Manual BPM

AGROINDUSTRIAS SUPE S.A.C.
BUENAS Responsables :
PRACTICAS DE Ing. Gerald Iparraguirre Valladares
MANUFACTURA Revision 2 : Abril 2015
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AGROINDUSTRIAS SUPE S.A.C. BUENAS Responsables :
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CONTENIDO
I.- De las materias primas, insumos y envases………………………………………………..
II.- Mantenimiento de equipos y calibración………………………………………………….
III.- Operaciones del procesamiento hasta el envasado…………………………………….
IV.- Operación del Sellado de envases……………………………………………………….
V.- De la aplicación de los principios térmicos……………………………………….........
VI.- Del equipamiento e instrumentación de autoclaves…………………………………..
VII.- De la Operación de la Autoclaves………………………………………………………
VIII.- Etiquetado………………………………………………………………………………….
IX.- Codificado……………………………………………………………………………………
X.- Almacenamiento……………………………………………………………………………..
XI.- Transporte…………………………………………………………………………………..
XII.- Control de Producto No Conforme……………………………………………………..
XIII.- Control de Producto Observado……………………………………………………….
XIV.- Atención al cliente, distribución, retiro de productos y trazabilidad…………….
XV.- Control de documentos………………………………………………………………….
XVI.- Auditorias Internas de los pre-requisitos del Plan HACCP………………………
XVII.- Emplazamiento………………………………………………………………………….
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Buenas Prácticas de manufactura
I.- De las Materias Primas, Insumos y

Envases
(AGS BPM – 001)
g) Pechuga de Pollo en Trozos, Trozos de Pollo:
1.- Procedimientos para la aprobación de proveedores:
1.1.- Aprobación de proveedores:
1.1.1.- Objetivo:
 Asegurar la calidad de los ingredientes e insumos para este

producto.
1.1.2.- Alcance:
 Planta de procesamiento
1.1.3.- Responsables:
 Jefe de control de la calidad.
1.1.4.- Procedimientos:
 Para el caso de clientes a quienes hacemos servicio de Maquila,

estos nos proporcionan los insumos y nos emiten una lista de
proveedores aprobados y su procedimiento de evaluación respectivo.
 Agroindustrias Supe, mediante comunicación interna con el cliente
solicitara la debida información y documentación necesaria de los
insumos de sus proveedores.
 En el caso de la carne de pollo, el cliente nos enviara una ficha
técnica (por única vez), un resultado de análisis microbiológicos de
carácter mensual que incluye (Aerobios mesofilos, coliformes totales,
Salmonella y Straphylococcus ) y completo (incluye E Coli 157H7),
de carácter anual. y constancia de SENASA de residuos de
medicamentos veterinarios de carácter anual, así como resultados de
evaluación propia.
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 En el caso de la sal, se recepcionaran certificados de calidad por

lote y de metales pesados de carácter anual. Para el caso de los
envases, se solicitaran fichas técnicas del formato de la lata, tanto de
cuerpo y tapa, por cada recepción estos vendrán con su respectivo
certificado de calidad y packing list de la totalidad recepcionada. En
cuanto a los documentos respectivos de inocuidad, se solicitara la
documentación respectiva y análisis cuantitativos que nos pudieran
proporcionar. Esto de acuerdo a la frecuencia con la que el
proveedor maneje estos procedimientos.
 De igual manera para el caso de Gelificante y aceite para pechuga
de pollo en trozos, se solicitaran certificados de calidad por lote y
anualmente un certificado de inocuidad (presencia de metales
pesados y resultados microbiológicos). Si transcurrido el año,
todavía se esta utilizando un mismo lote, con fecha de expiración
vigente, se solicitaran los certificados de calidad cuando se cambie
de lote.
 En el caso de las cajas master, también traerán certificados de
calidad por lote.
 Se les solicitara la ficha técnica respectiva del antioxidante
utilizado.
 No se recepcionaran insumos de otro proveedor que no sea
autorizado por el cliente a quien realizamos servicio de maquila.
2.-Procedimiento durante la recepción de materia prima e insumos:
2.1.- Recepción de materia prima:
2.1.1.- Objetivo :
 Mantener la seguridad y calidad de los ingredientes e insumos para

este producto.
2.1.2.- Alcance :
 Materia prima e insumos del Producto Trozos de Pollo.
2.1.3.- Responsables:
 Jefe de control de la calidad.
2.1.4.- Procedimientos:
2.1.4.1 Materia prima:
 En el caso del Pollo, esta será abastecida por el cliente, quienes

remitirán certificados de calidad, fichas técnicas, análisis
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microbiológicos, certificado de SENASA de residuos veterinarios de

acuerdo a la frecuencia establecida líneas arriba, así como también
otros documentos de importancia.
 La materia prima será transportada en camiones de tipo termoking
provistos de sistemas de refrigeración, cuya temperatura se
verificara a su llegada, tanto del vehículo como de la temperatura
interna del producto. Ambas temperaturas serán registradas en el
formato respectivo de recepción de materia prima.
 La materia prima, llegara ya troceada en bolsas de 5 Kg,
debidamente identificadas con la fecha de producción y lote
respectivo y dispuesto en cajas plásticas con tapa.
 Se realizara una evaluación por lote ingresado, retirando una
muestra de aproximadamente 300 gr, a la que se le medirá
temperatura, ph, olor, color, sabor, y textura por lote, de acuerdo al
formato de ¨Patrón de Calidad Organoléptica de los trozos de pollo¨.
 Si control de calidad detectara que la materia prima no se encuentra
en buen estado o que el resultado de su evaluación, se encuentra con
un valor menor al establecido en el formato, será rechazado y
comunicado de inmediato a Control de Calidad del Cliente para que
verifique las condiciones y se proceda a su devolución.
2.1.5.- Registro:
 Según evaluación (Ver Reporte de análisis de materia prima (Trozos

de Pollo) en Formatos HACCP).
2.1.4.2 Insumos:
 La recepción de los insumos procesados, será bajo la inspección de

control de calidad quien verificara la calidad óptima de los insumos
y los registrara en el formato respectivo de recepción de insumos.
Además ningún insumo será recepcionado sin su respectiva ficha de
calidad.
 Si control de calidad verifica que alguno de estos insumos se
encuentra en mal estado, la calidad no es la adecuada o no tiene
certificado de calidad o documento que garantice su inocuidad,
entonces se emite un informe respectivo realizando de inmediato la
devolución del lote completo al establecimiento del cliente en lima,
desde donde seguirá su curso respectivo de devolución a los
respectivos proveedores.
 Cuando se realiza una devolución se emite el informe dirigido a
control de calidad del cliente a quien se realiza el servicio (SF), para
que este realice su respectivo descargo al proveedor, en donde
manifieste las disconformidades encontradas por control de calidad
así como la cantidad y lote devuelto.
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2.1.4.3.- Registro :
 Control de Recepción de Insumos Generales: Registro HACCP LS#2
3.- Almacenaje de materia prima:
3.1.- Objetivo:
 Proteger las materias prima ( Trozos de Pollo )
3.2.- Alcance:
 Cámara de refrigeración
3.3.- Responsables:
 Jefe de Control de la calidad.

 Jefe de Almacén.
3.4.- Procedimientos:
 La materia prima a su llegada será almacenada dentro de sus

respectivas jabas plásticas con tapa, en la cámara de refrigeración a
temperaturas menores a 4ºC.
 Se monitoreara la temperatura (>8ºC), de la cámara mediante un
formato para corroborar que la cadena de frio no se ha roto desde
su llegada.
 El producto permanecerá allí hasta que culmine proceso,
procediendo a retirar poco a poco la carga. Si en caso existiera
algún problema en planta que impida la continuidad de la
producción, entonces la materia prima permanecerá hasta el dia
siguiente para su proceso. Se evaluaran sus características
organolépticas antes de proceder a su uso.
3.5.- Registro :
 Control de Recepción de Materia Prima (Trozos de Pollo: Registro

AGS BPM #1
 Verificación de temperatura de cámara.
4.- Procedimiento durante la Recepción de Envases:
4.1.- Objetivo:
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 Optimizar una correcta recepción de los envases (latas ½ Lb).
4.2.- Alcance:
 Área de almacén de envases.
4.3.- Responsables:
 Supervisor de Control de la calidad

 Jefe de producción
 Jefe de Calidad
 Las latas ½ lb llegan sobre camiones, distribuidos en pallets

protegidos con strechfilm, En la recepción, el supervisor de calidad
del área tomara muestras al azar, considerando Los planes de
Muestreo MIL-STD -105D - niveles de Inspección Especiales (4
Niveles), según tabla S-1(Niveles aceptables de calidad 2.5). Este
análisis involucra la revisión de perdida de barniz, de abolladuras,
materias extrañas, ralladuras, peso de lata , y verificación de los
limites de cierre en los mismos, de acuerdo al registro AGS BPM
002, considerando un nivel especial de inspección S-1- MIL-STD
-105D , ya sea para un tamaño de lote determinado. Conjuntamente
se realizara también una prueba de hermeticidad con sal de
Andrews. En el formato se colocaran además los números de pallets,
proveedor, cantidad recepcionada y la fecha de recepción y muestreo.
 Dado el visto bueno del supervisor de calidad, se dará paso a los
pallets aprobados, para su ingreso a proceso con la palabra Ok.
 Si de acuerdo a la evaluación, existiera un lote que es rechazado,
este se rotulara con el nombre de producto ¨No Conforme¨y será
devuelto al proveedor para el cambio respectivo por otro lote.
 Los envases que no serán utilizados serán almacenados en sus
respectivas pallets en el almacén exclusivo de envases, bajo techo y a
temperatura ambiente, protegidos de contaminantes externos.
5.5.- Registro :
 Ver Hoja de Recepción de Envases : Registro AGS BPM – 002
4.- Procedimiento durante la Recepción de Tapas:

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4.1.- Objetivo :
 Optimizar una correcta recepción de Tapas ( ½ Lb ).
4.2.- Alcance :
 Área de almacén de envases.
4.3.- Responsables:

 Jefe de Calidad
 Las latas ½ lb llegan sobre camiones, distribuidos en pallets

protegidos con strechfilm, En la recepción, el supervisor de calidad
del área tomara muestras al azar, considerando Los planes de
Muestreo MIL-STD -105D - niveles de Inspección Especiales (4
Niveles), según tabla S-1.(Niveles aceptables de calidad 2.5) Este
análisis involucra la revisión de perdida de barniz, de abolladuras,
materias extrañas, ralladuras, peso de la tapa , desprendimiento del
compuesto sellador en las tapas y verificación de los limites de cierre
en los mismos, de acuerdo al registro AGS BPM 002, considerando
un nivel especial de inspección S-1- MIL-STD -105D , ya sea para
un tamaño de lote determinado. Conjuntamente se realizara también
una prueba de hermeticidad con sal de Andrews. En el formato se
colocaran además los números de pallets, proveedor, cantidad
recepcionada y la fecha de recepción y muestreo.
 Dado el visto bueno del supervisor de calidad, se dará paso a los
pallets aprobados, para su ingreso a proceso con la palabra Ok.
 Si de acuerdo a la evaluación, existiera un lote que es rechazado,
este se rotulara con el nombre de producto ¨No Conforme será
devuelto al proveedor para el cambio respectivo por otro lote.
 Los envases que no serán utilizados serán almacenados en sus
respectivas pallets en el almacén exclusivo de envases, bajo techo y a
5.5.- Registro :
 Ver Hoja de Recepción de Envases : Registro AGS BPM – 002

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5.- Procedimiento durante la Recepción de Cajas:
5.1.- Objetivo:
 Optimizar una correcta recepción de los empaques secundarios

( cajas).
5.2.- Alcance :
 Área de almacén de envases y embalajes.
5.3.- Responsables :

 Las cajas son recepcionadas en paquetes por 25 unidades, en

camiones, distribuidos en pallets protegidos con strechfilm.
En la recepción, el supervisor de calidad del área tomara muestras
al azar, considerando Los planes de Muestreo MIL-STD -105D -
niveles de Inspección Especiales (4 Niveles), según tabla S-1.
(Niveles aceptables de calidad 2.5) del Procedimiento de Planes de
extracción de muestras y niveles de inspección de Este análisis
involucra la revisión de la conformidad de las cajas, roturas,
desprendimientos, suciedad aparente, distancia de las aletas al
cerrar y gramaje, de acuerdo al registro, correspondiente a la
revisión de cajas. Aquí se colocan además el número de guía de
ingreso, proveedor y la fecha de recepción y muestreo.
 Dado el visto bueno del supervisor de calidad, se dará paso para su
respectivo uso en almacén.
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 Las cajas que no serán utilizadas serán distribuidos sobre pallets en

el almacén exclusivo de envases y embalajes, bajo techo y a
5.5.- Registro :
 Ver Hoja de Verificación de cajas : Registro AGS BPM – 021
II.- Del Mantenimiento de equipos y

calibración de instrumentos
(AGS BPM – 002)
1) Mantenimiento.-
a) Mantenimiento y limpieza/ desinfección de los equipos:
a.1.- Objetivo:
 Asegurar un mantenimiento adecuado de todos nuestros equipos.
a.2.- Alcance :
 Abarca todos los equipos y maquinarias.
a.3.- Responsables:
 Jefe de Mantenimiento
 Jefe de Producción.
a.4.- Procedimientos :
 Antes de la producción los equipos deberán mantenerse en un estado

apropiado de funcionamiento y realizar los ajustes exhaustivos y la
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reparación conveniente. Al finalizar el responsable de mantenimiento

llenara una ficha del control de los ajustes y reparaciones realizadas
más importantes.
 Se cuenta con profesionales en mantenimiento que permanecen en la
planta durante la producción para la solución de cualquier problema
que se suscite. Existe un jefe de mantenimiento de la Planta quien es
el responsable del mantenimiento preventivo y correctivo de todos los
equipos. Este a su vez cuenta con personal asistente por cada área de
trabajo. Si en el caso se programaran dos turnos ( día y noche ), el
Jefe de mantenimiento distribuirá su personal de acuerdo a la
producción de tal manera que en cada área de proceso no falte
personal para el mantenimiento correctivo que pudiera ocurrir.
 En el caso del mantenimiento preventivo se cumplirá con un
cronograma de mantenimiento mensual, en el cual se detallan las
fechas de mantenimiento de cada uno de los equipos con los que se
cuenta. No todos los equipos tendrán la misma fecha de
mantenimiento, ya que en algunos casos el mantenimiento será mas
continuo que en otros casos, dependiendo de sus condiciones de
utilización.
 Para dicho mantenimiento se programaran las revisiones de
preferencia los días sábados o domingos, días en los que la
producción es menor o simplemente cuando no hay producción, sin
embargo si se da el caso de que la producción es continua, Se
coordinara una fecha propicia para recuperar el día en que no se le
dio el mantenimiento preventivo respectivo.
 Luego de cada revisión el Jefe de Mantenimiento ( o en todo caso
quien este en su reemplazo ), llenara un reporte de Necesidad y
ejecución del Mantenimiento de Equipos, que registrara de acuerdo
al cronograma que se le ha proporcionado. Una vez que el equipo se
encuentra en perfecto estado de funcionamiento deberá ser probado
por el Jefe del área respectiva, en este caso el Jefe de producción del
área de salsas. Este dará su aprobación y registrara en el mismo
formato la fecha de conformidad del equipo y finalmente firmara.
 Si en el caso un equipo tenga que ser revisado por un desperfecto
inesperado, el Jefe de mantenimiento ( o en su defecto quien este en
su reemplazo ), llenara el mismo registro mencionado anteriormente,
especificando que se trata de un mantenimiento correctivo y el
motivo de la revisión. De la misma manera el Jefe de producción
deberá dar su aprobación respectiva del mantenimiento y firmara el
registro en la parte inferior.
 Si se requiere un servicio de terceros para el mantenimiento de uno
de nuestros equipos, este llenara el formato respectivo colocando los
datos del equipo, motivo del mantenimiento y las parte del equipo a
inspeccionar. Colocara la empresa que esta prestando el servicio y
su respectivo nombre. El Jefe de Producción dará el visto bueno y
firmara en la parte inferior del documento.
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a.5.- Registro :
 Cronograma de mantenimiento de equipos Línea Conservas de pollo
 Ejecución Del Mantenimiento preventivo de equipos.
Instructivos para el mantenimiento preventivo de

equipos.-
A continuación se detallan los requisitos mínimos que deben ser revisados durante un
mantenimiento preventivo:
Escaldador
- Verificar el estado de la campana extractora de vapor
- Comprobar que el ventilador se encuentre en buen estado y operativo
- Verificar la operatividad del Manómetro
- Revisar que las líneas de Vapor no presenten corrosión (tuberías, válvulas)
Faja transportadora de latas de Envasado

