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La función principal de un diseño nuevo de alguna estación de manufactura es

la de permitir una distribución más eficiente. En éste caso se tiene la oportunidad
de eliminar todos aquellos aspectos estructurales y de diseño que restringen un
óptimo funcionamiento de la organización. El diseño nuevo debe facilitar el
crecimiento y la expansión que se estimen necesarios. El resultado de la
ergonomía y el diseño de la estación de manufactura es una distribución de esta
última que determina los requerimientos de espacio. Los requerimientos totales
de espacio del departamento de manufactura sólo son el total de los
requerimientos individuales más un factor de contingencia.
La ergonomía es el conjunto de conocimientos científicos aplicados para que el
trabajo, los sistemas, productos y ambientes se adapten a las capacidades y
limitaciones físicas y mentales de la persona. El objetivo de la ergonomía es
adaptar el trabajo a las capacidades y posibilidades del ser humano.
Todos los elementos de trabajo ergonómicos se diseñan teniendo en cuenta
quiénes van a utilizarlos. Lo mismo debe ocurrir con la organización de la
empresa: es necesario diseñarla en función de las características y las
necesidades de las personas que las integran.
Las consideraciones ergonómicas incluyen estatura, fuerza, alcance, visión,
capacidad cardiovascular, cognición, capacidad de supervivencia y, desde hace
poco, lesiones musculares y esqueléticas acumuladas por los empleados. Ahora,
las cuestiones de seguridad y salud son parte integral del diseño de la estación
de manufactura y los diseñadores de éstas deben continuar su educación al
respecto. La ergonomía es una materia importante en la industria actual.
La palabra “ergonomía” proviene de dos vocablos griegos: ergon, que significa
“trabajo”, y nomos, que significa “reglas o leyes”. “Ergonomía” podría traducirse
en forma laxa como “leyes o reglas para desempeñar o hacer el trabajo”. La
disciplina de la ergonomía también se refiere a factores humanos o a ingeniería
humana. En el grado en que se relaciona con el diseño de la estación de
manufactura, la regla de oro puede enunciarse así: “Diseñar el trabajo o la
estación de manufactura de modo que la tarea se adapte a la persona, en lugar
de forzar al cuerpo humano o a la psique a adaptarse al trabajo”.

Para lograr este principio, en apariencia sencillo aunque importante en extremo,

hay un campo de la ergonomía que se denomina antropometría, que proporciona
la perspectiva sobre las proporciones físicas del cuerpo humano. Con el uso de
herramientas estadísticas básicas, la antropometría define el rango de las
variaciones y distribución de distintas medidas y características físicas del cuerpo
humano, tales como estatura, fuerza y distancia alcanzada, entre otros datos.
Entonces, los datos antropométricos ayudan a los planeadores a diseñar
estaciones de manufactura, unidades para carga manual, u otras herramientas
que se acomoden a la mayoría de trabajadores. Por ejemplo, si una estación de
manufactura está diseñada para el 5º percentil de mujeres, el 95o se topará con
grandes dificultades para realizar su tarea en la estación. Una herramienta de
mano que requiera la fortaleza o el agarre del 95o percentil, no se acomodará al
5o percentil de mujeres.
No todos los aspectos del diseño de la estación de manufactura necesarios caen
en el dominio estricto de las mediciones y las distribuciones estadísticas de la
antropometría.
También el sentido común juega un papel importante. Se debe comprender la
postura natural o el estado confortable del trabajador. Se debe considerar la
altura de la mesa de trabajo en relación con los codos del trabajador. ¿Éstos
quedan en alto o forman un ángulo de 90º cuando se realiza el trabajo? ¿Cuál
es la posición más confortable? ¿Qué hay de las muñecas? ¿Las muñecas del
trabajador están planas o flexionadas en una posición elevada (ésta es la causa
principal del síndrome del túnel del carpo) cuando se trabaja?
El diseño inadecuado de la estación de manufactura cuesta a la industria de
Estados Unidos millones de dólares al año por concepto de pérdidas en la
productividad y la salud, y lesiones y accidentes laborales.
El diseño resultante de la estación de manufactura es un plano, normalmente la
vista superior de ella, que incluye el equipo, los materiales y el espacio para el
operador. El diseño de estaciones de manufactura ha sido una actividad
realizada durante casi un siglo por los ingenieros industriales y de manufactura.
Durante dicho periodo, los profesionales han desarrollado una lista de principios
de ergonomía y economía de movimientos que todos los ingenieros nuevos
deben aprender y aplicar. Cuando los principios de la ergonomía y la economía
de movimientos se aplican en forma apropiada al diseño de la estación de
manufactura, se tienen como resultado los patrones de movimiento más
eficientes y seguros.
La primera pregunta es: “¿Dónde comenzar?”, que hacen con frecuencia los
nuevos diseñadores de estaciones de manufactura. La respuesta es muy
sencilla: ¡donde sea! No importa dónde comience en el diseño de la estación,
llegará otra idea que hará que ese punto de inicio sea obsoleto. Dónde comenzar
depende por mucho de lo que va a realizarse en esa estación de manufactura.
Generalmente, la forma más barata de comenzar la producción es la mejor regla
para el punto inicial. Esto significa la forma más barata: las máquinas, el equipo
y las estaciones de manufactura más sencillos. Los ahorros deben justificar
cualquier mejora a este método más económico. Por tanto, el diseñador queda
en libertad de comenzar donde guste para después mejorar ese método inicial.
En cualquier diseño de estaciones de manufactura debe incluirse la información
siguiente:
1. Mesas de trabajo, máquinas e instalaciones.
2. Materiales de entrada (debe tomarse en cuenta el empaque y la cantidad
de los materiales).
3. Materiales de salida (producto terminado).
4. Espacio para el operador y acceso al equipo.
5. Ubicación de los desperdicios y rechazos.
6. Composturas y herramientas.
7. Escala de los dibujos

