4- Procesamiento primario

4.1- Chamuscado

El chamuscado tiene la finalidad de la quema de las fibras celulósicas que sobresalen (fibrillas) que
permanecen erizadas en la superficie del tejido dándole un aspecto no uniforme y un tacto áspero, y
puede también afectar a la regularidad del estampado.

A través de la eliminación proporcionamos al sustrato, un mejor aspecto visual, gracias a la uniformidad

obtenida, tenemos un tacto más suave y la obtención de un cierto Nivel de brillo, ya que la luz incidente
tiene un reflejo más regular.

Equipo utilizado:

 Chamuscadera de Hilos.
 Chamuscadera de tejidos de calada.
 Chamuscadera tejidos de punto

Cuando se utiliza GLP (gas licuado de petróleo), o cualquier otro tipo de combustible gasificado, estas
máquinas se llaman Gaseaderas.

4.2- Desgomado

4.2.1 Desgomado Enzimático

Las enzimas son proteínas sintetizadas por las células vivas y actúan como catalizadores biológicos. Los
catalizadores aceleran la reacción en la medida en que disminuyen la energía de activación de las
reacciones.

Las enzimas actúan a través de la ruptura de las cadenas de almidón, hidrolizándolas por completo y
convertirlos en maltosa y glucosa.

Puesto que las enzimas amilasa tienen una acción muy específica (procesamiento almidón en maltosa y
glucosa) no ejercen ningún efecto sobre la celulosa.

La enzima puede hacer que el ciclo catalítico varias veces, las cantidades necesarias de cada enzima son
muy pequeñas.

4.2.1.1- Las enzimas Convencional

Son llamados amilasas bacterianas convencionales, derivadas de Bacillus subtilis y son comercializados
en forma líquida o en polvo en varias concentraciones.

Características de uso:

 Temperatura; 70°C
 PH: 6.5
 La adición de sal al baño para mejorar la estabilidad de la enzima a una temperatura
(Por encima de 50°C, se hace necesario el uso de la sal).
 Compatibilidad con sólo agente humectante no iónico.
 Proceso de aplicación; pad-batch, agotamiento.

4.2.1.2- enzimas termoestables

Desde 1980, este nuevo tipo de amilasa bacteriana estable al calor, ha sido ofrecido en el mercado,
presentando ventajas sensibles sobre las enzimas de tipo convencional.
Características de uso:

 Temperatura; 60-85°C (impregnación) y 95°C (agotamiento)

 PH: 7,0 a 8,0
 No es necesario usar sal durante el desencolado, ya que son más resistentes a altas
temperaturas. Tiene una mayor compatibilidad con humectantes y, por lo tanto, puede ser
utilizado en conjunto con humectante aniónico.
 Proceso de aplicación: gracias a su mayor estabilidad se puede utilizar en todos los procesos
convencionales (como pad-batch), sino también los procesos que trabajan con equipos con o
sin vapor y a altas temperaturas, como, pad-roll, pad-steam por agotamiento.

4.2.1.3- Lavado posterior

El proceso de lavado es esencial para obtener un buen resultado desencolado, eliminando la dextrina
formando (hidratos de carbono natural de cadena corta), y otras impurezas. Los mejores resultados se
obtienen cuando se utiliza El agua hirviendo.

4.2.1.4- Parámetros de control

 La concentración de enzima;
 PH;
 Temperatura;

Efecto de la temperatura y el pH sobre la velocidad de reacción enzimática:

Temperatura: debajo de la temperatura óptima para cada tipo de enzima, la energía cinética de las
moléculas es tan pequeña que es difícil la catálisis enzimática. A medida que la temperatura aumenta,
la velocidad de reacción va en aumento. Llega a un determinado punto en que se inicia la
desnaturalización de las proteínas, lo que resulta en velocidades más bajas de reacción.

pH: una vez que el pH puede cambiar a la forma de proteicas, las enzimas también tener su pH óptimo
de acción.

