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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PROGRAMA DE
COMPLEMENTACIÓN PARA
TITULACIÓN

FASCÍCULO DE APRENDIZAJE

SUPERVISIÓN Y CONTROL
DE PROCESOS
INDUSTRIALES

CÓDIGO: 89001535

2,013
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

SUPERVISIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES.

La industria posee cada vez procesos productivos más automatizados,


complejos y en los que coexiste una gran diversidad de elementos:
controladores, ordenadores, accionamientos neumáticos, robots, etc. Además
los sistemas de producción fuertemente centralizados y poco flexibles que se
utilizaban hace varias décadas ya no son admisibles. Dando lugar desde hace
unos años a la aparición de los sistemas de producción flexibles que
proporcionan respuestas rápidas al mercado fuertemente cambiante en el que
están inmersas las empresas. A medida que aumenta la flexibilidad de los
sistemas de producción, aumenta la complejidad del sistema de control
necesario para gobernarle.

Esto ha dado lugar a la aparición de los sistemas de control "inteligentes"


basados en conceptos de: Descentralización, autonomía, monitorización,
cooperación y colaboración. Todo este aumento de complejidad lleva a que el
personal de mantenimiento cada vez se encuentra con más dificultades a la
hora de intervenir, necesitando un personal cada vez más preparado
técnicamente y sobre todo en un proceso de formación continua, debido a los
cambios frecuentes que sufren los procesos productivos. Además, debido a la
modificación constante del proceso productivo, en periodos muy cortos, se
hace necesario un sistema que garantice la fiabilidad, idoneidad y
normalización de esas modificaciones, de acuerdo a unas normas acordadas.

Con este curso se pretende desarrollar e implementar herramientas dirigidas a


los responsables de mantenimiento de las empresas, de tal forma que se
pueda intervenir rápidamente en caso de avería. Así como potenciar el campo
del control y supervisión de sistemas complejos basados en Redes y Buses de
Campo. Interesándose de forma especial por aquellas configuraciones que
"mezclan" distintas tecnologías y que requieren que el diálogo entre todos los
dispositivos que participan sea lo más transparente para explotar al máximo
las posibilidades de todo el conjunto, tanto desde el punto de vista de
Fabricación como desde el punto de vista de Supervisión, ayuda al
Mantenimiento y Gestión.

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TAREA 1.
INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DE SOFTWARE.

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HOJA DE OPERACIÓN.

1. INSTALAR SOFTWARE DE SUPERVISIÓN.


Insertar CD-ROM con la imagen Intouch 10.1 SP2 y tras iniciarse con el
autorun mostrará la siguiente pantalla. Si no se inicia la instalación
automáticamente, nos dirigiremos a Equipo --> Unidad de DVD-RW
Wonderware Intouch --> Setup.exe, haremos doble clic y proseguiremos con la
instalación.

En esta pantalla, nos indica los prerrequisitos que necesita Intouch para ser
instalado y para su correcto funcionamiento. Como podemos observar, hay 4
prerrequisitos necesarios. Tres de ellos ya vienen instalados (Prerequisite met),
solamente hay que instalar uno de ellos "Rainbow Sentinel Protection 7.5.0 +"
(Setup will install this automatically). Pulsaremos sobre el botón Install
Prerequisites y continuamos con la instalación.

Luego muestra diversas pantallas de la terminal y por defecto automáticamente


se instalan los prerrequisitos necesarios. Tras finalizar la instalación, muestra la
misma pantalla observada anteriormente. En este caso, todos los requisitos
están instalados (Prerequisite met), para continuar clic en Next.

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Iniciar la instalación de Wonderware Intouch 10.1 SP2, hacer clic sobre Next.

Aceptar la licencia y hacer clic en Next para proseguir.

En la siguiente pantalla, muestra las opciones a instalar y el destino partición o


disco duro. Observar como una de las opciones y sus respectivas
instalaciones están marcadas con una X roja. Estas opciones tendrán que ser
instaladas. Pulsar sobre la opción raíz "Intouch Suplementary Components",
muestra un menú pequeño elegir la opción "Entire feature will be installed on
local hard drive". Con esta opción habilitamos todos los componentes y
quedaran todas las opciones con el símbolo de un disco duro, hacer clic en
Next.

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Ingresar un nombre de usuario con privilegios de administrador y una


contraseña valida del usuario insertado en la casilla anterior. Para el ejemplo
se ingresó el usuario Operador01 con contraseña senati123. En nuestro caso
será el usuario Administrador (el del equipo) y su correspondiente contraseña.
Después de ingresar los datos correspondientes clic en Next.

*********

*********

OPERADOR01

Comenzará la instalación y tras concluir muestra una pantalla en la que


desactivamos la opción de "Install Wonderware Application Server", hacer clic
sobre Finish.

1.1. Agregar licencias wonderware intouch 10.1

Insertar el "pendrive" de Wonderware License kit, la llave, en unos de los


puertos USB. Insertar el mini cd de Wonderware License kit, explorar el cd y
ejecutar el programa aaLicView. Se visualiza la siguiente pantalla.

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Muestra la primera licencia en el cuadro de la derecha, instalar la segunda


licencia. Para agregarla a la lista, hacer clic sobre el botón de la izquierda con
forma de diskete y una carpeta "Install License File On This Computer" e ir a
Equipo --> Unidad de DVD-RW --> y seleccionar el segundo fichero (el primero
ya está agregado a la lista).

Verificar las dos licencias instaladas.

1.2 Instalación de Factory Talk.

Es una plataforma para una arquitectura orientada a servicios, en el cual se


puede compartir datos en un sistema distribuido, permite redundancia y
tolerancia a fallo, audita cambios en el sistema, simplifica el diseño del sistema,
permite conectividad a terceros, permite administración centralizada de
funciones clave (Seguridad, Licencias).

El Factory Talk View es una herramienta de diseño para todo tipo de


aplicaciones de interfaz de operador de los sistemas de Rockwell Automation
(Allen Bradley). Es un entorno de desarrollo y prueba de aplicaciones de HMI.

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Para realizar la instalación del Software Factory Talk View, se debe tener en
cuenta los requerimientos mínimos del sistema, los cuales son:
Pentium IV, 512 MB RAM, sistema operativo Windows XP SP3.

Al realizar la instalación se debe completar primero la instalación de Factory


Talk Services Platform. Luego la opción install Factory Talk View Machine
Edition.

Luego de la instalación, el asistente consultará si desea instalar el Servidor de


Comunicaciones RSLinx Enterprise, lo cual debemos aceptar. Finalmente, se
reinicia la PC para que los cambios tengan efecto.

2. INSTALAR SOFTWARE DE CONTROLADOR.

El controlador a utilizar en los laboratorios es el ControlLogix L63, el


CompactLogix L32E y el SLC 5/05, para los dos primeros controladores
hacemos uso del software RSLogix 5000 y para el tercero usamos el
RSLogix500, cada software cuenta con su respectivo simulador el RSEmulate.

La instalación del RSLogix 500, es por defecto, seleccionar la opción de


instalación y aceptar las condiciones.
La instalación del software RSLogix 5000, cuenta con más procedimientos,
seleccionar la versión a instalar, los componentes o herramientas del software,
los firmware de los procesadores a comunicar y/o módulos. A continuación se
muestran algunas imágenes de la instalación.

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Un software muy interesante es el SoftLogix, el cual nos permite hacer de una


PC un PLC. Los slots serán las tarjetas PCI que instalemos o tengamos
instaladas en nuestra PC y para los PC antiguos están las tarjetas ISA.

El SoftLogix se utilizará a la hora de probar los proyectos y verificar el enlace


con el Panel View Plus y/o Intouch de Wonderware.

Una vez instalado se inicia automáticamente y esta es la interfaz,


prácticamente la misma que el RSLogix Emulate 5000, los módulos los
agregamos de la misma forma, botón derecho -> Create y añadimos la tarjeta
necesaria.

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La configuración del RSLinx para la transferencia del Proyecto se hace


configurando el mismo driver que el RSLogix Emulate, Virtual Backplane.
Ejecutamos el RSLinx y añadimos dicho driver.

3. INSTALAR SOFTWARE OPC.

1. Ejecutar el CD de instalación.

2. Aceptar la licencia y hacer clic en “Next” para continuar.


3. Seleccionar los componentes del paquete que quiere instalar, en este caso
se instalarán todos los componentes.

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4. Se muestra la lista de los componentes que van a ser instalados.

5. Fin de la instalación del producto.

INSTALACIÓN DE RSLINX.
Rockwell Software utiliza una clave de software para implementar la protección
contra copia para los productos de software basados en Windows.

Cada producto de software tiene una única clave. Aunque puede instalar el
software en un número ilimitado de equipos, sólo tiene licencia para ejecutar el
software en un equipo cada vez. Tras instalar el software RSLinxClassic, el
programa de instalación le pedirá que active el software.

Requisitos del sistema.


Para utilizar de forma eficaz RSLinxClassic, su equipo personal debe cumplir
los siguientes requisitos de software y hardware mínimos:

Requisitos de hardware.
Para instalar el software RSLinxClassic, necesitará el siguiente hardware:

 Procesador Pentium de 100 MHz con 32 Megabytes (MB) de RAM. Esta


versión de RSLinxClassic no se ejecutará en procesadores Alpha, MIPS o
Power PC.
 Mínimo de 35 MB de espacio libre en la unidad de disco duro; es posible que
ciertas funciones de la aplicación requieran más espacio en el disco duro.
 Monitor SVGA de 16 colores, con una resolución de 800 x 600 o mayor.
 Mouse u otro dispositivo de señalización compatible con Windows.
 Tarjeta Ethernet y/o dispositivo o cable de comunicaciones Allen-Bradley.

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Requisitos de software.
Para ejecutar RSLinxClassic, necesita Microsoft Internet Explorer 6.0 (o
posterior), y uno de los siguientes sistemas operativos:

 Microsoft Windows XP, XP SP1 y XP SP2, SP3


 Microsoft Windows 2003 SP1 o R2
 Microsoft Windows 2000 SP4
 Microsoft Windows Vista Business [32 bits] o Microsoft Windows Vista Home
Basic [32 bits]

Instalación del software RSLinxClassic.


Puede instalar uno o más productos de Rockwell Software en un único equipo
personal.

Nota: Mientras instala el software RSLinxClassic, tendrá la oportunidad de


especificar un directorio. El directorio predeterminado sugerido y recomendado
es x:\Archivos de programa\Rockwell Software\RSLinx, donde x es la letra de la
unidad en la que va a instalar RSLinxClassic.

En los procedimientos que aparecen a lo largo de este documento, se da por


sentado que ha utilizado el nombre predeterminado. Si no es así, sustituya el
nombre real que ha especificado por el nombre predeterminado mostrado.

Nota: Para instalar RSLinxClassic, debe iniciar sesión en su equipo como


Administrador.

Para instalar el software RSLinxClassic, siga estos pasos:

1. Iniciar el sistema operativo Windows si no se inicia automáticamente.


2. Insertar el CD-ROM de RSLinxClassic en la unidad de CD-ROM.

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3. Siga las instrucciones que aparecen en la pantalla.

 En el cuadro de diálogo de instalación de RSLinxClassic, haga clic en


Notas de la versión para garantizar que el sistema cumple los requisitos
mínimos y para aprender acerca de las nuevas funciones incluidas con esta
versión de RSLinxClassic. Una vez que haya leído las notas de la versión,
haga clic en Instalar RSLinxClassic.

 En el cuadro de diálogo de bienvenida Lea la información introductoria de


RSLinxClassic y, a continuación, haga clic en Siguiente.

 En el cuadro de diálogo del contrato de licencia de software Lea todo el


contrato de licencia. Marque la opción Acepto los términos del contrato de
licencia y haga clic en Siguiente para aceptar y continuar con la instalación,
o marque la opción No acepto los términos del contrato de licencia y
haga clic en Siguiente para rechazar el contrato y salir de la instalación.

 En el cuadro de diálogo de información de registro del cliente Escriba


su nombre de usuario, el nombre de su empresa y el número de serie del
software RSLinxClassic y, a continuación, haga clic en Siguiente.

Nota: El número de serie se encuentra en la etiqueta que lleva la caja del


producto o en la caja del CD-ROM.

 En el cuadro de diálogo Instalación estándar Seleccione las opciones de


RSLinxClassic que desee instalar. Puede seleccionar un directorio de

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destino distinto a la ubicación predeterminada o seleccionar archivos EDS


específicos. Haga clic en Siguiente.

 En el cuadro de diálogo que indica que ya se puede comenzar la


instalación Haga clic en Instalar para iniciar el proceso de instalación de
RSLinxClassic.

 En el cuadro de diálogo del asistente InstallShield completado


Especifique si desea instalar la activación y haga clic en Finalizar. (Para
obtener información sobre la activación, consulte el Apéndice A de esta
guía). RSLinxClassic vuelve a la versión Lite si no se ha instalado la
activación adecuada. Debe reiniciar su equipo antes de utilizar
RSLinxClassic. La instalación de RSLinxClassic ha finalizado.

4. Cuando haya terminado de instalar el software, extraiga el CD-ROM de


RSLinxClassic de la unidad de CD-ROM y el disco maestro de la unidad de
disco. Guárdelos en un lugar seguro.

Resolución de problemas de instalación.


Si RSLinxClassic no se inicia o no funciona correctamente, tenga en cuenta lo
siguiente:

 ¿Tiene suficiente memoria en su equipo? Para ejecutar RSLinxClassic, se


necesitan 32 MB de RAM como mínimo.

 ¿Tiene suficiente espacio de disco en su equipo? Para ejecutar


RSLinxClassic, se necesita un mínimo de 35 MB de espacio libre en el disco
duro.

 ¿La versión de RSLinxClassic que tiene instalada es la correcta? Si la


instalación de RSLinxClassic aparece como RSLinxClassic Lite, RSLinxClassic
Single Node o RSLinxClassic OEM, significa que no se han instalado los
archivos de activación correctos. En RSLinxClassic, seleccione Ayuda >
Protección contra copias para ver información sobre los archivos de
activación.

 ¿Ha instalado un Service Pack anterior o quitado algún componente que


requiera RSLinxClassic, como DCOM?

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INSTALACIÓN DE KEPSERVER.

Existen actualmente diferentes versiones del software, una de ellas es la


versión 5.11, la cual tiene el driver de las últimas versiones de PLC tal como el
S7 1200.

Nota: Este software en la versión demo, se ejecuta solo 2 horas, luego habría
que reiniciar la PC para seguir con su uso.

Paso 1. Ejecutar el instalador que contiene la carpeta KepServerEx.


Mostrará la imagen que aparece a continuación, indicando la versión del
software a instalar.

Hacer clic en "Next" (siguiente).

Aceptar los términos del acuerdo de licencia y hacer clic en "Next".

Si tiene instalada una versión anterior, elegir qué hacer:

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Opción 1: Side by Side, para realizar una instalación independiente y seguir


usando la versión anterior.

Opción 2: Remove and Redirect, para realizar una instalación de la versión


actual eliminando la versión anterior.

Hacer clic en siguiente.

Elegir la carpeta de instalación, en el ejemplo se muestra la ruta: C:\Archivos


de programa\Kepware\KEPServerEx 5\

Elegir la carpeta para almacenar los datos de la aplicación, en el ejemplo se


muestra: C:\Documents and Settings \ All Users \ Datos de programa \

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Seleccionar que se agregará un acceso directo al escritorio después de la


instalación.

Seleccionar los productos de instalación, para el ejemplo usar Manufacturing.

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Revisar los componentes seleccionados para la instalación y proceder con la


instalación.

Hacer clic en Finish y reiniciar la PC.

KEPSERVER EX está diseñado para permitir una configuración rápida de sus


comunicaciones.

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1. Seleccionar un controlador para crear el canal.


2. Especificar el dispositivo o sistema para la comunicación.
3. Seleccione los elementos o etiquetas (tags) para su base de datos.

Requisitos mínimos para la instalación de KepServerEX v5.


 Procesador 2.0Ghz
 1GB de RAM
 180 M de espacio disponible en disco.
 Tarjeta Ethernet.

4. CONFIGURAR COMUNICACIÓN CON CONTROLADOR.

Para realizar la comunicación entre la PC y el controlador, lo podrá realizar


mediante la interfaz Ethernet o RS232.

Para el caso de la interfaz Ethernet se debe tener en cuenta que tipo de


direccionamiento realizará, si es Direccionamiento IP Estático o
Direccionamiento IP Dinámico.

Cuando el equipo es nuevo, es necesario asignar una dirección IP, mediante


un servidor DCHP o BOOTP, los cuales son protocolos de direccionamiento de
IPs.

El software BOOTP/DHCP Server se instala automáticamente con el RSlinx.


Seguir los pasos mostrados para realizar la configuración de la comunicación
con el equipo.

El BOOTP/DHCP Server es una herramienta que asigna la dirección IP al


equipo siempre y cuando este habilitada su direccionamiento dinámico.

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Al ejecutar el software por primera vez, se mostrará una pantalla de alerta


del Firewall, el cual debemos permitir el tráfico, seguidamente aparecerá una
ventana para configurar la red

El tipo de enlace que realizará se basa utilizando la dirección MAC del equipo,
la dirección MAC es el carnet de identidad de cualquier dispositivo que tenga
una tarjeta de red, es decir, nunca podrá haber dos equipos con la misma
dirección.

