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INTRODUCCION

El presente trabajo, es un informe detallado de la elaboración de bloquetas en la provincia


de Abancay-Apurímac (BLOQUETERA se describe de manera sencilla los materiales y
equipos empleados, así como el proceso de mezcla, moldeo y fraguado, y por último la
evaluación de la calidad del producto.
En este proceso de La fabricación de bloquetas de concreto, se utiliza como materias
primas: arena, cemento y agua.
La producción de bloques de concreto por medio de máquinas de volteo es un método
simple; aunque tiene cierta complejidad en relación a su proceso, materias primas,
especificaciones puntuales y detalladas de las actividades de los colaboradores,
designación de horarios de trabajo y campañas de mejora que fueron analizadas y
estudiadas por medio de las herramientas de la ingeniería que permitieron mejorar la
eficiencia de la misma.
Este informe trata sobre las definiciones, procedimientos, riesgos y recomendaciones
necesarias para llevar a cabo de forma correcta de la producción de bloquetas.
1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO PRINCIPAL

Conocer sobre el proceso de la producción de bloquetas.

1.2 OBJETIVOS SECUNADARIOS

 Emplear todos los materiales, herramientas, y equipos necesarios para una


buena producción de bloquetas y kinkones.

 Dar conocer los riesgos y recomendaciones en el proceso de la producción de


las bloquetas
2.PROCESO DE LA PRODUCCION DE BLOQUETAS
2.1 ¿QUE ES EL PROCESO DE LA PRODUCCION DE BLOQUETAS?
Los bloques de concreto son elementos modulares premoldeados, están dentro de la
categoría de mampuestos que en obra se manipulan a mano, y son diseñados para
albañilería confinada y armada. En su fabricación a pie de obra solo se requiere materiales
básicos usuales, como son la piedra partida, la arena, el cemento y el agua; pudiéndose
evitar el problema de transporte de unidades fabricadas, favoreciendo su elaboración lo
cual significa aspectos favorables para la ejecución de edificaciones, sobre todo para
aquellas realizadas por autoconstrucción, la que se deberá contar con el respaldo técnico
necesario.

2.2 HISTORIA DE LA PRODUCCION DE BLOQUETAS


 En 1868, un constructor de apellido Frear fundó la que podría considerarse la
primera planta para construir bloques de concreto en el continente ame-ricano
bajo una patente propia, la cual tenía la particularidad que agregaba elementos
decorativos. Estos elementos constructivos llegaron a Latinoamérica hasta la
primera década del siglo XX.

 Lamentablemente su utilización ha sido marginal a lo largo de todo este tiempo. A


excepción del repunte de sus ventas durante las etapas posteriores a los sismos
ocurridos en 1957 y 1985; ello, por la facilidad con la que puede instalarse una
planta y la rapidez en el avance de obra.

 El bloque de concreto merece mayor atención por parte de los desarrolladores de


vivienda, rubro que ha tenido un crecimiento intenso en los últimos años y que
podría ser mucho más rentable si se optara por esta clase de materiales, los cuales,
están presentes en muchos de los edificios de zonas tan lujosas como Santa Fe o
Interlomas. A pesar de sus innegables beneficios económicos, los bloques de
concreto son un tipo de material que puede considerarse sustentable ya que no
atenta contra el medio ambiente y, además, genera ahorros energéticos
permanentes.

2.3 GENERALIDADES
Los bloques de concreto se elaboran con una mezcla relativamente seca de cemento,
agregados, agua y, en algunos casos, aditivos. El material se moldea, compacta y cura en
condiciones controladas, que garantizan la obtención de las propiedades buscadas tales
como densidad y resistencia altas, baja absorción y uniformidad Los bloques de concreto
deben poseer unas propiedades y caracterfsticas físicas, en lo referente a los requisitos
dimensionales, a las tolerancias de fabricación, a la resistencia, a la absorción, al
contenido de humedad, etc., que están establecidas por la norma ICONTEC 247 “Bloques
huecos de hormigón (concreto) para muros” y por la norma ICONTEC 249 “Dimensiones
modulares de bloques huecos de hormigón (concreto)“; estas propiedades son tratadas
con mayor profundidad en la Nota Técnica “Caracterfsticas de los bloques de concreto” .

2.4 CARACTERISTICAS DE UNA BUENA BLOQUETA


Los agregados desempeñan un papel importante en la determinación de las propiedades y
características finales de los bloques, tales como la durabilidad, la resistencia, la
uniformidad y sus propiedades térmicas y acústicas, esas son las características de una
buena producción de bloquetas.

