NMX J 308 Ance 2004

NORMA NORMA MEXICANA ANCE
TRANSFORMADORES - GUÍA PARA EL MANEJO,

ALMACENAMIENTO, CONTROL Y TRATAMIENTO DE NMX-J-308-ANCE-2004
ACEITES MINERALES AISLANTES PARA
TRANSFORMADORES EN SERVICIO
GUIDE FOR HANDLING, STORAGE, CONTROL, AND CONDITIONING OF

MINERAL INSULATING OIL FOR TRANSFORMERS IN SERVICE
La presente norma fue emitida por la Asociación de Normalización y Certificación, A. C., "ANCE" y
aprobada por el Comité de Normalización de la ANCE, "CONANCE", y por el Consejo Directivo de
ANCE.
La entrada en vigor de esta norma será 60 días después de la publicación de su declaratoria de vigencia
en el Diario Oficial de la Federación.
Esta norma es de aplicación nacional.
Publicación de la Declaratoria de Vigencia

Cancela a la:
CONANCE en el Diario Oficial de la Federación:
NMX-J-308-ANCE-2003
13 de agosto de 2004
Derechos Reservados 
Asociación de Normalización y Certificación, A. C.
Av. Lázaro Cárdenas No. 869

Fracc. 3, Col. Nueva Industrial Vallejo
C.P. 07700, Del. Gustavo A. Madero
México D.F.
MAYO 2003 / MAYO 2004

______________________________________________________
NMX-J-308-ANCE-2004
COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE ANCE

“CONANCE”
PRESIDENTE SECRETARÍA
VICEPRESIDENTE TÉCNICA
VOCALIAS COMITÉS TÉCNICOS

SUBCOMITÉS
SC 14A Distribución y potencia

DIRECCIÓN GENERAL DE NORMAS
CT 14 TRANSFORMADORES SC 14B Aceites
SC 14C Transformadores secos
CÁMARA NACIONAL DE MANUFACTURAS

ELÉCTRICAS SC 20A
Alta tensión
SC 20B
Baja tensión
SC 20D
Conectadores
CT 20 CONDUCTORES SC 20E
Accesorios para conductores
COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD eléctricos aislados de energía
GT AM Alambre magneto
GT CA Cintas aislantes
COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD
LAPEM
SC 28A Coordinación de aislamiento
CT 28 COORDINACIÓN DE AISLAMIENTO
SC 28B Técnicas de prueba en alta tensión
LUZ Y FUERZA DEL CENTRO
SC 32A Alta tensión

CT 32 FUSIBLES
SC 32B Baja tensión
INSTITUTO DE INVESTIGACIONES
ELÉCTRICAS
SC 34A Lámparas
SC 34B Portalámparas
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA CT 34 ILUMINACIÓN
SC 34C Balastros
DE MÉXICO SC 34D Luminarios
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL SC 61-A Enseres mayores

SC 61-B Enseres menores
CT 61 SEGURIDAD EN APARATOS
SC 61-D Aire acondicionado
ELECTRODOMÉSTICOS Y SIMILARES
CONFEDERACIÓN DE CÁMARAS SC 61-F Herramientas eléctricas portátiles
NACIONALES DE COMERCIO, SERVICIOS Y SC PB Pilas y baterías
TURISMO
SC 1, SC 2, SC 3, SC 4, SC 5, SC 6, SC 7,
CT 64 INSTALACIONES ELÉCTRICAS
ASOCIACIÓN NACIONAL DE FABRICANTES SC 8, SC 9 y SC 10
DE APARATOS DOMÉSTICOS
SC CDI-A Reglas generales

SC CDI-B Arrancadores y contactores
COMISIÓN NACIONAL PARA EL AHORRO SC CDI-C Centros de control de motores
DE ENERGÍA CT CONTROL Y DISTRIBUCIÓN INDUSTRIAL SC CDI-D Envolventes para equipo eléctrico
(CDI) SC CDI-E Desconectadores
SC CDI-F Interruptores automáticos
SC CDI-G Tableros de baja tensión
PROCURADURÍA FEDERAL GT CMT Controladores de media tensión
DEL CONSUMIDOR GT TMT Tableros de media tensión
ASOCIACIÓN MEXICANA DE EMPRESAS DEL SC PIE-A Cajas registro

RAMO DE INSTALACIONES PARA LA SC PIE-B Áreas peligrosas
CONSTRUCCIÓN SC PIE-C Tubo para la protección de
conductores eléctricos
SC PIE-D Soportes tipo charola para cables
SC PIE-E Interruptores de circuito por falla
CÁMARA NACIONAL DE COMERCIO CT PRODUCTOS Y ACCESORIOS PARA a tierra
INSTALACIONES ELÉCTRICAS (PIE) SC PIE-F Receptáculos y clavijas
SC PIE-G Máquinas rotatorias
SC PIE-H Pararrayos
CÁMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DE SC PIE-I Ductos y canaletas
TRANSFORMACIÓN SC PIE-J Extensiones
SC PIE-K Artefactos eléctricos
GT Métodos de prueba
FEDERACIÓN DE COLEGIOS DE INGENIEROS

MECÁNICOS Y ELECTRICISTAS DE LA SC GTD-A Corta circuitos fusible
REPÚBLICA MEXICANA SC GTD-B Sistemas de control de centrales
generadoras
SC GTD-C Aisladores
COLEGIO DE INGENIEROS MECÁNICOS CT GENERACIÓN, TRANSMISIÓN Y SC GTD-D Apartarrayos
ELECTRICISTAS DISTRIBUCIÓN (GTD) SC GTD-E Capacitores
SC GTD-F Cuchillas y Restauradores
SC GTD-H Interruptores de potencia
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P R E F A C I O
La presente Norma Mexicana fue elaborada por el subcomité SC 14 B Aceites del Comité Técnico 14
Transformadores perteneciente al Comité de Normalización de la Asociación de Normalización y
Certificación, A.C., con la participación de las instituciones y empresas siguientes:
- APS LUBRICANTES.
- CAMARA NACIONAL DE INDUSTRIA DE TRANSFORMACIÓN.
- CÁMARA NACIONAL DE MANUFACTURAS ELÉCTRICAS.
- COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD.
- EQUIPOS ELÉCTRICOS DE BAJA CALIFORNIA.
- INGENIERÍA SALAS.
- LUZ Y FUERZA DEL CENTRO.
- PROLEC-G.E.
- SHEM LUBRICANTES.
- TÉCNICA, MANTENIMIENTO Y SERVICIO.
- VOLTRAN.
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ÍNDICE DE CONTENIDO
Página
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN.........................................................................1
2 REFERENCIAS...........................................................................................................1
3 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO ..........................................................................1

3.1 Generalidades ..............................................................................................1
3.2 Manejo en el centro de producción .................................................................2
3.3 Recepción y traslado al centro de distribución del consumidor............................3
3.4 Centro de distribución y tratamiento del consumidor .........................................5
3.5 Traslado a los lugares de uso .........................................................................5
4 TRATAMIENTO PREVIO AL LLENADO DEL EQUIPO.......................................................6

4.1 Desgasificación y deshidratación de aceites aislantes........................................6
4.2 Sistema típico de desgasificación y deshidratación ...........................................7
5 CONTROL DE ACEITE AISLANTE EN SERVICO ........................................................... 10

5.1 Frecuencia de pruebas................................................................................. 10
5.2 Pruebas de campo ...................................................................................... 10
5.3 Pruebas de laboratorio................................................................................. 10
6 MÉTODOS DE REACONDICIONAMIENTO Y REGENERACIÓN........................................ 11

6.1 Generalidades ............................................................................................ 11
6.2 Reacondicionamiento .................................................................................. 11
6.3 Regeneración ............................................................................................. 13
7 ADICIÓN DE INHIBIDORES ....................................................................................... 16
8 MÉTODOS PARA DISPOSICIÓN DEL ACEITE DEGRADADO .......................................... 18
9 TABLAS ................................................................................................................. 18
10 FIGURAS................................................................................................................ 21
APÉNDICE A........................................................................................................... 26
11 BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................ 41
12 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES ................................................. 41
APÉNDICE B .......................................................................................................... 42
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TRANSFORMADORES - GUÍA PARA EL MANEJO, ALMACENAMIENTO, CONTROL Y

TRATAMIENTO DE ACEITES MINERALES AISLANTES PARA
TRANSFORMADORES EN SERVICIO
GUIDE FOR HANDLING, STORAGE, CONTROL, AND CONDITIONING OF

MINERAL INSULATING OIL FOR TRANSFORMERS IN SERVICE
1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN
La presente norma tiene por objeto establecer las medidas necesarias para preservar las características
del aceite mineral aislante.
Esta norma se aplica al aceite mineral aislante desde su etapa de transporte desde el centro de
producción, almacenamiento, control y tratamiento previo del llenado del transformador.
2 REFERENCIAS
Para la correcta utilización de esta norma, es necesario consultar y aplicar las Normas Mexicanas
siguientes o las que las sustituyan:
NMX-J-123-ANCE-2001 Productos eléctricos - Transformadores - Aceites minerales aislantes para

transformadores - Especificaciones, muestreo y métodos de prueba.
NMX-J-169-ANCE-1997 Transformadores - Transformadores y autotransformadores de

distribución y potencia - Métodos de prueba.
NMX-Z-012/2-1987 Muestreo para la inspección por atributos - Parte 2: Método de muestreo,

tablas y gráficas.
3 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
3.1 Generalidades
3.1.1 La parte relativa al transporte y almacenamiento de aceite mineral aislante comprende las
etapas siguientes:
a) Manejo en el centro de producción.
b) Recepción y traslado al centro de distribución del consumidor.
c) Centro de distribución y tratamiento del consumidor.
d) Traslado a los lugares de uso.

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3.1.2 Adicionalmente de las recomendaciones para cada caso, deben seguirse las reglas básicas
que se mencionan a continuación:
a) El aceite debe almacenarse y transportarse en recipientes que aseguren mantenerlo

libre de humedad y de otros contaminantes. No es recomendable almacenar el
aceite en recipientes cuyo interior pueda interaccionar con él. La misma
recomendación es válida en el uso de bombas, mangueras, y otros accesorios en
contacto con el aceite.
b) Antes de efectuar cualquier cambio de recipiente, debe asegurarse el estado del

aceite, las condiciones de la operación y la limpieza del recipiente. En los casos en
que el sistema no sea hermético asegurarse que las condiciones atmosféricas sean
las adecuadas.
c) Deben observarse los cuidados y recomendaciones para el muestreo y pruebas del

aceite de acuerdo con NMX-J-123-ANCE.
d) Durante las operaciones de inspección de los recipientes para envase y de recepción

