Materiales para La Proteccion Del Acero Contra La Corrosion

ESCUELA COLOMBIANA DE INGENIERÍA JULIO GARAVITO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
MATERIALES PARA PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN DEL ACERO
PRESENTADO POR:
PAULA NATALIA NIETO MOLANO
JUAN DAVID OCHOA PEÑA
SANTIAGO SALAZAR
DIEGO RONALDO LEON SARMIENTO
JOHN JAIRO GARCIA MONTOYA
KRISTHIAN CAMILO PRIETO GUTIÉRREZ
PRESENTADO A:
ING. RICARDO MATALLANA RODRÍGUEZ

PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL
21 DE OCTUBRE DE 2019
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................... 3
OBJETIVOS .................................................................................................................................. 4
OBJETVO GENERAL .............................................................................................................. 4
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ..................................................................................................... 4
APLICACIONES EN LA VIDA REAL ......................................................................................... 6
TIPOS DE CORROSIÓN .............................................................................................................. 8
APLIACIONES EN INGENIERÍA CIVIL ................................................................................... 15
VENTAJAS ................................................................................................................................. 19
DESVENTAJAS.......................................................................................................................... 20
CONTROL DE CALIDAD .......................................................................................................... 21
PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN .............................................................................. 22
RECUBRIMIENTOS METÁLICOS ............................................................................................ 23
RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS (NO METÁLICOS) ....................................................... 26
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................... 29
INTRODUCCIÓN
La corrosión es un término que se utiliza para describir el proceso de deterioro de materiales

metálicos mediante reacciones químicas y electroquímicas. Para el caso del deterioro
relacionado con otros tipos de materiales, como los polímeros y cerámicos, se utiliza el
término degradación. Estos materiales metálicos son obtenidos a través del procesamiento de
minerales y menas, que constituyen su estado natural, induciéndolos a un estado de mayor
energía. El fenómeno de la corrosión ocurre debido a que, con el tiempo, dichos materiales
tratan de alcanzar su estado natural, el cual constituye un estado energético de menor
potencial, lo que les permite estabilizarse termodinámicamente, hablaremos entonces sobre
el efecto de la corrosión en el acero y de los materiales los cuales nos ayudarán a prevenir
este efecto.
INIINGENIERÍA CIVIL | MATERIALES DE INGENIERÍA CIVIL | 2019 II 3

OBJETIVOS
OBJETVO GENERAL
• Analizar los materiales usados en ingeniería civil para prevenir y manejar el efecto
de la corrosión en el acero.
.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Comprender el concepto de corrosión en elementos de acero.

• Entender el comportamiento de los distintos materiales frente a la corrosión.
• Analizar las ventajas y desventajas de los materiales anticorrosivos con el acero.
• Identificar las aplicaciones en ingeniería civil.

DEFINICIÓN
La corrosión se define como una reacción química (oxido-reducción) donde existe el
deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico por su entorno. De
manera más general, puede entenderse como la tendencia general que tienen los materiales a
buscar su forma de mayor estabilidad o de menor energía interna. Siempre que la corrosión
esté originada por una reacción electroquímica (oxidación), la velocidad a la que tiene lugar
dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el
metal y de las propiedades de los metales en cuestión. El proceso de corrosión es natural y
espontáneo.
Por otro lado, la ASTM (G15) define la corrosión como “la reacción química o
electroquímica entre un material, usualmente un metal y su medio ambiente, que produce un
deterioro del material y de sus propiedades”. Para el acero embebido en el concreto
(hormigón), la corrosión da como resultado la formación de óxido que tiene 2 a 4 veces el
volumen del acero original y la pérdida de sus óptimas propiedades mecánicas. La corrosión
produce además descascaramiento y vacíos en la superficie del acero de refuerzo, reduciendo
la capacidad resistente como resultado de la reducción de la sección transversal.
La manera de corrosión de los metales es un fenómeno natural que ocurre debido a la
inestabilidad termodinámica de la mayoría de los metales. En efecto, salvo raras excepciones
(el oro, el hierro de origen meteorítico), los metales están presentes en la tierra en forma
de óxidos, en los minerales (como la bauxita si es aluminio o la hematita si es hierro). Desde
la prehistoria, toda la metalurgia ha consistido en reducir los óxidos en bajos hornos, luego
en altos hornos, para fabricar el metal. La corrosión, de hecho, es el regreso del metal a su
estado natural, el óxido.

APLICACIONES EN LA VIDA REAL
GOLDEN GATE
Imagen 1. Puente Golden Gate.
En la década de 1930, dos terceras partes del peso de la capa de pintura base original
del puente eran de plomo. El plomo es un buen material para prevenir la oxidación,
pero es perjudicial para las personas y el medio ambiente. Actualmente, las distintas
partes del puente se vuelven a pintar cada diez a veinte años. Por motivos ambientales,
la capa de pintura base contiene actualmente zinc en lugar de plomo. El zinc protege
el acero porque el zinc se corroe más fácilmente que el acero. El zinc actúa como un
metal de sacrificio para que el acero no se oxide mientras el zinc esté presente. Encima
de la capa de pintura base de zinc hay una capa de pintura del color característico del
puente Golden Gate, llamado Anaranjado Internacional.
Imagen 2. Corrosión sobre la pintura protectora.
Cuando la capa de pintura protectora se desprende o agrieta, el acero queda expuesto

al oxígeno y al agua, iniciando así la corrosión. Se necesita mantenimiento para retirar
el óxido hasta llegar al acero, antes de volver a aplicar la capa de pintura base y las
capas superiores de pintura.

PUENTE AKASHI JAPON
Imagen 3. Puente Akashi en Japón.
Con el fin de hacer una gestión adecuada, se han investigado nuevas tecnologías para el
correcto mantenimiento y larga vida del puente. Entre ellas el "sistema de inyección de aire
en seco". Este sistema protege los principales cables de la corrosión El sistema consiste en
inyectar aire seco en los cables principales para mantener una humedad constante en el
interior de los mismos. Esta es una idea revolucionaria porque se evita el costo de
mantenimiento periódico.
Las torres y la estructura suspendida se recubrieron con nuevo desarrollo de pintura de resina
de flúor, que tiene una gran durabilidad. Este sistema de revestimiento, pintura rica en zinc,
puesto directamente sobre la superficie de acero hace un importante trabajo de prevención
ante el avance de la corrosión.