La configuración se basa en la máscara subred, el programa escaneara en


busca de todos los equipos que hayan dentro de esta subred.

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Una vez ya haya configurado, como mínimo la Máscara de subred, todos los
equipos que encuentre mostrara su dirección MAC y como servidor DHCP
podemos asignarle la IP que nos interese, un ejemplo es el Router que suelen
tener en casa, el propio router tiene un servidor DHCP que asigna
automáticamente la dirección IP.

En la siguiente imagen, se puede observar cómo ha encontrado un equipo, lo


próximo que debemos hacer es crear una nueva entrada, donde
relacionaremos la dirección MAC encontrada con la dirección IP que
asignaremos.

Una vez introducido los datos, se añade a la lista de relaciones y


automáticamente se le asigna la dirección IP al equipo cuya MAC fue la que
seleccionaron.

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Configuración del Driver DF1 en el RSLinx,


este driver es para la comunicación serie,
punto a punto, y nos servirá tanto para
establecer la comunicación con el PLC
como con una Panel View. Lo primero es
saber en qué puerto COM se encuentra
nuestro cable conectado, con lo cual en el
Administrador de dispositivos podemos
comprobarlo.

Ejecutamos el RSLinx, y pulsamos sobre el


icono del cable, aquí añadiremos el driver
que nos interese según la interface que
vayamos a usar.
Añadimos el Driver RS-232 DF1 Devices y
le asignamos el nombre que nos interese:

Al agregar el driver se visualiza una ventana emergente donde haremos la


configuración del mismo, una vez seleccionado el puerto COM a utilizar pulsar
el botón Auto-Configure, el cual configura los parámetros automáticamente.

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Al desplegar lo configurado se visualizara el controlador y módulos.

Para los procesadores Logix, existe una manera más rápida y sencilla de
asignarles una dirección IP, esto se hace directamente desde el software de
comunicaciones RSLinx.

Hacer clic derecho en el procesador Logix en el cual se modificará su


dirección, seleccionar Module Configuration.

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Se mostrará la ventana de configuración, en la pestaña General se muestra el


código del módulo (1756-ENBT/A) que corresponde al módulo Ethernet del
ControlLogix, además de la revisión de dicho módulo.

En la pestaña Port Configuration, se elige el tipo de direccionamiento, si es


Estático o Dinámico.

Si elige estático, las opciones de Direccionamiento IP (IP Address), Mascara de


Subred (Network Mask), Puerta de Enlaces (Gateway Address), los cuales se
habilitan para su edición.

En modo dinámico se asigna la dirección IP mediante un servidor BOOTP o


DHCP como se mostró anteriormente.

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HOJA DE INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.

SISTEMAS OPERATIVOS.
Un sistema operativo (SO, frecuentemente OS, del inglés Operating System) es
un programa o conjunto de programas que en un sistema informático gestiona
los recursos de hardware y provee servicios a los programas de aplicación,
ejecutándose en modo privilegiado respecto de los restantes y anteriores
próximos y viceversa.

Nótese que es un error común muy extendido denominar al conjunto completo


de herramientas sistema operativo, es decir, la inclusión en el mismo término
de programas como el explorador de ficheros, el navegador web y todo tipo de
herramientas que permiten la interacción con el sistema operativo, también
llamado núcleo o kernel. Esta identidad entre kernel y sistema operativo es solo
cierta si el núcleo es monolítico. Otro ejemplo para comprender esta diferencia
se encuentra en la plataforma Amiga, donde el entorno gráfico de usuario se
distribuía por separado, de modo que, también podía reemplazarse por otro,
como era el caso de directory Opus o incluso manejarlo arrancando con
una línea de comandos y el sistema gráfico. De este modo, al arrancar un
Amiga, comenzaba a funcionar con el propio sistema operativo que llevaba
incluido en una ROM, por lo que era cuestión del usuario decidir si necesitaba
un entorno gráfico para manejar el sistema operativo o simplemente otra
aplicación. Uno de los más prominentes ejemplos de esta diferencia, es
el núcleo Linux, usado en las llamadas distribuciones Linux, ya que al estar
también basadas en Unix, proporcionan un sistema de funcionamiento similar.
Este error de precisión, se debe a la modernización de la informática llevada a
cabo a finales de los 80, cuando la filosofía de estructura básica de
funcionamiento de los grandes computadores se rediseñó a fin de llevarla a los
hogares y facilitar su uso, cambiando el concepto de computador multiusuario,
(muchos usuarios al mismo tiempo) por un sistema monousuario (únicamente
un usuario al mismo tiempo).

Uno de los propósitos del sistema operativo que gestiona el


núcleo intermediario consiste en gestionar los recursos de localización y
protección de acceso del hardware, hecho que alivia a los programadores de
aplicaciones de tener que tratar con estos detalles. La mayoría de aparatos
electrónicos que utilizan microprocesadores para funcionar, llevan incorporado
un sistema operativo (teléfonos móviles, reproductores de DVD, computadoras,
radios, enrutadores, etc.). En cuyo caso, son manejados mediante una Interfaz
Gráfica de Usuario, un gestor de ventanas o un entorno de escritorio, si es un
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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

celular, mediante una consola o control remoto si es un DVD y, mediante una


línea de comandos o navegador web si es un enrutador.

Llamadas al sistema operativo.


Definición breve: llamadas que ejecutan los programas de aplicación para
pedir algún servicio al SO.

Cada SO implementa un conjunto propio de llamadas al sistema. Ese conjunto


de llamadas es la interfaz del SO frente a las aplicaciones. Constituyen el
lenguaje que deben usar las aplicaciones para comunicarse con el SO. Por ello
si cambiamos de SO, y abrimos un programa diseñado para trabajar sobre el
anterior, en general el programa no funcionará, a no ser que el nuevo SO tenga
la misma interfaz. Para ello:

 Las llamadas correspondientes deben tener el mismo formato.


 Cada llamada al nuevo SO tiene que dar los mismos resultados que la
correspondiente del anterior.

Modos de ejecución en un CPU.


Las aplicaciones no deben poder usar todas las instrucciones de la CPU. No
obstante el Sistema Operativo, tiene que poder utilizar todo el conjunto de
instrucciones del CPU. Por ello, una CPU debe tener (al menos) dos modos de
operación diferentes:

 Modo usuario: el CPU podrá ejecutar sólo las instrucciones del juego
restringido de las aplicaciones.
 Modo supervisor: la CPU debe poder ejecutar el juego completo de
instrucciones.

Llamadas al sistema.
Una aplicación, normalmente no sabe dónde está situada la rutina de servicio
de la llamada. Por lo que si ésta se codifica como una llamada de función,
cualquier cambio en el S.O. haría que hubiera que reconstruir la aplicación.

Pero lo más importante es que una llamada de función no cambia el modo de


ejecución de la CPU. Con lo que hay que conseguir llamar a la rutina de
servicio, sin tener que conocer su ubicación, y hacer que se fuerce un cambio
de modo de operación de la CPU en la llamada (y la recuperación del modo
anterior en el retorno).

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Esto se hace utilizando instrucciones máquina diseñadas específicamente para


este cometido, distintas de las que se usan para las llamadas de función.

Bibliotecas de interfaz de llamadas al sistema.


Las llamadas al sistema no siempre tienen una expresión sencilla en los
lenguajes de alto nivel, por ello se crean las bibliotecas de interfaz, que son
bibliotecas de funciones que pueden usarse para efectuar llamadas al sistema.
Las hay para distintos lenguajes de programación.

La aplicación llama a una función de la biblioteca de interfaz (mediante una


llamada normal) y esa función es la que realmente hace la llamada al sistema.

MÁQUINAS VIRTUALES.
En informática una máquina virtual es un software que simula a una
computadora y puede ejecutar programas como si fuese una computadora real.
Este software en un principio fue definido como "un duplicado eficiente y
aislado de una máquina física". La acepción del término actualmente incluye a
máquinas virtuales que no tienen ninguna equivalencia directa con ningún
hardware real.

Una característica esencial de las máquinas virtuales es que los procesos que
ejecutan están limitados por los recursos y abstracciones proporcionados por
ellas. Estos procesos no pueden escaparse de esta "computadora virtual".

Uno de los usos domésticos más extendidos de las máquinas virtuales


es ejecutar sistemas operativos para "probarlos". De esta forma podemos
ejecutar un sistema operativo que queramos probar (GNU/Linux, por ejemplo)
desde nuestro sistema operativo habitual (Mac OS X por ejemplo) sin
necesidad de instalarlo directamente en nuestra computadora.

TIPOS DE MAQUINAS VIRTUALES.


Las máquinas virtuales se pueden clasificar en dos grandes categorías según
su funcionalidad y su grado de equivalencia a una verdadera máquina.

 Máquinas virtuales de sistema (en inglés System Virtual Machine).


 Máquinas virtuales de proceso (en inglés Process Virtual Machine).

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MAQUINAS VIRTUALES DE SISTEMA.


Las máquinas virtuales de sistema, también llamadas máquinas virtuales de
hardware, permiten a la máquina física subyacente multiplicarse entre varias
máquinas virtuales, cada una ejecutando su propio sistema operativo. A la capa
de software que permite la virtualización se la llama monitor de máquina
virtual o hypervisor. Un monitor de máquina virtual puede ejecutarse o bien
directamente sobre el hardware o bien sobre un sistema operativo ("host
operating system").

APLICACIONES DE LAS MÁQUINAS VIRTUALES DE SISTEMA.

 Varios sistemas operativos distintos pueden coexistir sobre la misma


computadora, en sólido aislamiento el uno del otro, por ejemplo para probar
un sistema operativo nuevo sin necesidad de instalarlo directamente
 La máquina virtual puede proporcionar una arquitectura de
instrucciones (ISA) que sea algo distinta de la verdadera máquina. Es decir,
podemos simular hardware.
 Varias máquinas virtuales (cada una con su propio sistema operativo
llamado sistema operativo "invitado" o "guest"), pueden ser utilizadas
para consolidar servidores. Esto permite que servicios que normalmente se
tengan que ejecutar en computadoras distintas para evitar interferencias, se
puedan ejecutar en la misma máquina de manera completamente aislada y
compartiendo los recursos de una única computadora. La consolidación de
servidores a menudo contribuye a reducir el coste total de las instalaciones
necesarias para mantener los servicios, dado que permiten ahorrar en
hardware.
 La virtualización es una excelente opción hoy día, ya que las máquinas
actuales (Laptops, desktops, servidores) en la mayoría de los casos están
siendo "sub-utilizados" (gran capacidad de disco duro, memoria RAM, etc.),
llegando a un uso de entre 30% a 60% de su capacidad. Al virtualizar, la
necesidad de nuevas máquinas en una ya existente permite un ahorro
considerable de los costos asociados (energía, mantenimiento, espacio,
etc.).

MÁQUINAS VIRTUALES DE PROCESO.


Una máquina virtual de proceso, a veces llamada "máquina virtual de
aplicación", se ejecuta como un proceso normal dentro de un sistema operativo
y soporta un solo proceso. La máquina se inicia automáticamente cuando se
lanza el proceso que se desea ejecutar y se detiene para cuando éste finaliza.
Su objetivo es el de proporcionar un entorno de ejecución independiente de la

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

plataforma de hardware y del sistema operativo, que oculte los detalles de la


plataforma subyacente y permita que un programa se ejecute siempre de la
misma forma sobre cualquier plataforma.

El ejemplo más conocido actualmente de este tipo de máquina virtual es


la máquina virtual de Java. Otra máquina virtual muy conocida es la del
entorno .Net de Microsoft que se llama "Common Language Runtime".

INCONVENIENTES DE LAS MÁQUINAS VIRTUALES.


Uno de los inconvenientes de las máquinas virtuales es que agregan gran
complejidad al sistema en tiempo de ejecución. Esto tiene como efecto la
ralentización del sistema, es decir, el programa no alcanzará la misma
velocidad de ejecución que si se instalase directamente en el sistema operativo
"anfitrión" (host) o directamente sobre la plataforma de hardware. Sin embargo,
a menudo la flexibilidad que ofrecen compensa esta pérdida de eficiencia.

SOFTWARE DE SUPERVISIÓN Y CONTROL.


Está específicamente diseñado para su uso en computadoras personales
estándar, comunicadas con una variedad de equipos industriales. Este software
cumple entre otras funciones: visualizar las variables de proceso,
comunicaciones con el dispositivo E/S, manejo de alarmas, registro histórico,
etc. Para resolver estas funciones, se puede optar por dos alternativas:
desarrollo de programas propios o utilizar paquetes de software.

El desarrollo de programas propios tiene las siguientes características:


 El usuario desarrolla un programa según sus necesidades, utilizando un
lenguaje de alto niel tal como BASIC, C o Pasca.
 Por lo general el nivel de documentación del programa es bajo, dificultando
su mantenimiento.
 El costo inicial es bajo. El usuario distribuye su tiempo para el desarrollo del
trabajo.
 La flexibilidad es elevada, porque el diseño responde a las necesidades
específicas del usuario y a su capacidad de implementación.
 En el caso de adquirir un paquete de software diseñado para esta función,
se tienen las siguientes características:
 No requiere conocimientos de programación, ya que el software es
configurado siguiendo reglas similares a las utilizadas en otras aplicaciones
industriales.
 La flexibilidad está limitada por el diseño del paquete de software.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

 Generalmente se dispone de módulos de software adicionales para el


registro histórico, reportes, manejo de recetas, etc.
 Está disponible en forma inmediata.

Las partes de un paquete de software para control basado en PC son


básicamente cuatro programas y una base de datos dinámica. Esta última
contiene la estrategia de control, que indica de donde vienen los datos, que se
hace con ellos y a donde van. Su nombre se debe a que el valor de sus
variables cambia constantemente en forma asociada a las variables de
proceso, La definición de la estrategia de control se realiza mediante un
programa diseñado a tal efecto. Otro programa permite crear las pantallas que
permitirán al usuario ver la base de datos. Un tercer programa se ocupa de
ejecutar la estrategia de control, cumpliendo las funciones de control que en
ella se especifican. El cuarto programa el de visualización, toma las pantallas
anteriormente creadas y las relaciona con la base de datos dinámica.

Para que el software de control pueda comunicarse con los dispositivos de E/S
requiere de los denominados drivers de comunicaciones. Este es un software
cuya función es intercambiar datos entre el dispositivo de E/S y la base de
datos de control ubicada en la memoria RAM de la PC. Típicamente, en un
driver se configuran: el puerto de comunicaciones de la PC, la velocidad en
baudios, la paridad, el tiempo de encuesta o polling, identificación de las
variables, etc. Actualmente los grandes fabricantes de software ofrecen una
gran cantidad de drivers para permitir la comunicación del software con
dispositivos de diversos fabricantes. Si bien es cierto esto incrementa el
mercado de usuarios, los obliga también a mantener y actualizar los mismos.

DIRECCIONAMIENTO IP.
Una dirección IP es una etiqueta numérica que identifica, de manera lógica y
jerárquica, a un interfaz (elemento de comunicación/conexión) de un dispositivo
(habitualmente una computadora) dentro de una red que utilice el protocolo
IP (Internet Protocol), que corresponde al nivel de red del Modelo OSI. Dicho
número no se ha de confundir con la dirección MAC, que es un identificador de
48 bits para identificar de forma única la tarjeta de red y no depende del
protocolo de conexión utilizado ni de la red. La dirección IP puede cambiar muy
a menudo por cambios en la red o porque el dispositivo encargado dentro de la
red de asignar las direcciones IP decida asignar otra IP (por ejemplo, con el
protocolo DHCP). A esta forma de asignación de dirección IP se denomina
también dirección IP dinámica (normalmente abreviado como IP dinámica).

ELECTROTECNIA 33
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Los sitios de Internet que por su naturaleza necesitan estar permanentemente


conectados generalmente tienen una dirección IP fija (comúnmente, IP fija o IP
estática). Esta no cambia con el tiempo. Los servidores de correo, DNS, FTP
públicos y servidores de páginas web necesariamente deben contar con una
dirección IP fija o estática, ya que de esta forma se permite su localización en
la red.

Los ordenadores se conectan entre sí mediante sus respectivas direcciones IP.


Sin embargo, a los seres humanos nos es más cómodo utilizar otra notación
más fácil de recordar, como los nombres de dominio; la traducción entre unos y
otros se resuelve mediante los servidores de nombres de dominio DNS, que a
su vez facilita el trabajo en caso de cambio de dirección IP, ya que basta con
actualizar la información en el servidor DNS y el resto de las personas no se
enterarán, ya que seguirán accediendo por el nombre de dominio.

Direccionamiento IPv4.
Las direcciones IPv.4 se expresan por un número binario de 32 bits,
permitiendo un espacio de direcciones de hasta 4.294.967.296 (2 32) direcciones
posibles. Las direcciones IP se pueden expresar como números de notación
decimal: se dividen los 32 bits de la dirección en cuatro octetos. El valor
decimal de cada octeto está comprendido en el rango de 0 a 255 [el número
binario de 8 bits más alto es 11111111 y esos bits, de derecha a izquierda,
tienen valores decimales de 1, 2, 4, 8, 16, 32, 64 y 128, lo que suma 255].