del aceite mineral aislante, se recomienda la presencia de representantes del
proveedor y el consumidor con la finalidad de verificar que se cumplan las
condiciones anteriores.
3.2 Manejo en el centro de producción
Debe contarse con tanques, tuberías y bombas suficientes en número y capacidad para recibir la
producción de aceite en la planta, trasladarla a los tanques de almacenamiento y en caso de ser
necesario rechazarla para su reproceso.
Los tanques más recomendables son los de tipo vertical con fondo plano y sobre cimentación de
concreto que los aísle del suelo, debiendo estar recubiertos con pintura epóxica blanca en el fondo y
paredes laterales. Deben estar provistos de purga a nivel del fondo, con válvulas de bloqueo opcionales,
para descargar a la fosa de captación o a la línea de succión la que debe estar a una altura de 0,5 m a
1,0 m y de ser posible conectada a una junta flexible accionada por un flotador interior.
El acceso superior para muestreo y medición del tanque debe estar provisto de tapa de cierre
automático. A fin de mantener un sello a la atmósfera debe proveerse lo necesario para mantener un
gas inerte (generalmente nitrógeno) a una presión relativa de 0,14 kPa. Los tanques deben vaciarse para
su limpieza interior y revisión cuando menos una vez por año.
Las tuberías de trasiego deben ser de acero, para uso exclusivo y de ser posible pintadas para su
identificación de un color que las caracterice. Las bombas en caso de no ser de servicio exclusivo, sólo
deben manejar aceites básicos terminados, libres de aditivos y ser purgadas con suficiente aceite
aislante antes de usarse.
Antes de efectuar cualquier trasiego, debe verificarse el estado del aceite por trasegar y el estado del
tanque o contenido en que se reciba.
Las pruebas mínimas recomendables son: apariencia visual, tensión de ruptura dieléctrica (con
electrodos planos) y factor de potencia a 25 °C y 100 °C. Estas pruebas deben cumplir lo establecido
de acuerdo con NMX-J-123-ANCE.
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3.3 Recepción y traslado al centro de distribución del consumidor
La recepción del aceite debe efectuarse conjuntamente por representantes del proveedor y del
consumidor debiendo tenerse especial cuidado en:
a) El tanque de almacenamiento del proveedor, muestreo y pruebas de aceite indicadas

en 3.2.
b) Inspección de los recipientes para el traslado del aceite.
c) Revisión de la operación de carga, incluyendo lugar de llenado y condiciones

atmosféricas.
d) El recipiente de traslado, muestreo y pruebas del aceite indicadas en 3.2.
Ya que el traslado del aceite a los centros de distribución se efectúa comúnmente por autos-tanque o
tambores se dan algunas recomendaciones para cada caso a continuación:
3.3.1 Autos-tanque
Los más adecuados son los construidos de acero inoxidable o aluminio o en su defecto recubiertos de
pintura en su interior (que no ataque o sea atacado por el aceite), la epóxica de color blanco es la más
recomendable. De preferencia deben dedicarse al servicio exclusivo de aceite aislante y debe exigirse al
transportista copia de la factura de traslado inmediato anterior. En caso de que no sea de servicio
exclusivo se prefieren aquellos equipos que hayan cargado: aceites blancos derivados del petróleo,
lubricantes refinados ligeros libres de aditivos, turbosina y diesel especial. Sin embargo en todos los
casos en que el equipo no sea de servicio exclusivo debe limpiarse siguiendo el procedimiento de
vaporizado, secado con aire, trapeado con pedazos de tela limpia nueva, que no deje pelusa y
enjuagado con el mismo aceite. Ya que la limpieza correcta es una operación difícil de efectuar, debe en
todos los casos, realizar una nueva inspección.
Los equipos con recubrimiento interior o los que no sean de acero inoxidable, aún en el caso de ser de
servicio exclusivo, deben limpiarse e inspeccionarse cuando menos una vez al año.
Las inspecciones deben ser practicadas por personal representante del comprador. La inspección visual
se efectúa con ayuda de lámparas para cerciorarse de que las paredes interiores estén perfectamente
limpias, secas y libres de óxido u otras substancias contaminantes, así como de vestigios de embarques
anteriores.
Los recipientes deben ser de preferencia de un solo compartimiento y en el caso de los provistos con
rompeolas deben tener tantos puntos de drenaje como de confinamiento. Las tapas deben cerrar
herméticamente, debiendo usarse empaques de material adecuado que deben inspeccionarse y en caso
de estar en mal estado, cambiarse. Las válvulas de respiración deben estar provistas de un dispositivo
que evite la entrada de humedad durante el transporte del aceite, en caso de contar solo con
respiraderas éstas deben ser protegidas con lona u otro material impermeable. La carga y descarga se
recomienda efectuar bajo techo y en atmósfera preferentemente con humedad relativa menor que
50 %.
Es necesario que antes de iniciar el llenado de los autos-tanque, se purguen o enjuaguen con un poco
del producto con el que van a ser llenados y éste sea drenado una vez que ha servido para las tuberías
de llenado y cuerpo o válvulas de los autos-tanque.
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Al finalizar el llenado de los autos-tanque debe determinarse la temperatura y el volúmen del aceite, el
cual se muestrea para pruebas de laboratorio y se sella la tapa y válvulas de descarga de los autos-
tanque.
El usuario debe recibir los autos-tanque, con los sellos sin alteraciones, como prueba de que el producto
que recibe, corresponde al aceite analizado previamente en el laboratorio.
La pérdida de aceite debida al transporte y recepción no debe ser mayor que 0,2 % en volúmen.
La descarga del aceite a la llegada a su destino debe ser cuidadosamente vigilada, ya que existen
posibilidades de contaminación del producto, si no se toma en cuenta la limpieza del equipo para la
descarga (bombas, mangueras, conexiones, tanque de almacenamiento, etc.), los cuales deben
inspeccionarse y limpiarse previamente.
3.3.2 Tambores
Deben usarse solo tambores nuevos. La inspección del llenado de tambores principia desde la
fabricación del tambor mismo, para ello deben tenerse en cuenta principalmente los puntos siguientes:
a) Tipo de lubricante aplicado al terminar la laminación de la hoja para protegerla de la

oxidación.
b) Protección de la lámina durante su transporte a la fábrica de tambores.
c) Almacenamiento de la lámina en la fábrica de tambores.
d) Inspección de la lámina para elegir el lado sobre el cual se efectúa el doblez al iniciar
el proceso de la fabricación del tambor.
e) Procedimiento por el cual se efectúa la soldadura y acordonado del cilindro

especialmente la limpieza con objeto de eliminar las cenizas de la soldadura
incorporadas al interior del tambor, después de haber efectuado estas operaciones.
f) Procedimiento para la unión de tapa y fondo.
g) Colocación de tapones y prueba de hermeticidad a presión con el tambor sumergido

en agua.
h) Almacenamiento del tambor en posición vertical con las tapas hacia abajo y de
preferencia bajo techo.
i) El transporte a la refinería debe efectuarse con los mismos cuidados que se tiene
para los tambores llenos de aceite.
Ya que es muy difícil efectuar una inspección adecuada una vez elaborado el tambor y antes de
llenarse, se recomienda a los usuarios exigir al fabricante notificación de cualquier cambio en el
procedimiento de fabricación y/o materiales empleados.
Los tambores deben cerrarse inmediatamente después de haber finalizado su fabricación, empleando
tapones metálicos roscados con empaque de plástico que no sea atacado por el aceite.
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El llenado de los tambores debe efectuarse bajo techo y atmósfera de preferencia con humedad relativa
menor que 50 %. Los tambores deben destaparse e inspeccionarse visualmente en su interior con
ayuda de una lámpara antes de llenarse.
Debe desecharse un volúmen suficiente de aceite para asegurarse que se limpió el cabezal de llenado.
Debe tenerse cuidado en cambiar aquellos empaques dañados antes de cerrar nuevamente los
tambores.
Los tambores una vez llenos deben sellarse, marcarse e identificarse con el número de tanque de
procedencia, la fecha y el número de lote de llenado, procediendo a almacenarse en posición vertical y
con la boca hacia abajo durante 24 h, después de las cuales deben inspeccionarse que no haya fugas.
Aplicando un muestreo estadístico de acuerdo con (NMX-Z-012/2) se determina el número de tambores
a muestrear. Las pruebas a efectuar al aceite de cada tambor muestreado deben ser: apariencia visual,
tensión de ruptura dieléctrica (con electrodos planos) y factor de potencia a 25 °C y 100 °C, debiendo
cumplir con los métodos y valores establecidos de acuerdo con NMX-J-123-ANCE.
El transporte de los tambores llenos a los centros de distribución debe efectuarse en transporte con caja
cerrada, manteniendo los tambores en posición horizontal pero con las bocas al mismo nivel.
3.4 Centro de distribución y tratamiento del consumidor
El consumidor puede utilizar tanques verticales con fondo plano sobre cimentación de concreto o los de
tipo vertical con fondo cónico. En cualquiera de los casos deben contarse con las mismas facilidades y
cuidados que se mencionan en 3.2, incluyendo las tuberías y bombas necesarias para el manejo del
aceite.
Si se manejan aceites de diferentes tipos o marcas, se recomienda contar con recipientes para cada uno
de ellos.
Cuando se tenga un centro de distribución se recomienda el uso de autos-tanque para el traslado del
aceite. Al recibo de éste deben llevarse a cabo las pruebas indicadas en 3.2, antes de proceder a su
descarga, la cual debe efectuarse, previo purgado de tuberías, canales, bombas, etc.
Cuando en el centro de distribución se almacenen o llenen tambores deben seguirse las mismas reglas y
precauciones que en 3.3, teniendo cuidado de identificar en cada caso el tipo de aceite.
3.5 Traslado a los lugares de uso
Cuando el llenado de equipo no ocurre en el mismo centro de distribución o acondicionamiento del

aceite, el traslado de éste se efectúa en tambores, o bolsas de material resistente e inerte al aceite,
como el neopreno, debiendo tener en cuenta las mismas reglas y precauciones indicadas en 3.3.
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4 TRATAMIENTO PREVIO AL LLENADO DEL EQUIPO
4.1 Desgasificación y deshidratación de aceites aislantes
Con este tratamiento se pretende lograr que el aceite aislante se libere de aire y de agua, contaminantes
que se encuentran casi siempre en cantidades superiores a los límites, aún en aceites recién obtenidos
de refinería.
El contenido de agua que se encuentra presente en el aceite, está en forma libre o en solución. La
solubilidad del agua en el aceite es una función de la temperatura (véase figura 1); esto se demuestra
cuando un aceite caliente saturado con agua se enfría y una parte del agua en solución aparece como
agua libre, formando una emulsión térmica (niebla). Cuando este aceite es calentado nuevamente la
emulsión desaparece. En condiciones normales un aceite sin agua libre contiene menos agua en
solución que su valor de saturación.
El aire y otros gases son solubles en el aceite (el término soluble se usa en función del fenómeno físico
de absorción del gas por el líquido). Básicamente la solubilidad de los gases en el aceite dependen
principalmente de la presión.
A la presión atmosférica a nivel del mar, el contenido de los gases es superior al 11 % en volúmen
(véase figura 3).
Aunque el aire y el agua existen en solución en el aceite, los cambios de presión y temperatura pueden
liberarlos. Su presencia es indeseable desde el punto de vista eléctrico. Como ambos contienen oxígeno,
contribuyen a la oxidación del aceite formando ácidos y lodos (este proceso se acelera en presencia de
catalizadores como el cobre), reduciendo su capacidad dieléctrica.
Para una operación satisfactoria del aceite dentro del equipo eléctrico, es necesario reducir el contenido
de agua en solución hasta una concentración tal, que no aparezca como agua libre cuando la
temperatura del equipo en operación descienda a su nivel más bajo, así mismo eliminar el aire y los
gases hasta un punto en el cual no se liberen aún cuando la presión baje al nivel mínimo.
Al elevar la temperatura para deshidratar y desgasificar aceite aislante, aumenta su poder disolvente y
por lo tanto lo hace más sensible a contaminaciones, por lo que es recomendable tratarlo a la
temperatura ambiente.
El valor del vacío al que debe operar el equipo de desgasificación, depende de las especificaciones o
características que se requieran en el aceite bajo tratamiento, debiendo mantenerlo abajo de la relación
de temperatura y presión necesaria para la ebullición del agua (véase figura 2 ó tabla 1), para asegurar
que ésta sea liberada en forma de vapor.
La presión y temperatura adecuadas para la obtención del aceite con las condiciones buscadas
dependen del aceite a tratar, si por ejemplo, se requiere un aceite con un contenido de agua de
30 mg/kg y 1 % de gases, de la figura 1 se obtiene aproximadamente, una temperatura de saturación
de 14 °C y a esta temperatura el agua entra en ebullición a una presión absoluta de 1,6 kPa (vacío de
98 %, figura 2). De la figura 3 se obtiene que para el 1 % requerido de gases es necesario un vacío de
92 % (presión absoluta de 7,99 kPa). De acuerdo con esto se nota que con la presión absoluta,
necesaria para eliminar agua (vacío de 98 %), se obtiene un valor inferior al 1 % de gases contenidos
en el aceite. Sin embargo, siempre es conveniente garantizar la extracción del agua. Prácticamente se
han encontrado los valores siguientes:
- Vacío durante el proceso, de 66,5 Pa a 1 330 Pa.

