Universidad de Los Andes

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química
Departamento de Operaciones
Unitarias y Proyectos
Ingeniería de los Alimentos

FILTRACIÓN Y
SEPARACIÓN POR
MEMBRANAS

Realizado por:
Hugo Díaz C.I 19.592.121
Guillermo Pérez C.I 20.487.213

Mérida, septiembre de 2019

Contenido
Filtración.............................................................................................................................................. 3
Proceso de Filtración ........................................................................................................................... 3
Medios Filtrantes ................................................................................................................................ 4
Equipos de Filtración ........................................................................................................................... 4
Aplicaciones de los Aparatos de Filtración en la Industria Alimentaria ............................................ 10
Separación por Membranas: Ultrafiltración y Ósmosis Inversa........................................................ 12
Membranas ....................................................................................................................................... 13
Sistemas de Ultrafiltración y Ósmosis Inversa .................................................................................. 13
Ventajas de la Ultrafiltración y la Ósmosis Inversa ........................................................................... 14
Aplicaciones de La Ultrafiltración y la Ósmosis Inversa .................................................................... 14
Filtración
Se puede definir como la operación básica en la que el componente sólido insoluble de una
suspensión sólido-líquido se separa del componente líquido, haciendo pasar a este último a
través de una membrana porosa que retiene las partículas sólidas, en su superficie o en el
interior de su estructura o en ambos a la vez. A la suspensión del sólido en el líquido se le
conoce como papilla de alimentación; al líquido que pasa a través de la membrana se le
denomina filtrado y a la membrana medio de filtración. Los sólidos separados se conocen
como torta de filtración, una vez que han formado una capa detectable que cubra la cara
superior del medio. Para recuperar adecuadamente un filtrado y/o una torta de pureza
adecuadas, en la práctica, es preciso lavar la torta, o liberarla del filtrado soplando aire a su
través, al término de la filtración.
El equipo en el que se lleva a cabo la filtración, lavado y secado se conoce pomo filtro y
debe proporcionar: a) soporte al medio de filtración; b) espacio para el acumulo de los
sólidos; c) canales para la introducción de la papilla de alimentación; d) líquido de lavado;
e) vapor de agua y/o aire para la recuperación del filtrado y las aguas de lavado y salidas
del aire y el vapor de agua ya utilizados. Además del filtro, se necesitan medios de
filtración y tanques o depósitos, para la papilla de alimentación, el filtrado y las aguas de
lavado.
El flujo del filtrado puede verse impulsado por la gravedad, por una presión mayor que la
atmosférica en la cabecera del medio (filtración a presión), aplicando vacío en la cola del
medio (filtración al vacío) o por la fuerza centrífuga (filtración centrífuga).
Las aplicaciones de la filtración, en la industria alimentaria, se pueden dividir en tres
categorías. En la primera se incluyen todas aquellas en las que se separa de las papillas que
contienen cantidades apreciables de sólidos insolubles (por ej., uno o dos por ciento en
peso), por un lado, los sólidos y, por otro, los líquidos que los componen; tanto el líquido
como el sólido (o ambos) pueden ser valiosos; en estas operaciones, se forma una torta en
la cabecera del medio de filtración y al proceso se le conoce como filtración con torta. En la
segunda categoría, que se denomina clarificación, se retiran de un líquido valioso pequeñas
cantidades de sólidos insolubles; el propósito, en general, es producir un líquido claro y los
sólidos constituyen, casi siempre, contaminantes. En este tipo filtración, a veces, también se
forma una torta por encima del medio de filtración, pero, si la cantidad de sólidos es muy
pequeña, pueden quedar embebidos en la estructura de este. La tercera categoría,
denominada frecuentemente microfiltración, retira del líquido partículas muy finas, del
orden de 1 pm de diámetro, o menos, y en general tiene por objeto liberar de
microorganismos los alimentos líquidos que los contienen.

Proceso de Filtración
En las etapas iniciales de la filtración, las primeras partículas sólidas que llegan al medio se
embeben en él, reduciendo su área superficial activa (abierta) y aumentando la resistencia
que ofrece al flujo del filtrado. A medida que la filtración continúa, se va formando una
capa de sólidos en la cabecera del medio; esta capa, o torta, aumenta en espesor a medida
que pasa el tiempo. Una vez formada, se convierte, de hecho, en el medio de filtración más
importante. El filtrado, al pasar a través del filtro, encuentra tres clases de resistencias: (a)
la ofrecida por las entradas, salidas y canales del filtro propiamente dicho, (b) la ofrecida
por el medio de filtración y (c) la ofrecida por la torta. La caída de presión total a través del
filtro es equivalente a la suma de las caídas de presión producidas por estas tres
resistencias.