En la expresión de direcciones IPv4 en decimal se separa cada octeto por un


carácter único ".". Cada uno de estos octetos puede estar comprendido entre 0
y 255, salvo algunas excepciones. Los ceros iniciales, si los hubiera, se pueden
obviar.

 Ejemplo de representación de dirección IPv4: 010.128.001.255 o


10.128.1.255
En las primeras etapas del desarrollo del Protocolo de Internet, los
administradores de Internet interpretaban las direcciones IP en dos partes, los
primeros 8 bits para designar la dirección de red y el resto para individualizar la
computadora dentro de la red.

Este método pronto probó ser inadecuado, cuando se comenzaron a agregar


nuevas redes a las ya asignadas. En 1981 el direccionamiento internet fue

ELECTROTECNIA 34
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

revisado y se introdujo la arquitectura de clases. (Classful network


architecture).

En esta arquitectura hay tres clases de direcciones IP que una organización


puede recibir de parte de la Internet Corporation for Assigned Names and
Numbers (ICANN): clase A, clase B y clase C.

 En una red de clase A, se asigna el primer octeto para identificar la red,


reservando los tres últimos octetos (24 bits) para que sean asignados a los
hosts, de modo que la cantidad máxima de hosts es 2 24 - 2 (se excluyen la
dirección reservada para broadcast (últimos octetos en 255) y de red
(últimos octetos en 0)), es decir, 16 777 214 hosts.
 En una red de clase B, se asignan los dos primeros octetos para identificar la
red, reservando los dos octetos finales (16 bits) para que sean asignados a
los hosts, de modo que la cantidad máxima de hosts por cada red es 2 16 - 2,
o 65 534 hosts.
 En una red de clase C, se asignan los tres primeros octetos para identificar
la red, reservando el octeto final (8 bits) para que sea asignado a los hosts,
de modo que la cantidad máxima de hosts por cada red es 2 8 - 2, o 254
hosts.

 La dirección 0.0.0.0 es reservada por la IANA para identificación local.


 La dirección que tiene los bits de host iguales a cero sirve para definir la red en la
que se ubica. Se denomina dirección de red.

ELECTROTECNIA 35
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

 La dirección que tiene los bits correspondientes a host iguales a 255, sirve para
enviar paquetes a todos los hosts de la red en la que se ubica. Se
denomina dirección de broadcast.
 Las direcciones 127.x.x.x se reservan para designar la propia máquina. Se
denomina dirección de bucle local o loopback.

El diseño de redes de clases (classful) sirvió durante la expansión de internet,


sin embargo este diseño no era escalable y frente a una gran expansión de las
redes en la década de los noventa, el sistema de espacio de direcciones de
clases fue reemplazado por una arquitectura de redes sin clases Classless
Inter-Domain Routing (CIDR) en el año 1993. CIDR está basada en redes de
longitud de máscara de subred variable (variable-length subnet masking VLSM)
que permite asignar redes de longitud de prefijo arbitrario. Permitiendo una
distribución de direcciones más fina y granulada, calculando las direcciones
necesarias y "desperdiciando" las mínimas posibles.

Direcciones Privadas.
Existen ciertas direcciones en cada clase de dirección IP que no están
asignadas y que se denominan direcciones privadas. Las direcciones privadas
pueden ser utilizadas por los hosts que usan traducción de dirección de red
(NAT) para conectarse a una red pública o por los hosts que no se conectan a
Internet. En una misma red no pueden existir dos direcciones iguales, pero sí
se pueden repetir en dos redes privadas que no tengan conexión entre sí o que
se conecten mediante el protocolo NAT. Las direcciones privadas son:

 Clase A: 10.0.0.0 a 10.255.255.255 (8 bits red, 24 bits hosts).


 Clase B: 172.16.0.0 a 172.31.255.255 (12 bits red, 20 bits hosts). 16 redes
clase B contiguas, uso en universidades y grandes compañías.
 Clase C: 192.168.0.0 a 192.168.255.255 (16 bits red, 16 bits hosts). 256
redes clase C continuas, uso de compañías medias y pequeñas además de
pequeños proveedores de internet (ISP).

Muchas aplicaciones requieren conectividad dentro de una sola red, y no


necesitan conectividad externa. En las redes de gran tamaño a menudo se usa
TCP/IP. Por ejemplo, los bancos pueden utilizar TCP/IP para conectar
los cajeros automáticos que no se conectan a la red pública, de manera que las
direcciones privadas son ideales para estas circunstancias. Las direcciones
privadas también se pueden utilizar en una red en la que no hay suficientes
direcciones públicas disponibles.

ELECTROTECNIA 36
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Las direcciones privadas se pueden utilizar junto con un servidor de traducción


de direcciones de red (NAT) para suministrar conectividad a todos los hosts de
una red que tiene relativamente pocas direcciones públicas disponibles. Según
lo acordado, cualquier tráfico que posea una dirección destino dentro de uno de
los intervalos de direcciones privadas no se enrutará a través de Internet.

Máscara de Subred.
La máscara permite distinguir los bits que identifican la red y los que identifican
el host de una dirección IP. Dada la dirección de clase A 10.2.1.2 sabemos que
pertenece a la red 10.0.0.0 y el host al que se refiere es el 2.1.2 dentro de la
misma. La máscara se forma poniendo a 1 los bits que identifican la red y a 0
los bits que identifican el host. De esta forma una dirección de clase A tendrá
como máscara 255.0.0.0, una de clase B 255.255.0.0 y una de
clase C 255.255.255.0. Los dispositivos de red realizan un AND entre la
dirección IP y la máscara para obtener la dirección de red a la que pertenece el
host identificado por la dirección IP dada. Por ejemplo un router necesita saber
cuál es la red a la que pertenece la dirección IP del datagrama destino para
poder consultar la tabla de encaminamiento y poder enviar el datagrama por la
interfaz de salida. Para esto se necesita tener cables directos. La máscara
también puede ser representada de la siguiente forma 10.2.1.2/8 donde el /8
indica que los 8 bits más significativos de máscara están destinados a redes,
es decir /8 = 255.0.0.0. Análogamente (/16 = 255.255.0.0) y (/24 =
255.255.255.0).

IP Dinámica.
Una dirección IP dinámica es una IP asignada mediante un
servidor DHCP (Dynamic Host Configuration Protocol) al usuario. La IP que
se obtiene tiene una duración máxima determinada. El servidor DHCP provee
parámetros de configuración específicos para cada cliente que desee participar
en la red IP. Entre estos parámetros se encuentra la dirección IP del cliente.

DHCP apareció como protocolo estándar en octubre de 1993. El estándar RFC


2131 especifica la última definición de DHCP (marzo de 1997). DHCP sustituye
al protocolo BOOTP, que es más antiguo. Debido a la compatibilidad
retroactiva de DHCP, muy pocas redes continúan usando BOOTP puro.
Las IP dinámicas son las que actualmente ofrecen la mayoría de operadores.
El servidor del servicio DHCP puede ser configurado para que renueve las
direcciones asignadas cada tiempo determinado.
IP Fija.

ELECTROTECNIA 37
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Una dirección IP fija es una dirección IP asignada por el usuario de manera


manual (Que en algunos casos el ISP o servidor de la red no lo permite), o por
el servidor de la red (ISP en el caso de internet, router o switch en caso de
LAN) con base en la Dirección MAC del cliente. Mucha gente confunde IP
Fija con IP Pública e IP Dinámica con IP Privada.

Una IP puede ser Privada ya sea dinámica o fija como puede ser IP Pública
Dinámica o Fija.

Una IP pública se utiliza generalmente para montar servidores en internet y


necesariamente se desea que la IP no cambie por eso siempre la IP Pública se
la configura de manera Fija y no Dinámica, aunque si se podría.

En el caso de la IP Privada generalmente es dinámica asignada por un servidor


DHCP, pero en algunos casos se configura IP Privada Fija para poder controlar
el acceso a internet o a la red local, otorgando ciertos privilegios dependiendo
del número de IP que tenemos, si esta cambiara (fuera dinámica) sería más
complicado controlar estos privilegios (pero no imposible).

DIRECCIONAMIENTO IPv6.
La función de la dirección IPv6 es exactamente la misma que la de su
predecesor IPv4, pero dentro del protocolo IPv6. Está compuesta por 128 bits y
se expresa en una notación hexadecimal de 32 dígitos. IPv6 permite
actualmente que cada persona en el mundo tenga asignados varios millones de
IPs, ya que puede implementarse con 2128 (3.4×1038 hosts direccionables). La
ventaja con respecto a la dirección IPv4 es obvia en cuanto a su capacidad de
direccionamiento.

Su representación suele ser hexadecimal y para la separación de cada par de


octetos se emplea el símbolo ":". Un bloque abarca desde 0000 hasta FFFF.
Algunas reglas de notación acerca de la representación de direcciones IPv6
son:

 Los ceros iniciales, como en IPv4, se pueden obviar.


Ejemplo: 2001:0123:0004:00ab:0cde:3403:0001:0063
> 2001:123:4:ab:cde:3403:1:63

 Los bloques contiguos de ceros se pueden comprimir empleando "::". Esta


operación sólo se puede hacer una vez.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Ejemplo: 2001:0:0:0:0:0:0:4 -> 2001::4.


Ejemplo no válido: 2001:0:0:0:2:0:0:1 -> 2001::2::1 (debería
ser 2001::2:0:0:1 ó 2001:0:0:0:2::1).

TAREA 2
CREAR VENTANAS GRAFICAS (HMI) EN COMPUTADORA

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

HOJA DE OPERACIÓN.

1. CREAR NUEVA APLICACIÓN.

Estos ejercicios prácticos tienen como finalidad demostrar las funciones y


capacidades del software de supervisión. Durante esta práctica aprenderá a
crear una aplicación Intouch y FTView ME, configurar los servidores HMI y de
datos, crear ventanas graficas (sinópticos) que le serán de importancia para el
resto del curso.

Un buen diseño de aplicaciones requiere planeamiento y esto se consigue:


 Entendiendo el Proceso.
 Diseñando la Relación de los tags (etiquetas).
 Determinando el tipo de comunicación que se va a utilizar y el medio.

PROCESO DE EJECUCIÓN EN INTOUCH.

1° Paso.- Ejecutar el software Intouch y seleccionar la opción: Nueva


aplicación. En la ventana a continuación se debe especificar la ruta donde se
guardará la aplicación (generalmente se encuentra en “mis documentos”),
luego el nombre de la carpeta, según el ejemplo esta será CONTROL_01 y
finalmente se debe indicar el nombre que tendrá la aplicación, según el ejemplo
es App_01, como se ve en la figuras abajo.

ELECTROTECNIA 40
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

2° Paso.- Una vez creada la aplicación, se ejecuta el windowmaker, el cual se


usa para editar las ventanas y animaciones de los objetos relacionados con la
aplicación.

En esta área se
En esta área se realizan los scripts,
organizarán las los cuales son texto
ventanas que son de programación que
parte de la aplicación de acuerdo a algunos
creada eventos, se ejecutan
en la aplicación.

ELECTROTECNIA 41
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Podremos editar las opciones del


WindowMaker y el
WindowViewer, los cuales son
softwares de edición y ejecución
de la aplicación.

Intouch software HMI es un HMI de Supervisión abierta y extensible y la


solución SCADA que permite crear de forma rápida aplicaciones de
visualización reutilizables estandarizados luego implementarlos en toda la
empresa sin tener que salir de su oficina.
Entre sus ventajas tenemos:

 Integración de dispositivos y conectividad para prácticamente todos los


dispositivos y sistemas.
 Integración con Archestra System Platform, el cual proporciona una
eficiencia superior en la ingeniería y permite el control de toda la empresa y
normas de adquisición de datos.

PROCESO DE EJECUCIÓN EN FACTORY TALK VIEW ME.

El software Factory Talk View Machine Edition es un software que nos permite
crear y configurar pantallas HMI para la representación del proceso en fábrica.

En el desarrollo del curso aprenderá a crear, configurar, descargar sus


proyectos a un panel HMI para realizar el monitoreo y supervisión de los
procesos.

1° PASO: Para la creación del Proyecto seguir los pasos indicados:


 En el menú inicio seleccione ProgramasRockwell
SoftwareFactoryTalk ViewFactoryTalk View Studio
 Seleccione Machine Edition. Haga clic en Continue(continuar)
 Seleccione la ficha New (Nuevo)
ELECTROTECNIA 42
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

 Introduzca “SENATI_P01” en el campo Applicationname


 Asegúrese de que español sea el idioma seleccionado en Language
(idioma).

Finalmente hacer clic en Create (crear).

2ª PASO: Una vez creada la aplicación realizar la configuración de los ajustes


del proyecto.
Iniciar ProyectSetting (configuración del proyecto) siguiendo los pasos a ya b.

a). En la ventana Explorer (explorador) haga clic dos


veces en system (sistema) para expandir la
configuración del sistema.

b). Haga clic dos veces en ProyectSetting


(configuración del Proyecto)

ELECTROTECNIA 43
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

a).Asegúrese de seleccionar la ficha


General (general).

b). En la lista desplegable


Proyjectwindowsize (tamaño de la
ventana del proyecto) seleccione
PVPlus 700/1000 (640 x 480).

Tamaño de la
Tipo de Terminal ventana del
proyecto
PanelView Plus 400 320 x 240
PanelView Plus 600 320 x 240
PanelView Plus 700 o VersaView CE 700 640 x 480
PanelView Plus 1000 o VersaView CE 1000 640 x 480
PanelView Plus 1250 o VersaView CE 1250 800 x 600
PanelView Plus 1500 o VersaView CE 1500 1024 x 768

Configurar el proyecto de ejecución para que muestre una barra de título con el
nombre SENATI_P01 y activar la desconexión automática una vez
transcurridos 10 minutos. Para modificar esta configuración de ejecución, siga
los pasos a al e.

ELECTROTECNIA 44
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

a). Seleccione la ficha


Runtime (ejecución).

b). Seleccione la casilla situada junto a Title bar (barra de


título). Escriba SENATI_P01 en el campo situado debajo de
Title Bar. Este es el nombre de la barra de título.

c). Desactive la casilla Control box (cuadro de control; con esto


también se desactiva Minimizebutton (minimizar botón)). Nota al
desactivar estas casillas se eliminan los botones que aparecen en
la esquina superior derecha de la pantalla, lo que impide
minimizarla.

d). Seleccione la casilla situada junto a Enable auto


Logout (activar desconexión automática). Escriba 10
en Inactivityperiod (periodo de inactividad).

e). Haga clic


en OK.

La ventana GraphicDisplayScaling (escala de la presentación gráfica) aparece


después de hacer clic en OK. Por el momento no es necesario preocuparse por
la escala de la presentación, ya que todavía no se ha creado ninguna pantalla
simplemente haga clic en OK.

3º PASO: Realizar la configuración de la lista de diagnóstico FactoryTalk View


Studio permite al usuario la configuración de los datos de diagnósticos de la
aplicación. Cuando se producen errores, se emite información o se realizan
inspecciones durante la ejecución es posible imprimir los mensajes de registro
o abrir pantallas automáticamente para mostrar los mensajes de diagnóstico.
Para esta sesión basta con un sistema de diagnóstico extremadamente básico.
Por esta razón se configura para que no abra automáticamente ninguna
ventana de mensajes de diagnóstico.

Iniciar la configuración de la lista de diagnóstico.

ELECTROTECNIA 45
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

a). Haga clic dos veces en


DiagnosticListSetup (Configuración
de la lista de Diagnóstico).

Configurar la aplicación para que no se abra ninguna pantalla de mensajes de


diagnóstico. Siga los pasos a a c.

a). Desactive la casilla situada


junto a Error occurs (se produce
un error).

b). Desactive la casilla situada


junto a Warningoccurrs (se emite
un aviso).

c). Haga clic en


OK.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

2. CREAR VENTANAS Y GRÁFICOS.

Las pantallas de Visualización toman gran importancia, pues es la presentación


de cómo se verá nuestra aplicación.

PROCESO DE EJECUCIÓN EN INTOUCH.

Para la creación de una ventana, Hacer click derecho en el área de window y


seleccionar New Window, completar las opciones del cuadro de dialogo que
aparece en pantalla.

En la opción Name, se debe ingresar el nombre con el que se reconocerá a esa


pantalla.

En la opción comment, se debe ingresar un comentario que haga referencia a


lo que se puede hacer desde esa pantalla.

En el cuadro WindowType, se distinguen 3 opciones, las cuales se deben


seleccionar de acuerdo a:

Si se desea utilizar esa pantalla como pantalla inicial o general la cual ocupe
todo el espacio del monitor, entonces escogeremos Replace (Reemplazo), ya
que cada vez que esta sea abierta, las demás se cerrarán.

Si se desea utilizar esa pantalla como ventana de opciones o de configuración


como es el caso de botoneras, pantallas para configuración de controles como
PID, variaciones de velocidad, etc, entonces podremos usar Overlay, los cuales
se pueden abrir sobre otras ventanas ya abiertas sin cerrarlas, y además nos
permite cambiar de pantalla con solo hacer clic en ellas.