2.5 MATERIALES
Los bloques, sean de concreto normal o de pómez, son elementos o piezas elaborada con
una mezcla de cemento, agregados y agua que se utilizan para conformar muros o
paredes, dentro de los sistemas constructivos conocidos como de mampostería o de
albañilería.

2.5.1 CEMENTO: Puede utilizarse cualquier cemento hidráulico para uso general en
la construcción, aunque presta especial atención a la clase de resistencia del concreto.
El cemento utilizado para este tipo de bloques es el cemento Pórtland TIPO I que se
utiliza en obras generales, tiene alta resistencia.

2.5.1.1 AGREGADOS: Los agregados son gravas y arenas naturales de río o mina,
arenas y piedrines de trituración de roca de canteras o de canto rodado y los livianos o
ligeros, que son granulados volcánicos de tipo y procedencia que incluyen
principalmente las granzas y arenas pómez, amarillas y blancas, y escorias volcánicas.
Los agregados son un componente importante de los bloques, ya que consisten en un
85% a 90% de la unidad. Deben tener la posibilidad de aglutinarse por medio del
cemento hidráulico para formar un cuerpo sólido, por lo que es muy importante su
limpieza y durabilidad.

2.5.1.2 AGUA: El agua debe ser apta para el consumo humano, limpia, libre de materia
orgánica, aceites, azúcares u otras sustancias que afecten la resistencia o durabilidad
del bloque. El agua de mar puede bajar un poco la resistencia del bloque y produce
manchas blanquecinas o fluorescencias debido a su contenido de sales.

2.5.1.3 COLORANTES Y ADITIVOS: En la fabricación de bloques pueden usarse


pigmentos colorantes minerales en polvo o en suspensión de agua. El color del
cemento y de los agregados afectará el color resultante del bloque; por lo tanto, los
agregados diversos deben ser de color claro. También pueden utilizarse aditivos
especiales para mezclas secas, que ayudan acelerando el fraguado y la resistencia
inicial y reductores de agua.

2.6 PROCESO DE FABRICACIÓN


Para cualquier modalidad de fabricación de bloques, las etapas son básicamente las
siguientes:

2.6.1 SELECCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES:


Debe buscarse fuentes o proveedores que aseguren un suministro constante en
volumen y procedencia de los materiales para garantizar la uniformidad de la mezcla y
como consecuencia la de los bloques.

2.6.1.1 DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA


En el proceso debe contarse con una báscula para pesar adecuadamente los
materiales. La medida debe hacerse correcta y uniformemente. La dosificación debe
ser tal que pueda obtenerse un bloque con las características siguientes:

 Cohesión en estado fresco para ser desmoldados y transportados sin que se deformen
o dañen.
 Máxima compactación para que su absorción sea mínima.
 Resistencia esperada según uso y acabado superficial deseado.
 Acabado superficial deseado.

La dosificación en uso será: cemento 4.4%: arena 95.6% y agua según sea necesaria.

2.6.1.2 ELABORACIÓN DE LA MEZCLA


Se utiliza una mezcladora especial para concreto con la siguiente secuencia: colocar el
agregado grueso y las tres cuartas partes del agua a utilizar en la mezcladora y mezclarlo
por treinta segundos, luego adicionar el cemento, para finalmente agregar el resto de
agua y arena para completar la mezcla.
2.6.1.2.3 ELABORACIÓN DE BLOQUES
Primero se revisa que el molde esté en buen estado y limpio. Luego se coloca la tolva
alimentadora y se llena. Se aplica la vibración al molde por un promedio de tres segundos
para acomodar la mezcla. Si se deja mucho tiempo puede producirse segregación de los
agregados. Se vuelve a llenar el molde hasta el ras y se quitan los excesos con la tabla o
bandeja. Ésta se puede recubrir con aceite quemado o polvillo selecto para evitar que los
bloques se peguen a ella. Se voltea el molde de modo que la tabla o bandeja quede
debajo, y se bajan los martillos compactadores antes de aplicar la vibración para que la
mezcla se compacte suficiente.

2.6.1.2.4 FRAGUADO DE LOS BLOQUES


Los bloques recién fabricados deben permanecer quietos en un lugar que les garantice
protección del sol y del viento, con la finalidad de que puedan fraguar sin secarse. Las
tablas deben colocarse en el piso o estanterías y dejarse fraguar hasta que lleguen a una
resistencia suficiente para ser manipulados (entre 12 y 24 horas).

2.6.1.2.5 CURADO DE LOS BLOQUES


El curado consiste en mantener los bloques, durante los primeros siete días por lo menos,
en condiciones de humedad y temperatura de 17 grados centígrados; necesarias para que
se desarrolle la resistencia y otras propiedades deseadas. Una manera de curarlos es
rociarlos con manguera (preferiblemente con atomizador) de manera que no se sequen
en ningún momento. Otra forma de curarlos es recubrirlos con brines o mantas de
algodón mojadas permanentemente, o con láminas de plástico que formen un ambiente
hermético que evite la pérdida de humedad por evaporación. La cobertura con plásticos
negros y exposición al sol acelera el desarrollo de resistencia siempre que los bloques se
mantengan húmedos.