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- Humedad máxima del aceite a la entrada del equipo, 300 mg/kg.
- Humedad del aceite después del proceso, de 2 mg/kg a 20 mg/kg.
Existen otros factores que impiden la eliminación completa del agua que son: presión hidrostática y
tensión superficial. Agitando el aceite puede vencerse la presión hidrostática llegando el agua a la
superficie del aceite y la tensión superficial se disminuye bajando la presión absoluta hasta que el vapor
de agua tenga un volúmen necesario para que la diferencia de densidades sea tal que se libere el agua
en forma de vapor.
El procedimiento que se sigue es reducir la relación de volúmenes en un momento dado mediante la

formación de películas o gotas, a través de un mecanismo que tenga la propiedad de fraccionar el
aceite. Este mecanismo se coloca en la cámara de vacío, donde se produce la deshidratación y
desgasificación. El proceso se efectúa en forma continua.
4.2 Sistema típico de desgasificación y deshidratación
Un sistema típico de desgasificación y deshidratación (véase figura 4) se compone de las partes

siguientes:
- Una cámara desgasificadora hermética.
- Sistema de bombeo de alto vacío.
- Tablero de control.
- Calentadores eléctricos.
- Sistema de filtrado.
- Bombas de alimentación de aceites sin tratar.
- Bombas de descarga de aceite tratado.
- Válvulas manuales y automáticas.
- Medidor totalizador de flujo.
- Medidores de presión y vacío.
- Controlador de nivel.
De preferencia el equipo debe montarse sobre una plataforma móvil.
El sistema debe estar diseñado para retener partículas hasta de 0,5 µm.
El aceite llega al lugar de uso, en autos-tanque o en tambores; al momento de recibirse, se hace un

muestreo con objeto de determinar su tensión de ruptura dieléctrica, factor de potencia a temperatura
ambiente y apariencia visual. Si pasa los valores límites se descarga hacia un depósito hermético de
capacidad adecuada, almacenándose hasta su tratamiento previo al llenado del equipo.
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El tratamiento consiste, de acuerdo con la figura 4, en succionar el aceite del depósito donde se
encuentra por medio de una bomba (P-1), pasándolo previamente por un colador (F-1) con el objeto de
retener partículas que puedan dañar a la bomba, luego pasa a través de los calentadores eléctricos los
que se usarán si la temperatura ambiente es menor que 25 °C y en caso contrario se realizará a la
temperatura ambiente existente.
En seguida, se pasa a través del sistema de filtrado (F) con objeto de eliminar partículas, de ahí a las
toberas (T) donde se atomiza el aceite dentro de la cámara de desgasificación (C).
Por medio del sistema de alto vacío, que consta de la bomba (B) y del reforzador mecánico (B-1) se
mantiene la presión absoluta necesaria.
Dentro de la cámara, existe una rejilla de acero inoxidable (R). La cual tiene como función fraccionar las
gotas de aceite para facilitar la desgasificación del mismo. Al principio del proceso esta rejilla sirve para
eliminar la espuma formada por el aceite emulsionado con agua.
La recirculación de aceite tratado que se inyecta nuevamente a la cámara por la tubería de la válvula
V-9 ayuda también a la eliminación de la espuma.
De la cámara, donde se mantiene a un nivel adecuado por medio de un controlador de nivel (E), se saca
el aceite con la bomba de descarga (P-2) hacia el medidor de flujo (TM), descargando el aceite ya sea al
transformador o a otro equipo donde vaya a utilizarse.
Normalmente bajo condiciones adecuadas, con solo un ciclo de tratamiento, se obtienen las
características deseadas, pero mediante análisis debe determinarse si es necesario continuarlo.
Antes de llenar el transformador debe comprobarse el contenido de humedad en sus aislamientos, de

existir un alto índice de ésta es necesario secarlo. Usando el equipo de tratamiento, debe bajarse el
contenido de humedad hasta obtener el valor de 0,5 % máximo, a menos que otro valor se especifique.
Comúnmente la humedad del transformador se encuentra en los aislamientos de papel, cilindros de mi
carta, soportes de madera y separadores de cartón.
Treinta minutos antes de terminar el proceso de secado se recomienda graficar el vacío tomando
lecturas cada cinco minutos. De los valores obtenidos, debe determinarse el por ciento de humedad
residual utilizando las gráficas de presión de vapor dadas en la prueba de humedad residual de acuerdo
con NMX-J-169-ANCE.
Previo al llenado del transformador, el aceite debe cumplir con las características de la tabla 2.
Se procede a llenar el equipo, desde el sistema de tratamiento y se deja reposar al menos 24 h. Se

analiza nuevamente el aceite el cual debe cumplir con lo indicado en la tabla 3.
Si el aceite no cumple con lo anterior, se recircula entre el transformador y el sistema de tratamiento

hasta obtener los valores especificados, ya que el aceite puede absorber humedad al entrar en contacto
con los componentes del transformador.
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4.2.1 Simbología utilizada en el sistema típico de desgasificación y deshidratación de aceite
M
Válvula operada por motor
Válvula manual
SV Válvula de seguridad
Filtro (para partículas gruesas)
Válvula selladora
A Alarma
PI Indicador de presión
TI Indicador de temperatura
FLS Interruptor de flujo
TAS Termostato
LG Indicador de nivel
APIC Indicador controlador de presión absoluta
TIC Indicador controlador de temperatura
FS Control de nivel de aceite
Instrumentos montados en la planta
Instrumentos montados en el tablero
Acoplamiento flexible
TM Medidor total de flujo
TC Termopar
RV Válvula de alivio
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5 CONTROL DE ACEITE AISLANTE EN SERVICO
5.1 Frecuencia de pruebas
Deben efectuarse pruebas de campo y/o de laboratorio periódicamente para el control en operación del
aceite aislante. La periodicidad que se recomienda es la indicada a continuación.
Hasta 115 kV Hasta 230 kV Hasta 400 kV
Condiciones
Normales Cada 12 meses Cada 6 meses Cada 3 meses
Condiciones
Especiales Cada 6 meses Cada 3 meses Cada mes
Entendiéndose por condiciones especiales las siguientes:
- Equipos sobrecargados,
- Equipos de los que se hayan detectado deficiencias en su funcionamiento,
- Equipos cuyo aceite se encuentre cerca de los valores límite para reacondicionar,
regenerar o disponer (véase tabla 4).
Las pruebas de laboratorio deben efectuarse cuando las pruebas de campo den resultados fuera de los
límites o presenten duda.
5.2 Pruebas de campo
- Apariencia visual,
- Color,
- Tensión de ruptura dieléctrica en, kV,
- Factor de potencia a 25 °C en, %,
- Contenido total de humedad en, mg/kg.
5.3 Pruebas de laboratorio
- Apariencia visual,
- Color,
- Número de neutralización, mg KOH/g,
- Tensión interfacial mN/m,
- Tensión de ruptura dieléctrica, kV,
- Factor de potencia a 25 ºC y 100 °C %,
- Análisis de gases disueltos %,
- Contenido total de humedad, mg/kg.
Si por razones especiales se requiere hacer alguna prueba adicional, queda a juicio del usuario.
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6 MÉTODOS DE REACONDICIONAMIENTO Y REGENERACIÓN
6.1 Generalidades
Durante la utilización del aceite aislante en equipo eléctrico en servicio, se encuentra generalmente
sujeto a degradación por calentamiento, oxidación y presencia de humedad. El calor en presencia de
oxígeno produce un cambio físico y químico gradual en el aceite; la magnitud de este cambio depende
de la temperatura, del tiempo y de la acción catalítica de los metales del equipo en el que se halle
presente. Una alta temperatura durante corto tiempo, o una temperatura relativamente baja durante un
largo tiempo, afectan las características del aceite, principalmente desarrollando acidez orgánica y
formando lodos, los cuales generalmente pueden eliminarse mediante una regeneración.
Cuando los aceites aislantes envejecidos en servicio se van a someter a un proceso de

reacondicionamiento o regeneración se recomienda dejar sedimentar las impurezas (agua y lodos), en
tanques especiales dependiendo del grado de contaminación. El aceite puede entonces decantarse
cuidadosamente, simplificando de este modo las operaciones posteriores.
6.2 Reacondicionamiento
El reacondicionamiento de aceite aislante consiste en la eliminación de agua y partículas sólidas en

suspensión.
El reacondicionamiento de aceite aislante en servicio, debe realizarse cuando se cumplan las

condiciones indicadas en la tabla 4.
Los equipos de uso más general para el reacondicionamiento de aceites aislantes son: filtros,
centrífugas y deshidratadores al vacío.
6.2.1 Filtros
El principio de operación de los diferentes tipos de filtros que existen, se basa en hacer pasar al aceite a
través de un material absorbente tal como el papel filtro.
Los filtros se emplean principalmente para retener partículas sólidas contenidas en el aceite y
parcialmente agua y no pueden eliminar el aire.
El filtro debe seleccionarse por su capacidad de retención de sólidos y agua, para su mejor
aprovechamiento y para mayor duración en el medio ambiente en el cual se emplee.
Algunos filtros están diseñados de manera que pequeñas capas de tierra, arcilla o algún otro medio
filtrante, puede incluirse en ellos para facilitar la eliminación de coloides. El medio filtrante puede estar
hecho con algodón, polímeros sintéticos y otros materiales porosos, capaces de ir formando una capa
permeable.
Cuando el aceite que va a procesarse está muy contaminado es necesario cambiar el elemento filtrante
a intervalos frecuentes para evitar una sobresaturación y pérdida de eficiencia en el filtrado.
Es más recomendable una filtración a baja temperatura ya que la cantidad de agua disuelta en el aceite
aumenta considerablemente con la temperatura y satura más rápidamente el papel.
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En las figuras 5, 6 y 7 se muestran algunos tipos de filtros.
6.2.2 Centrífugas
La centrífuga se emplea generalmente para eliminar parcialmente agua y partículas sólidas y puede
manejar concentraciones mayores de contaminantes que un filtro convencional, pero no puede eliminar
algunos contaminantes como coloides.
La centrífuga elimina solamente agua libre en el aceite. Para las centrífugas que cuentan con sello de
agua, el aceite que sale de ellas puede estar saturado a la temperatura de operación y contener más
agua disuelta que cuando entra.
NOTA- La combinación de centrífuga y algún filtro pasando el aceite primero a través de la centrífuga, puede
utilizarse ventajosamente en la eliminación de grandes cantidades de carbón, agua y lodos.
6.2.3 Filtros-centrífugas
Las llamadas filtros-centrífugas son filtros que obligan a que los líquidos fluyan a través de una capa de
sólidos o de un tamiz, incluyen desde máquinas para trabajo intermitente, hasta las de trabajo
constante. El principio de ambas es el mismo; en cada tipo, una capa de sólido granular se deposita en
el elemento filtrante, colocado en una canasta que se hace girar a gran velocidad, obteniéndose una
eliminación mayor de humedad y de coloides, proporcionando con esto mayores ventajas que una
centrífuga normal.
6.2.4 Deshidratación al vacío
El deshidratador al vacío es un medio eficiente para reducir hasta valores muy bajos el gas y el
contenido de agua en un aceite aislante. Actualmente hay dos tipos de deshidratadores al vacío para
uso general. El principio básico para ambos es el mismo, esto es, el aceite es expuesto a un alto vacío y
calentado por cortos intervalos si se requiere.
En un tipo de deshidratador, la exposición del aceite va acompañado por atomización a través de una
boquilla dentro de una cámara de vacío.
En el otro tipo de deshidratador, el aceite es forzado a fluir sobre una serie de deflectores dentro de la
cámara de vacío para formar películas delgadas de manera que una gran superficie sea expuesta al
vacío.
Si el aceite contiene materia sólida, es aconsejable pasarlo a través de alguna clase de filtro antes de
procesarlo en el deshidratador de vacío, puesto que contaminantes sólidos pueden obstruir la boquilla
de uno de los tipos de deshidratadores o pasar a través del otro tipo sin haberse eliminado del aceite.
La operación de los deshidratadores es continua. Además de eliminar el agua los deshidratadores al

