Вы находитесь на странице: 1из 60

МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ИНСТИТУТ

(ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ)

С.Б. ВЕРЕЩАГИН

ПЛАНИРОВАНИЕ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ


ИСПЫТАНИЙ КОЛЁСНЫХ И ГУСЕНИЧНЫХ
МАШИН

Учебное пособие

Утверждено
в качестве учебного пособия
редсоветом МАДИ (ГТУ)

МОСКВА 2008
УДК 629. 114.075
ББК 34.47

Верещагин С.Б. Планирование и оценка результатов испыта-


ний колёсных и гусеничных машин: Учебное пособие. - М.: МАДИ
(ГТУ),. 2008 – 60 с.

Рецензенты:
д.т.н., профессор МГТУ им. Н.Э. Баумана Наумов В.Н.
к.т.н., профессор МГТУ «МАМИ» Грибанов Д.Д.

В учебном пособии изложены вопросы классификации испы-


таний, их планирование и оценка полученных результатов.
Пособие призвано помочь студентам, обучающимся на ка-
федре тягачей и амфибийных машин, в самостоятельном выполне-
нии работ по курсу «испытания МГ и КМ», для чего в материалах
изложены подробные примеры выполнения некоторых лаборатор-
ных заданий.
Учебное пособие предназначено для студентов специально-
сти 190202 «Многоцелевые гусеничные и колёсные машины», а
также может быть полезным для студентов родственных специаль-
ностей и инженерно-технических работников.

© Московский автомобильно-дорожный институт


(государственный технический университет), 2008
3

Введение

Испытания являются единственным источником почти всех


достоверных сведений о свойствах и качестве колёсных и гусенич-
ных машин на всём протяжении их жизненного цикла – от разработ-
ки проектов и до истечения срока службы – и служат основанием
совершенствования конструкции, технологии изготовления, плани-
рования снабжения запасными частями, технического обслужива-
ния в эксплуатации.
При создании новых и модернизации выпускаемых машин,
при организации технической эксплуатации действующего парка, по
результатам испытаний оценивают технико-экономические показа-
тели их функционирования в различных условиях.
Необходимая информация состоит, прежде всего, из сведений
о фактическом состоянии, поведении, свойствах конструкции в оп-
ределённых условиях её функционирования. Такую информацию
можно получить только при испытаниях.
Каждый объект техники, поступающий на испытания, в сущно-
сти, представляется как информационная «заготовка» для обработ-
ки путём испытаний, продуктом которых является оценка фактиче-
ских параметров, характеристик, свойств или состояний объекта.
Изучение, научно-техническое обоснование и применение опера-
ций и методов получения такой информации и составляет сущность
испытаний.
С самого начала становления мирового и отечественного ав-
томобилестроения определяющую роль в оценке конструкции ав-
томобилей имели пробеговые, ходовые испытания на дорогах об-
щего пользования. Ярким примером таких испытаний является
знаменитый пробег 20-х годов Москва – Каракумы - Москва, сыг-
равший решающую роль в выборе прототипов автомобилей для
выпуска на первых отечественных автомобильных заводах. Однако
результаты таких испытаний не всегда являлись достоверными по
причине неопределённости, случайной изменчивости факторов
внешних воздействий, технологической неопределённости условий
и оценки результатов.
Первым шагом в преодолении этих недостатков можно счи-
тать введение лабораторно-дорожных испытаний, в которых усло-
4

вия воздействия внешних факторов на автомобиль в движении,


прежде всего, дороги, регламентировались документами на разных
уровнях вплоть до государственных стандартов. Но это не решало
проблемы получения всесторонней, достоверной и воспроизводи-
мой информации об эксплуатационных и потребительских свойст-
вах, проявляющихся при реальном пробеге автомобиля. Так, ин-
формация о надёжности автомобильной техники, ставшая стержне-
вым свойством оценки качества, получалась ценой всё более уве-
личивающихся испытательного пробега, затрат труда и, что самое
главное, непомерно длительного времени.
Возникшие проблемы и противоречия разрешались создани-
ем испытательных полигонов, где, прежде всего, пробеговые, как
наиболее информативные, а также и лабораторно-дорожные испы-
тания осуществляются в стабильных условиях. Их результаты
удовлетворяют главным требованиям: воспроизводимости и сопос-
тавимости.
В это же время создавались специальные дорожные сооруже-
ния для ускоренных испытаний новой колёсной и гусеничной техни-
ки военного назначения в целях укрепления обороноспособности
страны, получившие впоследствии условное название Комплексной
испытательной трассы (КИТ).
Создание испытательных полигонов и разработка технологии
полигонных испытаний неразрывно объединяются, по крайней ме-
ре, двумя главными требованиями: достоверности оценки эксплуа-
тационных свойств машины по результатам испытаний и повыше-
ния темпов их получения. Достоверность оценки достигается ста-
бильным воспроизведением различных внешних воздействий, ха-
рактерных для эксплуатации.
Множество задач и целей испытаний, сложность и высокая
стоимость их проведения для всё более усложняющихся конструк-
ций требуют тщательной классификации видов испытаний с тем,
чтобы каждый раз при их организации сделать оптимальный выбор
назначения, объёма и уровня сложности выполняемых исследова-
тельских работ.
5

1. Виды испытаний

Виды испытаний колёсных и гусеничных машин классифици-


руются по таким признакам, как: цель испытаний, уровень проведе-
ния, периодичность, номенклатура оцениваемых свойств, продол-
жительность и степень интенсификации, применяемое оборудова-
ние, место проведения и виды внешнего воздействия.
Совокупность испытаний на разных этапах жизненного цикла
конструкции – разработки, производства, эксплуатации – составля-
ет систему испытаний.
Все виды испытаний (табл. 1) могут быть нормальными, уско-
ренными, форсированными, сокращёнными в зависимости от скла-
дывающихся требований к срокам и стоимости их проведения. Они
включают стендовые исследования агрегатов и полнокомплектных
машин, лабораторные и полигонные (полевые) испытания на спе-
циальном оборудовании и сооружениях. В соответствии с установ-
ленными при их организации целями допускается совмещение ис-
пытаний различных видов (категорий), например, доводочных с
предварительными, квалификационных с приёмочными и т. п.
Организация испытаний разных видов отличается порядком
их проведения и уровнем регламентации.
Исследовательские испытания (если они частично не со-
вмещаются с предварительными) являются самыми первыми на
стадии разработки машины и отличаются тем, что проводятся на
макетном образце, включают сравнение различных конструкторских
решений и вариантов. Обычно испытываются те составные части
машины, для которых не ясны оптимальные решения или незнако-
мы условия применения. Исследовательские испытания не регла-
ментированы официальными документами, проводятся непосред-
ственно разработчиками или под их наблюдением, а результаты
фиксируются в рабочих документах (протоколах).
Испытания опытных образцов (образцов установочных серий)
и образцов серийного и поточно-массового производства по уровню
проведения разделяются на государственные, межведомственные,
ведомственные, сертификационные.
Предварительные испытания опытных образцов организует
и проводит предприятие-разработчик с привлечением, при необхо-
6

димости, изготовителей и соисполнителей, участвующих в создании


машины.
Приёмочные испытания, как правило, проводятся головными
организациями по государственным испытаниям закреплённых за
ними типов машин при участии разработчиков и изготовителей. Ре-
зультаты испытаний передаются приёмочной комиссии. Испытания
отдельных типов машин могут проводиться с участием приёмочной
комиссии. Приёмочные комиссии включают представителей заказ-
чика (основного потребителя), представителей головной организа-
ции по испытаниям, организации-разработчика, предприятия-
изготовителя и, в зависимости от типа и назначения машины, пред-
ставителей государственного надзора и (или) технической инспек-
ции. Приёмочную комиссию утверждают в порядке, установленном
разработчиком (иногда заказчиком или основным потребителем со-
вместно с разработчиком). Председателем комиссии назначается
представитель заказчика (основного потребителя).
Испытания образцов серийного и массового производства
проводят: квалификационные – изготовитель при участии разра-
ботчика с привлечением, при необходимости, заказчика; приёмо-
сдаточные – служба технического контроля предприятия-
изготовителя с участием представителя заказчика; периодические –
предприятие-изготовитель.
Сертификационные испытания проводят аккредитованные
для этого испытательные центры, лаборатории, технические служ-
бы Системы сертификации механических транспортных средств. В
эту категорию испытаний включаются все испытания на предмет
соответствия заданным (установленным) требованиям.
Эксплуатационные испытания осуществляются на образцах
как опытных (установочных серий), так и серийно выпускаемых. В
первом случае эксплуатационные испытания, как привило, включа-
ются отдельным этапом общей программы, во втором случае орга-
низуются в виде эксплуатационных наблюдений или подконтроль-
ной эксплуатации значительного количества образцов на базе экс-
периментально-производственных организаций специально подго-
товленным персоналом. Реже практикуются эксплуатационные ис-
пытания как рядовая эксплуатация. Эксплуатационные испытания
проводятся организациями и разработчика, и изготовителя, и заказ-
7

Таблица 1
Виды испытаний
Виды (категории) Объекты Цели испытаний
испытаний испытаний
1. Исследовательские Макетные и Выбор и обоснование оптимальных зна-
1.1 Поисковые опытные образцы чений показателей эксплуатационных
свойств, проверка и подтверждение кон-
структивных схем и параметров, конструк-
ционных материалов, отработка техниче-
ских требований для включения в техни-
ческое задание (ТЗ) на разработку.
1.2 Доводочные Опытные образ- Определение и оценка влияния вносимых
цы в опытные образцы изменений для дости-
жения заданных значений показателей ТЗ
и качества; приведения конструкции в со-
ответствие с требованиями технических
условий (ТУ), технического проекта, кон-
структорской документации (КД), стандар-
тов, правил и норм безопасности, сани-
тарно-гигиенических норм и других норма-
тивных документов, в том числе междуна-
родных правил и национальных норм и
правил стран, в которые планируется экс-
порт машин.

2. Предварительные Опытные образ- Проверка соответствия опытных образцов


цы ТЗ, требованиям нормативной и другой
документации, перечисленной в п.1.2.
Определение предварительных значений
показателей надёжности полноком-
плектной машины, её частей, агрегатов,
узлов и деталей в процессе функциониро-
вания. Определение предварительной
номенклатуры запасных частей. Опреде-
ление необходимой конструкторской до-
работки и внесение изменений в образцы
машины для приёмочных испытаний.
Определение возможности предъявления
образцов на приёмочные испытания.

3. Приёмочные Опытные образ- Определение соответствия опытных об-


цы разцов ТЗ, требованиям стандартов, в том
числе международных, национальных и
КД.
Оценка технического уровня.
Определение целесообразности поста-
новки машины на производство и исполь-
зования по назначению.

4. Квалификационные Образцы устано- Проверка эффективности мероприятий по


(установочные) вочной серии устранению недостатков, обнаруженных в
(первой промыш- приёмочных испытаниях.
ленной партии) Оценка соответствия образцов установоч-
ной серии техническим условиям и требо-
ваниям других документов, перечислен-
ным в пп.1-3.
Проверка отработанности (освоения) тех-
нологии изготовления основных агрега-
тов, узлов, деталей полнокомплектной
машины путём комплексной оценки каче-
ства.
8

Продолжение табл.1
5. Приёмо-сдаточные Образцы серий- Проверка соответствия машин серийного
ного и массового и массового производства требованиям
производства технических условий, конструкторской до-
кументации и инструкциям по технической
эксплуатации, а также условиям поставки,
предусмотренным документами о порядке
приёмки и поставки машин, их агрегатов,
узлов и деталей, договорами или другими
двусторонними обязательствами между
предприятием-изготовителем и заказчи-
ком.

