Procesos

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU
FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA
“OPTIMIZACIÓN POR DISEÑO EXPERIMENTAL DE LA

FLOTACIÓN DE CONCENTRADOS BULK PLOMOYPLATA A
NIVEL LABORATORIOEN LA FIQ”
Tesis
Para optar el título profesional de Ingeniero Químico
Presentado por:
Bachiller: ARANDA BRUNO, Jhon Abimael.
HUANCAYO - PERU
2014
1
ASESOR
Ing. Ms. USCAMAYTA VERÁSTEGUI, David Santos.
2
DEDICATORIA
Dedico este trabajo a mi mama Mila

Bruno Aquino, quien estuvo siempre a
mi lado brindándome todo su apoyo y
por hacer de mí una mejor persona.
3
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar, le doy gracias a Dios por el maravilloso regalo de la vida. A mis
padres por haberme dado una profesión, la herramienta más útil en el trabajo
diario de la vida.
Así mismo agradezco a nuestra querida Facultad de Ingeniería Química,

personal docente y administrativo, por sus enseñanzas y preparación tanto a
nivel profesional como personal;y de manera especial al ingenieroMs.
USCAMAYTA VERÁSTEGUI, David Santos por su asesoramiento, amigos y
compañeros de estudios con quienes compartimos y tenemos la dicha de seguir
compartiendo momentos gratos que nos llenan de felicidad.
Por la desinteresada ayuda en la realización de esta tesis, expreso un

agradecimiento muy especial al Ing. DANIEL ZULOETA Mercedes,
Superintendente Planta Concentradora – CASTROVIRREYNA COMPAÑÍA
MINERA S.A.cuya visión profesional y humanista me ha permitido cumplir los
objetivos y dando respuesta a las interrogantes para el desarrollo de las
pruebas experimentales.
Al Ing. CURI ARAUJO, Jhon Jefe de laboratorio Químico MINLAB, por permitir
el análisis químico de las muestras obtenidas en las pruebas de flotación.
4
RESUMEN
El mineral tratado por CASTROVIRREYNA COMPAÑÍA MINERA S.A. en la

planta concentradora San Genaro contiene los siguientes elementos: Argentita
(Ag2S), Galena (PbS), Esfalerita (ZnS), Pirita (FeS2), Calcopirita (CuFeS2) y
Sales insolubles. Con un contenido metálico en la cabeza de 3.04 Onz Ag/Tm,
0.18 % Pb/Tm y 0.22 g Au/Tm. La humedad del mineral beneficiado es de 9,61
% de H2O, la gravedad especifica es 2.81 gr/l y el pH natural de la pulpa de 6.5.
Las variables de operación en el proceso de flotación identificadas por el
método de selección de variables fueron los siguientes: El grado de liberación
(X1), Tiempo de acondicionamiento (X2), aerophine 3418 (X3), xantato Z-11 (X4)
y pH de pulpa (X5), de las cuales se determinó las más influyentes en la
recuperación por diseño de factoriales fraccionados obteniendo un T-student
de 2.073, siendo las siguientes variables con mayores valores en T-regresión:
4.263 grado de liberación (X1), 3.261 Tiempo de acondicionamiento (X2), 5.072
aerophine 3418 (X3).
La optimización se desarrolló por composito central para tres variables y

análisis estadístico de la regresión y ajuste, obteniendo la siguiente ecuación
cuadrática:
Y = −1208.54 + 39.40X1 + 25.71X2 − 4.57X3 − 0.33X12 − 0.69X22 − 0.24X32

− 0.21X1 X2 + 0.22X1 X3 − 0.16X2 X3
De la ecuación se determinaron los valores óptimos de las variables por

derivadas parciales: X1= 62.79% -200M, X2=7.21 minutos y X3=16.92 g/Tm AP-
3418. Con estos valores se logró determinar una recuperación máxima Y=82.35
% de Ag en lo concentrados. Finalmente se realizó la prueba batch en
laboratorio con los valores óptimos de las variables obteniendo una
recuperación de 82.21% de Ag.
5
INTRODUCCION
En nuestro país tenemos grandes reservas de minerales deAg, Cu, Pb, Zn, Au,
Sn, Mo, Hg, etc. Esto por nuestra naturaleza geológica, dichos metales tienen
un valor económico considerable en el mercado mundial razón por la cual
diversas empresas invierten en explotar dichos metales para
finalmentecomercializarloscomo concentrados generando ingresos económicos
a cada una de ellas, por otro lado también generan puestos laborales para
técnicos a fines de las necesidades.
En el distrito de Santa Ana provincia de Castrovirreyna departamento de Junín

opera CASTROVIRREYNA COMPAÑÍA MINERA S.A. empresa dedicada a la
explotación y concentración de minerales de Ag, Pb y Au como concentrado
bulk, La concentración de minerales en la planta se realiza mediante los
siguientes procesos: chancado, molienda, flotación, filtrado y disposición de
relaves, cada uno de estos procesos ayuda a lograr un objetivo principal,que es
la producción de concentrados, los parámetros actuales son de 1800 Tms/Día
de tratamiento, 78.23% en recuperación de Agy 126.35 Onz Ag/Tm de calidad.
En vista de que la recuperación es relativamente baja, este presente trabajo
optimizara las variables que afectan directamente la recuperación en el proceso
de concentración de minerales, dicha optimización se desarrollara a nivel de
laboratorio en la FIQ por el método de diseño experimental,donde se
identificaran y determinaran las variables de mayor significancia que afectan la
recuperación por el sistema de selección de variables y diseño de factoriales
fraccionados respectivamente, posteriormente se optimizara por composito
central para tres variables y análisis estadístico de la regresión y ajuste,
determinando de esta manera los valoresóptimos de las variables para una
recuperación máxima.
6
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Optimizarlasrecuperaciónesen la flotación de plomo y plata mediante diseño

experimental en la unidad Minera San Genaro CastrovirreynaCompañia Minera
S.A.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Caracterizar el mineral de plomo y plata

- Identificar y seleccionar las variables que optimizan el proceso de flotación.
- Determinar mediante pruebas experimentales los valores óptimos de las
variables seleccionadas.
- Desarrollar un modelo matemático de recuperación vs variables.
- Evaluar lasrecuperaciones de plomo y plata en condiciones óptimas.
7
SIMBOLOGIA UTILIZADA
Onz Onzas finas

SSE Suma de residuos al cuadrado de pruebas al centro
SSF Suma de residuos al cuadrado de pruebas a los extremos
SSM Suma del cuadrado del modelo
SSR Suma de residuos al cuadrado
SST Suma de cuadrado total.
OnzAg Onzas finas de plata
gAu Gramos de Oro
%Pb Porcentaje de plomo
%Zn Porcentaje de Zinc
Tm Tonelada
g Gramos
Kg Kilogramos
l Litros
°C Grados centígrados
M Malla
%Ac(-) XiM Porcentaje de acumulado pasante a la malla Xi
µm Micrones
rpm Revoluciones por minuto
min Minuto
pH Potencial hidronio
Ge Gravedad especifica
CC Centímetros cúbicos
Ws Peso seco
Wh Peso húmedo
Rec. Obs. Recuperación observada
Rec. Pred. Recuperación predeterminada
Nro Número
8
NaCN Cianuro de sodio
AP-3418 Aerophine 3418
Z-11 Xantatoisopropilico de sodio
MIBC Metilisobutilcarbinoldowfroat 250
X1 Grado de liberación
X2 Tiempo de acondicionamiento
X3 Aerophine 3418
X4 Xantatoisopropilico de sodio
X5 pH
dY/dXi Derivada parcial de Y con respecto a Xi
Y Recuperación
9
INDICE
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
RESUMEN
INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
SIMBOLOGÍA
ÍNDICE
CAPÍTULO I
INFORMACIÓN GENERAL
1.1 RESEÑA HISTÓRICA SOBRE LA EMPRESA 15
1.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA 16
1.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA SAN GENARO 17
1.3.1 CHANCADO PRIMARIO 17
1.3.2 CHANCADO SECUNDARIO 18
1.3.3 CHANCADO TERCIARIO 18
1.3.4 MOLIENDA 18
1.3.5 FLOTACIÓN 19
1.3.6 ESPESAMIENTO Y FILTRADO 20
1.3.7 SECCIÓN RELAVE 20
1.4 UBICACIÓN Y ACCESOS 22
1.4.1 UBICACIÓN 22
1.4.2 ACCESOS 22
1.5 CARACTERIZACIÓN Y PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 23
1.7 JUSTIFICACIÓN 24
10
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA (ANTECEDENTES) 26
2.2 MARCO CONCEPTUAL (ESTADO DEL ARTE) 30
2.2.1TEORÍAS DE LA FLOTACIÓN POR ESPUMAS 30
2.2.3 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN 35
2.2.4 REACTIVOS DE FLOTACIÓN 38
2.2.7 SELECCIÓN DE VARIABLES CRITICAS QUE AFECTAN EL PROCESO
DE FLOTACIÓN 51
2.2.8 DISEÑO EXPERIMENTAL 52
2.2.8 OPTIMIZACIÓN DE VARIABLES 55
2.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS 59
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN
3.1 METODOS 62
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN 62
3.3 POBLACIÓN Y MUESTRA 63
3.4 VARIABLES Y DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 63
3.4.1 VARIABLES 63
3.4.2 DISEÑO 64
3.5 HIPÓTESIS 64
3.6 PROCEDIMIENTO PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LAS RECUPERACIONES
DE PLOMO Y PLATA 65
3.6.1 CARACTERIZACIÓN DEL MINERAL DE PLOMO Y PLATA 65
3.6.1.1 ANALISIS QUIMICO DEL MINERAL 65
3.6.1.2 DETERMINACION DE HUMEDAD 66
3.6.1.3 DETERMINACION DE GRAVEDAD ESPECÍFICA 67
3.6.2 IDENTIFICACIÓN Y SELECCION DE LAS VARIABLES QUE OPTIMIZAN
EL PROCESO DE FLOTACIÓN 68
11
3.6.2.1 IDENTIFICACION DE VARIABLES 68
3.6.2.2 DETERMINACIÓN MEDIANTE PRUEBAS EXPERIMENTALES LOS
VALORES ÓPTIMOS DE LAS VARIABLES DE FLOTACIÓN 70
3.6.3 DESARROLLO DE UN MODELO MATEMÁTICO DE RECUPERACIÓN
VS VARIABLES 77
CAPÍTULO IV
PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
4.1 EVALUACIÓN DE LAS RECUPERACIONES DE PLOMO Y PLATA PARA
LA SELECCIÓN DE VARIABLES 81
4.1.1 DISEÑO FACTORIAL FRACCIONADOS 81
4.2 OPTIMIZACION EN LA FLOTACION PARA LA RECUPERACION DE
PLATA 83
4.2.1 DISEÑO COMPUESTO PARA 3 VARIABLES 83
4.2.2 DETERMINACION DEL MODELO MATEMATICO 83
4.2.3 ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LA REGRESIÓN Y AJUSTE DEL MODELO
MATEMATICO 86
4.2.4 DETERMINACIÓN DE LOS VALORES ÓPTIMOS DE LAS VARIABLES
SELECCIONADAS 87
4.2.5 APLICACIÓN DE VALORES OPTIMOS EN LAS PRUEBAS
EXPERIMENTALES 88
CONCLUSIONES 90
RECOMENDACIONES 92
BIBLIOGRAFIA 93
ANEXOS 95
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA I-1: Resumen metalúrgico del año 2012 CCMSA 24

TABLA II-1: Diseño factorial para tres variables 54
12
TABLA II-2: Plantilla diseño factorial para cinco variables 55
TABLA II-3: Plantilla codificada del diseño hexagonal 56
TABLA II-4: Plantilla codificada del diseño octogonal 56
TABLA II-5: Plantilla codificada del diseño compósito central para 3 variables 58
TABLA III-1: Plantilla codificada de diseño factorial para cinco variables 64
TABLA III-2: Reporte de muestras metalurgia 66
TABLA III-3: Determinación de humedad 67
TABLA III-4: Determinación de la gravedad específica 68
TABLA III-5: Identificación de variables 69
TABLA III-6: Porcentaje de malla para 3 minutos de molienda 71
TABLA III-10: Tiempo de molienda vs Acumulado pasante 72
TABLA III-11: Variables constantes para prueba con valores óptimos 74
TABLA III-12: Plantilla codificada del diseño compósito central para
3 variables 78
TABLA III-13: Diseño compósito central para 3 variables determinadas 79
TABLA III-14: Variables constantes para las pruebas de diseño compuesto
para 3 variables 80
TABLA IV-1: Diseño factorial con valores para las variables determinadas 81
TABLA IV-2: Datos de la regresión obtenidos en el Microsoft Office Excel 82
TABLA IV-3: Variables influyentes que afectan el proceso de flotación 82
TABLA IV-4: Diseño compósito central para 3 variables determinadas 83
TABLA IV-5: Tabla codificada para realizar la regresión 84
TABLA IV-6: Datos de la regresión obtenidos en el Microsoft Office Excel 85
TABLA IV-7: Análisis estadístico de la regresión y ajuste 86
TABBLA IV-9: Suma de residuos al cuadrado de pruebas al centro y
extremos 87
13
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA I-1: Ubicación de CMCSA unidad San Genaro 16

FIGURA I-2: Vista frontal de la planta San Genaro 17
FIGURA I-3: Diagrama de flujo planta concentradora San Genaro 21
FIGURA I-4: Mapa de ubicación 23
FIGURA III-1: Molienda vs liberación 72
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO 01: DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA CONCENTRADORA SAN

GENARO-PUNTO DE MUESTREO Y SECCION DEL PROBLEMA 96
ANEXO 02:ESQUEMA DE FLOTACION BATCH PARA LAS PRUEBAS DE
FLOTACION 97
ANEXO 03: REPORTE DE LEYES DE LABORATORIO QUIMICO 98
ANEXO 04: BALANCE METALÚRGICO DE LAS CORRIDAS
EXPERIMENTALES 103
ANEXO 05: REGRESIONES EN MICROSOFT OFFICE EXCEL 2013 113
ANEXO 06:TABLA DE T-STUDENT 115
ANEXO 07: TABLA DE DISTRIBUCIÓN ACUMULADA F (F DE LA
REGRESIÓN) 116
ANEXO 08: TABLA DE DISTRIBUCIÓN ACUMULADA F (F TABLA DE
AJUSTE) 117
ANEXO 09: MOLINO DE BOLAS EXPERIMENTAL PARA LABORATORIO FIQ-
UNCP 118
ANEXO 10: FOTOS EN LA REALIZACIÓN DE LA TESIS 121
ANEXO 11: HOJAS MSDS DE LOS REACTIVOS 123
14
CAPÍTULO I
INFORMACIÓN GENERAL
1.1 RESEÑA HISTÓRICA SOBRE LA EMPRESA

Castrovirreyna Compañía Minera S.A. constituida el 10 de agosto de 1942,
es una empresa de derecho privado dedicado a la exploración, extracción, y
beneficio de minerales. Actualmente tiene como centro principal de
producción a las unidades de San Genaro y Caudalosa Grande, donde se
explotan y benefician principalmente los minerales plata, plomo, y oro.
Este yacimiento minero, por las evidencias existentes en los antiguos

socavones (galerías y chimeneas inclinadas con sostenimiento de quinuales
y piedras labradas y otros trabajos mineros) es explotado desde la época
colonial e hipotéticamente desde el incanato, lo que explica la riqueza de
recursos minerales que tuvo y tiene por descubrir, jugando un factor
importante en el desarrollo histórico colonial y obviamente en la actualidad
constituye uno de los pilares fundamentales del desarrollo socio económico
de la región y de nuestro país.
Según datos de la Compañía Minera Santa Inés y Morococha, el señor

