Metrologia - Capacitacion

MANUAL DE METROLOGIA
INTRODUCCION
La observación de un objeto es en general, incompleta a menos que de

lugar a una información cuantitativa. Para obtener dicha información, se
requiere la medición de una propiedad física. Así, la medición constituye una
buena parte de la rutina diaria de las distintas tareas en Mecánica General.
La METROLOGIA establece, conserva, desarrolla y disemina los

Padrones Nacionales de las magnitudes Mecánicas. La medición de estas
magnitudes que pueden ser: Masa, Fuerza, Presión, Flujo, Longitud, Angulo
plano, Volumen, Magnitudes.
Estos son indispensables para el desarrollo Industrial de un País en

todos sus sectores productivos y especialmente en las Industrias de
Fabricación de productos Metálicos, Maquinarias y equipos, productos
alimenticios, etc. Estas y otras Industrias manufactureras requieren
mediciones mecánicas exactas para obtener incertidumbres adecuadas en el
control de sus procesos productivos, a fin de competir con éxito en los
mercados nacionales e internacionales.
CAPACITACIÓN UNINTER 1
METROLOGIA
1. CONSIDERACIONES GENERALES.
1.1 ETIMOLOGÍA Y SURGIMIENTO
La metrología (del Griego μετρoν, medida y λoγoς, tratado) es la ciencia y técnica que
tiene por objeto el estudio de los sistemas de pesos y medidas, y la determinación de las
magnitudes físicas.
Históricamente esta disciplina ha pasado por diferentes etapas; inicialmente su máxima

preocupación y el objeto de su estudio fue el análisis de los sistemas de pesas y medidas
antiguos, cuyo conocimiento se observa necesario para la correcta comprensión de los
textos antiguos. Ya desde mediados del siglo XVI, sin embargo, el interés por la
determinación de la medida del globo terrestre y los trabajos que al efecto se llevaron a
cabo por orden de Luís XIV, pusieron de manifiesto la necesidad de un sistema de pesos
y medidas universal, proceso que se vio agudizado durante la revolución industrial y
culminó con la creación de la Oficina Internacional de Pesos y Medidas y la
construcción de patrones para el metro y el kilogramo en 1872.
1.2 CUESTIONAMIENTOS MÁS FRECUENTE EN ESTA DISCIPLINA.
1.2.1 QUE ES METROLOGIA
La METROLOGIA es la Ciencia que comprende el conocimiento de los procedimientos e

instrumentos de medición en general para verificación y control.
1.2.2 QUE ES MEDICION
La MEDICION es la Técnica por medio de la cual asignamos un número a una propiedad

física, como resultado de una comparación de dicha propiedad con otra similar tomada
como padrón, la cual se ha adoptado como unidad.
1.2.3 QUE MEDIMOS
 Precisión de las dimensiones.

 Precisión de la posición de la superficie.
 Precisión de las formas
 Precisión del estado de superficie.
1.2.4 QUE PROPORCIONA UNA BUENA MEDICION
La METROLOGIA proporciona las condiciones necesarias para la producción en serie y la

íntercambiabilidad de las piezas. La unidad de longitud se disemina mediante la
calibración de bloques patrones de alto grado de exactitud. Estos, a su vez, calibran otros
de menor exactitud, estableciéndose una cadena de trazabilidad que llega hasta las
mediciones de los instrumentos de uso Industrial común.
1.2.5 ERRORES DE MEDICION
Existen dos tipos de errores: Errores Sistemáticos y Errores Accidentales.
 Los errores sistemáticos: son causados por defecto del instrumento, del método
empleado o por fallas del observador. Son difíciles de detectar, y por más mediciones
que se hagan siempre estarán todas ellas afectadas del mismo error. Son difíciles de
eliminar.
 Los errores accidentales: son producidos por causas fortuitas y accidentales. Varían
al azar, pudiendo producirse en un sentido o en otro (en más o en menos) y no tienen
siempre el mismo valor absoluto. Son muy frecuentes y se presentan por ejemplo
debido a la coincidencia entre índice y escala, a descuidos por parte del observador.
2 SISTEMA DE MEDIDAS INTERNACIONALES.
2.1 HISTORIAL
En los Siglos XV y XVI, los padrones mas utilizados en Inglaterra para medir longitudes
era la Pulgada, el Pie, la Yarda y la Milla.
En Francia, en el Siglo XVII, ocurrió un avance importante en cuanto a la medición. La

TOESA. Que era utilizada como unidad de medida lineal, fue padronizado en una BARRA
de ACERO con dos pernos en las extremidades ubicada en las paredes externas del
GRAN CHATELET, en las proximidades de PARIS. De esta forma los interesados podrían
conferir sus propios instrumentos. La TOESA equivale a seis pies o aproximadamente a
182,9cm.
Este padrón fue desgastándose con el tiempo y tenia que ser sustituido, surgió entonces
la necesidad de establecer una unidad de medida natural, que pueda ser encontrado en la
naturaleza y así poder copiar fácilmente. También la necesidad de que esa Unidad pueda
tener los Submúltiplos. El Sistema Decimal ya fue inventado en la India cuatro Siglo antes
de Cristo. Finalmente con esas características fue presentado por TALLEYRAND, en
Francia, un proyecto que se transformo en Ley en ese País, siendo aprobado el 08 de
mayo de 1790.
Se estableció entonces una nueva Unidad de medida que es igual a la Diezmillonésima

parte de un cuarto del meridiano terrestre. Esa nueva Unidad de medida fue llamado
Metro (Griego- Metron= que significa medir).
2.1.1 LA TIERRA.
Los Astrónomos Franceses Delambre y

Mechain fueron designado para medir el
Meridiano. Utilizando la Toesa como Unidad
de medida. A una distancia de Durkerque
(Francia) y Montjuich (España).
Fue esa barra de Platino que paso a

denominarse metro de los Archivos. Con el
desenvolvimiento de la Ciencia se realizo
mediciones mas precisas y fue sustituida por
una segunda definición:
“Metro es la distancia entre dos extremos de

la barra de platino depositada en los archivos de Francia, apoyada en dos puntos de
mínima flexión a una temperatura de Cero grado Celsius.
Con los avances Tecnológicos y Científicos se noto que el metro de los archivos
presentaba algunos inconvenientes, por ejemplo el paralelismo de las caras no eran tan
perfectos. Para perfeccionar esto se confecciono otro padrón.
METRO PATRON
Este recibió el nombre:
“El metro es la distancia entre los ejes

de dos trazos principales marcado en la
superficie neutral del padrón
Internacional depositado en B.I.P.M.
(Boreal Internacional des Poids et
Mesures), a una temperatura de cero
grado Celsius y a una presión
atmosférica de 760mmHg y apoyado
sobre dos puntos de mínima flexión”.
Actualmente se determina
comparándolo con la longitud del
espectro luminoso emitido por el vapor de Cadmio, o sea, 0,64384696 micrones, en aire
seco y a 15º C a temperatura Barométrica de 760 mm. Esta nueva unidad de medida esta
contenida 1.553.164,13 veces en un metro.
Actualmente, la temperatura de referencia para calibración, es de 20º C, utilizado en

laboratorio de Metrologia.
METRO PATRON EN PLATINO IRIDIADO.
El metro es la unidad de longitud del Sistema