ELECTROTECNIA 47
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Para agregar una pantalla de alarma o error que aparezca sobre otras y que no
se pueda ejecutar nada más hasta que esta ventana sea cerrada podremos
utilizar el de tipo Popup.

En el cuadro Dimensions, se debe ingresar el tamaño en pixeles de la pantalla


creada (es importante considerar las dimensiones de la pantalla donde quedará
el proyecto), además de su posición en el monitor, siendo el punto en la
esquina superior izquierda como su origen (0,0), y desde ahí hacia abajo
representa su posición con respecto al eje Y y hacia su derecha como posición
respecto al eje X.

Finalmente se podrá seleccionar el color dentro de la paleta de Window Color.


Hay algunas consideraciones a tomar en cuenta cuando se requiera
representar el proceso:

 Las pantallas, o ventanas, tendrán una apariencia consistente.


 Organización de acuerdo con la distribución física de las celdas de
producción.
 La información numérica presentada se hará sobre los elementos gráficos.
 Utilización de colores significativos.
 Presencia de intermitencias en elementos gráficos no en textos.

ELECTROTECNIA 48
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Para realizar la navegación entre pantallas se pueden utilizar algunos objetos


con la función de “Show Window” y “HideWindow”.

PROCESO DE EJECUCIÓN EN FACTORY TALK VIEW ME.

1ª PASO: Seleccionar Graphic dentro del explorador del proyecto. En el Icono


Display hacer clic derecho y seleccionar New (Nuevo).

Enseguida se abrirá una ventana en el workwindow.


En medio de la ventana hacer clic derecho y elegir DisplaySetting
(Configuración de Pantalla).
Escoger un color apropiado para su pantalla en Background color.

ELECTROTECNIA 49
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Al igual que en el software Intouch, aquí se puede configurar que tipo de


pantalla es la que utilizaremos:

Replace, On Top y On Top Can’t be replaced, los cuales son semejantes a


Replace, Overlay y Popup de Intouch.

En esta ventana de configuración además se puede indicar que número de


pantalla es, para poder así indicar al PLC o PAC donde se encuentra.

Además se puede asignar un código de seguridad para que de esta manera


solo pueda ingresar las personas autorizadas mediante su contraseña, que
luego describiremos.

A continuación aceptamos la configuración deseada y guardamos la pantalla.

2° PASO: Navegación entre Pantallas.

1. De la misma manera en que realizamos el paso 1, creamos 3 pantallas más.

2. En la pantalla principal colocaremos unos botones de navegación para esto


seleccionaremos en la pestaña object>DisplayNavigation> GOTO.

3. Colocamos dos botones Goto en la pantalla principal y realizamos los pasos


de a a c.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

a). Seleccionaremos la pantalla a


la que nos guiará al darle clic.

b). En la pestaña label, escribimos lo


que se desea mostrar para que el
operador sepa la acción que se
ejecutará luego.

4. Realizamos los mismos pasos para ambos botones.

ELECTROTECNIA 51
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

5. Podemos también enlazarlo con las teclas de función, dándole clic


derecho a la pantalla y seleccionando Key Assigment

c). Seleccionamos cada objeto y


se le asigna una tecla a cada uno
para el primero usaremos F2 y
para el segundo F3.

3. CREAR ETIQUETAS.

PROCESO DE EJECUCIÓN EN INTOUCH.


El diccionario de tagnames es el corazón de InTouch. Durante el runtime, este
diccionario contiene, todo los valores de los elementos en la base de datos.
Para crear esa base de datos, InTouch necesita saber qué elementos la van a
componer. Debemos, por lo tanto, crear una base de datos con todos aquellos
datos que necesitemos. Al final, dispondremos de un diccionario con todos los
tagnames o datos que nosotros mismos hemos creado.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

DEFINICIÓN DE LOS TAGNAMES.


Existen diferentes tipos de tagnames, según su función o características,
básicamente se dividen en:

MEMORY: Este tipo de tags son almacenados en los registros internos del
InTouch.

I/O: Son tag cuyos registros se enlazan con otros programas.


GROUP VAR: Son tags asociados a grupos de alarmas.
HISTREND: Son tags asociados a los gráficos históricos.

El tagID es la información acerca de los tags que están siendo visualizados en


una gráfica histórica.

De los 3 primeros tipos, disponemos de:

- DISCRETE: Puede disponer de un valor 0 o 1, representando una lógica


booleana.
- INTEGER: Es un registro que contiene 32 bits, incluyéndosele el bit de
signo. Sus valores alcanzan desde -2 147 483 648 hasta 2 147 483 647.
- REAL: Es un registro con formato de almacenamiento en punto flotante
binario, los valores que almacena alcanzan +/- 3.4 x 10^38. Todos los
cálculos son hechos en 64 bits de resolución, pero el resultado se almacena
en 32 bits.

MESSAGE: Es un registro que almacena datos en formato alfanumérico


(código ASCII) de hasta 131 caracteres de longitud.

El tag tiene características que pueden ser visualizadas dependiendo de la


opción seleccionada:

- Main: Visualiza las características principales del tagname.


- Details: Visualiza las características del tag que va crea (valor
mínimo/máximo, etc).
- Alarms: Visualiza las condiciones de alarma del tag.
- Details&Alarms: Le permitirá visualizar las características del tagname tanto
de detalles como de alarma.
- Members: Visualiza Miembros en caso de ser supertag.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Una vez seleccionado el tipo de tagname y qué características debemos definir,


un submenú aparecerá para que rellenemos los campos de ese tagname.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

CAMPOS A RELLENAR DEL TAGNAME.

Permite lectura/escritura o sólo lectura del


registro.

Graba el valor del tag al fichero de históricos cuando varía más


de lo especificado en Log Deadband.

Activa la grabación de eventos para ese tag.

Permite que el valor actual del registro sea retentivo.

Permite retener los cambios del registro de cualquier


campo de límites de alarmas.

Selecciona el valor inicial del registro


Introduzca el valor en unidades de ingeniería
del registro equivalente al mínimo recibido.

Introduzca el valor en unidades de ingeniería del


registro equivalente al máximo recibido.

Permite definir cuanto debe cambiar el valor de


un registro para ser actualizado en pantallas.

Valor máximo en el rango de valores enteros


del valor I/O

Valor máximo en el rango de valores enteros del valor


I/O.

Seleccione la ruta de acceso hacia los dispositivos


externos.

Seleccione si quiere una conversión lineal o de raíz


cuadrada.

Seleccione esta opción para mostrar el tagname


como nombre del ítem I/O.

Permite definir cuánto debe cambiar el valor de


un registro para ser grabado en el fichero.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

PROCESO DE EJECUCIÓN EN FT VIEW ME.

Configuración de tags de interfaz de operador


En este proyecto es deseable que el personal de mantenimiento pueda
modificar el brillo de la pantalla. Como el valor del brillo no proviene del PLC, es
necesario crear un tag HMI (interfaz de operador) para incorporar esta función.
Utilizaremos tags de referencia directa para los objetos de las pantallas que
diseñaremos más adelante.

1ª PASO: Creación de Tag.

1. Iniciar el HMI TagsEditos (editor de tags de operador) siguiendo los pasos a


al b.

a). Haga clic dos veces en HMI Tags


(Tags de Interfaz de Operador) para
acceder a Tags Editor (editor de tags).

b). Haga clic dos veces en


Tags Editor.

2. Agregar un tag de interfaz de operador denominado Display_Intensity a la


base de datos de tags. Siga los pasos a a g.

a). Escriba DisplayIntensity


como nombre del tag (no se
olvide del guión bajo “_” entre
las palabras).

b). Seleccione analog


(analógico) como tipo para
este valor, ya que puede ser un
número entero entre 0 y 100.

ELECTROTECNIA 56
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

c). Configure Minimum (minimo)


en 1 y Maximum (máximo) en
100, ya que la intensidad de la
pantalla se determina entre 1 y
100%. Un valor mínimo de 0
permite al usuario apagar la
pantalla, algo que no deseamos.

d). Seleccione Memory


(memoria), ya que no hay
ningún valor de PLC que
controle esta configuración.

g). Haga clic en Accept


para aceptar la
configuración de este tag
de operador.
e). Establezca un valor
inicial de 100 para que la
pantalla tenga su máxima f). Active la casilla Retentive para
intensidad cuando el que el terminal recuerde el
proyecto se ejecute por último nivel de intensidad cuando
primera vez. sea reinicializado.

3. De la misma manera crear unos Tags con referencia del indicador de RUN
de 4 Agitadores tal y como se muestra mas abajo

Para esto con respecto al punto d seleccionar Device y hacer clic en el


buscador para tener la referencia del dato que se quiera leer.

ELECTROTECNIA 57
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

a). Haga clic en RUN para


referirse a esa dirección.

b). Aquí se muestra la sintaxis


correspondiente al tag seleccionado.

4. Su pantalla debe parecerse a la siguiente:

2º PASO: Configuración de las conexiones globales.

La mayoría de software para HMI permite al usuario controlar atributos


específicos de un terminal de interfaz de operador, como el control remoto de
una pantalla, la ejecución de macros, la sincronización horaria o el ajuste de

ELECTROTECNIA 58
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

luminosidad de la pantalla (brillo). Todos estos atributos pueden controlarse


mediante un tag PLC, un tag de memoria de interfaz de operador o una
expresión.

Como ya se ha indicado anteriormente se desea que el personal de


mantenimiento pueda controlar la intensidad de luz del terminal. Ya hemos
creado un tag de interfaz de operador para este propósito. Ahora es necesario
configurar la conexión global con la intensidad de luz que se controla mediante
el tag de interfaz de operador que ha creado.

Inicie el editor Global Conections (conexiones globales) haciendo clic dos


veces sobre este o haciendo clic con el botón derecho y seleccionando Open
(abrir).

a). Haga clic dos veces en Global


Connections (conexiones globales)
para abrir el editor.

Enlazar la conexión global RemoteBacklightIntensity (intensidad de luz remota)


al tag de interfaz de operador Display_Intensiy hacer clic en los óvalos que
aparecen bajo la columna Tag.

En el Tag Browser (buscador de tags) haga clic en el tag de interfaz de


operador Display_Intensity, en el recuadro situado en el lado derecho para
seleccionar el tag (recargue la carpeta ACME Paint si no aparecen los tags).
Haga clic en OK para cerrar el buscador de tags.

ELECTROTECNIA 59
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Ahora debe ver el tag Display_Intensity conectado a la conexión global


RemoteBacklightIntensity. Haga clic en OK para cerrar el cuadro de dialogo
Global Connections.

Crear variables incrustadas para controlar el valor de la intensidad de la


pantalla.

Las variables incrustadas permiten presentar valores que varían


dinámicamente durante la ejecución. Se ponen marcadores de posición en las
cadenas de texto donde se mostrará la variable incrustada. Durante la
ejecución, el marcador de posición se actualiza con los valores de las variables
en tiempo real. Es posible incrustar valores de tags (numéricos o cadenas),
valores de fecha y valores de hora. Utilizaremos una variable incrustada en los
títulos de texto para supervisar el valor de la intensidad de la pantalla.

a. Seleccione el objeto Text (texto)


de Objects ->Drawing -> Text
(objetos-> dibujo -> texto).

b. Arrastre el ratón a la posición y dibuje un


rectángulo junto al deslizador vertical. Se abrirá
el cuadro de diálogo Properties (propiedades)
del objeto de texto.

d. Haga clic en Insert Variable


(Insertar variable) y
seleccione Numeric...
(Numérica).
c. Escriba “Intensidad” con
un espacio al final.

ELECTROTECNIA 60
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

e. Haga clic en para


buscar el tag.

g. Seleccionar
Display_Intensity
.

f. Haga clic en SENATI_P01para buscar


los tags en el directorio raíz.

h. Advierta que la variable


incrustada se anexa al título de
texto. Escriba “%” al final.

ELECTROTECNIA 61
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

HOJA DE INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.

1. SUPERVISIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES.


Supervisión es un conjunto de acciones desempeñadas con el proposito de
asegurar el correcto funcionamiento del proceso incluso en situaciones
anómalas.

El objetivo principal de la supervisión es la de facilitar la tarea del operario


encargado de la vigilancia del proceso y su seguimiento.

HISTORIA:
Inicialmente la supervisión se realizaba mediante sinópticos del proceso,
realizados en “marquetería”, donde la visualización se realizaba mediante
lámparas, displays, y dicho de otra forma “mucha imaginación”.

Ya con los años se fue mejorando estas acciones mediante tarjetas inteligentes
ubicadas en los PLC’s, que permitían de esta manera intercambiar datos entre
la CPU del PLC y prestaciones variadas como pantallas alfanuméricas y
gráficas, además ofrecían herramientas “sencillas” de configuración y
programación.

Actualmente existen interfaces HMI (Human machine interface) los cuales son
de fácil operación, robustos y con funciones de comunicación con el dispositivo
de control.

Además están los ordenadores y SCADAS para la realización de estas


operaciones en la industria.

PROCESO, AUTOMATIZACIÓN Y SUPERVISIÓN.


Proceso. Secuencia u orden definido de actividades químicas, físicas o
biológicas que se llevan a cabo para la conversión, transporte o
almacenamiento de material o energía.

ELECTROTECNIA 62
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

TIPOS DE PROCESOS.
Existen varios tipos de clasificación, sin embargo la que se utiliza con mayor
frecuencia para discutir los tipos de procesos de control y las aplicaciones de
comunicaciones es la segmentación de las industrias en unidades de operación
continuas, discontinuas, por lotes y discretas

Operaciones continuas. Son aquellas en las que la materia prima,los


productos intermedios y finales son fluidos y son procesados demanera
continua por un largo período de tiempo, en ocasiones poraños, sin paro
alguno. A diferencia de la tecnología de productos, latecnología de procesos
regularmente es la llave para el éxito de laeconomía. Ejemplo de este tipo de
operaciones se encuentran enindustrias como la química, la petrolera y la
energética.Un ejemplo típico de proceso continuo puede ser un sistema
decalefacción para mantener una temperatura constante en unadeterminada
instalación industrial. La materia prima es el aire frío y lasalida el aire templado,
conforme el aire de va calentando la entrada yla salida se va modificando hasta
que llega a una estabilización, apartir de este momento, el consumo de gas
decae hasta un mínimo,que dependerá de las pérdidas de calor.

El sistema de control consta de un comparador que proporciona unaseñal de


error igual a la diferencia entre la temperatura deseada y latemperatura que
realmente existe; la señal de error se aplica alregulador que adaptará y
amplificará la señal que ha de controlar laelectroválvula que permite el paso de
gas hacia el quemador de lacaldera.A la vista de la instalación se destacan dos
características propias delos sistemas continuos:

 El proceso se realiza durante un tiempo relativamente largo, requiere un


período de arranque y cuando se detiene su parada no es instantánea, sino
que requiere un tiempo de parada total.

 Las variables empleadas en el proceso y sistema de control son de tipo


analógico; dentro de unos límites determinados las variables pueden tomar
infinitos valores.

Operaciones discontinuas. Son lo mismo que las operaciones continuas


excepto que con frecuencia se cambia de un producto a otro. Esto implica que
en ocasiones se realicen paros y arranques en intervalos frecuentes, o cambiar
de una condición de operación a otra con el fin de realizar un producto similar.
Para que estos procesos sean costeables en su operación, se realiza una

ELECTROTECNIA 63
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

automatización adicional para realizar los cambios en las condiciones de


operación. Ejemplos de este tipo de operaciones son las industrias que fabrican
papel, alimentos y algunos procesos químicos. Por ejemplo, se trata de formar
un conjunto de tres piezas que se han obtenido a partir de una serie de
procesos discretos; las piezas se ensamblarán como se indica en la figura y
una vez colocadas se roblonarán los remaches de forma que queden unidas
las piezas sin soldadura.

Tradicionalmente, el concepto de automatización industrial se ha ligado a la


aplicación de los sistemas de control discreto y procesos por lotes, dejando los
procesos continuos a la regulación automática o servomecanismos. Los
autómatas programables tienen su aplicación principal en los procesos
discretos y discontinuos

Operaciones por lotes o batch. Además de correr de manera discontinua,


son diferentes en el sentido en que el procesamiento se realiza siguiendo una
secuencia específica. La materia prima se mezcla toda junta y luego se procesa en una
trayectoria específica bajo ciertas condiciones de operación como temperatura,
presión, densidad, viscosidad, etc. En algunas ocasiones se usan aditivos adicionales en
diferentes momentos en el ciclo de procesamiento. El producto deseado es
separado o condicionado en unidades de operación por lotes. Las operaciones
por lotes son la forma más antigua de operar pero la más frecuentemente
usada en industrias como la química, de alimentos, minerales, fármacos,
textiles y pieles

Operaciones Discretas. Las operaciones discretas son aquellas en las que se


produce un producto a la vez, como los automóviles, refrigeradores, aviones, barcos,
etc. Estos procesos utilizan una línea de ensamblaje donde el producto se
mueve a través de las diferentes unidades de operación o el producto puede
permanecer de manera estacionaria con diferentes procesos en un mismo lugar. Los
productos pueden ser fabricados uno a la vez o en grandes cantidades en una línea de
producción masiva. Un ejemplo de proceso discreto es la fabricación de una pieza metálica
rectangular con dos taladros. El proceso para obtener la pieza terminada puede
descomponerse en una serie de estados que han de realizarse secuencialmente, de forma
que para realizar un estado determinado es necesario que se haya realizado
correctamente los anteriores:

Automatización. Forma de ordenación a partir de la secuenciación automática


de tareas y regulación de variables para que sigan las consignas impuestas.

