INTRODUCCION

Como ya se vio la peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral

finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el caso de la
bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de partículas esféricas (Pellas
verdes) las cuales son endurecidas por cocción en hornos rotatorios.

El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte valiosa del
producto. Los demás minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar
cierta proporción para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la basicidad.

Con el proceso de reducción directa en el Horno Linder se pretende obtener un prerreducido

de hierro con un grado de metalización aceptable teniendo en cuenta las condiciones iniciales
del mineral.

En el proceso de reducción directa (RD) que es el proceso por el cual se produce hierro
metálico por medio de la reducción del mineral de hierro, por debajo de la temperatura de
fusión de cualquiera de los materiales involucrados. El producto de la reducción directa recibe
el nombre de hierro directamente reducido (HDR), conocido como hierro esponja (HE) el cual
se define como hierro en forma porosa o que contiene muchos espacios gaseosos;
específicamente es hierro crudo obtenido sometiendo la mena de óxido a una reducción
gaseosa sin fundir.

Este hierro esponja puede refinarse directamente para producir acero en un horno de
manufactura eléctrica o utilizarse en metalurgia de polvos.

El tema cobra cada vez más relevancia en virtud de la necesidad tecnológica de

maximizar el aprovechamiento de los minerales de hierro, que se caracterizan por tener
bajos contenidos de hierro y elevados contenidos de sílice; sin embargo, un manejo
adecuado de mezclas permite tener nuevas alternativas en la producción de
prerreducidos, para utilizarlos como sustituto parcial de la chatarra de hierro en el proceso
de producción de acero en las siderúrgicas del país.

OBJETIVOS

General
Específicos
MARCO TEORICO
En la producción del acero también se puede utilizar el método de reducción directa, el que
emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible,
monóxido de carbono, hidrógeno o grafito. El procedimiento consiste en triturar la mena
de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, con lo que algunos
elementos no convenientes para la fusión del hierro son eliminados. El producto del
sistema de reducción directa es el hierro esponja que consiste en unos pellets de mineral
de hierro los que pueden ser utilizados directamente para la producción de acero con
características controladas.
Pellets: Aglomerados de forma esférica producido a partir de concentrados o de
minerales de hierro de diferentes características químicas y mineralógicas con
propiedades tales como distribución uniforme de tamaño, alta y uniforme porosidad, alto
contenido de hierro, prácticamente sin perdidas por ignición o volátiles, características
mineralógicas uniformes, resistencia mecánicas alta y uniforme, aun en condiciones de
esfuerzos bajo condiciones de atmósferas reducidas.
Mineral de hierro (mena): Término empleado al trozo de piedra de hierro, como se extrae
del yacimiento. Generalmente se emplea Hematita (Fe2O3) o Siderita (FeCO3). Una
mena es una formación rocosa que contiene minerales en una concentración suficiente
como para hacerla apta para la minería.
Hierro esponja: Término genérico aplicado al producto de cualquiera de los procesos
industriales de Reducción Directa y se refiere a aquel producto de bajo contenido metálico
obtenido de la reducción del mineral de hierro a temperaturas inferiores a la de fusión del
hierro. Término aplicado al producto obtenido en los primeros procesos de utilizados por
el hombre con base a mineral en trozos, por cuya forma obtuvo ese nombre.
Briquetas: Aglomerados obtenidos mediante la aplicación de presión por medios
mecánicos a partículas finas de sólidos, usualmente en una prensa circular. El HRD puede
ser briqueteado en caliente (proveniente de la reducción de Pellets o de finos de mineral
o en trozos) o en frío, en cuyo caso necesita de un aglutinante.
Proceso de Reducción: El proceso está diseñado para la reducción directa de minerales
de hierro (en estado sólido), mediante la utilización de gases reductores ricos en
Hidrógeno (H2) y Monóxido de Carbono (CO).El mineral de hierro, en pellets o en
terrones, se introduce a través de una tolva que alimenta al horno en la tapa del mismo.
Mientras que el mineral desciende a través del horno por flujo de gravedad, se calienta y
el oxígeno es quitado del hierro (reducido) por medio de los gases reductores. Estos
gases reaccionan con el FE2O3 en el mineral de hierro y lo convierten al hierro metálico,
dejando H2O y CO2. Para la producción de DRI (Direct Reduccion Iron) frío, el hierro
reducido es refrescado y carburado con los gases que se refrescan en la porción más
baja del horno. Algunos gases reductores alternativos, son: gasificación del carbón, gas
de coquerías, gas de hidrocarburos, gas de desperdicio Corex.
Horno linder: Simula las condiciones reductoras de un horno rotatorio. Consta en
principio de un reactor tubular de acero inoxidable, un mecanismo de rotación que guía
al cilindro, un mecanismo de suministro de gases (teniendo en cuenta que el
calentamiento se hace por medio de resistencias, el único gas que se utiliza cuando se
usa carbón como agente reductor es el nitrógeno) y un tablero de controles que consta
de cinco flujómetros, dos indicadores de temperatura, tres amperímetros para cada una
de las fases y un interruptor principal por medio de la cual se controlan las operaciones
del horno.