TIPOS DE CORROSIÓN
CORROSIÓN CAUSADOS POR AGUA

La oxidación de los metales en un medio acuoso es esencialmente un proceso de pérdida de
electrones, que se materializa como una red de pilas en cortocircuito sobre la superficie de
un metal. La presencia en la disolución acuosa de sustancias con más avidez por los
electrones que el metal en cuestión, hacen que éste los ceda, oxidándose. El metal pasa
entonces al medio acuoso como ión. Las zonas de la superficie metálica donde ocurre este
proceso de oxidación o disolución del metal se denominan zonas anódicas. Los electrones
cedidos por el metal se trasladan a través de la masa metálica hasta las zonas donde se hallan
los agentes demandantes de electrones (agentes oxidantes), que al aceptarlos se reducen. Las
zonas de la superficie metálica donde tienen lugar los procesos de reducción mencionados,
se denominan zonas de reducción o catódicas.
El metal sufre disolución en las zonas anódicas. El proceso de corrosión no afecta por igual
a toda la superficie metálica, pues en las zonas catódicas no hay ataque.
1. Oxígeno disuelto: Para que el hierro o el acero sufran corrosión apreciable en agua
neutra o casi neutra, a temperatura ambiente, es necesaria la presencia de O2 disuelto;
de lo contrario, la velocidad de corrosión es prácticamente nula.
2. Bacterias anaerobias: son uso organismos que no usan oxígeno en su metabolismo
y crean una bio-película en el acero que lo corroe.
3. Temperatura: Cuando la corrosión está controlada por la difusión del oxígeno hacia
la superficie del metal, la velocidad de corrosión se duplica, aproximadamente, por
cada 30 ºC que aumente la temperatura, para una concentración dada de O2.
Imagen 3. Efecto de la temperatura sobre la corrosión del hierro en agua que contiene oxígeno disuelto.

4. pH: es la medida de acidez o alcalinidad de una solución. El pH indica la

concentración de iones de hidrógeno presentes en determinadas disoluciones. La sigla
significa potencial de hidrógeno o potencial de hidrogeniones. Las soluciones
alcalinas causan poca corrosión en los materiales metálicos mientras las soluciones
ácidas corren rápidamente el metal.
Imagen 5. Velocidad de corrosión vs pH.
5. Sales disueltas: Las sales alcalinas son aquellas que reaccionan con el agua
originando disoluciones de pH> 7, por ello su efecto es disminuir la velocidad de
corrosión, tal como muestra la curva de velocidad de corrosión en función del pH.
Las sales ácidas son aquellas que reaccionan con el agua originando disoluciones de
pH < 7, dando lugar a corrosión con desprendimiento de hidrógeno (2H+ + 2e- →
H2) a velocidad similar a la de los ácidos correspondientes para el mismo pH.
6. Velocidad relativa del agua (Corrosión – Erosión): La corrosión con erosión, o

corrosión –erosión, consiste en el incremento en la velocidad de deterioro de un metal
o aleación cuando presentan un movimiento relativo respecto a un fluido corrosivo.
El ataque aumenta al aumentar la velocidad del fluido y se debe al levantamiento, por
erosión, de capas protectoras e incluso material metálico como consecuencia del
impacto de múltiples partículas de líquido o sólidos transportados.

7. Cavitación: Si el fluido circula desde una zona de presión baja (igual

o inferior a su presión de vapor a esa temperatura) hacia presiones más altas,
ocurrirá que en las zonas de baja presión se originan burbujas (“cavidades”) de vapor
que implosionarán (se colapsarán) en la interfase metal-líquido cuando el fluido llega
a una zona donde la presión es suficientemente alta. A este fenómeno se le denomina
cavitación. Los efectos de la cavitación se traducen en que la implosión de las
burbujas libera energía suficiente para deformar plásticamente el metal subyacente y
destruir las películas protectoras, aumentando así la velocidad de corrosión. Los
efectos de la cavitación sobre el metal se muestran habitualmente como muchas
picaduras juntas, recordando el aspecto de un panel de abejas.
CORROSIÓN DE METALES ENTERRADOS:

Actualmente existen muchas las toneladas de metal, como tuberías y estructuras metálicas
diversas, en contacto con el terreno. El subsuelo es considerado el medio corrosivo de mayor
complejidad, ya que existen numerosas variables que influyen su corrosividad, como son las
diferencias de granulometría, compactación, humedad, contenido en sales solubles, grado de
aireación, acidez o alcalinidad, presencia de materia orgánica y bacterias, entre las más
importantes.
Los fenómenos de corrosión de los metales enterrados son casi siempre de naturaleza
electroquímica. El terreno, con sus heterogeneidades, y el metal, con sus imperfecciones
superficiales, originan sobre la superficie metálica zonas anódicas y catódicas. El suelo que
está en contacto con el material metálico actúa como electrolito, debido a la humedad y a las
sales solubles que contiene.
Asociadas al proceso electroquímico de corrosión, existirá como siempre una reaccion
anódica de oxidación del metal, y una reacción catódica consistente en la reducción del O2
en medios neutros o alcalinos, o reducción de protones ( H+ ) en medios ácidos. Para el caso
del acero tenemos:
REACCIÓN ANÓDICA:
El ion Fe2+ salvo en el caso de suelos muy ácidos, no existe como hierro disuelto sino que
se combina con los iones oxhidrilo para dar Fe(OH)2, el cual se oxida a Fe(OH)3 en presencia
de oxígeno. A veces, si se trata de suelos fácilmente permeables al oxígeno atmosférico,
como los suelos arenosos con bajo contenido en humedad, la pasivación del hierro dificulta
o impide el proceso anódico. Por el contrario, la presencia de iones Cl- favorece la reacción
anódica, al interferir en la pasivación.