Carlos Reynaldo Pflucker comenzó a trabajar las minas de Quispisisa el
año de 1856. Posteriormente los señores Picasso y otros mineros han
trabajado las minas de Caudalosa, Reliquias, La Virreyna y otras más de la
región con éxito.
Durante este tiempo se ha venido procesando mineral proveniente de las

zonas de San Genaro, Excélsior 6, Astohuaraca, El Palomo, Mañoso,
Rápida, Óxidos y Recuperación de Relaves.Las leyes más altas de Ag que
se alcanzaron durante la década de los 60 superaron las 30 OzAg/TM,
siendo el pico de producción más alto, 2’175,256 onzas de plata lograda en
15
el año 1960 con una recuperación de 93% de Ag, cuyas calidades
superaban las 400 Oz/TM en el concentrado de plomo.
1.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA

La planta concentradora se encuentra en una ladera de una quebrada
aguas arriba de la Laguna Yanacocha, circundada por afloramientos
rocosos, en la unidad minera San Genaro. La altitud media es de 4,685.00
msnm.Políticamente se ubica en el distrito de Santa Ana, provincia de
Castro Virreyna, departamento de Huancavelica.
FIGURA I-1: Ubicación de CMCSA unidad San Genaro
Fuente: Oficina de geología de la empresa
16
FIGURA I-2: Vista frontal de la planta San Genaro
1.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA SAN GENARO

1.3.1 CHANCADO PRIMARIO
El sistema es convencional, el mineral proveniente de mina es alimentado
desde la cancha de gruesos hacia la tolva de gruesos de 500 Ton de
capacidad. La faja alimentadora Nº 1 de 30” de ancho transporta el mineral
del ApromFeederNro 01 a un grizzly vibratorio de 4’ x 8’, el cual separa el
material fino -1/2” hacia el circuito de molienda (usando el sistema de
lavado) y convenientemente separa el material fino -1” y es transportado
directamente hacia la tolva de finos, el material grueso pasa a una
chancadora de quijadas METSO C-80.
En el chancado primario se logra reducir el tamaño de la roca mineralizada

de 8” a 3”. El producto del chancado primario es transportado mediante una
faja trasportadora N°3 de 30” hacia una zaranda vibratoria de 5’x10’ N° 1,
los finos 100% -1” se alimentan directamente mediante una faja
17
transportadora hacia la tolva de finos y los rechazos pasan hacia la
siguiente etapa.
1.3.2 CHANCADO SECUNDARIO

Los rechazos de la zaranda 5’x10’ Nº 1 se alimentan a la chancadora
Secundaria Symons 4 ¼’, mientras que los finos menor a 1” pasan a la tolva
de finos mediante la faja transportadora Nº 9,el producto de la chancadora
Symons 4-1/4’ menor a 11/4” es transportado mediante fajas
transportadoras de 24” , N°10, N°8 hacia la zaranda 5’x10’ Nº 2 cuyo
material fino -3/4” alimenta directamente a la tolva de finos y los rechazos
alimentan a la chancadora terciaria.
1.3.3 CHANCADO TERCIARIO

Los rechazos de la zaranda 5’x10’ Nº 3 se alimentan a la chancadora
terciaria Metso HP-200 que trabaja en circuito abierto cuyo producto menor
a -3/4”, es descargado en la faja Nº 11, el cual alimenta directamente hacia
la faja N° 5 y ésta a la faja 7 de 24”, continuando a la tolva de finos de 500
TM de capacidad. Para luego alimentarse al circuito de molienda.
1.3.4 MOLIENDA
El circuito de molienda está compuesto de la siguiente manera:
Como molinos primarios se tiene un molino de barras 6’x 12’ y dos molinos
de bolas 6’x6’ los cuales trabajan en circuito abierto, los molinos primarios
son alimentados con mineral de la tolva de finos mediante fajas
transportadoras, la descarga de los molinos primarios se alimentan
mediante tuberías a un cajón de bomba desde donde una bomba 10’x8’
bombea la pulpa a un nido de ciclones D-15 para clasificar el mineral, el
producto fino con una granulometría de 59% malla -200 es alimentado al
circuito de flotación mientras que el producto grueso de los ciclones
(Underflow) se alimentan a los molinos secundarios para lo cual se cuenta
18
con un molino de bolas 9’x11’, un molino de bolas 6’x6’ y un molino de
bolas 6’x5’, los molinos secundarios trabajan en circuito cerrado, con la
bomba 10’x8’ y el nido de ciclones D-15.
1.3.5 FLOTACIÓN
El circuito de Flotación se realiza de la siguiente manera:
El producto de molienda se alimenta al circuito de flotación donde mediante
el uso del colector Z-11 y/o Aerophine 3418, ditiofasfato AR-1208 y el
espumante MIBC-D250 se realiza la concentración de Ag-Au-Pb. por el
método de flotación. El circuito cuenta con los siguientes equipos:
Se cuenta con 3 celdas RCS 30 de las cuales 1 trabaja como celda unitaria
donde se obtiene un concentrado final bulk de Ag-Pb, y 2 como celdas
Rougher 1 además se cuenta con una celda OK-10 Nº1 que trabaja como
rougher 2, se cuenta también con 3 celdas RCS-10 las cuales trabajan
como Banco Scavenger 1 y 4 celdas DR-100 como Scavenger 2,el relave
de esta celda es considerado como el relave general, las espumas de las
celdas RCS-10 y DR-100 retornan como alimento a las celdas Sub A 18
(Celda Scavenger- Recleaner), las espumas del banco Rougher 1, alimenta
a la celda OK-10 Nº 2 la cual trabaja como celda cleaner 1, el relave de las
celdas OK-2 y el relave de las Sub A 18, retornan como alimento hacia el
banco de celdas Rougher 1, las espumas de la OK-2, se alimenta a la
celda RCS-5 que trabaja como cleaner 2, cuyo concentrado es el
concentrado final Bulk de Ag, Au y Pb. El relave de esta celda retorna a la
celda OK-2, mediante una bomba 5”x4”.
El ratio de concentración es de 62.16 promedio del año 2012 (se procesa

62.16 ton de mineral para producir 1 ton de concentrado bulk)
Los muestreos de la cabeza, concentrado y relave se realizan mediante
muestreadores automáticos cada 15 minutos.
19
1.3.6 ESPESAMIENTO Y FILTRADO
El concentrado producido es alimentado al espesador 30x10, este
concentrado es espesado hacia una densidad 1800 g/cc, la pulpa espesada
se alimenta a un tanque repulpador (holding tank 8`x8`) de donde mediante
una bomba de sello seco 4” x 3” se alimenta al filtro prensa 800 mm x 800
mm de donde se obtienen el concentrado con una humedad promedio de
10.5% de agua.
1.3.7 SECCIÓN RELAVE

El relave general del circuito de flotación es bombeado hacia la cancha de
relaves por 2 bombas Espiasa 10”x8” mediante una tubería polietileno de
6”Ø donde el relave es clasificado en hidrociclones D-15, el material grueso
underflow sirve para reforzar el dique de contención y disponer el relave, el
material fino se descarga en la parte central de la presa donde se
sedimenta el material fino, para evacuar el agua clarificada mediante el uso
de 02 bombas Grindex de 60 HP, estas bombas están ubicados sobre el
espejo de agua, el agua clarificada es bombeado hacia un sistema de
tratamiento pasivo Wetland para separar los metales y sólidos en
suspensión que pudieran contener.Como medida de contingencia se cuenta
con una tercera bomba 10’x8’ instalada con una tubería de 8”Ø.
El agua tratada es recirculado hacia el proceso de planta mediante una

bomba Hidrostal 125 HP, a través de una tubería de 8” en una distancia de
500 mt hacia el tanque de abastecimiento de agua de planta para ser
reutilizado en el proceso.El agua fresca es bombeada desde la laguna
Yanacocha por una bomba de 125 HP, para completar el agua necesaria
para el proceso de planta.El consumo de agua es de 60% de agua
recirculada y el 40% de agua fresca.El consumo de agua para el proceso es
de 2.5 m3/Ton Tratada.
20
FIGURA I-3: Diagrama de flujo planta concentradora San Genaro
Fuente: Oficina de planeamiento de la empresa
21
1.4 UBICACIÓN Y ACCESOS
1.4.1 UBICACIÓN
El centro de producción está ubicado en el distrito de Santa Ana, provincia de
Castrovirreyna, departamento de Huancavelica. Sus oficinas administrativas
están situadas en Av. Conquistadores 1041-Piso 3, San Isidro, provincia y
departamento de Lima. El número de su central telefónica es (511) 206-3500
Lima, (511) 206-3550 San Genaro y el de fax, (511) 460-0275. La actividad
económica de la Empresa está basada en el Contrato de Cesión para la
Exploración y Explotación de Derechos Mineros firmado hasta el 2017 con la
Compañía Minera Santa Inés y Morococha S.A., la cual es titular de los
derechos mineros que conforman la Unidad de Producción San Genaro, donde
desarrollamos nuestras operaciones mineras. Además, la Empresa es titular de
la concesión minera Carmela, y de derechos mineros agrupados en la Unidad
Económica Administrativa “El Palomo”. Actualmente ambos derechos mineros
se encuentran en actividad de exploración y sobre ellos no recae ningún
gravamen o regalía.
1.4.2 ACCESOS
El acceso a la mina San Genaro es por las siguientes rutas
Ruta A: Lima - La Oroya - Huancayo - Huancavelica - Mina San Genaro a 560
Km. Aproximadamente a 10 horas. Vía de acceso: Carretera Central -
Huancavelica (asfaltada), Huancavelica - San Genaro (afirmada
Ruta B: Lima - San Clemente (Pisco) - Rumichaca (Huancavelica) - San

Genaro: 581 Km. Aproximadamente 7 horas. Vía de acceso: Panamericana Sur,
Los Libertadores (asfaltado) y Santa Inés (carretera afirmada: tramo Rumichaca
- San Genaro).
22
Figura I-4: Mapa de ubicación
1.5 CARACTERIZACIÓN Y PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la etapa de flotación se tiene un resultado relativamente bajo en la
recuperación de plata, siendo este el primer indicador de gestión en el área
de producción, una recuperación baja indica que estos valores se pierden
en los relaves lo cual conlleva a tener pérdidas económicas considerables,
esto es debido al mal control de las variables de operación como:
granulometría del mineral, tiempo de acondicionamiento óptimo, la
dosificación de reactivos, pH, entre otros. Estableciendo estas condiciones
se podrá evaluar la metalurgia, mostrando el efecto que producirá en la
23
recuperación del Ag del mineral tratado en la planta Concentradora San
Genaro de CCMSA.
TABLA I-1: Resumen metalúrgico del año 2012 CCMSA

ENSAYE CONTENIDOFINO % DISTRIBUCION
T.M.S. Oz/
g/ TM % % TM TM
TM Oz Ag g Au Ag Au Pb Zn
Au Pb Zn Pb Zn
Ag
676345 3.04 0.220 0.18 0.32 2056089 148796 1217 2164 100.0 100.0 100.0 100.0
12730 126.35 9.120 8.76 12.31 1608478 116101 1115 1567 78.23 74.50 70.59 50.66
663615 0.67 0.060 0.07 0.23 447610 39739 465 1526 21.77 25.50 29.41 49.34
Fuente: Superintendencia Planta Concentradora
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA:¿Mediante diseño experimental se podrá

optimizar las recuperaciones de plomo y plata en Planta Concentradora San
Genaro?
1.7 JUSTIFICACIÓN
La concentración de minerales tiene el objetivo de darle mayor valor
económico al mineral procesado obteniendo un producto con el contenido
metálico presente en el mineral, esto se logra por diferentes métodos,
industrialmente en una planta de beneficio de mineral, la Compañía Minera
Castrovirreyna S.A. dedicada a la explotación y concentración de mineral
tiene como producto un concentrado bulk de Ag, Pb y Au donde la Ag
aporta el mayor valor económico en el concentrado, por tanto es el principal
producto, en la planta concentradora se trata de recuperar todo este mineral
de valor económico ya que estos se pierden en los relaves por tanto todo
trabajo realizado en la planta apunta a este objetivo, la recuperación.
El presente trabajo tiene por objetivo desarrollar un modelo matemático,

que permitirá establecer los parámetros óptimos de las variables que
afectan directamente la recuperación, y aplicarlos en una corrida
24
experimental en el laboratorio metalúrgico, obteniendo así resultados
positivos. Por tanto esta tesis expone una solución al gran problema que
tiene la planta concentradora de CCMSA.
25
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA (ANTECEDENTES)

CÓRDOVA YUCRA (2010), “Estudio y optimización en el proceso de
extracción plomo-cobre (flotación) determinando los parámetros,
relaciones y las interacciones en los compuestos de la solución
utilizada (RCSC)”. Estudio realizado en el marco del convenio entre la
Pontificia Universidad Católica del Perú y el Consejo Interuniversitario de la
Comunidad FRANCOFONA de Bélgica. Estudiaron las condiciones de
separación si es que existe un amarre galena-chalcopirita es con la ayuda
de bicromato de sodio, sin embargo hace algunos años atrás se modificó
este proceso de flotación añadiendo CMC (carboxilmetilcelulosa), fosfato
monosódico y carbón activado, a dicha solución se le denomina RCSC,
solución que ayuda en el proceso de extracción de cobre deprimiendo el
plomo.
Los resultados de la investigación demostraron que técnicamente la adición

de promotores en la separación plomo-cobre es beneficiosa, disminuye el
consumo de bicromato y no afecta en la extracción de cobre. Siendo el
bicromato de potasio el principal depresor de la galena según el diseño
experimental realizado, siendo el único estadísticamente significativo con un
nivel de confianza de 95 % [23].
GALARZA QUISPE Y ZUÑIGA ALMONACID (2010), “Optimización de la