LA ERGONOMÍA Y LOS PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS

Los ingenieros industriales y de manufactura desarrollan de manera continua
lineamientos para el diseño de estaciones de manufactura más seguras,
eficientes y eficaces. Frank y Lillian Gilbreth los recopilaron por primera vez y les
dieron el título de “The principles of motion economy”. Ralph Barnes los actualizó
y publicó en 1937. La ergonomía comenzó durante la Segunda Guerra Mundial,
pero no fue sino hasta hace poco que se volvió parte importante de la ingeniería
industrial y de manufactura.
La efectividad consiste en hacer el trabajo correcto. La eficiencia es usar el
trabajo correcto.
En primer lugar, es importante considerar la efectividad, porque hacer un trabajo
innecesario es perjudicial, pero es peor hacer un trabajo inútil en forma eficiente.
La seguridad y la eficiencia deben ser los objetivos de todo diseñador de
estaciones de manufactura.
La ergonomía y los principios de la economía de movimientos deben tomarse en
cuenta en todo trabajo. Algunas veces se violarán los principios por buenas
razones. Estas violaciones y razones deben escribirse para uso futuro. Será
usted quien tenga que defenderse ante cada nuevo diseñador de estaciones de
manufactura, así que prepárese, escríbalas.
Es frecuente que los principios se usen en conjunto en formas muy creativas,
pero conocerlos es el punto de partida. El único límite para mejorar el diseño de
la estación de manufactura es la creatividad del diseñador.

Principio 1: movimientos de la mano

En primer lugar, deben eliminarse los movimientos de mano tanto como sea
posible. Que los haga un dispositivo mecánico, pero si se necesitan (y muchos
son necesarios), las manos deben operar como imágenes en un espejo. Deben
iniciar y terminar movimientos al mismo tiempo; moverse en direcciones
opuestas, y ambas deben trabajar en todas las ocasiones.
Si las manos alcanzan dos partes al mismo tiempo, los contenedores deben estar
a la misma distancia hacia atrás del área de trabajo y del eje central de la
estación.
Si sólo una parte se alcanzara con una mano, surgiría la pregunta de qué haría
la otra. Hacer que ambas manos trabajen al mismo tiempo es un reto grande que
puede vencerse con facilidad si se hacen dos partes al mismo tiempo (terminar
una tarea con la mano izquierda y otra con la derecha). Un uso muy deficiente
de las manos es sujetar, con una de ellas, una componente mientras a ésta se
le ensamblan otras (piense cómo rediseñaría esta tarea). Esto se llama “trabajo
bandido de una mano”. Se dice que el accesorio más caro del mundo es la mano
humana.
Recuerde que en el diseño de estaciones de manufactura no se toma en cuenta
si los trabajadores usan la mano derecha o la izquierda. Además, si se usan
herramientas de mano deben estar diseñadas de modo ergonómico y adaptarse
con facilidad a individuos que usen cualquiera de las dos manos. Considere que
más del 10 por ciento de las personas se desempeñan con la mano izquierda, y
la probabilidad de tener a una de ellas operando en una estación dada es
fácilmente posible.