6. Периодические Образцы серий- Проверка соответствия машины ТУ, тре-


(краткие контрольные – ного и массового бованиям стандартов и КД в объёме, пре-
ККИ) производства дусмотренном нормативно-технической
документацией на данный вид испытаний.
Проверка стабильности качества изготов-
ления, в том числе сборки, регулировки,
отделки и др. Подтверждение уровня ка-
чества изготовления машин, выпущенных
в течение контролируемого периода. Под-
тверждение возможности продолжения
изготовления по действующей конструк-
торско-технологической документации.

7. Инспекционные Образцы серий- Проверка соответствия образцов серийно-


(длительные контроль- ного и массового го и массового производства ТУ и стан-
ные испытания – ДКИ) производства дартам в объёме, предусмотренном НТД
на данный вид испытаний. Проверка ста-
бильности качества изготовления. Про-
верка надёжности (безотказности) в пре-
делах не менее гарантийного пробега (на-
работки). Проверка эффективности конст-
руктивных и технологических мероприя-
тий, проведенных на производстве для
устранения недостатков, выявленных в
предыдущих ДКИ, оценка эффективности
корректирующих воздействий.

8. Испытания на на- Образцы серий- Подтверждение (определение) заданного


дёжность (ресурсные ного и массового или объявленного ресурса до капитально-
испытания) производства го ремонта полнокомплектной машины
или основных (базовых) её агрегатов. Оп-
ределение и оценка значений показателей
надёжности и изменения значений показа-
телей других эксплуатационных свойств
машины за период испытаний. Определе-
ние фактического расхода и уточнение
предварительной номенклатуры запасных
частей и расхода эксплуатационных
свойств в зависимости от величины про-
бега (наработки). Проверка эффективно-
сти изменений, внесённых в конструкцию
и (или) технологию изготовления машины.
9

Окончание табл.1
9.Эксплуатационные Образцы серий- Оценка соответствия машин условиям и
ного и массового требованиям эксплуатации (оценка при-
производства способленности к заданным функциям)
машины, исходя из её типа и назначения,
указанных в ТЗ и (или) ТУ. Определение
ресурса до капитального ремонта и нако-
пление данных по надёжности машины и
её агрегатов (узлов) по результатам опыт-
ной и подконтрольной эксплуатации в
опорных экспериментально-производ-
ственных предприятиях, по данным спе-
циализированных предприятий техниче-
ского обслуживания и ремонта. Уточнение
показателей эксплуатационной техноло-
гичности и ремонтопригодности. Опреде-
ление и уточнение расходов запасных
частей, эксплуатационных материалов,
стоимости ремонтных воздействий в зави-
симости от величины пробега (наработки)
и условий эксплуатации. Проверка в усло-
виях эксплуатации эффективности изме-
нений, внесённых в конструкцию и техно-
логию изготовления машины.

10. Сертификационные Образцы серий- Определение и официальное подтвер-


ного (мелкосе- ждение соответствия показателей экс-
рийного) и мас- плуатационных свойств и качества маши-
сового производ- ны требованиям и нормативам междуна-
ства родных и (или) национальных стандартов,
норм и правил.

чика (основного потребителя). Эксплуатационные испытания пред-


назначены для определения и оценки действительных эксплуата-
ционных качеств колёсных и гусеничных машин при их работе в ре-
альных условиях в различных регионах страны
Виды испытаний, перечисленные в таблице 1, отражают сло-
жившуюся комплексную систему получения информации о созда-
ваемых вновь и эксплуатируемых машинах. Фактическую основу
этой информации составляют стендовые испытания (исследования)
агрегатов и полнокомплектных машин; лабораторно-дорожные; по-
лигонные (полевые); ускоренные и форсированные испытания в за-
даваемых условиях, на специальном оборудовании и сооружениях
с привлечением всех средств для получения возможно более пол-
ных и достоверных данных о свойствах и характеристиках объекта
при сокращённых сроках и затратах на обработку получаемых дан-
ных.
10

В организации испытаний выделяются следующие этапы:


планирование, проведение, обработка результатов и выработка за-
ключений и рекомендаций.

2. Стендовые испытания

Испытания на стендах отличаются от других видов испытаний


(полигонных, полевых, эксплуатационных) высокой стабильностью
задаваемых и поддерживаемых воздействующих факторов (усло-
вий нагружения, температуры, влажности, запылённости и других
факторов, влияющих на функционирование конструкции) точностью
их регулирования, возможностями углублённых наблюдений за ра-
бочими процессами, в том числе и в труднодоступных зонах, повы-
шенной точностью измерения и регистрации параметров. На стен-
дах может быть получена информация, которую не могут дать ника-
кие иные испытания, например, показатели прочности деталей, ин-
дикаторная мощность и др.
Стендовые испытания классифицируются по различным при-
знакам и в основном разделяются на следующие группы:
- испытания отдельных деталей, узлов и агрегатов;
- испытания полнокомплектных машин;
- испытания отдельных деталей, узлов и агрегатов на полно-
комплектной машине (или её части), установленной на стенде;
- испытания статические и динамические;
- испытания с разрушением и без разрушения;
- на универсальных или уникальных стендовых установках;
- прочностные, усталостные, износные, вибрационные и др.
Испытания двигателей проводятся на стендах с гидравли-
ческими, электрическими или индукторными тормозными установ-
ками (рис. 1, 2).
При стендовых испытаниях определяются:
1. Рабочие показатели при регулировках и комплектации, ука-
занные заводом-изготовителем. По результатам испытаний опре-
деляются: характеристики индикаторной мощности, скоростные ха-
рактеристики эффективной мощности – внешняя характеристика с
регуляторной ветвью, характеристики принудительного холостого
хода, механических потерь, нагрузочные характеристики мощности
11

и расхода топлива при постоянных частотах вращения коленчатого


вала, а также при заданных законах изменения частоты и нагрузки.

Рис. 1. Схема индукторного тормоза


1 – статор; 2 – катушка возбуждения; 3 – ротор; 4 – система охлаждения;
5 – трубопроводы системы охлаждения; 6 – соединительный фланец;
7 – основание; 8 – стойки; 9 – вал ротора.

2. Предельные показатели мощности и крутящего момента


двигателя при изменении параметров и регулировок системы пита-
ния, газораспределения, зажигания и заводских допусков на их из-
готовление.
3. Детонационные характеристики.
4. Надёжность, включая безотказность, износостойкость.
5. Токсичность и дымность.
6. Шумность и вибрации.
12

Рис. 2. Схема гидравлического лопастного тормоза


1 – водопроводная магистраль; 2 – ротор; 3 – статор; 4, 5 – подшипники;
6 – стойки; 7 – плита основания; 8 – сливной вентиль; 9 – вал тормоза.

При испытаниях на стенде с электрическим приводом ревер-


сивного действия можно оценить работу двигателя в режимах при-
нудительного холостого хода, определить механические потери в
нём, осуществить пуск без стартера, провести холодную приработ-
ку после сборки.
Стендовые испытания трансмиссий, помимо проверки на
функционирование, включают определение статической прочности,
жёсткости, долговечности, внутренних энергетических потерь, шума
и вибрации, температурных характеристик, специальных показате-
лей работы узлов и агрегатов. В большинстве случаев испытания
проводятся на универсальных стендах для оценки одновременно
нескольких показателей. Для испытаний отдельных узлов и меха-
низмов трансмиссии используются стенды прямого нагружения (с
разомкнутым потоком мощности), с замкнутым контуром, с динами-
ческой нагрузкой, с нагрузкой от маховых масс.
Испытания сцеплений включают определение момента тре-
ния, коэффициента надёжности при повышенных частотах враще-
13

ния, термостойкости фрикционных накладок, исследование балан-


сировки, характеристик демпфера крутильных колебаний, надёжно-
сти механизмов включения, нажимных пружин, износостойкости
фрикционных накладок, их намокаемости в воде и масле, некото-
рых других свойств. Программы комплексных испытаний преду-
сматривают циклическую повторяемость процессов включения и
выключения сцеплений с различными режимами на испытательном
стенде (рис. 3).
Испытания механических коробок передач осуществляются на
специальных стендах (рис. 4), регламентируются отраслевыми
стандартами или ТУ и включают: определение статической прочно-
сти (по нагрузкам, разрушающим наиболее слабое звено), установ-
ление величины и положения пятен контактов зубьев шестерён
всех передач под нагрузкой, построение температурной характери-
стики (по времени непрерывной работы в режиме максимальной
мощности двигателя), оценку уровня вибрации и шума, качества
работы синхронизаторов и механизма управления, коэффициента
полезного действия (КПД).

Рис. 3. Схема стенда для испытаний дисков сцепления


1 – электродвигатель; 2 – муфта; 3 – вал; 4 – маховик с инерционными мас-
сами; 5 – испытуемый диск сцепления; 6 – нажимной диск; 7 – измеритель
крутящего момента; 8 – динамометр прижимного устройства; 9 – прижимное
устройство; 10 – механизм выключения прижимного устройства; 11 – блок
автоматического управления стендом.
14

Рис. 4 .Схема стенда для испытаний коробок передач


1 – электродвигатель; 2 – коробка передач; 3 – тормозное устройство.

При испытаниях надёжности коробок передач определяют


долговечность шестерён (по изгибной и контактной усталости зубь-
ев), подшипников качения (по контактной усталости и износу), под-
шипников скольжения, муфт переключения передач (синхронизато-
ров, торцевых поверхностей зубьев шестерён), сальников, картера
коробки передач. Исследуется влияние различных конструктивных
и технологических факторов на работу коробки передач и её меха-
низмов.
При испытаниях автоматических коробок передач дополни-
тельно исследуются: зависимость момента переключения от скоро-
сти движения машины и нагрузки на ведомом валу, характеристики
управляющих систем, моменты трения в тормозах и фрикционах
коробки.
Стендовые испытания карданных передач (рис. 5) начинают с
определения прочности под статической нагрузкой крутящим мо-
ментом до разрушения слабого звена. Затем исследуются вибра-
ции и производится балансировка при динамических испытаниях на
специальных стендах. Оценивается критическая частота вращения
до появления изгибных колебаний, а также КПД передачи. При ис-
пытаниях долговечности карданной передачи программируется из-
менение нагружения по четырём параметрам: крутящему моменту,
частоте вращения, углу между валами, осевому перемещению в
шлицевом соединении.
Ведущие мосты испытывают на стендах в сборе и поэлемент-
но основные их узлы: главную передачу, дифференциал, полуоси,
балку, поворотные кулаки (управляемых ведущих мостов полно-
приводных машин). Методически испытания ведущих мостов схожи
15

с испытаниями коробок передач. При испытаниях статической


прочности и жёсткости ведущих мостов соблюдается схема нагру-
жения, соответствующая приложению вертикальных нагрузок от
рессор (рис. 6) или несущей системы (при безрессорной подвеске).

Рис. 5. Схема стенда для испытания карданных валов при пере-


менных нагрузках
1 – электродвигатель; 2 – тормоз; 3 – маховик.

При динамических испытаниях определяют КПД ведущего


моста, коэффициент блокировки дифференциала, долговечность
зубьев шестерён главной передачи, подшипников, деталей диффе-
ренциала, сальников и уплотнений, полуосей и балки.
Долговечность полуосей определяют на стендах циклического
знакопеременного нагружения крутящим моментом по программам,
включающим блоки низко- и высокочастотных нагрузок со ступенча-
тым изменением амплитуды.
Испытания несущих систем, рам, кузовов и кабин произво-
дятся на стендах (рис. 7) статического и динамического нагружения
раздельно или совместно в различной комплектации, а также на
машине, установленной на стенде.
Цель статических испытаний несущих систем – проверка
прочности и жёсткости. При этом выявляются ослабленные или пе-
регруженные участки и соединения, деформации под действием ус-
16

Рис. 6. Схема стенда для испытаний несущих деталей ведущих


мостов и осей автомобилей
1 – крепёжные плиты; 2 – шпильки; 3 – испытуемый мост; 4 – опорные стойки;
5 – фундаментная плита; 6 – нагрузочные гидравлические цилиндры.