Flotación de Sulfuro de Cobre, del Mineral de la Mina Bergmin, a nivel
de laboratorio, en la planta concentradora de la UNCP, Huari - La
Oroya”, tesis presentada para optar el título profesional de Ingeniero
Químico en la Facultad de Ingeniería Química, realizaron la investigación
para optimizar la flotación de sulfuro de cobre, del mineral de la mina
26
Bergmin, a nivel de laboratorio, en la planta concentradora de la UNCP,
Huari - La Oroya. Se consideró como variable dependiente el porcentaje de
recuperación de cobre (Y) y variables independientes, dosificación de:
carbón activado (X1), fosfato monosódico (X2), la variación de pH (X3),
carboximetil celulosa (X4) y bicromato de sodio (X5).
Para la determinación de las variables críticas y modelo matemático usaron

el método de diseño experimental; realizando muestreos aleatorios, corridas
experimentales, análisis químico, cálculos matemáticos, análisis estadístico
de la regresión y ajuste.Las variables críticas determinadas fueron: carbón
activado (X1), carboximetil celulosa (X4) y bicromato de sodio (X5). En base
a las cuales se desarrolló el siguiente modelo matemático:
Y = 80,078 + 3,655*X1 + 2,296*X4 + 4,345*X5 – 3,597*X12 – 2,046*X42 –
1,852*X52 + 0,608*X1*X4 + 1,092*X1*X5 + 1,969*X4*X5
El modelo matemático determinó los valores óptimos de las variables

críticas: dosificación óptima de carbón activado: 1,0507 (g/kg de mineral),
dosificación óptima de CMC: 1,9224 (g/kg de mineral), dosificación óptima
de bicromato de sodio: 2,5047 (g/kg de mineral). La aplicación práctica de
los valores óptimos de las variables críticas en dos corridas experimentales
obtuvo un resultado promedio de 88,42 % de recuperación de cobre [24].
RUBIO et al. (2008), “Estudio de la flotación de minerales sulfurados de

cobre a escala de laboratorio Universidad de Oriente” en este trabajo se
presentan los resultados alcanzados en la segunda prueba del estudio
realizado con el propósito de verificar el funcionamiento de la microcelda de
flotación y determinar lainfluencia que ejercen los factores: granulometría,
tiempo de flotación, porcentaje de cobre inicial y tipo de depresor sobre la
ley de cobre en el concentrado a escala de laboratorio.
27
se realizó un conjunto de experimentos mediante un diseño experimental
fraccionario, y el análisis estadístico de los resultados alcanzados se realizó
aplicando el paquete de programas estadístico profesional statgraphics plus
versión 2.1 para windows. Se obtuvo la ecuación de regresión que describe
el efecto de las variables más significativas sobre la ley de cobre en el
concentrado, determinándose que en las condiciones establecidas los
factores más significativos son el % de Cu inicial, el tipo de depresor, la
granulometría y la interacción entre esta última. Se verificó que la
microcelda tiene un comportamiento adecuado como equipo de flotación de
minerales sulfurados de cobre, pues el valor promedio de la ley de cobre
obtenido está en correspondencia con el parámetro tecnológico establecido
[22].
JEAN-LOUIS et al. (1988), “Flotación de sulfuros complejos

polimetálicos”, Universidad Politécnica de Madrid, el objeto de la
investigación es la flotación de sulfuros polimetálicos con contenidos en
cobre, plomo y zinc, el proceso seguido en el estudio se ha dirigido a tratar
el mineral por tres caminos diferentes: flotación diferencial, para obtener
concentrados diferenciados de cobre, plomo y zinc. Flotación semiglobal, en
este proceso de obtiene un concentrado de cobre-plomo y el concentrado
de zinc, flotación global con 1 concentrado.
Una vez estudiados estos tres procesos se hace una comparación entre
ellos, analizando las leyes de concentrados y recuperación, bajo el punto de
vista de ley del concentrado el proceso es favorable a la flotación
diferencial, ya que en la actualidad son los únicos concentrados que se
pueden comercializar industrialmente. Pero si consideramos la recuperación
la balanza se inclina a la flotación global, por lo que queda abierta una
posible investigación metalúrgica, que partiendo de concentrados globales
pueda tratarlos, con lo que se conseguiría una mejor recuperación de estos
28
yacimientos minerales. Se considera finalmente un sulfuro con bajo
contenido en plomo y alta ley en zinc en el que el proceso más adecuado es
la flotación diferencial para obtener concentrado de plomo y concentrado de
zinc [17].
EGAS SAENS (1985), “Flotación de minerales oxidados de plomo” los

principales minerales oxidados de plomo son: cerusita y anglesita, los que
debido a su cristalografía y mojabilidad no deberían ser flotables, por esta
razón es necesario estudiar las propiedades de flotación para estos
minerales, las principales son: solubilidad, físico-química de superficie,
termodinámica, contenido de finos y otros, se concluye que la anglesita es
menos flotable que la cerusita, ambas se pueden flotar directamente con
xantato amílico: colector de cadena larga de hidrocarburo y colectores
catiónicos como el alamine. la flotación de óxidos mejora cuando se
sulfurizan previamente antes de adicionar colector tipo xantato,
obteniéndose resultados económicamente aceptables. lo anteriormente
expuesto lo aplicamos a un mineral polimetálico de galena, esfalerita y
cerusita; se discute hasta cuatro diagramas de flujo, se experimenta dos, y
con el esquema de flotación bulkpb-zn, seguida de flotación de óxidos,
previa sulfurización con sulfuro de sodio se obtienen excelentes resultados,
teniendo en cuenta la complejidad del mineral [18].
29
2.2 MARCO CONCEPTUAL (ESTADO DEL ARTE)
2.2.1TEORÍAS DE LA FLOTACIÓN POR ESPUMAS
HAYNES (1860), inscribe la primera patente de la flotación cuya propiedad
es las diferencias de humectabilidad de varios minerales por el agua y el
aceite. Constituyó la base de los procesos de flotación por aceite [19].
FROMENT en Italia y BALLOT en Australia (1902), estudiaron que las

burbujas del gas constituyen un medio flotante ideal para llevar las
partículas de mineral sulfurado empapadas de aceite a la superficie de la
pulpa. Ellos al igual que otros investigadores, generaron burbujas por
acción química. Sin embargo correspondió a BALLOT, SULMAN Y PICARD
(1905), el mérito de utilizar una corriente ascendente de burbujas de aire y
reducir considerablemente la cantidad de aceite requerido [20].
Durante el periodo comprendido entre 1906-1925 este proceso aplicado a

pulpas ácidas y usando aceites no selectivos como colectores, proporcionó
un método económico de concentrar muchos de los minerales sulfurados.
Sin embargo el método resultó inaplicable a muchos minerales complejos,
tales como el Cu-Fe, Cu-Pb-Fe, Cu-Zn-Fe, y Cu-Ni-Fe. La necesidad de
tratar tales minerales complejos sulfurados, así como de los no sulfurados,
fue la que inspiró el constante progreso en el desarrollo de combinaciones
más selectivos y equipos de flotación más eficientes.
La flotación moderna se inicia cuando KÉLLER (1923), descubrió el uso de

xantatos como colectores para los minerales sulfurados, posteriormente se
han concedido muchas patentes relativas al proceso, referidas
generalmente a reactivos o combinaciones de reactivos específicos. Hoy en
día las dificultades que se presentan en cada Planta de flotación y cada
30
mineral tratado, ha desarrollado en los Ingenieros de planta e
investigadores un amplio conocimiento sobre este campo [25].
Los avances que se han logrado, han llevado a la concepción actual que la
interacción entre el colector y la superficie del mineral es de naturaleza
electroquímica. Se ha demostrado que el oxígeno, junto con transformar un
medio alcalino la superficie de los sulfuros en especies oxidadas de mayor
solubilidad, cumple la función de actuar como aceptante de electrones
permitiendo la formación de disulfuros orgánicos que confieren un alto
grado de hidrofobicidad al recubrimiento formado únicamente por la sal
metálica del colector.De esta forma las antiguas teorías de reacción química
entre el colector y el sulfuro metálico, o de simple adsorción de iones, han
dejado paso a nuevas teorías, existiendo a la fecha las siguientes: [2]
A. Teoría química
En un medio acuoso alcalino, la mayoría de los minerales sulfurados sufren
un proceso de oxidación superficial. P.L de Bruyn and G.E.Agar señalaban
que la flotación es un importante ejemplo de un proceso químico por el cual
un sólido puede ser separado de otros sólidos que se encuentren
mezclados. Si se utiliza como colector un xantato, la reacción de éste con la
superficie del mineral ocurre por medio de esta capa oxidada y opera un
mecanismo de intercambio iónico en la formación del xantato,” Sutulov
señala que Taggart y sus colaboradores fueron los principales propulsores
de esta teoría, quienes afirmaron que los colectores que se disuelven en
agua reaccionan químicamente con las superficies de los minerales
formando compuestos insolubles que se depositan sobre ellos
hidrofobizándolas y haciéndolas susceptibles a la flotación [13].
El mecanismo propuesto puede resumirse mediante:
2𝑃𝑏𝑆 + 2𝑂2 + 𝐻2 𝑂 = 𝑃𝑏𝑆2 𝑂3 + 𝑃𝑏(𝑂𝐻)2 (1)
31
𝑃𝑏𝑆2 𝑂3 + 2𝑋 − = 𝑃𝑏𝑋2 + 𝑆2 𝑂= 3 (2)
De esta forma se explica la formación de un recubrimiento de colector

formado por un xantato de plomo, quedando implícito que sería también
responsable de la hidrofobización y de la flotación del mineral.
B. Teoría de semiconductores
Esta teoría atribuye la hidrofobización y la flotación a la formación de una
especie oxidada del colector, de un disulfuro orgánico conocido como un
dixantógeno, que se forma directamente sobre la superficie del mineral. El
rol del oxígeno se interpreta en el sentido que su adsorción modifica los
niveles de energía de los electrones del sulfuro semiconductor, de tal forma
que el semiconductor tipo n, pasaría a semiconductor tipo p. Cuando las
bandas de conducción de un sulfuro semiconductor son electrones en
exceso se habla de semiconductores de tipo n (negativos), mientras que
cuando en las bandas están representadas por “huecos” tenemos los
semiconductores tipo p (positivos).Así, la adsorción de especies aniónicas
como el xantato estarían favorecidas sobre una superficie semiconductora
tipo p.[2]
De acuerdo con Plaksin y Shafeev, mencionado por J.Rogers, la

quimisorción de los colectores xantatos por sulfuros minerales, requiere que
un electrón pase desde el iónxantato a la red sulfuro.Esta transición es
influenciada enormemente por la naturaleza de los portadores de carga
eléctrica presentes en las capas superficiales del mineral. [11]
Existen dos niveles de energía especiales En y En+1 sobre los centros

catódicos de los minerales sulfurados (donde E es la energía de enlace de
adsorción del reactivo aniónico con la superficie del mineral); E n permite la
formación de un enlace de adsorción con reactivos aniónicos mientras que
32
el otro nivel; En+1 no permite el enlace químico. En otras palabras bajo
condiciones similares el factor determinante en la formación de un enlace
de adsorción es la estructura energética de los niveles de energía superior
de los centros catiónicos de la red cristalina del mineral sulfurado. [2]
C. Teoría electroquímica
Ésta teoría establece que el desarrollo de la hidrofobicidad de las partículas
sulfuradas de mineral en la flotación se basa en el proceso anódico que
involucra la descomposición del colector y que es completado en una
reacción de celda con un proceso catódico que generalmente comprende la
reducción del oxígeno.[2]
R. Woods y P.E. Richbiardson, Wang, E. Forssberg y N.J.Bolin, han

encontrado que para una mayor cantidad de minerales que flotan, éstos
encuentran su sustento en la teoría electroquímica. Para una reacción única
en el equilibrio potencial está dado por la ecuación de Nernst. Así por
ejemplo, para una reacción redox cualquiera, el mecanismo de
transferencia de e- puede representarse a través de la siguiente ecuación
general: [15]
𝑋𝑂𝑥 + 𝑚𝐻 + + 𝑛𝑒 − = 𝑌𝑅𝑒𝑑 + 𝑧𝐻2 𝑂 (3)

0.059𝑚𝑝𝐻 [𝑂𝑥]𝑥
𝐸ℎ = 𝐸ℎ− − + 0.059𝑙𝑜𝑔 [𝑅𝑒𝑑]𝑦 (4)
𝑛
Los términos Red y Ox pueden representar, respectivamente un metal en

contacto con sus propios iones en solución o los iones reducidos u oxidados
de un par redox en solución cuando una diferencia de potencial E se mide
con un electrodo de hidrógeno.
Como señalan Woods y Richardson, el año 1953 Salamy y Nixon proponen

por primera vez que la adsorción de los xantatos sobre los minerales
33
sulfurados procedería por un mecanismo electroquímico. Este mecanismo
considera la participación del oxígeno y propone que una apreciable
oxidación del xantato tendría lugar sobre la superficie del mineral. Se
destaca con especial énfasis el rol del oxígeno en la flotación de sulfuros y
ofrece un mecanismo electroquímico de oxidación del xantato a
dixantógeno con participación del oxígeno disuelto en agua y propone
además una participación de la superficie del mineral como efectivo
catalizador para la reacción global.
La proposición básica es que la oxidación del xantato sobre la superficie del

mineral tendría lugar a través de dos reacciones electroquímicas que
ocurrirían simultáneamente, una reacción anódica de oxidación del xantato
y la reacción catódica de reducción del oxígeno.
2𝑅𝑂𝐶𝑆2− = (𝑅𝐶𝑂𝑆2 )2 + 2𝑒 − 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑛ó𝑑𝑖𝑐𝑎 (5)
1
𝑂2 + 2𝐻 + + 2𝑒 − = 𝐻2 𝑂 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑎𝑡ó𝑑𝑖𝑐𝑎 (6)
2
1
2𝑅𝑂𝐶𝑆2− + 2𝑂 + 2𝐻 + = (𝑅𝐶𝑂𝑆2 )2 + 𝐻2 𝑂 𝑅𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝐺𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 (7)
2
El rol del oxígeno será entonces el de proporcionar una vía catódica para la
aceptación de electrones y de esta forma permitir la oxidación anódica del
xantato. La superficie del mineral actuaría como catalizador. [2]
D. Teoría de la adsorción física

Sutulov expone claramente la teoría de física de flotación, resaltando que
se ha observado que la fijación del colector no va acompañada por una
producción de otros iones en la solución. Se considera finalmente que los
minerales con cristales de estructura atómica favorecen la adsorción física y
los minerales con estructura iónica favorecen la fijación por intercambio
iónico.Sin embargo en el caso de una adsorción física, el potencial de la
superficie es de gran importancia y será más activa cuando este potencial
34
sea igual a cero. Finalmente se puede señalar que los compuestos
adsorbidos se mueven sobre la superficie del mineral tratando de recubrirlo
en forma pareja y este movimiento será limitado sólo a la superficie del
mineral sin disolución en agua y posterior re –adsorción. [12]
2.2.2 CONCENTRACIÓN DE MINERALES

Es un proceso de enriquecimiento de algunos minerales (sulfuros de cobre,
plomo o zinc con contenidos de oro y plata), en el cual el mineral es
separado debido a procesos de reducción de tamaño (chancado y
molienda), concentrando por un lado las partes de contenido útil, en tanto
que el material sin valor (relave) es descartado. El objetivo es producir un
material concentrado enriquecido de tonelaje reducido, con lo cual se
ahorra el costo de transporte a la planta metalúrgica y se reduce el costo de
tratamiento de esta. Los procesos que integran la concentración son los de
recepción de materiales, chancado, molienda, flotación y secado de
concentrados (Sutulov 1963). Dependiendo del tipo de mineral que se
procesa, se obtienen concentrado de cobre, plomo, zinc y otros como los
concentrados bulk, que tienen dos metales (plomo/cobre, plomo/zinc o
zinc/cobre). También se obtienen concentrados de plata/oro cuando las
características del mineral así lo permiten. (Osvaldo Paves 2012). Cuando
el producto final del proceso de concentración se obtienen uno o más tipos
de concentrados, los mismos que por sus características, toman la
denominación del metal [3].
2.2.3 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