Internacional de Unidades. Se define como la
longitud del trayecto recorrido en el vacío por la
luz durante un tiempo de 1/299 792 458 s (aprox.
3,34 ns).
Inicialmente fue definida como la diezmillonésima

parte de la distancia que separa el Polo del
ecuador terrestre. Si este valor se expresara de
manera análoga a como se define la milla
náutica, se correspondería con la longitud de meridiano terrestre que forma un arco de
1/10 de segundo de grado centesimal.
Se realizaron mediciones cuidadosas al respecto (ver Historia) que en 1889 se

corporizaron en un metro patrón de platino e iridio depositado en la Oficina Internacional
de Pesos y Medidas (París).
2.2 SISTEMA METRICO DECIMAL
2.2.1 HISTORIA DE LA DEFINICIÓN DEL METRO.
La línea de tiempo muestra cómo fue

cambiando la definición del metro en distintas
épocas:
 1983-10-21: Se define al metro como
la distancia recorrida por la luz en el
vacío durante 1/299792458 segundo.
 1960-10-20: Se define al metro como 1
650 763,73 oscilaciones en el vacío de
onda de a la radiación emitida por el
salto cuántico entre 2p10 y 5d5 de un
átomo de 86kriptón.
la distancia entre las dos marcas del
patrón de platino con 10% de iridio a 0
ºC y 1 atmósfera.
la distancia entre las dos marcas del
patrón de platino-iridio a 0 ºC.
 1799-12-20: Se define al metro con un
patrón de plata (el primer patrón,
construido el 23 de junio de ese año).
 1795: Se crea un patrón provisorio de
latón.
la diez millonésima parte de un
meridiano dentro de un cuadrante (un
cuarto de la circunferencia polar de la
tierra).
 1790-05-08: Se define al metro con la

distancia recorrida por un péndulo
determinado que tiene una
hemiperíodo de un segundo.
Partiendo del metro como unidad de medida sus múltiplos y submúltiplos son los
sigtes:
Observación: La Unidad de medida utilizada en Mecánica General es el Milímetro.
2.2.2 MÚLTIPLOS Y SUBMÚLTIPLOS DE METRO
1 METRO EQUIVALE A
10-24 yottámetros 101 decímetros
10-21 zettámetros 102 centímetros
10-18 exámetros 103 milímetros
10-15 petámetros 106 micrómetros
10-12 terámetros 109 nanómetros
10-9 gigámetros 1010 ångströms
10-6 megámetros 1012 picómetros
10-4 miriámetros 1015 femtómetros
10-3 kilómetros 1018 attómetros
10-2 hectómetros 1021 zeptómetros
10-1 decámetros 1024 yoctómetros
2.3 SISTEMA INGLES.
2.3.1 HISTORIAL
Inglaterra y todos los territorios dominados por ellos utilizaban en su totalidad un sistema
de medida propio, facilitando las transacciones Comerciales y otras actividades de la
Sociedad.
El Sistema Ingles es totalmente diferente al Sistema métrico decimal, que paso a ser el
mas utilizado en todo el mundo. En 1959, la Yarda fue definida en función al Metro que
equivale a 0,91440 m.
2.3.2 DIVISION DEL SISTEMA INGLES
1 yd = (01 yarda) = 0,91440 m.

1 ft = (01 pie) = 304,8 mm.
1 inch = (01pulgada) = 25,4 mm
Observación: La Unida de medida utilizada en el Sistema Ingles es la Pulgada.
La Pulgada se divide en:
 16 partes.
 32 partes.
 64 partes.
 128 partes.
División de la Pulgada
TABLA: División de la pulgada hasta 1/32
2.4 CONVERSION DE MEDIDAS.
2.4.1 Conversión de Pulgada fraccionaria a Milímetro: Se deberá multiplicar el

numerador por 25.4, y el resultado dividir por el denominador.
Eje. 3/8. 3*25.4/8= 9.52mm.
2.4.2 Conversión de Milímetro a Pulgada: Basta con multiplicar el valor del

milímetro por 5.04 y dividir por 128.
Eje. 12.7*5.04/128 = 1/2inch. Simplificar.
2.4.3 Conversión de Milímetro a Milésima de Pulgada: Para convertir hay que

dividir el valor del milímetro por 25.4
Eje. 19.05/25.4 = .725”
2.4.4 Conversión de Milésima de Pulgada a Milímetro: Para convertir hay que

multiplicar el valor del Milésimo por 25.4
Eje. .250”*25.4 = 6.35mm.
2.4.5 Conversión de Milésima de Pulgada a Pulgada fraccionaria: Para convertir.

hay que multiplicar el valor de la Milésima por 128, colocar como numerador y
como denominador 128, y simplificar hasta el mínimo.
Eje. .125”*128/128. 16/128=8/64=4/32=2/16=1/8”.
2.5 SISTEMA DE AJUSTE Y TOLERANCIA. (Ver Anexo).
Cuando se desea fabricar una pieza cualquiera, se tiene el conocimiento del tamaño de la
misma. Esta podrá ser un poco más grande o más chica, pero si cumple su finalidad y
guarda ciertas características que la hacen aceptable, está resuelto el problema. Es decir
que se tolera que dicha pieza no guarde medidas exactas a las previstas.
Cuando se fabrican piezas en forma aisladas para un conjunto, se trata de darle a éstas
las medidas convenientes a fin de que el conjunto pueda funcionar. Pero cuando se
fabrican piezas en serie, donde por ejemplo se deben fabricar una gran cantidad de ejes
de una vez por razones de economía y rapidez, y por otro lado deben fabricarse los bujes
o cojinetes para esos ejes, tanto éstos como los bujes deberán cumplir ciertos requisitos a
fin de que al asentar o ajustar unos con otros, puedan funcionar y prestar el servicio
requerido, indistintamente del eje y buje que encajen.
Estos requisitos se refieren muy especialmente a las medidas que deben tener o guardar
cada pieza a fin de que cualquier eje pueda funcionar con cualquier buje indistintamente,
es decir, que exista intercambiabilidad.
Para que ello ocurra, como es imposible prácticamente lograr la medida “nominal”
especificada o deseada prevista de antemano, se admiten pequeñas diferencias,
estableciendo límites, dentro de los cuales se toleran dimensiones mayores o menores
que las nominales, es decir, se adoptan medidas máximas y mínimas a éstas, debiendo la
pieza construida encontrarse comprendida entre estos valores.
Por lo tanto podemos establecer algunos conceptos para la fabricación de piezas en serie.
Medida nominal (N) : es la medida básica o de partida en la ejecución de una pieza. Es

decir la cota o línea de cero del dibujo, la que se desearía obtener.
Medidas límites: son las medidas mayor y menor que la nominal toleradas o permitidas.
Medida máxima (Max): es la medida límite mayor que la nominal.
Medida mínima (Min): es la medida límite menor que la nominal.
Tolerancia (T): es la diferencia entre la medida máxima y la medida mínima:

T = Max-Min.
La técnica mecánica de precisión está basada justamente en la tolerancia, clasificándolas

para cada clase de trabajo, a fin de poder asignar en cada caso la que corresponde según
las condiciones de funcionamiento o la finalidad del trabajo.
Supongamos un buje o cojinete al que llamamos agujero, y un perno o eje, los cuales se
muestran en la figura (Fig.1.32), en la cual se indican las distintas medidas en las que se
pueden observar los distintos conceptos enunciados anteriormente:
Diferencia superior (DS): es la diferencia entre la medida máxima (Max) y la nominal

(N): DS = Max - N
Diferencia inferior (DI): es la diferencia entre la medida mínima (Min) y la nominal (N):
DI = Min - N
Dimensión o medida real (MR): es la medida que tiene la pieza una vez terminada,
debiendo ser: Min  MR  Max
A fin de facilitar la intercambiabilidad de piezas, los países han establecido tablas de

tolerancias, preparándose Sistemas de Límites y Ajustes, cuya aplicación se hizo
internacional a partir de 1926 cuando I.S.A. (International Standard Association) dictó
normas que fueron aceptadas paulatinamente en todo el mundo. En Argentina, IRAM
estableció sobre la base de estas normas las que se utilizan actualmente en el país. En
Alemania, las normas se denominan DIN.
La unidad de medida utilizada para construir las piezas es el milímetro, en tanto que las
tolerancias se expresan en fracciones de milímetros, o sea en décimas de milímetros,
centésimas de milímetros y milésimas de milímetros o micrones, utilizada en los países
que adoptaron el Sistema Internacional (SI). En los países de habla inglesa se utiliza aún
la pulgada y la milésima de pulgada.
DISTINTAS FORMAS DE ACOTAR MEDIDAS.
En la figura (Fig.1.33) pueden observarse las distintas formas de acotar las medidas de
agujeros y ejes. Antiguamente se colocaba únicamente la medida nominal. Actualmente
se indican la nominal con los límites admisibles, anteponiéndose los signos más (+) o
menos (-) según corresponda. También se colocan las dimensiones máxima y mínima o
también utilizando la notación de los sistemas de ajustes.
2.5.1 AJUSTES
Cuando se deben ejecutar un par de piezas que actuarán en relación de dependencia

entre ambas, se dice que se deben ajustar entre sí. Generalmente el ajuste se realiza
entre una pieza que debe penetrar en otra (macho) y una pieza que debe ser penetrada
por la primera (hembra).
Estas piezas reciben el nombre de eje (macho) y de agujero (hembra). Si estas piezas,
que ajustan entre sí, entran fácilmente, sin interferencia entre ambas, o entran en forma
apretada, con interferencia, se dice que presentan juego o aprieto respectivamente, ya
sea tengan movimiento una respecto de otra o estén fijas.
Existe una posición intermedia que se la denomina Deslizamiento que es cuando no