REACCIÓN CATÓTICA:
La reacción catódica habitual en los suelos es la reducción de oxígeno con formación de iones
OH- . Sólo se produce la descarga de iones H+ , con formación de hidrógeno gaseoso, cuando
la acidez del terreno es excepcionalmente grande, como ocurre con algunos suelos
pantanosos.
CORROSIÓN BIOLÓGICA:
La corrosión biológica es un tipo de corrosión electroquímica originada o acelerada por la
presencia de organismos vivos en el medio acuoso. La importancia económica de la corrosión
biológica es considerable, habiéndose estimado que aproximadamente en el 50 % de los casos
de corrosión en estructuras enterradas han intervenido de forma primordial los
microorganismos presentes en el medio. Como consecuencia de los procesos biológicos se
originan numerosos productos: CO2, H2O, H2, N2, amoniaco, agua oxigenada, azufre, etc.
y productos ácidos o alcalinos. Todas estas sustancias se acumulan en el medio, modificando
de forma continua su composición.
Aspectos que causan la corrosión biológica:
1. BIOENSUCIAMIENTO: Las colonias de microorganismos situadas sobre las
superficies metálicas húmedas, y los productos derivados de su metabolismo o
descomposición, dan lugar a biopelículas microbianas que constituyen el denominado
bio-ensuciamiento o bio-fouling. El desarrollo de estas biopelículas es muy rápido (1
sola bacteria puede transformarse en una colonia de 1 millón en unas 10 horas)
alcanzando espesores del orden de las 250 micras, por la acumulación de
aproximadamente 1 millón de bacterias u otros microorganismos por centímetro
cuadrado. Aparte de originar o catalizar los procesos de corrosión, el bio-fouling
puede originar una reducción muy considerable del coeficiente de transferencia de
calor en los tubos de un intercambiador, así como un aumento del coeficiente de
fricción de la pared de la tubería con el fluido, disminuyendo la la capacidad de
transporte de los conductos.
2. ALGAS: Como consecuencia de su actividad fotosintética aportan O2 al medio y al
mismo tiempo reducen el contenido de CO2 provocando un aumento en el pH del
medio. Generan productos corrosivos como consecuencia de su metabolismo y
descomposición.

3. HONGOS: Son aerobios, precisando O2 para su desarrollo. Los

medios ácidos y poco húmedos facilitan también su existencia. Aportan al medio
productos corrosivos, consecuencia de su metabolismo: ácidos cítrico, oxálico,
glucónico. Muchos ácidos orgánicos producidos por hongos son corrosivos frente a
los metales.
4. BACTERIAS: En los medios acuosos (aguas naturales o residuales, suelos, etc.)
existe gran variedad de bacterias diferentes. Las bacterias más comunes se desarrollan
a potenciales redox próximos o inferiores a 0 mV y con pH comprendido entre 6 y 9.
Cuando en el medio existen aportes nutritivos suficientes, las bacterias entran
rápidamente en actividad, multiplicándose y metabolizando diferentes sustancias. Sus
procesos metabólicos ocasionan la disminución del potencial redox, favoreciendo los
procesos de corrosión. Las bacterias se clasifican como aerobias y anaerobias, según
que necesiten de la presencia o de la ausencia de oxígeno para su supervivencia.
La corrosión por bacterias en medios anaerobios es, con gran diferencia, la más grave de las
originadas por los microorganismos, siendo el origen de importantes daños en tuberías y otras
estructuras metálicas enterradas.
CORROSIÓN ATMOSFÉRICA:
Se denomina corrosión atmosférica al deterioro que sufren los materiales expuestos al aire
y sus contaminantes a temperatura ambiente Debido a la gran cantidad de metal expuesto a
la atmósfera, se estima que alrededor del 50 % de las pérdidas económicas totales por
corrosión son causadas por la corrosión atmosférica, de ahí su importancia. La morfología
más común de la corrosión atmosférica es la corrosión general o uniforme, aunque también
pueden presentarse otras formas corrosivas como la exfoliación, corrosión en hendiduras,
picaduras, etc. En general, las velocidades de corrosión medias en atmósfera naturales son
inferiores a las que ocurren en aguas naturales o en suelos, simplemente por el menor tiempo
durante el cual el electrolito está en contacto con el metal.
FACTORES QUE INFLUYEN EN LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN

ATMOSFERICA:
LA HUMEDAD: Para las temperaturas a las que habitualmente los metales están en contacto
con la atmósfera, en ausencia de película húmeda sobre el metal, la velocidad de corrosión
es prácticamente despreciable. Sin embargo, cuando la humedad relativa ambiental es
superior al 40%-50%, varios mecanismos, que se comentarán posteriormente, facilitan la
condensación de agua sobre la superficie metálica expuesta, favoreciendo la formación de
una película húmeda que actúa como electrolito y posibilita el mecanismo electroquímico de
corrosión. El valor de humedad relativa a partir del cual se activa el mecanismo

electroquímico se conoce como humedad crítica, y el tiempo que esta

película húmeda permanece sobre la superficie metálica (tiempo de humectación) es
determinante en el proceso de corrosión del material metálico. El electrolito está constituido
por una película muy delgada, en muchos casos no perceptible a simple vista, de agua que
puede contener agentes contaminantes que aceleran el proceso de corrosión. Estas dos
variables, el tiempo durante el cual aparece una película húmeda sobre el metal y la presencia
o no de determinados contaminantes como el SO2 y los Cl- son los aspectos que influyen de
forma determinante en la magnitud del proceso de corrosión atmosférica.
FORMACIÓN DE PELÍCULA ACUOSA:

Las dos causas más importantes para la formación de películas de agua sobre la superficie de
los metales son la lluvia y la condensación de humedad ambiental.
Condensación de humedad cuando se alcanza la temperatura de punto de rocío en la
superficie del metal. Cuanto más seco esté el ambiente mayor ha de ser el descenso de
temperatura para que pueda condensar el vapor de agua atmosférico.
Condensación de humedad en atmósferas no saturadas: en atmósferas no saturadas (humedad
relativa < 100 %), pueden formarse películas de agua muy delgadas sobre la superficie de los
metales, por dos mecanismos:
Condensación por capilaridad: La condensación de agua por capilaridad se propicia en las
superficies rugosas y de las grietas, las superficies cubiertas con productos de corrosión de
naturaleza porosa, y las superficies sobre las que se ha depositado polvo.
Condensación Química: Se debe a las propiedades higroscópicas de ciertas sustancias
contaminantes depositadas sobre la superficie del metal y, a veces, a los propios productos
de corrosión. Cuando existen sobre el metal sustancias higroscópicas, incluso en climas secos
y aunque aparentemente no se aprecie, puede aparecer una capa húmeda conductora sobre la
superficie metálica posibilitando el mecanismo electroquímico de la corrosión.