Sutulov indica que la flotación clásica, es utilizada ampliamente en el
enriquecimiento de minerales y otros procesos de separación, involucra
fenómenos variados entre los cuales existe uno de primera importancia en
cuanto a los resultados: la hidrofobación de una superficie por adsorción de
sustancias surfactantes, consiste en separar un mineral valioso, por ejemplo
35
un sulfuro de plomo de tipo galena, de los alumino-silicatos que lo
acompañan referidos como tierra o ganga en términos metalúrgicos.
Después de moler el mineral se tiene un polvo que contiene partículas de

galena y partículas de ganga; se desea separarlas mediante un proceso
físico, ya que un ataque químico resultaría muy costoso. Para eso se usa el
hecho de que la superficie de las partículas de galena es diferente de
aquella de las partículas de ganga. En efecto, la galena puede cubrirse con
sustancias hidrofobantes(en este caso xantatos que producen una
superficie no mojable al agua), mientras que la ganga permanece mojable
al agua.
Se mezcla por lo tanto el polvo mineral con agua que contiene las
sustancias hidrofobantes de la galena, llamadas colectores y se mantiene
agitada la dispersión sólido-líquido. Conjuntamente se hace pasar a través
de esta dispersión un flujo de burbujas de gas, a menudo aire. Las
partículas hidrofobadas de galena se "pegan" a las burbujas de aire, las
cuales las arrastran en su movimiento ascendente, mientras que las
partículas de ganga permanecen en la dispersión sólido-líquido. Las
burbujas cargadas de partículas de galena terminan por formar una espuma
que se recoge por un vertedero. Una vez rota la espuma y secado el
mineral se comprueba que las partículas flotadas contienen un fuerte
porcentaje en galena [12].
Los minerales cargados negativamente como la cuarcita o los silicatos,

pueden flotarse con surfactantes catiónicos del tipo sales de alquil-amina o
de alquil-amonio cuaternario. Se usan comúnmente para flotar talco o mica.
En tal caso, el mecanismo es probablemente una atracción eléctrica que
promueve la adsorción aún a muy baja concentración de surfactante. Sin
embargo, se sabe que si la concentración del surfactante aumenta, el
36
surfactante catiónico puede eventualmente adsorberse suficientemente
para tornar la superficie positiva y aún producir una bicapa hidrofílica.
La adsorción del surfactante principal llamado colector, puede ser

favorecida por sustancias llamadas activadores, o inhibida por sustancias
llamadas depresores., la presencia de iones divalentes adsorbidos en una
superficie metálica favorece la adsorción de ácidos carboxílicos porque
forman sales insolubles. Rubio realizo estudios donde el almidón o la
dextrina compiten con el colector, y por tanto produce el efecto contrario,
resultando en una reducción de la adsorción del colector [21].
PRINCIPIO DE FLOTACIÓN.- La definición tradicional de flotación dice que

es una técnica de concentración de minerales en húmedo, en la que se
aprovechan las propiedades físico-químicas superficiales de las partículas
para efectuar la selección. En otras palabras, se trata de un proceso de
separación de materias de distinto origen que se efectúa desde sus pulpas
acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades
hidrofílicas e hidrofóbicas. Según la definición, la flotación contempla la
presencia de tres fases: sólida, líquida y gaseosa. La fase sólida está
representada por las materias a separar, la fase líquida es el agua y la fase
gas es el aire. Los sólidos finos y liberados y el agua, antes de la aplicación
del proceso, se preparan en forma de pulpa con porcentaje de sólidos
variables pero normalmente no superior a 40% de sólidos. Una vez
ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el aire para poder formar las
burbujas, que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas
sólidas. Para lograr una buena concentración se requiere que las especies
que constituyen la mena estén separadas o liberadas. Esto se logra en las
etapas previas de chancado y molienda. Para la mayoría de los minerales,
se logra un adecuado grado de liberación moliendo a tamaños cercanos a
los 100 micrones (0,1 mm). Al aumentar el tamaño de la partícula, crecen
37
las posibilidades de mala adherencia a la burbuja; en tanto que las
partículas muy finas no tienen el suficiente impulso para producir un
encuentro efectivo partícula burbuja.[4]
CINÉTICA DE FLOTACIÓN.- Ya que en la flotación estamos en presencia

de fenómenos físico-químicos, conviene tener presente que tanto las
reacciones de acondicionamiento (mineral versus reactivos
colectores/modificadores) como las de flotación propiamente tales
(superficie acondicionadas de mineral) tienen cinética definida, por ejemplo
requieren de un lapso de tiempo más o menos prolongado para llevarse a
cabo.En los dos casos, la cinética se expresa por la ley de acción de las
masas. Que a su vez se basa en el concepto probabilístico de calcular la
probabilidad de que una partícula de mineral se encuentre respectivamente
con una molécula de reactivo colector, o con una burbuja de aire, según sea
el caso.Para apreciar la eficiencia del proceso de flotación es necesario
determinar su velocidad y selectividad, con que flotan las partículas
minerales, o sea, es la recuperación de especies minerales en la espuma
en relación con el tiempo.En el proceso de flotación dentro de un solo
experimento que dura varios minutos participan normalmente centenares de
millones de burbujas. [1]
2.2.4 REACTIVOS DE FLOTACIÓN

Hay tres tipos de reactivos que se emplean en el proceso de flotación:
colectores, espumantes y modificadores. [2]
38
A. Colectores
Los colectores Son sustancias orgánicas cuyo anión o catión tiene una
estructura integrada por una parte polar y otra apolar. La parte polar del ion
se adsorbe en la superficie del mineral. Por otra parte, la parte apolar,
constituida por una cadena de hidrocarburos, queda orientada hacia la fase
acuosa dando el carácter hidrófobo al mineral.El largo de la cadena de
hidrocarburos está asociado a la mayor o menor repelencia al agua. La
parte que se adhiere al mineral dará la fuerza y selectividad. Lo anterior
explica la diferencia de comportamiento de los diferentes colectores.
Por lo tanto, la colección estará íntimamente condicionada por la naturaleza

de la superficie del mineral y de la estructura química del colector. La unión
química entre el colector y el mineral deberá ser más fuerte que la que
pueda existir entre el mineral y el agua.
Los niveles de molienda o de liberación de partículas nunca serán perfectos

para suplir las posibles contaminaciones de las superficies mineralógicas
que impiden una adecuada unión de ahí la necesidad de buscar el colector
más eficiente.El ángulo de contacto no es una característica inherente del
mineral, sino del grupo apolar (cadena de hidrocarburo) del agente colector,
por tanto:
Mientras más larga sea la cadena de hidrocarburos mayor será el ángulo de

contacto y, por tanto, mayor será la hidrofobicidad adquirida por el mineral.
Se ha comprobado que las cadenas de tipo “iso” (iso-propil, iso-butil)
forman ángulos de contacto mayores que las cadenas de tipo normal.
Las partículas de mineral convertidas en hidrófobas por acción del colector
se adhieren a las burbujas de aire que van ascendiendo por la pulpa. Por lo
tanto, la recuperación de mineral aumentaría en la medida que aumente el
ángulo de contacto.
39
B. Espumantes
En la flotación es necesario incorporar burbujas de aire, al colisionar con las
partículas de mineral manifiestan su avidez por el aire adhiriéndose a las
burbujas. La estabilidad de la adherencia a la burbuja dependerá de la
eficiencia del espumante. Además, dentro de los equipos se produce en
forma espontánea coalescencia de las burbujas y estas crecen. El
espumante modifica las propiedades superficiales de la burbuja para reducir
la coalescencia.Los líquidos puros (agua, parafina, alcohol etílico) no
producen una espuma estable cuando se agitan con aire y las burbujas que
se producen coalescen o colapsan muy rápido. Sin embargo, la adición de
pequeñas cantidades de substancias activas como alcoholes superiores,
forman una espuma estable con la adición de aire disperso. La resistencia
de la espuma dependerá de la intensidad en la interacción del espumante
con el agua en la zona interfacial liquido-gas [9].
C. Modificadores:
Existen algunas clases de componentes químicos que actúan como
modificadores en el proceso de flotación
Activadores: Éstos se emplean para hacer que la superficie del mineral
acepte fácilmente una capa de colector.
Reguladores de pH: Reactivos químicos como la cal, la soda cáustica, el
ácido sulfúrico y soda de ceniza, se emplean para controlar o ajustar el pH,
el cual es un factor crítico en muchos procesos de flotación.
Depresores: Son los reactivos que auxilian a la selectividad del proceso, ya
que pueden fácilmente desactivar el efecto hidrofóbico de ciertas partículas
en un punto específico dentro del proceso.
Dispersantes o floculantes: son de gran importancia en el control de
partículas finas o ultrafinas (lodos), debido a que estos pueden interferir en
el proceso de flotación o bien elevar el consumo de reactivos [10].
40
2.2.6 VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN
Sutulov menciona que la flotación es un proceso de múltiples variables,
cuya definición y distribución cuantitativa requiere todavía muchos estudio y
la aclaración de distintos detalles. Pese a que en la época presente ya
tenemos un considerable dominio practico de este campo, no hay todavía
un dominio completo tanto teórico como practico que contemple, por
ejemplo la capacidad de predecir la formula apropiada de flotación y los
resultados prácticos obtenibles en base a un estudio teórico previo. Esto se
debe principalmente al hecho de que todavía no conocemos todas las
variables de la flotación (algunos autores nombran hasta 32 distintas
variables conocidas) y además, a que las conocidas no han sido estudiadas
en forma completa.
De este modo es conveniente señalar que actualmente tenemos

conocimiento solo de una parte de las variables, lo que hace de la flotación
más bien arte que ciencia.En primer lugar, hay que considerar un grupo de
variables que correspondan a la naturaleza de la mena misma. La forma
mineralógica del mineral, su asociación con otros componentes, la
presencia de impurezas, su diseminación, su pH natural, procesos
secundarios como oxidación y otros factores que determinan el
comportamiento del mineral en un circuito de flotación y las condiciones
básicas preliminares que hay que considerar para seleccionar el método
más apropiado de flotación.En seguida hay que considerar los problemas
específicos que se pueden presentar en los circuitos de reducción de
tamaño y de clsificacion por los cuales tiene que pasar un mineral antes de
su flotación. En las operaciones de trituración en seco y de molienda
húmeda y clasificación el mineral está expuesto a la oxidación. Además,
debido a su contacto con el agua se produce la disolución de ciertos
componentes de la mena igual que la contaminación directa con fierro
proveniente del equipo. El agua misma es también un factor importante por
41
cuanto se usa en enormes cantidades, lleva materiales disueltos y a
menudo no se puede purificar antes de su uso. En resumen, aparece un
complejo problema de contaminaciones que puede resultar en efectos
positivos o negativos para el circuito.
Finalmente, llega el mismo proceso de flotación y con el una serie de

factores que lo influyen: acondicionamiento de los reactivos, tamaño
granulométrico del mineral, densidad de la pulpa, pH del circuito método de
aireación de la pulpa, tiempo de flotación, formula de reactivos, etc.
A continuación trataremos de analizar las variables según su orden
cronológico. [12]
Factor Mineral: Para una flotación es de primordial importancia la

naturaleza del mineral y de sus acompañantes o sea, de la mena misma.
Aquí cuenta la composición química de los minerales útiles y de la ganga;
su diseminación, dureza, fenómenos secundarios de oxidación; impurezas
que acompañan a la mena; finalmente los antecedentes geológicos del
yacimiento y su método de explotación. La composición química del
componente útil flotable es lo que determina el tipo de tratamiento y
reactivos que se usaran. Se sabe de antemano que los sulfuros y metales
nativos, igual que los compuestos con arsénico, no presentan mayores
dificultades en lo que a la flotación misma se refiere. Los carbonatos,
silicatos, sulfatos y fosfatos y otros “óxidos” no-sulfuros, como se les llama,
presentan problemas de mayor complejidad con ellos ya no podrá usarse
los reactivos selectivos, pues las recuperaciones serán bajas, para
mejorarlas es necesario usar otro tipo de reactivos más poderosos pero
menos selectivos. El problema metalúrgico de la selectividad puede
representarse en forma tan seria debido a la flotabilidad de la ganga y la
imposibilidad de eliminarla, que a menudo se opta por tratamiento piro o
hidrometalurgico para resolverlo.
42
Existen casos en que los sulfuros están parcialmente oxidados y
dependiendo del grado de oxidación se toman las medidas necesarias. En
el caso de una oxidación ligera hay que conformarse con pequeñas
perdidas en las recuperaciones del metal, pues cualquier medida costaría
más que las ganancias se obtendrían. Generalmente no se va mas allá de
los intentos de seleccionar el colector o modificador más apropiado y ajustar
el pH del circuito. [12]
Factor Granulométrico: Todo mineral antes de ser flotado tiene que ser
reducido en su tamaño hasta tal punto que cada partícula presente una sola
especie mineralógica (liberación); además su tamaño tiene que ser
apropiado para que las burbujas de aire las puedan llevar hasta la superficie
de las celdas de flotación. En otras palabras, existe un tamaño máximo de
partículas que se pueden flotar. Este tamaño máximo, naturalmente,
depende de la naturaleza del mineral mismo y de su peso específico. Las
partículas de carbones o molibdenita, que flotan fácilmente, pueden ser
considerablemente mayores que las de calcopirita, galena o blenda. En este
sentido la flotación de sulfuros es distinta a la de no sulfuros. En la flotación
de minerales metálicos las partículas son más pequeñas que en la de
minerales no metálicos. Sin embargo el tamaño máximo conveniente para
la flotación se considera alrededor de 48 mallas, o sea, cerca de 0.3 mm.
Las partículas de diámetro superior ya normalmente ofrecen ciertas
dificultades ya sea por la liberación misma o por su peso.
Aparte del tamaño máximo de las partículas a flotar determinado por su

peso y diámetro relativo, es de gran importancia el tamaño indicado como
su punto de liberación. La mayoría de los minerales útiles yacen en forma
dispersa, o sea, impregnan la roca matriz en forma de partículas que varían
de tamaño entre varios micrones y un centenar de micrones. Esto significa
43
que si el mineral se va a flotar no es molido hasta un punto de liberación de
sus valores mineralógicos, las recuperaciones van a disminuir
considerablemente, pues las partículas que llevan inclusiones de minerales
en la ganga tienen una flotabilidad considerablemente inferior a las
partículas liberadas. De este modo no solo se disminuye la posibilidad de
contacto con la burbuja (pues si la partícula pega a la burbuja con su lado
pasivo, no se va a producir la unión) sino que también la fuerza de enlace
se debilita considerablemente y la partícula tiene gran probabilidad de
despegarse cuando está atravesando la pulpa adherida a una burbuja para
llegar a la superficie.
El problema de la liberación de partículas minerales para su flotación

satisfactoria crea otro problema serio que el de la sobre molienda. Las
especies mineralógicas dentro de una mena no son de la misma dureza.
Esto significa que en el proceso de reducción de tamaño, las especies más
blandas se desintegran en mayor proporción que las duras. Si, por ejemplo,
los sulfuros están acompañados por cuarzo, como este es más duro que
aquellos, las partículas de cuarzo, después de la molienda, serán de mayor
tamaño que las partículas de sulfuro. En este caso la molienda se puede
guiar por la liberación de sulfuros sin que presente problemas serios con la
ganga.Pero si los mismos sulfuros están acompañados por la ganga
descompuesta como son los silicatos secundarios y la sericita, entonces su
liberación se produce junto con una gran cantidad de lamas que
posteriormente perjudican la flotación. En este caso lo que se gana por
concepto de liberación de sulfuros se pierde por perjuicios causados por las
lamas. Es evidente que en este caso hay que elegir las condiciones óptimas
de molienda que dan las mejores recuperaciones. [12]
Influencia de las Lamas: El problema de las lamas finas y el prejuicio que

causan en el proceso de flotación se puede comparar solo con el problema
44
de oxidación y en ambos casos el progreso hecho para solucionarlos es
mínimo. El daño del material lamoso es de carácter doble: 1) las partículas
de diámetro pequeño flotan mal, y 2) las lamas perjudican la flotación de las
partículas de tamaño adecuado.
En el primer caso, el problema está evidentemente relacionado con la

pequeña masa de la partícula y con ciertas dificultades que este fenómeno
crea. Estadísticamente, para un gran número de partículas del mismo
volumen global que una sola partícula grande, existe menor probabilidad de
encontrarse con una burbuja de aire. Por ejemplo, si tomamos una partícula
cubica (por ejemplo de galena) de un diámetro de 50 micrones, ella es
equivalente a 125.000 partículas de galena de 1 micrón de diámetro. Es
claro que son necesarios 125.000 veces más encuentros entre burbuja de
aire y partículas pequeñas que entre una partícula de 50 micrones y otras
burbujas de aire para transportar la misma cantidad de materia hasta la
superficie.
Pero la dificultad no está solamente en los números de encuentros