Medios Filtrantes
La función principal de los medios de filtración es promover la formación de una torta de
sólidos y servirle de soporte, una vez formada. El medio debe ofrecer la mínima resistencia
al flujo compatible con la formación rápida de una torta y resistir las condiciones extremas
que se presenten durante la operación. Las características de su superficie deben ser tales
que faciliten la extracción de la torta. No puede ser tóxico y debe ser químicamente
compatible con los productos a filtrar y no excesivamente caro.
Los medios de filtración pueden ser rígidos o flexibles. Los medios rígidos pueden ser poco
compactos, como a arena y/o las gravas, las tierras de diatomeas y los polvos de asbesto o
carbón. Estos medios apenas se utilizan solos en la industria alimentaria. También se
utilizan medios rígidos fijos, entre los que cabe citar el carbón poroso, la porcelana, la
alúmina fundida, las placas metálicas perforadas o las rejillas de alambre rígidas
Los medios flexibles pueden estar formados por telas de algodón, seda, lana o yute. Se
están usando muchas sustancias sintéticas, como nailon, polipropileno, polietileno,
policloruro de vinilo y sus copolímeros y terilene.
También se utilizan sustancias no entretejidas, como las fibras de algodón y lana y las
pulpas de papel, que se encuentra en el mercado en forma de bloques preformados, de
forma variada. El asbesto, muy usado hace algún tiempo como coadyuvante de filtración,
ya no se usa. Se están investigando otros materiales que podrían ser útiles para estos fines.

Equipos de Filtración
 Filtros a Presión
En los filtros de presión, se ejerce, por encima del medio, una presión superior a la
atmosférica, a fin de inducir el flujo de filtrado a través del sistema. Esta presión se
consigue bombeando la papilla de alimentación al filtro. El proceso se puede llevar a cabo a
una presión constante durante toda la filtración o aumentando paulatinamente la presión, a
fin de mantener una velocidad de flujo de filtrado constante.
- Filtros de presión de placa vertical (filtros-prensa)
En un filtro de placa vertical, el elemento básico de filtración es una placa vertical, que
soporta al medio de filtración. Corrientemente se les denomina «filtros de placas y
marcos». En ellos, alternan placas acanaladas, cubiertas a ambos lados por medio de
filtración, con marcos.

Fig. 1. Filtro de Prensa-Marco

El conjunto de placas y marcos se ensamblan herméticamente, por medio de tornillos o
mecanismos hidráulicos o neumáticos, a fin de formar una unidad cerrada herméticamente
para los líquidos. El medio de filtración actúa también de junta, impidiendo las fugas entre
placas y marcos. Tanto las placas como los marcos contienen agujeros, o escotaduras en
ángulo, que se convierten en canales cuando se cierra el filtro. A través de ellos, entra la
papilla de alimentación. Además, el centro hueco de cada marco se conecta a este canal de
alimentación, por medio de un canal auxiliar.

Fig. 2. Placas y Marcos.

La papilla de alimentación entra en el marco y la torta se forma en el centro hueco del
mismo. El filtrado pasa a través del medio y por la superficie acanalada de las placas del
filtro, de donde sale por el canal de descarga que tiene cada placa. La filtración se continúa,
hasta que el flujo de filtrado es inferior que cierto límite práctico, o hasta que la presión
alcanza un valor excesivamente alto, debido al empaquetamiento denso de la torta en los
marcos. Después de la filtración, se puede lavar la torta, sustituyendo la papilla de
alimentación por el líquido de lavado.
- Filtros de placa horizontal
Este tipo de filtro está compuesto por cierto número de placas horizontales, diseñadas de
forma que permitan el desplazamiento libre del líquido, montadas formando un bloque
vertical, dentro de un recipiente cilíndrico, resistente a la presión. El medio de filtración
cubre la parte superior de las placas. La papilla de alimentación ingresa por un conducto
central, o a través de un conducto de entrada anular.