-
- * Desarmado e inspección del reductor
- * Inspección de cadenas de transmisión
- * Inspección y cambio de piñones si fuera necesario.
- * Revisión de chumaceras y rodajes.
- * Revisión de cadena.
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Marmitas de Preparación
- Verificar el estado de la chaqueta y comprobar si tiene corrosión y fisuras
- Verificar el estado de las paletas y el eje central
- Verificar el funcionamiento del reductor (rodajes, nivel de aceite)
- Revisión de la operatividad del Reten (nivel de aceite)
- Medición de la carcasa del Motor (Megometro)
- Verificar el estado de los rodajes
- Realizar el lavado de las bocinas internas del motor
Adicionador de Liquido de Gobierno

- Revisar las Válvulas de alimentación (espejo, retenes)
- Constatar que las tuberías de vapor estén libres de corrosión
- Confirmar la operatividad de la bomba
- Comprobar el buen estado del Rotor y Estator
- Revisar el buen estado de los acoples y fajas de acoplamiento.
Exhauster
- Inspeccionar el estado de la cadena y las paletas de acero inoxidable
- Verificación de operatividad del Termómetro y Manómetro
- Comprobar el funcionamiento de Moto reductor
- Desarmar y comprobar el estado de los rodajes
Cerradora de latas
- Revisar el estado de las levas y engranajes
- Revisar el tambor de cierre y el eje central
- Verificar el funcionamiento de las rolas, mandril y resorte de presión.
- Revisión del tambor central, estrella de distribución y el tambor botador
giratorio.
- Revisar el motor eléctrico
- Revisar la palanca de STOP (comprobar estado de las bocinas)
Lavadora de latas
* Cambio de temperatura de la electrobomba
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* Medición de a carcaza con pirómetro y megametro.

* Desarmado de la bomba para inspección
* Verificar si existe corrosión, fisuras o desgaste de todos sus elementos.
* Revisado del impulsor y anillos de fijación al eje.
* Mantenimiento del sello mecánico.
Autoclaves 1, 2 y 3
* Revisión de motobombas.
* Revisión de equipos de equipos de medición C.
* Inspección de bombas de evacuación.
* Comprobar si en impulsor y anillos existe desgaste, corrosión y fisuras en el
eje de la bomba.
* Mantenimiento del sello mecánico.
* Mantenimiento del acoplamiento. (Poleas y fajas)
* Revisión de filtros de aire.
* Revisión de trampa y válvulas de línea de vapor.
* Inspección de puerta de autoclave, verificando empaquetaduras.
* Calibración de instrumentos de medición, presión y temperatura de vapor y
manómetros.
Calderos
* Limpieza de quemador y electrodos.
* Comprobar el ciclo de limpieza y funcionamiento del quemador.
* Limpieza de fotocelda.
* Limpieza de filtro de petróleo Bunker Nº6
* Mantenimiento del conjunto del quemador.
* Limpieza de filtro de compresora de aire.
* Inspección de trampa de vapor.
* Limpieza de tubos de lado de juego.
* Mantenimiento de vehículos de purga.
* Mantenimiento de vehículos de seguridad.
* Balanceo de ventilador.
* Revisar bomba de agua de alimentación al caldero.
* Revisar resistencia en el calentador de aceite.
Licuadora Industrial
* Inspección de motores.
* Medición de carcaza con pirómetros y megametros.
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* Cambio de rodajes si fuera necesario

* Lavado de sistema eléctrico y barnizado de motor eléctrico.
* Revisión del eje de licuadora, paletas de agitado, rodajes, tuercas de fijación.
* Inspeccionar eje central, comprobar si hay desgaste para luego realizar torneado.
* Inspeccionar poleas de acoplamiento en motor y licuadora o cambio.
Cámara de Refrigeración
* Inspección de la operatividad del termómetro.
* Verificación del sistema frigorífico.
* Operatividad del motor de la cámara.
Ventiladores y Extractores de Aire

* Verificar funcionamiento del motor.
* Mantenimiento de la malla metálica del ventilador.
* Operatividad de las paletas giratoria.
Líneas de Vapor
*Revisión de operatividad de válvulas de purgas de vapor.
*Verificación de corrosión de tuberías.
*Cambios de tuberías si es necesario.
*Pintado de tuberías si es necesario.
Todos los puntos descritos deberán ser evaluados durante el cronograma de

mantenimiento preventivo de equipos dentro del mes de trabajo, para esto la mayoría
de equipos cuentan con varias fechas de mantenimiento en el cronograma general,
tiempo suficiente para la evaluación de todo lo descrito dentro del mes.
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2) Calibración de instrumentos.-
1.- Objetivo:
 Brindar seguridad y confiabilidad de medición, a los procesos

durante la elaboración de nuestros productos.
2.- Alcance:
 Área de procesamiento de línea
3.- Responsables:
 Ing. de planta.
 Jefe de control de calidad.
4.- Procedimientos:
 De carácter oficial, una vez al año, se calibraran a través de

laboratorios acreditados, los termómetros, manómetros y
termoregistradores, de todas las autoclaves y el micrómetro para
medir cierre de envases, así como también 2 balanzas (una patrón
quedara en laboratorio y otra más para dosimetría). Un termómetro
en tubo de vidrio, un termómetro digital y un manómetro servirán de
patrones de los demás instrumentos de medición similares utilizados
en nuestra empresa, se tendrá también a la mano una pesa
calibrada. El termómetro digital utilizado para la medición de
temperatura de producto en la cámara, también tendrá que estar
calibrado. También se calibrara una balanza de plataforma para
pesos mayores.
 Se realizara una verificación diaria, a cada uno de los instrumentos
de temperatura y peso. Para la verificación de los termómetros,
estos se llevaran hasta una temperatura de 100ºC (utilizados para
calor) y de 0ºC para los utilizados para frio. Se emitirá el respectivo
registro de verificación, incluyendo la fecha de verificación, las
unidades evaluadas e inclusive el área a la que pertenece dicho
instrumento. El respectivo registro debe ser firmado y sellado por el
responsable de la verificación.
 De igual manera se procederá con el manómetro de deformación
elástica con un alcance de indicación de 0 a 2 bar y división de
escala 0.05 bar, el mismo será enviado a ser calibrado a Servicio de
Aseguramiento Metrológico de Indecopi.y al igual que lo descrito
anteriormente será utilizado como patrón general para la
calibración interna (cada seis meses) de los demás manómetros
utilizados por la empresa.
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 Para la calibración los instrumentos considerados como patrones

serán embalados y destinados a nuestras oficinas administrativas en
Lima y allí se les dará el curso respectivo y envío al centro de
calibración.
 En cuanto a la calibración interna se utilizara el método de
comparación directa del instrumento en cuestión con el instrumento
patrón calibrado con una frecuencia de 6 meses, asi :
 Para el caso de los termómetros digitales se utilizara agua hirviente
o mejor aun aceite caliente que se encuentra contenido en un
recipiente sobre una estufa o cocina que le brinda calor para el caso
de los termómetros en tubo de vidrio, esta calibración se realiza en
forma paralela en autoclave. Una vez llegado a la temperatura
requerida, se comparara la diferencia de valores entre el termómetro
calibrado y el los termómetros que están siendo comparados. Se
anota la diferencia y se hace posteriormente la corrección adecuada.
Se llevara a temperaturas de 116ºC para los termómetros del
autoclave y de 100ºC para los demás termómetros utilizados en
tratamientos térmicos con calor y hasta 0ºC en el caso de los
termómetros digitales utilizados en cámara.
 De la misma forma se realiza la calibración interna de los
manómetros utilizando nuestro patrón y realizando una comparación
directa con los otros manómetros de nuestra empresa, utilizando un
instrumento de calibración conectado a un compresor que inyecta
aire a 50 psi de presión. Se anota la diferencia entre uno y otro y
posteriormente se realiza la corrección debida.
 Para la comparación de balanzas se realizara también una
comparación directa entre la balanza calibrada y las balanzas en
cuestión y si existe una diferencia significativa entre estas ( mayor a
5 g ), se separara la balanza para que sea calibrada por una entidad
competente.
 No obstante cabe señalar que todos los instrumentos (termómetros y
balanzas) son verificados de forma diaria antes del inicio de
proceso, para comprobar que se encuentran en perfecto estado y que
no están descalibrados.
 Si se detecta que en alguno de los termómetros se encuentra
descalibrado o la visión de la medida es demasiado borrosa,
entonces da aviso inmediato al Jefe de Control de Calidad para que
realice la corrección pertinente, ya sea enviándose a calibrar o
cambiándose la bateria. De la misma manera si se detectan
manómetros o balanzas descalibradas, debemos de aplicar una
medida correctiva según sea el caso.
5.- Desviaciones del Proceso:
Defecto: El instrumento no se puede calibrar.

Causa: El instrumento tiene fallas mecánicas o se encuentra
deteriorado.
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Medidas Correctivas : Enviarlo a una tienda de reparación o cambiarlo

por uno nuevo.
III.- Operaciones del Procesamiento

(AGS BPM – 003)
1) Del Procesamiento de cada producto:

Linea Pechuga de Pollo en Trozos/Trozos de Pollo :
Recepción de Materia Prima:
1.- Objetivo:
 Verificar condiciones óptimas de llegada de la materia prima.
2.- Alcance:
 Área de recepción..
3.- Responsables:
 Ing. de planta.
 Operador responsable.
 Asistente de control de la calidad.
4.- Procedimientos:
 La materia prima para a su llegada como ya se ha descrito líneas

arriba, será evaluada por control de calidad para verificar que se
encuentra en optimas condiciones para su pase a proceso.
 Se registrara en el formato respectivo de recepción de materia
prima, en donde se identificara la fecha de llegada, lote,
temperatura, hora de evaluación, temperatura del vehículo,
temperatura interna del producto, verificación de análisis
organoléptico y responsable de la verificación.
5.- Desviaciones del Proceso :
Defecto : Materia prima no puede ser almacenada.

Causa : Problemas técnicos en la cámara
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Medidas Correctivas: Mantenimiento preventivo de la misma.
Almacenamiento de Materia Prima:
1.- Objetivo:
 Mantener segura la materia prima segura antes de su ingreso a

proceso.
2.- Alcance :
 Cámara de refrigeración.
3.- Responsables :
 Ing. de planta.
4.- Procedimientos :
 La materia prima para este caso será trozos de pollo que se

recepciona ya troceado en bolsas selladas a temperatura no mayores
a 4ºC. dispuestos en jabas plásticas con tapa.
 Toda la materia prima será destinada a una cámara de
refrigeración, para no romper la cadena de frio. Tendrá etiqueta del
proveedor incluido fecha de producción, vencimiento y número de
lote.
 Se retirara la cantidad necesaria para procesar, manteniendo el
saldo en refrigeración hasta su posterior almacenamiento.
Defecto : Materia prima no puede ser almacenada.

Causa : Problemas técnicos en la cámara
Medidas Correctivas: Mantenimiento preventivo de la misma.
Marinado/Remojo:
1.- Objetivo:
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 Impregnar de sabor a la materia prima.
2.- Alcance:
 Zona de marinado.
3.- Responsables:
 Ing. de planta.
4.- Procedimientos:
 EL responsable de dosimetría realizara el pesaje correspondiente de

los insumos para el marinado, previa solicitud del responsable de
producción insumos y cantidades a utilizar.
 El operador de procesamiento recogerá los insumos de dosimetría y
los agregara donde se realizara el marinado.
 Los trozos de pollo son sumergidos en una solución de salmuera. por
un espacio mínimo de 30 minutos, límite de tiempo a partir del cual
se irán sacando los trozos poco a poco y pasándolos al escaldado.
 Para el marinado se tendrá en consideración los siguientes
parámetros :
Pechuga de Pollo Tradicional : por cada 598.0 kg de pollo se
utilizaran 7.473 kg de sal en 141.97 lts de agua.
Pechuga de Pollo Institucional : por cada 628.9 kg de pollo se
utilizaran 1.573 kg de sal en 155.691 lts de agua.
Trozos de Pollo Por cada 357.73 kg de pechuga de pollo se
utilizaran 577 gr de sal en 70.827 lts de agua y por cada 229.15 Kg
de piernita de pollo se utilizaran 369 gr de sal en 45.369 lts de agua.
 Durante el proceso de marinado, se tratara que el peso establecido
de pechuga y piernita permanezcan constante hasta terminar la
producción, pero si al final existe un saldo menor a lo descrito, la
cantidad de sal y agua a agregar se determinara por regla de tres
simple.
 En el caso de Trozos de pollo, el marinado de pechuga y de piernita
no se realiza junto en el mismo dino, sino en dinos por separado,
para evitar combinación entre los mismos.
 Se retiran y quedan en espera en jabas colocadas sobre una mesa de
acero inoxidable, hasta la siguiente etapa del proceso
Defecto: No puede darse inicio al marinado.