posee interferencia ni juego (teóricamente) o posee juego mínimo. De la forma en que
encajan las piezas unas con otras surgen las distintas formas de ajustes que reciben las
siguientes denominaciones:
Juego (J): Es la diferencia entre los diámetros de agujero y eje. Existe juego cuando el
diámetro del agujero es mayor que el diámetro del eje.
Deslizamiento (Dz): Cuando prácticamente no existe diferencia entre los diámetros del
agujero y del eje. En estos casos siempre existe un pequeño juego.
Aprieto (A): Es la diferencia entre los diámetros del eje y agujero. Existe aprieto cuando
el diámetro del eje es mayor que el del agujero.
Juego máximo (Jmax): Es la diferencia entre la medida máxima del diámetro del agujero
y la mínima del diámetro del eje.
Juego mínimo (Jmin): Es la diferencia entre la medida mínima del diámetro del agujero y
la máxima del diámetro del eje.
Aprieto máximo (Amax): Es la diferencia entre la medida máxima del diámetro del eje y
la mínima del diámetro del agujero.
Aprieto mínimo (Amin): es la diferencia entre la medida mínima del diámetro del eje y la
máxima del diámetro del agujero.
En la figura (Fig.1.34) se observan los distintos tipos de ajustes mencionados. La unión

puede por lo tanto ser realizada de dos modos fundamentales: holgados (con juego) o
apretado (sin juego), existiendo una posición intermedia llamada deslizamiento. Además
existen grados intermedios de ajustes, que dependen del valor relativo de las tolerancias
con respecto a las cotas reales de la pieza (márgenes de ajuste).
Se pueden, por lo tanto, clasificar los ajustes en tres grupos principales:

1º- Libre u holgado (con juego, de giro, libre, etc.)
2º- De sujeción o apretado (calado, bloqueado, forzado, prensado)
3º- De deslizamiento (entrada suave, de centrado, etc.).
Grados de ajustes: Han sido normalizados por ISA distintos grados de ajustes, siendo
éstos los siguientes:
- Juego fuerte; juego ligero; juego libre; juego justo.
- Deslizamiento: sin juego o con juego.
- Aprieto; entrada suave: adherencia; arrastre; forzado; a presión.
Precisión: Es el grado de exactitud, respecto de una medida, con la cual se fabrica u

obtiene una pieza o elemento.
Grado de precisión: Es la divergencia permitida entre la medida nominal y la medida real

obtenida.
Tolerancias fundamentales o calidades: En el sistema ISA se denomina calidad al

grado de precisión con que se desea trabajar una pieza. La calidad se refiere a la
tolerancia de las dimensiones de cada pieza en sí, y no al conjunto de piezas que deben
encastrar entre sí. ISA distingue cuatro calidades de ajustes, según el grado de precisión
con que debe ejecutarse el mismo, siendo éstos los siguientes:
1º- Calidad extra precisa: De alta precisión, está destinada a la fabricación de

instrumentos de medición, de laboratorio o para piezas que necesitan un elevado grado
de precisión.
2º- Calidad precisa o fina: Es la más frecuentemente usada en la construcción de

máquinas-herramientas, motores de combustión interna, bombas, compresores, etc.
3º- Calidad ordinaria, mediana o corriente: Se adopta para mecanismos accionados a

mano, árboles de transmisión, anillo de seguros, vástagos de llaves, etc.
4º- Calidad basta o gruesa: Se adopta para mecanismos de funcionamiento más rudos y
con el objeto de lograr intercambiabilidad, como pasadores, palancas de bombas
manuales, algunas piezas de máquinas agrícolas, etc.
SISTEMA DE AJUSTES.
Cuando se trata de la fabricación de ejes y agujeros, los cuales deben girar con mayor o
menor facilidad, o bien permanecer fijos respondiendo a un mayor o menor aprieto, se
resuelve el problema con arreglo a dos sistemas de ajustes. Estos sistemas nacen del
hecho de considerar cual de los dos elementos del par de piezas a fabricar puede asumir
la característica de normal o básico, y cual de ellos deber permanecer como elemento
variable o no normal.
Estos sistemas se denominan de AGUJERO ÚNICO y de EJE ÚNICO, y tienen la

característica de que el que se tome como base se construye de una medida uniforme
(medida nominal contemplando la tolerancia correspondiente), siendo común para todos
los asientos o ajustes de igual calidad. En tanto el otro se construye con dimensiones
mayores o menores permitiendo la variación de la tolerancia de ajuste de modo de
obtener el juego "J" o aprieto "A" correcto.
En ambos sistemas la medida nominal "N" es el punto de origen para las diferencias
(tolerancias), siendo la línea de cero. ISA hace corresponder una letra para cada zona de
ajuste. Se estudiarán ambos sistemas y sus características.
Sistema de agujero único (agujero base)
Toma como elemento base el agujero, siendo común para todos los ejes que se fabriquen.
El punto de origen o línea de cero en este sistema es la medida mínima del agujero, que
coincide con la nominal (N) o sea que la diferencia inferior es 0:
DI = Min - N = 0  Min = N
En las normas ISA la línea de cero corresponde a la letra H para agujero único.
En la figura (Fig.1.35) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman
para las distintas calidades, con juego, deslizante y con aprieto.
Se puede notar por lo tanto, que para el sistema de agujero único, la tolerancia del mismo
se toma con signo positivo, es decir que puede la medida real ser mayor que la nominal
N, pero nunca menor:
SISTEMA DE EJE UNICO (EJE BASE)
Toma como elemento base el eje siendo común para todos los agujeros de los bujes o
cojinetes que se fabriquen. El punto de origen o línea de cero en este sistema es la
medida máxima del eje, que coincide con la nominal, o sea que la diferencia superior es
0: DS = Max - N = 0  Max = N
En las normas ISA la línea de cero corresponde a la letra h para el sistema de eje único.
En la figura (Fig.1.36) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman
para las distintas calidades, con juego, deslizante y con aprieto.
Se puede notar que para el eje único las tolerancias del mismo se toman con signo
negativo, es decir que la medida real puede ser menor que la nominal pero nunca mayor:
En ambos sistemas, de agujero único y de eje único, la tolerancia de la pieza se ha

determinado en el sentido de poder quitarle material.
Lo mismo se tiene al acoplar el eje básico h con todos los agujeros, obteniéndose los
ajustes: eje h con agujeros A, B, C, D, F, G, acoplamiento móvil o giratorio con juego
decreciente según el orden alfabético; eje h con agujero H, acoplamiento deslizante; eje h
con agujero J, acoplamiento forzado ligero; eje h con agujero K, acoplamiento forzado
medio; eje h con agujeros M, N, acoplamiento forzado duro; eje h con agujeros P, R, S,
T, U, V, X, Y, Z, acoplamientos prensados con interferencia creciente según el orden
alfabético. En la figura (Fig.1.38) se puede observar ambos sistemas graficados, lo que
permite visualizar los tipos de ajustes que se pueden realizar, tanto de agujero único como
de eje único. Ver tabla anexo.
Síntesis
“Cuanto menor es la Tolerancia exigida, mayor es la calidad de producto obtenida”.
3 MEDICIONES GENERALES:
3.1 MESA DE CONTROL: Utilizada como referencia en cualquier medición, trazado o

calibración de superficie.
3.1.1 Mesa de granito. 3.1.2 Fundición de Acero rectificado.
3.2 GRAMIL GRADUADO: Utilizado para realizar trazado de precisión. El trazado es

realizado sobre la mesa de control.
3.2.1 Gramil 3.2.2 Trazadores Digitales 3.2.3 Gramil graduado
3.2.4 Gramil Trazador sobre Mesa de Control.
3.3 COMPASES: Es un utensilio fundamental en toda fabricación y verificación de piezas,

especialmente en lugares de poco acceso.
3.3.1 de punta 3.3.2 Exterior 3.3.3 Interior 3.3.4 Compás p/ Dibujo.
3.4 ESCUADRAS: Son elementos utilizados en la verificación constante en un proceso

de fabricación. Existen varios tipos.
3.4.1 Escuadra matricero. 3.4.2 Escuadra de precisión
3.4.3 Escuadra Universal. 3.4.4 Falsa escuadra
3.4.5 Escuadra común.
3.5 TRANSFERIDOR DE GRADOS: Utilizados comúnmente en verificar o trazar