Fig. 3. Filtro de Placas Horizontales

La torta se va edificando sobre el medio y el filtrado pasa a través de este, hacia las placas
de drenaje, y descarga a través de tubos anulares o centrales. Después de la filtración, la
papilla de alimentación se sustituye por el líquido de lavado. Cuando se precisa, se inyecta
bajo la torta vapor de agua o aire. Para extraer la torta, lo que se hace normalmente es
elevar verticalmente las placas, hasta sacarlas de la carcasa, y separar luego los sólidos
manualmente. Algunos aparatos tienen sistemas mecánicos para facilitar la extracción de la
torta.
- Filtros de caja y hoja
En ellos, el elemento básico es una hoja de filtración, consistente en una rejilla de alambre
o una placa de drenaje estriada, sobre la que se coloca el medio de filtración. La hoja puede
estar suspendida de la parte superior, o soportada sobre el fondo o el centro. El elemento de
soporte es, en general, hueco y forma un canal de salida para el filtrado.

Fig. 4. Esquema de Filtro de Hoja Filtrante

En los filtros de caja y hoja horizontales, las hojas de filtración están montadas
verticalmente en un recipiente (caja) horizontal, resistente a la presión. La papilla de
alimentación se introduce a presión en la caja y la torta se va formando en las superficies
externas de la hoja. El filtrado pasa a través del medio y sale de la estructura interna de las
hojas a un canal de descarga.
Los filtros de caja y hoja son flexibles y pueden resultar económicos, en cuanto a mano de
obra se refiere, especialmente cuando es posible la descarga con la caja cerrada. Por otra
parte, la torta formada no suele ser tan seca como la de los filtros prensa. La formación de
torta puede ser muy irregular. En general, cuestan más que los filtros de placa.
- Filtros de caja y tubo
Estos filtros poseen, como elemento básico, un tubo cilíndrico, en lugar de una hoja. Los
tubos están, en general, suspendidos verticalmente de las salidas del filtrado, en cajas
verticales, resistentes a la presión. Los tubos pueden ser de metal perforado, enrejados
metálicos, plásticos o piedra porosa. Sus características son similares a las de los filtros de
caja y hoja, pero en general tienen capacidades menores y casi siempre se utilizan con un
recubrimiento previo de coadyuvantes de filtración.
- Metafiltro
Su componente característico básico consiste en un grupo de anillos o discos muy próximos
entre sí, dispuestos formando una pila de filtración. Los discos están montados unos encima
de otros, sobre un vástago acanalado, y mantenidos en posición por medio de tornillo y
rosca.

Fig. 5. Metafiltro
Los metafiltros se suelen fabricar de metal (corrientemente acero inoxidable). Son
económicos, en lo que a mano de obra se refiere y no utilizan telas de filtración. Son más
apropiados para filtrar pequeñas cantidades de sólidos finamente divididos y para producir
líquidos muy claros (es decir, para la clarificación y el afinado).
- Filtros a presión continuos
Los filtros de tambor rotatorio y discos pueden operar en forma continua. El mayor
problema que presentan es la descarga de la torta. Algunas unidades utilizan, para extraer la
torta de la caja, un tornillo transportador autoestanco. Otros utilizan colectores a presión,
que operan solos o en parejas. Esta última forma de operar permite la descarga intermitente
de la torta. Son más indicados para el tratamiento de grandes cantidades de papillas
estándares, con las que es conveniente utilizar presiones superiores a la atmosférica (por ej.,
con filtrados volátiles o calientes).
 Filtros al Vacío
En los filtros a vacío, se mantiene a cola del medio de filtración, una presión inferior a la
atmosférica, y presión atmosférica en la cabeza de este. Como la caída de presión a través
del filtro está limitada a una atmósfera, no son adecuados para operar de forma discontinua.
Aunque algunos filtros de hoja, filtros de tubo y metafiltros operan a vacío, los filtros a
vacío continuos son mucho más comunes. Como la presión a la cabeza del medio es la
atmosférica, resulta más fácil la descarga de la torta. La mayor parte operan a presión
constante, excepto durante los momentos iniciales, en los que se está evacuando el sistema.
- Filtros a vacío, de tambor rotatorio, continuos
Está compuesto por un tambor rotatorio cilíndrico, que gira en torno a un eje horizontal. En
un diseño muy común, la superficie del tambor está compuesta de cierto número de
compartimentos, poco profundos, formados entre tabiques de separación colocados a lo
largo de todo el tambor.