ELECTROTECNIA 64
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Supervisión. El objetivo de la supervisión es asegurar este en orden aun


cuando haya desviaciones no previstas en la automatización. Se establece la
supervisión en un nivel jerárquicamente superior a la automatización.

Las fases del proceso son:


- Partiendo de una platina, se corta a la dimensión determinada la pieza necesaria.
- Transporte de la pieza hasta la taladradora.
- Realizar el primer taladro.
- Desplazar la pieza.
- Realizar el segundo taladro.
- Evacuar la pieza.

Capacidades de la Supervisión.

 Registrar la evolución del proceso y detectar desviaciones indeseadas en las


variables.
 Analizar estas desviaciones y deducir el motivo. Elaborar un diagnóstico de
la situación.
 Resolver situaciones conflictivas en línea, en caso de ser posible.
 Tomar las medidas adecuadas para que no vuelva a suceder.

Niveles de Automatización.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Nivel Productivo de Automatización:

 Redes de comunicación
 Controladores
 Actuadores
 Sensores
 Procesos

Fases de la Automatización:

Producción  Diseño  Gestión  Automatización Total

Pirámide de la Automatización

SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).

Software de captura de información de un proceso o planta industrial, análisis o


estudios de la realimentación y control del proceso.

 Generación, transmisión y distribución energía eléctrica


 Sistemas del control del medio ambiente
 Procesos de fabricación
 Gestión de señales de tráfico
 Gestión de abastecimiento de aguas

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

 Sistemas de tránsito masivo


 Supervisión y control de estaciones remotas

Etapas de un sistema SCADA:


Las etapas de un sistema de adquisición de datos comprenden una serie de
pasos que van desde la captura de la magnitud a su pos procesado.

Detección de fallos: obtener indicios de situaciones anómalas que puedan


llevar al proceso a una situación de fallo y clasificarlas como tales.

Diagnóstico de fallos: averiguar las causas primeras de esta situación


anómala.

Reconfiguración del sistema: acciones a realizar para mantener el proceso


operativo.

Funcionalidades de un sistema SCADA.

 Adquisición y almacenado de datos


 Representación gráfica y animada de variables de proceso y monitorización
de éstas por medio de alarmas
 Control, actuando sobre autómatas y reguladores autónomos
 Arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliación y adaptación
 Conectividad con otras aplicaciones y bases de datos, locales o distribuidas
en redes de comunicación

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Adquisición y Almacenado de Datos:

Digitalización de la señal: Consiste en la transcripción de señales analógicas


en señales digitales, con el propósito de facilitar su procesamiento
(codificación, compresión, etc.) y hacer la señal resultante (la digital) más
inmune al ruido y otras interferencias a las que son más sensibles las señales
analógicas.

Señales analógicas: Muestreo, cuantificación, codificación


Señales Discretas: Dos estados (1/0)

Registro de Datos: Las variables de proceso se representan por etiquetas o


“TAGS” que permiten la definición de cada variable en cuanto a su naturaleza
continua (analógica) o discreta (binaria), la asociación de un nombre, el rango
de valores a tomar, unidades de ingeniería y otras propiedades de utilidad para
la monitorización como son el dispositivo de adquisición, alarmas, su registro,
etc. La organización de todas las variables (adquiridas e internas) se hace en
los entornos de monitorización en bases de datos.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Tipos de Tags:
Tags Internos: Son asignaciones de memoria dentro de programa de
monitorización que cumplen la misma funcionalidad que un dispositivo real
(PLC).

Se crean y se re-asignan a un dispositivo real.

Tags de procesos: Son asignaciones de memoria dentro del dispositivo real


conectado a nuestro proceso.
Monitorizan los datos de un proceso de automatización.

Representación del Proceso – Creación de Sinópticos.

Para poder realizar un monitoreo y supervisión de los procesos en la empresa,


es necesario hacer uso de herramientas gráficas, tendencias, objetos
funcionales, etc., los cuales ayudarán a un mejor manejo de las variables y su
representación.

Consideraciones:
Las pantallas, o ventanas, tendrán una apariencia consistente.
Organización de acuerdo con la distribución física de las células de producción.
Información numérica presentada se hará sobre los elementos gráficos.
Utilización de colores significativos.
Presencia de intermitencias en elementos gráficos no en textos.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Representación de Procesos según ISA.

Los gráficos y símbolos utilizados en los sinópticos creados en el sistema de


supervisión se rigen según las normas internacionales de ISA “International
Society of Automation” (www.isa.org).

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Las variables de proceso se representan por etiquetas o “tags” que permiten la


definición de cada variable en cuanto a su naturaleza continua (analógica) o
discreta (binaria). La asociación de un nombre, el rango de valores a tomar,
unidades de ingeniería y otras propiedades de utilidad para la monitorización
como son el dispositivo de adquisición, alarmas, su registro, etc. La
organización de todas las variables (adquiridas e internas) se hace en los
entornos de monitorización en base de datos.

Tipos de Datos:

Es un atributo de una parte de los datos que indica al ordenador (y/o al


programador) algo sobre la clase de datos sobre los que se va a procesar. Esto
incluye imponer restricciones en los datos, como qué valores pueden tomar y
qué operaciones se pueden realizar. Tipos de datos comunes son: enteros,
números de coma flotante (decimales), cadenas alfanuméricas, fechas, horas,
colores, entre otros.

TIPO DE DATO Asignación de almacenamiento nominal Intervalo de valores

En función de la plataforma de
Boolean BOOL True o False (1 o 0)
implementación

SINT 1 byte con signo 0 a 127 y de -1 a -128

INT 2 bytes con signo (entero) De -32768 a 32767

De -2 147 483 648 a 2 147


DINT 4 bytes con signo (doble entero)
483 647

De -3.402823x10^38 a -
1.175944x10^-38 y de
REAL 4 bytes punto flotante 1.1754944x10^-38 a
3.402823x10^38 además
del 0

Tipos de Tags:
Tags Internos: Son asignaciones de memoria dentro de programa de
monitorización que cumplen la misma funcionalidad que un dispositivo real
(PLC).Se crean y se re-asignan a un dispositivo real.
Tags de procesos: Son asignaciones de memoria dentro del dispositivo real
conectado a nuestro proceso.
Monitorizan los datos de un proceso de automatización.

ELECTROTECNIA 71
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

TAREA 3. ANIMAR OBJETOS Y ENLACES EN VENTANAS


GRÁFICAS.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

HOJA DE OPERACIÓN.

1. CONFIGURAR ENLACES DE COMUNICACIÓN.

PROCESO DE EJECUCIÓN EN INTOUCH.

El software SCADA Wonderware Intouch, no puede comunicarse directamente


con cualquier PLC, pues estos tienen sus respectivos drivers, es por esta razón
que hacemos uso de DDE y de OPC como herramientas de comunicación.

El software RSLINX Gateway posee un servidor OPC, al cual se puede


configurar para realizar la conexión con el InTouch.

LIST CONTROL
TREE CONTROL

La ventana RSWho, es la interface del examinador de red, que le permite ver


todas sus conexiones activas de red.

La sección izquierda de esta ventana es el Tree (árbol) Control que muestra


redes y dispositivos en una vista jerárquica. Cuando una red o dispositivo se
colapsan, como lo indica el signo +, podrá expandir o esconder la vista. El lado
derecho de la ventana RSWho es el List Control, que es una representación de
todos los dispositivos presentes en la red.

Cuando existe un error de status de comunicación con un dispositivo (por


ejemplo, cuando un dispositivo reconocido es desconectado sin querer), el
dispositivo aparece marcado con una X roja, indicando que RSWho lo
reconoció previamente, pero no puede hacerlo ahora. Debería entonces, optar
por remover el dispositivo de la pantalla RSWho, o bien corregir el error de
comunicación.

1°PASO.- Establecer la comunicación entre PLC y PC.


El software RSlinx es el software de comunicaciones de Rockwell Automation,
aquí podremos agregar los drivers que necesitemos para realizar la conexión

ELECTROTECNIA 73
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

lógica entre el controlador ya sea PLC o PAC y la PC, para de esta manera leer
los datos como valores de los registros de entrada y salida digitales y
analógicos.

Procedimiento de conexión utilizando la interfaz Ethernet: Los ControlLogix


que se utilizarán manejan el protocolo de comunicación Ethernet/IP, es por esa
razón que se debe agregar el driver Ethernet/IP Driver del RSLinx para
comunicar con los controladores.

El software RSLinx tiene una lista de drivers que representan los medios (capa
física) de comunicación que maneja ese software y por el cual se puede
comunicar con cualquier dispositivo que maneje dicho lenguaje de
comunicación. Para el caso de la simulación usar el "VirtualBackplane
(SoftLogix58xx, USB)", con este software se podrá comunicar con el
RSEmulate 5000 o con el SoftLogix.

Para el caso de comunicar mediante la interfaz RS232, Rockwell Automation


utiliza el protocolo de comunicación DF1, y se configura con el driver " RS232
DF1 devices”. La manera de configurar es conectándolo físicamente y hacer
clic en Auto - Configure.

IMPORTANTE: Antes de proceder, asegúrese que el cable serial está


conectado desde la interfaz RS232 al frente del procesador Logix a la interfaz
RS232 en la parte posterior de su PC(conector DB9).

ELECTROTECNIA 74
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Este cable serial debería estar ya colocado, confirmar esta conexión antes de
continuar con el laboratorio.
NOTA: Las ranuras en todo el chasis están numeradas de izquierda a derecha,
comenzando con la Ranura (Slot) 0. En una estación ControlLogix, el chasis
consiste de 13 ranuras, numeradas 0 al 12.

2° PASO.- Creación del tópico para la comunicación entre el sistema SCADA y


el PLC o PAC.

Seleccionar Topic
Configuration de la opción
DDE/OPC del RSLinx.

Una vez abierto crear un nuevo tópico indicando la ruta que utilizará para la
comunicación con el PLC o PAC de la red.

La configuración del tópico debe quedar como se muestra en la imagen.

Nótese que se encuentra


sombreado el nombre del
Tópico "ENLACE" y el
procesador que se desea
comunicar.

ELECTROTECNIA 75
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Para el caso de comunicar con un ControlLogix se debe seleccionar el slot


donde se encuentre el procesador, en el ejemplo está en el slot 0, ingresando
por la tarjeta de red 1756 ENBT cuya dirección del ejemplo es 172.50.3.241.
Para una conexión con un SLC 500 la selección es directa pues la tarjeta de
red, se encuentra en el mismo slot que el procesador.

Nótese que se encuentra


sombreado el nombre del
Tópico "ENLACE" y el
procesador que se desea
comunicar.

3° PASO. Una vez creado el tópico, ya se podrá enlazar con cualquier sistema
que maneje la herramienta DDE u OPC.

Para enviar los datos mediante DDE se debe respetar la sintaxis siguiente:

Aplicación | Tópico! elemento; donde la aplicación será "RSLinx", el tópico es


el nombre que hemos colocado en el ejemplo "ENLACE" y el elemento que
queremos leer, por ejemplo N7:0, C5:2.ACC, B3:0/0, Dato, etc.

Para ingresar el valor de algún tag a una celda de una hoja de cálculo
(EXCEL), ingresar "=" seguido de la sintaxis DDE, no olvidar que el tópico,
aplicación, y elemento se deben ingresar entre comillas pues es un string.

El software Wonderware InTouch posee una herramienta llamada


AccessName, en la cual completamos su configuración con los datos de la
sintaxis DDE para enlazar con el software que queremos comunicar.

ELECTROTECNIA 76
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Realizar la siguiente configuración para la comunicación entre dichos


softwares:

Una vez creado el AccessName ya podrá comunicarse con el PLC o PAC, para
esto crear un nuevo Tag y seleccionar como tipo I/O... y no Memory....
notará que al seleccionar I/O... el cuadro de configuración cambia, pues se
agrega la opción AccessName y Ítem, siendo Ítem el elemento, con lo cual se
completa la sintaxis DDE para la comunicación entre los software.

ELECTROTECNIA 77
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

El paquete de instalación de Wonderware Invensys, tiene además la plataforma


de comunicación Archestra (system management console) en el cual se
instalan los driver de comunicación de acuerdo a los equipos de la red, para
esta aplicación se instala el software FSGateway, el cual es una potente
herramienta de comunicación industrial hacemos uso también de su servicio
OPC.

Para ingresar al programa:

Luego ingresar al árbol de configuraciones del Archestra: DAServer Manager --


> Default Group --> Local --> ArchestrA.FSGateway.1 --> Configuration, hacer
clic derecho y agregar un nuevo objeto OPC, como se muestra en la imagen.

IMPORTANTE: No olvidar activar servidor, seleccionar ArchestrA.FSGateway.1


y activar la opción Activate Server (icono verde).

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Luego ingresar un nombre del objeto OPC, elegir el nodo del servidor, en este
caso será localhost, pues no estamos conectados en una red, El nombre del
servidor a conectar es RSLinx OPC Server, luego seleccionar un periodo de
reconectividad y guardar los datos cambiados.

Luego hacer clic derecho en el objeto creado y agregar un grupo OPC, de


igual manera cambiarle el nombre, y modificar el tiempo de actualización
(update rate), el cual se encuentra en milisegundos.

Luego con la opción browse OPC ítems, lo que hace es agregar los elementos
que desea compartir mediante el servidor OPC del Archestra, en la imagen se
puede observar que los elementos a compartir son de un procesador SLC 500
(izquierda) y ControlLogix (derecha).

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

4° PASO.- Crear un AccessName con los siguientes datos, que corresponden a


la sintaxis para compartir datos con Archestra.

Al crear un tag, el valor para el elemento será como indica la figura.

ELECTROTECNIA 80
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

PROCESO DE EJECUCIÓN EN FT VIEW ME.

Una de las características de FactoryTalkView es que ofrece la posibilidad de


visualizar directamente los tags de un controlador o de un archivo fuera de
línea. El método tradicional empleado para crear una base de datos de tags en
una aplicación HMI (interfaz de operador) requería efectuar una sincronización
con los tags/direcciones del controlador lógico. Los tags/direcciones se
exportaban desde un programa de controlador lógico y se importaban en el
software del interfaz de operador. Si se realizaba algún cambio en una de las
bases de datos, era necesario duplicarlo en la otra base de datos.

Con Direct Browsing (visualización directa) solamente es necesario crear


tags/direcciones en la aplicación de controlador lógico y es posible visualizarlas
en el momento de asignar una dirección a un objeto de Factory Talk View
mientras está conectado a un controlador.

Al existir solamente una base de datos ya no es necesario sincronizarla con


otras bases de datos.

Para poder utilizar la función de visualización directa es necesario identificar


dónde se encuentran las direcciones o tags del controlador lógico. Este mismo
proceso permite probar la aplicación desde el escritorio de su ordenador. La
ubicación de los tags o direcciones del controlador se determinan durante la
configuración de las comunicaciones con RSLinx Enterprise.

Al tratarse del comienzo de un nuevo proyecto, debemos crear una nueva


configuración para las comunicaciones.

1ª PASO: Configuración de la comunicación con el procesador


ControlLogix

Expandir RSLinx Enterprise haciendo clic


en el símbolo [+] adyacente. Haga clic
dos veces en Communication setup
(Configuración de las comunicaciones).

Nota: Es posible que aparezca el cuadro de diálogo Communication Setup


Wizard (asistente de configuración de comunicaciones). Haga clic en Finish
(finalizar) para ir al paso siguiente.

ELECTROTECNIA 81
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

La ventana de Communication Setup es muy similar a cuando se creo el topico.


La ficha Local de RSLinx Enterprise Communication Setup (configuración de
las comunicaciones con RSLinx Enterprise) permite identificar la ubicación de
los tags que se desea visualizar, así como las comunicaciones que se utilizarán
para probar la aplicación del proyecto sin necesidad de descargarla en el
terminal.

La ficha Local identifica la ruta de comunicación entre el escritorio y el


controlador o archivo. Para esta aplicación el ordenador se comunica con un
procesador ControlLogix L63 mediante Ethernet.

a. Asegúrese de
seleccionar la ficha
Local.

c. Haga clic dos


veces en 1756-
ENBT/A para
acceder al
b. Haga clic dos veces en EtherNet, backplane de
Ethernet para visualizar ControlLogix.
Automáticamente el módulo ENBT
con la dirección IP facilitada por los
profesores de la sesión.

e. Haga clic en 0, 1756-L63,


NOVITA, que es el procesador
ControlLogix situado en la
ranura 0 del chasis. d. Haga clic dos veces en el backplane
1756-A13/A para acceder al procesador
ControlLogix. NOTA: el número “13”
indica el número de ranuras del chasis. El
nombre también incluye el nombre del
archivo del controlador, que en
este caso es NOVITA.