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Causa: Dosificación de sal no es la adecuada.

Medidas Correctivas: Agregado de la dosis correcta. Calibración de
balanzas.
Escaldado:
1.- Objetivo:
 Blanquear los trozos de pollo.
2.- Alcance:
 Marmitas de preparación.
3.- Responsables:
 Ing. de planta.
4.- Procedimientos:
 Se llena de agua al Escaldador dejando un espacio con el borde

 Se eleva la temperatura hasta un mínimo de 80ºC para pechuga de
pollo tradicional e institucional x 1 minuto y para trozos de pollo 92
– 95ºC x 15 seg. Colocando la salvedad de que podría incrementarse
entre 1 y 2 grados más en ambos casos.
 Luego los trozos de pollo, colocados ya en canastillas plásticas y de
forma manual se sumergen en el agua por espacio de un minuto y
medio
 El operador de procesamiento retira la canastilla y la coloca sobre
una mesa de acero inoxidable, para que el personal de encargado
abastesca al personal de envasado.
 Cuando se traten ambas partes del pollo (pierna y pechuga), el
escaldado deberá hacerse por separado y de forma intercalada pàra
evitar se mezclen ambas.
Defecto : Imposibilidad para iniciar el escaldado.

Causa : Temperatura no es la adecuada.
Medidas Correctivas : Iniciar el proceso cuando se haya llegado a la
temperatura de escaldado correcta.
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Lavado de envases:
1.- Objetivo :
 Liberar de contaminantes a las latas.
2.- Alcance :
 Área de procesamiento.
3.- Responsables :
 Ing. de planta.
 Previo al envasado, se deberán lavar las latas por inmersión en

agua clorinada de la red.
 El lavado se realizara por unos cuantos segundos e inmediatamente
se procederá al envasado respectivo.
 Se realizara un cambio del agua 2 veces al dia, una en la mañana y
otra en la tarde.
Envasado/Pesado:
1.- Objetivo:
 Distribuir uniformemente los trozos de pollo en las cantidades

adecuadas por unidad de lata.
2.- Alcance:
 Área de envasado.
3.- Responsables:
 Ing. de planta.
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4.- Procedimientos:
 Antes de iniciar el envasado, previamente deben de haberse lavado

las latas.
 De forma manual, se da inicio al envasado. El personal de envasado,
provisto de balanzas procede al envasado, que se realiza en forma de
manera manual.
 Con el contenido dentro y debidamente pesadas, las latas son
colocadas en una faja que los transporta hasta el dosificador de
líquido de gobierno.
 Si se trata de trozos de pollo, estos se envasaran de acuerdo a la
proporción (60% pechuga y 40% piernita)
Defecto : No se puede iniciar el envasado.

Causa : Los envases no han sido desinfectados.
Medidas Correctivas: Mejor coordinación para evitar retrasos en el
proceso.
Preparación de Liquido de Gobierno (Pechuga de pollo) o

Calentamiento en el caso de Trozos de pollo) :
1.- Objetivo :
 Elaborar la salmuera para el pollo en trozos.
2.- Alcance :
 Marmitas de preparación.
3.- Responsables :
 Ing. de planta.
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 Previamente el responsable de dosimetría realizara el pesaje

correspondiente de los ingredientes.
 El operador de procesamiento recogerá los insumos de dosimetría y
realizara la mezcla de los ingredientes mediante el uso de una
licuadora industrial.
 Una vez mezclado se lleva a las marmitas para proceder a elevar la
temperatura a temperatura de 80 – 85ºC.
 El liquido de gobierno en el caso de los trozos de pollo es
simplemente agua y en el caso de la pechuga agua y sal.
Defecto : Formación de grumos durante la preparación de la salmuera.

Causa : Los ingredientes no fueron mezclados de la manera adecuada.
Medidas Correctivas : Capacitación al operador en la preparación de la
salmuera.
Adición de Liquido de Gobierno :
1.- Objetivo :
 Lograr hacer vacio durante el proceso de exhauster.
2.- Alcance :
 Dosificadora de liquido de gobierno..
3.- Responsables:
 Ing. de planta.
4.- Procedimientos:
 Una vez preparado el liquido de gobierno, este es transportado al

dosificador de liquido de gobierno en el cual re circula.
 Por peso es ajustado el flujo continuo de adición a las latas.
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 Durante el proceso, el personal de control de calidad verificara que

el flujo sea constante, si nota que el flujo aumenta o disminuye,
detendrá la producción hasta que nuevamente se ajuste el flujo
respectivo.
Defecto : Flujo menor o mayor de liquido de gobierno.

Causa : Variacion de flujo durante el proceso.
Medidas Correctivas : Verificacion constante durante el proceso por
parte de Control de calidad
Exhauster:
1.- Objetivo:
 Eliminación de aire de la lata.
2.- Alcance:
 Área de procesamiento.
3.- Responsables:
 Ing. de planta.
4.- Procedimientos:
 Inmediatamente después de la adición de líquido de gobierno, el

producto pasa por un exhauster continuo (evacuador de aire), con el
objetivo de mejorar el vacio y evitar que se colapse o se espigue la
lata.
 La temperatura del exhaustor será controlado por el personal de
control de calidad. Dicho personal, verificara con la ayuda de un
termómetro la temperatura de salida del producto antes del cerrado.
 Si verifica que la temperatura se encuentra fría o por encima de la
optima, regulara la entrada de vapor al exhauster para continuar
con el proceso.
 El tiempo de recorrido minimo, será de 1 minuto para pechuga de
pollo en trozos y de 2 minutos para trozos de pollo.

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Defecto: Temperatura demasiado baja o alta del producto a la salida.

Causa: Poco o demasiado ingreso de vapor al exhauster.
Medidas Correctivas: Mediante la válvula regular el ingreso de vapor
adecuado.
IV.- Operación de Cerrado de envases

(AGS BPM - 004)
a) Latas:
1.- Objetivo:
 Asegurar la calidad del cerrado hermético de latas.
2.- Alcance:
 Todos los proveedores para Productos Línea de Conservas de Pollo.
3.- Responsables:
 Jefe de Producción.
 Jefe de Control de calidad.
 Operario de maquina cerradora de latas.
4.- Procedimientos:
Inspección de la calidad de los envases
 Los envases que utilizamos provienen de proveedores que cumplen

con las normas y requerimiento exigidos, así, a quienes nos proveen,
se les exige la previa presentación de fichas técnicas respectivas para
cada envase.
 Cada vez que se recepcionen los envases, se verifican si cumplen con

la calidad exigidos y son evaluados de acuerdo a la descripción
descrita en la pagina 7 del presente manual.
Responsabilidad de los operadores:

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 Una vez terminada la etapa del exhauster para generar vacío,

dependiendo del tipo de envase, se procede a su cerrado o sellado.
 El personal Técnico de la maquina cerradora está en la obligación

de calibrar la maquina cerradora cuando se haya bloqueado,
después de un reajuste, o cuando se ponga en marcha la máquina
cuando haya estado parada durante un periodo prolongado.
 El mantenimiento respectivo es llenado en un formulario respectivo
cada vez que exista un mantenimiento correctivo y preventivo según
sea el caso.
 Cada vez que exista una parada el Técnico tendrá que calibrar la
maquina y verificar junto con Control de Calidad el correcto cerrado
para continuar con la producción. El respectivo pase lo otorgara
Control de Calidad una vez evaluados los límites de cierre.
Inspección visual de sellos y por rotura.-
 En el caso de latas, existe personal capacitado, para el manejo

correspondiente de la cerradora, la que se calibra de acuerdo al
tamaño de lata que va a llenarse (en este caso el formato usado es
solo ½ lb). Personal de Control de Calidad verificara los
parámetros de doble cierre, inmediatamente después que una
cerradora se haya bloqueado, después de un reajuste, o cuando se
ponga en marcha la máquina cuando haya estado parada durante un
periodo prolongado; con unas muestras de latas, para confirmar si
dichos valores resultantes concuerdan con los establecidos, de lo
contrario se procederá a calibrar la cerradora. Dicho resultado se
registra en el formato de inspección por rotura en un lapso que no
sobrepase las 2 horas.
 Para confirmar fehacientemente que la lata se encuentra

perfectamente cerrada, existe un último análisis de verificación, que
consiste en llenar la lata con agua con alguna sustancia efervescente
(sal de Andrews), para comprobar si existe fuga de gas. Si
encontramos fuga, procedemos a realizar la medida correctiva, caso
contrario procedemos a continuar con el cerrado. Esta prueba de
hermeticidad se realizaría inmediatamente después de que una
maquina cerradora se haya bloqueado, después de un reajuste, o
cuando se ponga en marcha la máquina cuando haya estado parada
durante un periodo prolongado.
 Existe un documento para la verificación y control respectivo, como

también existen los parámetros correspondientes de cerrado para
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cada uno, los mismos que aparecen consignados en el registro de

sellado de latas de nuestro manual HACCP.
Supervisores de las operaciones del cerrado hermético :
 Para la respectiva verificación de las operaciones de cerrado,

contamos con personal capacitado por Control de Calidad, para la
supervisión del cerrado. El mismo técnico operador de la maquina
cerradora se encuentra capacitado para comprobar los
correspondientes parámetros de cierre de las latas, pero siempre es
labor del personal de control de calidad hacer la respectiva medición
cada vez que se inicie la producción. Esto se registra en el Formato
de Inspección por rotura y verificación al inicio de sellado, también
se realiza una inspección visual de sellos y registro de por lo menos
5 observaciones continuas a intervalos no mayores de 30 minutos e
inspecciones destructivas del límite critico inmediatamente después
de que una maquina cerradora se haya bloqueado, después de un
reajuste, o cuando se ponga en marcha la máquina cuando haya
estado parada durante un periodo prolongado, a intervalos no
mayores a 2 horas. Para esta prueba destructiva se toman 3 puntos
diferentes de la lata para ser medidos con el vernier o micrómetro
(estos incluyen el espesor, altura de cierre, gancho de tapa y gancho
de cuerpo) y luego se registran en el formato respectivo.
Supervisores de las operaciones del cerrado hermético :
Para la respectiva verificación de las operaciones de cerrado, contamos

con personal capacitado por Control de Calidad, para la supervisión del
cerrado. El mismo Tecnico de la maquina cerradora se encuentra
debidamente capacitado para comprobar los correspondientes
parámetros de cierre de las latas, pero siempre personal de control de
calidad hace la respectiva medición cada vez que se inicie la producción
de cierto tipo de lata. Esto se registra en el Formato de Inspección por
rotura y verificación al inicio de sellado, también se realiza una
inspección visual de sellos y registro de por lo menos 5 observaciones
continuas a intervalos no mayores de 30 minutos e inspecciones
destructivas
5.- Registros :
 Según Registro # 11 A y 11 B correspondiente a la Inspección visual

del doble cierre e Informe de la operación del sellado Doble ( ver
formatos HACCP ).
6.- Revisión Bibliografica :

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 Control de Calidad aplicado a la elaboración de conservas –

Evaluación del Doble Cierre ( pgnas. 149 - 175 ).
 W.R. Grace & Co. Evaluating a Double Seam Dewey and Almy
Chemical Division, Cambridge Massachusetts * European Division,
Laussane, Switzerland Pacific/ Latin American Division, New York,
New York.
V.- De la aplicación de los principios

Térmicos
(AGS BPM – 005)
1.- Objetivo:
 Asegurar la correcta aplicación de parámetros de esterilización para

cada producto.
2.- Alcance:
 Todo las línea de conservas de pollo
3.- Responsables:
 Operador en turno.
 Jefe de Planta
4.- Procedimientos:
Procesos térmicos programados:
 Contamos con procesos térmicos programados para lograr la

esterilidad comercial requerida para el producto, en todos los casos
contamos con pruebas de determinación de penetración de calor
para determinar el Fo respectivo para los productos tratados
térmicamente. Los tiempos y temperaturas correspondientes para los
productos en mención, se encuentran al detalle en nuestros manuales
HACCP.
 Si algún cliente determinado desea que el producto obtenga luego
del proceso de esterilización un Fo mayor, se determinara el nuevo
proceso térmico, manteniendo constante la temperatura, pero
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elevando el tiempo de tratamiento térmico, de acuerdo lo indique el

estudio de Fo del producto respectivo.
 Al inicio de Cada Producción por un tiempo de 20 minutos , el
operador de Autoclave deberá Verificar y registrar, a intervalos de 5
minutos, que no haya una variación mayor a 0.5°C; entre el
termómetro y el termoregistro (autoclave 1 y 2) tampoco haya
variación entre el termómetro y el termoregistro, el termómetro y el
digital y el digital y el termoregistro, que no haya variación mayor a
0.5°C.(autoclave 3)
Este procedimiento será registrado en la cartilla de autoclave antes
de iniciar con el primer Batch.
 De encontrarse desviaciones de tiempo y temperatura, durante el
proceso control de calidad identificara y separara la producción en
cuestión, se mantendrá en cuarentena el lote, evaluar
microbiológicamente el producto (prueba de esterilidad comercial) y
si es necesario una evaluación físico organoléptica.
 De evidenciarse algunos defectos en el Termo registrador (Atasco de

plumilla u otros) durante el Proceso Térmico, el Operador deberá
permanecer fijamente al termómetro de líquido en Vidrio para
garantizar todo el proceso, al término de Proceso control de calidad
identificara y separara la producción en cuestión, se mantendrá en
cuarentena el lote, se evaluara microbiológicamente el producto
(prueba de esterilidad comercial) y si es necesario una evaluación
físico organoléptica. No se podrá seguir Utilizando el Autoclave que
presente defectos en el termo registró hasta que sea calibrado por
personal calificado. El operador de Autoclave deberá Verificar y
registrar el tiempo restante del proceso apenas acurra el problema
en el termoregistro a intervalos de 5 minutos – registro de control de
verificación de temperatura constante.
 De evidenciarse algunos defectos en el Digital del Termo registrador

durante el Proceso Térmico, el Operador deberá permacer fijamente
al termómetro de Vidrio para garantizar todo el proceso, al término
de Proceso control de calidad identificara y separara la producción
en cuestión, se mantendrá en cuarentena el lote, se evaluara
 No se podrá seguir Esterilizando en el Autoclave que presente
defectos en el Digital del termo registró hasta que sea calibrado por
personal calificado.
 Si durante el Proceso Térmico se evidenciara que el Termómetro de
Liquido en Vidrio presentase algún defecto, el operador deberá
terminar con el proceso de inmediato y enfriar el Batch; previa
coordinación con Control de Calidad; el Batch en mención se
Esterilizara en un Autoclave que se encuentre Operativa cumpliendo
con todos los parámetros establecidos para dicho producto después
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de proceso control de calidad identificara y separara la producción

en cuestión, se mantendrá en cuarentena el lote, evaluar
 No se podrá seguir Esterilizando en el Autoclave que presente
defectos en el Digital del termo registró hasta que sea calibrado por
personal calificado.
 Si durante el proceso térmico se cortara el fluido eléctrico
implicaría que el termo registró no grafique, como medida se deberá
registrar la temperatura del termómetro cada 5 minutos. – registro
de control de verificación de temperatura constante.
 De evidenciarse que por fallas del caldero es insuficiente el vapor
para terminar con el proceso térmico, se deberá concluir y dar por
finalizado el proceso sea cual fuese el tiempo transcurrido, después
de enfriar el producto; se realizara un reproceso térmico , después
de proceso control de calidad identificara y separara la producción
en cuestión, se mantendrá en cuarentena el lote, se evaluara
si es necesario una evaluación fisicoorganoleptica
Información de los procesos programados a la inspección.-