Fig. 6. Filtro de Tambor Rotatorio

Son muchos los diseños de filtros de tambor existentes, Normalmente, la alimentación se
produce girando el tambor, parcialmente sumergido en un tanque que contiene la papilla.
En caso de sedimentación rápida de los sólidos, se puede alimentar el filtro por la parte
superior.
Los filtros a vacío de tambor rotatorio ofrecen las siguientes ventajas: bajo costo de mano
de obra, gran capacidad para el espacio que ocupa y flexibilidad en cuanto al espesor de la
torta. Por otra parte, sólo se pueden usar con tortas bastante permeables, fáciles de
descargar. Es difícil obtener tortas secas y el costo del aparato, incluido el sistema de vacío,
es bastante alto. Lo mismo que cualquier otro filtro a vacío, no son adecuados para el
tratamiento de sustancias volátiles o filtrados calientes. Su mejor campo de aplicación es la
filtración de grandes volúmenes de papilla, de características estándar, con propiedades de
drenaje libre razonables.
- Filtros de disco, a vacío, rotatorios
Están compuestos por un cierto número de hojas de filtración circulares, montadas sobre un
eje horizontal, alrededor del que giran. Cada disco está provisto de un dispositivo de
extracción de la torta y está dividido en secciones, cada una de las cuales tiene una
conexión de descarga con el eje central. Las salidas de descarga forman un canal continuo,
a través del cual fluyen el filtrado y las aguas de lavado, desde todos los sectores, con el
mismo ángulo. Estos canales terminan en una válvula rotatoria, similar a la de los filtros de
tambor. Durante la operación, cada disco se comporta como un filtro de tambor; el ciclo
está controlado por la válvula rotatoria.

Fig. 7. Filtro al Vacío Rotatorios

- Otros tipos de filtros a vacío continuos
Incorporan mesas giratorias, cintas de movimiento sinfín y otras formas de soporte para el
medio de filtración y la torta. Para descargar la torta, se utilizan transportadores de rodillos,
poleas y mecanismos para levantar o invertir el soporte del medio de filtración.