Imagen 6. Representación de distintas causas de condensación capilar de humedad sobre una superficie
metálica en la atmósfera.
1. CONTAMINANTES ATMÓSFERICOS
Los contaminantes atmosféricos pueden acelerar el proceso de corrosión a través de sus
efectos sobre el aumento de la conductividad del electrolito, y su influencia sobre la
despolarización de las reacciones de oxidación y reducción. En términos generales, los
contaminantes corrosivos más frecuentes de la atmósfera son el SO2, los Cl- y, en menor
medida, los óxidos de nitrógeno. Otro de los contaminantes importantes en muchas
atmósferas industriales son las partículas, tanto sólidas como líquidas (aerosoles). Cuando
las partículas se depositan sobre la superficie de los metales, actúan como centro de
condensación capilar de humedad y tienen propiedades higroscópicas y adsorbentes de
contaminantes gaseosos ejerciendo gran influencia sobre la corrosión.
Las sustancias que constituyen el polvo combinadas con la humedad condensada sobre las
superficies metálicas inician la corrosión por formación de pilas galvánicas de aireación
diferencial o porque, debido a su naturaleza higroscópica, forman electrolitos sobre la
superficie del metal. Por estas razones el aire exento de polvo es menos corrosivo que el aire
cargado de polvo, en particular si el polvo se compone de partículas solubles en agua o de
partículas sobre las que pueden adsorberse sustancias ácidas.

APLIACIONES EN INGENIERÍA CIVIL
El concreto reforzado utiliza acero para aportarle las propiedades de resistencia a la tracción
que son necesarias en el concreto estructural. Esto evita la falla de las estructuras de concreto
que están sujetas a esfuerzos de tensión y flexión debido al tráfico, los vientos, las cargas
muertas y los ciclos térmicos.
Sin embargo, cuando el refuerzo se corroe, la formación de óxido conduce a la pérdida de
adherencia entre el acero y el concreto y la subsecuente delaminación y exfoliación. Si esto
se ha dejado sin revisar, la integridad de la estructura puede verse afectada. La reducción del
área de sección transversal del acero reduce su capacidad resistente. Esto es especialmente
dañino en el desempeño de los cables de alto límite elástico en el concreto pretensado.
Además de esto es importante aclarar que existen dos clases de pérdidas desde el punto de
vista económico.
• DIRECTAS: las pérdidas directas son las que afectan de manera inmediata cuando
se produce el ataque. Estas se pueden clasificar en varios tipos también, de las cuales
las más importantes son el Coste de las Reparaciones, las Sustituciones de los Equipos
Deteriorados y Costes por Medidas Preventivas.
• INDIRECTAS: se consideran todas las derivadas de los fallos debidos a los ataques
de corrosión. Las principales son la Detención de la Producción debida a las Fallas y
las Responsabilidades por Posibles Accidentes.
En general, los costes producidos por la corrosión oscilan cerca del 4% del P.I.B. de los
países industrializados. Muchos de estos gastos podrían evitarse con un mayor y mejor uso
de los conocimientos y técnicas que hoy en día están disponibles.
En 1971, se presentó el informe Hoar. Este informe mostraba de qué manera podrían
reducirse los gastos de cada país si se utilizaran los conocimientos disponibles de una mejor
manera. Un resumen de ese informe es el siguiente:
Ahorro potencial
Coste estimado
Industria o sector estimado
($ Dólares)
($ Dólares)
Construcción 250 ($190.000.000.000) 50 ($38.000.000.000)
Alimentación 40 ($30.400.000.000) 4 ($3.040.000.000)
Ingeniería en general 110 ($83600000000) 35 ($26.600.000.000)
Agencias y dptos.
55 ($41.800.000.000) 20 ($15.200.000.000)
gubernamentales
Marina 280 ($212.800.000.000) 55 ($41.800.000.000)
Refino del metal y
15 ($11.400.000.000) 2 ($1.520.000.000)
semielaborados

Ahorro potencial
Coste estimado
Industria o sector estimado
($ Dólares)
($ Dólares)
Petróleo y productos
180 ($136.800.000.000) 15 ($11.400.000.000)
químicos
Energía 60 ($45.600.000.000) 25 ($19.000.000.000)
Transporte 350 ($266.000.000.000) 100 ($76.000.000.000)
Agua 25 ($19.000.000.000) 4 ($3.040.000.000)
TOTAL 1365 ($1.037.400.000.000) 310 ($235.600.000.000)
El control de un proceso de corrosión inicia en el diseño ya sea de una locación industrial o

de un equipo por más elemental que sea, sobre todo cuando se manejan materiales ferrosos
de baja aleación.
Dentro de los métodos más comunes que se están aplicando a nivel industrial para
contrarrestar la corrosión podemos citar los siguientes:
• Diseño de aleaciones ferrosas de mayor resistencia a la corrosión.
• Cambios en el diseño constructivo y uso de materiales de mayor resistencia a la
corrosión.
• Uso de recubrimientos orgánicos o inorgánicos.
• Uso de inhibidores de corrosión.
• Cambios del medio de exposición.
• Uso de metales de sacrificio como ánodos fabricados en metales más anódicos que
el hierro.
• Uso de corrientes impresas que modifican las condiciones electroquímicas del
proceso de corrosión.
1.0 DISEÑO DE ALEACIONES FERROSAS DE MAYOR RESISTENCIA A LA
CORROSIÓN
Las aleaciones ferrosas y especialmente los aceros son susceptibles de grandes
modificaciones en sus propiedades físico-mecánicas dependiendo de la composición química
y de los procesos térmicos y mecánicos a que sean sometidos como fases finales durante su
manufactura o en uso.

1.1 CAMBIOS EN EL DISEÑO CONSTRUCTIVO Y USO DE LOS MATERILAES

DE MAYOR RESISTENCIA A LA CORROSIÓN
Cuando se diseñan y construyen elementos estructurales en acero al carbono es usual
encontrar casos en los cuales los procesos de protección contra la corrosión mediante
recubrimientos ya sea durante el proceso constructivo o en las actividades de mantenimiento
es prácticamente imposible realizar una suficiente preparación de superficies y adecuada
aplicación de recubrimientos anticorrosivos, todo esto es debido a diseños de geometría
complicada sobre todo cuando se prefabrican vigas o elementos estructurales. Esto Se da
finalmente porque el diseñador omite la gravedad del problema de corrosión que se generara
durante la operación del equipo fabricado en acero al carbono. Este caso es muy común en
la construcción de puentes metálicos, obras civiles con grandes construcciones en acero como
centros comerciales y obras de infraestructura en general.
1.2 USO DE RECUBRIMIENTOS ORGANICOS E INORGANICOS