танавливаемых агрегатов и груза, различных видов внешнего на-


гружения. Преимущественно при испытаниях используется два ви-
да нагружения:
- изгиб в вертикальном направлении под действием сил, при-
ложенных в местах реального воздействия (опоры рессор, двигате-
ля, кабины, кузова и других агрегатов) с перегрузкой, например, для
легковых автомобилей в 2…2,5 раза, для грузовых – 2,5…4 раза;
- закручивание моментом, соответствующим предельному пе-
рекосу при преодолении экстремальных препятствий, например,
соответствующему вывешиванию одного из колёс автомобиля.
Напряжения в любом сечении элементов конструкции при
этих испытаниях не должны превышать предела текучести мате-
риала, а деформации – допустимых величин для сохранения зазо-
ров между силовыми элементами, в дверных и оконных проёмах,
иных показателей форм и допусков на геометрические размеры,
предусмотренных конструкторско-технологической документацией.
17

Рис. 7.Стенд для испытаний на усталость рам при кручении


1 – инерционные грузы; 2 – крепёжная рама инерционных грузов; 3 – вибрато-
ры; 4 – пружинные опоры; 5 – испытываемая рама.

Важной задачей статических стендовых испытаний является


изучение напряжённого состояния всех элементов несущей систе-
мы под нагрузкой путём, например, тензометрирования во многих
точках, результаты которого служат основанием существенного со-
18

кращения объёмов измерений при последующих динамических ис-


пытаниях.
На стендах с динамическим нагружением (рис. 8) оценивается
долговечность конструкции в целом (рам, кузовов, кабин), их частей
(например, лонжеронов рамы) и отдельных узлов.
Динамические стендовые испытания кузовов, кабин и ком-
плектных машин являются основным способом оценки пассивной
безопасности. При этом имитируются опрокидывание, лобовое
столкновение, наезды сзади или сбоку. Используются стенды, осу-
ществляющие разгон испытуемого объекта и его наезд с заданной
скоростью на массивное препятствие (рис. 9) под разными углами
(стенды-катапульты), а также стенды с массивным маятником (ко-
провые стенды) для ударных нагрузок в определённые места кон-
струкции. Например, удар спереди по верхнему углу кабины имити-
рует падение машины с откоса, удар сбоку по верхнему углу кабины
имитирует опрокидывание машины в кювет, удар по задней стенке
– воздействие незакреплённого груза при резкой остановке. Схо-
жими методами испытываются на стендах силовые каркасы кузо-
вов, бамперы, оперения.

Рис. 8.Стенд для испытания автомобильных кузовов на усталость


1 - АСУ стенда; 2 – задающее устройство циклов нагружения; 3 – насосная
станция гидросистемы; 4 – кривошипно-шатунный нагружатель; 5 – гидромо-
тор; 6 – соединительная муфта; 7 – контрольное устройство обратной связи;
8 – испытываемый кузов.
19

Рис. 9. Схема стенда для испытания автомобилей


на фронтальный удар
1 – вышка; 2 – груз; 3 – препятствие; 4 – испытуемый автомобиль; 5 – тяговый
трос лебёдки; 6 – направляющий рельс; 7 – лебёдка.

Применяется также динамическое локальное нагружение на


отдельных участках конструкции с помощью различных вибраторов
направленного воздействия для оценки частоты собственных коле-
баний и частотных резонансов отдельных деталей и сочленений.
Стендовые испытания подвески включают определение ха-
рактеристик упругости при вертикальных и поперечно-угловых де-
формациях. Испытания отдельных элементов и деталей включают
также оценку надёжности.
Исследования упругости подвески с торсионами, листовыми
рессорами и пружинами (в целом и поэлементно) ограничиваются
обычно статической нагрузочной градуировкой.
Пневматические и гидропневматические рессоры испытыва-
ются на стендах как при квазистатическом (медленном) сжатии при
разных начальных давлениях упругой среды, так и в режиме дина-
мического нагружения по гармоническому закону с различной час-
тотой.
Амортизаторы испытывают на стендах для определения зави-
симости развиваемой силы сопротивления от скорости перемеще-
ния поршня. При контрольных и приёмочных испытаниях амортиза-
торов определяются герметичность, шумность, плавность работы.
Проверяется также стабильность рабочей диаграммы и оценивает-
20

ся зависимость поглощаемой энергии за цикл сжатия и отбоя от


температуры заполняющей жидкости.
Стендовые испытания долговечности, как правило, проводят-
ся поэлементно: испытания рессор, деталей направляющих уст-
ройств (шарниров, кронштейнов, креплений), амортизаторов при
динамических нагружениях по различным программам. Испытыва-
ются также комплекты сопряжённых узлов, например, листовые
рессоры совместно с шарнирами и кронштейнами крепления к ра-
ме. Получают распространение также стендовые испытания с од-
новременным нагружением на изгиб и кручение.
Испытания шин на стендах проводятся для определения
геометрических параметров (радиусов свободного, статического,
динамического качения, площади контакта с опорной поверхностью
по выступам рисунка протектора, по контуру отпечатка), характери-
стик упругости и демпфирования при нагружении нормальной, бо-
ковой и окружной силами, характеристик бокового увода, сцепных
свойств, долговечности (в основном по износу протектора и рас-
слоению каркаса).
Преобладающими при стендовых испытаниях шин являются
режимы качения, преимущественно по внешним поверхностям
вращающихся опорных барабанов. На стендах также исследуются
температурные состояния, эпюры давлений и другие показатели
рабочих процессов шин. Характеристики упругости и демпфирова-
ния определяются на стендах в режимах квазистатического и дина-
мического нагружения.
Массовые испытания шин проводятся на шинообкатных стан-
ках различной конструкции, на которых значительно ускоряется на-
ступление предельных состояний.
Колёса и ступицы на стендах испытываются на прочность под
действием вертикальной и боковой сил. Под действием этих же сил
испытываются колёса на усталость. При этом колёса монтируются
на стендах (рис. 10) неподвижно, что даёт возможность наблюде-
ния зарождающихся деформаций и трещин.
Рулевое управление испытывается на стендах главным обра-
зом на надёжность рулевых механизмов, а также насосов, силовых
цилиндров усилителей, износостойкость шарниров и других дета-
лей.
21

При стендовых испытаниях рулевых механизмов внешняя на-


грузка прикладывается к сошке через нагрузочные устройства раз-
личных конструкций.
На стендах исследуются также потери на трение, КПД рулево-
го механизма, характеристики упругости рулевого привода.
Тормозные механизмы испытывают на специальных стендах с
целью определения надёжности их работы и ресурса. Установка на
вал стенда маховых масс (рис. 11), соответствующих имитируемо-
му весу автомобиля, приходящемуся при торможении на один ис-
пытуемый механизм, позволяет определять параметры работы
тормозного механизма в условиях, максимально приближенных к
реальным.

Рис. 10. Схема стенда для испытания дисков колёс


1 – колесо с испытуемым диском; 2 – нагрузочный вибромеханизм с несбалан-
сированными грузом; 3 – вал с упругой муфтой; 4 –электродвигатель; 5 – упру-
гая опора основания стенда.

Стендовые испытания полнокомплектных транспортных


средств проводят, главным образом, в исследовательских целях,
основываясь на принципах движения в системе «движитель – опор-
ная поверхность». Опорной поверхностью в этом случае служат
вращающиеся круглые катки (барабаны).
22

На стендах исследуются тягово-скоростные и виброакустиче-


ские характеристики, топливная экономичность, температурные ре-
жимы отдельных узлов и агрегатов, особенности взаимодействия
колёс с опорной поверхностью и другие рабочие процессы.
При установке в приводах стендов инерционных масс имити-
руются переходные неустановившиеся режимы движения (разгон,
накат).
На барабанных стендах испытываются тормозные механизмы
и приводы. Оценивается суммарная тормозная сила, неравномер-
ность её распределения по колёсам, эффективность стояночных
тормозов.

Рис. 11. Схема стенда с инерционными массами для испытания


тормозных механизмов
1 – электродвигатель; 2 – вал; 3 – набор маховиков; 4 – измеритель тормозного
момента; 5 – фланец вала; 6 – испытуемый тормозной механизм; 7 – устройст-
во для закрепления суппорта (тормозного щита) тормозного механизма; 8 –
манометр гидропривода тормозного механизма; 9 – гидропривод тормозного
механизма.

На стендах для ходовых динамических испытаний определя-


ется универсальная характеристика полнокомплектной машины как
колебательной системы, реагирующей на воздействие дорожных
неровностей. На барабанных стендах это достигается установкой
на рабочей поверхности барабана накладок, образующих по пери-
метру синусоидальный профиль. Вращением барабана с накладка-
ми зона контакта опирающегося на него колеса смещается в верти-
кальном направлении по гармоническому закону, создавая кинема-
тическое возмущение колебаний машины. Регулируется частота та-
23

кого возмущения скоростью вращения барабана, а амплитуда –


толщиной накладок.
Почти во всех стендовых испытаниях, в особенности динами-
ческих, центральной задачей является формирование внешнего на-
гружения конструкции.
Используемое стендовое оборудование исключительно мно-
гообразно. По назначению различаются стенды: испытаний отдель-
ных деталей (например, карданных валов, крестовин, поворотных
цапф), испытаний узлов (например, двигателей, сцеплений, коробок
передач, тормозных механизмов, гусеничных движителей и др.),
испытаний полнокомплектных машин (например, барабанные типа
Ридлера или роликовые, с опорной лентой). Различаются стенды
по виду прикладываемого воздействия: на статические (например,
стенд опрокидывания) и динамические (например, стенд испытаний
рулевого управления на поглощаемую энергию удара при лобовом
столкновении), по типам движущего или тормозящего привода
(электрические, гидравлические), по количеству одновременно
фиксируемых воздействий (например, изгиб и кручение) и по мно-
гим другим признакам.
В большинстве случаев стенды для испытаний машин явля-
ются уникальными стендами целевого назначения, и только малая
их часть имеет типовую конструкцию и малосерийный промышлен-
ный выпуск.
В организации испытаний выделяются следующие этапы:
планирование, проведение, обработка результатов и выработка за-
ключений и рекомендаций.