METALIZACION

El término “Metalización” o “Thermal Spray” describe una serie de procesos que usan energía
térmica generada por métodos químicos (combustión) o eléctricos (plasma o arco eléctrico),
para fundir (completamente o parcialmente) y acelerar dispersiones de partículas. Las
partículas al impactar contra un sustrato forman capas delgadas y uniformes con espesores
que van generalmente desde los 0,5 mm hasta 1,5 mm o más. Mediante la aplicación de
recubrimientos de alta calidad es posible aumentar la duración de partes con respecto a sus
materiales de fabricación, haciéndolas más eficientes y rentables

PELETIZACION

El prerreducido de mineral de hierro es producido a partir de finos de hematita o limonita en

forma de pellets, para lo cual se emplea como agente reductor al carbón mineral. Este genera
el monóxido de carbono, facilita la remoción del oxígeno del óxido de hierro y deja libre el
hierro en forma de hierro metálico. El pellet se somete a calentamiento hasta la temperatura
de reducción, sin llegar a la fusión, y se mantiene durante un tiempo de residencia específico,
hasta alcanzar su máxima metalización.

El proceso de peletización tiene especial importancia para minerales de hierro. Ya que los
pellets constituyen una materia prima de excelentes propiedades para los hornos dc
reducción. En el caso de la peletización dc finos de mineral de hierro se peletizan minerales
concentrados o minerales de alta ley sin concentrar, finamente molidos. El proceso de
rodadura da como resultado la formación de los denominados pellets verdes que a
continuación son sometidos a un proceso térmico de endurecimiento (piro consolidación). a
fin de otorgarles la resistencia mecánica necesaria para su utilización.Pellets de
concentrados de magnetita.

Durante el calentamiento en atmósferas oxidantes tiene lugar la siguiente reacción

exotérmica:
2Fe304 + ½ O2 = 3 Fe2O3 Δ11298-- 52000 cal (1)

Como consecuencia del calor liberado por esta reacción, la temperatura en el núcleo dc los
pellets es mayor que en su superficie y que la temperatura media del horno. Con este
aumento de temperatura aumenta la dureza dc los pellets.

Según sea la temperatura de calentamiento y el potencial oxidante de la atmósfera se

distinguen los siguientes casos:

a. A temperatura de 200-300°C en atmósfera oxidante: Unión por medio de puentes formados