Aplicaciones de los Aparatos de Filtración en la Industria

Alimentaria
 Separación Sólido – Líquido General
El jarabe procedente de la extracción de la caña de azúcar contiene impurezas constituidas
por sólidos insolubles. La mayoría se ellas se eliminan tratando el jarabe con cal apagada, y
en caliente. Se obtiene así un precipitado floculento, que sedimenta, dejando un líquido
claro. Sin embargo, el lodo así obtenido (cachaza) puede contener sólo un 5% en peso de
sólidos insolubles y se filtra para recuperar más cachaza. Para ello, se emplean filtros
prensa de placa y marco o filtros a vacío de tambor rotatorio. En la etapa final, el refinado,
se vuelve a recurrir a la filtración para eliminar el jugo.
El jugo obtenido por extracción con agua de la remolacha azucarera contiene también
impurezas insolubles. La mayor parte de ellas se retiran por una decantación en dos etapas,
tras la floculación primaria. El jugo sobrenadante se filtra luego, utilizando filtros de placa
y marco, de caja y hoja, de caja y tubo o de tambor rotatorio y vacío, con ayuda de
coadyuvantes. Para recuperar más jugo, también pueden filtrarse los lodos
La filtración es una operación que se usa en varias etapas del refinado de aceites
comestibles. Tras el estrujamiento o la extracción, el aceite contiene impurezas insolubles,
fragmentos de semillas, tejidos celulares, etc. Se eliminan por filtración. Tras la
decoloración del aceite, hay que eliminar, por filtración,
las tierras adsorbentes. Si se ha hidrogenado, para endurecerlo, hay que recuperar el
catalizador, también por filtración. Para estos fines, se usan filtros de placa y marco, de
placa y cámara, de placas horizontales y de hojas verticales. Para separar las fracciones de
punto de fusión más alto, hay que enfriar lentamente el aceite; la porción solidificada se
retira por filtración a través de un filtro de cinta
Otras aplicaciones de la filtración en la industria alimentaria que cabe reseñar aquí son la
separación de gluten y almidón, para lo que suelen usarse filtros de tambor rotatorios a
vacío, y, en la industria cervecera, la filtración de la masa y la recuperación de la levadura
tras la fermentación, para lo que se suelen emplear filtros prensa de placas y marcos.
 Clarificación por Filtración
En la industria cervecera, la cerveza se clarifica por filtración. El tipo de filtro
corrientemente usado es el de filtro prensa de placas y marcos, con hojas de celulosa o de
fibras de óxido de aluminio y óxido de zirconio. Como medio de filtración se utiliza
Kieselguhr. También puede incorporarse al material de la hoja soporte polivinilpirrolidona
soluble, para la adsorción de los fenoles responsables de la turbidez. El vino se clarifica en
distintas etapas a lo largo de su proceso de elaboración: tras el trasiego, después de la
decoloración e inmediatamente antes del embotellado. Se usan coadyuvantes de filtración
con filtros de placas y marcos, de hoja o de tambor rotatorio a vacío, con prerrecubrimiento.
También se clarifican por filtración los zumos de fruta, los vinagres, los extractos de carne,
los extractos de levadura, las salmueras, los jarabes y las jaleas
 Eliminación de Microorganismos por Filtración (Microfiltración)
Con frecuencia, se usa el término microfiltración para describir la exclusión de
microorganismos (levaduras y bacterias) de los alimentos líquidos. Para este objeto, se
utilizan medios fibrosos, no tejidos. El mecanismo de la filtración es complejo, porque los
microorganismos no penetran en estos medios, pese a que su tamaño de poro se lo
permitiría. Las fibras retienen electrostáticamente los microorganismos negativamente
cargados. Si el objeto es obtener un producto estéril, antes de usarlo debe esterilizarse el
filtro ya montado. Para este fin, se utilizan filtros de placa horizontales y verticales y filtros
tubulares. La microfiltración se puede utilizar para sustituir o complementar otros métodos
de reducir el número de microorganismos de un alimento líquido. Los principales productos
que se someten a este tratamiento son el vino y la cerveza, aunque también se microfiltran
algunos productos de zumos de frutas y extractos de levaduras
Separación por Membranas: Ultrafiltración y Ósmosis Inversa
La ultrafiltración y la osmosis inversa (también conocida como hiperfiltración) son
procesos de separación por membrana, activados por presión, que permiten separar de la
disolución solutos de pesos moleculares diferentes. La diferencia principal entre la
ultrafiltración y la osmosis inversa radica en la presión necesaria para la separación y, en
consecuencia, en los costos que en material y sistemas de bombeo acarrean. En la industria
alimentaria, la ultrafiltración se utiliza, sobre todo, para el fraccionamiento (separación de
diversos solutos, basada en peso molecular) y la osmosis inversa para la concentración de
solutos y la purificación del agua.
 Ultrafiltración (UF)
La filtración es una operación básica, destinada a separar, de un fluido, las partículas
sólidas, mediante su paso a través de una membrana porosa. La membrana retiene las
partículas, pero permite el paso del fluido. El tamaño del poro requerido desciende a
medida que disminuye el diámetro de las partículas a separar. Existe una gran variedad de
filtros, denominándose microfiltros a los que se emplean para la separación de partículas
muy pequeñas (0,1 micro metros).
 Osmosis inversa (OI)
Sirve para separar distintas moléculas de bajo peso molecular y de un tamaño similar al de
las moléculas de agua. Las moléculas inorgánicas y las orgánicas de pequeño tamaño son
incapaces de atravesar la membrana y ordinariamente sólo lo hacen las moléculas de agua,
lo que significa que, en la separación, entran en juego mecanismos distintos de la simple
filtración, o tamizado molecular.

Fig. 8. (a) Ósmosis Natural, (b) Ósmosis Inversa

Membranas
Requisitos generales de las membranas:
- Deben ser capaces de proporcionar el grado de separación (peso molecular
límite de permeación) deseado, a un flujo rápido y durante períodos prolongados
de trabajo.
- Deben resistir la limpieza y la desinfección, de acuerdo con las exigencias de
una operación higiénicamente satisfactoria.
- Deben tener una resistencia que les permita una vida larga, bajo las condiciones
de trabajo a que vayan a ser sometidas
Las membranas de microfiltración se consideran frecuentemente como tamices
microporosos para la retención de materiales en suspensión, se hallen o no en estado
coloidal, y no para el rechazo de macromoléculas en disolución, pero este enfoque del
problema no describe correctamente el flujo a través de las membranas de ultrafiltración.
Todas las membranas de osmosis inversa contienen una película extremadamente fina, no
porosa, de modo que debe haber mecanismos responsables del transporte a través de la
membrana, distintos de los basados sólo en la mecánica de fluidos.