3. Ходовые (натурные) испытания

Лабораторно-дорожные испытания охватывают задачи


опытной оценки номинальных параметров и показателей эксплуа-
тационных свойств, соответствие их ТТЗ и ТУ в стабильных усло-
виях воздействия внешних факторов. Оцениваемые показатели и
свойства при лабораторно-дорожных испытаниях могут опреде-
ляться на специальных площадках и дорогах, оборудованных уча-
стках местности, в бассейнах и других сооружениях, имитирующих
условия эксплуатации. Лабораторно-дорожные испытания могут
24

расширяться за счёт применения специальных камер, например,


дождевальных, холодильных, коррозионных, где исследуются свой-
ства машин при искусственно регулируемых воздействиях внешней
среды.
Пробеговые испытания на полигоне (рис. 12) являются про-
веркой функциональных свойств машины при регулируемых или
фиксируемых условиях и внешних факторах. Подготовка к ним
включает загрузку испытуемой машины предусмотренным ТУ гру-
зом, сочленение с рабочими орудиями и подготовленными объек-
тами тяги (прицепами). Основное содержание наиболее ответст-
венной и информативной части испытаний составляет пробег по
заданным дорогам, участкам местности при различных нагрузках (в
том числе тяговой), выполнение рабочих операций в заданных ус-
ловиях и объёме, а также предусмотренное техническое обслужи-
вание. Условия испытаний нормируются протяжённостью пробега,
разбивкой его по типам дорог, режимам движения, объёмами экс-
плуатационно-технологических операций.
В процессе пробеговых испытаний фиксируются и определя-
ются:
- пробег и объём выполненной работы;
- отказы, поломки, неисправности, нарушения регулировок;
- время и расходы на устранение отказов;
- средние скорости движения;
- средние расходы топлива, масел и других эксплуатацион-
ных материалов;
- запас хода (продолжительность работы без дозаправки) по
топливу;
- изменение физико-химических свойств масел и смазок;
- достаточность, удобство укладки и крепления комплекта во-
зимых запчастей, инструмента и принадлежностей (ЗИП);
- удобство и трудоёмкость выполнения операций технического
обслуживания;
- полнота проекта руководства по эксплуатации.
25

Рис.12. Схема испытательных сооружений автополигона


(г.Дмитров)
1–участки различных грунтовых фонов; 2–грунтовая равнинная испытательная
дорога; 3–скоростная дорога; 4–подъездная дорога; 5–пылевая камера; 6 и 7–
трек со сменными неровностями для испытаний двух- и трёхосных автомоби-
лей; 8–дорога испытаний активной безопасности; 9–участок песчаной дороги;
10–мелководный бассейн; 11–глубоководный бассейн; 12 и 13–булыжная доро-
га ровного и профилированного замощения; 14-15–площадка, асфальтирован-
ная с водополивом для испытаний устойчивости; 16–участок испытаний аэро-
динамической устойчивости; 17-23 –специальный комплекс испытательных до-
рог фиксированных параметров; 24–бункерный комплекс; 25–грунтовая тяжё-
лая дорога; 26–лабораторно-производственные помещения; 27–въезд; 28–
лабораторно-дорожный комплекс испытаний пассивной безопасности; 29–
искусственный водоём для испытаний плавучести; 30-35–подъёмы от 4 до 10%
крутизны; 36–дорога горного типа; 37-40–подъёмы от 16 до 60% крутизны; 41–
динамометрическая дорога.
26

Вышедшие из строя в процессе испытаний детали, узлы и аг-


регаты заменяются новыми или восстанавливаются необходимыми
ремонтными средствами. Замена узлов или агрегатов производится
только при повреждении их базовых деталей.
По результатам испытаний оценивается функциональная при-
годность машины, её надёжность по показателям безотказности,
долговечности (ресурсу), эксплуатационной технологичности.

4. Эксплуатационные испытания

Эксплуатационные испытания разделяются на три основных


вида:
1. Опытная эксплуатация. Проводится специально подготов-
ленным персоналом. При ней осуществляется регулярный контроль
и учёт наработки в различных условиях, объёмов выполненных
транспортных, погрузочно-разгрузочных работ в соответствии с на-
значением машины, регистрация и анализ отказов, неисправностей
и перечисление мероприятий по их устранению.
2. Подконтрольная эксплуатация. При ней учитываются об-
щие условия функционирования и контролируется состояние объ-
екта с документальным оформлением необходимых текущих пара-
метров и отклонений в них с привлечением специалистов-
испытателей с целью повышения достоверности информации.
3. Рядовая эксплуатация у потребителя. При ней возможны
отклонения от правил использования и обслуживания, а специали-
сты-испытатели для повседневного наблюдения не привлекаются, и
информация о результатах эксплуатации ограничивается сообще-
ниями данных от потребителей.
Более информативными являются первые два вида эксплуа-
тационных испытаний, которые получили наибольшее распростра-
нение и методическое обеспечение.
Опытная эксплуатация часто включается в программу испы-
таний как этап для проверки и оценки эффективности использова-
ния новой модели по назначению и выявлению направлений её со-
вершенствования.
Подконтрольная эксплуатация расширяется путём организа-
ции опорных экспериментально-производственных пунктов (хо-
27

зяйств) с включением в их штат специалистов-испытателей. Этот


вид эксплуатационных испытаний отличается от полигонных досто-
верностью информации, так как в основу их методики положен от-
бор больших партий однотипных машин одной серии выпуска, от-
носительная однородность условий эксплуатации и постоянный
контроль за техническим состоянием каждого объекта. В подкон-
трольной эксплуатации используется единая методика сбора, об-
работки и представления информации, что даёт возможность срав-
нительной оценки различных моделей машин, повышает достовер-
ность получаемых оценок, в частности, основных показателей на-
дёжности.
В ряде случаев эксплуатационные испытания проводятся в
подразделениях завода-изготовителя.
При эксплуатационных испытаниях решаются следующие ос-
новные задачи:
- выявление закономерности возникновения отказов в зависи-
мости от наработки;
- определение коэффициентов готовности и использования в
данных условиях эксплуатации;
- определение (уточнение) критериев предельного состояния
и ресурса машины в целом или её отдельных узлов, агрегатов, час-
тей;
- выявление действительной потребности в запасных частях,
расходов на эксплуатацию;
- установление приспособленности к текущим и капитальным
ремонтам;
- выявление типичных повреждений, различных видов отка-
зов, относительной доли каждого вида в общем их числе;
- статистическая оценка стоимости ремонтов и затрат на под-
держание в работоспособном состоянии от начала эксплуатации и
до истечения гарантийного периода, до исчерпания объявленного
ресурса, до списания.
28

5. Ускоренные и форсированные пробеговые испытания

Основные факторы, влияющие на длительность испытаний,


следующие:
- объём и организация подготовки объектов, средств и обору-
дования;
- план проведения;
- эффективность методов;
- режимы внешних воздействий;
- обоснованность и эффективность показателей, критериев и
измерителей свойств, определяемых при испытаниях;
- качество используемого испытательного оборудования, ква-
лификация персонала, материально-технического обеспечения;
- наличие и эффективное использование дополнительной ин-
формации об испытываемых объектах.
Ускоренные полигонные испытания дают максимальный эф-
фект. Наиболее длительной частью полигонных испытаний являют-
ся пробеговые (с выполнением рабочих функций).
Основным фактором ускорения испытаний на полигоне явля-
ются усиленные режимы внешних воздействий, формируемые в ис-
пытательных пробегах на специально обустроенных трассах.
Ускоренные полигонные испытания без форсирования нагру-
жения получили название нормальных или рядовых. В основу пла-
нирования нормальных пробеговых полигонных испытаний легло
исследование условий работы машин по назначению, оценка и
анализ режимов нагружения агрегатов, узлов и деталей при экс-
плуатации прототипов и аналогов. Так как подавляющее большин-
ство типов машин имеет широкий диапазон случайных режимов на-
гружения и условий движения, то для воспроизведения их на поли-
гоне подбираются типизированные условия эксплуатации. Напри-
мер, для автомобилей общетранспортного назначения выделяют
режимы городских, магистральных и горных условий перевозки.
Для воспроизведения таким образом типизированных условий
на полигоне подбирается комплекс дорог, соответствующих по ха-
рактерным признакам (ровности, сопротивлению качения, распре-
делению подъёмов и спусков) типизированным условиям эксплуа-
тации (рис. 12).
29

6. Сертификационные испытания

Сертификат – это документ, имеющий юридическую силу,


удостоверение качества товара, а применительно к рассматривае-
мым объектам гусеничной и колёсной техники по установившейся
терминологии – удостоверение качества механических транспорт-
ных средств, их частей, оборудования и прицепов. Совокупность
показателей свойств изделия образует показатель качества.
Необходимость удостоверения качества того или иного изде-
лия возникает прежде всего в отношениях двух сторон: изготовите-
ля, поставщика, продавца (первая сторона) и потребителя, заказчи-
ка, покупателя (вторая сторона). Интересы этих двух сторон могут
совпадать и расходиться.
Основанием удостоверения качества изделия являются ре-
зультаты испытаний. Во время их проведения стремятся получить
достоверную оценку свойств продукции. Сертификация, как удосто-
верение качества на основе испытаний, объективно служит повы-
шению доверия сторон и соглашениям их в отношениях сбыта и
приобретения изделий.
Для выполнения задачи сертификации на основании консен-
суса двух сторон, участвующих в отношениях производства и по-
требления, образовывается третья (независимая) сторона (орган
сертификации), заключения которой о качестве продукции призна-
ются обеими сторонами.
В задачи третьей стороны включаются все звенья испыта-
тельного комплекса. Применительно к оцениванию качества каждо-
го вида однородной продукции по взаимному соглашению третьей
стороной устанавливаются:
- номенклатура свойств, достоверных для описания качества
продукции;
- номенклатура показателей, обоснованных научно-
техническими и опытными разработками, надёжно характеризую-
щих данное свойство;
- критерии оценки отдельных свойств;
- средства и методы опытного определения отдельных
свойств и оценки их соответствия заданным критериям.
30

В решении этих задач эффективным опорным материалом


служат стандарты и другая нормативная документация, признавае-
мая сторонами, и метрологическое обеспечение испытаний, как во-
площение достигнутого научно-технического и технологического
уровня в изготовлении и контроле качества продукции.
Оценивание качества продукции по соответствию её свойств
требованиям стандартов и удостоверение этого качества получили
название сертификации соответствия третьей стороной.
Сертификация соответствия третьей стороной активно разви-
вается с конца 50-х – начала 60-х годов и особенно бурно в процес-
се создания Европейского экономического сообщества (ЕЭС) и
Общего рынка.
В эту работу вовлечены не только изготовители и потребите-
ли, но и общественные, научно-исследовательские национальные
организации, а также Международная организация по стандартиза-
ции (ИСО), Международная электротехническая комиссия (МЭК),
Международная комиссия по сертификации соответствия электро-
оборудования (СЕЕ), Генеральное соглашение по тарифам и тор-
говле (ГАТТ), Европейская экономическая комиссия Организации
Объединённых Наций (ЕЭК ООН) и др. Изучение и решение про-
блем сертификации приняло характер самостоятельной профес-
сиональной деятельности.
Характерно, что, учитывая возникающую авторитетность ре-
зультатов, на сертификацию третьей стороной активно воздейст-
вуют органы государственного управления, правительства, законо-
дательные власти, осуществляя определённую техническую, эко-
номическую и социальную политику. В связи с этим сертификация
разделяется на обязательную и добровольную.
Обязательная сертификация распространяется на продук-
цию, на изготовление которой предусматриваются требования по
безопасности, экологической чистоте, охране здоровья и имущест-
ва граждан от вредных воздействий и нанесения ущерба. Обяза-
тельная сертификация вводится как непременное условие реали-
зации продукции. Органами государственного управления устанав-
ливаются перечни продукции и изделий, подлежащих обязательной
сертификации. Законодательными актами устанавливаются участ-
31

ники обязательной сертификации, их полномочия, права, обязанно-


сти и отношения.
Добровольная сертификация не предусматривает столь стро-
гой регламентации, организуется по инициативе сторон на условиях
договора, преследует цели квалифицированного и достоверного
оценивания качества продукции, повышения доверия к этим оцен-
кам и служит улучшению качества, повышению конкурентоспособ-
ности изделий.
Оперативной разработке и быстрому вводу в действие систе-
мы сертификации автомобильной техники способствовали два ос-
новных фактора. Первый – высокий уровень разработки стандартов
в отечественном автомобилестроении. Второй фактор связан с ор-
ганизацией в отрасли постоянного изучения зарубежного опыта ра-
боты в области стандартизации и сертификации автомобильной
техники. Одним из результатов этого явилась существенная гармо-
низация пакета отечественных стандартов с международными и
национальными стандартами передовых технически развитых в
части автомобилестроения стран, а также международными Прави-
лами по оценке автомобильной техники.
Необходимо отметить высокую значимость и статус сертифи-
кационных испытаний как основания для выдачи сертификата. Ав-
томобильная техника, в стандартах на которую установлены требо-
вания, направленные на обеспечение безопасности жизни, здоро-
вья потребителей и охраны окружающей среды, предотвращение
причинения вреда имуществу потребителей согласно Закону Рос-
сийской Федерации «О защите прав потребителя», подлежит обя-
зательной сертификации. На основании протокола испытаний и
оценки соответствия испытанного транспортного средства требова-
ниям стандартов или Правил ЕЭК ООН, а также проверки стабиль-
ности производства Органом по сертификации оформляется и вы-
даётся сертификат соответствия, а также предоставляется право
изготовителю обозначить свою продукцию установленным знаком
того, что выпускаемое транспортное средство (его часть, принад-
лежность) соответствует установленным требованиям.
Объём сертификационных испытаний определяется, исходя
из установленного в системе перечня технических требований к
различным механическим транспортным средствам (табл. 2).
32