A continuación se presenta un resumen de movimientos de la mano:

1. Eliminar tantos movimientos de manos como sea posible.
2. Combinar movimientos para suprimir otros.
3. Efectuar movimientos tan cortos como sea posible, y desalentar las
inclinaciones debidas al alcance excesivo.
4. Reducir tanto como sea posible la fuerza requerida.
5. Mantener ambas manos igual de ocupadas.
 6. Usar movimientos como imágenes en un espejo.
7. No usar ninguna mano como dispositivo de sujeción.
8. Colocar las herramientas y los materiales que se usan con frecuencia
cerca del punto de empleo y más lejos de éste lo que se utilice menos. El
peso de las herramientas y los materiales también debe influir en su
cercanía con el punto de uso. Sitúe el material pesado más cerca de éste.

Principio 2: tipos básicos de movimiento

 Los movimientos balísticos son movimientos rápidos que se crean al
poner en movimiento un conjunto de músculos sin tratar de detenerlos con
el uso de otros músculos. Buenos ejemplos de esto son lanzar una parte
a un contenedor o presionar un botón de alarma. Deben estimularse los
movimientos balísticos.
 Los movimientos controlados o restringidos son lo opuesto de los
balísticos, y requieren más control, en especial, al final del movimiento.
Un ejemplo de movimiento controlado es la colocación cuidadosa de
partes. Las mejores justificaciones para los movimientos controlados son
las consideraciones de seguridad y calidad, pero si hubiera formas de
sustituir los movimientos controlados por balísticos, es posible que se
reduzcan los costos. En primera instancia, los movimientos controlados
se consideran para su eliminación, es decir, trate de diseñar un medio
para evitar su uso porque son costosos, cansados e inseguros.
 Los movimientos continuos son curvados y mucho más naturales que los
movimientos en línea recta, los cuales tienden a ser controlados o
restringidos. Cuando una parte del cuerpo tiene que cambiar de posición,
la velocidad se reduce y se originan dos movimientos separados.
Si la dirección cambia menos de 120º, se requieren dos movimientos. Un
ejemplo de trabajo que requiere dos movimientos es tomar partes de una
caja plana que se encuentra sobre la mesa: un movimiento al borde de la
caja y otro hacia dentro de ella. Si la caja estuviera situada en ángulo sería
posible usar un solo movimiento.

Principio 3: ubicación de las partes y las herramientas

Hay que tener un lugar fijo para todas las partes y las herramientas, y tener todo
tan cerca como sea posible del punto de uso. Tener un sitio fijo para todas las
partes y herramientas ayuda en la formación de hábitos y acelera el proceso de
aprendizaje. ¿Ha necesitado alguna vez unas tijeras, y cuando vio adonde se
suponía que estaban no había nada? ¿Qué tan eficiente fue en los minutos
siguientes? La caja de herramientas del operario se deja de modo que éste sabe
dónde está cada artículo y puede tomarlo sin mirar. Éste debe ser un objetivo en
toda estación de manufactura diseñada por los planeadores.
La necesidad de tener ubicadas las partes tan cerca del punto donde se usan es
demasiado evidente, y no debería causar sorpresa saber que entre más lejos
esté algo que se tenga que tomar, más costoso y cansado será el trabajo. Se
requiere creatividad de verdad para minimizar los alcances. Se pueden poner
partes en dos sujetadores, en lugar de ponerlas en una fila a través de la parte
superior de la estación de manufactura, o sería mejor tener tres sujetadores de
partes, uno sobre otro. O utilizar transportadores para mover las partes dentro y
fuera de la estación de manufactura.
Enseguida se presenta un resumen de la ubicación de partes y herramientas:
 1. Tener un lugar fijo para todo.
2. Situar todo tan cerca cómo se pueda del punto de uso.