ángulos, existen en diversos diseños.
3.5.1 Transferidor digital 3.5.2 Transferidor múltiple.
3.6 GONIOMETRO: Es un instrumento de medición de diversos ángulos y tiene la

capacidad de adaptarse al Angulo a medir.
3.6.1 GONIOMETRO CONVENCIONAL
Obs.: Estos instrumentos poseen mecanismos de acople y ajuste dependiendo del

ángulo y grado. Se conservan en estuches especiales.
3.7 CALIBRES: Son elementos utilizados en las Industria para verificación específica.
3.7.1 CALIBRE ROSCAS: Para verificar el paso correspondiente de acuerdo al tipo de

Rosca a ser confeccionado.
3.7.1.1 Peine de Rosca 3.7.1.2 Calibre para Rosca externa.
3.7.1.3 Calibre de Rosca Interna.
3.8 PLANTILLAS: Utilizadas para la verificación de diversos perfiles.
3.8.1 Plantilla de Centro 3.8.2 Plantilla de Espesores
3.8.3 Plantilla para Brocas 3.8.4 Calibre para

alambre.
3.8.5 Calibre de Radio
3.9 EJES LISOS: Utilizadas para calibrar agujeros con medidas pre-establecidas.
3.9.1 Juego eje padrón. 3.9.2 Conjunto de eje Padrón. 39.3 Eje padrón.
3.10 BLOQUE PATRON.
3.10.1 Juego de Bloc Patrón 3.10.2 Patrón de Sistema Métrico Decimal
3.10.3 Patrón del Sistema Ingles.
3.10.4 Bloc con base magnética. 3.10.5 Bloc en “V”
3.11 APARATOS ELECTRONICOS: Son Instrumentos digitales que requiere de mucho

cuidado en el uso y almacenamiento.
3.11.1 Verificador de Chaflán 3.11.2 Proyector 3.11.3 Microscopio
3.11.4 Lector digital. 3.11.5 Regla Digital. 3.11.6 Rugosimetro.
3.12 NIVELES: Son aparatos utilizados en la verificación de una estructura, así como la
fundación de una maquina.
3.12.1 Nivel con gotas de agua. 3.12.2 Nivel digital.
3.13 LA REGLA GRADUADA: La regla se presenta generalmente en forma de laminas

de acero Carbono o inoxidables. Las Reglas graduadas se presentan en
dimensiones de:
 150 mm, 200 mm, 250 mm, 300 mm, 500 mm, 600 mm, 1000 mm, 2000 mm y
3000 mm.
REGLA GRADUADA – MODELO.
3.14 CINTA METRICA: Es una de las herramientas más conocidas en los Talleres
Mecánicos, tienen diversos usos y son fabricados en distintos modelos.
La cinta métrica utilizada en medición de distancias

se construye en una delgada lámina de acero al
cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras de
carbono unidas mediante un polímero de teflón (las
más modernas). Las cintas métricas más usadas son
las de 10, 15, 20, 25, 30, 50 y 100 metros.
Las dos últimas son llamadas de agrimensor y se

construyen únicamente en acero, ya que la fuerza
necesaria para tensarlas podría producir la extensión
de las mismas si estuvieran construidas en un
material menos resistente a la tracción.
Las más pequeñas están centimetradas e incluso algunas milimetradas, con las marcas y
los números pintados o grabados sobre la superficie de la cinta, mientras que las de
agrimensor están marcadas mediante remaches de cobre o bronce fijos a la cinta cada 20
cm., utilizando un remache algo mayor para los números impares y un pequeño óvalo
numerado para los números pares.
3.15 RELOJ COMPARADOR:
Es un Instrumentos de medición de mucha precisión e indispensable en los Talleres.

Provistos de una base magnética, vástago, mecanismos de reguladores, fijadores y el
reloj.
Protección
Escala
Seguro
Indicador
Aguja
Cuenta vuelta
Vástago
Husillo
3.15.1 Reloj comparador 3.15.2 Reloj palpador
3.15.3 Base para Reloj Comparador 3.15.4 Dispositivo de fijación.
FORMAS DE UTILIZACION DEL RELOJ COMPARADOR
Es utilizada para:
 Centrar.
 Medir.
 Comparar.
 Verificar.
Uno de las operaciones más

comunes en el taller es el centrado
de una pieza en el TORNO.
Pudiendo utilizarse dispositivos
especiales, (fig. 3.15.4), ya sea en
forma horizontal y vertical.
RECOMENDACIONES.
No golpear el instrumento.
Guardar en su estuche.
Presionar levemente sobre el material.
Movimentar el material manualmente.
4 CALIBRE PIE DE REY.
4.1 CONCEPTO: Es un Instrumentos de medición de mediana precisión y de lectura

directa, y es uno de los más importantes en la Fabricación de piezas. Esta construido de
una Aleación de Cromo/ Níquel, y existen diversas medidas.
4.2 CALIBRE – NOMENCLATURA.
4.2.1 NONIO – INTERPRETACION.
4.3 NONIO – Historial.
Se denomina nonio a la escala secundaria utilizada un calibre, u otro instrumento de

medición, que permite apreciar fracciones de la unidad menor grabada en la escala
principal. También se utiliza la denominación vernier. El primero en describir este
instrumento fue el matemático portugués Pedro Nunes y su nombre viene de la raíz
latinizada de su apellido: de Nunes a nonio.
El cero del nonio indica la cantidad de unidades enteras en la escala principal, lo cual se
complementa observando qué división del nonio coincide con una marca de graduación
en la escala principal. Dado que la diferencia es de 1/10, el cardinal de esa división indica
la cantidad de décimas por sobre la longitud básica.
De manera similar, el nonio se puede dividir en 20 partes que ocupen 19 unidades

básicas, permitiendo apreciar la diferencia 1/20 = 0,05, o en 50 partes que ocupen 49
unidades básicas, que permiten apreciar 1/50 = 0,02.
4.4 MODELOS DE CALIBRES.
4.4.1 Calibre digital.
4.4.2 Calibre con Reloj.
4.4.3 Calibre Digital.
CALIBRE CON RELOJ Y DIGITAL
4.5 FORMAS DE UTILIZAR EL CALIBRE
4.6 CONDICIONES DE USO
 Mantener siempre en su estuche.

 Poseer buen conocimiento de su uso.
 Manipular correctamente.
 Mantener lejos de herramientas cortantes.
 Utilizar solo para medir.
 Limpiar y lubricar después de cada servicio.
 Guardar en un lugar seco y seguro.
5 MICROMETRO EXTERNO
5.1 CONCEPTO: Es un Instrumentos de mucha precisión, mucho mas que el Calibre,

pero menos versátil que este.
5.2 ETIMOLOGIA: El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metros, medición),

también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento que sirve para medir con alta
precisión (del orden de una micra, equivalente a 10-6 m = 10-3 mm) las dimensiones de
un objeto.
Para ello cuenta con dos puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca
fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio.
Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima

del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar
deterioro de la precisión del instrumento.
5.3 MICROMETRO EXTERNO - NOMENCLATURA
 Arco o herradura
 Punto fijo plano.
 Eje móvil con punta plana y paralela al punto fijo
 Cuerpo graduado
 Tambor graduado
 Dispositivo de blocaje
 Embrague. Permite obtener una presión de 1kgm/cm2.
5.4 TIPOS DE MICROMETROS.
5.4.1 Micrometro para rosca 5.4.2 Modelo de Micrometro
5.4.3 Micrómetro digital. 5.4.4 Micrómetro externo
5.4.5 Juego de Micrómetro externo 5.4.6 Micrómetro digital para rosca
5.5 CONDICIONES DE USO
 Mantener en lugares seco.