Сертификационные испытания отличаются повышенной тре-


бовательностью и регламентацией используемых методов, обору-
дования и аппаратуры. Аккредитуемые лаборатории подбираются
по признакам компетентности в области испытаний тех свойств, на
оценивание которых они уполномочиваются, что становится из-
вестным из информации об их повседневной испытательной дея-
тельности.
Сертификационные испытания отличаются также предъяв-
ляемыми при аккредитации требованиями к испытателям и обслу-
живающему персоналу, включая основное образование, учёные
степени, стаж работы, опыт проведения испытаний и другие квали-
фикационные и профессиональные данные.
Отчётность при сертификационных испытаниях в Системе
сертификации автомобильной техники установлена в форме прото-
колов с изложением результатов. Особенность её состоит, во-
первых, в адресности представления – только заказчику испытаний
и Органу по сертификации, с соблюдением конфиденциальности.
Во-вторых, несмотря на протокольную форму, к отчётным материа-
лам предъявляются требования чёткости, завершённости, едино-
образия, исключения возможности неправильного толкования при-
водимых данных о результатах испытаний, исключения недопони-
мания или пропуска полученной информации о свойстве объекта,
соответствие которого оценивалось задаваемым требованиям при
испытаниях. В-третьих, отчётные материалы о сертификационных
испытаниях не должны содержать рекомендаций или предложений
рекомендательного характера, вытекающих из полученных резуль-
татов.
Таблица 2
Перечень технических требований при сертификационных
испытаниях
№ Технические требования или объекты Национальные норма-
п/п регламентации тивные документы
1. Фары ближнего и дальнего света ГОСТ 3544
ГОСТ 2023.1
2. Световозвращатели ГОСТ 20961
3. Фонари для освещения заднего номерного
знака *
33

Продолжение табл.2
4. Указатели поворота ГОСТ 10984
5. Габаритные огни, стоп-сигналы ГОСТ 10984
6. Уровень внешнего шума трёхколёсных
транспортных средств *
7. Уровень радиопомех ГОСТ 17822
8. Замки и петли дверей ГОСТ 28443
ОСТ 37.001.032
ОСТ 37.001.033
9. Травмобезопасность рулевого управления ГОСТ 28691
10. Тормозные системы ГОСТ 22895
11. Места крепления ремней безопасности ГОСТ 21015
12. Ремни безопасности ГОСТ 18837
13. Прочность сидений и их креплений ГОСТ 28262
14. Противоугонные устройства *
15. Передние противотуманные фары *
16. Травмобезопасность внутреннего обо-
рудования *
17. Шлемы для мотоциклистов ГОСТ 28889
18. Фонари заднего хода ГОСТ 10984
19. Дымность автомобилей с дизельными ГОСТ 17.2.2.01
двигателями
20. Подголовники сидений ГОСТ 24309
21. Травмобезопасность наружных выступов ГОСТ 28557
22. Предупреждающие треугольники ГОСТ 24333
23. Звуковые сигнальные приборы и их
установка *
24. Защитные свойства кабин грузовых
автомобилей *
25. Пневматические шины *
26. Защитные свойства кузова легкового
автомобиля при наезде сзади *
27. Защитные свойства кузова легкового
автомобиля при фронтальном столк- *
новении
28. Пожарная безопасность легковых ГОСТ Р 50464
автомобилей
29. Расположение педалей управления ГОСТ 24350
легкового автомобиля
30. Автобусы ГОСТ 27815
31. Лампы накаливания ГОСТ 2023.1
34

Продолжение табл.2
32. Задние противотуманные фары ГОСТ 10984
33. Спидометры *
34. Отработавшие газы мотоциклов *
35. Шум мотоциклов *
36. Бамперы *
37. Безопасные стёкла ГОСТ 5727
38. Зеркала заднего вида и их установка *
39. Отработавшие газы мопедов *
40. Установка устройств освещения и ГОСТ 8769
световой сигнализации
41. Токсичность дизельных двигателей *
42. Осветительные устройства мотоциклов ГОСТ 10984
43. Шум автомобилей ГОСТ 27436
44. Маломестные автобусы ГОСТ 28345
45. Установка устройств освещения мотоциклов *
46. Шины транспортных средств *
47. Сцепные устройства транспортных средств ГОСТ 2349
48. Задние защитные устройства грузовых ГОСТ 29120
транспортных средств и их прицепов
49. Органы управления мотоциклов ГОСТ Р 50113
50. Наружные выступы транспортных средств ГОСТ 28559
неиндивидуального пользования
51. Противоугонные устройства мотоциклов *
52. Шум мопедов *
53. Прочность крыши автобусов *
54. Оборудование для работы на сжижен-
ном нефтяном газе *
55. Боковая защита *
56. Тормозные свойства мотоциклов ГОСТ 28429
57. Рулевое управление *
58. Выделение загрязняющих газообразных ве-
ГОСТ 17.2.2.03
ществ двигателями внутреннего сгоранияОСТ 37.001.070
59. Внутренний шум ГОСТ 27435
60. Вентиляция и отопление ОСТ 37.001.413
ОСТ 37.001.482
РД 37.001.018
61. Содержание вредных веществ в салоне и ГОСТ 12.1.005
кабине РД 37.031.015
35

Продолжение табл.2
62. Управляемость и устойчивость ГОСТ 3163
ОСТ 37.001.471
ОСТ 37.001.487
РД 37.001.005
63. Обзорность автотранспортных средств ГОСТ 28070
64. Сменные системы глушителей ГОСТ 28359
65. Стеклоочистители ГОСТ 18699
66. Топливная экономичность ГОСТ 20306
67. Пусковые свойства двигателя ОСТ 37.001.052
ОСТ 37.001.066
68. Пылеводонепроницаемость ОСТ 37.001.248
69. Баланс электроэнергии ОСТ 37.003.034
70. Проходимость, угол подъёма ТУ на конкретную про-
дукцию
71. Приспособленность к различным кли- ГОСТ 15150
матическим условиям ОСТ 37.001.481
ОСТ 37.001.482
72. Измерение максимальной скорости ГОСТ 22576
73. Мощность двигателя *
* Действуют нормативы и правила ЕЭК ООН, к которым Российская Феде-
рация присоединилась.

7. Планирование испытаний

Планирование испытаний должно обоснованно определить


что, когда и как делать для достижения сформулированных целей.
Планирование любых видов испытаний отражается в рабочей про-
грамме, являющейся организационно-методическим документом, и
в методике испытаний, являющейся методически-технологическим
документом, отражающим подробный порядок и технологию прове-
дения испытаний. Иначе говоря, при составлении программы испы-
таний мы отвечаем на вопрос – что мы делаем на испытаниях, при
составлении методики – как мы делаем.
36

7.1. Программа испытаний

В программу испытаний, как правило, включают следующие


разделы:
1. Объект испытаний - с указанием полного наименования маши-
ны, индекса и обозначения, количества испытываемых образцов и
их пробег (наработка) до начала испытаний;
2. Цель испытаний - с указанием конкретных задач, которые
должны быть решены как в процессе проведения, так и по их за-
вершении при анализе результатов;
3. Общие положения с указанием:
- перечня документов на проведение испытаний;
- места и сроков проведения испытаний;
- перечня ранее проведённых испытаний, в том числе стендо-
вых и поагрегатных, поясняющих состояние отработки конструкции;
- перечня руководящих документов, используемых при прове-
дении испытаний;
- обоснование выбранного метода испытаний (при необходи-
мости).
4. Условия и порядок проведения испытаний, где указывается:
- характеристика места и оборудования (специальные испыта-
тельные сооружения, дороги) для испытаний;
- метеорологические условия проведения и допустимые от-
клонения условий испытаний от заданных в технических условиях
(ТУ) или тактико-технических заданиях (ТТЗ, ТЗ), или другой норма-
тивной документации;
- требования к техническому обслуживанию, хранению испы-
тываемой машины;
- взаимодействие организаций, участвующих в испытаниях;
- материально-техническое обеспечение, в том числе вспомо-
гательные технические средства, расходуемые материалы и запас-
ные части, транспортное обслуживание, необходимая конструктор-
ская и технологическая документация на машину;
- метрологическое обеспечение, включая применяемые изме-
рительные приборы и аппаратуру, необходимые для достижения
требуемой точности получаемой измерительной информации;
37

- требования к квалификации персонала, выполняющего ис-


пытания и обслуживание;
- требования по технике безопасности.
5. Объём испытаний, где предусматривается:
- перечень этапов испытаний и экспериментов (проверок) и
последовательность их проведения;
- перечень количественных и качественных показателей экс-
плуатационных свойств машины, подлежащих определению и
оценке;
- продолжительность, в том числе посезонную;
- общая наработка (пробег) машины в процессе испытаний;
- цикличность испытаний (при необходимости).
6. Этапы и методы испытаний, где указывается:
- перечень основных пунктов входящих в методику проведе-
ния испытаний для определения и оценки эксплуатационных
свойств и характеристик машины;
- порядок и способы регистрации, обработки, анализа и оцен-
ки результатов испытаний;
- требования к достоверности и точности обработки получае-
мой информации;
- требования по технике безопасности эксперимента и охране
окружающей среды.
7. Отчётность с указанием:
- перечня отчётных документов, оформляемых в процессе ис-
пытаний и после их завершения, порядок их согласования и утвер-
ждения, сроки представления;
- перечня рассылки или предъявления отчётных документов.
8. Приложение, где указываются перечень нормативных доку-
ментов, применяемых при испытаниях и другие поясняющие или
справочные материалы.