 Toda la información necesaria de todos los productos envasados y
tratados térmicamente se encuentran disponibles en nuestros
manuales HACCP para la inspección de cualquier autoridad
sanitaria que lo requiera.
Instrucciones para los operarios de los procesos programados

 Cada vez que se inicie la producción de un producto envasado, el
operador verifica la programación del tratamiento con la pizarra,
que esta a disponibilidad visual del operador para cualquier
consulta o apunte respectivo de alguna medida correctiva.
5.- Registros :
 Control para Autoclave ( ver Formatos HACCP )

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VI .- Del equipamiento e instrumentación

de Autoclaves
(AGS BPM – 006)
1.- Objetivo :
 Mantener la calidad del equipamiento e instrumentación del

autoclave.
2.- Alcance :
 Todas las autoclaves
3.- Responsables :
 Jefe de Planta
 Jefe de control de calidad
 Contamos con el respectivo estudio de distribución de calor de las

Autoclaves 1, 2 y 3, correspondientes a la línea de Conservas.
 Características de diseño, equipamiento :

Código de identificación : Nº 1 y 2
Instrumento : Autoclave Horizontal Estacionaria
Marca : Lubeca – Tipo LW
Ubicación : Planta Agroindustrias Supe
Dimensiones: 3.74 m de longitud y 1.17 m de
diámetro
Calentamiento : Vapor de agua
Enfriamiento : Agua
Nº de huecos del distribuidor : 15 de 1/2¨
Control de autoclave : Automatico
Carga máxima : 4 Coches
Orientación de envases : Desorden
Termoregistrador : Taylor
Termómetros : Liquido en vidrio marca Taylor
Manómetros : Deformacion elástica marca ITEC
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 Características de diseño, equipamiento :
Código de identificación : Nº 3
Instrumento : Autoclave Horizontal Estacionaria
Ubicación : Planta Agroindustrias Supe
Dimensiones: 3.74 m de longitud y 1.17 m de
diámetro
Tuberias de línea de vapor de 2 pulgadas
Valvulas de vapor 1 2/2¨ pulgadas
Controlador de vapor Pt-100, tipo electrónico marca
Shimaden
Calentamiento : Vapor de agua
Enfriamiento : Agua
Nº de huecos del distribuidor : 15 de 1/2¨
Control de autoclave : Automatico
Carga máxima : 4 Coches
Orientación de envases : A granel
Termoregistrador : Syscon RKC, CCR 5000, digital.
Termómetros : Liquido en vidrio marca Taylor
Manómetros : Deformación elástica marca ITEC
 Cada uno de los estudios de Fo, para nuestros diversos productos en

sus diferentes presentaciones, han sido determinadas por Sulabsa.
 Cada autoclave cuenta con su respectivo termómetro, manómetro
cronometro y termoregistradores debidamente calibrados.
 Se cuenta con un cronograma de mantenimiento preventivo para las
autoclaves.
 Se mantiene clorada el agua de enfriamiento para obtener entre 0.5
a 2 ppm de cloro residual, después del contacto con las latas luego
del enfriamiento.
5.- desviaciones del proceso:
Defecto: Falta de algún instrumento o problemas de tipo mecánico.

Causa: Falta de mantenimiento de autoclaves.
Medidas correctivas: Vigilancia permanente del equipo, control de las
diferentes partes del autoclave, en forma constante, mantenimiento
preventivo y calibración de sus instrumentos.
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VII.- De la operación de autoclaves

(AGS BPM – 007)
1.- Objetivo :
 Asegurar la correcta distribución de calor en los productos y por

ende una buena esterilidad comercial.
2.- Alcance :
 Todos los productos de la línea de conservas de pollo.
3.- Responsables :
 Gerente de Planta
 Jefe de Producción
DE LA COLOCACION DE LOS ENVASES:
 Luego del respectivo cerrado de los envases, estos son lavados en

forma rápida, para quitar restos de grasa y elementos ajenos de su
superficie y se van colocando en unos coches correspondientes del
autoclave, para su posterior autoclavado.
 Para el caso de las latas son colocadas en forma desordenada sobre
el coche, sin mantener un orden especifico.
RECEPCION DE ENVASES EN EL AREA DE AUTOCLAVES.-
 Los coches que se van llenando son rotulados con el nombre del
producto, lote, fecha de producción y Nº de coche. El autoclavista
determinara el Nº de autoclave al cual hace ingreso determinado
numero de batch y lo registra en la pizarra de anotaciones.
 Los operadores de autoclave conforme se van llenando los coches,
los van ingresando al interior de las autoclaves desocupadas para
proceder luego a su esterilización, los coches que ya han sido
autoclavados son destinados de inmediato al almacen de producto
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terminado, a través de la puerta de conexión entre ambas areas.

Aquí personal a cargo se encargara de desocupar los coches y
procedera luego al trabajo normal en almacén.
TIEMPO DE ESPERA.-
 El tiempo de espera máxima será de preferencia una hora, y una

máxima espera de 2 horas, desde que se llena el primer coche, hasta
que culmine de completarse el último que ingresara a un mismo
autoclave. Si se da el caso de la existencia de demoras en el proceso
y los coches corren el riesgo de esperar mas de lo debido, es decir
que ya se va a cumplir el tiempo de espera y los cuatro coches que
ingresan en el autoclave, todavía no se completan, entonces solo se
autoclavarán los coches que están ya llenos, para que no tengamos
problemas posteriores por exceso del tiempo de espera. Hay que
aclarar, que los coches una vez llenados, estos son ingresados
inmediatamente al autoclave, para conservar mayor temperatura,
hasta su respectivo autoclavado y se colocara la hora respectiva de
culminación del cerrado en cada coche, para calcular el tiempo de
espera respectivo. Si el producto sobrepasa las 2 hrs, el producto
pasa a ser observado e identificado en almacén para su posterior
análisis fisicoorganoleptico o análisis de esterilidad comercial,
según se requiera de acuerdo a criterio de Control de Calidad.
TEMPERATURA INICIAL DEL PRODUCTO .-
 Para una mayor efectividad del proceso, se tomara la temperatura a

la lata mas fría que ingrese al autoclave para comprobar que el
valor hallado no sea inferior a la temperatura mínima validada de
acuerdo al estudio de Fo.
MANTENIMIENTO DE LA AUTOCLAVE E INSTRUMENTOS.-
 Antes de iniciar una nueva etapa de esterilización, el operador del

autoclave verifica el correcto funcionamiento del sistema de registro
y las cartas codificadas de acuerdo a la fecha y numero de carga
procesada y esto es anotado en el registro # 003 correspondiente a
la verificación de instrumentos de control ( ver anexos ).
LLENADO DE LA AUTOCLAVE .-
 Nuestros autoclaves poseen capacidad para 4 carritos de

autoclavado, los mismos que contienen el producto debidamente
llenado en forma desordenada y al ras del coche, cada coche
protegido con mallas para amortiguar cualquier choque o golpe que
se produjese durante el ingreso del carro a la autoclave.
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 Para el ingreso de los carritos, el autoclavista los introduce

ejerciendo presión sobre una palanca de fierro, hasta su ingreso
total, uno a uno, hasta completar el lote a esterilizar, luego cierra la
compuerta a presión y abre la llave de vapor.
TIEMPO DE REMOCION DEL AIRE .-
 Por constituir autoclaves que utilizan vapor puro se da un tiempo de

remoción de aire o venteo necesario cada vez que se inicia un nuevo
ciclo de esterilización.
 Abierta la llave de vapor, transcurren 10 minutos y culmina el
tiempo de remoción de aire, luego viene el levante hasta que el
esterilizador alcanza en 2 a 3 minutos, la temperatura establecida
por producto y envase.
PROCESAMIENTO TERMICO.-
 Los procesamientos térmicos aplicados a nuestros productos se

encuentran debidamente registrados en nuestros manuales HACCP (
ver anexos ).
 A partir de aquí se inicia el tiempo real de esterilización del
producto en si y cuyo tiempo depende de los parámetros
determinados en las pruebas de penetración de calor realizados con
anticipación.
 Luego se realiza el enfriamiento.
 Finalmente cuando la presión en el autoclave ha disminuido hasta
cero pulgHg, el autoclavista procede a la apertura del autoclave y
procede seguidamente a la extracción de los carritos y colocados en
el area de estibado de latas.
ENFRIAMIENTO CON AGUA .-
 Se realiza un enfriamiento del producto dentro del autoclave, hasta

que se logre obtener la temperatura deseada ( 30 – 40 ªC ). La
concentración de cloro mínima a la salida debería ser de 0.6 y una
máxima de 2 ppm.
 El responsable de la cloración respectiva es el propio autoclavista y
es verificado por nuestro personal de control de calidad y
manifestado en los registros de Autoclave por cada batch de
enfriamiento.
 Si durante la verificación de la concentración de cloro se comprueba
que existe un déficit de cloro se incorpora cierta cantidad de cloro
necesaria al domo del autoclave de agua de enfriamiento para elevar
el nivel de cloro hasta los limites permitidos.
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CONTROL DEL TIEMPO DEL PROCESO .-
 Cada autoclave cuenta con cronómetros calibrados, que les ayuda a

controlar los tiempos requeridos para cada producto, en caso no
contase con uno por falla o averia, comunica inmediatamente a su
jefe inmediato para que se le instale uno..
REGISTROS DE ESTERILIZACION.-
 Contamos con registros del procesamiento de esterilización que son

llenados por el operador en turno, cada carga de autoclaves. Ellos
son provistos de registros y cartas circulares para el
termoregistrador cada vez que lo requieran.
 Dichos registros se encuentran en nuestros manuales HACCP ( ver
Registros ), los cuales contienen fecha de procesamiento,
responsable, producto procesado, tipo de envase, hora de apertura
de vapor, hora final de remoción de aire, temperatura final de
remoción de aire, hora de inicio y final del levante, tiempo de
esterilización, enfriamiento y nivel residual de cloro del agua a la
salida del enfriamiento. La temperatura inicial del ciclo de
esterilización será registrada en el formato de monitoreo de Coches
Autoclave.
 Nuestros registros y cartas del termoregistrador, son verificados por
el Jefe de Control de Calidad y quedan archivados dentro del
laboratorio de Control de Calidad, disponibles para cualquier
inspección a cargo de la autoridad de inspección sanitaria.
MANIPULEO DE PRODUCTOS TERMINADOS.-
 Una vez esterilizados y enfriados, los productos son manejados bajo

estrictas condiciones de higiene.
 Primero son secados y limpiados con paños asépticos uno a uno,

luego colocados ordenados sobre sobre parihuelas, forrados
finalmente con strech film, y rotulados con el producto respectivo,
cantidad de unidades, numero de lote y numero de autoclave, según
rotulos de los respectivos coches. Cada batch de esterilizado ira
estibado en un único pallet y por ningún motivo se mezclaran 2
batch de esterilizado en un mismo pallet.
 Estos serán llevados al almacen de producto terminado donde

personal capacitado procederá a su limpieza respectiva, etiquetado y
codificado final
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SUPERVISION DE LA OPERACIÓN DE ESTERILIZACION.-
 Los operarios responsables de esterilización se encuentran bajo la

supervisión del personal profesional capacitado y entrenado en
cursos de tratamiento térmico.
 Ningún operario esta autorizado a cambiar alguno de los
parámetros arriba mencionados, ya sea el tiempo y temperatura de
esterilización, temperatura de enfriado o tiempo de espera de los
coches o de asumir cualquier decisión referente al proceso de
esterilizado, que no haya sido autorizado y/o validado por sus
respectivas jefaturas. Si un operario hace caso omiso a esto se
procederá a suspender al mismo y por consiguiente, dependiendo del
caso, mantener el producto en observación. Solo personal de alto
mando esta autorizado a realizar un cambio en el proceso ( Jefe de
producción y/o jefe de Control de Calidad ) previa coordinación con
el Gerente de Planta y comunicando respectivamente al Equipo
HACCP.
5.- Registros :
 Registro de control para autoclavado según la línea de productos