 No almacenar entre herramientas cortantes.
 Limpiar después de cada jornada de trabajo.
 Guardar en su estuche y en el armario.
 Utilizar con mucho cuidado.
 Antes de utilizar, conocer las indicaciones.
 Lubricar periódicamente.
 Controlar según padrones.
 Utilizar solo para mediciones.
6 MICROMETROS INTERNO
6.1 CONCEPTO: Es un instrumento de medición de mucha precisión utilizada para

medir interiores de agujeros superiores a 50 mm. Esta formado por una cabeza
Micrometrica sobre la que pueden ser montados uno o más ejes combinables de
prolongación.
6.2 MICROMETRO INTERNO – NOMENCLATURA.
a) Tambor graduado
b) Cuerpo graduado
c) Tornillo Micrométrico
d) Dispositivo de blocaje
e) Punta fija de la cabeza, Micrometrica.
f) Primer tubo de prolongación
g) Eje atornillado en el primer tubo de prolongación
h) Segundo tubo de prolongación atornillado.
i) Eje atornillado por el interior del primer tubo
j) Extremidad esférica
k) Extremidad plana.
6.3 VARIEDAD DE MICROMETROS INTERNOS
6.3.1 Micrómetro interior múltiple 6.3.2 Micrómetro interno acoplable
6.3.3 Micrómetro interior acoplable digital. 6.3.4 Micrómetro expandible
6.4 CONDICIONES DE USO Y CONSERVACION
 Leer cuidadosamente las indicaciones.

 Limpiar después de cada jornada de trabajo.
 Lubricar constantemente.
 Mantener lejos de herramientas cortantes.
 Manipular con cuidado.
 Guardar en su estuche.
 Almacenar en el armario.
 Controlar según padrones.
7. ANEXO
ANEXO 7.1
COMITÉ DE CALIDAD INTERNACIONAL

SIGLA PAIS DENOMINACION
ISO USA International Stándar Organization
SAE USA Society Automotive of Ingeniers
ABNT Brasil Asociación Bras. De Normas Técnicas

Instituto Nacional de Tecnología y
INTN Paraguay Normalización.
Méjico Centro Nacional de Metrologia

CANAM
UNE España Unidad Nacional Española
DIN Alemania Deusland Norman Comite
INMETRO Brasil Instituto Nacional de Metrologia
INTI Argentina Instituto Nacional de Tecnología e

Investigación.
MF Francia Metrologia Francesa
AEC España Asociación Española de Calidad.
ANEXO 7.2 LABORATORIO DE METROLOGIA
LASER ESTABILIZADO EN YODO.- CENAM. Comparador mecánico.
ANEXO 7.3
ANEXO 7.4
TIPOS DE AJUSTE
EJES h5 AJUSTE MECANICA DE MUCHA PRESICION
I AJUSTE FORZADO DURO N6

SERIE DE AJUSTE I AJUSTE FORZADO LEVE M6
PARA LOS AGUJEROS I AJUSTE ADHERENTE DURO K6
I AJUSTE ADHERENTE J6
EJE h6 AJUSTE MECANICA DE PRESICION
I AJUSTE A PRESION S7- R7

I AJUSTE FORZADO N7
SERIE DE AJUSTE I AJUSTE FORZADO LEVE M7
PARA LOS AGUJEROS I AJUSTE ADHERENTE DURO K7
I AJUSTE ADHERENTE J7
I AJUSTE DESLIZANTE H7
I AJUSTE SEMIROTATIVO G7
I AJUSTE ROTATIVO F7
I AJUSTE ROTATIVO LIBRE E8
I AJUSTE ROTATIVO FUERTE D9
ANEXO 7.5
EJES h8 Y h9 AJUSTE MECANICA DE MEDIA PRESICION
SERIE DE AJUSTE I AJUSTE DESLIZANTE H8

PARA LOS AGUJEROS I AJUSTE SEMIROTATIVO F8 y E9
I AJUSTE ROTATIVO FUERTE D10
EJES h11 AJUSTE MECANICA ORDINARIA
SERIE DE AJUSTE I AJUSTE GROSERO CONFORME

PARA AGUJEROS I H11 – D11 – C11 – B11 – A11.
ANEXO 7.6
AJUSTE MECANICA
AGUJEROS H6 AJUSTE MECANICA DE MUCHA PRESICION
I AJUSTE FORZADO DURO n5

I AJUSTE FORZADO LEVE m5
SERIE DE AJUSTE I AJUSTE ADHERENTE DURO k5
PARA LOS EJES I AJUSTE ADHERENTE j5
I AJUSTE DESLIZANTE h5
I AJUSTE ROTATIVO g5
AGUJEROS H7 AJUSTE MECANICA DE PRESICION
I AJUSTE A PRESION s6 y r6
I AJUSTE FORZADO n6
I AJUSTE FORZADO LEVE m6
I AJUSTE ADHERENTE DURO k6
SERIE DE AJUSTE I AJUSTE DESLIZANTE h6
PARA LOS EJES I AJUSTE SEMIROTATIVO g6
I AJUSTE ROTATIVO f7
I AJUSTE ROTATIVO LIBRE e8
I AJUSTE ROTATIVO FUERTE d9
ANEXO 7.7
AGUJEROS H8 AJUSTE MECANICA DE MEDIA PRESICION
I AJUSTE DESLIZANTE h8 y h9
SERIE DE AJUSTE I AJUSTE SEMIROTATIVO f8 y e9
PARA LOS EJES I AJUSTE ROTATIVO FUERTE d10
AGUJEROS H11 AJUSTE MECANICA ORDINARIA
SERIE DE AJUSTE I AJUSTE GROSERO

PARA LOS EJES I h11 – d11 – e11 – b11 – a11.
ANEXO 7.8
CALIDAD SUPERFICIAL
ANEXO 7.9
TABLA D E TOLERANCIA
Grado de ajuste Calidades superficiales involucradas
PRECISION
FINO
ESMERADO
POCO ESMERADO
PRECISION
SISTEMA ASIENTO
Calidades
Grado de ajuste Agujero único Eje único
superficiales
Clase Características
Agujero Eje Eje Agujero
Piezas montadas por
dilatación o contracción;
p5 P6 Forzado muy duro
no necesitan seguro
contra giro.
Piezas montadas o
desmontadas a presión;
n5 N6 Forzado duro
necesitan seguro contra
giro.
Piezas que han de
montarse o desmontarse
k5 K6 Forzado medio con gran esfuerzo;
PRECISION H6 h5 seguro para giro y
deslizamiento.
Montaje y desmontaje sin
gran esfuerzo; necesita
j5 J6 Forzado ligero
seguro contra giro y
deslizamiento.
Piezas lubricadas que se
h5 H6 Deslizante montan y desmontan sin
gran trabajo, a mano.
En piezas lubricadas el
g5 G6 Giratorio giro y deslizamiento
puede efectuarse a mano
ANEXO 7.10
ANEXO 7.11
7.12
FINO
SISTEMA ASIENTO
Calidades
Grado de ajuste Agujero único Eje único
superficiales
Montaje por dilatación o contracción; no
s6 S7 Forzado muy duro
necesita seguro contra giro.
Montaje por dilatación o contracción; no
r6 R7 Forzado muy duro
necesita seguro contra giro.
Montado o desmontado a presión;
n6 N7 Forzado duro
necesita seguro contra giro
Montado y desmontado con gran
esfuerzo (mediante martillo de plomo);
K7 Forzado medio
necesita seguro contra giro y
k6 deslizamiento.
Montado y desmontado sin gran
FINO H7 h6
esfuerzo (mediante mazo de madera;
necesita seguro contra giro y
desplazamiento.
En piezas lubricadas, deslizamiento a
h6 H7 Deslizante
mano.
En piezas lubricadas, su juego es
g6 G7 Giratorio
apreciable.
En piezas lubricadas, su juego es más
f7 F8 Holgado medio
apreciable.
En piezas lubricadas, el juego es muy
e8 E8 Más holgado
apreciable.
ANEXO 7.13
ANEXO 7.14
ANEXO 7.15
ANEXO 7.16
ANEXO 7.17
Anexo 7.18
ESMERADO
SISTEMA ASIENTO
Calidades
Grado de ajuste
superficiales
Agujero único Eje único
Piezas que se han de montar y

desmontar con facilidad.
ESMERADO H8 h9 Piezas que deben montarse sin

h9 H8 Deslizante esfuerzo y que deben desplazarse
en su funcionamiento.
Piezas móviles con juego desde
e9 E8 Giratorio
perceptible a amplio.
Piezas móviles con juego muy

d9 D8 Holgado
amplio.
Anexo 7.19
Tolerancias de
medida
ZONAS DE TOLERANCIA RECOMENDADAS AGUJERO UNICO
DESVIACIONES DEL EJE EN MICRAS
Tolerancia Diámetros nominales en mm
Serie Consig- De 1 Más de Más de Más de Más de Más de Más de Más de Más de Más de
nación a3 3a6 6 a 10 10 a 18 18 a 30 30 a 50 50 a 80 80 a 120 120 a 180 180 a 250
d8 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170