7.2. Примеры составления программ испытаний

Задание: «Составить программу стендовых испытаний задне-


го моста грузового автомобиля ЗИЛ 5301 («Бычок»)».
38

Программа испытаний
1. Объект испытаний.
Объектом стендовых испытаний является задний ведущий
мост автомобиля ЗИЛ 5301 («Бычок»). На испытания представляет-
ся один опытный образец заднего ведущего моста. На время испы-
таний: наработка – 0 моточасов, пробег – 0 км.
2. Цель испытаний.
Целью испытаний является подтверждение нормального
функционирования опытного образца заднего ведущего моста ав-
томобиля в условиях стендовых испытаний, приближенных к ре-
альным условиям эксплуатации.
3. Общие положения.
3.1. Перечень документов на проведение испытаний.
Документами на проведение испытаний являются: договор
между заказчиком и исполнителем, программа испытаний и мето-
дика испытаний.
3.2. Место и сроки проведения испытаний.
Испытания проводятся на универсальном испытательном
стенде для испытаний задних ведущих мостов автомобилей в пе-
риод с 21. 04 по 30. 04.
3.3. Проводимые ранее испытания.
Ранее испытания не проводились.
3.4. Руководящие документы, используемые при проведении
испытаний.
При проведении испытаний используются следующие доку-
менты: программа испытаний, методика испытаний, правила техни-
ки безопасности проведения стендовых испытаний, инструкция по
эксплуатации испытательного стенда, инструкция по эксплуатации
и ремонту опытного заднего моста.
3.5. Обоснование выбранного метода испытаний.
Выбранный метод испытаний позволит оценить функциониро-
вание опытного образца заднего ведущего моста автомобиля в ус-
ловиях стабильных нагрузочных параметров, которые трудно вос-
произвести в реальных условиях.
4. Условия и порядок проведения испытаний.
4.1. Характеристика места и оборудования испытаний.
39

Испытания проводятся на испытательном стенде, располо-


женном в специализированном корпусе испытательных сооруже-
ний.
4.2. Метеорологические условия проведения испытаний.
Допустимые метеорологические условия проведения испыта-
ний: температура воздуха в помещении стенда - 18…22°С, влаж-
ность - 60…75%.
4.3. Требования к техническому обслуживанию.
Во время проведения испытаний обслуживание испытатель-
ного стенда и испытуемого моста должно проводиться в соответст-
вии с инструкциями по эксплуатации.
4.4. Взаимодействие организаций, участвующих в испыта-
ниях.
Во время испытаний допускается присутствие представителя
заказчика и других заинтересованных лиц (по согласованию с ис-
полнителем).
4.5. Материально-техническое обеспечение испытаний.
Снабжение испытаний горюче-смазочными материалами, ин-
струментом, вспомогательными средствами и транспортом берёт
на себя исполнитель работ. Снабжение испытаний запасными час-
тями, необходимой конструкторской и технологической документа-
цией на опытный образец моста возлагается на заказчика работ.
4.6. Метрологическое обеспечение испытаний.
Испытательный стенд аттестован и проходит необходимые
периодические аттестации и в соответствии с действующими нор-
мами и правилами метрологического обеспечения. Средства изме-
рения (измерительные приборы) и инструмент, используемые при
испытаниях, проходят соответствующую поверку и имеют дейст-
вующий аттестат.
4.7. Требования к квалификации персонала.
К испытаниям допускаются: инженеры-испытатели не ниже 2-й
категории, слесари-испытатели не ниже 5-го разряда.
5. Объём испытаний.
5.1. Перечень этапов испытаний.
Испытания проводятся в один этап, посменно; в процессе их
проведения на испытуемый задний мост подводится входная часто-
40

та вращения 2500 об/мин. Нагрузка на полуосях при этом устанав-


ливается в 350 Н м.
5.2. Перечень количественных и качественных показателей.
В процессе испытаний оцениваются следующие показатели:
внешнее состояние испытываемого ведущего моста, его внешняя
геометрия, температура моста в районе правой и левой ступиц и
редуктора.
5.3. Продолжительность испытаний.
Испытания проводятся весной в течение 10 календарных
дней.
5.4. Общая наработка в процессе испытаний.
Общая наработка в процессе испытаний должна составлять
60 моточасов.
6. Этапы и методы испытаний.
6.1. Перечень основных пунктов, входящих в методику про-
ведения испытаний.
В методику проведения экспериментов будут включены сле-
дующие пункты:
- контрольный осмотр испытательного стенда и испытываемо-
го заднего моста перед каждым этапом испытаний;
- испытания заднего моста в заданных режимах и с заданной
нагрузкой;
- контрольный осмотр и дефектовка испытательного стенда и
испытуемого моста после каждого этапа испытаний.
6.2. Порядок и способы регистрации результатов испыта-
ний.
По результатам каждого этапа испытаний составляется соот-
ветствующий протокол, в который вносятся данные о текущем со-
стоянии испытуемого опытного заднего моста, а также данные о со-
стоянии испытательного стенда. Замеры температур, проведенные
в процессе испытаний, заносятся в соответствующий раздел прото-
кола с указанием времени проведения замера и наработки (в мо-
точасах).
6.3. Требования к достоверности и точности получаемой
информации.
Достоверность полученных результатов испытаний достигает-
ся путём их проведения на аттестованном испытательном стенде, а
41

также за счёт применения при испытаниях поверенных средств из-


мерений (приборов) и инструмента.
6.4. Требования по технике безопасности и охране окру-
жающей среды.
При проведении испытаний должны выполняться требования
по технике безопасности испытательных работ на стенде, а также
требования техники безопасности при эксплуатации, обслуживании
и ремонте испытуемых агрегатов.
7. Отчётность по результатам испытаний.
После завершения каждого этапа испытаний оформляется
протокол испытаний, подписываемый руководителем работ. Неис-
правности и повреждения испытываемого заднего моста или испы-
тательного стенда отражаются в соответствующем разделе прото-
кола испытаний.
По результатам испытаний составляется отчёт в двух экземп-
лярах, подписываемый руководителем со стороны исполнителя и
руководителем со стороны заказчика. Первый экземпляр отчёта ос-
таётся у исполнителя, второй экземпляр передаётся заказчику.
8. Перечень нормативно-технических документов, приме-
няемых при испытаниях (приложение).
При проведении испытаний используются:
- программа испытаний;
- методика испытаний;
- правила техники безопасности стендовых испытаний;
- инструкция по эксплуатации и ремонту испытательного
стенда;
- инструкция по эксплуатации и ремонту опытного образца
заднего моста.

Задание: «Составить программу ходовых испытаний заднего


моста грузового автомобиля ЗИЛ 5301 («Бычок»)».

Программа испытаний
1. Объект испытаний.
Объектом ходовых испытаний является задний ведущий мост
автомобиля ЗИЛ 5301 («Бычок»). На испытания представляется
42

один автомобиль с пробегом 120000 км. На автомобиль установлен


опытный образец заднего моста с наработкой 60 моточасов.
2. Цель испытаний.
Целью испытаний является подтверждение нормального
функционирования опытного образца заднего ведущего моста ав-
томобиля в реальных условиях эксплуатации.
3. Общие положения.
3.1. Перечень документов на проведение испытаний.
Документами на проведение испытаний являются: договор
между заказчиком и исполнителем, программа испытаний и мето-
дика испытаний.
3.2. Место и сроки проведения испытаний.
Испытания проводятся за испытательном полигоне в период с
14. 05 по 28. 05.
3.3. Проводимые ранее испытания.
Ранее проводились стендовые испытания данного моста в те-
чение 60 моточасов со средней нагрузкой.
3.4. Руководящие документы, используемые при проведе-
нии испытаний.
При проведении испытаний используются следующие доку-
менты: программа испытаний, методика испытаний, правила техни-
ки безопасности проведения полигонных испытаний, инструкция по
эксплуатации автомобиля ЗИЛ 5301 («Бычок»), инструкция по экс-
плуатации опытного заднего моста.
3.5. Обоснование выбранного метода испытаний.
Выбранный метод испытаний позволит оценить функциониро-
вание опытного заднего ведущего моста автомобиля в реальных
условиях эксплуатации.
4. Условия и порядок проведения испытаний.
4.1. Характеристика места и оборудования.
Испытания проводятся на испытательном полигоне, на ас-
фальтобетонной и грунтовой трассе.
4.2. Метеорологические условия проведения испытаний.
Испытания проводятся в сухую погоду при температуре воз-
духа 10…25°С, средней влажности.
43

4.3. Требования к техническому обслуживанию и хранению.


Во время проведения испытаний обслуживание машины
должно проводиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации,
предоставляемой заказчиком. Хранение испытываемой машины
необходимо осуществлять в закрытом ангаре для хранения техни-
ки.
4.4. Взаимодействие организаций, участвующих в испыта-
ниях.
Во время испытаний допускается присутствие представителя
заказчика и других заинтересованных лиц (по согласованию с ис-
полнителем).
4.5. Материально-техническое обеспечение.
Снабжение испытаний горюче-смазочными материалами, ин-
струментом, вспомогательными средствами, и транспортом берёт
на себя исполнитель работ. Снабжение испытаний запасными час-
тями, необходимой конструкторской и технологической документа-
цией на машину возлагается на заказчика работ.
4.6. Метрологическое обеспечение.
Испытательный полигон аттестован, каждое его испытатель-
ное сооружение проходит необходимую аттестацию в соответствии
с требованиями. Все средства измерения (измерительные прибо-
ры) и инструмент, используемые при испытаниях, проходят соот-
ветствующую поверку и имеют действующую отметку поверителей.
4.7. Требования к квалификации персонала.
К испытаниям допускаются: инженеры-испытатели не ниже 2-й
категории, водители-испытатели не ниже 2-го класса, слесари-
испытатели не ниже 5-го разряда.
4.8. Требования по технике безопасности.
При проведении испытаний должны выполняться требования
по технике безопасности испытательных работ на полигоне, а также
при эксплуатации, обслуживании и ремонте испытуемой машины и
агрегатов.
5. Объём испытаний.
5.1. Перечень этапов испытаний.
В процессе испытаний машина должна пройти 70% пробега по
испытательной трассе с асфальтобетонным покрытием, притом
первую половину этой дистанции - без нагрузки, а вторую половину
44

- с полной загрузкой 3 т. 30% пробега машина должна пройти по


грунтовой испытательной трассе, также первую половину дистан-
ции - без нагрузки, а вторую половину - с полной нагрузкой 3 т. До-
пускается перестановка этапов испытаний по желанию исполните-
ля.
5.2. Перечень количественных и качественных показателей.
В процессе испытаний оцениваются следующие показатели:
внешнее состояние испытываемого ведущего моста, его внешняя
геометрия, температура моста в районе правой и левой ступиц и
редуктора.
5.3. Продолжительность испытаний.
Испытания проводятся весной в течение 15 календарных
дней.
5.4. Общая наработка (пробег).
Общий пробег в течение испытаний должен составлять 5000
км.
6. Этапы и методы испытаний.
6.1. Перечень основных пунктов входящих в методику про-
ведения испытаний.
В методику проведения экспериментов будут включены сле-
дующие пункты:
- контрольный осмотр машины перед каждым этапом испы-
таний;
- пробег машины по асфальтобетонной испытательной трассе
без нагрузки;
- пробег по грунтовой испытательной трассе без нагрузки;
- пробег по асфальтобетонной испытательной трассе с полной
нагрузкой;
- пробег по грунтовой испытательной трассе с полной нагруз-
кой;
- контрольный осмотр и дефектовка машины после каждого
этапа испытаний.
6.2. Порядок и способы регистрации результатов испыта-
ний.
По результатам каждого этапа испытаний составляется соот-
ветствующий протокол, в который вносятся данные о текущем со-
стоянии испытуемого опытного заднего моста, а также данные о со-
45

стоянии машины. Замеры температур, проведенные в процессе ис-


пытаний, заносятся в соответствующий раздел протокола с указа-
нием времени проведения замера и дистанции пробега.
6.3. Требования к достоверности и точности получаемой
информации.
Достоверность полученных результатов испытаний достигает-
ся путём их проведения на аттестованных испытательных трассах и
за счёт применения при испытаниях поверенных средств измере-
ний (приборов) и инструмента, а также аттестованных и гостиро-
ванных методик выполнения измерений (МВИ).
6.4. Требования по технике безопасности.
При проведении испытаний должны выполняться требования
по технике безопасности выполнения испытательных работ, а так-
же требования по защите окружающей среды.
7. Отчётность по результатам испытаний.
После завершения каждого этапа испытаний оформляется
протокол испытаний, подписываемый руководителем работ. Неис-
правности и повреждения автомобиля или испытываемого опытно-
го образца моста отражаются в соответствующем разделе протоко-
ла испытаний.
По результатам испытаний составляется отчёт в двух экземп-
лярах, подписываемый руководителем со стороны исполнителя и
руководителем со стороны заказчика. Первый экземпляр отчёта
остаётся у исполнителя, второй экземпляр передаётся заказчику.
8. Перечень нормативно-технических документов,
применяемых при испытаниях (приложение)
При проведении испытаний используются:
- программа испытаний;
- методика испытаний;
- правила техники безопасности полигонных испытаний;
- инструкция по эксплуатации и ремонту автомобиля ЗИЛ 5301;
- инструкция по эксплуатации и ремонту опытного образца задне-
го моста.
46