necesarios. En cada caso de unión entre la partícula y la burbuja es
necesario que la partícula venza una cierta barrera energética para
acercarse a la burbuja de aire. Este esfuerzo es necesario para vencer a
las capas hidratadas que poseen la partícula y la burbuja. Normalmente se
llega a vencer esta barrera al tener una apropiada superficie y masa. Al
disminuir su masa en miles de veces, indudablemente desaparece un factor
importante para que pueda reunirse con la burbuja. De aquí la considerable
disminución de las recuperaciones.
Cuando hablamos del efecto dañino de las lamas, no nos referimos

solamente a la menor flotabilidad de las partículas útiles de diámetro muy
pequeño, sino también los prejuicios que las lamas causan a la flotación en
45
general. Es importante considerar el efecto negativo no solo de los
componentes útiles sino que también de las lamas pertenecientes a los
minerales de la ganga.Una consecuencia del pequeño tamaño de partículas
es el aumento desproporcionado de la superficie del mineral. En primer
lugar esto significa un considerable aumento de la adsorción y consumo de
reactivos de flotación; en segundo lugar, significa una mayor solubilidad del
mineral y exposición excesiva a los fenómenos secundarios tales como la
oxidación; finalmente la gran dispersión de la materia se manifiesta en
fenómenos tales como el aumento de viscosidad de la pulpa, recubrimiento
de la espuma con una película estable.
Se sabe que las partículas de minerales en la pulpa están eléctricamente

cargadas. Esto explica su atracción cuando estas cargas son opuestas. En
efecto, al mirar las partículas minerales recién sacadas de las pulpas de
flotación al microscopio, se puede observar su recubrimiento con partículas
más finas. Cuando el recubrimiento de las partículas minerales con las
lamas de la ganga es excesivo, aquellas se transforman en poco flotables, y
quedan deprimidas en las colas pese a su buena superficie de liberación.
El efecto depresor de las lamas es todavía más serio cuando se trata de
flotar partículas de diámetro muy pequeño, comparable con el diámetro de
las lamas finas. En este caso el número de encuentros y la cantidad de
partículas necesarias para recubrir una partícula útil es menor y el efecto
depresor es mayor.
En resumen el efecto negativo de las lamas se puede deber tanto a la

flotabilidad inferior de las partículas menores de un cierto tamaño óptimo,
como la contaminación que las lamas de la ganga causan sobre distintas
partículas minerales deprimiéndolas, o simplemente a la adsorción de
reactivos y contaminación de la pulpa con iones extraños, debido a su gran
superficie esférica. [12]
46
Factor densidad de Pulpa: La pulpa que llega al circuito de flotación
generalmente es el rebalse de un clasificador que ha separado las
partículas liberadas de las no liberadas de un circuito de molienda. Este
rebalse se caracteriza normalmente por una cierta granulometría y dentro
de cualquier sistema hidráulico de clasificación es necesaria una cierta
dilución para obtener una granulometría deseada. Esto significa que casi
nunca el circuito de flotación se alimenta con la descarga de un molino,
caracterizada por una alta densidad, sino que a ella se le agrega agua
necesaria para una clasificación requerida. De este modo, en un circuito de
flotación primaria, la pulpa tiene una consistencia entre 25% y 35% de
sólidos en vez de 60%-70% de solidos que tiene un circuito de molienda.
El porcentaje de solidos que se empleara en un circuito de flotación,

naturalmente, también dependerá de la disponibilidad de agua. Hay que
tener presente que la mayoría de las minas están ubicadas en desiertos o
zonas montañosas con serias dificultades de abastecimiento de agua. En
consecuencia, se tratara de trabajar con el mínimo posible de agua.Los
inconvenientes que ofrece una pulpa demasiado densa, 40% de solidos o
más, son la reducción drástica en la velocidad de la flotación y la
disminución de las recuperaciones. Se podría pensar, que al aumentar el
porcentaje de sólidos, la misma cantidad de mineral se encontrara en un
menor volumen de pulpa y que, por consiguiente, el material flotara en
menor tiempo. Lo que ocurre en realidad es lo contrario a esta suposición:
velocidad de flotación baja considerablemente porque la cantidad de aire
inyectado por el rotor de la máquina de flotación es la misma e insuficiente
para tratar la mayor carga de partículas minerales. Además la fricción
dentro de la pulpa aumenta considerablemente y con esta, la cantidad de
partículas que quedan de sus respectivas burbujas. En resumen, bajan las
recuperaciones. La disminución de recuperaciones, por lo menos en lo que
47
se refiere a sulfuros, puede también relacionarse con la cantidad de aire
disponible disuelto en el agua.
En las pulpas densas también se ha observado más pronunciado el efecto

negativo de las lamas. Su adhesión a las partículas minerales y depresión
de ellas es mucho más pronunciada que en las pulpas diluidas y, además,
los concentrados obtenidos son mucho más sucios. En este último caso
parece que son responsables de esto no solo las lamas sino también las
partículas de las gangas en general, que se llevan al concentrado
mecánicamente. Es necesario observar, que en muchas operación en que
la diseminación del mineral es gruesa y se usa una molienda bastante
gruesa, para evitar las sedimentación de arenas y su segregación de los
finos, aparte de la intensa agitación de las maquinas d flotación, es
necesario utilizar un alto porcentaje de sólidos, invariablemente, lleva a
productos de concentración de más baja ley.
Los problemas con la alta densidad de la pulpa, recién discutidos, son

característicos de los circuitos de flotación primaria, ósea, aquellas en que
el mineral útil se separa de la ganga. En los circuitos de limpieza o
retratamiento en que se efectúa la flotación selectiva de los componentes
útiles o en que se purifican los productos finales es más común el problema
de la dilución de la pulpa. [12]
Factor tiempo: La flotación consta esencialmente de las siguientes etapas;

1) adsorción de los reactivos sobre las superficies minerales; 2) encuentro
de las partículas preparadas con las burbujas de aire, también previamente
preparadas; 3) transporte de las partículas hasta la superficie de la celda de
flotación. Cada etapa se realiza en un tiempo determinado, diferente para
cada una de ellas.La adsorción de los reactivos depende de su
composición, solubilidad, disociación, concentración y de la temperatura de
48
la pulpa. En las condiciones industriales el tiempo necesario para el
acondicionamiento de los reactivos normalmente varía entre una fracción de
minuto y media hora. Cuando son poco solubles y reaccionan lentamente
con las superficies de los minerales, su alimentación se efectúa en los
circuitos de molienda y clasificación, con lo que puede ganar entre 5 a 30
minutos de acondicionamiento. Al no poder agregarlos por cualquier razón a
los circuitos de molienda, se usan acondicionadores especiales cuya única
función es de preparar la pulpa con los reactivos de flotación.
Los reactivos se distribuyen en la pulpa y se adsorben rápidamente en

forma instantánea se inmediatamente antes de la flotación y, a veces, en la
primera celda de flotación. Los reactivos que se consumen rápidamente y
cuya acción se debilita con el tiempo debido a su descomposición o
cualquier otra causa, se agregan en las diversas etapas del proceso, según
las necesidades.En una pulpa bien agitada y adecuadamente aireada no
hay problema para que las partículas recubiertas con un colector apropiado
se peguen a las burbujas en forma instantánea, siempre que estén
completamente liberadas y estén en un tamaño granulométrico adecuado.
En primera instancia van a flotar las partículas que son 1) mas hidrofobias,
2) mejor liberadas y 3) de un tamaño adecuado. Una vez que estas flotan,
empiezan a flotar las menos hidrofobias, menos liberadas y de mayor
tamaño.
La flotación se efectúa normalmente hasta el punto en que el producto de

concentración de la última celda es de ley un poco más alta que la de
cabeza. Flotar más allá de este punto significa diluir innecesariamente el
concentrado. En algunos casos, cuando las condiciones económicas lo
requieren, la flotación se termina todavía antes, para obtener una alta ley de
concentrado. El tiempo necesario para desarrollar la flotación varia
normalmente entre 5 y 30 minutos, siendo 8 a 10 minutos el tiempo
49
promedio. El tiempo de flotación depende también de la naturaleza del
mineral. Los minerales oxidados se recuperan mucho más lentamente que
los sulfuros y los metales nativos flotan más rápidamente que estos. [12]
Otras Variables de Importancia: Entre otras variables de importancia

podemos nombrar las cargas circulantes en los circuitos de molienda y
flotación, calidad y cantidad de reactivos de flotación agregados, orden de
su alimentación, temperatura de la pulpa, su pH, aireación, altura de
espuma, agua, etc.Vale la pena mencionar, que en algunas operaciones es
de vital importancia el orden de su adición. Por ejemplo, si en un circuito
queremos activar o deprimir ciertas especies, es natural, que primero se
agreguen los reactivos modificadores y en seguida, el colector. Si un
espumante produce una espuma muy persistente y abundante, es natural
que este reactivo se agregue después del acondicionamiento pues el
acondicionamiento de los modificadores y colectores. El procedimiento
variara de un caso a otro, pues en ciertas oportunidades el orden de la
alimentación no es de gran importancia. En efecto, todo depende de los
mecanismos de fijación de los reactivos en cuestión.
Los reactivos de flotación se agregan generalmente en las siguientes

cantidades: colectores – entre 25 y 100 g/Tm, espumantes – entre 5 y 250
g/Tm; modificadores – entre varios gramos y varios kilos por tonelada. La
cantidad de reactivos agregada en un circuito de flotación tiene que ser
materia de un meticuloso estudio, pues influye no solamente en los
resultados metalúrgicos, sino que también en los costos del proceso, siendo
un ítem de bastante importancia.
Es necesario determinar la cantidad óptima de reactivos para un cierto

circuito; estudiar su comportamiento y verificar las influencias provenientes
de las cargas circulantes. Como es sabido las cargas circulantes de un
50
molino no es solamente un factor importante de acondicionamiento, sino
también de retorno de reactivos pues en los circuitos de molienda
secundaria c,irculan los productos medios recuperados en las celdas de
limpieza que llevan consigo considerables cantidades de reactivos. En
algunos casos, cuando se tiene minerales muy flotables y difíciles
problemas de selectividad, se usan dosis pequeñísimas para reducir al
mínimo la flotación de acompañantes no deseados.
En cuanto a la temperatura, se ha demostrado su importancia solo en

algunas operaciones, como por ejemplo en la flotación de minerales de
zinc. Es evidente que tiene relación con la velocidad de adsorción de los
reactivos y la dinámica de la flotación. Sin embargo, el precalentamiento de
las pulpas es una práctica casi olvidada. [12]
2.2.7SELECCIÓN DE VARIABLES CRITICAS QUE AFECTAN EL PROCESO

DE FLOTACIÓN
Para esta selección se cuenta con los Diseños Factoriales 2 n las variables
son dos o tres, al incrementar el número de variables entre cuatro y cinco
se usa los Factoriales Fraccionarios Mitad y Un Cuarto (que son diseños
factoriales recortados en bloques y que permiten evitar hacer un mayor
números de pruebas como lo indicaría un factorial 2 n) Si el número de
variables crece a un mas será necesario utilizar plantillas de diseño tipo
Planckett – Burmann que permite estudiar hasta veinte variables con un
mínimo de 21 pruebas.
El criterio de las plantillas es el mismo, evita un gran número de pruebas del

factorial 2n por bloqueo de columnas codificadas que tienen las mismas
distribución de signos que en el lenguaje técnico se conoce como “aliases”
luego, la estrategia sugerida para una investigación en selección de
variables sería la siguiente:
51
1. Elegir las variables de mayor influencia hacia determinada respuesta, o
puede ser varias respuestas como el caso de flotación: recuperación,
grado de concentración, desplazamiento, etc.
2. Según el número de variables elegir la plantilla adecuada.
3. Escoger los rangos reales de las variables lo más ajustadamente
posible a la experiencia metalúrgica.
4. Realizar las pruebas de la plantilla por sorteo a fin de evitar tendencias.
5. En una hoja de cálculo, usar regresiones lineales en cuyo caso se
puede alimentar la matriz de variables independientes en valor reales o
en codificado.
6. Evaluar la posibilidad de ajuste del rango con el método de pendientes
ascendentes.
7. Elegida las dos o tres variables más influyentes en las respuestas,
planificar un diseño de optimización con modelos cuadráticos:
Hexagonal, Octagonal o Compósito Central. [14]
2.2.8DISEÑO EXPERIMENTAL
Jose Manzaneda Realizo Estudios de Diseño aplicados a la flotación de
minerales donde indica que son formas ordenadas en las cuales se
distribuyen las pruebas, que generalmente tienen una geometría regular, las
variables se mueven a través de un rango. [14]
Objetivo de aplicar el diseño experimental.- El primer objetivo es mostrar

que, usando el razonamiento del diseño experimental en las
investigaciones, es posible aprovechar los resultados de las mismas con la
finalidad de hacer una proyección para un trabajo a escala industrial. El
diseño experimental, que usa muchas variables a las ves, puede detectar
inclusive la influencia de las interacciones entre ellas. Esto no ocurre
cuando solo se investiga variando solo una variable a un tiempo, además el
52
sistema es más práctico e evitar la tendencia normal del operador durante
la investigación. [14]
A. Diseño factorial.
Tiene como objetivo determinar que distribución de experimentos conviene
para realizar una mejor estimación de los modelos que se están utilizando.
Como diseño factorial se entiende a todos las posibles combinaciones de
los niveles de los factores en cada prueba completa o replica investigada.
Los niveles son los diferentes valores que pueden tomar las variables. Si se
considera dos niveles, el diseño se denomina Diseño Factorial a dos
niveles, o diseño factorial 2n. El número necesario de pruebas a realizar
viene definido por la relación:
N= 2n
Donde:
n= Número de variables.
N= Número de experimentos.
En el caso de un diseño factorial 2 n, es económico usarlo solo hasta 3
variables con un máximo de 8 pruebas, constituyéndose una plantilla en
variables codificada del siguiente modo:
 Para 3 variables:
Variables Rango Central

X1 < 6-12 > 9
X2 < 3-11 > 7
X3 < 2-6 > 4
X4 < 4-10 > 7
X5 < 0-6 > 3
53
Los rangos reales elegidos al ser codificados serian -1, 0, +1 para el rango
mínimo, valor central y valor máximo respectivamente en cada una de las
variables. Después, un juego de experimentos 2 3 tendrán 8 pruebas, cuya
secuencia y orden seria:
TABLA II-1: Diseño factorial para tres variables.