Nota: La dirección IP del controlador de la imagen anterior (172.50.3.241) no


es la dirección IP del controlador para los laboratorios. Pregunte al profesor la
dirección IP del controlador.

En la ficha Target (objetivo) se configuran las comunicaciones del dispositivo


que ejecutará la aplicación definitiva, como un ordenador con PanelView Plus o
Versa View activado durante la ejecución. La ruta de comunicación vincula el
dispositivo de ejecución con el controlador.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

En esta práctica la ruta que comunica Panel View Plus con el controlador es la
misma ruta que comunica su ordenador con FactoryTalk View Studio. Por lo
tanto, copiaremos la configuración Local a la ficha Target. Siga las indicaciones
que aparecen a continuación.

En la ficha Local, hacer clic en el boton copy from Design to Runtime.

Hacer clic en Si en el dialogo de advertencia que aparece para continuar el


proceso.

Hacer clic en la ficha Target (objetivo).

Verificar la ruta que aparece en la ficha target se parece a la misma que se


configuró en Local, es posible que se necesite expandir el directorio Ethernet
para ver el procesador).

Existe una opción más para poder realizar la comunicación e importar los tags
en offline, y es siguiendo los pasos mostrados a continuación.

Hacer clic en Browse y buscar el archivo del proyecto


que contiene el programa y los tags creados para el
PAC.

ELECTROTECNIA 83
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

2. CONFIGURAR ANIMACIÓN DE OBJETOS.

PROCESO DE EJECUCIÓN EN INTOUCH.

1°PASO: Crear una nueva pantalla con las siguientes características:

2° PASO.-Insertar objetos mediante el boton Wizard, representado por el


sombrero morado:

Entre los objetos que podemos seleccionar encontramos: Controles ActiveX,


Visualizador de Alarmas, Botones, relojes, luces, medidores, paneles, sliders,
switches, tendencias, etc. Pero un objeto bastante utilizado es el Symbol
Factory, las cuales son librerías para seleccionar dibujos y asignarles la
animación deseada.

Para el desarrollo de la tarea seleccionaremos el botón Round Panel, como se


indica en la imagen:

ELECTROTECNIA 84
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Una vez seleccionado, hacemos clic en la


ventana de la aplicación, en la posición
que deseamos insertar el objeto.

Hacer doble clic en el objeto insertado, luego aparecerá una ventana como la
mostrada, en la cual asignamos un TagName que podemos crear antes o
mientras se desarrolla la tarea, además de selección del color de relleno para
los valores 0 o 1 (notar que esto solo puede ser utilizado por un tag discrete
como tipo de dato), y finalmente seleccionar la acción que realizará al pulsar el
botón, que puede ser:

SET: si se desea activar y enclavar el valor del Tagname a "1".


RESET: Si se desea desactivar y desenclavar el valor del Tagname a"0".
TOGGLE: Si se desea que al pulsar se alterne el valor delTagname como si
fuese un switch.
DIRECT: Si se desea utilizar al botón como si fuese un pulsador Normalmente
Abierto.
REVERSE: Si se desea utilizar al botón como si fuese un pulsador
Normalmente Cerrado.

Para el desarrollo de la tarea, elegiremos la opción Set para ser usado como
Activación de MOTOR, y de igual manera insertaremos otro objeto con la
opción Reset para desactivar a MOTOR.

Insertar una lámpara que indique el estado del motor. Para esto el tagname del
objeto también será MOTOR.

3° PASO.- Ejecutar la aplicación, haciendo clic en Runtime, y probar el


funcionamiento de su avance.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

4°PASO.- Insertar la imagen del tanque ubicado en la categoría Tanks del


Symbol Factory, y el objeto corte de tanque ubicado en la categoría Tanks
Cutaways.

Debe quedar la pantalla como se muestra debajo


Hacer clic en Animation y
luego en PercentFill (llenado
en Porcentaje) la opción
Vertical, para simular el
llenado del tanque.

Escribir el tag Nivel, el cual


es un Memory Integer, para
valores de 0 a 100 se
representará un llenado del
0% y 100% respectivamente

Crear un nuevo tagname con el nombre NIVEL que es de tipo INTEGER, el


cual se irá incrementando si es que el MOTOR está activado. Para realizar esta
simulación de llenado, usaremos el WindowScript.

5°PASO.- Hacer clic derecho en la ventana de la aplicación y seleccionar


WindowScript. Ingresar el código de programa mostrado.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

6° PASO.- Ejecutar la aplicación y comprobar su funcionamiento.

7° PASO.-Insertar el Real Time Trend, este se ubica en la barra de dibujo, e


ingresar los valores como indica el gráfico:

En TIME SPAN colocaremos 30 Sec,


SAMPLE INTERVAL 100 msec, estos
representan el tiempo que almacenará
los datos y el tiempo de muestreo,
respectivamente.
La opción Pen, se refiere a los punteros o
marcadores que se visualizarán en el
Trend, colocaremos aquí NIVEL, para
observar la tendencia de nivel y cómo se
comporta al activar el motor.

PROCESO DE EJECUCIÓN EN FT VIEW ME.

Los objetos dentro de la aplicación nos sirven para realizar las animaciones e
interacciones con los datos y variables del proceso.

1ª PASO: Creación de Pulsadores Start- Stop.


1. Crear una nueva pantalla con las siguientes características.

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2. Desplegar libraries (librerías), y abrir la ventana Buttons-Industrial.

3. Luego agregar los botones de Start y Stop a la ventana creada.


Seleccionar la ventana creada, abrir object y seleccionar
pushbutton>momentary.

4. Luego editar las propiedades del objeto, haciendo doble clic en el botón
momentáneo, seguir los pasos desde a al b.

a). Seleccionar transparente y sin


borde.

b). Seleccionar un tempo de


actualización de 250
milisegundos.

5. Para ambos botones editamos las mismas características.


6. Y en la ventana Conexiones los relacionamos con sus tag correspondientes
de START y STOP.

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2ª PASO: Creación de Indicadores Numéricos. (Horómetros).

1. Usando la misma pantalla ahora crearemos sus indicadores de segundo,


minuto y hora de trabajo del motor.
2. SeleccionarNumericDisplay en la pestaña Objects.

3. Agregar dicho objeto a la ventana y colocamos las siguientes características.

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a). Seleccionar el tag


correspondiente a Hor, Min y Seg
para cada uno de los indicadores
numéricos.

b) Agregaremos dos indicadores


más para la corriente y el voltaje.

c). Al final la pantalla deberá


parecerse a la mostrada.

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3° PASO: Creación de Trends.

1. Crear una nueva pantalla a la cual agregarán gráficos de la librería en este


caso Trends.

2. Seleccionar el trend agregado, editar sus propiedades y en la pestaña pen


agregaremos los indicadores que queremos visualizar

a) Configuraremos las
características de
visualización del trend.

b) Agregaremos el Tag Ingreso,


Salida y SP el cual es el setpoint
del Controlador PID configurado
en el programa de PLC.

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c). Seleccionamos la pestaña


Pen.

d) En esta ventana podemos


configurar las características de
las tendencias.

Al final debemos obtener una pantalla similar a la que se muestra


e). Agregaremos Entradas
Numéricas para la referencia
de los valores de ganancia KI
KP KD y SetPoint.

g). Agregaremos Indicadores para


f). Agregaremos los botones para observar los valores medidos y
navegar en el grafico realizado. graficados en el trend

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3. CONFIGURACIÓN DE ALERTAS Y ALARMAS.

PROCESO DE EJECUCIÓN EN INTOUCH.

Paso 1.-Crear y configurar las dimensiones y color de una ventana de alarmas,


en la cual se mostrarán las alertas y alarmas sucedidas en el proceso.
En la pantalla de alarmas, se colocará un Wizard de sumario de alarmas una
vez configurado el display del sumario de alarmas, se realizará una copia y se
seleccionará como histórico de alarmas. Esta pantalla será llamada desde la
pantalla principal, en la cual se van a colocar unos sliders asociados a unos
tag. de alarmas. En esta pantalla de alarmas, se colocarán los botones de
reconocimiento de alarmas y una repetición de los Sliders de la pantalla
principal para observar lo que ocurre en los display de alarmas cuando éstas
son modificadas.

Paso 2.-Crear cuatro tagnames nuevos, tres son de memoria enteros y el


cuarto es de memoria discreto. Los cuatro van a pertenecer a un nuevo grupo
llamado alarmas:

TEMPERATURAMOTOR.- Es de memoria entero, está limitado de cero a cien.


La alarma está configurada como Alto/Muy alto (80 y 90) con una banda de
desviación de 5, se editará un comentario que aparecerá en el display de
alarmas.

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TEMPERATURAHORNO.- Es igual que el anterior, se configurará la alarma


como Baja/Muy baja (20 y 10) con una banda de desviación de 3 y el
comentario que aparecerá en el display.

PIEZASDEFECTUOSAS.- Tagname igual a los anteriores, la alarma se


configurará como de desviación.

INTRUSIÓN.-Tagname de memoria discreto configurado de alarma a ON, al


que se le añadiremos un comentario para visualizar cuando la alarma está
disparada.

Para cada uno de los tag. Hay que preparar


un Script de condición, mediante el cual, en el
momento de producirse el disparo de la
alarma, se realice el cambio de pantalla y se
memorice el nombre de la pantalla anterior.
Todos los Scripts son iguales excepto en la
condición. Hay que colocar la de cada tag (la
que provoca el disparo de la alarma en cada

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caso), junto a cada Slider y el botón de alarma discreta, colocar un botón de


enterado de alarma haciendo que al ser pulsado ejecute la acción de la figura
(ack junto con el nombre del tag)

Colocar el botón que al pulsarlo, realice el reconocimiento de TODAS las


alarmas activas, animándolo como acción con el Script: Ack alarmas; Al decirle
Ack seguido del nombre del grupo de alarmas, entiende que se realiza el
reconocimiento de todas las alarmas del grupo.

Configuración del display de alarmas: Haciendo clic sobre él, se visualiza


una ventana desde la cual se puede hacer la configuración desde las solapas:
General.
o QueryType, alarma actual o histórico.
o Prioridad, asignar la prioridad ante un disparo simultáneo.
o New Alarmas Appear, orden de visualización de los eventos.
o Prioridades barras, etc.

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Mensajes.
o Selección del formato de la hora y fecha.
o Selección del tipo y tamaño de los textos.
o Selección de columnas visibles y ancho de columnas.

Colores.
o Selección de los colores de los textos, barras, líneas, etc.

Las alarmas pueden quedar registradas en un fichero y se pueden consultar en


cualquier momento. El fichero necesita ser habilitado desde SPECIAL-
CONFIGURE-ALARMAS y seleccionando la tarjeta LOGGING, habilitar el
registro activando el cuadro superior izquierdo y configurarlo. Si no se
especifica otra ruta, el fichero se almacenará en la carpeta de la aplicación y su
nombre constará de unos números (año, mes, día y hora que se creó, y la
extensión ALG), por ejemplo, 05022013.ALG, se puede visualizar en Word
cambiándole la extensión a DOC.

PROCESO DE EJECUCIÓN: HISTORICOS (de tiempo real y de registro).

Las gráficas de históricos, permiten visualizar en tiempo real y registrar en un


fichero (y visualizarlo cuando se requiera) cualquier evento que cambie de
valor.

Paso 1. Activar la opción de registro de datos (LogData), en los tres tagnames


de memoria entero, creados para la pantalla de alarmas.

Paso 2. Copiar en la pantalla de históricos, los tres sliders utilizados en la


pantalla anterior. Modificar el color de relleno y de texto, colocar el texto
adecuado y sobre ellos, colocar un texto indicativo.

Paso 3. HISTORICO DE TIEMPO REAL.


De la caja de herramientas (derecha de la pantalla) seleccionar el icono de
histórico de tiempo real y colocarlo en la pantalla.

Hacer doble clic sobre el para configurarlo:


Time, seleccionar la longitud del eje X.
Simple, tiempo de escaneo.
Color, color del fondo y de las líneas.
Time Divisions, configuración de las divisiones del eje X.
Value Divisions, configuración de las divisiones del eje Y.

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Pen, asignar a cada lapicero el tagname correspondiente.


Color, asignar a cada tagname el color de la línea que lo representa en la
gráfica.
Width. Grosor en pixel de las líneas.

Paso 4. HISTÓRICO DE REGISTRO.


En el icono Wizards, seleccionar de Trends el HistTrend, aceptar y colocarlo en
la pantalla.

En el menú “Especial-Configurar-Historical Loggindg” Habilitar el histórico


(parte superior izquierda), para que coja los cambios, será necesario reiniciar
Intouch-Viewer.

Hacer doble clic sobre el gráfico, en la ventana que aparece, pulsar la tecla
SUGGEST, así es el propio programa necesario para las aplicaciones del
histórico y los lápices a utilizar.

Hacer clic la opción PENS, para seleccionar los tagnames y colores


correspondientes a cada puntero (máximo 8).

Preparar una tecla que se utilizará para actualizar el gráfico cada vez que sea
pulsada. Editarla de forma que ejecute una acción al ser pulsada y escribir en
el Script el nombre del tagname que se ha editado automáticamente como Hist-
Trend seguido de updatetrend = 1, por ejemplo, el que crea el propio sistema
sería: histTrend.updatetrend = 1; de esta forma, cada vez que se pulse la tecla,
si en el histórico se está visualizando el tiempo actual, se actualizarán los
valores.

Iniciar IntouchViewer y hacer clic sobre el histórico dos veces en la ventana


que se abre, se configura la fecha y la hora en la que se inicia el arranque del
histórico, así como la duración del tiempo que se están guardando los datos. Si
no se hubiera realizado antes, desde esta ventana, se podrían asignar los
tagnames a los distintos punteros.

Al iniciar Intouch-Viewer, se crean dos ficheros con las extensiones IDX y LGH
cuyo nombre son unos números que corresponden al año, mes y día
(05010500.IDX) en estos ficheros se guarda la información a presentar en
pantalla o imprimir.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

PROCESO DE EJECUCIÓN EN FT VIEW ME.

Paso 1.- Declarar las condiciones para el disparo de las alarmas, en la


supervisión del proceso. Para esto seguir los pasos descritos en las imágenes.

a) Hacer clic en AlarmSetup


(Configuración de Alarmas),

b) Una vez abierto la ventana de


configuración, agregar las condiciones de
disparo de las alarmas. Estas condiciones
deben ser condiciones booleanas.

Al mencionar condiciones booleanas, nos referimos a que el tag seleccionado


debe ser de tipo Bool (bit) o una comparación de valores de otros tipos de tag.
Por ejemplo para registrar como alarma el calentamiento del motor, debemos
ingresar como disparador la comparación de la temperatura medida en el
motor, con un valor de referencia, de esta manera la lógica se convierte en
booleana ya que solo se tendrá que cumple o no con la condición indicada.

Al ingresar a la pestaña Messages podremos indicar el mensaje que queremos


mostrar si se cumple la condición de alarma, e ingresaremos un mensaje por
cada condición que se cumple. No olvidar que el valor del trigger deberá ser 1.

ELECTROTECNIA 98
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Paso 2.- Crear la pantalla de visualización de las alarmas.

En la cual se debe visualizar alarmas de variables discretas como:


 Parada de Emergencia.
 Sobrecarga de motor
 Falla de proceso.

Y variables analógicas como: Nivel alto, nivel bajo, temperatura


elevada, etc.

4. CONTROL DE ACCESO.

ADMINSTRACIÓN DE USUARIOS.

1 Paso.- Crear los usuarios que tendrán acceso a las pantallas de monitoreo.

Ingresar a la carpeta System que se encuentra en el explorador del proyecto y


seguir los pasos indicados en las imágenes.

Hacer clic derecho en la carpeta User


y seleccionar New…User.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

En la pestaña General se editan


las opciones del nombre del
usuario, descripción,
contraseña y activar las
opciones para que el usuario
cambie su contraseña la
primera vez que ingrese para
tener de esta manera un
control único de acceso

En la pestaña GroupMembership se afilia al usuario


creado a algún grupo de usuarios para tener un
mejor orden al organizarlos.
Hacer clic en Add para agregar un grupo con el
nombre OPERADORES.

ELECTROTECNIA 100
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

2 Paso.- Abrir la configuración de seguridad de ejecución (Runtime Security)


Agregar el usuario o grupo de usuario con sus respectivos códigos de
seguridad seleccionados y cerrar la ventana.

3 Paso.- Una vez realizada la selección ingresar a las propiedades de las


pantallas que se quieran proteger y seleccionar un código que puede ser
utilizado por el grupo de usuarios ingresado anteriormente.

ELECTROTECNIA 101
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

AHORRO DE ENERGIA.
Y... No te olvides de desconectar todos los equipos que hayas utilizado durante
tu día de trabajo.

HOJA DE INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.

INTERCAMBIO DE DATOS EN TIEMPO REAL.

Para el intercambio de datos entre aplicaciones de software y sistemas de


automatización se han utilizado distintas interfaces, desarrolladas inicialmente
para transacciones, estas tecnologías han ido evolucionando para mejorar la
performance y poder tratar con datos en tiempo real.