Linea de Conservas.( ver Manual HACCP )
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VIII.-LIMPIEZA Y ETIQUETADO
(AGS BPM – 008)
1.- Objetivo:
 Mantener la higiene del producto terminado e Identificar el mismo

mediante su etiqueta.
2.- Alcance :
 Almacén de producto terminado.
3.- Responsables :
 Jefe de Control de Calidad
 Responsable de almacena.
a) Latas:
4.- Procedimientos:
 El Producto después de salir del Autoclave, es llevado al almacén de

producto terminado donde se procederá a limpiarlas y etiquetarlas.
El personal a cargo de esta labor se distribuye en líneas de 4 0 5
grupos encargados cada uno de la limpieza y etiquetado de las latas
por cada batch de producto esterilizado y no podrán trabajar otro
lote sino es que han terminado con una antes.
 El personal utilizando canastillas recogerá las latas de la carreta y

los transporta hacia la mesa de trabajo, donde procederá a su
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limpieza con solución de antioxidante o con alcohol si es que

estuvieran con exceso de grasa.
 Inmediatamente personal en la misma línea ira etiquetando a la par
las latas y colocándolas en las cajas que a su vez personal
encargado les ha alcanzado debidamente rotuladas de acurdo a la
codificación respectiva, la misma que servirá de guía al personal de
codificado.
 Hay que aclarar que las etiquetas una vez llegadas son muestreadas
e inspeccionadas para verificar si existe alguna no conformidad en
su impresión y se encuentren en perfecto estado. Si control de
calidad da la conformidad respectiva, entonces se procede a su
despacho desde el almacén de envases y embalajes al almacén de
producto terminado.
 Durante la etapa de limpieza y codificado, el personal ira separando
latas con anomalías (espigadas, colapsadas, golpeadas, abrefacil
roto, logo litografiado despintado o manchado, entre otros defectos
visibles), los mismos que serán almacenados de forma separadas por
lotes hasta su envió con el cliente.
 Todos los pallets armados ya etiquetados y limpios permanecerán
con las solapas abiertas, a espera de ser codificadas por el personal
encargado.
 La limpieza y el etiquetado siempre estará bajo la supervisión de
control de Calidad que está al tanto constantemente y da el visto
bueno o desaprobación del trabajo de la línea.
 Si en caso Control de Calidad no queda conforme con el etiquetado
o limpieza de la línea, se le hace rehacer el trabajo.
 Cada vez que se presente personal nuevo en el área de etiquetado se
le dará una breve charla de cómo etiquetar las diferentes variedades
de lata y está bajo la supervisión de un asistente de Control de
Calidad hasta que se encuentre completamente capaz de realizarlo
por si sola.
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IX.- Codificado
(AGS BPM – 009)
1.- Objetivo:
 Llevar un control de la fecha de producción, lote y cantidad de

producto para realizar su respectivo seguimiento y trazabilidad.
2.- Alcance:
 Almacén de producto terminado.
3.- Responsables:
 Jefe de Almacén
a) Codificado de latas ½ Lb :
4.- Procedimientos:
 Una vez empaletizado el producto en cajas, distribuidos por Fecha

de producción y batch, se inicia el codificado de acuerdo al código
respectivo pegado en cada caja.
 La codificación se realizara en cualquiera de las 2 líneas de
codificado dispuestas. En cada una, personal capacitado procederá
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a pasar a través de la faja cada lata acomodándola de tal manera

que el codificado quede paralelo al abre fácil y no esquinado o
ladeado.
 El responsable de almacén en turno, programa la codificación e

inicia el codificado de los envases en Ink Jet a 1 o 2 hileras según se
trate de producto Trozos de Pollo, Pechuga Tradicional o
Institucional.
 Los detalles de la forma de codificado se encuentran en los anexos
del Manual HACCP.
 Otro personal va pasándolos por la faja, quien verifica que la
impresión no sea ilegible o se imprima borrosa, de lo contrario dará
aviso para que se detenga la codificación hasta proceder a la
limpieza del cabezal o corregir el problema.
 Finalmente otro personal, recibirá las latas al final de la faja y las
ira colocando en su respectiva caja hasta su llenado total, al término
de ello la caja se apilara al revés de tal manera que el logo quede
hacia arriba.
 Si hubiera saldo de una caja esta permanecerá abierta.
 Defecto: Imposibilidad para continuar con el codificado.

 Causa: Falta de tinta.
 Medidas Correctivas: Abastecimiento de tinta para continuar.
 Defecto: Codificado borroso o manchado.

 Causa : Cabezal sucio
 Medidas Correctivas: Limpieza inmediata del Cabezal.
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X.- Almacenamiento
(AGS BPM– 010)
1.- Objetivo :
 Asegurar el correcto almacenamiento del producto terminado.
2.- Alcance :
 Almacenamiento de todos los productos.
3.- Responsables:
 Responsable de almacenamiento
4.- Procedimientos:
a) Almacenamiento de producto terminado :
 Luego de codificados los pallets con las cajas selladas, pasaran al

área de almacenaje de internamiento.
 Responsable de Control de calidad realiza los muestreos para la
evaluación del producto final, retirando al azar 4 unidades de latas
por cada lote.
 En el laboratorio se realizaran los respectivos análisis donde se
evaluara el peso bruto, peso neto, peso drenado, ph, vacío, sensorial
e inspección visual del cierre, se registrara en el formato respectivo,
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donde se identificara también el producto, la fecha de producción,

lotes evaluados y número de unidades por cada batch, a excepción
de la Aw y esterilidad comercial, que es evaluada por laboratorios
externos.
 Una vez evaluados, con resultados favorables, control de calidad
dará pase libre para el internamiento del producto, caso contrario el
producto quedara observado.
 El producto será liberado cuando sus características fisicoquímicas
y organolépticas del mismo se encuentren dentro de los parámetros
establecidos para cada uno de nuestros productos (Ver Manual
HACCP – Descripción del producto).
 En el caso el lote no pase la evaluación final y control de calidad de
cómo veredicto que el producto pasa a observación, entonces el
supervisor del almacén respectivo deberá rotular los lotes
observados como ¨Producto observado y será destinado a un área
exclusiva para este tipo de productos.
 Nadie está autorizado a liberar un producto desde almacén a menos
que Control de calidad lo ordene y si lo hiciera el responsable será
amonestado y sancionado.
 Los productos liberados son embarcados de manera inmediata en
contenedores hasta los almacenes del cliente, donde cumplirán un
tiempo de cuarentena mínimo de 10 días.
 Un packinglist respectivo, se elaborara cada vez que exista un
despacho, este incluirá lote, fecha, cantidad y producto enviado.
 Serán destinados como productos observados a aquellos productos

terminados que presenten problemas de calidad o de inocuidad,
estos incluyen :
Lotes de productos con el codificado borroso o manchado.

Lotes de productos que por error hayan sido mezclados.
Lotes de productos que no obtuvieron un perfecto vacío y se colapsan
o espigan.
Lotes de productos que tuvieron problemas durante el esterilizado y
están a la espera de un estudio de esterilidad comercial.
Lotes de productos que tuvieron demasiado tiempo de espera antes
del esterilizado y están a la espera de una evaluación.
Lotes de productos que pudieran tener sospecha de algún
contaminante físico o químico y están a la espera de un muestreo
interno o análisis de un laboratorio acreditado.
Durante los despachos:
 Se controlara la limpieza del área de almacenaje, el responsable

directo será quien tenga a cargo el almacén.
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 Se controlara el Stock del producto terminado, primeras entradas y

primeras salidas ( PEPS ).
 Se verificara la conformidad de la limpieza del contenedor destinado
al transporte de la mercadería, para lo cual personal de Control de
calidad llenara el respectivo formulario.
 Se emitirá el respectivo Packinglist del embarque.
b) Almacenamiento de insumos y empaques :
 Los envases de todo tipo serán almacenados en sus respectivas cajas

de despacho o en pallets (según el proveedor), protegidos con
strechfilm hasta su utilización por parte de producción. Antes de
poder disponer de cierta cantidad de latas, el jefe de producción o
un responsable designado, deberá solicitar la cantidad requerida a
través de una nota de pedido, para que el responsable de almacén
pueda dar salida al producto, de lo contrario no se podrá disponer
de dichos envases.
 En el caso de envases que sobran de la producción del día estos,

quedan almacenados en planta, debidamente protegidos con strech
film, para ser utilizados al iniciar la producción del día siguiente.
Lao envases serán devueltos a su respectivo almacén solo en el caso
existan paras mayores a 24 hras, de lo contrario permanecerán en
planta.
 Serán destinados como productos no conformes en el almacén a :
Productos con fecha de vencimiento vencida.

Envases golpeados, dañados, y/o litografiado despintado o
manchado.
Cajas dañadas, cajas rasgadas, cajas con el litografiado errado,
paquetes de cajas incompletas.
Etiquetas que no cumplen los requisitos de ley, impresión de pésima
calidad, colores demasiado diferenciados, presentan tamaño
inadecuado o se encuentran dañadas.
5.- Registro:
 Control de condiciones de almacenaje : AGS BPM-006

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XI.- Transporte de Materia Prima,

Insumos, envases y Producto terminado.
(AGS BPM – 011)
1.- Objetivo:
 Controlar debidamente la recepción de materia prima, insumos y

envases a su llegada, así como también el producto terminado
durante la distribución y despacho.
 Controlar el medio de transporte dependiendo la clase de producto y
las condiciones higiénicas en que se deban transportar.
 Controlar el uso adecuado de la indumentaria de trabajo del
personal a cargo del transporte, despacho y distribución.
2.- Alcance:
 Transporte de producto (Materia prima, insumos, envases, producto

terminado y productos para devolución)
3.- Responsables:
4.- Procedimientos:
Limpieza de camiones durante el transporte de alimentos

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Deberán cumplir lo siguiente:
 Los vehículos que transporten la materia prima deberán contar con

tolvas cerradas y estar abastecidas con sistemas de refrigeración.
 La condiciones óptimas o deficientes(conforme o no conforme),del
vehículo a considerar serán:
 Optimas: Vehículo limpio, libre de residuos sólidos y sin malos
olores.
 Deficientes: Vehículos sucios, con indicios de no haber sido limpiado
y se perciben malos olores.
 Cada vez que se despache en un vehículo se procederá a barrer el
piso de la plataforma donde se depositara el producto embalado,
mediante el uso de escobas.
 Luego se procede a una desinfección con alcohol por dispersión.
 Todo producto llegara y se enviara sobre parihuelas para evitar el
contacto con el suelo.
 Se barre el piso de la plataforma donde se depositara el producto
embalado, mediante el uso de escobas.
 Finalmente se procede a llenar el producto que están en pallets
distribuyéndolo de acuerdo al volumen y lotes a enviar, separados
por algún medio físico.
Durante la recepción de Materia prima, insumos y envases:
 La llegada de la materia prima, insumos y envases debe ser

adecuada, evitando en todo momento contaminación.
Los materiales o productos que se recepcionen deberán estibarse de

acuerdo a recomendaciones de los fabricantes y en lugares
designados para ello.
El material de empaque deberá enviarse tomando las precauciones

del caso, a fin de evitar que lleguen con polvo, humedad, o envases
rotos, quebrados o deformados.
Deberá llegar acompañado al embarque, la documentación que

garantice su origen, así como la documentación complementaria
requerida por la autoridad competente y de la propia empresa (Lotes
de lo recepcionado, fichas técnicas si fuera un nuevo producto y/o
certificados de calidad por lote).
Durante la distribución del producto terminado y/o devoluciones de insumos o

envases:
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 El personal, deberá contar con la indumentaria completa, y limpia,

al momento de las entregas en cualquier almacén de clientes (Esto
incluye, casco, uniforme con el logo de la empresa).
 No se deberá transportar escobas, recogedores u otros objetos o

compuestos que no sean alimentos o que afecten la inocuidad de los
productos transportados.
 Se prohíbe el consumo de alimentos dentro del vehículo que

transporta los alimentos y mucho menos arrojar envolturas o
residuos de los mismos en la zona (tolva) de transporte de los
productos destinados a determinado cliente.
 El transporte para los productos, deberá estar limpio, seco y libre de

contaminantes, en buen estado y hermético.
 Las guías de remisión, deberán ir con las cantidades y lotes

identificados de cada producto enviado, para una adecuada
identificación y una adecuada trazabilidad para con nuestros
clientes.
 Si se trata de productos no conformes que control de calidad observa

para devolución, estos deberán ser correctamente identificados por
lote y cantidad por el jefe de almacén y colocado debidamente en la
guía de devolución.
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XII.- Control de producto no conforme

(AGS BPM – 012)
1.- OBJETIVO:
Establecer los mecanismos para controlar el producto no conforme que se

generen de los procesos operativos.
2.- ALCANCE:
El procedimiento tiene aplicación en todos los procesos operativos y aplica a la

recepción de materias primas, envases y embalajes, producto en proceso,
almacenamiento de insumos, almacenamiento de productos químicos, y
servicios prestados por terceros.
3.- RESPONSABLES:
- Control de calidad.
4.- PROCEDIMIENTOS
El producto no conforme se genera cuando no se cumple las características

definidas en el plan. Para la detección de la no conformidad, se tendrá en
cuenta un método de identificación, un responsable y un registro de producto no
conforme.
4.1 Detectar y reportar el producto/servicio No Conforme:

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El producto y/o servicio No Conforme es aquel que no cumple con los requisitos
definidos en el Manual HACCP, BPM, PHS y Manual de Calidad. Frente a cada
producto que elaboramos. Se deberá rotular debidamente y registrar en el
formato AGS BPM - 12 A, Reporte de no conformidades, acciones correctivas y
preventivas. Si el consultor del área responsable del producto y/o servicio No
Conforme considera que el formato no tenga la información necesaria lo
devuelve para los ajustes. Tener en cuenta las características de calidad del
producto, materias primas, insumos y embalajes, definidas en nuestros
manuales de calidad.
4.2 Determinar naturaleza del incumplimiento y el tratamiento posible:

Identificación en conjunto con un equipo de trabajo responsable, del
tratamiento o corrección a ser aplicada para el Producto No Conforme. Se
actualiza el registro AGS BPM – 12 A, Reporte de Producto No Conforme,
Acciones correctivas y preventivas. Así mismo se asigna el responsable de
disponer o autorizar el tratamiento del producto no conforme.
4.3 Definición de acciones y responsables.

Registro de las acciones que permitan eliminar la no conformidad a través de la
corrección y asignación del responsable de disponer o autorizar la corrección
del producto no conforme.
4.4 Implementación de las acciones definidas.

Es la aplicación de las acciones correctivas planteadas, con las que se
levantara la no conformidad, para esto se realizara el debido seguimiento a
dicha aplicación.
4.5 Verificación de la efectividad del tratamiento o acción dada al producto No

Conforme.
Verificar que el producto y/o servicio corregido tenga conformidad con los
requisitos establecidos. Notificar a los interesados, el resultado de las acciones.
4.6 Definición de acción preventiva.
Según procedimiento AGS - Procedimiento de Acciones correctivas y

preventivas. Para definir la acción preventiva, la No Conformidad debe cumplir
con al menos uno de los siguientes aspectos:
a. Es repetitiva (se ha presentado 3 o más veces).
b. Implica un impacto que no permite cumplir el objetivo del proceso.
c. No se puede aplicar una corrección.
4.7 Cierre de la No Conformidad.
Cuando la no conformidad se encuentra bajo control y se han tomado las

medidas preventivas necesarias para que esta eventualidad no vuelva a ocurrir.
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5.- Registros:
Se utiliza el formato “registro de producto no conforme”, para mantener

evidencia del producto no conforme. Este formato puede variar para cada
proceso y las necesidades del registro e identificación son diferentes.
PROCEDIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS Y

PREVENTIVAS PARA PRODUCTO NO CONFORME
1.- RECEPCION : ( AGS BPM LS – 006 B.1 )

1.1. PROCEDIMIENTOS PARA EL CONTROL DE NO
CONFORMIDADES DE RECEPCION DE ENVASES :
NO CONFORMIDAD :
Si detectamos durante la recepción que los envases recepcionados no se

encuentran dentro de los parámetros establecidos, entonces estamos frente a
una no conformidad. Esto se da por que los envases no cumplan con los limites
críticos de cierre, o estas presentan desbarnizados en el cuerpo o logo
litografiado, presentan deformaciones ( achatamiento a los lados ), el peso no
es el adecuado o presencia de oxido en cuerpo o tapa y anomalías en el
compuesto sellante. Todo esto nos dará un motivo para declararlo No
Conforme.
ACCION CORRECTIVA :
Inmediatamente la acción correctiva a tomar será, informar al jefe de

producción para inmovilizar el lote identificado en el almacén, rotularlo y
Control de calidad se encargara de redactar un informe al cliente, quien se
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comunicara con su respectivo proveedor de los envases, procediendo a devolver

el lote por completo, para la debida reposición del producto. Esto podría no ser
inmediato y tomar quizás dos a tres días mientras proceden a la devolución y
retorno, sin embargo para que no se cruce con la producción, el pedido se
solicita con una semana de anticipación, de tal manera que exista el tiempo del
cambio, sin perjudicar nuestro stock.
ACCION PREVENTIVA :
Verificación constante por parte de Control de calidad, al ingreso de cada lote

de envases.