7.3. Методика испытаний

В методику испытаний, как правило, включают следующие


разделы:
1. Объект испытаний - с указанием полного наименования
машины, индекса и обозначения, количества испытываемых образ-
цов и их пробег (наработка) до начала испытаний;
2. Цель испытаний - с указанием конкретных задач, которые
должны быть решены как в процессе проведения, так и по их за-
вершении при анализе результатов;
3. Условия и порядок проведения испытаний, где указывается:
- характеристика места и оборудования (специальные испыта-
тельные сооружения, дороги) для испытаний;
- метеорологические условия проведения и допустимые от-
клонения условий испытаний от заданных в технических условиях
(ТУ) или тактико-технических заданиях (ТТЗ, ТЗ), или другой норма-
тивной документации;
- требования к техническому обслуживанию, хранению испы-
тываемой машины;
- взаимодействие организаций, участвующих в испытаниях;
- материально-техническое обеспечение, в том числе вспомо-
гательные технические средства, расходуемые материалы и запас-
ные части, транспортное обслуживание, необходимая конструктор-
ская и технологическая документация на машину;
- метрологическое обеспечение, включая применяемые сред-
ства измерения (измерительные приборы и аппаратуру), необходи-
мые для достижения требуемой точности экспериментальных оце-
нок параметров;
- требования к квалификации персонала, выполняющего ис-
пытания и обслуживание;
- требования по технике безопасности.
4. Объём испытаний, где предусматривается:
- перечень этапов испытаний и экспериментов (проверок) и
последовательность их проведения;
- перечень количественных и качественных показателей экс-
плуатационных свойств машины, подлежащих определению и
оценке;
47

- продолжительность, в том числе посезонная;


- общая наработка (пробег) машины в процессе испытаний;
- цикличность испытаний (при необходимости).
5. Этапы и методы испытаний, где указывается:
- методика выполнения экспериментов (подробно по пунктам)
для определения и оценки эксплуатационных свойств и характери-
стик машины;
- порядок и способы регистрации, обработки, анализа и оцен-
ки результатов испытаний;
- требования к достоверности и точности обработки получае-
мой информации;
- требования по технике безопасности эксперимента и охране
окружающей среды.
6. Отчётность по результатам испытаний (протоколы испыта-
ний, отчёт).

7.4. Примеры составления методик испытаний

Задание: «Составить методику стендовых испытаний заднего


моста грузового автомобиля ЗИЛ 5301 («Бычок»)».

Методика испытаний
1. Объект испытаний.
Объектом стендовых испытаний является задний ведущий
мост автомобиля ЗИЛ 5301 («Бычок»). На испытания представляет-
ся один опытный образец заднего ведущего моста. На время испы-
таний: наработка – 0 моточасов, пробег – 0 км.
2. Цель испытаний.
Целью испытаний является подтверждение нормального
функционирования опытного образца заднего ведущего моста ав-
томобиля в условиях стендовых испытаний приближенных к реаль-
ным условиям эксплуатации.
3. Условия и порядок проведения испытаний.
3.1. Характеристика места и оборудования для испытаний.
Испытания проводятся на испытательном стенде, располо-
женном в специализированном корпусе испытательных сооруже-
ний.
48

3.2. Метеорологические условия проведения испытаний.


Метеорологические условия проведения испытаний: темпера-
тура воздуха в помещении стенда -18…22ºС, влажность -60…75%.
3.3. Требования к техническому обслуживанию.
Во время проведения испытаний обслуживание испытатель-
ного стенда и испытуемого моста должно проводиться в соответст-
вии с инструкциями по эксплуатации.
3.4. Взаимодействие организаций, участвующих в испыта-
ниях.
Во время испытаний допускается присутствие представителя
заказчика и других заинтересованных лиц (по согласованию с ис-
полнителем).
3.5. Материально-техническое обеспечение испытаний.
Снабжение испытаний горюче-смазочными материалами, ин-
струментом, вспомогательными средствами, транспортом, доку-
ментацией по эксплуатации, обслуживанию и ремонту испытатель-
ного стенда возлагается на исполнителя работ. Снабжение испыта-
ний запасными частями, необходимой конструкторской и техноло-
гической документацией опытного образца заднего моста возлага-
ется на заказчика работ.
3.6. Метрологическое обеспечение испытаний.
Испытательный стенд имеет сертификат и проходит необхо-
димую метрологическую аттестацию и поверку в соответствии с
требованиями. Измерительные приборы и инструмент, используе-
мые при испытаниях, проходят соответствующую метрологическую
поверку и имеют соответствующие подтверждающие документы.
3.7. Требования к квалификации персонала.
К испытаниям допускаются: инженеры-испытатели не ниже 2-й
категории, слесари-испытатели не ниже 5-го разряда.
4. Объём испытаний.
4.1. Перечень этапов испытаний и последовательность их
проведения.
Испытания проводятся посменно в один этап. В течение этого
этапа на испытуемый задний мост подводится входная частота
вращения 2500 об/мин. с максимально возможным крутящим мо-
ментом 800 Н м. Нагрузка на полуосевых нагрузочных устройствах
при этом устанавливается в 350 Н м.
49

4.2. Перечень определяемых показателей.


В процессе испытаний оцениваются следующие показатели:
внешнее состояние испытываемого ведущего моста, его внешняя
геометрия, температура моста в районе правой и левой ступиц и
редуктора.
4.3. Продолжительность испытаний.
Испытания проводятся в течение 10 календарных дней, каж-
дая испытательная смена длится в течение 6…8 часов.
4.4. Общая наработка в процессе испытаний.
Общая наработка в процессе испытаний должна составлять
60 моточасов.
5. Порядок проведения испытаний.
5.1. Методика выполнения испытаний.
При проведении испытаний проводить операции в следующей
последовательности:
1. Установить испытываемый задний мост на испытательный
стенд в соответствии с инструкцией по эксплуатации испытательно-
го стенда и технической документацией;
2. Проводить внешний контрольный осмотр испытательного
стенда и испытываемого заднего моста перед каждой испытатель-
ной сменой;
3. Проверить уровень смазки и регулировочные параметры;
4. Запустить стенд и вывести его на заданный режим нагрузки;
5. По окончании испытательной смены провести контрольный
осмотр и дефектовку испытательного стенда и испытуемого моста;
6. Составить соответствующий протокол испытаний, в который
внести данные о текущем состоянии испытуемого опытного заднего
моста, а также данные о состоянии испытательного стенда. Замеры
температур, проведенные в процессе испытаний, заносятся в соот-
ветствующий раздел протокола с указанием времени проведения
замера и наработки (в моточасах).
5.2. Порядок и способы регистрации результатов испыта-
ний.
По результатам испытаний составляется соответствующий
протокол, в который заносятся данные о состоянии испытуемого
моста и величины температур в редукторе и ступицах с указанием
времени замера и текущей наработки.
50

5.3. Требования к достоверности и точности результатов.


Достоверность полученных результатов испытаний достигает-
ся путём их проведения на аттестованном испытательном стенде и
за счёт применения при испытаниях поверенных средств измерения
(приборов) и инструмента, а также аттестованных и гостированных
методик выполнения измерений (МВИ).
5.4. Требования по технике безопасности и охране окру-
жающей среды.
При проведении испытаний должны выполняться требования
по технике безопасности испытательных работ на стенде, а также
требования техники безопасности при эксплуатации, обслуживании
и ремонте испытуемого заднего ведущего моста. Должны быть про-
ведены мероприятия по недопущению загрязнения окружающей
среды вне территории стенда горюче-смазочными материалами и
производственным мусором.
6. Отчётность по результатам испытаний.
После завершения каждой испытательной смены оформляет-
ся протокол испытаний, подписываемый руководителем работ. Не-
исправности и повреждения испытываемого заднего моста или ис-
пытательного стенда отражаются в соответствующем разделе про-
токола испытаний. Копии протоколов испытаний подшиваются в
приложение отчёта испытаний.
По результатам испытаний составляется отчёт в двух экземп-
лярах, подписываемый руководителем со стороны исполнителя и
руководителем со стороны заказчика. Первый экземпляр отчёта ос-
таётся у исполнителя, второй экземпляр передаётся заказчику.

Задание: «Составить методику ходовых полигонных испыта-


ний заднего моста грузового автомобиля ЗИЛ 5301 («Бычок»)».

Методика испытаний
1. Объект испытаний.
Объектом ходовых испытаний является задний ведущий мост
автомобиля ЗИЛ 5301 («Бычок»). На испытания представляется
один опытный образец заднего ведущего моста установленный на
испытательный автомобиль ЗИЛ 5301 («Бычок»). На время начала
51

испытаний: наработка ведущего моста – 60 моточасов, пробег –


0км.; пробег испытательного автомобиля 120000 км.
2. Цель испытаний.
Целью испытаний является подтверждение нормального
функционирования опытного образца заднего ведущего моста ав-
томобиля в условиях реальной дорожной эксплуатации.
3. Условия и порядок проведения испытаний.
3.1. Характеристика места и оборудования для испытаний.
Испытания проводятся на испытательной асфальтобетонной
и грунтовой трассе испытательного полигона.
3.2. Метеорологические условия проведения испытаний.
Метеорологические условия проведения испытаний: сухая по-
года, температура воздуха - 10…25ºС, влажность - 60…75%.
3.3. Требования к техническому обслуживанию и хранению.
Во время проведения испытаний обслуживание и ремонт ис-
пытательного автомобиля и испытуемого моста должны проводить-
ся в соответствии с инструкциями по эксплуатации и ремонту. Хра-
нение испытательного автомобиля на полигоне должно осуществ-
ляться в специальном ангаре для хранения техники.
3.4. Взаимодействие организаций, участвующих в испыта-
ниях.
Во время испытаний допускается присутствие представителя
заказчика и других заинтересованных лиц (по согласованию с ис-
полнителем).
3.5. Материально-техническое обеспечение испытаний.
Снабжение испытаний горюче-смазочными материалами, ин-
струментом, вспомогательными средствами, транспортом, доку-
ментацией по эксплуатации, обслуживанию и ремонту испытатель-
ного автомобиля берёт на себя исполнитель работ. Снабжение ис-
пытаний запасными частями, необходимой конструкторской и тех-
нологической документацией опытного образца заднего моста воз-
лагается на заказчика работ.
3.6. Метрологическое обеспечение испытаний.
Испытательный полигон имеет сертификат и проходит необ-
ходимую метрологическую аттестацию в соответствии с требова-
ниями. Измерительные приборы и инструмент, используемые при
испытаниях, проходят соответствующую метрологическую поверку.
52

3.7. Требования к квалификации персонала.