vacío, desgasifican el aceite y eliminan los contaminantes más volátiles.
Cada tipo de deshidratador debe estar provisto de algunos medios que permitan la recirculación
automática de un aceite cuando esté muy húmedo.
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6.2.5 Valores límite para reacondicionamiento
El aceite aislante para transformador, después de un proceso de reacondicionamiento debe presentar los
valores indicados en la tabla 4.
En caso de que después del reacondicionamiento el aceite no cumpla con los valores límite establecidos
en la tabla 4 se recomienda que se repita el ciclo, tantas veces como se justifique.
6.3 Regeneración
El proceso de regeneración consiste en la eliminación de los productos de la degradación del aceite

aislante. Los procesos más comunes se basan en el uso de tierras adsorbentes solas o en combinación
con ciertos reactivos.
6.3.1 Medios adsorbentes
Las tierras adsorbentes (fuller, alúmina, bentonita, etc.), son arcillas que existen en la naturaleza con
una gran superficie activa y son los materiales más frecuentemente utilizados para regenerar aceites en
forma económica.
Estas tierras pueden utilizarse en su estado original o activadas. En su proceso de activación deben
secarse, molerse y tamizarse, o bien calcinarse, lavarse con agua, lavarse con vapor o ácido. La arcilla
activada es más efectiva.
La alúmina activada es un adsorbente eficiente para impurezas encontradas en aceites. Es

mecánicamente más estable y puede reactivarse.
El aceite tratado con alúmina activada aumenta considerablemente su estabilidad a la oxidación.
En general, la regeneración se hace de acuerdo con los métodos siguientes:
a) Percolación por gravedad o presión a través de arcilla, forzando el aceite a través de

ésta.
b) Contacto a elevada temperatura con arcilla finamente dividida.
En general cualquier grado de regeneración deseado puede llevarse a cabo por uno de los métodos
descritos.
6.3.1.1 Percolación por presión
La percolación por presión es similar a la percolación por gravedad en sus principios generales excepto
que el aceite es forzado a través de arcilla, por medio de una bomba.
Los percoladores por presión son disponibles comercialmente y varían en detalles mecánicos, pero todos
tienen una cámara que contiene un cartucho lleno de arcilla.
La cámara esta diseñada de manera que el aceite es admitido alrededor de la cara exterior del cartucho
y debe pasar a través de una cierta cantidad de arcilla antes de salir de la cámara.
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Este equipo es capaz de procesar grandes volúmenes de aceite en un tiempo relativamente corto.
Esto se lleva a cabo forzando el aceite a través de un espesor de arcilla relativamente pequeño a una
presión cercana a 400 kN/m² lo que reduce el tiempo de contacto.
Puesto que la cantidad de arcilla es relativamente pequeña con respecto a la cantidad de aceite, se
requieren frecuentes cambios de ésta.
Las arcillas especialmente tratadas se usan algunas veces para aumentar la eficiencia.
Una ventaja de estas máquinas es que pueden transportarse y usarse directamente en los aparatos cuyo
aceite va a regenerarse y han sido utilizadas en equipo energizado hasta 230 kV.
6.3.1.2 Procesos de contacto
6.3.1.2.1 Proceso general
El proceso de contacto para regenerar aceites, usa una tierra adsorbente cuyo tamaño de partícula
generalmente es menor que 75 µm (malla 200) y temperaturas de operación de 40 ºC a 45 ºC. Este
proceso hace más eficiente el uso de la tierra y produce un aceite de características uniformes. El grado
de regeneración depende de la cantidad de tierra utilizada, la cual se determina por análisis del aceite
deteriorado.
El aceite se introduce a un tanque de mezclado donde se calienta. A través de una tolva se alimenta
una cantidad determinada de tierra. La mezcla se agita conforme se aplica el calentamiento y el proceso
se continúa hasta que se alcanza la temperatura deseada. Esta operación requiere cerca de media hora.
Posteriormente el aceite se vierte en un tanque antes de ser bombeado a través de un filtro
especialmente construido para acomodar la tierra. La mayor parte del aceite ordinariamente retenido en
la tierra se extrae por aplicación de aire comprimido al filtro.
Existe un aparato semiautomático el cual se vuelve a cargar solo y opera hasta que el filtro se llena de
arcilla. Este tipo de aparato no es útil en el tratamiento de aceite en transformadores energizados ya
que opera intermitentemente. En equipos excitados sólo se aconsejan procesos continuos. Además no
es recomendable para aceite inhibido ya que se presenta una interacción entre el DBPC (2, 6 - diterbutil
p - cresol) y la arcilla.
6.3.1.2.2 Proceso actual
El proceso se inicia con la recolección de aceites con diferentes estados de degradación, los cuales son
mezclados en un tanque donde por medio de agitación se homogeneiza y se eliminan parte de los gases
disueltos, los cuales se escapan a la atmósfera por dos respiraderos en la parte superior del tanque.
Al finalizar el período de homogeneizado se toma una muestra del aceite, la cual se analiza. Los
resultados son la base de la comparación durante el proceso y sirven para calcular la cantidad de los
reactivos necesarios para la regeneración.
Por la parte superior del tanque y mientras se continua agitando se agrega un sólido finamente dividido
constituido químicamente por un hidrosilicato de aluminio (Tonsil), de estructura cristalina y
configuración muy abierta, lo que proporciona una gran área para la adsorción selectiva de los
productos de degradación del aceite. Este es el paso más importante dentro del proceso de
regeneración del aceite.
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El tiempo de agitación después de agregar el Tonsil al aceite debe ser tal, que se logre un contacto
íntimo entre el líquido y el sólido.
El paso siguiente consiste en enviar, por medio de una bomba, la mezcla aceite-sólido a un tanque de
sedimentación con fondo cónico en el cual el sólido debido a su mayor densidad se deposita en el fondo
del tanque. En este tanque se cuenta con conexiones a diferentes alturas para succionar el aceite
conforme sedimenta el sólido, y se pasa a través de un filtro prensa.
En el filtro prensa se utiliza papel seco como medio filtrante capaz de retener partículas sólidas del
orden de 22 µm. Por otro lado el sólido sedimentado es extraído del tanque de sedimentación por una
parte inferior y se deja sedimentar aún más para regresar el líquido al proceso y disponer del sólido.
Mediante una bomba se succiona el aceite del tanque de captación y se envía al tanque de proceso
número uno, después de hacerlo pasar por un filtro prensa.
En este equipo se utiliza papel filtro seco y se aplica sobre su superficie una precapa de tierra
diatomácea para retener partículas sólidas hasta de 5 µm.
La forma de aplicación de la precapa es la siguiente:
En un recipiente de 50 L que tiene acoplado un agitador, se vacían 40 L de aceite; se agregan 2 kg de

tierra diatomácea y se agita durante 15 min, tiempo suficiente para homogeneizar la mezcla. Se
succiona ésta con una bomba y se hace pasar a través del filtro prensa después de colocados los
papeles filtro. La mezcla de aceite-tierra diatomácea llega al papel y el aceite pasa a través de él. La
tierra diatomácea atrapada en el papel forma la precapa.
Preferentemente los papeles se colocan en los filtros prensa en juego de dos para mejorar la eficiencia
del filtrado.
El aceite se recircula a través del filtro tantas veces como sea necesario y hasta obtener las
características deseadas (véase tabla 5).
Cuando estos valores están en el intervalo de aceptación, el aceite se hace pasar del tanque de proceso
a un sistema de alto vacío (véase 4.2).
El aceite entra a la cámara de alto vacío a través de tres boquillas, las cuales lo atomizan hacia una
mampara horizontal dentro de la cámara para formar el mayor número de gotas de aceite y proporcionar
una área mayor de agua expuesta al vacío y de ese modo eliminarla conjuntamente con los gases
disueltos en el aceite.
Como es bien conocido, los compuestos aromáticos que le dan al aceite la propiedad de resistencia a la
oxidación son los más volátiles evaporándose parte de ellos debido al alto vacío aplicado
(aproximadamente de 0,067 kPa a 0,160 kPa absolutos). Por consiguiente es muy importante vigilar en
la etapa de deshidratación y desgasificación al vacío, el contenido de estos hidrocarburos.
Cabe hacer notar entonces que un número considerable de ciclos al aceite a través del sistema de
vacío, sí elimina gran cantidad de agua, pero resulta en detrimento de su composición química y como
consecuencia de su resistencia a la oxidación con lo cual su vida útil disminuye considerablemente. Por
lo tanto es aconsejable establecer el número de ciclos mínimos con los cuales se obtienen las
características deseadas. De aquí el aceite es succionado mediante una bomba de descarga hacia el
tanque de proceso.
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El aceite regenerado en planta, es aceite que ya estuvo en operación y por lo tanto ha perdido parte de
sus inhibidores naturales, por lo que es aconsejable agregarle cierto tipo de compuestos sintéticos para
compensar esta deficiencia, uno de ellos es el conocido como DBPC (véase capítulo 7).
Después de haber comprobado por medio de análisis químicos que el aceite está en condiciones de
operación, éste es enviado a un tanque de almacenamiento para posteriormente ser distribuido en
autos-tanque, tambores, bolsas de neopreno, etc.
Sin considerar el tipo de regenerador con arcilla que se utilice, deben incorporarse con éste dos
accesorios adicionales.
a) El aceite debe hacerse pasar a través de algún dispositivo que elimine el agua libre
antes de que entre en contacto con la arcilla con el objeto de evitar que ésta se
humedezca. El agua provoca obstrucción parcial de la arcilla y esto hace necesario
disponer esa carga de arcilla húmeda. Véase 6.2.1.
b) El aceite que sale del regenerador debe pasarse a través del equipo desgasificador y
deshidratador completamente automático, equipado con medios adecuados para
evitar que cualquier contenido de agua y gases queden presentes en el producto
terminado. Esto es particularmente importante cuando se recircula aceite en un
transformador y absolutamente esencial si la regeneración se efectúa cuando el
transformador está energizado. Véase 6.2.4.
6.3.2 Otros métodos de regeneración menos utilizados
Existen otros métodos de regeneración que no se detallan en esta norma que son:
a) Regeneración con fosfato trisódico y tierras fuller.
b) Regeneración con silicato de sodio-carbón activado.
c) Percolación mediante derivador termosifón utilizando alúmina activada.
Este último método resulta más eficiente que el de tierras fuller, pero su costo es muy elevado si se usa
en grandes escalas.
6.3.3 Valores límite para aceite regenerado
El aceite aislante para transformador, después de un proceso de regeneración, debe presentar los
valores indicados de la tabla 5.
7 ADICIÓN DE INHIBIDORES
El aceite nuevo refinado normalmente contiene pequeñas cantidades de ciertos compuestos químicos
que actúan como inhibidores de la oxidación.
Estos materiales de procedencia natural retardan la oxidación del aceite mientras se consumen.
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La rapidez a la cual los inhibidores se agotan en el aceite depende de la cantidad de oxígeno presente,
de contaminantes solubles, agentes catalíticos, temperatura, etc.
En los transformadores sellados para evitar la entrada de aire y humedad, o protegidos por una
atmósfera inerte, la presencia de estas sustancias puede prolongarse por más tiempo.
Cuando la acción de los inhibidores se ha agotado, la rapidez de la oxidación y el deterioro del aceite
aumentan, haciéndose necesario llevar a cabo procesos de regeneración para restaurar las
características originales de éste, pero sin lograr recuperar la cantidad inicial de los inhibidores
naturales.
Para contrarrestar esta deficiencia, se agregan inhibidores de oxidación sintéticos que prolongan la vida
del aceite regenerado.
En la actualidad se están utilizando dos sustancias como inhibidores sintéticos.
El DBPC (2, 6 - diterbutil p - cresol) o BHT (Hidroxitolueno butilado) y el DBP (2, 6 - diterbutil fenol), con
resultados satisfactorios.
Algunas de sus propiedades que los hacen aconsejables son las siguientes:
Son antioxidantes estables y efectivos aún en pequeñas concentraciones, fácilmente solubles en aceite
y por lo tanto no forman sedimentos. No son fácilmente eliminados del aceite por los métodos usuales
de regeneración con tratamiento de arcillas y tierras fuller siempre que la temperatura no exceda de
75 ºC.
Después del proceso de regeneración del aceite, la adición de inhibidores puede llevarse a cabo de la
manera siguiente:
Se preparan soluciones concentradas de 10 %, 20 % y 30 % en masa, utilizando un tanque de