CONFORMIDADES DE RECEPCION DE ETIQUETAS :
NO CONFORMIDAD :
Al recepcionar etiquetas puede ocurrir que estas tengan problemas en la

impresión de la misma, como despigmentación de colores, impresiones movidas
o desencajadas, o falta de impresión de algún requisito que exija la ley, como el
registro sanitario, procedencia o falta del código de barras. Entonces constituye
un producto No Conforme.
ACCION CORRECTIVA :
Si se detecta cualquiera de estos defectos, Control de Calidad identifica y

separa dicho lote de etiquetas y los rotula con el autoadhesivo de No Conforme.
Seguidamente se evaluara el problema y la posible solución, se redactara el
debido informe al cliente quien se comunicara con la empresa proveedora de
etiquetas devolviéndolas inmediatamente en el siguiente despacho de productos.
ACCION PREVENTIVA :
Verificación constante por parte de Control de calidad al momento de la

recepción de las etiquetas para corroborar que las impresiones se encuentren en
perfecto estado y no existe defecto alguno.
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CONFORMIDADES DE RECEPCION DE MATERIA
PRIMA E INSUMOS :
1.3.1. PROCEDIMIENTOS PARA EL CONTROL DE NO

CONFORMIDADES DE MATERIA PRIMA PRINCIPAL
NO CONFORMIDAD :
Toda la materia prima es evaluada con el reporte de Recepción de

Materia Prima. Si no resulta aprobada, se declara al producto como no
conforme.
Podría darse el caso que se recepcione materia prima vencida, con

empaques abiertos y expuestos, o simplemente el lote viene sin
identificación, todos estos constituyen motivos por los que son
declarados productos No Conformes.
ACCION CORRECTIVA :
Se sigue el debido procedimiento:
1. El supervisor de calidad Identifica y separa el producto No Conforme y

emite un informe al cliente-
2. El cliente se comunicara con el proveedor y se procede a la devolución
respectiva al proveedor adjuntando el informe de evaluación de control
de calidad.
ACCION PREVENTIVA :
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Control de calidad monitorea la recepción en forma exhaustiva.
1.3.2. PROCEDIMIENTOS PARA EL CONTROL DE NO

CONFORMIDADES DE INSUMOS :
NO CONFORMIDAD :
Todos los insumos son analizados y evaluados según el registro Nro. 2.

(reporte de análisis de insumos). Si alguno de estos insumos no son
aprobados de acuerdo al registro Nro. 2. se declara al producto como no
conforme.
Existen casos en que algunos insumos pudieran llegar con fecha de

vencimiento vencida, insumos con empaques abiertos o simplemente el
lote viene sin identificación, todos estos constituyen motivos por los que
son declarados productos No Conformes.
ACCION CORRECTIVA :
Se sigue el debido procedimiento:
1.- El supervisor de calidad Identifica y separa el producto No Conforme

y emite un informe al cliente-
2.- El cliente se comunicara con el proveedor y se procede a la
devolución respectiva al proveedor adjuntando el informe de evaluación
de control de calidad.
ACCION PREVENTIVA :
Control de calidad monitorea la recepción en forma exhaustiva, ningún lote

quedara sin su respectiva evaluación.
2.- ALMACENAMIENTO :( AGS BPM LS – 006 B.3

)
2.1.- PROCEDIMIENTOS PARA EL CONTROL DE NO
CONFORMIDADES DE ALMACENADO DE ENVASES :
NO CONFORMIDAD :
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Puede ocurrir que en el almacén se detecten envases dañados, desprotegidos

(son strechfilm), envases con litografiado despintado o manchado, sucios, o
defectuosos. En cualquiera de estos casos se dará una No conformidad.
ACCION CORRECTIVA :
Se identifican y se separan de envases con los problemas descritos arriba, se

evalúa el problema y se procede a determinar su destino (Desecho, devolución u
otra medida correctiva).
ACCION PREVENTIVA :
Aplicación de Buenas Prácticas de manufactura.

CONFORMIDADES DE INSUMOS ALMACENADOS :
NO CONFORMIDAD :
Durante el almacenamiento de los insumos puede ocurrir que estos sean

sometidos a un mal manipuleo y sus empaques sean deteriorados causando que
estos se abran y se contaminen. por lo que si se detecta un insumos en estas
condiciones, se declarara No Conformidad.
ACCION CORRECTIVA :
Identificar y separar el insumo en cuestión y evaluar sus características

organolépticas y control de calidad manifieste su destino final (aceptación o
rechazo del mismo).
ACCION PREVENTIVA :
Aplicación de Buenas Prácticas de manufactura.

CONFORMIDADES DE PRODUCTOS QUIMICOS ALMACENADOS :
NO CONFORMIDAD :
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Puede ocurrir que algunos productos químicos almacenados se encuentren sin

la debida rotulación, constituyendo un producto peligroso, lo que se le
declarara una No Conformidad.
ACCION CORRECTIVA :
Verificar y separar el producto declarado como no conforme, identificar el

contenido del envase y finalmente rotularlo.
ACCION PREVENTIVA :
Aplicación de Buenas Practicas de Manufactura.

CONFORMIDADES DE PRODUCTOS VENCIDOS Y DETERIORADOS
NO CONFORMIDAD :
a) Materia primas e insumos: Si se detecta materia prima e insumos vencidos,

control de calidad separa dicho lote, y lo envía a un área destinada en almacén,
se procede a envolverlo en bolsas de polietileno y rotularlo con el nombre:
“producto para desechar” con etiqueta azul.
MEDIDA CORRECTIVA :
b) Se deberá realizar un inventario del producto vencido detectado, a fin de

conocer las cantidad exacta a desechar.
c) La empresa deberá redactar una carta a la SUNAT, con 6 días de anticipación,
informando la cantidad del lote a desechar, más el importe de lo desechado.
d) Se presenta una copia de carta anterior a un notario y se le informa la fecha de
incineracion.
e) El notario deberá apersonarse el día de la destrucción del producto, para
corroborar la cantidad manifestada en la carta, posteriormente en presencia
también de un funcionario de la SUNAT y un representante de la empresa se
procederá a la incinerizacion del lote o lotes en cuestión, en un relleno sanitario
para que finalmente el notario redacte el acta de presencia o constatación.
f) Producto terminado: Si se detecta producto terminado vencido, control de

calidad separa dicho lote, y lo envía a un área destinada en almacén, se
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procede a envolverlo en bolsas de polietileno y rotularlo con el nombre:

“producto para desechar” y se seguirá el procedimiento anteriormente descrito.
Pasos a seguir con los productos deteriorados.
NO CONFORMIDAD :
a) Materia primas e insumos: Si se detecta materia prima e insumos

deteriorados ( aun no han vencido, sin embargo sus características
organolépticas han variado ), control de calidad separa dicho lote, y lo
envía a un área destinada en almacén, se procede a envolverlo en bolsas de
polietileno y rotularlo con el nombre: “producto para desechar” y se
seguirá el procedimiento anteriormente descrito.
b) Producto terminado: Si se detecta producto terminado deteriorado ( aun no

han vencido, sin embargo sus características organolépticas han variado ) ,
control de calidad separa dicho lote, y lo envía a un área destinada en
almacén, se procede a envolverlo en bolsas de polietileno y rotularlo con el
nombre: “producto para desechar” y se seguirá el procedimiento
anteriormente descrito ( Pagina 13 )

CONFORMIDADES DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS :
NO CONFORMIDAD :
Existe un cronograma de manteniemiento preventivo de equipos, el mismo que

debe cumplirse en la fecha indicada, sino se cumple constituye una No
Conformidad.
ACCION CORRECTIVA :
Identificar los equipos cuyo servicio de mantenimiento fue No Conforme,

evaluar y programar una fecha de mantenimiento para el quipo antes de la
próxima fecha de mantenimiento y así no modificar el cronograma ya
establecido. Una vez realizado el Ing a cargo verificara su perfecto
funcionamiento para que nuevamente se reutilice este equipo en la producción o
de lo contrario mantenerlo en observación hasta su conformidad.
ACCION PREVENTIVA :
Seguir cronograma.
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CONFORMIDADES DURANTE DETECCION POSTERIOR A LA
ENTREGA :
NO CONFORMIDAD :
Los responsables definen las acciones posibles que se pueden aplicar en el

Caso de que el producto no conforme se detecte después de la entrega al cliente.
Se evalúan las acciones que aplicaran para asegurar que son apropiadas a los
efectos potenciales de la no conformidad. Esta responsabilidad es asumida por
el Gerente de ventas. Podría darse el caso de que un tercer cliente detecte algún
contaminante físico en el producto. En este caso nos encontramos frente a una
No Conformidad.
ACCION CORRECTIVA :
Identificar de inmediato mediante nuestros procedimientos de trazabilidad el

producto involucrado, Inmediatamente debe de evaluarse el problema ocurrido
y comunicarse al cliente o comprador del problema y seguir los procedimientos
para una recolecta del mismo. Una vez con todo el lote recolectado se
procederá a darle el destino respectivo.
ACCION PREVENTIVA :
Análisis final del producto terminado por cada lote.
c) Muestras de referencia.
Las Muestras de referencia nos ayudaran a mantener un control a largo plazo

de cualquier lote de nuestros productos y poder constatar No Conformidades,
aun cuando los productos se encuentren ya, fuera de nuestros almacenes.
Procedimiento para realizar el control de muestras de referencia
Se siguen los siguientes pasos:
a) De cada lote de producción se extraen 4 muestras de producto, de las cuales

3 serviran para ser analizadas y la diferencia quedara como referencia. Se
almacenara en cajas y dispuestos en parihuelas, en el almacén de producto
terminado, debidamente rotulado.
b) El tiempo de almacenamiento por muestra es de acuerdo al tiempo de vida
de anaquel de cada producto (por motivos de espacio este almacenamiento
lo tendremos que reducir).
c) Cuando los productos ya han cumplido su tiempo de vida almacenados
serán debidamente retirados y desechados.
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XIII .- Control de producto observado

(AGS BPM – 013)
b) PRODUCTO OBSERVADO :
1.- OBJETIVO:
Establecer los mecanismos para controlar cuando se detecte un producto

observado.
2.- ALCANCE:
El procedimiento tiene aplicación en productos terminados.
3.- RESPONSABLES:
- Jefe de almacén
- Jefe de control de calidad
- Jefe de Producción
- Gerente de Planta
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4.- PROCEDIMIENTOS
4.1 -Detección:
* Cabe recalcar que para una mejor comprensión de términos en nuestros ma -

nuales, definiremos a un producto ¨No Conforme¨ como aquel producto que no
cumple las características definidas en el plan y puede encontrarse en cualquier
etapa de nuestros procesos y solo cuando se trata de un producto que el
Departamento de Control de Calidad ha retenido en el almacén por motivos de
calidad o inocuidad por un lapso de tiempo, entonces se le denominara
¨Producto Observado¨
* En el caso que alguno de nuestros productos ya sea en cualquiera de sus

presentaciones sea ¨Observado¨ por el departamento de control de calidad, se le
dará un tiempo mínimo de cuarentena máximo de 10 días contando a partir de
la fecha de producción. Al termino de este lapso de tiempo Control de calidad
dará la orden de que el producto sea liberado o no, dependiendo de la
evaluación final del producto terminado.
Un producto terminado será diagnosticado como observado por 2 razones, estas

son por inocuidad y por calidad.
* Será observado por razones de calidad simplemente cuando sus
características organolépticas no se encuentren dentro de los parámetros
establecidos. En este caso dependiendo del producto y según la decisión del
departamento de Control de Calidad, el producto tendrá 2 opciones que
consisten en un reproceso o desecho.
* El reproceso solo se llevara a cabo mientras el producto cuestionado conserve

aun buenas sus características organolépticas, de tal manera que permita un
reproceso, sin embargo se tendrá que realizar el desecho del mismo cuando un
reproceso nos involucre un costo excesivo y/o un producto que no se pueda
salvar.
* Por otro lado un producto terminado será observado por razones de
inocuidad, cuando el mismo represente peligro para el consumidor y de realizar
un análisis microbiológico, diera positivo, solo en este caso habrá 1 sola
alternativa de solución que vendría a ser el respectivo desecho.
A continuación detallamos los defectos que nos llevarían a diagnosticar un

producto como observado :
ENVASES :
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a. Deformación de los envases ( hinchazón ) : podría ocurrir en casos de

contaminación del producto, fugas y mal cierre.
b. Falta de vacío : Latas espigadas
c. Exceso de vacío: Latas colapsadas
d. Drenado : Mal cierre.
e. Latas excesivamente llenas
f. Presencia de oxido.
g. Deficiente tiempo y temperatura de esterilización, detectado luego del
proceso.
En todos los casos ya sea que se presenten individualmente o en conjunto,

control de calidad evaluara el resultado y dará la conformidad o
disconformidad para que el lote en cuestión, sea liberado o no.
Cuando se trata de un producto terminado que control de calidad ha observado,
pero podría ser salvado ( no afecta la integridad del consumidor ), sin embargo
en otros casos, se desecharía todo el producto, si el resultado de la evaluación
es desfavorable, entonces se tendrá que incinerar el producto en un relleno
sanitario establecido por la municipalidad de Barranca.
4.2.- Tratamiento:
Dependiendo del resultado de análisis, que realiza Control de calidad a

cada lote de producto terminado, se seguirá el siguiente tratamiento :
o Desecho: Acción tomada sobre un producto observado para impedir

su uso inicialmente previsto ejemplos: reciclaje y destrucción.
Generalmente esta acción se tomara cuando en la evaluación de un
producto observado se ha detectado que representa un peligro para
el consumidor.
o Liberación: Autorización otorgada por el Departamento de Control
de Calidad para permitir que un lote de producto terminado prosiga
con la siguiente etapa del proceso ( Transporte y entrega al cliente ).
4.3.- Registro:
Se utiliza el formato “Registro de producto Observado¨ AGS BPM – 012 – B

También el Registro # 11, dependiendo del producto a evaluar.
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XIV.- Atención Al Cliente, Distribución,

Retiro de Productos y Trazabilidad
( AGS BPM – 014 )
1.- De la atención a nuestros clientes.-
1.1.- Objetivo :
 Satisfacer a nuestro cliente-
1.2.- Alcance :
 Área de Comercialización, Área de Control de Calidad.