En nuestro medio los recubrimientos son considerados como los materiales de mayor uso
durante los procesos de control de corrosión, se utilizan recubrimientos inorgánicos
como películas de cinc, cromo, cobre, níquel, estaño entre otros y de los orgánicos los más
utilizados son las pinturas de alta resistencia química.
Durante los procesos de selección y diseño de los esquemas de protección mediante
recubrimientos se comenten grandes errores generalmente por desconocimiento del tema, lo
cual genera pérdidas de dinero tanto por la necesidad de mantenimientos prematuros como
por la obligación de reemplazar partes o equipos en corto tiempo.
En muchos casos no se hace un balance costo beneficio en el momento de tomar decisiones.
Cuando se aplican recubrimientos orgánicos sobre elementos estructurales es frecuente el uso
de películas de bajo costo como es el caso de resinas alquídicas, las cuales pueden tener
resistencias químicas entre 10 y 20% frente a sistemas equivalentes en resinas epóxicas para
iguales condiciones de servicio, lo cual crea un balance costo- beneficio muy diferente.
1.3 USO DE INHIBODORES DE CORROSIÓN

Este mecanismo es muy utilizado en la industria de los hidrocarburos al utilizar productos
químicos que contrarresten los agentes agresivos que se encuentran presentes dentro de los
fluidos que se almacenan o que se transportan en líneas o recipientes fabricados en materiales
ferrosos de baja aleación. Otras industrias como las de los sectores petroquímicos,
hidrocarburos y químico hacen uso de este procedimiento con mucha frecuencia.
1.4 USO DE MATERIALES DE SACRIFICIO

Teniendo en cuenta que los metales pueden ser agrupados por la diferencia
de potencial que se establece al poner en contacto dos metales distintos en presencia de un
mismo electrolito se hace uso de esta condición para controlar corrosión. De esta manera se
cuantifican las diferencias de potencial, las cuales son llevadas a una tabla en donde los
elementos se encuentran situados en orden decreciente de actividad.
Este fenómeno permite identificar y diseñar esquemas de protección contra la corrosión
teniendo encuentra que unos metales se sacrifican en pro de la protección de otros, el caso
mas común es el acero al carbono y el cinc puro que actúa como ánodo de sacrificio en
presencia de agentes corrosivos como los cloruros. Este procedimiento es muy utilizado en
la protección de la obra viva en los cascos de buques lo mismo que en el interior de tanques
de hidrocarburos y tuberías de conducción enterradas.
1.5 PROTECCIÓN CATÓDICA

Este procedimiento es muy utilizado en la protección de tuberías enterradas como los
oleoductos y el procedimiento consiste en tomar corriente continua de un generador externo
al sistema y unir mediante un colector soldado a la tubería ánodos de sacrificio relativamente
inertes como el carbón, grafito o platino. La corriente pasa del ánodo al suelo y de este a la
tubería volviendo al ánodo a través del alambre colector.

VENTAJAS
ACERO GALVANIZADO
una galvanización ofrece beneficios incomparables en el costo de la vida útil de las
estructuras y los componentes de acero, y demuestra también ser competitivo en términos del
costo inicial.
Una gran ventaja que tiene el acero galvanizado Este tipo de metal es barato, duradero y
resistente a la corrosión, lo que hace que sea atractivo para la industria de la construcción.
Además, puede ser reutilizado y reciclado, lo que lo hace ideal para proyectos verdes.
Puesto que el acero galvanizado se recubre con zinc, que ofrece muchas ventajas sobre el
acero tradicional o la tubería de hierro. El recubrimiento de zinc reduce drásticamente la
corrosión y evita que los minerales se depositen dentro de las líneas de tubería.
PINTURAS
ORGÁNICAS:
Proceso de aplicación relativamente más sencillo y económico, proporcionan aislamiento
eléctrico y en menor proporción al calor, mayor diversidad de revestimientos específicos para
cada caso, el costo por área es generalmente el más bajo.
METÁLICO:
Mayor adherencia y resistencia al desprendimiento. mejor ductilidad en general, mayor
durabilidad relativa, buen conductor eléctrico y térmico.
CERÁMICOS:
Tienen alta resistencia a la temperatura, excelentes aislantes eléctricos y térmicos, mayor
resistencia al desgaste, en general se obtienen mayores espesores de recubrimiento.
ANODOS DE ZINC:
Funcionan independientemente de una fuente de energía eléctrica.
Nunca pueden estar incorrectamente unidos a la estructura.
No hay que ejercitar funciones de control del sistema sino sólo la toma de potencial.
Difícilmente se dan problemas por sobreprotección.
Es fácil obtener distribuciones uniformes de potencial en una estructura.

DESVENTAJAS
ACERO GALVANIZADO
Acero galvanizado no siempre es la opción ideal. Cuando se mezcla con latón amarillo, acero
galvanizado desencadena la pérdida de zinc, y el resultado es la acción electrolítica cuando
se combina con metales no ferrosos, como cobre y latón.
El acero galvanizado nunca debe ser usado bajo tierra a menos adecuadamente cubierto, lo
cual puede ser un inconveniente para muchos puestos de trabajo, y que a menudo se esconde
defectos significativos por debajo de la capa de zinc sobre el acero. tubos de acero
galvanizado pueden contener plomo, que corroe rápidamente y reduce la vida útil de la
tubería.
PINTURAS
ORGÁNICOS:
No soportan alta temperatura y pueden algunos agarrar llama o emitir vapores tóxicos, en
general requieren un mejor y más complejo sistema de preparación de superficie para su buen
anclaje y desempeño, su durabilidad es relativamente menor bajo condiciones ambientales
agresivas.
METÁLICOS:
No producen aislamiento eléctrico o térmico en el metal base, ocasionan en algunos casos
modificaciones microestructurales indeseables del substrato metálico, son difíciles de aplicar
a estructuras de gran tamaño.
CERÁMICOS:
Presentan alta fragilidad y agrietamiento con cambios de temperatura o bajo la acción de
deformaciones o esfuerzos, presentan en general problemas de adherencia al substrato
metálico, su uso está limitado a aplicaciones muy específicas, su peso relativo es más alto lo
cual lo hace impráctico para estructuras voluminosas.
ANODOS DE ZINC:
Costos de instalación más elevados, necesitando una fuente externa de corriente.
Posibilidad de causar interferencia con estructuras metálicas vecinas.
Peligro de sobre protección en zonas próximas a los ánodos.