PRUEBAS X1 X2 X3
1 -1 -1 -1
2 1 -1 -1
3 -1 1 -1
4 1 1 -1
5 -1 -1 1
6 1 -1 1
7 -1 1 1
8 1 1 1
Fuente: MANZANEDA CABALA, José; “DISEÑO EXPERIMENTAL”;
B. Diseños factoriales fraccionados

Se usan haciendo bloques de los diseños factoriales 2 n, buscando eliminar
columnas de “ALIASES” o que con los signos sean iguales. Significa por lo
tanto dividir un diseño muy grande en otro pequeño. [14]
 Para 5 variables:
El factorial 25 = 32 pruebas, se fracciona en un diseño fraccionado (1/4
(2)5)=8 pruebas, cuya plantilla es la que sigue:
54
TABLA II-2: Plantilla diseño factorial para cinco variables.
PRUEBAS X1 X2 X3 X4 X5
1 -1 -1 -1 -1 -1
2 1 -1 -1 1 -1
3 -1 -1 1 -1 1
4 1 -1 1 1 1
5 1 1 -1 -1 1
6 -1 1 -1 1 1
7 1 1 1 -1 -1
8 -1 1 1 1 -1
Fuente: MANZANEDA CABALA, José; “DISEÑO EXPERIMENTAL”
2.2.8OPTIMIZACIÓN DE VARIABLES
Es la etapa de selección de variable correspondiente a Investigar en la
parte baja de la “Cima”, (que representa la FUNCIÓN OBJETIVO), cuyo
máximo se, alcanzará estando alrededor de dicha "punta de cerro
imaginario". [14]
Diseño hexagonal.- En esta etapa superior de la investigación,

generalmente se aplica para dos variables el diseño Hexagonal. Este
consta de seis pruebas que codificadas seubican en las coordenadas de un
hexágono regular con centro en el origen (0,0); inscrito, en una
circunferencia de radio 1 y para realizar las pruebas se decodifican valores
de acuerdo a la relación conocida.También se agregan dos o tres pruebas
adicionales al centro,esto con la finalidad de analizar el error experimental.
[14]
55
TABLA II-3: Plantilla codificada del diseño hexagonal
PRUEBA X1 X2
1 1 0
2 0.5 0.866
3 -0.5 0.866
4 -1 0
5 -0.5 -0.866
6 0.5 -0.866
7 0 0
8 0 0
9 0 0
Diseño octagonal.- Un segundo diseño usado para dos variables esel

denominado OCTOGONAL; es un diseño compuesto, conformado por un
factorial 2n (cuadrilátero de radio 1 y centro en el origen) al que se le agrega
el diseño ESTRELLA 2n (rotación del sectorial hasta que el vértice del
cuadrilátero coincida con las coordenadas) y las consiguientes pruebas al
centro para el análisis del error experimental. A s í a cuando n=2, el número
de pruebas Será 22+2x2=8 que corresponde a un octágono regular con
“alfa” que tiene como valor numérico codificado 21/n.Cuando son dos
variable se tiene que alfa = 1,4142 [14]
TABLA II-4: Plantilla codificada del diseño octogonal
VARIABLE
PRUEBA CODIFICADA OBSERVACION
X1 X2
1 -1 -1
2 1 -1 FACTORIAL 2n
3 -1 1
4 1 1
5 ALFA 0 ESTRELLA 2n
6 -ALFA 0 ALFA=21/n=1.4142
7 1 ALFA
8 1 -ALFA
9 0 0
10 0 0 Pruebas al centro
56
Generalmente ambas tienen una función respuesta y cuadrática de la forma
Y= a0+a1X1+a2X2+a11X12+a22X22+a12X1X2
Luego para hacer la regresión será necesario contar en la matriz de las

variables independientes tantas columnas como constantes a0, a1, a2, a11, a22,
a12 se desea como indica la ecuación naturalmente que con las pruebas
adicionales al centro se tendrá finalmente los suficientes grados de libertad
como para proceder a la regresión sin dificultad. [14]
Diseño compuesto para 3 variables.- El tercer diseño típico de

optimización es el COMPÓSITO CENTRAL PARA TRES VARIABLES. En
este caso el número de pruebas seria 23 + 2x3 =14; añadiendo las tres pruebas
al centro para analizar el error experimental resultan en total 17 y el "alfa"
codificado en la plantilla que se adjunta sería igual a 2 1 / 3 .
Este esun modelo de figura geométrica tridimensional y otorga los suficientes
grados de libertad para analizar los coeficientes de las variables simples,
elevadas al cuadrado y las interacciones entre las tres variables. [14]
57
TABLA II-5: Plantilla codificada del diseño compósito central para 3
variables
VARIABLES CODIFICADA
PRUEBAS OBSERVACIÓN
x1 x2 x3
1 -1 -1 -1
2 1 -1 -1
3 -1 1 -1
4 1 1 -1
FACTORIAL 2n
5 -1 -1 1
6 1 -1 1
7 -1 1 1
8 1 1 1
9 ALFA 0 0 ESTRELLA 2n
-
10 0 0 ALFA = 21/n=1,26
ALFA
11 0 ALFA 0
-
12 0 0
ALFA
13 0 0 ALFA
-
14 0 0
ALFA
15 0 0 0 Pruebas al
16 0 0 0 centro
17 0 0 0
Análisis de los signos de la ecuación de segundo orden.- Es importante

el análisis de la ecuación resultante de acuerdo a la matriz Hessiana.Así es
necesario saber que si los coeficientes de las variables elegidas al
cuadrado son ambos negativos, estaremos ante una posibilidad de un
máximo.Si los dos son positivos calcularemos un mínimo (en ambos casos
de forma elíptica concéntrica) y si los signos son diferentes gráficamente se
tendrá una “montura” de forma hiperbólica que indica estar lejos del rango
apropiado para optimizar y ocurre por desconocimiento de las variables
escogidas. Normalmente se presenta este caso si previamente no se ha
58
hecho una etapa de SELECCIÓN DE VARIABLES, o se desconoce el
asunto a investigar. [14]
Análisis estadístico de la regresión.- En cuanto al análisis estadístico de

resultados, se usa el estadístico F que es una estimación de las variables.
Como primera condición se estima y compara para la regresión; Significa
que si F de la regresión es (>) mayor que el F de tablas, la ecuación explica
el evento con la correlación suficiente.La segunda condición es estimar el F
de la falta de ajuste y si es menor que el F de tabla significara que los
puntos no están alejados de la curva representativa de la ecuación.Si las
dos condiciones se cumplen, estadísticamente el resultado es consistente y
las conclusiones tendrán el suficiente soporte técnico. [14]
2.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS

PLANTA CONCENTRADORA.- Una Planta Concentradora es una Unidad
Metalúrgica constituida por una serie de equipos y máquinas instaladas de
acuerdo a un Lay Out o diagrama de flujo, donde la mena es alimentada y
procesada hasta obtener uno o más productos valiosos denominados
concentrados y un producto no valioso denominado relave. Los minerales
no sufren ningún cambio químico [6].
MINERALES DE PLATA.- La plata, presente en el mineral de los

yacimientos se encuentra en distintos estados, en estado libre,
denominado: Plata Nativa; combinada con azufre (argentita, Ag2S), arsénico
(Proustita, Ag3AsS3), antimonio (pirargirita, Ag3SbS3) o cloro (plata córnea,
AgCl). Sus asociaciones mineralógicas son principalmente con: oro, plomo
y plomo-zinc [8].
MINERAL: Es el producto de la explotación de una mina, entendiéndose

por mina a los yacimientos de minerales que puede ser a tajo abierto o de
59
socavones. Entendemos que es mineral cuando tenga o no valor comercial.
El mineral está constituido por dos componentes; mena y ganga [8].
MENA: Parte valiosa compuesta por especies mineralógicas valiosas

económicamente [6].
GANGA: Parte estéril o inservible, constituida por especies mineralógicas

sin valor comercial; como el cuarzo, caliza, pizarras pirita, arsenopirita,
oropimente, etc. [6].
LEYES O ENSAYES: Son los valores que se obtienen del resultado de los
análisis químicos realizados en el laboratorio, estos resultados de analizar
las muestras productos de la operaciones mineras, de geología, de
despachos, o investigaciones metalúrgicas, de planta de tratamiento
(cabeza, concentrados, medios, relaves), de estos últimos para realizar los
balances metalúrgicos [7].
CABEZA O MINERAL DE ALIMENTACIÓN: Es la pulpa que alimenta al

circuito de flotación, se encuentra en el rebalse del clasificador (overflow)
[7].
CONCENTRADO: Es el producto final económico que se obtiene en la

concentración. Una planta concentradora según el sistema puede tener un
producto o concentrado, dos o tres productos, que pueden ser.
Concentrado de plomo, zinc y cobre [7].
RELAVE: Es el material que se desecha, de donde se ha extraído el

mineral valiosos, en algunos casos estos sirven como cabeza para otro
tratamiento o circuito por contener cierta cantidad de minerales valiosos que
no se han podido recuperar en el proceso [7].
60
PORCENTAJE DE RECUPERACIÓN (% Re): Es el % de metal o
elementos valiosos extraído y contenidos en los concentrados y
recuperados de los minerales de cabeza [5].
CONTENIDO METÁLICO FINO: Es la cantidad de un metal o elemento

valiosos en peso contenido en un producto, se calcula multiplicando el peso
neto seco por la ley.Contenido metálico = Ley x tonelaje [5].
PESO NETO SECO: Es el peso del material o producto (cabeza,

concentrado o relave) sin contenido de agua, a los que se ha extraído el
agua, se expresa como tonelada métrica seca (TMS) o tonelada corta seca
(TCS) [5].
PESO NETO HÚMEDO: Es el peso del material, producto o mineral que se

encuentra tal como se ha extraído de la mina, en el caso de productos de
concentración son los que no han sido secados, se expresa como toneladas
métricas húmedas (TMH) [5].
BALANCE METALÚRGICO: Los balances metalúrgicos sirven para

cuantificar a partir de los ensayes de laboratorio los pesos de los productos
(cabeza, concentrados y relaves), los contenidos metálicos finos de cada
producto, las leyes de que contienen cada producto, la razón de
concentración (radio de concentración), la recuperación o % de
recuperación (%Re), finalmente para hacer el recálculo de las leyes de
cabeza.
61
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE INVESTIGACIÓN
62
CAPÍTULO IV
PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
4.1 EVALUACIÓN DE LAS RECUPERACIONES DE PLOMO Y PLATA PARA

LA SELECCIÓN DE VARIABLES
4.1.1 DISEÑO FACTORIAL FRACCIONADOS

De las 9 corridas experimentales se realizó el balance metalúrgico para
cada prueba (ver anexo 04) las recuperaciones se muestran en la tabla IV-1
TABLA IV-1: Diseño factorial con valores para las variables determinadas.
MOL. ACONDI AP-3418 Z-11 PH Recuperación
PRUEBA C.
X1 X2 X3 X4 X5 (%)
1 57 4 11,57 3,31 6 60,21

2 63 4 11,57 4,44 6 65,21
3 57 4 17,19 3,31 8 58,33
4 63 4 17,19 4,44 8 67,99
5 63 10 11,57 3,31 8 61,56
6 57 10 11,57 4,44 8 60,35
7 63 10 17,19 3,31 6 75,31
8 57 10 17,19 4,44 6 70,41
9 60 7 14,38 3,88 7 65,21
Fuente: Elaboración propia
Con los datos de las recuperaciones realizar la regresión lineal con el

programa Microsoft Excel (ver anexo 05).
63
TABLA IV-2:Datos de la regresión obtenidos en el Microsoft Office Excel
De la regresión comparar T-regresión calculados y el T-de tabla (ver anexo

06).
TABLA IV-3:Variables influyentes que afectan el proceso de flotación.

VARIABLE T-regresión T-tabla
X1 GRADO DE MOLIENDA 4,263 2,073
X2 ACONDICIONAMIENTO 3,261 2,073
X3 AP-3418 5,072 2,073
X4 Z-11 1,755 2,073
X5 PH -4,702 2,073
De la tabla IV-3 seleccionamos variables que influyen más

significativamente en la recuperación, comparando el T-regresión vs T-
tabla, donde el valor mayor a 2,07 (T-tabla)indica lo antes mencionado, por
tanto las variables son: el grado de liberación (X1), Tiempo de
acondicionamiento (X2) y Aerophine 3418 (X3).
64
4.2 OPTIMIZACION EN LA FLOTACION PARA LA RECUPERACION DE
PLATA
4.2.1 DISEÑO COMPUESTO PARA 3 VARIABLES
Mediante la tabla IV-4 realizar las 17 pruebas y el balance metalúrgico

(ver anexo 4).
TABLA IV-4: Diseño compósito central para 3 variables determinadas

VARIABLES
RECUPERACION
PRUEBAS CODIFICADA
(%)
X1 X2 X3
1 57 4 11.57 53.12
2 63 4 11.57 66.71
3 57 10 11.57 67.11
4 63 10 11.57 75.14
5 57 4 17.19 55.60
6 63 4 17.19 76.45
7 57 10 17.19 64.45
8 63 10 17.19 78.93
9 64.26 7 14.38 77.33
10 55.74 7 14.38 78.4
11 60 11.26 14.38 75.56
12 60 5.74 14.38 76.45
13 60 7 18.45 77.45
14 60 7 10.31 76.38
15 60 7 14.38 76.85
16 60 7 14.38 77.13
17 60 7 14.38 76.43
4.2.2 DETERMINACION DEL MODELO MATEMATICO
Plantilla del diseño compuesto con datos reales
Completar la tabla IV-5 como se muestra.
65
TABLA IV-5:Tabla codificada para realizar la regresión
ITEM X1 X2 X3 X1^2 X2^2 X3^2 X1*X2 X1*X3 X2*X3
1 57 4 11.57 3249 16 133.86 228 659.49 46.28
2 60 4 11.57 3600 16 133.86 240 694.20 46.28
3 57 10 11.57 3249 100 133.86 570 659.49 115.70
4 60 10 11.57 3600 100 133.86 600 694.20 115.70
5 57 4 17.19 3249 16 295.50 228 979.83 68.76
6 60 4 17.19 3600 16 295.50 240 1031.40 68.76
7 57 10 17.19 3249 100 295.50 570 979.83 171.90
8 60 10 17.19 3600 100 295.50 600 1031.40 171.90
9 64.26 7 14.38 4129.35 49 206.78 449.82 924.06 100.66
10 55.74 7 14.38 3106.95 49 206.78 390.18 801.54 100.66
11 60 11.26 14.38 3600 126.79 206.78 675.6 862.80 161.92
12 60 5.74 14.38 3600 32.95 206.78 344.4 862.80 82.54
13 60 7 18.45 3600 49 340.40 420 1107.00 129.15
14 60 7 10.31 3600 49 106.30 420 618.60 72.17
15 60 7 14.38 3600 49 206.78 420 862.80 100.66
16 60 7 14.38 3600 49 206.78 420 862.80 100.66
17 60 7 14.38 3600 49 206.78 420 862.80 100.66
Regresión de la recuperación
Determinar la regresión lineal (ver anexo 05) con los datos de la tabla IV-5 y
recuperaciones calculadas tabla IV-4.
66
TABLA IV-6:Datos de la regresión obtenidos en el Microsoft Office Excel
En la tabla IV-6 se tiene los valores de los coeficientes para la ecuación

cuadrática (9)
Y = −1208.54 + 39.40X1 + 25.71X2 − 4.57X3 − 0.33X12 − 0.69X22 − 0.24X32

− 0.21X1 X2 + 0.22X1 X3 − 0.16X2 X3 … … … … … … … … … … … . (9)
Donde Y representa la recuperación y X1, X2 y X3 las variables cuyos valores

son posteriormente calculados para obtener una mayor recuperación.
67
4.2.3ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LA REGRESIÓN Y AJUSTE DEL
MODELO MATEMATICO
TABLA IV-7: Análisis estadístico de la regresión y ajuste.

Pruebas Rec. Obs. Rec. Pred. SSR SST
1 53.12 57.41 18.39 368.75
2 66.71 64.36 5.53 31.51
3 67.11 71.60 20.17 27.17
4 75.14 74.81 0.11 7.94
5 55.60 60.09 20.17 279.66
6 76.45 70.81 31.81 17.03
7 64.45 68.74 18.39 61.98
8 78.93 75.72 10.31 43.65
9 77.33 79.16 3.34 25.07
10 78.40 67.86 111.03 36.93
11 75.56 72.54 9.14 10.48
12 76.45 76.83 0.15 17.03
13 77.45 78.14 0.48 26.29
14 76.38 72.81 12.72 16.46
15 76.85 79.53 7.21 20.49
16 77.13 79.53 5.78 23.11
17 76.43 79.53 9.64 16.87
72.32 284.39 1030.42
Calculo de F de la regresión:
SSM SSR
Fcal = ( )X( )
GL1 GL2
TABLA IV-8: Suma de residuos al cuadrado y del modelo.