Fuera de la temperatura y el pH óptimo, la enzima puede ser desnaturalizada. Si la forma tridimensional

cambia aunque sea ligeramente, la enzima no se une Convenientemente, el sustrato y el catalizador no
proceden.

4.2.2 Desencolado oxidativo

Es un proceso de desgomado en que ocurren simultáneamente tres operaciones de beneficio:

desgomado, blanqueo y limpieza.

4.2.2.1- lnsumos usados

Peróxido de hidrógeno: agente oxidante, cuya función es oxidar la cadena almidón, que se convierten
en sustancias solubles y oxidar los pigmentos naturales y cascaras, proporcionando blanqueo.

Hidróxido de sodio: actúa como alcalinizante del baño, activando la reacción de descomposición del
peróxido de hidrógeno, hidrolizando el almidón y saponificando las materiales grasos.

El surfactante (detergente, emulsionante, dispersante, humectante): trabaja aumentando la

hidrofilicidad del material, emulsionando aceites insaponificables y dispersando impurezas en el baño
para evitar la deposición sobre el sustrato.
Complejante: actúa como complejo de metales pesados, para evitar la descomposición del peróxido de
hidrógeno rápida (llega a pegarse a los tejidos), así como de calcio y magnesio Actualmente, evitando la
precipitación como hidróxidos sobre el sustrato.

Estabilizador: controla la liberación del elemento activo, el oxígeno.

Ensayo para determinar el almidón residual en el tejido

SPOT TEST (prueba rápida de goteo con solución de yodo sobre tela).

Principio:

La reacción del almidón con yodo es muy sensible. El almidón se compone de cadenas largas y lineales
de glucosa (amilasa) y las cadenas no lineales (amilopectina). La amilasa tiene estructura helicoidal en
medios acuosos con seis moléculas de glucosa. Esta estructura tiene un espacio cilíndrico libre en el que
operan cuantitativamente átomos yodo, dando un color característico (a través del cambio el reflejo de
la luz), que varía desde el azul profundo a azul negro en telas crudas, confirmando la presencia de
almidón o de un color amarillo, si el almidón ha sido eliminado completamente durante el proceso de
desgomado.

De acuerdo con la naturaleza del almidón usado en el proceso de encolado, la Reacción de yodo puede
tener color de azul a azul rojizo violáceo.

Solución de yoduro de yodo de potasio:

Solución de reserva: 15 g de yodo / 50 g de yoduro de potasio

Disolver el yoduro de potasio en un pequeño volumen de agua destilada y luego añadió El yodo,
completando el volumen para 1 litro de agua destilada. Esta solución debe mantenerse en botella
ámbar (evitando el exceso luz).

Solución para prueba Spot: Preparar una solución madre 10% (10 ml solución madre completando
hasta 100 ml con agua destilada). Esta solución contiene 1,5 g / l de yodo y 5 g / l de yoduro de potasio.

Procedimiento para la prueba de la mancha (SPOT TEST):

Con una pipeta, un gotero o una varilla de vidrio, se aplica la solución de yodo-yoduro en el material y
se evalúa la coloración. Este método rápido debe ser utilizado en telas crudas (para clasificarlos) y en el
procesamiento después de proceso de desencolado (para evaluar rápidamente la calidad y el grado de
desgomado).

4.3 Mercerización

4.3.1- Los cambios en la estructura de algodón con el mercerizado

Corte transversal: Con la inmersión de fibras celulósicas en solución de sosa Cáustica, se inicia un
proceso de hinchamiento del algodón, cambiando la forma de su sección transversal de una forma de
"frijol" para un forma "ovalada" reduciendo el Lumen y si hay tensión, reduciendo su tamaño.

Superficie de la fibra: Con la inflamación y la posterior tensión, la superficie de la fibra se vuelve más
suave, con menos erupciones, cambiando las condiciones de reflexión luz.

Transformación lo largo del eje longitudinal: con la hinchazón de la fibra como que tiene una apariencia
helicoidal al eje longitudinal, hay una retracción.
Si aplicamos tensión, es fácil imaginar que será paralelo con respecto al eje.