К испытаниям допускаются: инженеры-испытатели не ниже 2-й
категории, водители-испытатели не ниже 2-го класса, слесари-
испытатели не ниже 5-го разряда.
4. Объём испытаний.
4.1. Перечень этапов испытаний и последовательность их
проведения.
Этапы проведения испытаний:
1-й этап: движение по асфальтобетонной трассе без нагрузки
- пробег 1750 км;
2-й этап: движение по асфальтобетонной трассе с полной на-
грузкой (3 т) - пробег 1750 км;
3-й этап: движение по грунтовой трассе без нагрузки - пробег
750 км.
4-й этап: движение по грунтовой трассе с полной нагрузкой –
пробег 750 км.
Общий пробег в процессе испытаний - 5000 км.
4.2. Перечень определяемых параметров.
В процессе испытаний оцениваются следующие показатели:
внешнее состояние испытываемого ведущего моста, его внешняя
геометрия, температура моста в районе правой и левой ступиц и
редуктора.
4.3. Продолжительность испытаний.
Испытания проводятся в течение 15 календарных дней, каж-
дая испытательная смена длится в течении 8 часов.
4.4. Общий пробег (наработка) в процессе испытаний.
Общая наработка в процессе испытаний должна составлять
5000 км.
5. Порядок проведения испытаний.
5.1. Методика выполнения испытаний.
При проведении испытаний проводить операции в следующей
последовательности:
1. Провести внешний контрольный осмотр испытательного ав-
томобиля и испытываемого заднего моста перед каждой испыта-
тельной сменой;
53

2. Проверить техническое состояние испытательного автомо-


биля: уровень смазки и охлаждающей жидкости в двигателе, со-
стояние ходовой части;
3. Запустить двигатель машины и вывести её из ангара хра-
нения на испытательную трассу;
4. Провести испытания на трассе в режимах, соответствующих
данной методике, в течение 8 часов;
5. По окончании испытательной смены провести контрольный
осмотр и дефектовку испытательного автомобиля и испытуемого
моста, все замеченные неисправности и недостатки отразить в про-
токоле испытаний.
5.2. Порядок и способы регистрации результатов испыта-
ний.
По окончании каждого этапа испытаний составить соответст-
вующий протокол, в который внести данные о текущем состоянии
испытуемого опытного заднего моста, а также данные о состоянии
испытательного автомобиля. Замеры температур, проведенные в
процессе испытаний, заносятся в соответствующий раздел прото-
кола с указанием времени проведения замера и пробега.
5.3. Требования к достоверности и точности результатов.
Достоверность полученных результатов испытаний достигает-
ся путём их проведения на аттестованном испытательном полигоне
и за счёт применения при испытаниях поверенных средств измере-
ний (приборов) и инструмента, а также аттестованных и гостиро-
ванных методик выполнения измерений (МВИ).
5.4. Требования по технике безопасности и охране окру-
жающей среды.
При проведении испытаний должны выполняться требования
по технике безопасности выполнения испытательных работ на по-
лигоне, а также требования техники безопасности при эксплуата-
ции, обслуживании и ремонте испытательного автомобиля и испы-
туемого агрегата. Необходимо проводить мероприятия по недопу-
щению загрязнения окружающей среды горюче-смазочными мате-
риалами и техническим мусором.
6. Отчётность по результатам испытаний.
После завершения каждого этапа испытаний оформляется
протокол испытаний, подписываемый руководителем работ. Неис-
54

правности и повреждения испытываемого заднего моста или испы-


тательного автомобиля отражаются в соответствующем разделе
протокола испытаний. Копии протоколов испытаний подшиваются в
приложение отчёта испытаний.
По результатам испытаний составляется отчёт в двух экземп-
лярах, подписываемый руководителем со стороны исполнителя и
руководителем со стороны заказчика. Первый экземпляр отчёта ос-
таётся у исполнителя, второй экземпляр передаётся заказчику.

8. Оценка результатов испытаний и погрешности


результатов измерений

С появлением первой реальной конструкции автомобиля в


1886 году каждое новое техническое решение проверялось при
проведении различных видов испытаний. В их процессе проводи-
лись какие-либо измерения: сначала при помощи простых механи-
ческих измерительных приборов, затем стали использоваться элек-
тромеханические и электрические приборы сложных конструкций.
Для иллюстрации и записи измеряемых параметров и характери-
стик использовались светолучевые осциллографы. В настоящее
время широко используется компьютерная техника с шлейфом
сложных электронных датчиков и преобразователей, способная
проводить измерения различных параметров в любых условиях.
Несмотря на то, что на протяжении столетия для измерений
параметров машин в процессе испытаний применялась различная
по конструкции и качеству работы измерительная техника, критери-
ем оценки качества измерений являлась точность. Но так как абсо-
лютной точности измерений добиться практически невозможно,
критерием качества измерения параметров машины при испытани-
ях является величина погрешности измеряемых величин.
Как правило, результаты испытаний состоят из тех или иных
измерений, оценивающих как общее состояние испытуемой маши-
ны, так и состояние её узлов и деталей. Задачей обработки резуль-
татов измерений является получение оценки истинных значений
измеряемых физических величин и их погрешностей.
Измерение – это нахождение значения физической величины
опытным путём с помощью специальных технических средств.
55

Под погрешностью результата измерений или просто по-


грешностью измерений понимается отклонение результата измере-
ния от истинного значения измеряемой физической величины.
Можно выделить 4 основные группы погрешностей измерений:
- погрешности, обусловленные методиками выполнения изме-
рений (погрешность метода измерений);
- погрешность средств измерений;
- погрешность органов чувств наблюдателей;
- погрешности, обусловленные влиянием условий измерений.
Все эти погрешности дают суммарную погрешность измере-
ния. Принято разделять суммарную погрешность измерений на две
составляющие – случайную и систематическую погрешности изме-
рений.
Случайная погрешность измерения – составляющая погреш-
ности результатов измерений, изменяющаяся случайным образом
(по знаку и значению) в повторных наблюдениях, проведенных с
одинаковой тщательностью одной и той же физической величины.
Систематическая погрешность измерения – составляющая
погрешности результата измерений, остающаяся постоянной или
же закономерно изменяющаяся при повторных наблюдениях одной
и той же физической величины.
В результатах измерений чаще всего присутствуют эти обе
составляющие.
Случайная составляющая погрешности результата измерений
объясняется следующими основными причинами:
- неточность (перекос) установки измерительного инструмента;
- погрешность установки начала отсчёта;
- изменение угла наблюдения;
- усталость глаз;
- изменение освещённости.
Систематическая погрешность возникает из-за несовершенст-
ва метода выполнения измерений, неточного знания математиче-
ской модели измерений, погрешностей средств измерений, из-за
влияния погрешностей градуировки и поверки средств измерений.
Случайная погрешность характеризует такое качество, как
точность измерений, а систематическая – правильность измерений.
Различают погрешности абсолютные и относительные.
56

Абсолютная погрешность (Δ) – погрешность, выраженная в


единицах измеряемой величины.
Относительная погрешность – это безразмерная величина,
определяющаяся отношением абсолютной погрешности к действи-
тельному значению измеряемой физической величины, она выра-
жается в процентах (%). Иногда берётся отношение абсолютной по-
грешности к максимальному значению физической величины, кото-
рое может быть измерено данным средством измерения (верхний
предел шкалы прибора). Это так называемая приведённая погреш-
ность.
Δ
δ= 100% ,

где Q Д - действительное значение измеряемой физической вели-
чины.
Промах (грубая погрешность) – случайная погрешность ре-
зультата отдельного наблюдения, которая для данных условий рез-
ко отличается от отдельных результатов этого же ряда.
Промах при испытаниях колёсных и гусеничных машин возни-
кает в результате сбоя в работе аппаратуры, скачка напряжения
электропитания, внешнего ударного воздействия по причине не-
предвиденного наезда колесом или гусеницей на дорожную неров-
ность или неправильных действий экипажа, допустившего грубую
ошибку при работе с аппаратурой. Если такой сбой произошел, его
необходимо, по возможности, зафиксировать или отметить (на све-
толучевых осциллографах на фотобумаге обычно делали отметку
нажатием специальной кнопки). Затем при обработке результатов
участок характеристики, являющейся промахом, обычно не учиты-
вают.
По результатам испытаний их исполнителем, как правило, со-
ставляются соответствующие документы (отчёты, протоколы испы-
таний). В них либо представляются измеренные параметры для по-
следующей обработки их заказчиком, либо представленные данные
уже обработаны исполнителем, систематизированы и представле-
ны в виде графиков, характеристик, гистограмм и таблиц. В каком
виде исполнитель испытаний не представлял бы материалы заказ-
чику, он обязан приложить к документу свидетельства точности из-
меренных величин. Это могут быть приложенные тарировочные ха-
57

рактеристики измерительных приборов и датчиков или сводная


таблица погрешностей измеренных величин.
После выявления погрешностей можно реально представлять
точность измеренных физических величин, на их основе делать вы-
воды о состоянии и работоспособности конструкции машины и её
агрегатов, а также строить графические характеристики исследуе-
мых процессов и закономерностей.
58

Заключение

В наше время многие производители разрабатывают и выпус-


кают достаточно сложные и надёжные колёсные и гусеничные ма-
шины. Появились возможности компьютерного моделирования ра-
боты в различных условиях как полнокомплектных машин, так и их
отдельных узлов и деталей. Но, несмотря на это, значение реаль-
ных натурных, эксплуатационных и стендовых испытаний машин и
их агрегатов трудно переоценить. Только реальные правильно ор-
ганизованные и спланированные испытания могут подтвердить ра-
ботоспособность и надёжность машины, а также выявить слабые и
недоработанные места в её конструкции.
Разрабатываются более совершенные и эффективные мето-
дики испытаний, позволяющие в короткие промежутки времени с
высокой достоверностью испытать конструкцию машины и отдель-
ных её узлов. При испытаниях для измерений и регистрации пара-
метров используются бортовые измерительные комплексы (БИК),
созданные с использованием последних достижений компьютерной
и электронной техники.
Всё шире для выявления остаточного ресурса и оценки изно-
са агрегатов испытуемой машины применяются спектральный и хи-
мический анализы масел, используемых в этих агрегатах.
Испытания, как способ проверки надёжности конструкции ма-
шины, подтверждения её эксплуатационных качеств и ресурса, ос-
таются актуальными как в настоящее время, так и в будущем.
59

ЛИТЕРАТУРА

1. Безверхий С.Ф., Яценко Н.Н. Основы технологии полигон-


ных испытаний и сертификация автомобилей - М.: ИПК Издательст-
во стандартов, 1996. -600 с.
2. Балабин И.В., Куров Б.А., Лаптев С.А. Испытания автомо-
билей. – М.: Машиностроение, 1988. -192 с.
3. Грибанов Д.Д., Зайцев С.А., Митрофанов А.В. Основы мет-
рологии. – М.: МГТУ МАМИ, 1999. -195 с.
4. ГОСТ 8.207-76. Прямые измерения с многократными на-
блюдениями. Методы обработки результатов наблюдений.

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение…………..……………………..………………………………...3
1. Виды испытаний………………………………..…….……………….5
2. Стендовые испытания…………………..……..………….………..10
3. Ходовые (натурные) испытания……………..….……….……….26
4. Эксплуатационные испытания………………..…………………..29
5. Ускоренные и форсированные пробеговые испытания……...31
6. Сертификационные испытания………………………...………...32
7. Планирование испытаний………………………………………....39
7.1. Программа испытаний………………………………………….....39
7.2. Примеры составления программ испытаний…………….…..41
7.3. Методика испытаний…………………………………………..…..50
7.4. Примеры составления методик испытаний……...………......51
8. Оценка результатов испытаний и погрешности
результатов измерений……………………………………….............59
Заключение………………………………………..…………………......63
Литература…………………………………………………….………....64
60

Сергей Борисович Верещагин

ПЛАНИРОВАНИЕ И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ


КОЛЁСНЫХ И ГУСЕНИЧНЫХ МАШИН

Учебное пособие

Редактор Е.К. Евстратова


Технический редактор Е.К. Евстратова

Тем. План 2006г., п. 34_____________________________________________


Подписано в печать Формат 60х84/16
Печать офсетная Усл. печ. л. 3,8 Уч. –изд. л. 3,0
Тираж 100 экз. Заказ Цена 25 руб._
Ротапринт МАДИ (ГТУ). 125319, Москва, Ленинградский просп., 64