 Jefe de ventas
1.4.- Procedimientos :
 El cliente mantendrá comunicación directa con la Gerencia General.

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En reuniones acordadas dará a conocer sus inquietudes y

propuestas, las que aceptadas por el Gerente, se procederá a ser
comunicadas a las jefaturas involucradas, quienes comunicaran
debidamente a sus subordinados.
Actualmente contamos con un Libro de Reclamaciones puesto a
vista de todos los clientes en nuestras oficinas en Lima. Toda
persona que decida llenarlo, tendrá plena libertad de hacerlo
cuando quiera, dentro del horario de oficina. Este reclamo será
atendido respectivamente.
2.- De la venta, movimiento y distribución de nuestros

productos.-
2.1.- Objetivo :
 Cumplir con nuestros pedidos y realizar un óptimo manejo de stock.
2.2.- Alcance :
 Área de Comercialización.

 Jefe de ventas
 Control de movimiento y stock de productos terminados.
2.5.- Registro :
 Kardex
3.- Quejas del cliente y recolecta de productos deteriorados.
3.1.- Objetivo :
 Permitir que los clientes presenten sus quejas, cuando no estén de

acuerdo con el producto entregado.
 Proteger al público del riesgo de daño o lesión que pueda ocasionar
el producto.
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 Evitar una decepción del público consumidor, por la introducción de

un producto adulterado.
 Facilitar la eliminación de productos que pudieran causar alguna
enfermedad.
3.2.- Alcance :
 Área de Control de calidad.
 Jefe de ventas
3.4.1.- Recepción de las Quejas :
 Todas las quejas serán recibidas por la secretaria del Jefe de ventas,
quien le comunica de inmediato a su jefe y ademas comunica la
ocurrencia de la eventualidad por correo electrónico al
Departamento de Control de Calidad y al Jefe de Producción.
 El Jefe o Asistente de Aseguramiento de la Calidad anota la queja
recibida en el registro Quejas del Cliente e investiga las causas de
las no conformidades referentes al producto, proceso y sistema
aplicado de calidad. Finalmente determina si la queja es legítima o
no.
 Una vez evaluadas las causas de la queja por el Jefe de
aseguramiento de la calidad, se emite un informe detalladamente
sustentado, comunicando sus hallazgos al Coordinador del Equipo y
al Jefe de Producción.
 El Coordinador del Equipo finalmente, se encargará de absolver la
queja legítima o ilegítima y emitir un fallo final justo y equilibrado
para ambas partes.
 Todos los documentos generados serán archivados en la oficina del
Departamento de Control de la Calidad cronológica y
ordenadamente, a disposición del cliente o su representante para su
evaluación por un período acordado.
 Si alguna otra acción es tomada, será registrada en el archivo de
quejas del cliente.
3.4.2.- Procedimientos de Recolecta:

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 El cliente a quien realizamos el servicio de maquila, será quien

realice los respectivos procedimientos de recolecta, ya que son ellos
quienes realizan la distribución de su producto.
 Agroindustrias Supe cumple con realizar la respectiva entrega del
producto puesto en contenedores. El transporte y distribución corre
por cuenta del cliente.
 Si algún problema de inocuidad es detectado en planta, se procede
de inmediato a comunicar al personal estable del cliente en planta y
son estos quienes se encargaran de la comunicación a sus superiores
inmediatos, quienes a su vez harán el respectivo seguimiento de lo
que hubiera distribuido.
 Si la queja es recepcionada por San Fernando, estos nos solicitaran
los respectivos registros para hacer la rastreabilidad del lote
involucrado.
4.- Procedimientos de Trazabilidad:
a) Identificación del Lote o rastreabilidad :

 Cuando ocurre un problema con el producto terminado, lo primero
que hay que hacer es determinar, el numero de lote, con la
identificación del código que aparece impreso en el envase :Para
mayor detalle ver modelo de codificación que aparecen en los
anexos de nuestros manuales HACCP.
 Una vez identificado el lote se determinaran los lugares a nivel
nacional donde se distribuyeron los productos (en este caso
contamos con un único cliente quien distribuye sus propios
productos)
 Una vez confirmados los lugares a donde se enviaron los productos
se verificara el Parte Diario de Inspección de Producto terminado,
en el cual se han registrado la evaluación final del producto
terminado, antes de su liberación, así como las fechas de
elaboración, cantidad de cajas respectivas y el lote de materia prima
utilizado.
 Ahora para determinar los insumos utilizados para la elaboración
de de dicha producción, contamos con el formato de Monitoreo de
preparación, en los cuales se registran la cantidad de los diferentes
insumos que ingresan por cada lote de preparación, así como la
identificación de cada lote.
 Finalmente contamos con el registro de Reporte de análisis de
Materia prima, donde colocamos la cantidad ingresada, la fecha de
ingreso y el nombre del proveedor. Esto es una rastreabilidad de
atrás hacia adelante.
 Si fuera el caso y quisiéramos realizar una trazabilidad de adelante
hacia atrás, se procede de la misma forma, identificando el lote del
insumo ingresado por ejemplo, luego vamos al formato de monitoreo
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de preparación del producto donde identificamos los lotes de los

insumos utilizados por cada lote y así podemos llegar al reporte de
producto terminado. Como contamos con un solo cliente general es
fácil detectar su destino final.
b).- Registro :
* Ver Registros de Manual HACCP.
4.- Desviaciones del proceso:
Defecto: Determinado Producto no puede ser rastreado.

Causa: Perdida del seguimiento en algún punto del rastreo.
Medidas correctivas: Mantener el registro respectivo en cada punto.
5.- Validación:
 Guía para la implantación de un sistema de trazabilidad en el sector de

conservas ( pag. 8 - 15)
 Reglamento (CE) N° 853/2004 del parlamento Europeo (15).
 Reglamento (CE) N° 178/2002 del parlamento Europeo (Art. 18).
XV.- Control de Documentos

(AGS BPM – 015)
1. OBJETIVO:
Definir los lineamientos para la identificación, almacenamiento, protección,

recuperación, tiempo de retención y disposición de los registros del sistema
HACCP.
2.- ALCANCE:
Aplica a todos los registros generados del sistema HACCP.
3.- RESPONSABLES:
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- Coordinador HACCP
4.- PROCEDIMIENTOS
Todos los registros pertenecientes al Sistema HACCP, serán administrados por

el Jefe de Aseguramiento de la Calidad, deben mantenerse en un lugar accesible
a cualquier hora del día durante las labores siendo archivados ordenadamente
en files separados y cronológicamente.
El tiempo durante el cual deben ser almacenados los registros es la
correspondiente a su vida útil (3 años) , dando 6 meses mas archivado como
obsoleto, posteriormente se procederá a su desecho. Como parte del sistema
HACCP se mantendrán los siguientes registros :
1. El manual HACCP, BPM y PHS.

2. Los registros de monitoreo de equipos.
3. Los registros de monitoreo de PCC’s
4. Los registros de verificación.
El control de documentos se realiza por medio del “Listado maestro de control de

documentos” donde se registra:
 Código del documento

 Nombre del documento.
 Fecha de la última revisión
 Tiempo de retención del documento
 Disposición de obsoletos
Los criterios para la creación, modificación, revisión y aprobación contempla :
a) Revisión a la secuencia de actividades

b) Definición de responsable y documento por actividad.
c) Codificación dada entre procedimientos, instructivos, formatos y los listados
maestros de control de documentos.
Para asegurar que los registros son legibles (claros, completos y entendibles
para la lectura, los registros (formatos), se imprimen en papel o se generan en
medios electrónicos.
El personal responsable de la elaboración de los procedimientos o manuales al
modificar un registro lo identifica mediante un nombre y código.
Cuando un formato sufra alguna modificación, el responsable comunicara el

cambio a todo el equipo HACCP, para actualizar el manual operativo. El
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formato que no haya sido modificado durante buen tiempo mantendrá su fecha
de emisión original, hasta que se realice cualquier cambio, actualizándose a la
fecha del cambio.
Para tal efecto, quedara como evidencia la fecha de la revisión en el borrador
respectivo.
Los registros electrónicos son almacenados en carpetas, archivadores, CDs,
disco duro, USB, etc. Los registros en papel se almacenan en fólderes, anillados,
archivadores, cajones, etc. Debidamente identificados y organizados de acuerdo
al tipo de documento y en consecutivo orden cronológico.}los jefes de
departamento son los responsables de la integridad de los registros generados
por el personal a su cargo.
Todos los registros de calidad en papel y/o electrónicos son clasificados
físicamente por nombre, fecha, tipo de información, etc., y ubicados en sitios
accesibles al personal que lo requiere para el desarrollo de su trabajo,
permitiendo su fácil y oportuna recuperación.
El destino final, guarda permanente o eliminación de los registros lo determinan
los responsables de acuerdo a su uso y/o a lo indicado en la ley. Los registros
pueden ser eliminados por el responsable una vez que se cumpla el tiempo de
retención.
Lo responsables depuran al menos una vez al año sus archivos de registros para
dar disposición final a aquellos que hayan cumplido su tiempo de retención.
Revisión diaria de los registros :
Todos los registros relacionados con el plan HACCP como:
- Registros de análisis de materia prima y producto terminado.

- Registros de monitoreo.
- Registros de puntos críticos y acciones correctivas.
Serán firmados diariamente por los responsables y por el Jefe de Control de la

Calidad.
En el caso de la elaboración de los manuales, estos serán elaborados según

lo acordado en reuniones, si hubiera algunas modificaciones, el coordinador
HACCP los realizara y editara. El jefe de Control de Calidad revisara el
documento y será aprobado finalmente por el Gerente de Planta. Se enviara
una copia virtual a cada miembro del equipo para conformidad de la
aprobación.
El tiempo máximo de revisión y aprobación de un nuevo manual (ya sea
PHS, BPM y PHS) es año y medio colocándose el numero de edición al
extremo superior derecho. Dicha correlación será finita al termino del año,
es decir se inicia en 1 nuevamente durante el año presente y de acuerdo al
numero de ediciones se indicara correlativamente hasta culminar el año en
curso. Si hubiera que actualizar algún procedimiento dentro de este lapso,
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se podrá hacer previa comunicación con el equipo. Si el caso es extremo o

urgente se convocara a reuniones extraordinarias.
LISTADO MAESTRO DE CONTROL DE DOCUMENTOS
1.-Manual Plan HACCP Pechuga de Pollo/Trozos de Pollo, versión Abril

2015
Código : PHLCTP01
Rige a partir de Abril 2015
2.-Programa Higiene y saneamiento Pechuga de Pollo/Trozos de Pollo

versión Abril 2015
Código : PHSLCTP02
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3.-Buenas Prácticas de Manufactura Pechuga de Pollo/Trozos de Pollo,

versión Abril 2015.
Código : BPMLCTP03
XVI.- Auditorias Internas a los Pre-

requisitos del Sistema HACCP
( AGS BPM – 016 )
Procedimiento de verificación del plan HACCP
Para el cumplimiento de este principio, se ha propuesto el siguiente desarrollo:
A) REVISION GENERAL :
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Comprende todo lo concerniente para controlar que el plan HACCP es el

adecuado para la inocuidad del alimento :
1. VERIFICACION DEL PLAN HACCP

Consiste en una evaluación del plan y confirmar si es o no el adecuado,
a pesar de que ocurra cualquier cambio que no afecte el análisis de
peligro o altere dicho plan de cualquier manera. La verificación será
llevada a cabo por una persona ajena al equipo HACCP. La verificación
se efectuará una vez al año por auditores internos y si esta revela que
dicho plan no es el adecuado para cumplir con los fundamentos o
principios del HACCP, tendrá que modificarse definitivamente.
El evaluador elaborara un acta con las observaciones y emitirá un plan
de acciones correctivas a tomar.
Si el puntaje obtenido fuera menor a 80 puntos, se calificara como
deficiente, caso contrario será calificado como bueno. Si se hace
necesario, dentro del mismo año se planificara otra auditoria externa
que estaría a cargo de certificadoras reconocidas y que se programarían
en fechas distintas y no muy cercanas a las fechas de auditoria interna.
2. ACTIVIDADES DE VERIFICACION CONTÍNUA

Consiste en la revisión de cualquier queja recibida de clientes
nacionales o extranjeros para realizar una rastreabilidad en los
registros y comprobar si cumplen con los Puntos de Control Críticos, o
que revelan la existencia de nuevos peligros no identificados.
B) REUNIONES DEL EQUIPO HACCP
Se convocará a reuniones cada 6 meses para evaluar el avance del sistema

HACCP en la empresa. Actas de cada reunión serán mantenidas
ordenadamente en un archivo destinado para tal propósito.
XVII.- EMPLAZAMIENTO
( AGS BPM – 017 )
En esta sección se tratan aspectos del establecimiento: Ubicación, características,
personas, maquinarias, higiene, materias primas, etc.
 14.- DISEÑO
 14.1. EMPLAZAMIENTO
Nuestro establecimiento se encuentra ubicado en el Km 191.3

Panamericana Norte – Puerto Supe, frente al Barrio Repartición,
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localizada en una zona rodeada de chacras y zonas de cultivo y en frente

de la misma se encuentra una acequia que colinda con la carretera
principal. A escasos metros tanto a derecha e izquierda, se encuentran
hogares de la población. La zona se encuentra exenta de olores
objetables, humo, y no expuestas a inundaciones.
Las vías de acceso a la planta constituye un porton de fierro al ras del

piso y una puerta pequeña de ingreso para el personal, que se abren
hacia adentro. Las zonas utilizadas por el establecimiento que se
encuentran dentro del recinto de éste y en sus inmediaciones tienen una
superficie dura y pavimentada, de material noble, apta para el tránsito
rodado a fin de no contaminar el ambiente con polvo o tierra de
caminos.
Se cuenta con desagües adecuados y canaletas con sus respectivas

rejillas, así como de medios de limpieza.
 14.2. DIMENSIONES, DISEÑO Y DISPOSICION DE EDIFICIOS E