4.3.2- transformaciones químicas que se producen con la mercerización

Durante mucho tiempo se creyó que al poner en contacto el algodón con la Solución de hidróxido de
sodio se obtenía la formación de Celostato de sodio como a continuación se ve:

C6 H7 O2 (OH) 3 + NaOH <- -> C6 H7 O2 (OH) 2 - ONa + H 2 O

Sin embargo, algunos estudiosos creen que esta reacción sólo puede ocurrir en concentraciones de
hidróxido de sodio en agua a concentraciones del orden de 500 g / l, a causa del Celostato de sodio que
es hidrolizable en agua.

Un gran número de investigadores concluyeron que, el que se forma, es probablemente una

combinación de adición, de acuerdo con el siguiente esquema (celulosa alcalina) en las condiciones
usuales de concentraciones y temperatura de mercerización:

C6 H7 O2 (OH) 3 + NaOH <- - > C6 H7 O2 (OH) 3 - --NaOH

Cuando esta celulosa alcalina se pone en contacto con el agua de lavado, esta es descompuesta para
formar celulosa hidratada, que difiere de la nativa en:

 Los cambios morfológicos;

 Cambio en la intensidad de las interacciones entre las unidades de la macromolécula.

(Ej.: Mayor rendimiento de tinte para teñir)

4.3.3- Factores que influyen en la absorción de NaOH por la fibra

Es fácil entender que la penetración de soda en fibra es un factor importante que lo hará dar una buena
mercerización o caustificación.

Echemos un vistazo a los factores que influyen en la absorción de la solución cáustica para la fibra:

 Concentración del baño;

 Viscosidad;
 Temperatura;
 Tiempo;
 Características de materia textil;
 Tensión aplicada;
 El uso auxiliares de mercerización adecuados.

Concentración

Por supuesto, es entendido que sólo en concentraciones por encima de 200 g / l de NaOH Cuando se
aplicado tensión, puede penetrar fácilmente hasta (aumento de la velocidad) en zonas de difícil acceso.

La concentración de sodio en el baño también influye, el tipo de enlace químico que se forma entre la
celulosa y la soda.

Viscosidad

Por otra parte, una concentración más alta implica un aumento de la viscosidad, que actúa
negativamente en la penetración de sodio en fibra.

Temperatura

Cabe explicar que la temperatura implica el cambio de dos factores en la hinchazón de la fibra.
Son ellos:

 La velocidad de penetración;
 La formación de cristales de NaOH - celulosa distinta con una menor absorción de agua y, por
tanto, menos hinchazón.

Una garantía de velocidad de penetración más alta, en general, mejor uniformidad de mercerización.
Por otro lado, trabajando a alta temperatura, dependiendo de la concentración del baño, implicará la
formación de Oxi-celulosa (Degradación de la fibra).

Tiempo

Del mismo modo, debemos ser conscientes de que el tiempo de contacto es un factor primordial. Pero
no hay que olvidar que cuando la celulosa está en contacto prolongado con la Solución de soda en la
atmósfera que contiene oxígeno puede empezar Formación Oxi-celulosa.

Características del material textil

También el grado de madurez de algodón, puede influir positiva o negativa en la absorción, también
como el estado de suciedad del material.

La mercerización se puede hacer sobre el sustrato en forma de hilo, tejidos planos, y malla con el
material en crudo, purgando, retirando el tinte.

Tensión aplicada

Cuanto mayor sea la tensión, menor es la facilidad de penetración de la solución cáustica.

Utilización de auxiliares de mercerizado apropiado

Después de citar a todos los demás factores, es fácil de entender por qué el uso un auxiliar
(tensioactivo) es de vital importancia.

Su función es la de facilitar el acceso de la solución cáustica en una concentración elevada a zonas de

difícil acceso en un corto período de tiempo, con temperatura favorable bajo presión o no, de tal
manera que el proceso de mercerización o caustificación se puede producir por lo homogéneamente
por todo el material a tratar.