Principio 4: liberar las manos de tanto trabajo como sea posible

Como ya se dijo, la mano es el accesorio más caro que podría usar un diseñador.
Por tanto, debe proveer otras formas de sujetar partes. Los accesorios y las
plantillas están diseñados para sujetar partes de modo que el trabajador pueda
usar ambas manos. Pueden diseñarse dispositivos que se controlen con el pie,
que permitan dejar las manos libres para el trabajo.
Los transportadores mueven partes que rebasan a los operadores, de modo que
no tienen que ir o alejarse de la unidad base. Las mesas redondas energizadas
también se utilizan para mover partes hacia un operador. En cuanto a su
activación, los implementos pueden ser eléctricos, neumáticos, hidráulicos y
manuales. Se cierran con poca presión o con toneladas. Los dispositivos que se
cierran en forma automática dejan libres las manos para ejecutar la tarea. Éstos
pueden tener cualquier forma, lo que está determinado por la de la parte. Una
tuerca hexagonal se sitúa en un agujero hexagonal de modo que no necesite ser
sujetada, pero estará fija con firmeza gracias a la forma de la parte y su
dispositivo. Los fabricantes de juguetes necesitan dejar éstos en un elemento
sujetador hasta que seca el pegamento. Dicho sujetador puede tener la forma
exacta de las partes superior e inferior del juguete. El diseño del dispositivo es
fácil y para realizarlo sólo se requiere el conocimiento de la parte y los procesos
que necesita. Muchos vendedores de herramientas
“adorarían” proveerle con materiales para elaborar accesorios y dispositivos.

Principio 5: gravedad
La gravedad es energía gratuita. ¡Úsela! Puede mover partes más cerca del
operador. Si se coloca un plano inclinado en la parte inferior de las tolvas para
las partes, éstas se acercan al frente de los operadores. Los administradores de
la producción gustan de fraccionar toda la inversión, y esto puede lograrse con
el uso de la gravedad. Por ejemplo, considere una caja que tenga dimensiones
de 24 × 12 × 6 y que esté plana sobre una mesa. La parte promedio dentro de
ella (la única en la que se interesa el diseñador) mide 12 pulgadas de largo,
6 de ancho y 3 de alto, la mitad exacta de la caja. Ahora, si rescata de la basura
una tabla desechada de 2 × 4 pulgadas y la coloca debajo del extremo posterior
de la caja y eleva ésta de 4 a 5 pulgadas, las partes se deslizarán hacia el frente
de ella conforme se utilicen.
El alcance del operador se habrá reducido de 12 a 3 pulgadas desde el borde
frontal de la caja, una reducción de costo significativa tanto en alcanzar la parte
como al llevarla hacia atrás. Éste es un ahorro continuo de cerca de $2.20 por
cada 1,000 partes. Las grandes cajas de partes pueden moverse dentro y fuera
de las estaciones de manufactura por medio de elementos rodantes de gravedad
y transportadores con patines de ruedas. Las partes pueden moverse entre
estaciones de manufactura sobre deslizadores por gravedad hechos de láminas
de metal, plástico, e incluso, madera.
La gravedad también se usa para retirar las partes terminadas de la estación de
manufactura.
Dejarlas caer en rampas o deslizadores que las lleven hacia abajo, lejos de la
estación, ahorra tiempo, fatiga al operador y espacio en la estación de
manufactura. Las rampas de deslizamiento alejan las partes del molde de las
prensas de golpe sin intervención del operador mediante descargas de aire
comprimido, limpiadores mecánicos o, incluso, con un empujón de la parte
siguiente sobre la que ya está en el molde, terminada.
La gravedad se usa en todos los lugares. Los diseñadores de estaciones de
manufactura deben intentar incorporarla en sus diseños en todo lo que se pueda.
Hacer diseños que utilicen la gravedad en la estación de manufactura es un reto
y, además, es divertido. Las oportunidades están en todas partes.