INSTALACIONES
o Las Instalaciones de la Planta, sobre todo el perímetro de la
misma, pisos, oficinas, laboratorio, almacenes y baños, están
diseñadas de material noble ( ladrillo ), mientras que las paredes
que rodean la planta de proceso y las puertas corredizas de los
almacenes, están diseñadas de Sindu.
o Se realiza su respectiva limpieza diaria y se mantienen en buen
estado.
o Están construidos con materiales que no transmitan sustancias
indeseables al alimento.
Nuestro diseño :
o Gracias a nuestro diseño se evita la contaminación cruzada por

aire o por el movimiento de mercadería de una zona limpia a
otra sucia y permitir una limpieza fácil y adecuada con la
correcta supervisión de la higiene de los alimentos.
o Nuestra planta cuenta con 181.00 mts de perímetro y un área de
1,637.50 m2, en las que se distribuyen las plantas de proceso
para la línea de salsas y para la línea de hidrobiológicos. Se
cuenta con 1 almacén de producto terminado para salsas, 1
almacén de envases y embalajes, 1 almacén de insumos, 1
almacén temporal para latas y 1 almacén grande para producto
terminado de Conservas de Pollo.
o Se Cuenta con el espacio suficiente para realizar de manera
satisfactoria todas las operaciones.
o El filo de los pisos sobretodo de los almacenes son uniones a
media caña, para evitar acumulación de Proyectar medidas para
impedir la entrada o anidamiento de plagas y la entrada de
contaminantes, como humo, polvo, etc.
Pag 73 de 75
o Se cuenta con un área especial de insumos, al que se le denomina

Dosimetría, hecho a base de material noble y ventanas
resistentes revestidas con mica, con infraestructura interior esta
a base de mayólicas y para la distribución de los insumos
contamos con anaqueles para los diversos insumos debidamente
identificados por nombre y por cantidad.
 14.2.1. PLANTA Y ZONAS DE PRODUCCION LINEA DE SALSAS

Y CONSERVAS
Pisos
o Dentro de la sala de proceso, el piso esta hecho de cemento e

impermeable al agua, inadsorbente, lavable, antideslizantes, y es
rápido y fáciles para limpiar y desinfectar
Paredes
o Las Paredes están construidas con materiales impermeables,

inabsorbentes y lavables ( Cemento y material Sindu ). Están
selladas y exentas de insectos y son de color blanco. Hasta una
altura apropiada para las operaciones, son lisas, sin grietas y
fáciles de limpiar y desinfectar.
Techos
o Los techos son de calamina y se encuentran a 6 metros de altura

aproximadamente, para evitar la condensación cavarse de
manera que se impida la acumulación de suciedad y se reduzca
al mínimo la formación de mohos y el descascarado. Deberán
ser fáciles de limpiar.
o Se cuentan con campanas extractores en algunas etapàs de
proceso.
Ventanas y otras aberturas
o Construidas de manera que se evite la acumulación de suciedad,

y las que se abren están provistas de rejillas que impidan la
entrada de insectos. Las oficinas de la Gerencia, Laboratorio y
de Secretaria, se encuentran protegidas con estas mallas , tanto
como sus puertas. Estas son fáciles de limpiar y pueden quitarse
fácilmente y mantenerse en buen estado.
Puertas
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o Todas las puertas que permiten el ingreso a las zonas de proceso

son corredizas, de material Sindu y para mayor seguridad,
cuentan con cortinas de PVC de alta densidad que protegen el
ingreso de insectos cuando las puertas corredizas se encuentran
abiertas. Son fáciles de lavas al termino de la jornada laboral y
las puertas debidamente cerradas con candado.
Escaleras y vehículos de transporte
o Los montacargas y demás estructuras auxiliares, como

plataformas, escalera de mano y rampas, están situados y
construidos de manera que no sean causa de contaminación para
nuestros productos. Los vehículos internos de transporte de
productos en proceso se encuentran ubicados en una zona donde
se mantienen estacionados hasta su uso respectivo por personal
del almacén o mantenimiento.
Estructuras y accesorios elevados :
o La Línea de salsas cuenta con una zona de 2 piso donde se

encuentran los concentradores de tomate ( de 1 y ½ tonelada
respectivamente ). Al encontrarse en lo alto de la zona de
envasado se le da un mantenimiento general para que se evite la
acumulación de oxido, que pueda ser arrastrado por el calzado
del personal hacia las orillas del segundo nivel y puedan caer
trazas de oxido a la línea de envasado.
 14.2.3 ZONAS DE MANIPULACION DE ESPECIAS
Pisos
o Dentro de la sala de Dosimetria, el piso esta hecho de cemento e

impermeable al agua, inadsorbente, lavable, antideslizantes y no
existen grietas y es rápido y fáciles para limpiar y desinfectar
Paredes
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o Las Paredes están construidas con materiales impermeables,

inabsorbentes y lavables ( mayólicas ). Están selladas y exentas
de insectos y son de color blanco. Hasta una altura apropiada
para las operaciones, son lisas, sin grietas y fáciles de limpiar y
desinfectar.
Techos
o Los techos son de material noble y se encuentran a 3 metros de

altura aproximadamente. Es muy difícil tener aquí problemas de
condensación, ya que es un área seca, donde se almacenan
generalmente productos de baja humedad (En polvo,
deshidratados, molidos ). Son de fácil limpieza. En esta área
para evitar la presencia de plagas contamos con un insectocutor)
Ventanas y otras aberturas
o construirse de manera que se evite la acumulación de suciedad, y

las que se abren están provistas de rejillas que impidan la
entrada de insectos. Las oficinas de la Gerencia, Laboratorio y
de Secretaria, se encuentran protegidas con estas mallas , tanto
como sus puertas. Estas son fáciles de limpiar y pueden quitarse
fácilmente y mantenerse en buen estado.
Puertas
o De superficie lisa e inabsorbente, hasta el ras del suelo, posee

una luna por la que observan las operaciones. Es cerrada con
candado, al término de la jornada laboral.
 14.3.- ABASTECIMIENTO DE AGUA
Utilizamos sólo agua potable, que es almacenada en un tanque de 31000

lts de capacidad. Posee una bomba que abastece a toda la planta en
general. El agua esta sometida a proceso de clorinacion, de tal manera
que el cloro residual final a la salida de los grifos en cualquier punto de
la planta será de 0.6 a 3.4 ppm de concentración. Para garantizar que el
bombeo de agua estará siempre con los niveles exigidos por la
Autoridad, se encenderán siempre ambas bombas y no por separado..
 14.4.- EVACUACION DE EFLUENTES Y DESECHOS
Se dispone de un sistema eficaz de evacuación de efluentes y desechos

que mantenemos en todo momento en buen orden y estado. Todos los
conductos de evacuación (incluidos los sistemas de alcantarillado) son
suficientemente grandes para soportar cargas máximas y están
Pag 76 de 75
construidos de manera que se evite la contaminación del sistema de

abastecimiento de agua potable.
Las canaletas que concluyen en el desagüe poseen rejillas metálicas que

atrapan sólidos que pudieran obstruir el desagüe general y provocar
algún tipo de atascamiento general.
Si en caso no estuviera alguna rejilla colocada, se comunicara en el

momento, para que se coloque de inmediato. Se le da mantenimiento a
las canaletas en forma mensual.
También contamos con 2 trampas para solidos colocados a la salida de

los efluentes.
 14.5.- INSTALACIONES PARA LA HIGIENE DEL PERSONAL
Diseño de vestuarios y cuartos de aseo.
o No tienen acceso directo a la zona donde se manipulen

alimentos.
o Dispone de cantidad y espacio suficiente para la mayoría de los
operarios. Cada planta tanto de Conservas y de salsas posee su
respectivos vestuarios en sus respectivas zonas, tanto para
hombres como para mujeres.
o Tienen buena ventilación, suficiente iluminación.
o Disponen de suficiente agua potable (fría) para el aseo
apropiado de los operarios. Son de accionamiento manual.
o Nuestras instalaciones están provistas de tuberías debidamente
sifonadas y conectadas a tuberías de desagüe, las que aseguran
la eliminación higiénica de las aguas residuales.
 14.6.- ALUMBRADO
o El establecimiento cuenta con suficiente luz, natural y artificial.

Contamos con pares de fluorescentes a lo largo de toda la línea
de proceso debidamente cubierto con sus respectivos protectores
plásticos para evitar contaminación del producto con vidrios,
polvo, etc.
Pag 77 de 75
o La luz no enmascara los colores.
 14.7.- VENTILACION
o Se trata de evitar el calor excesivo, la condensación de vapor, el
polvo o la contaminación del aire.
o Contamos con extractores de aire colocados sobre las zonas
altas de las paredes que rodean las áreas de proceso. La
dirección de la corriente de aire va siempre desde la zona limpia
hacia una sucia.
o La zona de proceso del área de salsas cuenta con 3 extractores
de aire industriales, mientras que el área de hidrobiologicos
cuenta con 4 unidades.
 14.8.- INSTALACIONES PARA EL ALMACENAMIENTO DE

DESECHOS Y MATERIAS NO COMESTIBLES
Se dispone de instalaciones para el almacenamiento de los desechos y

materias no comestibles antes de su remoción del establecimiento.
Nuestras instalaciones se proyectan de manera que se impida el acceso
de plagas a los desechos o materiales no comestibles y se evite la
contaminación de los alimentos, del agua potable, del equipamiento y de
los edificios o vías de acceso de nuestra planta.
En el caso de los residuos sólidos peligrosos, estos se encuentran

separados, en un área acondicionada y en sus respectivos contenedores
(cilindros de 200 m3) debidamente identificados con rotulo y color rojo
que los distingue. Una empresa prestadora de servicios de desecho para
este tipo de residuos se encarga de su respectivo tratamiento cada vez
que se le requiera.
Los recipientes que contienen los residuos generales o desechos

orgánicos e inorgánicos de la planta son 3 dinos plásticos (500 m3),
situados en la zona exterior de la planta, fáciles de limpiar y todos
contienen tapas. Dentro de estos se colocan los residuos contenidos en
bolsas atadas, de tal manera que no sean fuente de proliferación de
insectos, provenientes de todas las labores de planta. Se cuenta con
depósitos de basura medianos en las áreas de dosimetría y vestíbulos de
mujeres y varones. Estos recipientes son desocupados en forma diaria y
hasta 2 a 3 veces al día si es el caso de que se encontrasen llenos. A
manera de facilitar los procedimiento de limpieza en cada zona, también
contamos con contenedores de basura mas pequeños en almacenes de
producto terminado y envases, oficinas y laboratorio. Todos estos
desechos son colocados en los contenedores mayores de 500 m3, hasta
su disposición final. Los desechos sólidos provenientes de los diferentes
Pag 78 de 75
procesos en planta, son almacenados en 2 contenedores azules provistos

con bolsas en el interior y cada uno con tapa respectivamente. A manera
que se van llenando las bolsas son retiradas del lugar, debidamente
cerradas, La frecuencia de eliminación
de los residuos sólidos de los contenedores de 500 m3, es de 3 veces a la
semana. El horario de recojo esta establecido entre las 4:00 a 6:00 p.m.
de la tarde, Es realizada por un camión contratado por la empresa que
se encarga de destinarlo a un relleno sanitario de la Provincia.
 14.9.- EQUIPAMIENTO (EQUIPOS, RECIPIENTES Y

UTENSILIOS)
Además:
o El equipamiento ( equipo y los recipientes) están instalados y

ubicados de modo que facilitan el desempeño de las tareas,
permiten el flujo continuo y no dan lugar a contaminación
cruzada.
o Se puede acceder a todas sus partes con facilidad para
inspeccionar, limpiar a fondo y desinfectarse completamente.
o El equipamiento (equipo y utensilios) que se usen para trabajar
con residuos están identificados y no se emplean para alimentos.

Manual BPM

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AGROINDUSTRIAS SUPE S.A.C.

II.- Mantenimiento de equipos y calibración………………………………………………….

III.- Operaciones del procesamiento hasta el envasado…………………………………….

IV.- Operación del Sellado de envases……………………………………………………….

V.- De la aplicación de los principios térmicos……………………………………….........

VI.- Del equipamiento e instrumentación de autoclaves…………………………………..

VII.- De la Operación de la Autoclaves………………………………………………………

XII.- Control de Producto No Conforme……………………………………………………..

XIII.- Control de Producto Observado……………………………………………………….

XIV.- Atención al cliente, distribución, retiro de productos y trazabilidad…………….

XV.- Control de documentos………………………………………………………………….

XVI.- Auditorias Internas de los pre-requisitos del Plan HACCP………………………

Buenas Prácticas de manufactura

I.- De las Materias Primas, Insumos y

g) Pechuga de Pollo en Trozos, Trozos de Pollo:

1.- Procedimientos para la aprobación de proveedores:

1.1.- Aprobación de proveedores:

 Asegurar la calidad de los ingredientes e insumos para este

 Jefe de control de la calidad.

 Para el caso de clientes a quienes hacemos servicio de Maquila,

 En el caso de la sal, se recepcionaran certificados de calidad por

2.-Procedimiento durante la recepción de materia prima e insumos:

2.1.- Recepción de materia prima:

 Mantener la seguridad y calidad de los ingredientes e insumos para

 Materia prima e insumos del Producto Trozos de Pollo.

 Jefe de control de la calidad.

2.1.4.1 Materia prima:

 En el caso del Pollo, esta será abastecida por el cliente, quienes

microbiológicos, certificado de SENASA de residuos veterinarios de

 Según evaluación (Ver Reporte de análisis de materia prima (Trozos

 La recepción de los insumos procesados, será bajo la inspección de

 Control de Recepción de Insumos Generales: Registro HACCP LS#2

3.- Almacenaje de materia prima:

 Proteger las materias prima ( Trozos de Pollo )

 Jefe de Control de la calidad.

 La materia prima a su llegada será almacenada dentro de sus

 Control de Recepción de Materia Prima (Trozos de Pollo: Registro

4.- Procedimiento durante la Recepción de Envases:

 Optimizar una correcta recepción de los envases (latas ½ Lb).

 Área de almacén de envases.

 Supervisor de Control de la calidad

 Las latas ½ lb llegan sobre camiones, distribuidos en pallets

 Ver Hoja de Recepción de Envases : Registro AGS BPM – 002

4.- Procedimiento durante la Recepción de Tapas:

 Optimizar una correcta recepción de Tapas ( ½ Lb ).

 Área de almacén de envases.

 Supervisor de Control de la calidad

 Las latas ½ lb llegan sobre camiones, distribuidos en pallets

 Ver Hoja de Recepción de Envases : Registro AGS BPM – 002

5.- Procedimiento durante la Recepción de Cajas:

 Optimizar una correcta recepción de los empaques secundarios

 Área de almacén de envases y embalajes.

 Supervisor de Control de la calidad

 Las cajas son recepcionadas en paquetes por 25 unidades, en

 Las cajas que no serán utilizadas serán distribuidos sobre pallets en

 Ver Hoja de Verificación de cajas : Registro AGS BPM – 021

II.- Del Mantenimiento de equipos y

 Asegurar un mantenimiento adecuado de todos nuestros equipos.

 Abarca todos los equipos y maquinarias.

 Antes de la producción los equipos deberán mantenerse en un estado

reparación conveniente. Al finalizar el responsable de mantenimiento

Instructivos para el mantenimiento preventivo de

Faja transportadora de latas de Envasado