- 34 - 48 - 62 - 77 - 98 - 119 - 146 - 174 - 208 - 242
e8 - 14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85 - 100
- 28 - 38 - 47 - 59 - 73 - 89 - 106 - 126 - 148 - 172
f8 -7 - 10 - 13 - 16 - 20 - 25 - 30 - 36 - 43 - 50
- 21 - 28 - 35 - 43 - 53 - 54 - 76 - 90 - 106 - 122
IT - 8
h8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 14 - 18 - 22 - 27 - 33 - 39 - 48 - 54 - 63 - 72
j8 +7 +9 + 11 + 14 + 17 + 20 + 23 + 27 + 32 + 36
-7 -9 - 11 - 13 - 16 - 19 - 23 - 27 - 31 - 36
k8 + 14 + 18 + 22 + 27 + 33 + 39 + 46 + 54 + 63 + 72
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
d9 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170

- 45 - 60 - 75 - 93 - 117 - 142 - 174 - 207 - 243 - 285
e9 - 14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85 - 100
- 39 - 50 - 61 - 75 - 92 - 112 - 134 - 159 - 185 - 215
IT - 9 h9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 25 - 30 - 36 - 43 - 52 - 62 - 74 - 87 - 100 - 115
j9 + 13 + 15 + 18 + 22 + 26 + 31 + 37 + 44 + 50 + 58
- 12 - 15 - 18 - 21 - 26 - 31 - 37 - 43 - 50 - 57
k9 + 25 + 30 + 36 + 43 + 52 + 62 + 74 + 87 + 100 + 115
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
d 10 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170

- 60 - 78 - 98 - 120 - 149 - 180 - 220 - 260 - 305 - 355
h 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 40 - 48 - 58 - 70 - 84 - 100 - 120 - 140 - 160 - 185
IT - 10
j 10 + 20 + 24 + 29 + 35 + 42 + 50 + 60 + 70 + 80 + 93
- 20 - 24 - 29 - 35 - 42 - 50 - 60 - 70 - 80 - 92
k 10 + 40 + 48 + 58 + 70 + 84 + 100 + 120 + 140 + 160 + 185

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
d 11 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170

- 80 - 105 - 130 - 160 - 185 - 240 - 290 - 340 - 395 - 460
h 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 60 - 75 - 90 - 110 - 130 - 160 - 190 - 220 - 250 - 290
IT - 11
j 11 + 30 + 38 + 45 + 55 + 65 + 80 + 95 + 110 + 125 + 145

- 30 - 37 - 45 - 55 - 65 - 80 - 95 - 110 - 125 - 145
k 11 + 60 + 75 + 90 + 110 + 130 + 160 + 190 + 220 + 250 + 290

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Anexo 7.20
Tolerancias de
medida ZONAS DE TOLERANCIA RECOMENDADAS AGUJERO UNICO
DESVIACIONES DEL AGUJERO EN MICRAS
D8 + 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145 + 170

+ 34 + 48 + 62 + 77 + 98 + 119 + 146 + 174 + 208 + 242
E8 + 14 + 20 + 25 + 32 + 40 + 50 + 60 + 72 + 85 + 100
+ 28 + 38 + 47 + 59 + 73 + 89 + 106 + 126 + 148 + 172
F8 +7 + 10 + 13 + 16 + 20 + 25 + 30 + 36 + 43 + 50
+ 21 + 28 + 35 + 43 + 53 + 64 + 76 + 90 + 106 + 122
H8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 14 + 18 + 22 + 27 + 33 + 39 + 46 + 54 + 63 + 72
IT - 8
J8 -7 -9 - 10 - 12 - 13 - 15 - 18 - 20 - 22 - 25
+7 +9 + 12 + 15 + 20 + 24 + 28 + 34 + 41 + 47
K8 - 16 - 19 - 23 - 27 - 32 - 38 - 43 - 50
+6 +8 + 10 + 12 + 14 + 16 + 20 + 22
M8 - 21 - 25 - 29 - 34 - 41 - 48 - 55 - 63
+1 +2 +4 +5 +5 +6 +8 +9
N8 - 15 - 20 - 25 - 30 - 36 - 42 - 50 - 58 - 67 - 77
-1 -2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -5
D9 + 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145 + 170

+ 45 + 60 + 76 + 93 + 117 + 142 + 174 + 207 + 245 + 285
E9 + 14 + 20 + 25 + 32 + 40 + 50 + 60 + 72 + 85 + 100
+ 39 + 50 + 61 + 75 + 92 + 112 + 134 + 159 + 185 + 215
IT - 9
H9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 25 + 30 + 36 + 43 + 52 + 62 + 74 + 87 + 100 + 115
J9 - 13 - 15 - 18 - 21 - 26 - 31 - 37 - 44 - 50 - 58
+ 12 + 15 + 18 + 22 + 26 + 31 + 37 + 43 + 50 + 57
D 10 + 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145 + 170

+ 60 + 78 + 98 + 120 + 149 + 180 + 220 + 260 + 305 + 355
IT - 10 H 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 40 + 48 + 58 + 70 + 84 + 100 + 120 + 140 + 160 + 185
J 10 - 20 - 24 - 29 - 35 - 42 - 50 - 60 - 70 - 80 - 93
+ 20 + 24 + 29 + 35 + 42 + 50 + 60 + 70 + 80 + 92
D 11 + 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145 + 170

+ 80 + 100 + 130 + 160 + 195 + 240 + 290 + 340 + 395 + 460
IT - 11 H 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 60 + 75 + 90 + 110 + 130 + 160 + 190 + 220 + 250 + 290
J 11 - 30 - 38 - 45 - 55 - 65 - 80 - 95 - 110 - 125 - 145

+ 30 + 37 + 45 + 55 + 65 + 80 + 95 + 110 + 125 + 145
Anexo 7.21
Tolerancias de
D8 + 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145 + 170

+ 34 + 48 + 62 + 77 + 98 + 119 + 146 + 174 + 208 + 242
E8 + 14 + 20 + 25 + 32 + 40 + 50 + 60 + 72 + 85 + 100
+ 28 + 38 + 47 + 59 + 73 + 89 + 106 + 126 + 148 + 172
F8 +7 + 10 + 13 + 16 + 20 + 25 + 30 + 36 + 43 + 50
+ 21 + 28 + 35 + 43 + 53 + 64 + 76 + 90 + 106 + 122
H8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 14 + 18 + 22 + 27 + 33 + 39 + 46 + 54 + 63 + 72
IT - 8
J8 -7 -9 - 10 - 12 - 13 - 15 - 18 - 20 - 22 - 25
+7 +9 + 12 + 15 + 20 + 24 + 28 + 34 + 41 + 47
K8 - 16 - 19 - 23 - 27 - 32 - 38 - 43 - 50
+6 +8 + 10 + 12 + 14 + 16 + 20 + 22
M8 - 21 - 25 - 29 - 34 - 41 - 48 - 55 - 63
+1 +2 +4 +5 +5 +6 +8 +9
N8 - 15 - 20 - 25 - 30 - 36 - 42 - 50 - 58 - 67 - 77
-1 -2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -5
D9 + 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145 + 170

+ 45 + 60 + 76 + 93 + 117 + 142 + 174 + 207 + 245 + 285
E9 + 14 + 20 + 25 + 32 + 40 + 50 + 60 + 72 + 85 + 100
+ 39 + 50 + 61 + 75 + 92 + 112 + 134 + 159 + 185 + 215
IT - 9
H9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 25 + 30 + 36 + 43 + 52 + 62 + 74 + 87 + 100 + 115
J9 - 13 - 15 - 18 - 21 - 26 - 31 - 37 - 44 - 50 - 58
+ 12 + 15 + 18 + 22 + 26 + 31 + 37 + 43 + 50 + 57
D 10 + 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145 + 170

+ 60 + 78 + 98 + 120 + 149 + 180 + 220 + 260 + 305 + 355
IT - 10 H 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 40 + 48 + 58 + 70 + 84 + 100 + 120 + 140 + 160 + 185
J 10 - 20 - 24 - 29 - 35 - 42 - 50 - 60 - 70 - 80 - 93
+ 20 + 24 + 29 + 35 + 42 + 50 + 60 + 70 + 80 + 92
IT - 11
D 11 + 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145 + 170
+ 80 + 100 + 130 + 160 + 195 + 240 + 290 + 340 + 395 + 460
H 11
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 60 + 75 + 90 + 110 + 130 + 160 + 190 + 220 + 250 + 290
J 11 - 30 - 38 - 45 - 55 - 65 - 80 - 95 - 110 - 125 - 145