GL1Grado de libertad de la regresión 9
Grado de libertad residual de la
GL2 7
regresión
SSM 𝑆𝑆𝑇 − 𝑆𝑆𝑅 746.04
SSR 𝑆(Rec. Obs. − Rec. Pred. )2 284.39
68
746.04 284.39
Fcal = ( )X( )
9 7
Fcal = 2.040
Fregresion > 𝐹𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎
2.040 > 1.620
Calculo de F de la tabla de ajuste:
SSF SSE
Fcal = ( )X( )
GL1 GL2
TABBLA IV-9: Suma de residuos al cuadrado de pruebas al centro y extremos.

Grado de libertad de SSR - Grado
GL1 5
de libertad de SSE
GL2 Número de pruebas al centro - 1 2
SSF 𝑆𝑆𝑅 − 𝑆𝑆𝐸 223.92
𝑆(Rec. Obs. − Rec. Pred. )2 de las
SSE 60.47
pruebas al centro
223.92 60.47
Fcal = ( )X( )
5 2
Fcal = 1.481
Fajustes < 𝐹𝑡𝑎𝑏𝑙𝑎
1.481 < 3.069
4.2.4 DETERMINACIÓN DE LOS VALORES ÓPTIMOS DE LAS

VARIABLES SELECCIONADAS
De la ecuación 9 se determinara los valores X1, X2 y X3máximos, mediante

derivadas parciales.
∂Y
= 39.40 − 0.66X1 − 0.21X2 + 0.22X 3 … … … … … … … … … … … (10)
X1
69
∂Y
= 25.71 − 1.37X2 − 0.21X1 − 0.16X 3 … … … … … … … … … … … (11)
X2
∂Y
= −4.57 − 0.49X3 + 0.22X1 − 0.16X2 … … … … … … … … … … … (12)
X3
De las ecuaciones10, 11 y 12 se tiene.
X1 = 62.79
X2 = 7.21
X3 = 16.92
Los valores calculados de las variables seleccionadas son: 62.79% -200M
de grado de liberación (X1) el cual está dentro de los valores máximos
obtenidos en operación, 7.21 minutos del tiempo de acondicionamiento (X2)
de igual manera está dentro del promedio de tiempo evaluado en pruebas
anteriormente realizadas, 16.92 g/Tm AP-3418 de consumo de AP-3418
(X3) de igual manera está dentro de los valores máximos consumidos en
operación.
4.2.5APLICACIÓN DE VALORES OPTIMOS EN LAS PRUEBAS

EXPERIMENTALES
A continuación tenemos el balance metalúrgico de las 02 pruebas de

flotación:
Prueba Nro 01 - PE
PROM. DE ENSAYO CONTENIDO FINO DISTRIBUCION
Gr. Oz/Tm Gr/Tm % % Oz Gr TM TM
Ag Au Pb Zn
Ag Au Pb. Zn. Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 16.1 127.45 9.12 7.45 2.80 2054 147 1.20 0.45 61.29 68.63 67.67 22.97
Medios 136.2 5.12 0.12 0.11 0.24 698 16 0.15 0.33 20.81 7.63 8.44 16.64
Relave 847.6 0.71 0.06 0.05 0.14 600 51 0.42 1.19 17.90 23.74 23.88 60.39
Cab.C. 3.35 0.21 0.18 0.20 3352 214 1.77 1.97 82.10 76.26 76.12 39.61
% Var. 1% 0% 0% -1%
70
Prueba Nro 02 - PE
Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 15.8 126.85 9.10 7.40 2.83 2004 144 1.17 0.45 59.32 67.77 66.64 23.21
Medios 133.3 5.83 0.13 0.12 0.28 777 17 0.16 0.37 22.99 8.17 9.11 19.37
Relave 850.9 0.70 0.06 0.05 0.13 598 51 0.43 1.11 17.69 24.07 24.25 57.42
Cab.C. 3.38 0.21 0.18 0.19 3379 212 1.75 1.93 82.31 75.93 75.75 42.58
% Var. 0% 1% 1% 1%
En ambas pruebas se observa el incremento de la recuperación en la Ag

estos valores son aproximados a la recuperación calculada 82.35 %, con
respecto a la calidad del concentrado se mantiene en los rangos
comerciales.
71
CONCLUSIONES
1. El contenido metálico del mineral tratado en la Planta San Genaro tiene la

siguiente composición metálica:
Composición metálica de cabeza
Plata: 3,38 oz/TM
Oro: 0,22 oz/TM
Plomo: 0,18 %
Cobre: 0,04 %
Zinc: 0,20 %
Fierro: 3,38 %
El mineraltratado en la Planta San Genaro tiene las siguientes

características FísicoQuímicas:Humedad del mineral es de 9,61 % de H2O,
gravedad especifica de 2.81 g/lt y un pH natural del mineral de 6.5.
2. Se seleccionaron las siguientes variables por diseño de factoriales

fraccionados: Grado de molienda (X1) con un T-regresión de 4,263, tiempo
de acondicionamiento (X2) con un T-regresión de 3,261 y el
colectoraerophine 3418 (X3) con un T-regresión de 5,072.
3. La optimización por composito central para tres variables y análisis

estadístico de la regresión y ajuste nos permitió determinar la siguiente
ecuación cuadrática:
Y = −1208.54 + 39.40X1 + 25.71X2 − 4.57X3 − 0.33X12 − 0.69X 22 − 0.24X32

− 0.21X1 X2 + 0.22X1 X3 − 0.16X2 X3
De la ecuación cuadrática se determinaron los valores óptimos para las

variables seleccionadas: 61.79% de grado de molienda (X1), 7,21 minutos
72
de tiempo de acondicionamiento (X2)y 16,92 g/Tm de aerophine 3418 (X3),
con esos valores se alcanza una recuperación de Ag máxima de 82.35%.
4. Finalmente se realizaron 02 pruebas experimentales con los valores

determinados de las variables seleccionadas obteniendo un resultado de
82.21% en la recuperación de Ag.
73
RECOMENDACIONES
1. Tener las hojas MSDS de reactivos ver anexo y evaluar los peligros y
riesgos antes de empezar con los trabajos en el laboratorio metalúrgico.
2. Es importante seguir el procedimiento descrito para las corridas
experimentales ya que cualquier error en los datos experimentales nos
llevara a realizar unos cálculos erróneos, finalmente no podremos realizar
los objetivos del presente trabajo.
3. Al enviar las muestras al laboratorioquímico para su ensaye evitar la
contaminación y codificar las muestras.
4. Mantener el orden y limpieza en el laboratorio metalúrgico.
5. Evaluar a nivel piloto o planta la metalurgia a las condiciones de operación
de las variables determinadas en el presente trabajo.
74
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75
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peraci%C3%B3n%20de%20plata%20en%20la%20flotaci%C3%B3n%20de%20
galena.pdf
77
ANEXOS
78
ANEXO 01
DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA CONCENTRADORA SAN GENARO-PUNTO
DE MUESTREO Y SECCION DEL PROBLEMA
79
ANEXO 02
ESQUEMA DE FLOTACION BATCH PARA LAS PRUEBAS DE FLOTACION
80
ANEXO 03
REPORTE DE LEYES DE LABORATORIO QUIMICO
81
82
83
84
85
ANEXO 04
BALANCE METALÚRGICO DE LAS CORRIDAS EXPERIMENTALES
Balance metalúrgico de las pruebas por diseño factorial fraccionados
Prueba Nro 01 – DFF

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 10.3 135.42 9.35 7.85 3.72 1395 96 0.81 0.38 41.25 44.74 46.18 19.96
Medios 137.0 4.68 0.43 0.19 0.25 641 59 0.26 0.34 18.96 27.53 14.87 17.84
Relave 852.7 1.58 0.07 0.08 0.14 1346 60 0.68 1.19 39.79 27.73 38.96 62.19
Cab.C. 3.38 0.22 0.18 0.19 3381 215 1.75 1.92 60.21 72.27 61.04 37.81
% Var. 0% 0% 1% 1%

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 4.1 133.20 9.11 7.41 7.14 546 37 0.30 0.29 16.17 17.17 17.21 15.25
Medios 123.2 13.44 0.86 0.62 0.47 1656 106 0.76 0.58 49.04 48.72 43.26 30.18
Relave 872.7 1.35 0.09 0.08 0.12 1175 74 0.70 1.05 34.79 34.11 39.54 54.58
Cab.C. 3.38 0.22 0.18 0.19 3377 217 1.77 1.92 65.21 65.89 60.46 45.42
% Var. 0% -1% 0% 1%
PROM. DE ENSAYO CONT.FINO HOY DISTRIBUCION

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 3.8 137.15 9.61 7.39 6.51 521 37 0.28 0.25 15.26 16.83 15.69 12.57
Medios 130.9 11.24 0.80 0.69 0.52 1471 105 0.90 0.68 43.07 48.27 50.47 34.62
Relave 865.3 1.64 0.09 0.07 0.12 1423 76 0.61 1.04 41.67 34.90 33.84 52.81
Cab.C. 3.42 0.22 0.18 0.20 3416 217 1.79 1.97 58.33 65.10 66.16 47.19
% Var. -1% -1% -1% -1%
86
PROM. DE ENSAY. DIA CONT.FINO HOY DISTRIBUCION

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 8.6 131.33 8.69 9.58 7.24 1129 75 0.82 0.62 33.84 34.71 46.00 31.51
Medios 102.3 11.14 0.65 0.25 0.28 1140 66 0.26 0.29 34.15 30.88 14.28 14.50
Relave 889.1 1.20 0.08 0.08 0.12 1068 74 0.71 1.07 32.01 34.41 39.72 53.99
Cab.C. 3.34 0.22 0.18 0.20 3337 215 1.79 1.98 67.99 65.59 60.28 46.01
% Var. 1% 0% -1% -1%

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 6.3 136.60 9.50 8.23 5.81 861 60 0.52 0.37 25.58 27.47 29.05 18.72
Medios 124.0 9.76 0.76 0.39 0.37 1210 94 0.48 0.46 35.98 43.26 27.10 23.46
Relave 869.7 1.49 0.07 0.09 0.13 1293 64 0.78 1.13 38.44 29.27 43.85 57.82
Cab.C. 3.36 0.22 0.18 0.20 3364 218 1.78 1.96 61.56 70.73 56.15 42.18
% Var. 0% -1% -1% 0%
Prueba Nro 06 - DFF

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 8.2 138.57 9.14 9.92 7.91 1136 75 0.81 0.65 33.34 35.10 45.51 32.97
Medios 116.1 7.93 0.59 0.16 0.08 921 68 0.19 0.09 27.01 32.08 10.39 4.72
Relave 875.7 1.54 0.08 0.09 0.14 1351 70 0.79 1.23 39.65 32.81 44.10 62.31
Cab.C. 3.41 0.21 0.18 0.20 3408 214 1.79 1.97 60.35 67.19 55.90 37.69
% Var. -1% 1% -1% -1%
87

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 14.5 127.64 8.90 5.80 3.20 1851 129 0.84 0.46 55.22 59.25 47.94 23.57
Medios 131.8 5.11 0.22 0.11 0.17 673 29 0.14 0.22 20.09 13.31 8.26 11.38
Relave 853.7 0.97 0.07 0.09 0.15 828 60 0.77 1.28 24.69 27.44 43.80 65.05
Cab.C. 3.35 0.22 0.18 0.20 3352 218 1.75 1.97 75.31 72.56 56.20 34.95
% Var. 1% -1% 1% -1%

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 13.2 129.05 9.10 6.70 4.89 1703 120 0.88 0.65 49.81 55.18 49.51 32.81
Medios 124.9 5.64 0.16 0.17 0.23 704 20 0.21 0.29 20.60 9.18 11.89 14.60
Relave 861.9 1.17 0.09 0.08 0.12 1012 78 0.69 1.03 29.59 35.64 38.60 52.58
Cab.C. 3.42 0.22 0.18 0.20 3420 218 1.79 1.97 70.41 64.36 61.40 47.42
% Var. -1% -1% -1% -1%

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 12.4 134.44 8.80 6.28 4.80 1667 109 0.78 0.60 49.51 51.16 43.58 30.22
Medios 132.5 3.99 0.27 0.18 0.21 529 36 0.24 0.28 15.70 16.77 13.35 14.13
Relave 855.1 1.37 0.08 0.09 0.13 1171 68 0.77 1.10 34.79 32.07 43.07 55.66
Cab.C. 3.37 0.21 0.18 0.20 3367 213 1.79 1.97 65.21 67.93 56.93 44.34
% Var. 0% 1% -1% -1%
88
Balance metalúrgico de las pruebas por diseño compuesto para 3
variables
Prueba Nro 01 – ODC

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 4.3 138.45 10.10 10.50 7.85 598 44 0.45 0.34 17.62 20.44 25.66 17.23
Medios 111.3 10.83 0.97 0.43 0.51 1205 108 0.48 0.57 35.50 50.57 27.07 28.84
Relave 884.4 1.80 0.07 0.09 0.12 1592 62 0.84 1.06 46.88 29.00 47.26 53.93
Cab.C. 3.40 0.21 0.18 0.20 3395 213 1.77 1.97 53.12 71.00 52.74 46.07
% Var. -1% 1% 0% -1%

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 8.9 131.22 9.44 8.44 6.85 1170 84 0.75 0.61 34.48 39.11 43.00 30.97
Medios 123.2 8.88 0.43 0.15 0.26 1094 53 0.18 0.32 32.23 24.61 10.56 16.24
Relave 867.9 1.30 0.09 0.09 0.12 1130 78 0.81 1.04 33.29 36.28 46.44 52.79
Cab.C. 3.39 0.22 0.18 0.20 3395 215 1.75 1.97 66.71 63.72 53.56 47.21
% Var. -1% 0% 1% -1%

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 9.8 130.40 8.74 7.98 7.41 1278 86 0.78 0.73 37.62 39.58 40.75 36.94
Medios 128.9 7.77 0.48 0.21 0.16 1002 62 0.27 0.21 29.49 28.59 14.11 10.49
Relave 861.3 1.30 0.08 0.10 0.12 1117 69 0.87 1.03 32.89 31.84 45.14 52.57
Cab.C. 3.40 0.22 0.19 0.20 3397 216 1.92 1.97 67.11 68.16 54.86 47.43
% Var. -1% -1% -8% -1%
89

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 13.3 122.35 7.45 6.58 5.89 1627 99 0.88 0.78 47.79 46.62 49.07 40.23
Medios 130.6 7.13 0.41 0.15 0.17 931 54 0.20 0.22 27.35 25.19 10.98 11.40
Relave 856.1 0.99 0.07 0.08 0.11 846 60 0.71 0.94 24.86 28.19 39.95 48.36
Cab.C. 3.40 0.21 0.18 0.19 3405 213 1.78 1.95 75.14 71.81 60.05 51.64
% Var. -1% 1% -1% 0%

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 6.5 137.56 9.87 9.43 6.78 894 64 0.61 0.44 26.43 29.43 34.53 22.42
Medios 121.5 8.12 0.62 0.21 0.25 987 75 0.26 0.30 29.17 34.56 14.37 15.46
Relave 872.0 1.72 0.09 0.10 0.14 1502 78 0.91 1.22 44.40 36.01 51.10 62.12
Cab.C. 3.38 0.22 0.18 0.20 3383 218 1.78 1.97 55.60 63.99 48.90 37.88
% Var. 0% -1% 0% -1%

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 13.4 124.24 8.41 7.46 5.54 1669 113 1.00 0.74 49.20 52.19 56.55 37.75
Medios 143.3 6.45 0.31 0.11 0.15 924 44 0.16 0.21 27.25 20.53 8.90 10.91
Relave 843.3 0.95 0.07 0.07 0.12 799 59 0.61 1.01 23.55 27.28 34.55 51.34
Cab.C. 3.39 0.22 0.18 0.20 3392 216 1.77 1.97 76.45 72.72 65.45 48.66
% Var. 0% -1% 0% -1%
90