Principio 6: consideraciones sobre la seguridad y la salud del operario

Al diseñar la estación de manufactura tenga en mente los riesgos para la
seguridad y anticipe los requerimientos de acciones de emergencia. La
seguridad y la salud del operador son responsabilidad de usted. Cuando diseñe
la estación debe considerar las dimensiones antropométricas de la fuerza de
trabajo. Diséñela para eliminar la tensión del cuello cuando se miren objetos,
para que no haya encorvamientos ni flexiones, hay que suprimir giros a los lados
o hacia atrás, y eliminar alcances y movimientos excesivos.
Los operadores se vuelven eficientes y permanecen saludables si se les permite
trabajar a la altura adecuada, si se les da la oportunidad de laborar sentados o
de pie, con suficiente iluminación, y con el espacio apropiado para realizar sus
tareas.
La altura correcta de trabajo es la de los codos, más o menos 2 pulgadas. La
fuente luminosa puede localizarse 2 pulgadas arriba de la altura de los codos,
mientras que el trabajo pesado debe estar 2 pulgadas debajo de ellos. La altura
de los codos se mide con el brazo paralelo al piso y el antebrazo vertical hacia
abajo; hay que medir la altura de los codos a partir del piso. Ésta es la altura de
trabajo. Un trabajo debe diseñarse para hacerlo sentado o de pie, pero la altura
de los codos debe ser la misma, lo cual requiere que el diseñador calcule la altura
de trabajo mientras está de pie, y que después mantenga dicha altura cuando
esté sentado en una silla. Muchas estaciones de manufactura necesitan ser
usadas por varias personas. Para conservar la altura de trabajo correcta hay que
tener estaciones ajustables, diseñarlas para la persona más alta que la operará,
y proveer plataformas para la persona más baja, o ajustar la altura de trabajo
arriba de la estación.
La silla industrial necesita ser ajustable para mantener la altura de trabajo
correcta. Debido a que la altura de trabajo depende del individuo, las sillas y las
mesas tendrán que ser ajustables para operar con eficiencia. Dichos
implementos se encuentran con facilidad en el mercado. La silla también debe
ser confortable. Por lo general, esto significa que da apoyo a la espalda y un
descansa pies ayuda al confort y reduce la fatiga en la parte inferior de ésta. La
opción de trabajar sentado o de pie y las sillas cómodas dan al operador la
oportunidad de desplazarse y reducen los efectos de la fatiga. Los pedales, los
controles y los dispositivos que se operan con el pie o las rodillas eliminan los
movimientos de las manos, pero hay que evitar su uso a menos que el operador
se encuentre sentado.
En las condiciones normales de un departamento de manufactura podría no
haber iluminación adecuada, por lo que debe agregarse una cantidad adicional,
algo similar a lo que hace una lámpara de escritorio. Entre más cerca esté el
trabajo, es más necesaria la iluminación.
El problema es dónde colocarla. El mejor lugar es por arriba del trabajo y un poco
hacia atrás, pero sin que haga sombras. Muchas fuentes luminosas se sitúan
frente al trabajo, pero esto ocasiona deslumbramientos por la reflexión.
Asimismo, es posible situar luces auxiliares a la izquierda o a la derecha del
trabajo.
El espacio del operador debe ser de 3 × 3 pies, lo que es normal a menos que la
estación de manufactura sea más amplia, pero se necesitan 3 pies multiplicados
por el ancho de la estación. Por seguridad es adecuado contar con tres pies (91
centímetros) de distancia al pasillo, y que haya 3 pies de un lado al otro
permitiendo que las partes se coloquen de modo confortable junto al operador.
Si hay dos personas trabajando espalda contra espalda, entonces se
recomienda que haya 5 pies (152 centímetros) entre las estaciones. Si las
máquinas necesitan recibir mantenimiento y limpieza, debe proveerse un acceso
de 2 pies
(61 centímetros) alrededor de la estación. Si se necesitara para operar con
eficiencia, el equipo móvil se colocará en esta área.

DETERMINACIÓN DE ESPACIOS
Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos,
almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como
principio se debe optar por utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la tercera
dimensión logrando ahorro de superficies.
Para la mayoría de los departamentos de producción, el procedimiento para la
determinación de espacios comienza con el diseño de la estación de
manufactura. Mida la longitud y el ancho de cada estación de manufactura con
el fin de determinar la superficie.

MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN DE ESPACIOS

 Método Por Calculo
 Método de Conversión
 Método de Proyección de Ratios
 Método Guerchet

METODO POR CÁLCULO

Se debe tener como datos, las dimensiones de la maquinaria o puesto de trabajo
(para ensambles).
Esta data se toma de catálogos para la maquinaria o por medición directa (usada
especialmente para puestos de trabajo en ensamble).
Luego, el espacio requerido es el producto del número de máquinas (y/o puestos
de trabajo) por el espacio requerido.
A este se le debe añadir el espacio necesario para el operario, espera de
producto, pasillos y otros necesarios.
Este método es recomendable para la “DISTRIBUCIÓN GENERAL DE
CONJUNTO” y “DISTRIBUCIÓN DETALLADA”, sobre todo para las áreas de
manufactura.
MÉTODO DE CONVERSIÓN
 Se halla el espacio actual requerido, se realiza el ajuste para hacerla más
eficiente; luego es usado como base (factor) para hallar el espacio
requerido para la distribución propuesta.
 Se debe tener mucho cuidado de lo asumido en la determinación del
factor.
 Se debe recordar que el espacio requerido no es función lineal de la
cantidad a producir.
 Este método es recomendable para áreas de servicio y almacenes.

METODO DE PROYECCIÓN DE RATIOS

 Es empleado para cálculo de áreas generales.
 Este método es el menos preciso.
 Se deben determinar ratios que relacione metros cuadrados con algún
factor que puede ser medido para propósitos de distribución.
Por ejemplo:
a) m2/ horas directas
b) m2/cantidad producida
c) m2/ supervisor

Se puede usar este método para el cálculo de:

 Almacén de materia prima
 Almacén de producto en proceso
 Almacén de producto terminado
 Pasillos
 Mantenimiento
 Despacho
 Tópicos
 Comedor
 Servicios higiénicos
 Oficinas.

MÉTODO GUERCHET
Por este método se calculará los espacios físicos que se requerirán para
establecer la planta.
Por lo tanto, se hace necesario identificar el número total de maquinaria y equipo
llamados elementos estáticos o fijos (EF) y también el número de operarios y el
equipo de acarreo, llamados elementos móviles (EM).
Para cada elemento a distribuir, la superficie total necesaria se calcula como la
suma de tres superficies parciales:

ST = Superficie total
Ss = Superficie estática
Sg = Superficie de gravitación
Se = Superficie de evolución.
 SUPERFICIE ESTÁTICA (Se)
Corresponde al área de terreno que ocupan los muebles, máquinas y
equipos.
Esta área debe ser evaluada en la posición de uso de la máquina o
equipo, esto quiere decir que debe incluir las bandejas de depósito,
palancas, tableros, pedales, etc., necesarios para su funcionamiento.

 SUPERFICIE DE GRAVITACIÓN (Sg)

Es la superficie utilizada por el obrero y por el material acopiado para las
operaciones en curso alrededor de los puestos de trabajo.
Esta superficie se obtiene para cada elemento, multiplicando la superficie
estática (Ss) por el número de lados a partir de los cuales el mueble o la
máquina deben ser utilizados.

Siendo:
Ss = Superficie estática
N = número de lados
La superficie gravitacional depende del requerimiento de áreas de trabajo.
En el siguiente diagrama, sólo se utiliza un lado, en este caso.

 SUPERFICIE DE EVOLUCIÓN (Se)

Es la que se reserva entre los puestos de trabajo para los
desplazamientos del personal, del equipo, de los medios de transporte y
para la salida del producto terminado.

Donde K es el coeficiente constante.

El coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3 dependiendo de la razón
de la empresa:

Y la SUPERFICIE TOTAL es la suma de las demás superficies.

EJEMPLO:
Se trata de distribuir un pequeño taller mecánico en el que se incluye un
pequeño torno, un torno al aire, una fresadora universal, un taladro radial
y una rectificadora plana. Tomar como constante K= 2,5. Las superficies
estáticas y el número de lados de utilización de cada una de las maquinas
se muestran a continuación:

Los anteriores valores tienen como unidad de medida el metro cuadrado.

El cálculo de las superficies de gravitación y evolución con un coeficiente
K = 2,5 nos arroja los siguientes resultados:

La superficie total necesaria entonces sería:

St = Ss + Sg + Se
St = 50 + 83 + 332.5 = 465.5 metros cuadrados