disolución que tenga sistema de agitación y un sistema de calentamiento para subir la temperatura de la
mezcla entre 50 °C y 60 °C. Se agita la mezcla hasta obtener una disolución completa.
El DBPC es estable y soluble en concentraciones hasta de 30 % en el aceite, sin embargo puede

presentarse una cristalización, si la temperatura del ambiente baja.
La concentración óptima manejable sin dificultades es 10 %.
Se calcula y utiliza la cantidad de solución concentrada necesaria de acuerdo con la cantidad total de
aceite que se va a inhibir, agregándola al aceite en proceso de regeneración, en el penúltimo ciclo a
través de un filtro prensa que contenga una precapa de tierra fuller con objeto de retener sus impurezas
y del sistema de vacío. De ahí se pasa al equipo en el que va a ser utilizado o a un tanque de
almacenamiento.
Las concentraciones finales recomendables de estos inhibidores en el aceite varían de 0,15 % a 0,30 %
en masa, de acuerdo con las características finales del producto regenerado.
Si se desea inhibir el aceite de un transformador energizado se agrega lentamente el inhibidor en

cristales, permitiendo que estos se disuelvan. Esto se acelera si el aceite en el equipo está a
temperatura cuando menos de 50 ºC.
No es recomendable añadir una solución concentrada DBPC, debido a que ésta tiene una tensión de
ruptura dieléctrica apreciablemente menor que el aceite del transformador.
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8 MÉTODOS PARA DISPOSICIÓN DEL ACEITE DEGRADADO
Si por razones técnicas y/o económicas, el aceite debe ser dispuesto, los métodos deben estar de
acuerdo con las leyes, reglamentos y normas aplicables vigentes.
9 TABLAS
TABLA 1.- Presión de vapor del agua de 0 °C a 100 °C en kPa
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
T, ºC kPa kPa KPa kPa kPa kPa kPa kPa kPa kPa
0 0,610 0,657 0,706 0,758 0,813 0,872 0,935 1,002 1,073 1,148
10 1,228 1,312 1,402 1,497 1,598 1,705 1,818 1,937 2,063 2,197
20 2,338 2,486 2,643 2,809 2,983 3,167 3,361 3,565 3,780 4,005
30 4,243 4,492 4,755 5,030 5,319 5,623 5,941 6,275 6,625 6,992
40 7,376 7,778 8,199 8,639 9,101 9,583 10,086 10,612 11,160 11,735
50 12,334 12,959 13,611 14,292 15,000 15,737 16,505 17,308 18,142 19,012
60 19,916 20,856 21,834 22,849 23,906 23,906 24,937 26,143 27,326 29,828
70 31,157 32,517 32,744 35,424 36,957 38,543 40,183 41,876 43,636 45,463
80 44,676 49,289 51,316 53,409 55,569 57,808 60,115 62,488 64,941 67,474
90 70,101 72,807 75,594 78,473 81,446 84,513 87,673 90,939 94,299 97,752
100 101,325 -- -- -- -- -- -- -- -- --
NOTA - Ejemplo para buscar las condiciones de presión y temperatura usando las figuras 1, 2 y 3.
TABLA 2.- Valores recomendados para pruebas de aceite nuevo acondicionado

previo al llenado del transformador
Valores recomendados
Prueba(1)
Hasta Mayores que
230 kV 230 kV
Tensión de ruptura dieléctrica (kV)
Planos 40,0 mínimo 40,0 mínimo
Semiesféricos (1, 02 mm) 28,0 mínimo 28,0 mínimo
Contenido de humedad (mg/kg) 10,0 máximo 10,0 máximo
Contenido de gas (%) 1,0 máximo 0,25 máximo
Tensión interfacial (mN/m) 40,0 mínimo 40,0 mínimo
Color 0,5 máximo 0,5 máximo
Factor de potencia (%)
25 °C 0,050 máximo 0,050 máximo
100 °C 0,300 máximo 0,300 máximo
Número de neutralización (mgKOH/g) 0,030 máximo 0,030 máximo
NOTAS
1.- Los métodos de prueba se establecen de acuerdo con NMX-J-123-ANCE.
2.- El tamaño de las partículas que permanecen en el aceite debe ser menor que 0,5 µm.
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TABLA 3.- Valores recomendados para pruebas de aceite nuevo después del llenado y
antes de energizar el transformador
Valores recomendados
Prueba Hasta
400 kV
Tensión de ruptura dieléctrica (kV)
Planos 35,0 mínimo
Semiesféricos (1,02 mm) (3) 28,0 mínimo
Contenido de humedad (mg/kg) 20,0 máximo
Tensión interfacial (mN/m) 35,0 mínimo
Color 1,0 máximo
Factor de potencia (%)

25 °C 0,050 máximo
100 °C 1,000 máximo
NOTAS
1
Los métodos de prueba se establecen de acuerdo con NMX-J-123-ANCE.
2
Esta tabla también aplica para equipos nuevos que se reciben con aceite nuevo.
3
Se considera una reducción de la tensión de ruptura dieléctrica debido al contacto del aceite con los
componentes del transformador.
TABLA 4. Valores límite para el control de aceite aislante en servicio
Hasta 85 kV De 115 kV a 230 kV Hasta 400 kV
Prueba Puede Debe Puede Debe Puede Debe

continuar Debe regenerar continuar Debe regenerar continuar Debe regenerar
en servicio reacondicio-nar o disponer en servicio reacondicio-nar o disponer en servicio reacondicio-nar o disponer
Tensión de ruptura dieléctrica,

- electrodos planos, kV ≥ 25 < 25 -- ≥ 30 < 30 -- ≥ 30 < 30 --
- electrodos semiesféricos, kV ≥ 20 < 20 -- ≥ 22 < 22 -- ≥ 22 < 22 --
Número de neutralización,
≤ 0,2 -- > 0,2 ≤ 0,15 -- > 0,15 ≤ 0,15 -- > 0,15
mg KOH/g aceite
Tensión interfacial mN/m ≥ 19 -- < 19 ≥ 22 -- < 22 ≥ 25 -- < 25
Factor de potencia a 60 Hz a
≤ 1,0 > 1,0 ≥ 1,6 ≤ 0,7 > 0,7 ≥ 1,6 ≤0,5 > 0,5 ≥ 1,6
25 ºC, %
Factor de potencia a 60 Hz a
≤ 5,0 -- > 5,0 ≤ 5,0 -- > 5,0 ≤ 5,0 -- > 5,0
100 ºC, %
Contenido de agua mg/kg ≤ 30 > 30 -- ≤ 30 > 30 -- ≤ 25 > 25 --
NOTAS
1.- Los valores presentados en esta tabla se dan como referencia, pero en cada caso debe hacerse un estudio particular.
2.- Un solo valor de los presentados en esta tabla no siempre es significativo.
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TABLA 5.- Valores límite para aceite regenerado
Prueba Valor límite
Número de neutralización, mg KOH/g 0,03 máximo

Tensión de ruptura dieléctrica, electrodos planos, kV 30 mínimo
Tensión interfacial, mN/m 40 mínimo
Factor de potencia a 25 °C, 60 Hz, % 0,05 máximo
Factor de potencia a 100 °C, 60 Hz, % 0,30 máximo
Contenido de agua, mg/kg 35 máximo
Apariencia visual Brillante y transparente, sin sedimentos ni sólidos en suspensión
Color 1,0 máximo
Contenido de inhibidores, % en masa 0,08 a 0,30
10 FIGURAS
600
400
300
mg/kg H2O
200
100
30
0 14 20 40 60 80 100
Temperatura ºC
FIGURA 1.- Curva de saturación agua - aceite en función de la temperatura

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Presión en mm Hg
760 608 456 304 152 0

100
80
Temperatura ºC
60
40
20
14
99,4
0 20 40 60 80 100
Vacío en %
FIGURA 2.- Temperatura de ebullición del agua en función de la presión absoluta
Presión en mm Hg
760 608 456 304 152 0

12,5
10,0
% Gases en volumen
7,5
5,0
2,5
0 20 40 60 80 92 100
Vacío en %
FIGURA 3. Relación entre el contenido de gases en el aceite con respecto a la presión absoluta
Salida de
Gases
2
TAS
B
Válvula de
Purga de V-19 B-1
Condensados
Conex. aux. de
la línea de
Bomba de alto vació vacío
Válvula para
romper vacío
V-12
1 30 mm Hg
8mm A AF.1
Conexión
1 de la línea SV-1
0-20 mm de vacio
APIC
Válvula para
Tubería opcional de desviación V-10 romper vacío
V-15
V-3 V-11
Toberas (2) mirillas
A Válvula de
Válvula amortiguadora
Venteo
de oscilaciones 1 2
1 TAS TI
PI M
1 3 A
V-14 FLS PI E
V.I.
1 Rejilla (R)
TC 5 FS
RV-1 4 FS
Calentador 3 FS LG
Entrada de 2 FS Cámara desgasificadora
1 F
Aceite Colador TI 1 FS
F-1 I
V-7
TIC
V-4 A
V.16 V.13 4 Drenado
Drenado PI V-8 V-18
M V-2
Bomba de Válvula de drenado
V-6 Entrada Filtro F-1
P.1. Válvula de muestreo V-9
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Válvula amortiguadora RV-2
Salida de CV-2 2PI
de oscilaciones
Aceite
TM
V-5 CV-1
V-17
Medidor de flujo
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FIGURA 4.- Sistema típico de desgasificación y deshidratación
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24/46
Entrada de Aceite
Salida de aceite
Sedimientos
FIGURA 5.- Filtro de presión vertical con elementos de piedra porosa
4 2
3
5
E ntrada
Salida
7
FIGURA 6.- Filtro prensa de aceite

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25/46
FIGURA 7.- Filtro tipo cartucho

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APÉNDICE A
(normativo)
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE GASES EN ACEITES AISLANTES POR CROMATOGRAFÍA