4.3.4- propiedades y requerimientos del auxiliar de mercerización

 Debe permitir la rápida penetración de la soda incluso en lugares de difícil acceso de fibra;
 Permitir la acción de la soda por todo el material de manera uniforme;
 Tener una acción dispersante de las impurezas presentes en el baño;
 Presentar facilidad de disolución en la preparación del baño;
 Conservar su eficacia durante un largo período;
 Tener baja tendencia de formación de espuma;
 No tener alta afinidad por la fibra;
 Fácil de ser eliminado por lavado del material;
 No cambiar la viscosidad del baño;
 Resistir a la alta alcalinidad del baño.

4.3.5- lavado y neutralización

Después del tratamiento alcalino se debe de retirar la solución de sosa cáustica de la fibra. Esta
eliminación se realiza generalmente con la ayuda de agua y neutralizado con ácido. Un mal lavado y / o
neutralización, pueden dar lugar a defectos irreversibles sobre el material textil.
4.3.6- Algunas de las reacciones físicas y químicas que se producen con la mercerización

 Aumento notable del brillo;

 Aumento de la capacidad de absorción;
 Mayor absorción del colorante;
 Aumento de la intensidad del color;
 Mayor resistencia a la tracción;
 Mejora efectos de tacto;
 Eliminación de fibras inmaduras (estas fibras no tiñen);
 Mayor estabilidad dimensional.

Brillo

La aparición de la luminosidad se explica por el hecho resultante de la hinchazón debajo tensión, donde
la fibra se vuelve más forma regular con superficie más suave, lo que refleja los rayos de luz más
intensa.

Un mayor o menor grado de brillo se basa en los siguientes parámetros:

 Concentración de baño;
 La temperatura de baño;
 La duración del tratamiento;
 El auxiliar de mercerizado;
 Tensión aplicada.

Los primeros cuatro puntos están estrechamente relacionadas con una buena hinchazón fibra y por lo
tanto la forma de la sección transversal, mientras que las influencias de tensión directamente con el
giro de la fibra, que es uno de los factores más influyentes.

La capacidad de absorción

Dado que la mercerización reordena regiones cristalinas aumenta la accesibilidad la fibra, resultando en
una mayor capacidad de absorción.

El aumento de la absorción de tinte en la fibra

Como hemos visto el efecto mercerización proporciona una mayor accesibilidad a la fibra, agua,
soluciones colorantes y soluciones de acabado general.

Una mayor intensidad de color

Con la mercerización es resultado de un aumento en la intensidad del color con la misma concentración
de colorante. La reflectancia y con ello la intensidad de color no depende Sólo la concentración de
colorante, sino también de la distribución del colorante en el material y especialmente en la capacidad
de dispersión de la luz del sustrato.

Mayor resistencia a la tracción

Los investigadores han demostrado que existe una correlación entre el aumento de la resistencia a la
tracción y la reducción de ángulo de orientación de la fibra, comprobado radiográficamente.

Mayor estabilidad dimensional

La razón de tener una mayor estabilidad dimensional es debido a la desintegración de las tensiones en
el material textil, debido a la disolución y la nueva formación de enlaces de hidrógeno en la fibra,
adoptando la fibra un nuevo estado de energía libre, adaptada a su forma actual en el material textil.
4.3.7- Mercerización sobre los artículos sin Tratamiento Previo

Ventajas

 Brillo más notable (intenso);

 Elimina el secado intermedio;
 No necesita refrigeración constante (de la soda).

Desventajas

 Los contaminantes en mayor proporción al blanquear con impurezas;

 No permitir la reutilización de los saldos de baño.

4.3.8- Mercerización en los artículos purgado y dirigidos

Ventajas

 Apariencia de tejido más cerrado;

 No contamina el baño con impurezas.

Desventajas

 Antieconómico debido al secado intermedio;

 Hay una ligera coloración amarillenta (objetivo);
 No favorece la intensidad de brillo.