Exige tanto para su instalación como para los trabajos de inspección y

mantenimiento la presencia de técnicas especializadas.
cuidar su utilización en presencia de agua dulce a temperaturas arria de 65ºC ya que en estas
condiciones puede invertir su polaridad y hacerse cátodo con relación al acero.
CONTROL DE CALIDAD
CONTROL DE CALIDAD - PRÁCTICAS DEL CONCRETO

La primera defensa contra la corrosión del acero en el concreto es la calidad del concreto y
un recubrimiento sufriente alrededor de las barras de refuerzo. El concreto de calidad tiene
una relación agua/material cementante (A/C) que es lo suficientemente baja para disminuir
la penetración de las sales de cloruro y el desarrollo de la carbonatación. La relación A/C
debe ser menor de 0.5 para reducir el ritmo de carbonatación y menor de 0.4 para minimizar
la penetración de los cloruros.
Los concretos con bajas relaciones A/C pueden ser producidos mediante:
1. El incremento del contenido de cemento.
2. La reducción del contenido de agua utilizando aditivos reductores de agua y
superplastificantes.
3. El uso de mayores cantidades de cenizas volantes, escorias u otros materiales cementantes.
Para evitar la corrosión del acero, tanto como refuerzo o como seccional es:
• Utilizar acero inoxidable en lugar de acero normal: El Acero inoxidable es acero
normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste del
acero inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario, excepto para
pequeños elementos de ajuste como pernos y tuercas.
• Recubrir el acero normal con zinc: El recubrimiento de acero con zinc, que es otro
metal, es un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado y es la
forma más normal de proteger pequeños objetos fabricados como anillas de amarre,
bolardos fabricados con tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua,
etc. Los materiales a recubrir se sumergen normalmente en un baño de zinc fundido
en talleres especializados. Una vez un objeto se ha sumergido en zinc en caliente no
se debe realizar ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya que esto destruiría la
integridad del recubrimiento de protección.
• Recubrir el acero normal con plásticos especiales: El recubrimiento del acero con
plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de protección contra

la corrosión; sin embargo, el alto coste que implica el proceso de

recubrimiento (en talleres especializados) hace que este método no sea práctico
para uso diario.
• Pintar el acero normal con pinturas especiales: El pintar el acero utilizando pinturas
especiales es el método más común de proteger grandes estructuras de acero. Las
superficies que se van a pintar se deberán limpiar cuidadosamente con un cepillo de
acero (o preferiblemente mediante un chorro de arena). La capa inferior deberá
consistir en un imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas deberán
consistir en una pintura de epoxi sobre base de brea.
• Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:
• Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a que,
al igual que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están expuestas
a los rayos del sol.
• El Diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las pinturas
marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.
• Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.
• Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc se
utilizan para prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero sumergidas en
agua del mar como, por ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores metálicos,
etc. Los elementos de aluminio, en contacto con acero húmedo, quedan expuestos
también a la corrosión galvánica.
PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
El hierro y sus aleaciones, principalmente el acero, representa aproximadamente el 90 % de

la producción mundial de metales. Esta supremacía se debe, además de a su precio de coste
relativamente económico, a sus excelentes propiedades mecánicas que, sobre todo las de los
aceros, pueden variarse para amoldarlas a la conveniencia del usuario para trabajarlos más
cómodamente, dándose después el punto deseado de dureza, resistencia y tenacidad. Los
productos siderúrgicos tienen el grave inconveniente de que son muy sensibles a la oxidación
y a la corrosión atmosférica. Si bien en los aceros denominados inoxidables se han corregido
estos defectos, presentan como inconveniente su elevado precio.
Por estas razones es importante proteger el acero con materiales que previenen e inhiben la
corrosión del mismo. La práctica más común de la ingeniería es recubrir el acero con
materiales antioxidantes.

MATERIALES RECUBRIDORES QUE PROTEGEN CONTRA LA

CORROSIÓN AL ACERO:
1. RECUBRIMEINTOS ORGÁNICOS. (PINTURAS)
2. RECUBRIMIENTOS METÁLICOS.
3. RECUBRIMIENTOS INORGANICOS NO METÁLICOS.
RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
Los recubrimientos metálicos se pueden clasificar de forma general según su potencial redox
relativo al del metal que van a proteger, resultando así dos tipos de recubrimientos:
1) Recubrimientos anódicos (recubrimientos con metales de sacrificio)
2) Recubrimientos catódicos (recubrimientos con metales nobles)
Así, en el caso del hierro. los recubrimientos de cinc, cadmio y aluminio son anódicos; los
recubrimientos de plomo, estaño, níquel, cobre, plata, oro, rodio y platino son catódicos. Se
procura que los revestimientos sean lo más estancos posibles. Si aparece una discontinuidad
en los mismos, el hecho de que el recubrimiento sea anódico o catódico marcará una
importante diferencia en la protección como se explica posteriormente. 1) Recubrimientos
anódicos (recubrimientos con metales de
1. RECUBRIMIENTOS ANÓDICOS (RECUBRIMIENTOS CON METALES

DE SACRIFICIO): Para el caso del acero son recubrimientos de sacrificio el Zn,
Cd, y en ciertos medios también el Al y Sn. En el caso de un recubrimiento de cinc,
por ejemplo, el hierro constituye el cátodo de la pila, siendo atacado el cinc. Puesto
que el cinc es menos noble que el hierro (tiene más tendencia a ceder electrones), el
cinc perderá electrones oxidándose y el hierro estará protegido, no existiendo peligro
de corrosión del hierro aunque el recubrimiento no sea perfectamente continuo.
2. RECUBRIMIENTOS CATÓDICOS (RECUBRIMIENTOS CON METALES
NOBLES): Son recubrimientos catódicos el Cr, Ni, Pb, Sn, Cu, Ag, Au, Rd y Pt sobre
hierro. Por ejemplo, en el caso de un recubrimiento de níquel, el hierro constituye el
ánodo de la pila. La menor fisura en el revestimiento dará lugar a un ataque del hierro;
en estas zonas se forma óxido, que se extiende rápidamente por debajo de la capa de
recubrimiento, siendo pues necesario que el recubrimiento sea perfectamente
continuo.