2.7 MANEJO DE LOS BLOQUES


Los bloques deben tratarse con cuidado, no deben tirarse, sino deben ser colocados de
manera organizada sin afectar su forma final. El manejo debe realizarse de manera
individual o agrupada. Es recomendable usar carretillas especiales para transportarlos por
mayor numero y más cómodamente.

2.8 SELECCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LOS MATERIALES


Selección y almacenamiento de los materiales. ,a selección de los materiales se realiza por
simple observación, pero teniendo en cuenta algunos aspectos que rueden ser
importantes para la obtención de productos de buena calidad. ,a selección de los
materiales correctos es un paso fundamental en el proceso de fabricación de los bloques;
deben :
Cumplir con las caracterfsticas ya descritas tales como limpieza, buena gradación, etc. Al
mismo tiempo se debe tratar de garantizar una fuente de suministro constante para poder
producir bloques de características uniformes. En lo referente al almacenamiento de los
materiales, se emite a los numerales 4.2.1.2 a 4.2.1.4 en los cuales se analizaron los
diferentes condicionantes.

2.9 ALMACENAJE DE BLOQUETAS


El lugar para recepción y almacenamiento en obra de las bloquetas de concreto debe ser
amplio, tener fácil acceso tanto del exterior como desde las edificaciones y tener un piso
limpio, firme y nivelado. Cuando se manejan bloques individualmente se recomienda que
la estiba no sea mayor a 1.6 metros o sea unos 160 centímetros. Y se hagan trabados en
los dos sentidos horizontales para evitar su caída.
Una vez se ha terminado el curado, los bloques se llevan al patio de almacenamiento
hasta el momento de su despacho. Durante este periodo la resistencia continúa
aumentando y puesto que la calidad del bloque se controla con ensayos de bloques
enteros, la resistencia solicitada dependerá ampliamente del tiempo que permanezcan en
curado y almacenados en el patio. El espacio de almacenamiento debe ser
preferiblemente cubierto, para evitar que se mojen los bloques, debido a que el producto
en el momento de entrega no debe tener una humedad que sobrepase el 40% del nivel de
absorción de humedad aceptado. Es muy importante que los bloques después. Una vez se
ha terminado el curado, los bloques se llevan al patio o bodega de almacenamiento hasta
el momento de su despacho. Durante este periodo la resistencia continúa aumentando y
puesto que la calidad del bloque se controla con ensayos de bloques enteros, la
resistencia solicitada dependerá ampliamente del tiempo que permanezcan en curado y
almacenados en el patio. El espacio de almacenamiento debe ser preferiblemente
cubierto, para evitar que se mojen los bloques, debido a que el producto en el momento
de entrega no debe tener una humedad que sobrepase el 40% del nivel de absorción de
humedad aceptado. Es muy importante que los bloques después de un tiempo de
almacenado reduzcan su contenido de humedad lo más posible para que no presenten
problemas de encogimiento una vez colocados en los muros, por lo cual, en condiciones
de lluvia intensas se recomienda que el almacenamiento se haga bajo techo. El manejo de
los bloques en el patio se hace con arrumes construidos a mano o mediante estibas, las
que permiten el manejo con un cargador, de un volumen considerable de bloques, en una
sola operación, que pueden ser despachados de esta manera sobre un camión de
plataforma. Comúnmente las estibas se hacen de madera, con dos tendidos de tablas
separados por unos trozos de madera o con bloques defectuosos, para lo cual se requiere
modificar los tenedores del cargador.

2.10 MAQUINAS PONEDORAS


Son máquinas sobre ruedas, que producen bloquetas, kinkones, adoquines.
Estan colocan los bloques sobre un piso de hormigón y luego pasa a la
siguiente posición en que se colocarán los nuevos bloques. Este proceso,
elimina la necesidad de plataformas de madera o de acero. El molde y el
pistón se mueven a través de cilindros hidráulicos, lo que crea un bloque
mucho más resistente y de esta manera el fabricante puede utilizar menos
cantidad de concreto. Se pueden fabricar cualquier tipo de bloques huecos
con buena calidad así como ladrillos macizos y adoquines.

3. USOS Y APLICACIONES

El bloque de concreto es utilizado ampliamente en la construcción, desde viviendas de interés


social a edificaciones comerciales e industriales.
Los bloques de concreto pueden ser aplicadas en la construcción de: Edificios de viviendas, de
carácter público y privado.