4.3.9- Mercerización en Artículos Teñidos

Ventajas

 Brillo más superficial;

 Eliminación de algodón Muerto;
 Tono más brillante.

Desventajas

 Cambio de tono;
 La acumulación de residuos de tinte en los baños;
 Tacto más Seco y duro.

4.3.10- Mercerización sobre Artículos húmedo/húmedo.

Ventajas

 Elimina el secado intermedio;

 Menor concentración de humectante.

Desventajas

 Implica en preparación del baño refuerzo;

 El control estricto de la concentración del baño(cloro);
 Una mayor eficiencia en el sistema de refrigeración;
 La atención constante a la temperatura del baño de impregnación.

4.3.11- Parámetros de control

 Concentración de soda cáustica: 28 a 320Bé

 Temperatura ambiente
El sustrato debe estar tenso para evitar su encogimiento, hasta la eliminación de soda cáustica
absorbido por la fibra.

El lavado y neutralización debe hacerse con agua caliente en la primera compartimentos (caja);
enjuague en frío (en contra de la corriente o de desbordamiento); neutralización.

Evitar la presencia de agua dura (sales de calcio y magnesio), pues alteran el brillo y puede causar
manchas en la tintura.

4.3.12-Métodos utilizados para determinar los efectos de mercerizado

Determinación del grado de Mercerización bajo el microscopio

 Mercerizado: aspecto de la Fibra "cilíndrica"

 No mercerizado: aspecto de la Fibra "aplanado"

Determinación del número (índice) de bario del algodón mercerizado el cual indica la reacción de
algodón con la sosa cáustica:

 100-105 · - indica que no hay mercerización

o 150-170 - indicar mercerización completa

Determinación de material mercerizado mediante la absorción de colorante

4.3.13- Equipos

Mercerizadora de Cilindros - Telas

El proceso de mercerización consiste en una serie de cilindros tensores, superpuestas (pares). En la

cámara de impregnación y estabilización de tejido, los rodillos inferiores están hechos de acero,
provisto de ranuras (milímetricas) y los cilindros superior están recubiertos con caucho, que no permite
que el tejido se contraiga en la dirección de la trama. Mientras que el control de la urdimbre es ejercido
por la diferencia de velocidad entre los cilindros superpuestos. El tiempo de estabilización es la mitad
del tiempo de impregnación.

Mercerizadora de cadenas - Telas

Son equipos que mantienen el tejido estirado por el sistema de la cadena, provista de abrazadera
(morcetes), la celebración de la tela en el orillo.

El proceso de impregnación de la sosa cáustica se realiza por el foulard o duchas, en donde el material
se estira en la dirección de la trama.

Después de la estabilización, la tela recibe un baño de agua caliente con vapor, enjuague con agua fría
y, finalmente, se neutraliza.

Mercerizadora de hilos

Las madejas se colocan en brazos de tensión (hidráulico o neumático) existente en mercerizadeira y

sometido a una presión moderada, para iniciar la operación el proceso. Posteriormente se impregnan
con sosa cáustica por el sistema de tanque (bandeja) de inmersión cuando los tensores abiertos,
causando una mayor presión sobre las madejas. Durante el proceso de mercerización, las madejas se
someten a apretar rodillos, garantizando así una penetración uniforme de la sosa cáustica en el interior
de los cables.

Después de la impregnación (tiempo de mercerización), las madejas se lavan con agua caliente, y se
enjuaga con agua fría.
Mercerizadeira tubular de malla

El tejido se impregna con sosa cáustica. Luego pasa a través de una sección de rodillos (castillo), para
evitar deformaciones y completar el tiempo de reacción.

Posteriormente, pasa a la cámara de lavado y estabilizado, donde se inyecta aire comprimido,

formando un globo grande. Finalmente, se lava a través duchas.

En este compartimiento, la malla consigue un poco de brillo, debido a la tensión provocada por su peso
húmedo y la fuerza del aire comprimido en paralelo con la rápida disminución del contenido de soda
cáustica existente en la malla.