RECUBRIMEINTOS DE ZINC GALBANIZADO

En función de las características que deba presentar la protección anticorrosiva, se aplican
diferentes técnicas para realizar los recubrimientos con cinc:
1. Galvanizado por inmersión en caliente (GIC). La denominación clásica de
galvanizado se aplica tradicionalmente al recubrimiento obtenido por inmersión de
un material férreo en cinc fundido. Las piezas a tratar se sumergen, habiendo limpiado
previamente su superficie, en un baño de cinc fundido que suele estar a una
temperatura de 445º C-460º C. En este proceso tiene lugar la interdifusión de ambos
elementos y se forman varias capas aleadas y una capa externa de la misma
composición que el cinc fundido.
2. Galvanizado o cincado electrolítico. Se obtiene por deposición catódica en un baño
electrolítico de sales de cinc, y todo el recubrimiento es de cinc puro. Los espesores
comerciales son mucho menores que los del Galvanizado (GIC) y su acabado más
decorativo.
3. Sherardización o sherardizado. Las piezas preparadas de hierro o acero se calientan
con una mezcla de polvo de cinc y arena en tambores rotatorios a temperatura por
debajo del punto de fusión del cinc (380º C-400º C), hasta que éste forma un
recubrimiento continuo sobre la superficie de la pieza. Se forman las mismas capas
aleadas que en la Galvanización por inmersión en caliente (GIC), pero no existe la
capa externa de Zinc. El recubrimiento es muy uniforme. Este proceso da a las piezas
un recubrimiento mate gris, utilizándose principalmente para piezas pequeñas, debido
a la dificultad de calentamiento uniforme de grandes piezas.
4. Galvanizado en frío. Se obtiene proyectando, por distintos procedimientos, gotas de
cinc fundido sobre una superficie férrea. Las gotas se apelmazan unas sobre otras y
dan una estructura algo porosa, pero adherente. El espesor de la capa varía dentro de
límites muy amplios.
5. Plaqueado mecánico. En este procedimiento, el material a recubrir, convenientemente
desengrasado y decapado, se introduce en un tambor rotatorio que contiene bolas de
vidrio de 0,15 a 5 mm de diámetro, productos químicos, polvo de cinc y agua. El
tambor gira a razón de 15 rpm, consiguiendo al cabo de unos 45 minutos un
recubrimiento de unos 8 µm. El tamaño de las bolas, el polvo y la naturaleza de los
aditivos constituyen los aspectos básicos del proceso.
6. Pinturas de Cinc El pintado, con pinturas a base de cinc, constituye otro de los
procedimientos de protección del cinc. En esta clase de recubrimiento se emplea un
polvo de cinc muy fino que se halla en suspensión en un aglutinante orgánico o
inorgánico. Las técnicas de aplicación de este tipo de revestimientos son similares a
las empleadas para la aplicación de laca (p. ej. proyección, inmersión). Existen tipos
de pinturas muy diferentes, si bien todas coinciden básicamente en tener un 90 – 95
% de polvo de cinc y un 5 – 10 % de óxido de cinc. Recientemente, han alcanzado un
gran desarrollolas pintura a base de silicato de cinc.

RECUBRIMIENTOS DE ESTAÑO
El Estaño (Sn) se utiliza para la fabricación de hojalata (láminas de acero recubiertas de Sn)
para los envases de alimentos. La naturaleza no tóxica de las sales de Sn hace a la hojalata
ideal para envases de bebidas y alimentos.
PROPIEDADES DEL ESTAÑO: El estaño es un metal anfótero (reacciona tanto con
ácidos como álcalis), pero que es relativamente resistente en medios neutros o casi neutros.
No se corroe en aguas blandas y se emplea desde hace muchos años en las tuberías de agua
destilada. Sólo la escasez y elevado precio del Sn han hecho que se se empleen otros
materiales para las tuberías de agua destilada.
Comportamiento en la atmósfera: Cuando se expone al aire, el estaño se recubre en pocas
horas con una película invisible de óxido estánnico que retrasa considerablemente, aunque
no evita la continuación del ataque. Las experiencias realizadas indican que la película
superficial que se forma es de naturaleza granular y no del tipo protector continuo. El
comportamiento del estaño que se expone directamente a las condiciones de intemperie, está
influenciado por la lluvia, por la contaminación atmosférica y, sobre todo, por los cloruros
presentes en elevadas proporciones en ambientes marinos.
La hojalata La hojalata combina la resistencia relativamente superior a la corrosión de los
metales no férreos con la tenacidad del acero. Las chapas de los metales estañados pueden
deformarse intensamente sin que el recubrimiento experimente serios trastornos y, en
consecuencia, esto permite la obtención de piezas bastante complicadas mediante procesos
de estampado, estirado, laminado, etc. En vista de que el estaño se presta admirablemente a
las operaciones de soldadura y no ejerce ningún efecto tóxico sobre los alimentos que están
en contacto con él, la hojalata se emplea profusamente en la industria de conservas. Aparte
de sus otras características favorables, la superficie de la hojalata puede decorarse, pintarse,
esmaltarse o laquearse sin dificultad. Además de en la fabricación de hojalata, el estaño se
emplea en bastante menor escala en el recubrimiento del cobre.
RECUBRIMIENTOS DE ALUMINIO
En aguas blandas el Al muestra un potencial catódico con relación al acero y por ello actúa
como recubrimiento noble. En agua de mar y en algunas aguas naturales, en especial en
aquellas que contienen Cl- y SO4 =, el potencial del Al se hace más activo y se invierte la
polaridad del par Al-Fe. Un recubrimiento de Al en estas condiciones es soluble o de
sacrificio y protege catódicamente al acero. A juzgar por su potencial, marcadamente
electronegativo, los recubrimientos de aluminio deberían proporcionar una protección
catódica al hierro en los poros y en otros defectos de la capa que ponen el metal subyacente
al descubierto. Sin embargo, debido al hecho de que al aluminio reacciona con gran avidez
con el oxígeno, en condiciones normales se forma una película de óxido superficial de
carácter relativamente inerte, que le comunica al metal una nobleza aparente. Por tanto, el

aluminio proporciona una protección electroquímica escasa o nula a los

metales férreos, excepto en soluciones de cloruros, pues su virtud protectora se debe
fundamentalmente a la resistencia inherente a la de corrosión de la película de óxido que se
forma en la superficie.
RECUBRIMIENTOS DE CADMIO
Los recubrimientos de cadmio se obtienen casi exclusivamente por electrolisis. La diferencia
de potencial entre el Cd y el Fe no es tan grande como entre en Zn y el Fe, por ello la
protección catódica que proporciona al acero la sobre capa de Cd disminuye con rapidez en
función del tamaño de los defectos del recubrimiento. Materiales en Instalaciones de
Tratamiento y Conducción de Agua 255 El Cd es más caro que el Zn, pero mantiene durante
más tiempo el aspecto metálico brillante. Además, es más resistente al ataque por los
condensados atmosféricos y a la niebla salina. Por otra parte, sin embargo, los recubrimientos
de Cd expuestos a la atmósfera no son tan resistentes como los recubrimientos de Zn de igual
espesor. En medios acuosos el Cd, a diferencia del Zn, resiste el ataque de los álcalis fuertes.
Al igual que el Zn, se corroe en ácidos diluidos y en amoniaco acuoso. Las sales de Cd son
tóxicas y por esta razón los recubrimientos de Cd no deben ponerse en contacto con productos
alimenticios. Las sales de Zn son menos tóxicas, tanto es así que se admite el galvanizado
para el agua potable, pero no se recomienda para estar en contacto con otros alimentos.
RECUBRIMIENTOS INORGÁNICOS (NO METÁLICOS)
RECUBRIMIENTOS POR TRANSFORMACION QUIMICA