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 8.5 132.10 9.13 9.10 7.65 1123 78 0.77 0.65 32.87 35.82 43.13 33.26
Medios 127.7 8.45 0.48 0.17 0.21 1079 61 0.22 0.27 31.58 28.29 12.10 13.72
Relave 863.8 1.41 0.09 0.09 0.12 1215 78 0.80 1.04 35.55 35.88 44.77 53.02
Cab.C. 3.42 0.22 0.18 0.20 3416 217 1.79 1.95 64.45 64.12 55.23 46.98
% Var. -1% -1% -1% 0%

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 14.3 123.41 8.73 6.57 5.12 1767 125 0.94 0.73 51.75 57.88 53.18 37.48
Medios 134.7 6.89 0.17 0.11 0.15 928 23 0.15 0.20 27.18 10.60 8.38 10.33
Relave 851.0 0.85 0.08 0.08 0.12 719 68 0.68 1.02 21.07 31.52 38.44 52.20
Cab.C. 3.41 0.22 0.18 0.20 3415 216 1.77 1.96 78.93 68.48 61.56 47.80
% Var. -1% 0% 0% 0%

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 15.2 122.56 8.45 5.48 4.89 1857 128 0.83 0.74 55.65 60.29 47.33 37.71
Medios 140.2 5.16 0.24 0.21 0.15 723 34 0.29 0.21 21.68 15.85 16.79 10.70
Relave 844.7 0.90 0.06 0.07 0.12 756 51 0.63 1.01 22.67 23.87 35.88 51.59
Cab.C. 3.34 0.21 0.18 0.20 3337 212 1.75 1.96 77.33 76.13 64.12 48.41
% Var. 1% 1% 1% -1%
91

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 17.1 121.32 7.84 5.21 5.51 2077 134 0.89 0.94 60.93 62.11 50.53 47.89
Medios 145.3 4.10 0.16 0.17 0.13 596 23 0.25 0.19 17.47 10.76 13.99 9.59
Relave 837.6 0.88 0.07 0.07 0.10 736 59 0.63 0.84 21.60 27.13 35.48 42.52
Cab.C. 3.41 0.22 0.18 0.20 3409 216 1.77 1.97 78.40 72.87 64.52 57.48
% Var. -1% -1% 0% -1%

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 16.4 123.23 8.74 6.03 3.21 2022 143 0.99 0.53 60.80 66.24 55.36 26.68
Medios 141.1 3.48 0.10 0.10 0.19 491 14 0.14 0.27 14.76 6.52 7.89 13.58
Relave 842.5 0.96 0.07 0.08 0.14 813 59 0.66 1.18 24.44 27.24 36.75 59.74
Cab.C. 3.33 0.22 0.18 0.20 3326 217 1.79 1.97 75.56 72.76 63.25 40.26
% Var. 1% -1% -1% -1%

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 17.1 124.12 9.04 5.33 4.31 2122 155 0.91 0.74 62.09 71.07 51.25 37.43
Medios 131.6 3.73 0.09 0.15 0.16 491 12 0.20 0.21 14.36 5.45 11.10 10.69
Relave 851.3 0.95 0.06 0.08 0.12 805 51 0.67 1.02 23.55 23.48 37.65 51.88
Cab.C. 3.42 0.22 0.18 0.20 3418 218 1.78 1.97 76.45 76.52 62.35 48.12
% Var. -1% -1% 0% -1%
92

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 16.2 124.45 9.12 5.11 4.42 2011 147 0.83 0.71 60.41 69.04 46.46 36.34
Medios 141.5 4.01 0.11 0.24 0.17 567 16 0.34 0.24 17.04 7.29 19.10 12.24
Relave 842.3 0.89 0.06 0.07 0.12 751 51 0.61 1.01 22.55 23.67 34.44 51.42
Cab.C. 3.33 0.21 0.18 0.20 3329 213 1.78 1.97 77.45 76.33 65.56 48.58
% Var. 1% 1% 0% -1%

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 17.3 122.60 8.35 4.87 4.17 2122 145 0.84 0.72 63.60 66.38 46.96 36.56
Medios 147.1 2.90 0.10 0.21 0.17 427 15 0.31 0.25 12.78 6.76 17.21 12.66
Relave 835.6 0.94 0.07 0.08 0.12 788 58 0.64 1.00 23.62 26.86 35.83 50.78
Cab.C. 3.34 0.22 0.18 0.20 3337 218 1.80 1.97 76.38 73.14 64.17 49.22
% Var. 1% -1% -1% -1%

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 18.0 121.50 8.30 5.00 3.10 2187 149 0.90 0.56 64.03 68.91 51.07 28.45
Medios 141.2 3.10 0.12 0.16 0.16 438 17 0.23 0.23 12.82 7.82 12.82 11.52
Relave 840.8 0.94 0.06 0.08 0.14 791 50 0.64 1.18 23.15 23.27 36.11 60.03
Cab.C. 3.42 0.22 0.18 0.20 3415 217 1.76 1.96 76.85 76.73 63.89 39.97
% Var. -1% -1% 0% -1%
93

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 17.2 123.12 8.28 5.50 3.84 2121 143 0.95 0.66 63.28 65.80 53.61 34.20
Medios 133.8 3.47 0.11 0.13 0.19 464 15 0.17 0.25 13.85 6.79 9.84 13.14
Relave 849.0 0.90 0.07 0.08 0.12 767 59 0.65 1.02 22.87 27.41 36.55 52.66
Cab.C. 3.35 0.22 0.18 0.19 3352 217 1.77 1.93 77.13 72.59 63.45 47.34
% Var. 1% -1% 0% 1%

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 14.6 126.50 9.21 6.50 4.12 1842 134 0.95 0.60 54.68 62.82 53.01 30.83
Medios 129.7 5.65 0.15 0.13 0.18 733 19 0.17 0.23 21.75 9.11 9.44 12.00
Relave 855.7 0.93 0.07 0.08 0.13 794 60 0.67 1.11 23.57 28.06 37.55 57.17
Cab.C. 3.37 0.21 0.18 0.19 3369 213 1.79 1.95 76.43 71.94 62.45 42.83
% Var. 0% 1% -1% 0%
Balance metalúrgico de las pruebas con valores óptimos
Prueba Nro 01 – PE

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 16.1 127.45 9.12 7.45 2.80 2054 147 1.20 0.45 61.29 68.63 67.67 22.97
Medios 136.2 5.12 0.12 0.11 0.24 698 16 0.15 0.33 20.81 7.63 8.44 16.64
Relave 847.6 0.71 0.06 0.05 0.14 600 51 0.42 1.19 17.90 23.74 23.88 60.39
Cab.C. 3.35 0.21 0.18 0.20 3352 214 1.77 1.97 82.10 76.26 76.12 39.61
% Var. 1% 0% 0% -1%
94
Prueba Nro 02 – PE

Ag Au Pb Zn
Cabeza 1000.0 3.38 0.22 0.18 0.19 3376 215 1.77 1.95 100 100 100 100
Conc. 15.8 126.85 9.10 7.40 2.83 2004 144 1.17 0.45 59.32 67.77 66.64 23.21
Medios 133.3 5.83 0.13 0.12 0.28 777 17 0.16 0.37 22.99 8.17 9.11 19.37
Relave 850.9 0.70 0.06 0.05 0.13 598 51 0.43 1.11 17.69 24.07 24.25 57.42
Cab.C. 3.38 0.21 0.18 0.19 3379 212 1.75 1.93 82.31 75.93 75.75 42.58
% Var. 0% 1% 1% 1%
95
ANEXO 05
REGRESIONES EN MICROSOFT OFFICE EXCEL 2013
1er Paso: Se abre la ventana de Microsoft office Excel 2013, se hace un clic en
herramienta, y se selecciona análisis de datos.
2do Paso: En la ventana nueva de análisis de datos se escoge la función para análisis,
REGRESIÓN, se hace un clic – aceptar.
3er Paso: En la ventana nueva de regresión:

Dar el rango de Y (sombrear), Dar el rango de X (sombrear), Dar el rango de salida
(sombrear), aceptar, y obtendremos la regresión.
96
97
ANEXO 06
TABLA DE T-STUDENT
Fuente: Tablas estadísticas, Pedro Díaz B., Pág. 43.
98
ANEXO 07
TABLA DE DISTRIBUCIÓN ACUMULADA F (F DE LA REGRESIÓN)
99
ANEXO 08
TABLA DE DISTRIBUCIÓN ACUMULADA F (F TABLA DE AJUSTE)
100
ANEXO 09
MOLINO DE BOLAS EXPERIMENTAL PARA LABORATORIO FIQ-UNCP.
9.1 DESCRIPCION DEL EQUIPO:El molino de bolas experimental consta de

las siguientes partes: 01 tablero de control con temporizador (1), un motor de
baja revolución monofásico (2), un reductor Denver (3), 01 correa de
transmisión (4), 04 poleas (5), 04 chumaceras (6), 02 rodillos (7), estructura
metálica (8),molino de bolas (9).
9.2 VALIDACION DEL EQUIPO: Para la validación del equipo se realizó el

diseño y operación del equipo donde el objetivo es asemejar el molino de
laboratorio con un molino en la planta y la instalación debe ser factible en
cualquier laboratorio, finalmente se realizó una corrida experimental en el
laboratorio.
101
TABLA 29: Datos técnicos del molino
DESCRIPCIÓN VALOR
Tipo de Molienda Convencional
Tipo de Molino Bolas
Dimensiones 11.5”x11.5”
velocidad critica 83.94 rpm
% de velocidad critica 70 %
Velocidad de operación 58.76 rpm
Nivel de carga molturante 45 %
Capacidad 2 kg.
Motor instalado 0.5 Hp
Rpm del motor 1750
Reductor 10 a 1
9.3 OPERACIÓN DEL EQUIPO: Para operar y controlar la operación del équido
mencionaremos a continuación los siguientes pasos.
1.- Realzar la instalación eléctrica del equipo en el laboratorio con la ayuda de
un eléctrico y verificando que este firme en el suelo.
2.- adicionar el mineral, agua y reactivos al molino y taparlo ajustando
fuertemente para evitar algún derrame.
3.- Colocar el molino sobre los rodillos, percatarse de que no haya todavía
energizado el motor.
4.- Programar el temporizador el tiempo que se necesita accionara el motor del
molino para la prueba.
5.- Para iniciar el arranque energizar con el zuich ON y presione el pulsador de
color verde y si por necesidad se requiriera para el molino presionar el pulsador
color rojo.
6.- Al terminar la molienda des energizar el tablero de control con zuich OFF y
retirar el molino de los rodillos.
102
7.- Retirar la tapa del molino con mucho cuidado y vaciar toda la pulpa del
interior.
8.- Lavar y llenar con agua el molino, adicionar 10 g de cal de luren para
alcalinizar la solución con el fin de evitar la oxidación del molino y las bolas.
103
ANEXO 10
FOTOS EN LA REALIZACIÓN DE LA TESIS
Foto 01: Muestreo de mineral Foto 02: Peso del tamizado
Foto 03: Preparación de reactivos Foto 04: Molienda del mineral
104
Foto 05: Mineral molido Foto 06: Flotación de minerales
Foto 07: Explicación de Foto 08: Validación de los

procedimientos de laboratorio equipos con los alumnos de la
metalúrgico a alumnos de la FIQ FIQ
105
ANEXO 11
HOJAS MSDS DE LOS REACTIVOS
106
107
108
109
110
111
112
113
114

Procesos

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA

“OPTIMIZACIÓN POR DISEÑO EXPERIMENTAL DE LA

Para optar el título profesional de Ingeniero Químico

Bachiller: ARANDA BRUNO, Jhon Abimael.

Ing. Ms. USCAMAYTA VERÁSTEGUI, David Santos.

Dedico este trabajo a mi mama Mila

Así mismo agradezco a nuestra querida Facultad de Ingeniería Química,

Por la desinteresada ayuda en la realización de esta tesis, expreso un

El mineral tratado por CASTROVIRREYNA COMPAÑÍA MINERA S.A. en la

La optimización se desarrolló por composito central para tres variables y

Y = −1208.54 + 39.40X1 + 25.71X2 − 4.57X3 − 0.33X12 − 0.69X22 − 0.24X32

De la ecuación se determinaron los valores óptimos de las variables por

En el distrito de Santa Ana provincia de Castrovirreyna departamento de Junín

Optimizarlasrecuperaciónesen la flotación de plomo y plata mediante diseño

- Caracterizar el mineral de plomo y plata

Onz Onzas finas

TABLA I-1: Resumen metalúrgico del año 2012 CCMSA 24

FIGURA I-1: Ubicación de CMCSA unidad San Genaro 16

ANEXO 01: DIAGRAMA DE FLUJO PLANTA CONCENTRADORA SAN

1.1 RESEÑA HISTÓRICA SOBRE LA EMPRESA

Este yacimiento minero, por las evidencias existentes en los antiguos

Según datos de la Compañía Minera Santa Inés y Morococha, el señor

Durante este tiempo se ha venido procesando mineral proveniente de las

1.2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA

FIGURA I-1: Ubicación de CMCSA unidad San Genaro

Fuente: Oficina de geología de la empresa

Fuente: Oficina de geología de la empresa

1.3 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA SAN GENARO

En el chancado primario se logra reducir el tamaño de la roca mineralizada

1.3.2 CHANCADO SECUNDARIO

1.3.3 CHANCADO TERCIARIO

El ratio de concentración es de 62.16 promedio del año 2012 (se procesa

1.3.7 SECCIÓN RELAVE

El agua tratada es recirculado hacia el proceso de planta mediante una

Fuente: Oficina de planeamiento de la empresa

Ruta B: Lima - San Clemente (Pisco) - Rumichaca (Huancavelica) - San

Fuente: Oficina de geología de la empresa

1.5 CARACTERIZACIÓN Y PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

TABLA I-1: Resumen metalúrgico del año 2012 CCMSA

Fuente: Superintendencia Planta Concentradora

FORMULACIÓN DEL PROBLEMA:¿Mediante diseño experimental se podrá

El presente trabajo tiene por objetivo desarrollar un modelo matemático,

2.1 REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA (ANTECEDENTES)

Los resultados de la investigación demostraron que técnicamente la adición

GALARZA QUISPE Y ZUÑIGA ALMONACID (2010), “Optimización de la

Para la determinación de las variables críticas y modelo matemático usaron

El modelo matemático determinó los valores óptimos de las variables

RUBIO et al. (2008), “Estudio de la flotación de minerales sulfurados de

JEAN-LOUIS et al. (1988), “Flotación de sulfuros complejos

EGAS SAENS (1985), “Flotación de minerales oxidados de plomo” los

FROMENT en Italia y BALLOT en Australia (1902), estudiaron que las

Durante el periodo comprendido entre 1906-1925 este proceso aplicado a

La flotación moderna se inicia cuando KÉLLER (1923), descubrió el uso de

2𝑃𝑏𝑆 + 2𝑂2 + 𝐻2 𝑂 = 𝑃𝑏𝑆2 𝑂3 + 𝑃𝑏(𝑂𝐻)2 (1)

De esta forma se explica la formación de un recubrimiento de colector

De acuerdo con Plaksin y Shafeev, mencionado por J.Rogers, la

Existen dos niveles de energía especiales En y En+1 sobre los centros

R. Woods y P.E. Richbiardson, Wang, E. Forssberg y N.J.Bolin, han

𝑋𝑂𝑥 + 𝑚𝐻 + + 𝑛𝑒 − = 𝑌𝑅𝑒𝑑 + 𝑧𝐻2 𝑂 (3)

Los términos Red y Ox pueden representar, respectivamente un metal en

Como señalan Woods y Richardson, el año 1953 Salamy y Nixon proponen