4.4- Caustificación

Transformar las características del sustrato textil:

Datos Técnicos

 Material: telas de algodón

 Equipo: foulard o Jigger

Procedimientos

Impregnación del material con sosa cáustica, eliminar el exceso de baño, acondicionar, descansar, lavar
y neutralizar.

Química: NaOH 10 a 18 ° Bé

Tiempo de descanso: 20 a 30 minutos

Efectos conseguidos por el proceso de caustificación

o Aumento de la afinidad por los colores;

o Aumento de la eficiencia en la impresión con colorantes reactivos;
o Apariencia de tejido más cerrado;
o Más económico en artículos populares de bajo coste;
o Cobertura de algodón muertos;
o Poco Brillo;
o Estabilidad Dimensional.

NOTA: Recuerde que el proceso de caustificación se realiza libre de tensión.

4.5- Limpieza

También conocido como curado, purga, curado y el prelavado.

Esta operación tiene por objeto eliminar las impurezas, tales como grasas, ceras y aceites naturales y /
o sintéticos presentes en las fibras, las cuales dan características hidrófobas al sustrato.

4.5.1- método de eliminación de contaminantes

4.5.1.1-Reacción de saponificación

Cuando estas ceras, grasas y aceites se calientan con una solución de soda Cáustica que se hidrolizan en
glicerol y la sal de ácido graso correspondiente. Tales sales son solubles en agua y en lo sucesivo
"jabones". Esta reacción se denomina saponificación.

C15H31 - COO - CH2 H

||

C15H31 - COO - CH + NaOH Þ 3 C15H31 - COONa + 2 HC - C - CH2

||||

C15H31 - COO - CH2 OH HO OH

4.5.1.2- Proceso de emulsificación

Y la extracción de las sustancias que son resistentes a la saponificación, mediante el uso de

detergentes.

Al principio queremos mostrar la diferencia entre un jabón y detergente, uno Desde el comienzo de la
limpieza se llevó a cabo únicamente por los jabones.

Jabones

La molécula consiste de un jabón de una cadena de carbono de longitud, que tiene un extremo del
grupo carboxilato de sodio o de potasio.

4.6- El blanqueo

Blanqueo significa hacer blanco o albo. Se blanquea el sustrato en los grados o niveles de blanqueo
diferente, siempre que ello no implica una pérdida sensible de la resistencia del material.

En primer lugar, hay que tener en cuenta el color del material antes del blanqueamiento, porque esta
operación dará lugar a la misma, hacia el "blanco".

Especialmente en el caso de fibras de celulosa y proteínas, la coloración natural es bastante acentuada,

lejos de lo que podemos imaginar como blanco.

También es esencial para obtener un buen blanqueo, encontrar el punto de la estabilidad del sistema
químico, pues si el insumo básico se desprende muy rápidamente, pueden pasar dos cosas:

o La degradación del material;

o Bajo rendimiento de blanqueo por pérdida de la sustancia activa.
Si la estabilidad de insumo básico fuera muy grande no habiendo o habiendo poca liberación de la
sustancia activa, no va a suceder el blanqueamiento deseado.

El blanqueo puede ser:

o Oxidación: peróxido de hidrógeno; Hipoclorito de sodio; Clorito de sodio

o Reducción: sodio hidrosulfito

4.6.1- El blanqueo por oxidación con hipoclorito de sodio

Desarrollo de la reacción de la sustancia activa:

NaOCl ==> Na + + OCl- (ion hipoclorito (sustancia activa)).

El hipoclorito de sodio es un agente oxidante fuerte, en la fabricación hay La formación de NaCl, ya que
el gas de cloro se inyecta en una solución de hidróxido de sodio. El carbonato de sodio se añade por lo
general para estabilizar el producto. Es usualmente vendida en forma líquida, tiene coloración verde
pálido, olor desagradable, y empalagosa, con una toxicidad por inhalación e ingestión.

4.6.1.2- Parámetros de control

Concentración

Se mide en g / l ó en % de cloro activo (Cl-, presente en la solución de hipoclorito De sodio).