Se trata de recubrimientos protectores formados en situ por reacción química con la superficie
del metal. Se consideran tres tipos por transformación química:
1. FOSFATACIÓN: Los recubrimientos de fosfato sobre acero se obtienen
extendiendo sobre la superficie limpia del acero, por medio de brocha o rociado, una
solución diluida, fría o caliente, de ortofosfato ácido de cinc o de manganeso. La
subsiguiente reacción produce una red de cristales porosos de fosfato metálico unidos
a la superficie del acero. Algunas veces se añaden a la solución fosfatante
aceleradores, por ejemplo, Cu2+, CIO3 -, o NO3 -, para aumentar la velocidad de
reacción. Los recubrimientos de fosfato no dan por sí mismos una protección
apreciable contra la corrosión. Son útiles principalmente como base para las pinturas,
ya que proporcionan buena adherencia de la pintura al acero y disminuyen la
tendencia a la corrosión que socava la película de pintura en los arañazos y otros
defectos. Se puede utilizar para proteger el hierro, el aluminio o el cinc.

2. OXIDACIÓN SUPERFICIAL
a. RECUBRIMIENTOS DE ÓXIDO SOBRE EL ACERO. Se pueden preparar
por oxidación controlada en aire a alta temperatura o, por ejemplo, por inmersión en
soluciones de álcalis concentrados y calientes que contengan persulfatos, nitratos o
cloratos. Estos recubrimientos de color azul, marrón o negro, se componen en su
mayor parte de Fe3O4, y, al igual que los recubrimientos de fosfatos, no son
protectores contra la corrosión.
b. FORMACIÓN DE UNA PELÍCULA PROTECTORA POR OXIDACIÓN
ANÓDICA: La oxidación anódica es un método que se aplica principalmente al
aluminio y a sus aleaciones. También recibe el nombre de anodizado. Al exponerse a
los agentes atmosféricos, el aluminio recién aprisionado forma rápidamente una
película impermeable de óxido de un espesor de 0,1 micras. Al cabo de unos diez a
catorce días la película de óxido ya no aumenta. Su carácter inerte y auto cicatrizante
ofrece una considerable resistencia a la oxidación atmosférica normal, con lo que la
velocidad de corrosión se reduce a un valor muy bajo.
3. CROMATADO: Los recubrimientos de cromato se forman sobre cinc por inmersión

del metal limpio durante unos pocos segundos en una solución a temperatura
ambiente de dicromato potásico (p. ej., 200 g/l) acidificada con H2SO4 (p. ej., 8 ml/l)
y después se lava y se seca. Se forma una superficie de cromato de cinc que da un
ligero color amarillo y que protege al metal de manchas y oxidación causada por la
humedad condensada. Esto también aumenta la vida del cinc, en un grado modesto,
expuesto a la acción de la atmósfera. Se han recomendado recubrimientos similares
para el cadmio.
ESMALTES VITREOS
Los esmaltes son esencialmente borosilicatos de calcio, de potasio y de plomo, que se aplican
formando una papilla sobre el metal previamente desengrasado y decapado. Una vez secas,
se introducen las piezas en un horno donde se funde el esmalte formando una capa vítrea
protectora. Los esmaltes tienen el inconveniente de que no son elásticos y saltan con facilidad
si se golpean. Los esmaltes vítreos proporcionan una protección eficaz para los metales base
contra la corrosión de muchos medios agresivos. Los vidrios, que en esencia se componen
de borosilicatos alcalinos como ya se señaló, pueden formularse para resistir ácidos fuertes
y álcalis suaves o ambos. Su elevada calidad protectora se debe a su impenetrabilidad al agua,
y al oxígeno aun durante tiempos de exposición relativamente largos, y por su estabilidad y
duración a temperatura ambiente y superiores. Los recubrimientos de esmalte vítreo se
aplican principalmente sobre acero, pero también es posible aplicar algunos recubrimientos
sobre cobre, bronce y aluminio.

RECUBRIMIENTOS DE CEMENTO PORTLAND

Los recubrimientos de cemento Portland tienen las ventajas de un bajo coste, coeficiente de
dilatación (1,0 x 10-5 0C-1), aproximado al del acero (1,2 X l0-5 0C-1) y facilidad de
aplicación y reparación. Se pueden aplicar por colada centrífuga (como se hace para el
interior de tuberías), con paleta o llana y por aspersión. La gama de espesores oscila en
general entre 0,5 y 2,5 cm, y es habitual reforzar los recubrimientos más delgados con una
armadura en forma de malla de alambre. Los recubrimientos de cemento Portland se usan
para proteger las tuberías de hierro colado o de acero para agua por el lado del agua, del
suelo, o ambos, con excelentes resultados. Además, los revestimientos de cemento Portland
se emplean en el interior de depósitos para agua caliente y fría, y depósitos de
almacenamiento de productos químicos. Las desventajas de los recubrimientos de cemento
Portland estriban en su sensibilidad a los daños originados por choques mecánicos o térmicos.
Sin embargo, los desperfectos de depósitos abiertos se reparan con facilidad revocando las
zonas agrietadas con cemento recién preparado. El cemento Portland puede resultar atacado
por aguas ricas en sulfatos, pero actualmente se dispone de cementos compuestos que tienen
una mejor resistencia a tales aguas (cementos con característica SR)

BIBLIOGRAFÍA
• http://blog.utp.edu.co/metalografia/proteccion-contra-la-corrosion-recubrimiento-con-
polimeros/
• http://www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-acero/soluciones-
constructivas/corrosion
• https://www.construccionenacero.com/blog/ndeg-39-proteccion-contra-la-corrosion
• https://galvanizeit.org/about-aga/news/article/how-much-money-if-the-golden-gate-
bridge-had-been-galvanized
• http://blog.utp.edu.co/metalografia/proteccion-contra-la-corrosion-recubrimiento-con-
polimeros/
• http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4102/fichero/1.+MATERIALES+MET%C3%81LICOS
.pdf

Materiales para La Proteccion Del Acero Contra La Corrosion

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