Construcción de Lozas. Sus principales aplicaciones son:

Muros simples o divisorios (paredes no soportarán ninguna carga.


Muros estructurales
Bandas perimetrales
Muros de retención o de con

3.1 VENTAJAS

 Los bloques de concreto son versátiles y su uniformidad permite que las paredes
que se levanten sean completamente verticales. Si hablamos de las celdas
verticales que se encuentran en los muros que se construyen con bloques de
concreto lo menos que se puede decir es que son muy útiles. Sí, porque dentro de
ellas se pueden colocar las barras de refuerzo vertical, las tuberías eléctricas, las
hidrosanitarias e incluso las que tienen que ver con las telecomunicaciones.
 Gran compatibilidad con elementos a base de cemento, lo que se traduce en una
buena adherencia con morteros y concretos.
 El empleo de bloques de concreto facilita el refuerzo del muro. El armado de la
mampostería reforzada es muy sencillo, ya que solo es necesario utilizar barras
rectas sin ataduras de ningún tipo, siendo muy sencillo el empalme de las mismas
por simple traslape.
 El empleo de bloques de concreto permite una reducción apreciable en la mano de
obra con relación a otros sistemas, tanto por el menor número de unidades a
colocar (12 ½ bloques por m2 de pared), como por la amplificación de tareas.
Dando un mayor rendimiento de la mano de obra debido a la menor cantidad de
movimientos necesario para levantar un metro cuadrado.
 Asimismo, el hecho de utilizar el bloque en su función estructural, agiliza los
trabajos y posibilita una mayor rapidez constructiva, ya que no será necesario
contar con los tiempos de encofrado y tiempos de espera para desencofrado de
columnas, vigas, etc., típicos de la construcción tradicional de las estructuras de
concreto armado convencional.
 Menor costo por metro de cuadrado de muro, originando en la menor cantidad de
ladrillos
 Las paredes o muros construidos con bloques de concreto, están provistos de
celdas verticales, dentro de las que se puede colocar las barras de refuerzo
vertical, así como las tuberías eléctricas, hidrosanitarias y de telecomunicaciones.
Esto elimina en gran medida, las perforaciones de los muros para tales fines, lo que
agiliza la instalación de los diferentes sistemas, ahorrando tiempo y mano de obra
 La albañilería de concreto permite diseñar para un gran aislamiento térmico y
acústico pudiendo ser empleada en climas muy duros y de grandes oscilaciones
térmicas, ya que las perforaciones verticales, brindan cámaras de aire aislante, que
se pueden llenar con materiales de características adecuadas para tal fin.
 El ámbito de aplicación del bloque de hormigón es muy variado tanto en interiores
como en exteriores, gracias a sus cualidades estéticas de texturas y terminación,
así como de sus características físicas-mecánicas

3.2 DESVENTAJAS

 Por ser un sistema diferente a del pórtico y a otros muros, es indispensable


espiarlo e identificar sus características, para no incurrir en ligerezas en cuanto al
manejo y funcionamiento de sus materiales, con el fin de eliminar los defectos
recurrentes.

 Requiere controles de calidad rigurosos y sistemáticos que, aunque especificado,


rara vez se ejecutan para otros sistemas constructivos.
 Requiere de un diseño arquitectónico con una rigurosa modulación de muros,
tanto vertical como horizontal.

 Los bloques no se pueden partir, sino que hay que trabajarlos enteros, lo que
dificulta su uso en los momentos de hacer las cañerías o las aberturas con medidas
standard.

 Al momento de su colocación deben estar absolutamente secos, lo que implica que


debamos buscar un lugar para almacenarlos ya que se deben proteger de la lluvia y
el rocío nocturno antes de ser colocados.

 Su precio varía bastante por épocas.

3.3 CONCLUSION

Después de hacer algunas visitas a fabricas de bloques, me he dado cuenta en todas las bloqueras
venden su producto antes de que esté alcance su fraguado final, en una compra que realice, pude
constatar que los bloques que me vendían eran de tan solo dos días, dato proporcionado por el
despachador, faltando 26 días para alcanzar la resistencia optima para su puesta en el mercado.

Debemos trabajar para que este material sea apreciado por la gente que toma las decisiones de
compra, quienes muchas veces no tienen conocimiento sobre los aspectos de la obra y la
construcción. Sin embargo, son los que más debaten el precio sin ver el trasfondo del sistema
constructivo. Los mandos medios toman estas decisiones, y no los constructores, quienes son los
que están abajo y se enfrentan al desperdicio o a la dificultad de trabajar con material de baja
calidad”, concluye.
3.4 ANEXOS