DE GASES PARA LA DETECCIÓN DE FALLAS INCIPIENTES
A.1 ALCANCE
Este método de prueba describe los procedimientos para la extracción y medición de gases disueltos en
aceite aislante eléctrico que tenga una viscosidad de 20 mm2/s o menor, a 40 ºC, y la identificación y
determinación de los componentes individuales del gas extraído. Otros métodos pueden ser utilizados
para realizar este análisis.
Los gases componentes individuales que pueden ser identificados y determinados incluyen:
Hidrógeno H2
Oxígeno O2
Nitrógeno N2
Metano CH4
Monóxido de Carbono CO
Dióxido de Carbono CO2
Etileno C2H4
Etano C2H6
Acetileno C2H2
Propano C3H8
Propileno C3H6
A.2 SUMARIO DEL MÉTODO
Los gases disueltos son extraídos de un volumen conocido de aceite mediante vacío, éstos son
comprimidos a presión atmosférica y se mide el volumen total de gas.
Una porción de los gases extraídos son introducidos en un cromatógrafo de gases equipado con
columna(s) de adsorción. La composición de la muestra es calculada de su cromatograma por
comparación del pico de cada componente, con el pico del mismo componente en un cromatograma de
referencia hecho sobre una mezcla patrón de composición conocida.
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A.3 SIGNIFICADO
Materiales dieléctricos sumergidos en aceite pueden descomponerse bajo la influencia de esfuerzos

térmico-eléctricos y en consecuencia, generan gases de diferente composición, los cuales se disuelven
en el aceite. La naturaleza y cantidad de los gases que pueden ser recobrados y analizados pueden
indicar el tipo y grado de anormalidad responsable de la generación del gas. Su velocidad de generación
y los cambios en la concentración de gases específicos con respecto al tiempo, también se utilizan para
evaluar la condición del aparato eléctrico.
A.4 APARATOS Y EQUIPO
A.4.1 Equipo de desgasificación: los tipos de aparatos mostrados en las figuras A.1, A.2 ó A.3
son apropiados para usarlos con muestras de aceite de 25 mL o más. Este tamaño de muestra es
adecuado para la mayoría de los aceites. Sin embargo, el aceite que ha tenido sólo una exposición
limitado a aire puede contener mucho menor cantidad de gas. Para estos aceites puede incrementarse el
tamaño de la muestra y el aparato de extracción. Estos equipos constan de los componentes siguientes:
A.4.1.1 Matraz de desgasificación, con tubo de entrada de vidrio, de suficiente volumen para
contener 25 mL o más de aceite por debajo del tubo de entrada, capaz de ser evacuado a través de una
bomba de vacío, conteniendo una barra de agitación magnética recubierta con un material inerte y
montado sobre un agitador magnético.
A.4.1.2 Dispositivo para medir la presión absoluta dentro del equipo
A.4.1.3 Sistema de bombeo de vacío, capaz de evacuar el equipo de vidrio hasta una presión
absoluta de 130 mPa o menor.
A.4.1.4 Cristalería para vacío suficientemente grande comparada con el volumen de la muestra de
aceite, tal que se obtenga virtualmente una desgasificación completa. La relación de colección
volumétrica debe ser tan grande como sea posible. Un matraz colector de gas de 500 mL se ha
encontrado adecuado.
A.4.1.5 Válvulas de alto vacío, empleando una mínima cantidad de silicón para alto vacío.
A.4.1.6 Tubo colector de gas (bureta), graduado en divisiones de 0,01 mL, capaz de contener arriba
de 5 mL de gas, terminado con una septa de retención de hule-silicón. Un arreglo adecuado se muestra
en la figura A.4.
A.4.1.7 Contenedor de mercurio; suficiente para llenar el matraz colector y el tubo colector.
NOTA- Precaución, los vapores de mercurio son extremadamente tóxicos. Deben tomarse precauciones
adecuadas.
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E xtracción de la muestra
de gas con jeringa
Septa
Tubo colector de
gas (bureta)
Columna de
referencia
Vacuómetro
Jeringa de
muestreo
Agitador
magnético Matraz de
Matraz desgasificación
colector
Venteo
Vacío
Recipiente
contenedor
de Mercurio
Bomba manual
FIGURA A.1.- Desgasificador

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Extracción de la muestra
de gas con jeringa
Manguera flexible
inerte
Septa
Tubo colector
de gas (bureta)
Columna de
referencia
Frasco
nivelador Vacuómetro
de mercurio
Jeringa
Matraz colector de muestreo
(aprox. 500 ml)
Matraz de
desgasificación
Venteo
Agitador
magnético
Vacío

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Válvula de 3 vías
Septa
Válvula
de
paso Frasco nivelador
de mercurio
Vacío
Jeringa de
muestreo
Matraz de
aceite usado
Cámara
de desgasificación Agitador
magnético
Abertura no mayor que el diámetro interior

del tubo colector (bureta)
Septa de caucho
Terminación superior roscada

del tubo colector (bureta)
Tubo colector (bureta)
FIGURA A.4.- Detalle de la septa de retención

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A.4.2 Cromatógrafo de gas, consiste esencialmente de:
A.4.2.1 Fuente de gas de acarreo, Argón o Helio son los más comúnmente usados (si se usa
Nitrógeno, este gas no puede detectarse en la muestra).
A.4.2.2 Regulador de presión,
A.4.2.3 Puerto de inyección de muestra
A.4.2.4 Columnas cromatográficas. Varias combinaciones de columnas son adecuadas, entre las
cuales están: "Molecular Sieve", "Porapak N", "Porapak Q", "Porapak S", "Diisodecil ptalato A", "Silica
Gel J", "Chromosorb 102" y "Carbosieve B", se usa un convertidor catalítico de Níquel en polvo después
de las columnas cromatográficas, para convertir el monóxido de carbono y el dióxido de carbono a
metano.
A.4.2.5 Medidores de flujo,
A.4.2.6 Detectores y registradores o integradores. Un detector de ionización de flama, además de

un detector de conductividad térmica, se utilizan frecuentemente para detectar hidrocarburos debido a
su mayor sensibilidad para esos componentes.
A.4.2.7 Jeringas para gas de aguja fija para transferir los gases.
A.4.3 Contenedores de muestra: pueden ser jeringas de vidrio o cilindros metálicos.
A.4.3.1 Jeringas de vidrio con capacidad de 50 mL o 100 mL, terminadas en pivote tipo Luer, el
cual es conectado a una válvula de tres vías.
A.4.3.2 Cilindros metálicos: estos contenedores son de acero inoxidable y están provistos de
válvulas en cada una de sus terminales, su capacidad puede ser de 150 mL a 1 000 mL.
A.5 MUESTREO
A.5.1 De la válvula de muestreo del transformador
Verificar que el transformador tenga presión positiva. Colocar un recipiente de drenado bajo la válvula
principal de muestreo (válvula inferior) y limpiarla. Remover el niple y limpiar la parte interna de la
válvula con un lienzo limpio y libre de pelusa.
Instalar, en la válvula de muestreo, las conexiones necesarias adaptadas a una manguera transparente
resistente al aceite. Drenar una cantidad suficiente para eliminar el aceite contenido en el cuerpo de la
válvula.
A.5.1.1 Muestreo con jeringa de vidrio
El procedimiento de muestreo se ilustra en las figuras A.5 y A.6, donde se describen los pasos para el
muestreo, utilizando una jeringa de vidrio.
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El propósito principal de este procedimiento es el de obtener una muestra representativa del aceite
contenido en el tanque del transformador, esto es libre de burbujas y sin contaminación exterior.
Si después de usar este procedimiento la muestra contiene burbujas de gas o si se han formado
burbujas después del muestreo, éstas no deben eliminarse.
Si se usan válvulas de tres pasos del tipo que se muestran en las figuras A.5 y A.6, cuando la manija de
la válvula esté apuntando a cualquiera de las tres salidas, indica que está cerrada y las otras dos están
en comunicación directa.
A.5.1.2 Muestreo con cilindro metálico:
Se limpia el recipiente metálico previamente con aceite nuevo, para eliminar residuos de muestreos
anteriores, y remover partículas extrañas que impidan la operación correcta de las válvulas de precisión
del recipiente (véase figura A.7).
Se conecta el extremo libre de la manguera a la válvula de muestreo del cilindro metálico (lo más
cercana a la válvula del equipo).
Manteniendo el cilindro metálico en posición vertical tal como se muestra en la figura A.8, se abre la
válvula superior de éste, en la cual se ha colocado también un tramo de manguera de plástico
transparente que permite desalojar el aceite que sale a un recipiente de desechos.
Se abre la válvula de muestreo del cilindro (inferior). Se abre la válvula del equipo o línea que contiene el
aceite por muestrear.
Se deja fluir a través del recipiente metálico la cantidad de aceite equivalente al volúmen del cilindro, lo
cual asegura obtener una muestra representativa.
Se cierra la válvula superior del cilindro y después la válvula inferior. Se cierra la válvula del equipo
donde se toma la muestra. Desconectar el cilindro metálico del equipo cerciorándose que no haya fugas
en las válvulas.
Agitar el recipiente y no debe escucharse ningún movimiento de aceite dentro de él. En caso contrario
se reconecta y se vuelve a muestrear hasta que quede completamente lleno de aceite. El transporte de
éstos recipientes llenos debe hacerse preferentemente en posición horizontal.
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Tanque
conservador
Relevador buchholz
Válvula de
muestreo
Transformador
Sumergido en
Adaptador aceite
Válvula auxiliar de
Pástico de 3 pasos
Válvula de muestreo
0 del transformador
20 1
0 30
50 4
Válvula principal de
Plástico de 3 pasos
Jeringa de vidrio de
100 mL ó 50 mL de capacidad
0
20 1
0 30
50 4
Tapón de neopreno
FIGURA A.5.- Muestreo de aceite aislante con jeringa de vidrio

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Jeringa de vidrio de Válvula de Válvula de muestreo

100 mL ó 50 mL de capacidad Plástico de 3 pasos del transformador
20 10 Tapón de
50 40 30
neopreno
Perforación de 4 mm
del transformador
1
2a
50 40 30 20 10
Insertar la válvula de
conexión y ajustar para
tener un flujo de aceite Conectar la jeringa
continuo
2b
2c
50 40 30 20 10
Permitir que entren 50 40 30 20 10

aproximadamente
10 mL de aceite y
enseguida cerrar
Separar la jeringa
la válvula de la jeringa
3
50 40 30 20 10
4a
E xpulsar cualquier burbuja 50 40 30 20 10

de aire presionando el
émbolo hasta la marca cero
y cerrar la válvula de la jeringa
Volver a conectar la jeringa
4b 4c
53 mL
50 40 30 20 10
50 40 30 20 10
Permitir que entren

aproximadamente Cerrar la válvula
53 mL de aceite de la jeringa
Flujo
Manija Manija
Dirección del
Flujo flujo
Manija
FIGURA A.6.- Procedimiento de muestreo con jeringa de vidrio

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Válvula Válvula
Conector Conector
Recipiente metálico de
acero inoxidable
Tubo flexible de 6,35 mm de diámetro inferior
Reducciones de diferentes medidas

para adaptar a la válvula de muestreo
del transformador
FIGURA A.7.- Equipo utilizado
Válvula
de purga
Recipiente de
desperdicios
Válvula de muestreo del