por cristales nuevos de hematita en los puntos de contacto entre partículas parcialmente
oxidadas.
b. A temperaturas entre 1100 -1250 °C en atmósfera oxidante: Unión más fuerte entre
partículas totalmente oxidadas debido a la recristalización completa y crecimiento de grano
de la hematita.
c. A temperaturas de aproximadamente 900 °C en atmósfera neutra o con muy bajo potencial
de oxigeno: Unión de partículas de magnetita que no llegaron a oxidarse. Sobre la superficie
de las partículas comienza la recristalización de la magnetita con crecimiento de grano.
d. A temperaturas de 1100- 1200°C en atmósfera con muy bajo potencial de oxígeno, en
presencia de suficiente cantidad de ganga se forma una escoria. Por ejemplo silicatos (como
en el caso de los pellets ácidos). La cual se extiende sobre la superficie de las partículas
pudiendo impedir el progreso de la oxidación. En este caso, durante el enfriamiento de los
pellets tiene lugar la unión de las partículas por adherencia, a través de la escoria. Este tipo
de unión, sin embargo, es de menor resistencia que las uniones por recristalización.

Se define: como reducción directa (RO) el proceso por el cual se produce hierro metálico por
medio de la reducción del mineral de hierro, por debajo de la temperatura de fusión de
cualquiera de los materiales involucrados.

El producto de la reducción directa recibe el nombre de hierro directamente reducido (HDR),

conocido como hierro esponja (HE), que se define como hierro en forma porosa () que
contiene muchos espacios gaseosos: específicamente es hierro crudo, obtenido sometiendo
la mena de óxido a una reducción gaseosa sin fundir. Este hierro esponja puede refinarse
directamente para producir acero en un horno de manufactura eléctrica o utilizarse en
metalurgia de polvos.

Dentro de la reducción directa de pellets de hematita se llevan a cabo cinco etapas cinéticas
importantes:

a. Transferencia de masa del reductor a través de la capa limite externa de la muestra

esférica.
b. Difusión del reductor a través de la capa del prerreducidos.
c. Reacción interfacial.
d. Difusión del producto gaseoso a través de la capa del producto sólido.
e. Transferencia de masa del producto gaseoso a través del límite de la capa.

MATERIALES Y EQUIPOS

 Mineral de hierro (hematita)

 Carbón térmico o coque metalúrgico
 Horno Linder
 Pinzas para manipulación.
 Balanza
 Termocupla
 Sistema de Ventilación

PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO
PREGUNTAS:

1. Describa el aspecto del prerreducido interno y externo (forma, superficie, color, textura).
 2. Indique las propiedades del material prerreducido (densidad, resistencia, propiedades
magnéticas).
3. Calcule el grado de metalización alcanzado.
4. Cuáles son los principales procesos de Reducción directa. (indicar y explicar).
RESULTADOS
CONCLUSIONES
 El horno Linder es un reactor tipo experimental que permite procesar cantidades
pequeñas de mineral.
 La reducción directa es el proceso por el cual se eliminan parcialmente los óxidos
de hierro y se produce hierro esponja a temperaturas inferiores a la de fusión.
 El producto que se obtiene en la reducción directa recibe el nombre de HDR o
hierro esponja, debido a su naturaleza esponjosa, y que también es el mismo
prerreducido del mineral.
 Los agentes reductores son el nitrógeno y monóxido de carbono, que por medio
de transformaciones y reacciones eliminan parte del oxígeno del mineral para
obtener hierro directamente reducido.
 La velocidad del reactor empleada en el Linder, generalmente se recomienda que
sea de 15rpm, pues el exceso de velocidad puede alterar la carga y también
requerirá de un mayor consumo de energía.

REFERENCIAS
 Forero. Álvaro Reducción Directa de minerales de hierro. Trabajo año sabático.
Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia. Facultad de ingeniería.
Escuela de metalurgia. Tunja, 1994.
 PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA DE MINERALES DE HIERRO EN
HORNOROTATORIO. Sandra Diaz, Álvaro Forero, Javier Ortiz Duran. Congreso
Internacional de Materiales. Medellín-Colombia. 2013.
 Evaluación de la Reducibilidad de un mineral de hierro usando char como reductor.
Inés Sánchez, Yenny Rubiela Hernández, Carlos Sandoval. Facultad de Ingeniería.
Revistas UPTC. 2009.