+ 30 + 37 + 45 + 55 + 65 + 80 + 95 + 110 + 125 + 145
Anexo 7.22
Tolerancias de
d8 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170

- 34 - 48 - 62 - 77 - 98 - 119 - 146 - 174 - 208 - 242
e8 - 14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85 - 100
- 28 - 38 - 47 - 59 - 73 - 89 - 106 - 126 - 148 - 172
f8 -7 - 10 - 13 - 16 - 20 - 25 - 30 - 36 - 43 - 50
- 21 - 28 - 35 - 43 - 53 - 54 - 76 - 90 - 106 - 122
IT - 8
h8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 14 - 18 - 22 - 27 - 33 - 39 - 48 - 54 - 63 - 72
j8 +7 +9 + 11 + 14 + 17 + 20 + 23 + 27 + 32 + 36
-7 -9 - 11 - 13 - 16 - 19 - 23 - 27 - 31 - 36
k8 + 14 + 18 + 22 + 27 + 33 + 39 + 46 + 54 + 63 + 72
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
d9 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170

- 45 - 60 - 75 - 93 - 117 - 142 - 174 - 207 - 243 - 285
e9 - 14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85 - 100
- 39 - 50 - 61 - 75 - 92 - 112 - 134 - 159 - 185 - 215
IT - 9 h9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 25 - 30 - 36 - 43 - 52 - 62 - 74 - 87 - 100 - 115
j9 + 13 + 15 + 18 + 22 + 26 + 31 + 37 + 44 + 50 + 58
- 12 - 15 - 18 - 21 - 26 - 31 - 37 - 43 - 50 - 57
k9 + 25 + 30 + 36 + 43 + 52 + 62 + 74 + 87 + 100 + 115
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
d 10 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170

- 60 - 78 - 98 - 120 - 149 - 180 - 220 - 260 - 305 - 355
h 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 40 - 48 - 58 - 70 - 84 - 100 - 120 - 140 - 160 - 185
IT - 10
j 10 + 20 + 24 + 29 + 35 + 42 + 50 + 60 + 70 + 80 + 93
- 20 - 24 - 29 - 35 - 42 - 50 - 60 - 70 - 80 - 92
k 10 + 40 + 48 + 58 + 70 + 84 + 100 + 120 + 140 + 160 + 185

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
IT - 11 d 11
- 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170
- 80 - 105 - 130 - 160 - 185 - 240 - 290 - 340 - 395 - 460
h 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 60 - 75 - 90 - 110 - 130 - 160 - 190 - 220 - 250 - 290
j 11 + 30 + 38 + 45 + 55 + 65 + 80 + 95 + 110 + 125 + 145

- 30 - 37 - 45 - 55 - 65 - 80 - 95 - 110 - 125 - 145
k 11 + 60 + 75 + 90 + 110 + 130 + 160 + 190 + 220 + 250 + 290

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Anexo 7.23
POCO ESMERADO
SISTEMA ASIENTO
Calidades
Grado de ajuste
superficiales Agujero único Eje único
Montaje fácil de gran tolerancia y

h 11 H 11 Deslizante
con pequeño juego.
POCO Piezas móviles con gran tolerancia

H 11 d 11 h 11 E 11 Giratorio
ESMERADO y juego no excesivo.
Piezas móviles con gran tolerancia
c 11 C 11 Holgado
y juego.
Piezas móviles con gran tolerancia
a 11 A 11 Muy holgado
y mucho juego.
Anexo 7.24
Tolerancias de
D8 + 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145 + 170

+ 34 + 48 + 62 + 77 + 98 + 119 + 146 + 174 + 208 + 242
E8 + 14 + 20 + 25 + 32 + 40 + 50 + 60 + 72 + 85 + 100
+ 28 + 38 + 47 + 59 + 73 + 89 + 106 + 126 + 148 + 172
F8 +7 + 10 + 13 + 16 + 20 + 25 + 30 + 36 + 43 + 50
+ 21 + 28 + 35 + 43 + 53 + 64 + 76 + 90 + 106 + 122
H8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 14 + 18 + 22 + 27 + 33 + 39 + 46 + 54 + 63 + 72
IT - 8
J8 -7 -9 - 10 - 12 - 13 - 15 - 18 - 20 - 22 - 25
+7 +9 + 12 + 15 + 20 + 24 + 28 + 34 + 41 + 47
K8 - 16 - 19 - 23 - 27 - 32 - 38 - 43 - 50
+6 +8 + 10 + 12 + 14 + 16 + 20 + 22
M8 - 21 - 25 - 29 - 34 - 41 - 48 - 55 - 63
+1 +2 +4 +5 +5 +6 +8 +9
N8 - 15 - 20 - 25 - 30 - 36 - 42 - 50 - 58 - 67 - 77
-1 -2 -3 -3 -3 -3 -4 -4 -4 -5
D9 + 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145 + 170

+ 45 + 60 + 76 + 93 + 117 + 142 + 174 + 207 + 245 + 285
E9 + 14 + 20 + 25 + 32 + 40 + 50 + 60 + 72 + 85 + 100
+ 39 + 50 + 61 + 75 + 92 + 112 + 134 + 159 + 185 + 215
IT - 9
H9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 25 + 30 + 36 + 43 + 52 + 62 + 74 + 87 + 100 + 115
J9 - 13 - 15 - 18 - 21 - 26 - 31 - 37 - 44 - 50 - 58
+ 12 + 15 + 18 + 22 + 26 + 31 + 37 + 43 + 50 + 57
D 10 + 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145 + 170

+ 60 + 78 + 98 + 120 + 149 + 180 + 220 + 260 + 305 + 355
IT - 10 H 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 40 + 48 + 58 + 70 + 84 + 100 + 120 + 140 + 160 + 185
J 10 - 20 - 24 - 29 - 35 - 42 - 50 - 60 - 70 - 80 - 93
+ 20 + 24 + 29 + 35 + 42 + 50 + 60 + 70 + 80 + 92
D 11 + 20 + 30 + 40 + 50 + 65 + 80 + 100 + 120 + 145 + 170

+ 80 + 100 + 130 + 160 + 195 + 240 + 290 + 340 + 395 + 460
IT - 11 H 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
+ 60 + 75 + 90 + 110 + 130 + 160 + 190 + 220 + 250 + 290
J 11 - 30 - 38 - 45 - 55 - 65 - 80 - 95 - 110 - 125 - 145

+ 30 + 37 + 45 + 55 + 65 + 80 + 95 + 110 + 125 + 145
Anexo 7.25
Tolerancias de
d8 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170

- 34 - 48 - 62 - 77 - 98 - 119 - 146 - 174 - 208 - 242
e8 - 14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85 - 100
- 28 - 38 - 47 - 59 - 73 - 89 - 106 - 126 - 148 - 172
f8 -7 - 10 - 13 - 16 - 20 - 25 - 30 - 36 - 43 - 50
- 21 - 28 - 35 - 43 - 53 - 54 - 76 - 90 - 106 - 122
IT - 8
h8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 14 - 18 - 22 - 27 - 33 - 39 - 48 - 54 - 63 - 72
j8 +7 +9 + 11 + 14 + 17 + 20 + 23 + 27 + 32 + 36
-7 -9 - 11 - 13 - 16 - 19 - 23 - 27 - 31 - 36
k8 + 14 + 18 + 22 + 27 + 33 + 39 + 46 + 54 + 63 + 72
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
d9 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170

- 45 - 60 - 75 - 93 - 117 - 142 - 174 - 207 - 243 - 285
e9 - 14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85 - 100
- 39 - 50 - 61 - 75 - 92 - 112 - 134 - 159 - 185 - 215
IT - 9 h9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 25 - 30 - 36 - 43 - 52 - 62 - 74 - 87 - 100 - 115
j9 + 13 + 15 + 18 + 22 + 26 + 31 + 37 + 44 + 50 + 58
- 12 - 15 - 18 - 21 - 26 - 31 - 37 - 43 - 50 - 57
k9 + 25 + 30 + 36 + 43 + 52 + 62 + 74 + 87 + 100 + 115
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
IT - 10
d 10 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170
- 60 - 78 - 98 - 120 - 149 - 180 - 220 - 260 - 305 - 355
h 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 40 - 48 - 58 - 70 - 84 - 100 - 120 - 140 - 160 - 185
j 10
+ 20 + 24 + 29 + 35 + 42 + 50 + 60 + 70 + 80 + 93
- 20 - 24 - 29 - 35 - 42 - 50 - 60 - 70 - 80 - 92
k 10 + 40 + 48 + 58 + 70 + 84 + 100 + 120 + 140 + 160 + 185