Transformador recipiente metálico
Reducción
del transformador
FIGURA A.8.- Forma de operación
A.5.2 De la línea presurizada
Un método efectivo es tomar la muestra directamente de la línea presurizada dentro de la jeringa de

muestreo. La jeringa se mantiene bajo una presión ligeramente positiva durante la toma, la transferencia
y la introducción de la muestra al analizador. Esto puede lograrse colocando ligas de hule a la jeringa
para forzar el émbolo dentro de la jeringa o por métodos similares.
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Para aceites con bajo contenido de gases, el aceite no debe succionarse dentro de la jeringa, jalando el
émbolo. Para aceites saturados o con alto contenido de gases, el procedimiento de muestreo es menos
crítico.
Un ejemplo del arreglo para el muestreo de aceites con bajo contenido de gases se muestra en la figura
A.9. Después de unir la jeringa con su tubo capilar de vinilo, la válvula de muestreo se abre lo
suficiente, para obtener un flujo constante a través de la tubería de drenado sin forzar el émbolo de la
jeringa. Después de esto, el tubo de drenado se comprime con los dedos, lo cual crea suficiente presión
para vencer tensión en las bandas de hule y llenar la jeringa. Cuando esté llena, se elimina la presión en
el tubo de drenado y se permite que la jeringa se vacíe a través de la "T". Esto se repite varias veces
con la jeringa en posición vertical, inspeccionando visualmente que sean expulsadas todas las posibles
burbujas de aire. Después del último llenado, una pinza para sujetar se coloca en el tubo de la jeringa, la
válvula de muestreo se cierra y la jeringa se transfiere con sus tubos y pinza de cierre al desgasificador
para prueba.
Línea presurizada de aceite
Válvula de muestreo de 3,2 mm

Niple de 3,2 mm
“T” de 3,2 mm Pinzas

Tubo “TYGON” para drenaje
Aguja de jeringa
Recipiente para desperdicios
Collar superior Pinzas
Jeringa
Bandas de hule
Collar inferior
Tornillos
FIGURA A.9.- Muestreo de la línea presurizada
A.6 PROCEDIMIENTO
A.6.1 Preparación del equipo de extracción
A.6.1.1 Verificar el equipo de extracción cuidadosamente para comprobar el ajuste de todas las
juntas y válvulas de paso.
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A.6.1.2 Medir el volúmen total del equipo de extracción, Vt y el volúmen del espacio colector, Vc y
calcular la relación como la relación de colección volumétrica:
Vc
Vt − Vo
En donde:
Vo= el volúmen de aceite a ser adicionado
A.6.1.3 Calcular las eficiencias de desgasificación para cada componente individual del gas de
acuerdo con el modelo siguiente:
1
Ei =
K i Vo
1+
V t − Vo
En donde
Ei= eficiencia de desgasificación del componente i,

Vo= volúmen de la muestra de aceite,
Vt= volúmen interno total del aparato de extracción antes de que la muestra de aceite sea introducida y
Ki= coeficiente de solubilidad de Ostwald del componente i;
A.6.1.4 Determinar los coeficientes de solubilidad de Ostwald de gases mezclados de acuerdo con:
TABLA A.1.- Coeficientes de solubilidad de Ostwald
Coeficiente de solubilidad de OSTWALD

Gas componente
Ki a 25 ºC, 101,325 kPa (1)
Hidrógeno 0,0558
Nitrógeno 0,0968
Monóxido de Carbono 0,133
Oxígeno 0,179
Metano 0,438
Dióxido de carbono 1,17
Acetileno 1,22
Etileno 1,76
Etano 2,59
Propano/Propileno 11,0
NOTA
(1) Los valores de los coeficientes de Ostwald mostrados en esta tabla son
correctos sólo para el aceite mineral especifico que tenga una densidad a 15,5 ºC
de 0,855 g/cm3 utilizado en la determinación original. Coeficientes de Ostwald
para aceites minerales de diferente densidad pueden ser calculados de la forma
0,980 − ρ
Ki (corregido) = Ki
0,130
siguiente:
En donde:
ρ= densidad del aceite de interés, g/cm3 a 15,5 ºC
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A.6.2 Extracción del gas
A.6.2.1 Bajar el nivel del mercurio del matraz colector.
A.6.2.2 Someter el sistema del matraz colector y matraz de desgasificación a vacío, a una presión
absoluta de 130 mPa o menor. (En la figura A.1 y A.2, el espacio arriba del mercurio en el contenedor
también debe evacuarse).
A.6.2.3 Conectar el contenedor del aceite, de la válvula de 3 vías al matraz de desgasificación

mediante una manguera de material inerte.
A.6.2.4 Expulsar una pequeña cantidad de aceite de la jeringa a través de la manguera y la válvula
para enjuagar, asegurando que todo el aire en la conexión de la manguera sea desplazado por el aceite.
A.6.2.5 Cualquier burbuja de gas presente en la jeringa debe ser retenida durante este enjuague.
Esto puede lograrse invirtiendo el contenedor de aceite de tal forma que la burbuja no sea expulsada.
A.6.2.6 Cerrar las válvulas hacia las bombas de vacío y entonces abrir lentamente la válvula de 3
vías para permitir al aceite y a alguna burbuja de gas que pueda estar presente en la muestra, entrar al
matraz de desgasificación.
A.6.2.7 Permitir que la cantidad deseada de aceite entre al matraz de desgasificación y accionar el
agitador magnético vigorosamente por aproximadamente 10 min (para el equipo de la figura A.3, el
tiempo de agitación es de 1 min). Este es el volúmen Vo.
A.6.2.8 Si una burbuja de gas está presente en la jeringa, analizar el contenido total de la jeringa
incluyendo a la burbuja.
A.6.2.9 Cerrar la válvula de paso del matraz colector y permitir que el mercurio fluya dentro del
matraz colector.
A.6.2.10 Abrir la válvula de la columna de referencia y por medio de bombeo manual (figura A.1) o
elevando el recipiente (figura A.2) igualar el nivel de mercurio en la columna de referencia con el nivel
en la bureta colectora.
A.6.2.11 Medir el volúmen de gas extraído en la bureta colectora y corregir por la eficiencia de
colección, mediante la división del volúmen de gas extraído entre la relación de colección volumétrica
calculada anteriormente. Corregir a 101,325 kPa y 0 ºC. Determinar el volúmen de aceite desgasificado
en el matraz de desgasificación. Registrar el contenido de gas como un porcentaje del aceite en
volúmen.
A.6.2.12 Debido a que la concentración total de gas no se extrae totalmente del aceite, una etapa de
enjuague puede requerirse cuando están presentes grandes cantidades de gas. El equipo extractor
puede enjuagarse con aceite que no contenga cantidades detectables de gases, excepto para los
presentes en aire. La cantidad de enjuagues necesarios dependerá de la concentración del gas, el tipo
(solubilidad en el aceite) y eficiencia de la extracción. Para asegurar que los gases combustibles hayan
sido removidos lo suficiente del extractor, el aceite de enjuague debe ser tratado como una muestra.
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A.6.3. Análisis del gas
Un amplio intervalo de temperaturas en el inyector, columna y detector del cromatógrafo, pueden

utilizarse. Tanto isotérmicamente como con rampas de temperatura puede obtenerse una separación y
sensibilidad adecuadas. Un cromatógrama típico se muestra en la figura A.10.
de Carbono
Acetileno
Propano y
Dióxido
Propileno
Butano
Nitrógeno
Oxígeno
Metano
Etano
Etileno
Monoxido de Carbono
Hidrógeno
FIGURA A.10.- Cromatógrama típico
A.6.3.1 Preparar el cromatógrafo de acuerdo con las indicaciones de fabricante, y estabilizarlo a

determinadas condiciones de operación capaces de separar los gases indicados.
A.6.3.2 Inyectar un volúmen preestablecido de una mezcla de gas de referencia certificada en el

cromatógrafo y determinar el patrón de tiempos de retención para los componentes de la mezcla de
referencia, así como establecer las condiciones de operación y tamaño de muestra. Repetir el
cromatógrama hasta que corridas sucesivas de una mezcla de referencia concuerden en ± 1 % con
respecto al área bajo los picos para hidrocarburos y óxidos de carbón. Repetir la verificación diariamente
cuando los análisis sean realizados.
A.6.3.3 Incrementar la presión ligeramente arriba de la atmosférica, sobre el gas extraído contenido
en la bureta colectora descrito en A6.2, mediante la elevación del nivel de mercurio en la columna de
referencia ligeramente por arriba del nivel de mercurio en la bureta colectora.
A.6.3.4 Insertar la aguja de la jeringa a través de la septa de la bureta colectora y succionar un

volúmen apropiado de gas por medio de la jeringa. Ajustar la presión del gas, según lo indicado por la
columna de referencia, a la presión atmosférica antes de cerrar la jeringa o separar la aguja de la septa.
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A.6.3.5 Periódicamente, las columnas cromatrográficas requieren acondicionamiento a temperaturas

elevadas. La frecuencia y duración depende de factores como tipo de columna, frecuencia de uso y
concentración de los materiales sometidos a prueba. Picos con formas inusuales pueden ser
consecuencia de componentes retenidos en la columna de corridas previas, lo que indica la necesidad
de un acondicionamiento de columnas. Otro indicador de que la columna “Molecular Sieve” necesita
acondicionamiento es que los picos de metano y monóxido de carbono comiencen a perder la
separación desde la línea base.
A.6.4 Cálculos
A.6.4.1 Determinar el área integrada de cada pico del cromatograma.
A.6.4.2 Identificar los gases representados por cada pico comparando el tiempo de retención con
los obtenidos en la mezcla de referencia durante el proceso de verificación.
A.6.4.3 Determinar la cantidad de cada componente identificado del gas comparando las áreas de
los picos respectivos con las obtenidas para la mezcla de referencia en el proceso de verificación.
A.6.4.4 Calcular la concentración volumétrica de cada gas específico con respecto al volúmen de
aceite desgasificado en el matraz de desgasificación. Corregir a 101,325 kPa y 0 ºC y reportarlo como
partes por millón (de gas específico) en aceite, por volúmen.
273 Vg Ai CsiPa 4
Ci = × 10
101,325 Asi Vo Ta
En donde:
Vg = Volúmen de gas extraído en mL

Ci = Concentración de gas en ppm, volúmen/volúmen
Ai = Conteos de área o altura de pico del gas i en la muestra
Asi = Conteos de área o altura de pico del gas i en el gas de referencia
Csi = Concentración del gas i en el gas de referencia en porciento, volúmen/volúmen
Vo = Volúmen de aceite en mL
Pa = Presión atmosférica en kPa
Ta = Temperatura ambiente en K
Corregir cada valor experimental obtenido por desgasificación incompleta, dividiendo cada valor por su
eficiencia de desgasificación respectiva, (veáse A6.1).
Ci
Ei
A.6.5 Informe de resultados
El informe debe contener al menos:
A.6.5.1 Identificación de la muestra de aceite.