Sistemas de Ultrafiltración y Ósmosis Inversa

Los alimentos diluidos procedentes del tanque de almacenamiento son impulsados, con
ayuda de una bomba de presión, a través de un distribuidor, hacia el número de módulos de
membrana apropiado para lograr la superficie que exige la separación deseada, a la
velocidad necesaria, y se drena el permeado. En la mayor parte de los casos, en el
procesado de alimentos, lo que interesa es el concentrado.
En el diseño de las plantas de procesos de membrana y su modo de operar, se busca
minimizar los costos de inversión y funcionamiento (satisfactorio) por unidad. En el
tratamiento del agua, se utilizan sistemas de un solo paso, pero el área de membrana
necesaria puede ser muy grande. Para mantener el área necesaria dentro de límites realistas,
con los alimentos líquidos se usan, de ordinario, sistemas de recirculación, ya que es
probable que los flujos de permeado (en virtud de sus elevadas viscosidades y su mayor
tendencia a provocar atascos) sean menores que los que se obtienen en el tratamiento del
agua. En las operaciones discontinuas, a pequeña escala, el concentrado se devuelve al
tanque de alimentación, continuando la recirculación hasta alcanzar el grado de
concentración deseado. Operando de este modo, los costos energéticos son más altos, ya
que la energía de presión suministrada al líquido se disipa totalmente en el reciclado al
tanque de alimentación.
 Fig.9. (a) Sistema de un solo paso, (b) Sistema con recirculación

Ventajas de la Ultrafiltración y la Ósmosis Inversa

Es los procesos de membrana no se producen cambios de fase, por lo que sus consumos
energéticos son menores que los de las operaciones ordinarias de concentración, como la
evaporación o la concentración por congelación. Para la evaporación del agua, se requieren
unos 25 kW m-2; para la osmosis inversa aproximadamente un décimo de esta cifra. Los
procesos de membrana ofrecen diversas ventajas sobre la evaporación. Como no se necesita
suministrar calor, el riesgo de deterioro por calentamiento se minimiza; se evitan las
pérdidas de aroma por arrastre de los volátiles en la corriente de vapor y no se requieren
grandes volúmenes de agua (una mercancía cada vez más cara) para el enfriamiento. De
ello se deduciría que, cuando la elección es posible, resulta ventajoso inclinarse por la
osmosis inversa. Sin embargo, el grado de concentración que puede lograrse por osmosis
inversa es limitado, por la reducción del flujo (y por tanto de la producción) a viscosidades
altas, lo que puede ser un grave inconveniente. Un compromiso bastante común, utilizado
en la industria láctea, consisten en preconcentrar el alimento líquido diluido por osmosis
inversa y concentrar luego, hasta el grado requerido, por evaporación.

Aplicaciones de La Ultrafiltración y la Ósmosis Inversa

Es en la aplicación de estos métodos donde las diferencias son más manifiestas. La osmosis
inversa se usa mucho para el tratamiento del agua, para obtener agua pura, en forma de
permeado, a partir, por ejemplo, de aguas subterráneas y superficiales con bajas
concentraciones de sólidos disueltos, en los procesos de desalinización de aguas salobres,
etc. También se emplea, en la industria alimentaria, para la concentración de materias
orgánicas de bajo peso molecular en disoluciones acuosas. Por ejemplo, en la concentración
de la leche -entera o desnatada- antes de la evaporación o fermentación (en la elaboración
de ciertos quesos y yogures).
En el sector lácteo de la industria alimentaria, se producen enormes cantidades de dos
subproductos, suero de quesería y leche desnatada. Antes del advenimiento de la tecnología
de membranas, la leche desnatada se utilizaba para la alimentación animal y parte se
concentraba por evaporación y se secaba por nebulización, para fabricar leche desnatada en
polvo, destinada a la repostería y a la fabricación de helados. El suero de quesería solía
descartarse, aunque tiene una elevada capacidad de polución. Uno de los usos pioneros de
la ultrafiltración fue la concentración parcial de las proteínas lácteas presentes en el suero
de quesería; el concentrado se enriquecía luego más por evaporación y se deshidrataba por
atomización, para obtener preparados de proteínas del suero en polvo, con una riqueza en
proteínas del 65%, e importantes propiedades funcionales y nutritivas. La obtención de
estos productos está hoy firmemente establecida; pueden tener muy diversas propiedades
funcionales, según el método de fabricación utilizado. Su funcionalidad puede verse
significativamente modificada por cambios relativamente pequeños en el procesado. Se ha
desarrollado un considerable volumen de trabajo sobre la utilización de estos concentrados
proteínicos en la dieta humana y en la elaboración de diversos alimentos «fabricados». La
lactosa y las sales se retiran en el permeado. El uso principal de la osmosis inversa, en la
industria alimentaria, sigue siendo el tratamiento del permeado del suero, para su
desmineralización y la recuperación de la lactosa. Se están investigando ampliamente otros
posibles usos de la lactosa; la producción de alcohol es una de las posibilidades
industriales.