Ex.: 20 ° Bé = 112,76 g / l de cloro activo

La cantidad usada es típicamente de 0,5 a 2,0 g / l de cloro activo.

pH

Este producto se usa para el blanqueo de pulpa en las condiciones de pH que van desde 10 a 12. El
hipoclorito de sodio en presencia de la composición alcalino, cuando se coloca en solución acuosa
muestra un pH alcalino. En caso de necesidad la corrección del pH para una mayor estabilización de los
baños de largo plazo, es costumbre la adición de carbonato de sodio. Condiciones de pH más bajas
favorecen la formación de El ácido hipocloroso (HOCl). En valores de pH inferiores a 5, hay liberación
de gas cloro.

Debajo de 3, hay desprendimiento total del gas.

Temperatura

Normalmente se utiliza la temperatura ambiente, que como sabemos se presenta, en Brasil, con
variaciones que van desde 00C (Invierno) a 300C (en verano), teniendo en cuenta las diversas regiones
del país y en el caso de las máximas al interior de la planta.

Ciertamente, desde un punto de vista teórico, una aplicación bajo estas diferentes condiciones dará
resultados diferentes. Por lo tanto, cuando decimos temperatura ambiente, tomamos 20 a 300C.

Tiempo

Depende de la forma de interacción, la necesidad de blanqueo y propia resistencia del material.

4.6.1.3- Eliminación de cloro residual

Terminado el Tiempo de interacción, es necesario retirar del sustrato, lo que quedaba de cloro activo.
Hay dos métodos:

o La neutralización con bisulfito de sodio, también conocido como anticloro;

 o con hipoclorito de sodio, Cuando el blanqueado se realiza con Peróxido de hidrógeno.

4.6.2- El blanqueo por oxidación con peróxido de hidrógeno

Fórmula estructural H -- O -- O -- H

Es un fuerte agente oxidante, por lo general se venden en forma líquida, soluble en agua. Las soluciones
concentradas son altamente tóxicos y corrosivos. En estas condiciones presenta riesgo de incendio y
explosión.

Concentración

o 35% = 130 volúmenes de oxígeno activo

o 50% = 200 volúmenes de oxígeno activo

Desarrollo de la reacción de la sustancia activa: En la aplicación de peróxido de hidrógeno en medio

alcalino hay tres posibilidades:

a) H2O2 ----> H2O2 (estable)

b) 2 H2O2 ---->2 H2O +O2 (se descompone liberando O2)

c) 2 H2O2 -----> 2 HO 2 + H 2 (se descompone liberando iones Peridroxila)

Hierro

Presencia indeseable, el hierro elemento químico puede aparecer en agua y sustrato. Se sabe que él
mismo ejerce una acción catalítica en presencia de peróxido de El hidrógeno, provocando la oxidación
de la celulosa en el nivel de degradación.

Se utiliza normalmente un agente secuestrante para eliminar su influencia.

4.6.2.1- Los productos químicos utilizados

Las sales de magnesio endurecen el agua y pueden utilizarse en el baño blanqueo, ejerciendo acción
reguladora sobre el peróxido de hidrógeno, mejorando su actuación. La sal más común es el sulfato de
magnesio.

Estabilizadores: Se necesitan para controlar la liberación de la sustancias activas, debido principalmente

a la utilización de la temperatura de ebullición, en el caso baño de agotamiento. Ellos son: silicato de
sodio; Metasilicato de sodio; estabilizador orgánico formulado y vendido bajo el nombre comercial.

Álcalis: el hidróxido de sodio es comúnmente usado para el ajuste del pH en el intervalo ideales, de 9 a
11. También tendrá acción saponificante en caso de operación combinada (limpieza / blanqueo).

Humectante, detergente y emulsionante: la adición de un producto con el las propiedades antes

mencionadas, abre la posibilidad de realizar dos operaciones: limpieza y blanqueo. Además, una tercera
operación se puede combinar, La desencolado oxidativo.