A.6.5.2 Temperatura y presión barométrica al momento de la extracción.
A.6.5.3 Contenido de gas del aceite por volúmen, expresado como un porcentaje.
A.6.5.4 Concentración volumétrica en el aceite, de cada gas componente, expresado en partes por
millón.
A.6.5.5 Método de prueba usado.
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11 BIBLIOGRAFÍA
NOM-008-SCFI-2002 Sistema general de unidades de medida.
NMX-J-308-1983 Guía para el manejo, almacenamiento, control y tratamiento de aceites

aislantes para transformadores en servicio.
IEEE C57.106-2002 Guide for Acceptance and Maintenance of Insulating Oil in Equipment.
IEEE C57.104-1991 Guide for the Interpretation of Gases Generated in Oil-Immersed

Transformers.
ASTM D2945-90(1998) Standard Test Method for Gas Content of Insulating Oils.
12 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES
Esta Norma Mexicana no es equivalente con la Norma Internacional IEC 60422 (1989-04), Ed. 2.0
“Supervision and maintenance guide for mineral insulating oils in electrical equipment”.
Las especificaciones y métodos referidos en la presente Norma Mexicana se han utilizado desde 1983,
con lo que se ha adquirido la experiencia, confianza e infraestructura para su aplicación, sin embargo,
de manera contraria se carece de experiencia e infraestructura para la metodología de la prueba
establecida en la Norma Internacional.
Se ha iniciado el análisis de la normativa internacional y se espera considerarla en la próxima revisión de

esta Norma Mexicana.
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APÉNDICE B
(Informativo)
DIAGNÓSTICOS DEL ANÁLISIS DE GASES DISUELTOS EN ACEITE AISLANTE

PARA TRANSFORMADOR
B.1 LÍMITES DE CONCENTRACIÓN DE GASES CLAVE DISUELTOS EN ACEITE AISLANTE
TABLA B.1.- Limites de concentración de gases clave disueltos en aceite aislante (ppm)
Condición H2* CH4 C2H2* C2H4* C2H6 CO* CO2 TGCD
1 100 120 35 50 65 350 2 500 720

2 101-700 121-400 36-50 51-100 66-100 351-570 2 500-4 000 721-1 920
3 701-1 800 401-1 000 51-80 101-200 101-150 571-1 400 4 001-10 000 1 921-4 630
4 > 1 800 > 1 000 > 80 > 200 > 150 > 1 400 > 10 000 > 4 630
NOTAS
1 Los valores especificados no deben usarse como norma, solo como referencia.
2 La tabla considera que no se han hecho pruebas previas de gases disueltos en el transformador ni que tampoco existe un
historial reciente. Si existe un análisis, éste debe ser revisado para determinar si la situación es estable .
3 Total de gases combustibles disueltos (TGCD).
4 Las columnas marcadas con asterisco (*) son gases de riesgo.
Condición 1.- Bajo este nivel de TGCD, se considera que el transformador esta operando
satisfactoriamente.
Condición 2.- Dentro de este intervalo de TGCD se indica una mayor concentración de gases que el
nivel normal. Si alguno de los gases combustibles indicados en las columnas con
asterisco exceden los niveles especificados, se sugiere una investigación adicional.
Condición 3.- Este intervalo de TGCD indica un alto nivel de degradación de los componentes y debe
tomarse una acción inmediata para observar su tendencia.
Condición 4.- En este intervalo de TGCD existe una degradación excesiva de los componentes y una
operación continua del transformador bajo estas condiciones puede resultar en una falla
grave.
B.2 GRAFICA DOERNENBURG
Con las relaciones CH4/H2 y C2H2/C2H4, determinar en qué punto de la figura B1 se encuentra el
transformador.
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0,001 0,01 0,1 1,0 10,0 100,0
100,0
Térmico 10,0
CH4
H2
1,0
Arqueo
0,1
Descargas
0,01
C2H2
C2H4
FIGURA B.1.- Gráfica de Doernenburg
B.3 MÉTODO DE ROGERS
Asignar el código respectivo a las relaciones CH4/H2, C2H6/CH4,C2H4/C2H6 y C2H2/C2H4, de acuerdo

con la tabla B.2
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TABLA B.2 Método de Rogers
Relación de gas Relación de fórmulas Intervalo Código
‹ 0,1 5
Métano CH4 › 0,1 ‹ 1,0 0
H2 › 1,0 ‹ 3,0 1
Hidrógeno
› 3,0 2
‹ 1,0 0
Etano C2H6
› 1,0 1
Métano CH4
C 2H 4 ‹ 1,0 0
Etileno
› 1,0 ‹ 3,0 1
Etano C2H6 › 3,0 2
C2H2 ‹ 0,5 0
Acetileno
› 0,5 ‹ 3,0 1
Etileno C 2H 4 › 3,0 2
Diagnosticar el tipo de falla de acuerdo con la tabla B.3
TABLA B.3 Diagnóstico de Rogers
CH4/H2 C2H6/CH4 C2H4/C2H6 C2H2/C2H4 Diagnóstico
0 0 0 0 Deterioro normal
5 0 0 0 Descarga parcial
1ó2 0 0 0 Sobrecalentamiento menor que 150 °C
1ó2 1 0 0 Sobrecalentamiento de 150 a 200 °C
0 1 0 0 Sobrecalentamiento de 200 a 300 °C
0 0 1 0 Calentamiento general en conductores
1 0 1 0 Corrientes circulantes en el devanado
1 0 2 0 Corrientes circulantes en el núcleo y tanque
0 0 0 1 Descarga no sostenida
0 0 1ó2 1ó2 Arqueo Sostenido
0 0 2 2 Centello continuo
5 0 0 1ó2 Descarga parcial con descarga superficial
B.4 MÉTODO DE LA UNIVERSIDAD DE SACRAMENTO DEL ESTADO DE CALIFORNIA (CSUS)
Con base en la cantidad y tipo de gases detectados, establecer la condición de normalidad o

anormalidad, y la causa probable de acuerdo con la tabla B.4.
NMX-J-308-ANCE-2004
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TABLA B.4.- Método CSUS
Gas Normal Anormal Interpretación
H2 < 150 ppm > 1000 ppm Arqueo, Corona

CH4 < 25 ppm > 80 ppm Chisporroteo
C2H6 < 10 ppm > 35 ppm Sobrecalentamiento Local
C2H4 < 20 ppm > 100 ppm Sobrecalentamiento Severo
C2H2 < 15 ppm > 70 ppm Arqueo
CO < 500 ppm > 1000 ppm Sobrecarga Severa
CO2 < 10 000 ppm > 15 000 ppm Sobrecarga Severa
TGCD < 300 ppm > 5 000 ppm ----
NOTA- Para valores intermedios se sugiere determinar la tendencia de los gases mediante análisis
periódicos.
Determinar la frecuencia de muestreo y análisis del aceite del transformador de acuerdo con la tabla
B.5.
TABLA B.5.- Frecuencia de Monitoreo
TGCD (ppm) Frecuencia de análisis

0 - 600 Anual
601 - 1 500 Semestral
1 501 - 2 500 Bimestral
2 501 - ó mayor Semanal
B.5 TRIÁNGULO DE DUVAL
En este método se usan únicamente las concentraciones de metano, etileno y acetileno para proponer
una serie de condiciones del estado del transformador.
Para Duval la suma de las concentraciones de estos tres gases representan a un 100 % y el calculo del
porcentaje en cada uno de ellos contribuye a esta suma. Estos porcentajes son señalados en los lados
de una gráfica en forma de triángulo equilátero, donde cada lado representa un gas con escala de 0 a
100 %. A partir de cada punto se trazan líneas paralelas al lado anterior, de manera que las tres
coinciden en un punto de la gráfica. Este punto representa la contribución de cada gas para formar el
100 % y el área donde se encuentra, representa la condición del transformador.
NOTA- Duval uso únicamente las concentraciones de metano, etileno y acetileno para proponer una serie de
condiciones del estado de un transformador.
Para Duval la suma de las concentraciones de estos tres gases representan un 100 % y calcula el porcentaje que
en cada uno de ellos contribuye a esta suma.
Estos porcentajes son señalados en los lados de una grafica en forma de triangulo equilátero, en donde cada lado
representa un gas con escala de 0 a 100 %. A partir de cada punto se trazan líneas paralelas al lado anterior, de
manera que las tres coinciden en una punto en la grafica.
Este punto representa la contribución de cada gas para formar el 100 % y el área donde se encuentra, representa
la condición del transformador.
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100 0 Descarga Corona

C
80 20
Calentamiento 200 ºC
40 % C2 H4
60
40 60
%CH4 Calentamiento de
200 ºC a 400 ºC
B E
Arco de baja Energía
80
20 A F
Arcos de alta energía
0 100
100 80 60 40 20 0
% C2 H2
Calentamiento 400 ºC
% C2 H2 = 100 X % C2 H4 = 100 Y % CH4 = 100 Z

X+Y+Z X+Y+Z X+Y+Z
X=C2 H4 Y=C2 H4 Z=CH4
FIGURA B.2.- Triángulo de Duval

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NORMA NORMA MEXICANA ANCE

TRANSFORMADORES - GUÍA PARA EL MANEJO,

GUIDE FOR HANDLING, STORAGE, CONTROL, AND CONDITIONING OF

Esta norma es de aplicación nacional.

Publicación de la Declaratoria de Vigencia

Av. Lázaro Cárdenas No. 869

MAYO 2003 / MAYO 2004

COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE ANCE

VOCALIAS COMITÉS TÉCNICOS

SC 14A Distribución y potencia

CÁMARA NACIONAL DE MANUFACTURAS

SC 32A Alta tensión

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL SC 61-A Enseres mayores

SC CDI-A Reglas generales

ASOCIACIÓN MEXICANA DE EMPRESAS DEL SC PIE-A Cajas registro

FEDERACIÓN DE COLEGIOS DE INGENIEROS

- CAMARA NACIONAL DE INDUSTRIA DE TRANSFORMACIÓN.

- CÁMARA NACIONAL DE MANUFACTURAS ELÉCTRICAS.

- COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD.

- EQUIPOS ELÉCTRICOS DE BAJA CALIFORNIA.

- LUZ Y FUERZA DEL CENTRO.

- TÉCNICA, MANTENIMIENTO Y SERVICIO.

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN.........................................................................1

3 TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO ..........................................................................1

4 TRATAMIENTO PREVIO AL LLENADO DEL EQUIPO.......................................................6

5 CONTROL DE ACEITE AISLANTE EN SERVICO ........................................................... 10

6 MÉTODOS DE REACONDICIONAMIENTO Y REGENERACIÓN........................................ 11

7 ADICIÓN DE INHIBIDORES ....................................................................................... 16

8 MÉTODOS PARA DISPOSICIÓN DEL ACEITE DEGRADADO .......................................... 18

12 CONCORDANCIA CON NORMAS INTERNACIONALES ................................................. 41

TRANSFORMADORES - GUÍA PARA EL MANEJO, ALMACENAMIENTO, CONTROL Y

GUIDE FOR HANDLING, STORAGE, CONTROL, AND CONDITIONING OF

1 OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

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NMX-J-169-ANCE-1997 Transformadores - Transformadores y autotransformadores de

NMX-Z-012/2-1987 Muestreo para la inspección por atributos - Parte 2: Método de muestreo,

a) Manejo en el centro de producción.

b) Recepción y traslado al centro de distribución del consumidor.

c) Centro de distribución y tratamiento del consumidor.

d) Traslado a los lugares de uso.

a) El aceite debe almacenarse y transportarse en recipientes que aseguren mantenerlo

b) Antes de efectuar cualquier cambio de recipiente, debe asegurarse el estado del

c) Deben observarse los cuidados y recomendaciones para el muestreo y pruebas del

d) Durante las operaciones de inspección de los recipientes para envase y de recepción

3.2 Manejo en el centro de producción

3.3 Recepción y traslado al centro de distribución del consumidor

a) El tanque de almacenamiento del proveedor, muestreo y pruebas de aceite indicadas

b) Inspección de los recipientes para el traslado del aceite.

c) Revisión de la operación de carga, incluyendo lugar de llenado y condiciones

d) El recipiente de traslado, muestreo y pruebas del aceite indicadas en 3.2.

a) Tipo de lubricante aplicado al terminar la laminación de la hoja para protegerla de la

b) Protección de la lámina durante su transporte a la fábrica de tambores.

c) Almacenamiento de la lámina en la fábrica de tambores.

e) Procedimiento por el cual se efectúa la soldadura y acordonado del cilindro

f) Procedimiento para la unión de tapa y fondo.

g) Colocación de tapones y prueba de hermeticidad a presión con el tambor sumergido

3.4 Centro de distribución y tratamiento del consumidor

3.5 Traslado a los lugares de uso

Cuando el llenado de equipo no ocurre en el mismo centro de distribución o acondicionamiento del

4 TRATAMIENTO PREVIO AL LLENADO DEL EQUIPO

4.1 Desgasificación y deshidratación de aceites aislantes

- Vacío durante el proceso, de 66,5 Pa a 1 330 Pa.