En los sistemas de automatización una cantidad significativa de tiempo y dinero


son gastados en asegurar que los sistemas de medición y automatización
compartan información con otros sistemas y dispositivos a través de la
empresa.

Los integradores de sistemas y proveedores de equipos de automatización han


desarrollado numerosas interfaces propietarias para acceder a la información
en tiempo real.

El DDE de Microsoft se convirtió en un estándar de facto para muchos


dispositivos como los PLCs y controladores de proceso. Se ha usado DDE y
otros como NetDDE para intercambiar datos entre aplicaciones, como hojas de
cálculo para procesador de textos. Sin embargo DDE tiene limitaciones en
performance y confiabilidad para tratar con información en tiempo real.
Apareció OLE posteriormente con mejor performance, una interfaz basada en
tecnología COM más robusta y confiable. OPC, OLE for Process Control, es
una interfaz de un estándar industrial abierto, basada en COM, DCOM y
ActiveX, que provee inter-operabilidad entre diferentes dispositivos de campo,
de automatización y sistemas de negocios. Muchos proveedores de hardware y
software han colaborado con Microsoft para definir el estándar industrial para el
uso de COM en aplicaciones industriales.

DDE, Dinamic Data Exchange, es un protocolo de comunicaciones creado por


Microsoft, utilizado en Windows de que permite enviar y recibir datos entre
aplicaciones. El cliente DDE solicita unos datos al servidor DDE y este se lo
proporciona.

ELECTROTECNIA 102
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

En servidores DDE es bastante común crear el enlace con un ítem utilizando el


comando copiar el servidor, y el comando pegado especial -> pegar vinculo en
el cliente DDE.

El formato de una dirección DDE para leer un dato es:


=Aplicación | Tópico ! Item

Dónde:
Aplicación es el nombre del servidor DDE.
Tópico es el nombre del archivo creado en el servidor DDE, de donde se toma
el dato, y se ha configurado el servicio.
Ítem es el nombre de la dirección donde se encuentra el dato.

DDE consume muchos servicios del sistema, se tiene la aplicación cliente DDE,
la aplicación servidor DDE y el programa DDEML, este se usa para hacer el
enlace.

El servidor DDE mantiene una lista de ítems para cada tópico y de las
aplicaciones clientes que los necesitan. Cuando se agrega o remueve un ítem,
el servidor debe optimizar el tópico y las listas de enlace. Además, en Visual
Basic hay un límite de tópicos que pueden estar abiertos, por lo que puede ser
necesario abrir y cerrar tópicos, lo que hace más lento DDE.

FastDDE es una mejora a DDE, con la finalidad de aumentar la cantidad de


datos por segundo que se pueden comunicar.

Para pocos datos se puede utilizar DDE, o cuando se van a manejar datos a
través de Excel, pero cuando son muchos mejor utilizar OPC.

NETDDE, Network DDE, es una extensión de DDE para enlaces entre


aplicaciones corriendo en diferentes computadoras conectadas en redes o por
modem.

El formato de una dirección DDE para leer un dato es:

= \\ Servidor \ Aplicación | Tópico ! Ítem

OLE, Object Linking and Embedding, es un estándar para documentos


compuestos desarrollado por Microsoft. Permite la creación de objetos en una
aplicación y enlazarlos o incorporarlos en una segunda aplicación. Los objetos

ELECTROTECNIA 103
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

incorporados mantienen su formato original y enlaces con la aplicación donde


fueron creados.

Por ejemplo una hoja creada en Excel puede ser incorporada en Word,
utilizando el menú insertar y seleccionando la opción objeto, también se puede
usar copiar y pegar entre dos aplicaciones. Además se puede editar el objeto
incorporando haciendo doble clic sobre él.

Es durante la evolución de OLE que aparece el concepto de COM, es con OLE


2.0 que aparece la tecnología COM.

"ACTIVE X", Son las tecnologías derivadas de la evolución de OLE y COM.


Este término se ha utilizado para objetos que utilizan OLE relacionados con
Internet. Generalmente se hace referencia a los controles ActiveX, "ActiveX
Control", son controladores que utilizan las tecnologías "ActiveX", estos
controladores pueden descargarse y ejecutarse automáticamente a través de
un explorador de web. Los programadores pueden desarrollar controles
ActiveX en varios lenguajes como: C, C++, Visual BASIC y Java.

A diferencia de DDE, cuando se utiliza ActiveX las cosas son muy directas. Se
utiliza en sólo espacio de proceso. El control ActiveX se carga
automáticamente en memoria, cuando la aplicación necesita el servicio llama al
control directamente, sin intermediarios. Esto ahorra tiempo y recursos del
sistema, tampoco se maneja una lista complicada de tópicos e ítems, y re
optimizarlas constantemente.

Un objeto ActiveX tiene las siguientes interfaces:

Propiedades: datos que pueden ser leídos y escritos en el objeto. Por ejemplo
en un objeto PID son parámetros: Kc, Ti y Td. también pueden ser el tamaño,
los colores o fuentes de texto.

Métodos: Son las funciones del objeto, estas funciones generalmente operan
los datos de los objetos. Son la interfaz que el contenedor es para comandar el
objeto. Por ejemplo en un objeto PIC una función puede ser el cambio
manual/automático.

Eventos: Permite notificar al contenedor de un evento, también puede pasar


parámetros relevantes. En el caso de un objeto PID, el evento puede darse

ELECTROTECNIA 104
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

cuando una variable está fuera de rango, el contenedor puede informar al


usuario o reaccionar ante esa condición.

COM, Componen Object Model, es un modelo para código binario desarrollador


por Microsoft, permite a los programadores desarrollar objetos que pueden ser
accedidos por cualquier aplicación que cumpla con el estándar. Los objetos
pueden interactuar con otros que se encuentren en la misma aplicación como
en otra aplicación.

Provee los servicios para las interfaces de los objetos, administración del
tiempo de vida (cuando un objeto puede ser removido del sistema), y otros
servicios de eventos.

Todas las implementaciones de COM siguen la arquitectura Cliente - Servidor.


Todos los objetos COM se acceden por interfaces, los clientes solo ven las
interfaces, OLE y ActiveX son basados en COM. Consideremos un servicio de
sistema API (Application program interface), que permite usar un servicio de un
proveedor en forma transparente.

El administrador de servicio de un proveedor en forma transparente. El


administrador de servicio perite al consumidor conectase al proveedor, sin
embargo una vez conectados el administrador de servicio sigue siendo la vía
para la comunicación, por lo que se sobrecarga. Los niveles de servicio están
limitados por el administrador de servicio, el proveedor está limitado a los
niveles que puede tener la versión del administrador de servicio usada.

En la programación orientada a objetos, sin importar cuál es el proveedor de


cada uno, es necesaria una estructura que permita conectarlos, esa estructura
la establece COM. Los componentes de software son partes de software en
forma binaria fáciles de rehusar, COM permite a las aplicaciones comunicarse
como objetos de software.

Una diferencia con un API tradicional es que cuando la comunicación se ha


establecido COM desaparece de la escena, el cliente y el objeto se comunican
directamente.

El desarrollo y evolución de los objetos es permitido, los objetos pueden añadir


nuevas interfaces para comunicarse con nuevos clientes.

ELECTROTECNIA 105
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

DCOM, Distribuited COM, los objetos de los programas de los clientes pueden
acceder a los objetos de los programas del servidor ubicados en otras
computadoras de la red. Utiliza TCP/IP y HTTP. Es parte de Windows NT 4.0 y
se puede instalar en Windows 95.

Permite otro nivel de funcional de OPC, de tal manera que los clientes pueden
usar objetos ubicados en otras computadoras en red. Un paquete de software
SCADA o HMI puede intercambiar datos en tiempo real con servidores
corriendo en cualquier computadora de la red.

La especificación OPC tiene un mecanismo para navegar en los servidores


OPC y acceder a sus ítems contenidos. Los fabricantes usan esta
especificación para crear servidores y clientes que intercambian información en
tiempo real entre sistemas como DCS, SCADA, PLCs, sistemas distribuidos de
Entrada/Salida, dispositivos de campo inteligentes y redes industriales.

OPC (OLE FOR PROCESS CONTROL).


El OLE para control de procesos (OPC) es un estándar abierto para compartir
datos entre dispositivos de campo y aplicaciones de ordenador basado en OLE
de Microsoft.

Permite a las aplicaciones leer y escribir valores de proceso y que los datos
sean compartidos fácilmente en una red de ordenadores.

El estándar, gobernado por la Fundación OPC, es de dominio público y


disponible para cualquiera que quiera usarlo. Tradicionalmente, los fabricantes
de software para acceso de dato de proceso tenían que desarrollar drivers
específicos para cada tipo de hardware al que querían acceder.

Cada software requería un driver distinto para cada hardware, implicando un


esfuerzo enorme, al que hay que añadir el de las actualizaciones continuas.

ELECTROTECNIA 106
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Con OPC, los fabricantes de hardware sólo tendrán que preparar un conjunto
de componentes de software para que los clientes los utilicen en sus
aplicaciones.

Los desarrolladores de software no tendrán que reescribir los drivers debido a


nuevas versiones de hardware.

Los usuarios finales tendrán muchas más alternativas de integrar distintos


sistemas.

Una aplicación OPC, como cualquier otra aplicación OLE (o DDE), constará de
servidores y clientes OPC. Cada cliente, es decir, cada aplicación de usuario,
SCADA, módulo histórico, o aplicación de usuario en C++ o VB interroga al
servidor que contiene los datos que necesita.

Los servidores están organizados en grupos y cada grupo puede contener


distintos ítems. Las diferentes partes de la aplicación (displays de operador,
informes, etc.) pueden usar distintos grupos, los cuales pueden tener distinta
frecuencia de refresco y pueden ser de acceso secuencial o basado en
excepciones (eventos). Los ítems representan conexiones a fuentes de datos
dentro del servidor (variables de proceso). A cada ítem se asocia un valor
(valor de la variable de proceso), un cualificador (estado de la variable, OK,
bajo rango, etc.) y una marca de tiempo.

OPC Common:
Define las interfaces IOPC Shutdown, IConnection Point ContainerI OPC
Common, IOPC ServerList.
ELECTROTECNIA 107
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

OPC Data Access (DA):


A un alto nivel, está compuesto por los objetos:
 Servidor.-Objeto al que se conectan las aplicaciones.
 Grupo.- Los grupos tienen ítems que son datos del servidor
 Ítem.- Se identifican por su nombre, están dentro de los grupos OPC, están
caracterizados por atributos y propiedades tales como nombre, valor,
calidad, marca de tiempo, etc.

OPC Alarm&Events (A&E):


Provee de interfaces, donde clientes OPC son notificados de sucesos. Estos
mecanismos se definen como:
 Alarma.- Condición anormal del sistema, por lo que es un caso especial de
esta
 Condición.- Estado nombrado evento por contener condiciones asociadas
a una etiqueta como HighAlarm, Normal, LowAlarm
 Evento.- Ocurrencia perceptible, de importancia al servidor OPC, de los
dispositivos que representa o de sus dispositivos OPC

OPC Historical Data Access (HDA):


Provee de una interfaz Cliente OPC de Acceso a Datos Históricos, que facilita
el uso de aplicaciones de acceso a datos de “Piso-Planta” industrial. Por su
proceso, a esta interfaz se le denomina “Automatización amigable”.

 Características.- Arquitectura de comunicación abierta y eficaz,


concentrada en el acceso a datos y no en los tipos de datos
 Propósito.- Permite que aplicaciones (MS Office, Objetos WWW) puedan
acceder a datos de un dispositivo o a un banco de datos “In Process”.
Facilita el desarrollo de aplicaciones sin sacrificar la funcionalidad de la
interfaz cliente.
 En la siguiente figura se muestra una
Automatización cliente que llama a un
Servidor OPC de Acceso de Datos
Históricos, por medio de un Wrapper DLL,
provisto por el servidor. Este Wrapper es un
“Traductor” entre la interface Cliente
proporcionada por el servidor y la interface
de automatización deseada por el cliente.
 Un servidor OPC HDA, proporciona acceso
a una fuente de datos históricos (Colección

ELECTROTECNIA 108
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

de ítems OPCHDA), donde se puede obtener acceso a un ítem OPCHDA


específico. Se permite que otros servidores, mediante aplicaciones Browser,
puedan acceder a estos datos.

OPC Data Exchange (DX).


Hoy en día, es posible acceder a datos de Buses de Campo como Profibus,
Modbus, DeviceNet, etc., a redes Ethernet basadas en IP, mediante el uso de
Gateways provisto por los mismos fabricantes

Los problemas de utilizar un Gateway son:

 Hardware no disponible para combinar dos redes industriales o sistema


distintos de bus de campo.
 No permite totalmente crear sistemas de apoyo (redundancia) y/o aumentar
la capacidad de la red (saturación de tráfico)
 Pueden no soportar UpGrade de Hardware o Software
 Poseen arquitectura centralizada
 No asegura interoperatividad
 Elevado costo.

Sin embargo, aún quedaba el problema de que no se podía intercambiar datos


entre distintos PLC. Por ejemplo, no existe interoperabilidad entre un PLC
Modicon que utiliza ModBus y un PLC Allen Bradley que utiliza Data Highway
dado que los formatos de encapsulación de los datagramas son distintos. Lo
único factible, es llevar todo a una red Ethernet, para el monitoreo de datos.

OPC DX (OPC Data Exchange), proporciona un juego de interfaces que provee


interoperabilidad a sistemas de redes interconectados, basados en Fieldbus,
que utilizan protocolos y hardware incompatibles.
Utilizando servidores OPC-DA y OPC-DX, se pueden interconectar Redes
Industriales, Buses de campo, PLC’s y Sistemas SCADA de diferentes
fabricantes y obtener un manejo transparente e interoperable de todo el
sistema. Junto a lo anterior se permite:

 Acceso y manejo de datos.


 Estado de comunicaciones.
 Monitoreo y reporte de eventos.

ELECTROTECNIA 109
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Comunicación “Peer to Peer”, entre distintos tipos de Fieldbus vía Ethernet.

Las herramientas de configuración OPC-DX, permiten discernir la existencia de


otros servidores OPC en la red, con la posibilidad de configurar y manejar sus
recursos vía OnLine u OffLine. También se permite que los servidores puedan
mantener su banco de datos en forma continua a nivel Local, el cual se puede
cargar durante la partida del servidor para establecer conexiones
preconfiguradas con otros servidores

OPC XML (EXtensibleMarkupLanguage; Extensión de los márgenes de


beneficios del Lenguaje).

Es un formato estructurado, que permite codificar y mover datos de una


manera abierta e independiente del sistema operativo. Es transparente para el
Hombre y la Máquina.

Acogido por OPC y designado OPC-XML, fue tempranamente desplazado por


OPC-DA, debido a las capacidades limitadas de las herramientas existentes
(DOM; Document Object Model y SAX; Simple API for XML) y la
interoperabilidad entre dispositivos y sistemas.

Sin embargo, la utilización de OPC-DA basado en COM/DCOM respecto a


OPC XML, enfrenta problemas como:

Integración de sistemas Operativos: DCOM no ofrece las garantías de


operar en otros sistemas operativos (Linux, suSe, etc.), dado que es marca

ELECTROTECNIA 110
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

registrada de Microsoft. El formato estructurado de XML, permite codificar y


mover datos de una manera abierta e independiente del sistema operativo

Características de Comunicación: Desarrollos basados en COM/DCOM


pueden implementarse en sistemas “NonMicrosoft” como objetos basados en
RPC (RemoteProcedureCall), pero estos desarrollos no están presentes en
todos los sistemas operativos. XML es un Consorcio de World Wide Web
(W3C), que opera libremente con protocolos HTTP, FTP y SMTP.

Hoy en día existen nuevas herramientas (basadas en Microsoft) que son capas
de red, desarrollas para XML que permiten Interoperabilidad en Internet con los
procesos de manufactura Estas son:

WSLD: Web Service Description Language; Red de Servicio de descripción del


Lenguaje

SOAP: Simple Object Access Protocol; Protocolo de acceso de Objeto Simple

Donde WSLD es la capa superior de SOAP, la que a su vez está por encima de
la norma XML.

Integrando los atributos de OPC DA a OPC XML, OPC Foundation definió


OPC-XML-DA que utiliza Microsoft Visual Studio .NET, una poderosa
herramienta de programación para crear y sostener servicios WEB como los
son XML-DA.

De esta forma se pueden compartir datos entre diferentes componentes de


software, a través de una red LAN o Internet, por medio de la utilización de
Wrappers. Luego servidores OPC-COM pueden exponer sus datos a nivel local
o mundial con transparencia e interoperabilidad a nivel de Multiplataformas.

Ventajas de utilizar OPC

a) OPC-DA ofrece un estándar de acceso a datos entre sistemas


propietarios de control y automatización

 Integración tecnológica de diferentes fabricantes dentro de un mismo


sistema. La industria no tendrá que trabajar con un solo Sistema Propietario
(Red Industrial o Bus de Campo), Sistemas SCADA o DCS específicos.

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SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

 Costos de desarrollo de sistemas de aplicación menores, dado que se está


trabajando en una plataforma “universal” (OLE/COM), por lo que se evita
duplicidad de esfuerzos. La adquisición de sistemas de aplicación y de
Upgrade será más económica y además se podrá desarrollar sistemas
específicos, según nuestras necesidades y no las que nos ofrezcan los
fabricantes.