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
d 11 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170

- 80 - 105 - 130 - 160 - 185 - 240 - 290 - 340 - 395 - 460
h 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 60 - 75 - 90 - 110 - 130 - 160 - 190 - 220 - 250 - 290
IT - 11
j 11 + 30 + 38 + 45 + 55 + 65 + 80 + 95 + 110 + 125 + 145

- 30 - 37 - 45 - 55 - 65 - 80 - 95 - 110 - 125 - 145
k 11 + 60 + 75 + 90 + 110 + 130 + 160 + 190 + 220 + 250 + 290

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Anexo 7.26
Tolerancias de
d8 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170

- 34 - 48 - 62 - 77 - 98 - 119 - 146 - 174 - 208 - 242
e8 - 14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85 - 100
- 28 - 38 - 47 - 59 - 73 - 89 - 106 - 126 - 148 - 172
f8 -7 - 10 - 13 - 16 - 20 - 25 - 30 - 36 - 43 - 50
- 21 - 28 - 35 - 43 - 53 - 54 - 76 - 90 - 106 - 122
IT - 8
h8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 14 - 18 - 22 - 27 - 33 - 39 - 48 - 54 - 63 - 72
j8 +7 +9 + 11 + 14 + 17 + 20 + 23 + 27 + 32 + 36
-7 -9 - 11 - 13 - 16 - 19 - 23 - 27 - 31 - 36
k8 + 14 + 18 + 22 + 27 + 33 + 39 + 46 + 54 + 63 + 72
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
d9 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170

- 45 - 60 - 75 - 93 - 117 - 142 - 174 - 207 - 243 - 285
e9 - 14 - 20 - 25 - 32 - 40 - 50 - 60 - 72 - 85 - 100
- 39 - 50 - 61 - 75 - 92 - 112 - 134 - 159 - 185 - 215
IT - 9 h9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 25 - 30 - 36 - 43 - 52 - 62 - 74 - 87 - 100 - 115
j9 + 13 + 15 + 18 + 22 + 26 + 31 + 37 + 44 + 50 + 58
- 12 - 15 - 18 - 21 - 26 - 31 - 37 - 43 - 50 - 57
k9 + 25 + 30 + 36 + 43 + 52 + 62 + 74 + 87 + 100 + 115
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
IT - 10
d 10 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170
- 60 - 78 - 98 - 120 - 149 - 180 - 220 - 260 - 305 - 355
h 10
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 40 - 48 - 58 - 70 - 84 - 100 - 120 - 140 - 160 - 185
j 10 + 20 + 24 + 29 + 35 + 42 + 50 + 60 + 70 + 80 + 93
- 20 - 24 - 29 - 35 - 42 - 50 - 60 - 70 - 80 - 92
k 10 + 40 + 48 + 58 + 70 + 84 + 100 + 120 + 140 + 160 + 185

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
d 11 - 20 - 30 - 40 - 50 - 65 - 80 - 100 - 120 - 145 - 170

- 80 - 105 - 130 - 160 - 185 - 240 - 290 - 340 - 395 - 460
h 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
- 60 - 75 - 90 - 110 - 130 - 160 - 190 - 220 - 250 - 290
IT - 11
j 11 + 30 + 38 + 45 + 55 + 65 + 80 + 95 + 110 + 125 + 145

- 30 - 37 - 45 - 55 - 65 - 80 - 95 - 110 - 125 - 145
k 11 + 60 + 75 + 90 + 110 + 130 + 160 + 190 + 220 + 250 + 290

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 BIBLIOGRAFIA
 Mecánica de Taller. Cultural Ediciones.
 Mecánica Industrial. Cultural Ediciones.
 Tecnología de los Oficios Metalúrgicos. Edit. REVERTE.
 Manual Del delineante. Edic. CEAC. Barcelona, España.
 Fleitas, Arnaldo. Manual Practico de Mecanizado.1996.
 Metrologia. Senai/ Paraná.
 WWW. MICROMEX.com. Catalogo de Medición.
 Tecnología de los Metales. Edit. REVERTE.
 WWW.CENAM.com. Méjico.
 Fuente: Maquinas Prontuario, N. Larburu, Ed. Paraninfo, Madrid 1991.
 www.Infomecanica.Com.
************************

Metrologia - Capacitacion

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MANUAL DE METROLOGIA

La observación de un objeto es en general, incompleta a menos que de

La METROLOGIA establece, conserva, desarrolla y disemina los

Estos son indispensables para el desarrollo Industrial de un País en

1.1 ETIMOLOGÍA Y SURGIMIENTO

Históricamente esta disciplina ha pasado por diferentes etapas; inicialmente su máxima

1.2 CUESTIONAMIENTOS MÁS FRECUENTE EN ESTA DISCIPLINA.

1.2.1 QUE ES METROLOGIA

La METROLOGIA es la Ciencia que comprende el conocimiento de los procedimientos e

1.2.2 QUE ES MEDICION

La MEDICION es la Técnica por medio de la cual asignamos un número a una propiedad

1.2.3 QUE MEDIMOS

 Precisión de las dimensiones.

1.2.4 QUE PROPORCIONA UNA BUENA MEDICION

La METROLOGIA proporciona las condiciones necesarias para la producción en serie y la

1.2.5 ERRORES DE MEDICION

Existen dos tipos de errores: Errores Sistemáticos y Errores Accidentales.

2 SISTEMA DE MEDIDAS INTERNACIONALES.

En Francia, en el Siglo XVII, ocurrió un avance importante en cuanto a la medición. La

Se estableció entonces una nueva Unidad de medida que es igual a la Diezmillonésima

Los Astrónomos Franceses Delambre y

Fue esa barra de Platino que paso a

“Metro es la distancia entre dos extremos de

Este recibió el nombre:

“El metro es la distancia entre los ejes

Actualmente, la temperatura de referencia para calibración, es de 20º C, utilizado en

METRO PATRON EN PLATINO IRIDIADO.

El metro es la unidad de longitud del Sistema

Inicialmente fue definida como la diezmillonésima

Se realizaron mediciones cuidadosas al respecto (ver Historia) que en 1889 se

2.2 SISTEMA METRICO DECIMAL

2.2.1 HISTORIA DE LA DEFINICIÓN DEL METRO.

La línea de tiempo muestra cómo fue

 1790-05-08: Se define al metro con la

Observación: La Unidad de medida utilizada en Mecánica General es el Milímetro.

2.2.2 MÚLTIPLOS Y SUBMÚLTIPLOS DE METRO

10-24 yottámetros 101 decímetros

10-21 zettámetros 102 centímetros

10-18 exámetros 103 milímetros

10-15 petámetros 106 micrómetros

10-12 terámetros 109 nanómetros

10-9 gigámetros 1010 ångströms

10-6 megámetros 1012 picómetros

10-4 miriámetros 1015 femtómetros

10-3 kilómetros 1018 attómetros

10-2 hectómetros 1021 zeptómetros

10-1 decámetros 1024 yoctómetros

2.3 SISTEMA INGLES.

2.3.2 DIVISION DEL SISTEMA INGLES

1 yd = (01 yarda) = 0,91440 m.

Observación: La Unida de medida utilizada en el Sistema Ingles es la Pulgada.

La Pulgada se divide en:

TABLA: División de la pulgada hasta 1/32

2.4 CONVERSION DE MEDIDAS.

2.4.1 Conversión de Pulgada fraccionaria a Milímetro: Se deberá multiplicar el

2.4.2 Conversión de Milímetro a Pulgada: Basta con multiplicar el valor del

2.4.3 Conversión de Milímetro a Milésima de Pulgada: Para convertir hay que

2.4.4 Conversión de Milésima de Pulgada a Milímetro: Para convertir hay que

2.4.5 Conversión de Milésima de Pulgada a Pulgada fraccionaria: Para convertir.

2.5 SISTEMA DE AJUSTE Y TOLERANCIA. (Ver Anexo).

Medida nominal (N) : es la medida básica o de partida en la ejecución de una pieza. Es

Medida máxima (Max): es la medida límite mayor que la nominal.