4.6.2.2- Parámetros de control

o PH: 9-11
 Temperatura: para proceso por lotes (baño de agotamiento), el mejor rendimiento Se
obtiene el cuándo se utiliza la temperatura en algunos grados inferiores a la ebullición.
o Tiempo: varía dependiendo de la forma de interacción, por ejemplo, para procesos
discontinuos (baño de agotamiento), es del orden de 45 a 90 minutos.

4.6.3- El blanqueo por oxidación con clorito de sodio

Se presenta en forma de cristales blancos o polvo cristalino, ligeramente higroscópico y soluble en
agua. Es un agente oxidante fuerte, con riesgo de incendio y explosión cuando entra en contacto con
ácidos concentrados.

Desarrollo de la reacción de la sustancia activa:

NaClO2 + ácido (pH 2 a 4) ===>Na+ + ClO2- (dióxido de cloro - sustancia activa)

Nota: la sustancia activa formada (dióxido de cloro) es un gas altamente contaminante y tóxico y por
esta razón el blanqueo con clorito de sodio se evita.

Inhibidor de Corrosión:

En la receta básica es recomendada la adición de un producto cuya función es inhibir la acción de

ataque al metal, por dióxido de cloro. Hay dos posibilidades: el uso de nitrato de sodio o un producto
formulado vendido bajo el nombre comercial.

Los ácidos utilizados:

o Fórmico
o Acético
o Sulfúrico
o Oxálico - además de acidulante, tiene la propiedad de secuestrar sustrato de hierro.

Temperatura:

En los procesos por lotes (baño por agotamiento), las temperaturas utilizadas dependerá de las
especies químicas del sustrato que van desde 800C hasta el punto de ebullición.

En procesos continuos y semi-continuo, la temperatura de impregnación es comúnmente es de 50 a

900C.

Tiempo:

Varía dependiendo de la forma de aplicación. En el proceso por lotes (Baño de agotamiento) tienen
tiempos del orden de 60 a 90 minutos.

Eliminación de cloro residual:

Típicamente, después de que el blanqueo con clorito de sodio, se lleva a cabo Enjuague caliente y la
temperatura ambiente. Sin embargo, algunos textos aconsejan eliminación del cloro residual por
neutralización con bisulfito de sodio.

4.6.4- Blanqueamiento por reducción con hidrosulfito de sodio

Polvo blanco, muy utilizado en los beneficiamentos textiles, siempre que se necesite de una sustancia
reductora. También se llama Ditionito de sodio. El Hidrosulfito de sodio puede ser utilizado solo o bien
participando de una reducción Alcalina (Hidro + Soda), o una reducción de ácido (ácido acético + hidro
o acido Fórmico).

 celulosa natural o regenerada - reducción alcalina.

 Proteínas - reducción Normal o ácido
 Poliamidas - reducción Normal o ácido
 Acetato y triacetato - Reducción normal

El Hidrosulfito de sodio en solución acuosa caliente, se descompone con facilidad, pero su presencia es
controlada por el papel indicador específico. Normalmente el hidrosulfito de sodio vendido
comercialmente es estabilizado por ejemplo, tetrapirofosfato de sodio, estabilizado tiene una
velocidad de descomposición menor.

Se recomienda precaución al administrar:

o No utilizar la solución;
o La temperatura de disolución no debe ser elevada, o más bien debería ser el menos
posible;
o Siempre que sea posible, agregue sólo cuando el sistema químico alcance la
temperatura máxima recomendada, por el método que se esté aplicando;
o Siempre que sea posible, coloque el producto en la máquina, "en natural", sin diluir.

4.6.4.1- Parámetros de control

Normalmente se aplica en procesos por lotes (baño agotamiento) cantidades iniciales son, por ejemplo
del orden de 5 g / l. El término "cantidades inicial " tiene en cuenta cantidades de refuerzo, son muy
comunes. El tiempo de giro alrededor de 30 a 60 minutos.

Reacción de la reducción alcalina:

Na2S2O4 + NaOH + H2O ===>Na2SO4 + Na2SO3 + 2 H2