 Permite integración de múltiples plataformas (Windows, Linux, Unix, suSe)


mediante la utilización de COM, DCOM, Active X y Entire X. Permite un
desarrollo comunicacional dentro de redes LAN (Local Access Network) y
WAN (World Access Network), como así también exportar datos a Internet

 Comunicación On line expedita, eficaz y flexible desde el nivel de procesos


hasta el nivel de Gestión. Por medio de Software industriales específicos se
puede lograr un mayor control dentro del proceso productivo, y optimizar
Materias Primas, Recursos, Costos, etc.

b) OPC-DX ofrece un estándar operacional e interconectividad en Buses


de Campo

 Interconectividad Plug and Play con múltiples oferentes de Buses de Campo.

 Arquitectura de integración más versátil. Múltiples Buses de Campo podrán


operar e intercambiar datos entre sí. Lo anterior con lleva a aminorar los
costos de Hardware y Software.

 Acceso a datos Piso-Planta en tiempo real y de manera consistente.

c) OPC-XML-DA es un paradigma a considerar en los servicios vía WEB

 Permite un acceso global a los datos de Buses de campo y Redes


Industriales de diferentes fabricantes, ya que puede operar a nivel a Extranet
e Internet.

 Gracias al formato XML, la arquitectura Piso-Planta de control y


comunicación puede combinar diversos sistemas operativos (Microsoft,
Linux, suSe, Unix) con la posibilidad de combinar la eficiencia y seguridad,
en forma libre, de las múltiples plataformas.

ELECTROTECNIA 112
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

 Con la incorporación al mercado de software que permitan hacer mantención


remota y monitoreo a Sistemas DCS.

 Controladores o dispositivos I/O, posibilitará reducir costos y fortalecer la


eficiencia operativa del sistema.

Desventaja de utilizar OPC.

a) La interoperabilidad trae un costo asociado: La Seguridad


 Los fabricantes de Buses de Campo (Fieldbus), han desarrollado Gateways
para interconectar sus protocolos propietarios a redes Ethernet. Personas
inescrupulosas podrían accesar desde el nivel de Negocios (Gestión) hasta
el nivel de proceso, dañando potencialmente todo el sistema
comunicacional.

 Hoy en día existe la capacidad de desarrollar programas ejecutables en base


a OLE/COM/DCOM, e ingresar a sistemas de red de diferentes sistemas
operativos a nivel WAN, mediante Entire X y Active X. La red de
comunicaciones OPC puede estar expuesta a escala mundial y accesible
desde cualquier plataforma operativa, más aún y con mayor efectividad si se
implementa definitivamente OPC-XML-DA, por utilizar wrapper genéricos.

SCRIPTS DE WONDERWARE INTOUCH.

Las capacidades de creación de scripts de InTouch le permiten ejecutar


comandos y operaciones lógicas basadas en criterios especificados que se han
alcanzado. Como pueden ser, por ejemplo, presionar una tecla, abrir una
ventana, un valor que cambie, etc. Al usar los scripts, se puede crear una
amplia variedad de funciones de sistema personalizadas y automatizadas.

Comandos Script.
Los comandos utilizados para crear los distintos scripts se ubican en el menú
Especial.

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Todos los scripts están dirigidos por eventos. El evento puede ser un cambio
de datos, condición, clic del mouse, temporizador, etc. El orden del
procesamiento es específico de la aplicación. Mientras puede aparentar que
existe un orden inherente en la forma en que se programan los múltiples scripts
iniciados por el mismo evento, no garantizamos ningún orden especifico. De
hecho se recomienda que no se establezca ninguna dependencia sobre este
orden.

SCRIPTS DE APLICACIÓN (APPLICATION SCRIPT).


Los scripts de aplicación se enlazan a toda la aplicación y pueden utilizarse
para ejecutar otras aplicaciones, crear simulaciones de proceso, calcular
variables, etc. Para crear un script de aplicación, ejecute el comando
Especial/Scripts/Scripts de aplicación. Aparecerá el cuadro de dialogo Script de
acción de aplicación.

Existen tres tipos de scripts que pueden realizarse en una aplicación.

Al iniciar: Se ejecuta una vez cando la aplicación se inicia por primera vez.

Mientras se ejecuta: Se ejecuta continuamente en la frecuencia especificada


mientras la aplicación se está ejecutando (al seleccionar este tipo de script,
aparecerá el campo Every xxx msec. Especifique la frecuencia para la
ejecución de su script. El script Mientras se ejecuta comenzará a ejecutarse
después de que haya transcurrido el número de milisegundos especificado.
Para que se ejecute inmediatamente, cree un script idéntico Al iniciar.)
Al salir Se ejecuta una vez cuando sale de la aplicación.

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Nota: No utilice Salir para iniciar otras aplicaciones.

SCRIPTS DE VENTANA (WINDOW SCRIPT).


Los scripts de este tipo están enlazados a una ventana específica. Para crear
un script de ventana, ejecute el comando Especial/Script/Script de ventana.
Aparecerá el cuadro de diálogo script de acción de ventana para “Nombre
Ventana”.

Existen tres tipos de scripts que pueden aplicarse a una ventana:

Al aparecer: Se ejecuta una vez cuando se muestra la ventana por primera


vez.
Mientras se muestra: Se muestra continuamente con la frecuencia
especificada mientras se muestra la ventana (al seleccionar este tipo de script,
aparecerá el campo Every xxx msec. Especifique la frecuencia para la
ejecución de su script. Su script mientras se muestra comenzará a ejecutarse
después de que haya transcurrido el número específico de milisegundos. Para
que se ejecute inmediatamente, cree un script Al aparecer idéntico).
Al ocultarse: Se ejecuta una vez cuando se oculta la ventana.

NOTA: Si se une un Script de acción de ventana a una ventana activa y se


ejecuta el comando Archivo/Ventana nueva, pueden copiarse los scripts de la
ventana activa a la ventana nueva. Aparecerá un cuadro de mensajes que
pregunta si debe copiarse o no los scripts.

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SCRIPTS DE TECLA (KEY SCRIPT)


Estos tipos de scripts se enlazan a una tecla específica o combinación de
teclas en el teclado. Estos pueden ser útiles para la creación de teclas globales
para la aplicación, por ejemplo, regresar a una ventana principal del menú,
desconectar al operador, etc. Para crear un script de tecla, ejecute e comando
Especial/Script/Scripts_de_tecla. Aparecerá el cuadro de diálogo Script de
acción de teclado.

Existen tres tipos de scripts que pueden aplicarse a una tecla.

Al presionar: Se ejecuta una vez cuando la tecla se presiona inicialmente.

Mientras se presiona: Se ejecuta continuamente con la frecuencia


especificada mientras la tecla se mantiene presionada (al seleccionar este tipo
de script, aparecerá el campo Every xxx msec, especifique la frecuencia para la
ejecución de su script. Su script mientras se presiona comenzará a ejecutarse
después de que haya transcurrido el número especificado de milisegundos.
Para que se ejecute inmediatamente, cree un script Al presionar idéntico.

Al soltar: Se ejecuta una vez cuando se suelte la tecla.

Notará que este cuadro de dialogo de script es levemente diferente de los


demás, debido a que está creando scripts que se aplican a una tecla, este
cuadro de dialogo contendrá campos que se utilizan para especificar las teclas
que deben presionarse con el fin de ejecutar el script.

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Si se desea que el operador mantenga presionadas las teclas Ctrl y/o Mayus
cuando se presiona la tecla para ejecutar el script, revise sus casillas de
verificación respectivas. Para seleccionar la tecla que desea asignar al script,
haga clic en el botón Tecla. Aparecerá el cuadro de diálogo Seleccione tecla:

Haga clic en la tecla que desee utilizar. Su selección se introducirá


automáticamente en el campo Tecla en el cuadro de diálogo del editor de
scripts.

NOTA: Si ha asignado algún pulsador de objeto o acción en la ventana activa


para la misma tecla utilizada para un script de tecla, el enlace en la tecla en la
ventana tomará precedencia sobre la ejecución del script.

SCRIPTS DE CONDICIÓN (Conditional scripts)


Estos tipos de scripts se enlazan a una etiqueta o una expresión discreta. Para
crear un script de condición, ejecute el comando Especial/Scripts/Scripts de
condición. Aparecerá el cuadro de diálogo Scripts de acción de condición.

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Existen cuatro tipos de scripts que pueden aplicarse a una condición:

Si es verdadero Se ejecuta una vez cuando la condición pasa a ser verdadera.


Si es falso Se ejecuta una vez cuando la condición es falsa.

NOTA el valor para la condición debe cambiar a verdadero o a falso para que
se ejecute el script. Por ejemplo, si el valor inicial cuando se inicia
WindowViewer es verdadero, el valor debe convertirse en falso y, a
continuación, convertirse de nuevo en verdadero para que se ejecute el script
Si es Verdadero

Mientras es verdadero Se ejecuta continuamente mientras la condición sea


verdadera.
Mientras es falso Se ejecuta continuamente mientras la condición sea falsa.

NOTA: Los cuatro tipos de scripts pueden ser aplicados a la misma condición.
Tanto el script Mientras es verdadero y Mientras es falso comenzará a
ejecutarse después que haya transcurrido el número especificado de
milisegundos. Para conseguir que se ejecuten inmediatamente, cree scripts
duplicados Si es verdadero y/o si es falso.

SCRIPTS DE CAMBIO DE DATOS (Data Change Script)


Estos tipos de script están enlazados sólo a una etiqueta y/o a una etiqueta
campo. Se ejecutan una vez cuando cambia el valor de la etiqueta o de la
etiqueta campo en un valor mayor que la banda de fluctuación definida para la
etiqueta en el Diccionario de etiquetas. Para crear un script de cambio de
datos, ejecute el comando Especial/Scripts/Scripts_de_cambio_de_datos.
Aparecerá el cuadro de dialogo Script de acción de cambio de datos:

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Nota importante Las etiquetas que se modifican (o que se escriben) a un script


de condición o a un script de cambio de datos no deberían utilizarse como
etiqueta en un script de cambio de datos o en la expresión de un script de
condición. Por ejemplo: Un script de cambio de datos se ejecuta cuando
cambia el valor de “A” y contiene la lógica “B=B+1”. La etiqueta “B” no debe
utilizarse como etiqueta para un script de cambio de datos ni formar parte de
una expresión de un script de condición.

ESTILOS Y SINTAXIS DE EDICIÓN DE SCRIPTS.


El editor de scripts de InTouch admite dos “estilos” de scripts: Sencillo y
Complejo. Los scripts sencillos permiten realizar asignaciones, comparaciones,
funciones matemáticas sencillas, etc. Los scripts complejos ofrecen la
posibilidad de llevar a cabo operaciones lógicas mediante sentencias de tipo IF
– THEN – ELSE. Además, InTouch también admite el uso de funciones
complejas incorporadas. Un ejemplo de una función sería la función
StartApp(ApplicationName), que iniciará la aplicación de Windows identificada
en el argumento, AppicationName. Las funciones pueden utilizarse en scripts
sencillos y complejos. Las siguientes páginas incluyen descripciones completas
de cada “estilo”.

Sintaxis necesaria para expresiones y scripts.


La sintaxis utilizada en los cuadros de dialogo de expresiones y scripts es
similar a la sintaxis algebraica de una calculadora. La mayoría de las
expresiones son sentencias de asignación introducidas como sigue:

a = (b – c)/(2 + x)*xyz;

Esta sentencia haría que el valor de la expresión situada a la derecha del signo
igual (=) se inserte en la posición de la variable denominada a. Cada expresión
debe terminar con un signo de punto y coma (;). Los operandos en una
expresión pueden ser constantes o variables. Debe aparecer una sola etiqueta
a la izquierda del operador de asignación =.

Las etiquetas de tipo de mensaje de memoria o de DDE pueden concatenarse


mediante el operador más (+). Por ejemplo, las etiquetas pueden concatenarse
para utilizarlas en etiquetas indirectas. Si se crea un script de cambio de datos
como el mostrador a continuación, cada vez que cambia el valor de Number, la
etiqueta indirecta Puntoajuste cambiaría en consecuencia:

Number = 1;

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Puntoajuste.Name = “Puntoajuste” + Text(Number,”#”);

Donde el resultado es “Puntoajuste1”.

Scripts sencillos
Los scripts sencillos ofrecen la posibilidad de implementar lógica como
asignaciones, matemáticas y funciones. He aquí un ejemplo de este tipo de
scripts:

React_temp = 150;
(Muestra1 + Muestra2)/2;
{esto es un comentario}
Show “Menú principal”;

En este ejemplo, el script asignará el valor de 150 a la etiqueta React_temp.


Muestra1 se sumará a Muestra2, el resultado se dividirá entre 2 y la ventana
Menúprincipal aparecerá en la pantalla.

NOTA Observe que cada sentencia lógica debe finalizar con un punto y coma
(;) y que se pueden incluir varias sentencias lógicas en un script. Observe
también que se permiten comentarios dentro del editor de scripts. Se identifican
los comentarios por medio de un par de llaves {}. También se utilizó la función
Show con el argumento “Menú principal” (WindowName). Además de las
asignaciones sencillas, funciones matemáticas y funciones, InTouch admite
otros tipos de Operaciones para utilizar con los Operandos (es decir, etiquetas,
números, etc). A partir de etiquetas discretas, entera y real se les brinda
soporte para todas las operaciones enumeradas a continuación. Los tipos de
etiqueta de mensaje pueden utilizarse sólo con operaciones de comparación. A
continuación se muestra una lista de las operaciones con soporte de InTouch.

Operaciones que requieren 1 operando:

~ Complemento
-Negación
NOT Lógica Not

Operaciones que requieren 2 operandos:

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SCRIPTS COMPLEJOS.
Los scripts complejos proporcionan la capacidad de llevar a cabo
operaciones lógicas en la forma scripts tipo IF – THEN – ELSE y la
capacidad de procesar bucles utilizando estructuras de script FOR –
NEXT. A continuación se muestra un ejemplo de script IF – THEN –
ELSE.

IF React_temp> 200 THEN


Temp_react_sp = 150;
PRValue = 1;
PlaySound (“c:\alert.wav”,1);
ELSE PRValue = 0;
PlaySound(“c:\All_Ok.wav”,1);
ENDIF;

En este ejemplo, el script comprueba si la temperatura del reactor es mayor


que 200. Si es así, se le asigna el valor 150 al reactor sp, se activa PRValue y
se reproduce el archivo alert.wav. Por el contrario, si la temperatura del reactor
es menor que 200, se desactiva PRValue y se reproduce el archivo All_Ok.wav.

NOTA Tome en cuenta que cada sentencia IF necesita de una sentencia


ENDIF. Tenga en cuenta también que una sentencia ELSE no es obligatoria si
no es necesaria para que el script funcione. Observe el uso de la función
PlaySound(path_text,number) en este script es compleja.

A continuación se muestra un ejemplo de un script de bucle FOR – NEXT.

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Este bucle realiza un cálculo matemático reiterativo sencillo. Cuando ejecuta el


producto es igual al valor de Número a elevar a la potencia de 10 (es decir,
Producto = Número a elevar).
Producto = 1;
Número_elevar = 4;
IndiceFor = 1 To 10
Producto = Producto*Numero_elevar;
Next;

Una vez ejecutado el script, el valor del Producto será 1048576.

ALARMAS Y EVENTOS.

Alarmas: Desviaciones en la magnitud de una variable superiores a unos


límites especificados.

Tipos de Alarmas

 Alarmas Discretas (variables discretas): son indicadores de un cambio


binario en el estado de la variable que representan.

 Alarmas sobre variables Continuas o de umbral: se utilizan umbrales


numéricos para designar los límites de operaciones normales de dicha
variable.
 Umbrales de alarma absolutos: Vienen dados por un valor numérico cuyo
sobrepasamiento activa la alarma.
 Umbrales de alarma relativos: Definifir alarmas de acuerdo con límites
establecidos alrededor de una consigna o valor objetivo.
 Umbrales de alarma ROC (Ratio of Change o Velocidad de cambio): Por
observación de la variación de la variable.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 122


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Nota: InTouch permite la visualización de alarmas distribuidas (gestión de las


alarmas bajo una estructura cliente/servidor en una red de ordenadores). Para
este curso se da únicamente tratamiento a las alarmas locales.

Intouch soporta la visualización, archivo (en disco duro o en base de datos


relacional) e impresión de alarmas tanto digitales como analógicas, y permite la
notificación al operador de condiciones del sistema de dos modos distintos:
Alarmas y Eventos. Una alarma es un proceso anormal que puede ser
perjudicial para el proceso y que normalmente requiere de algún tipo de
actualización por parte del operador. Un evento es un mensaje de estado
normal del sistema que no requiere ningún tipo de respuesta por parte del
operador.

Filtrado de alarmas.

Ante la tendencia en los procesos que crecen en complejidad el filtrado de


alarmas consiste básicamente en asociar prioridades a las alarmas en el
momento de su definición.

Eventos: Sucesos significativos asociados a las alarmas.

 Activación de alarma.
 Fin de alarma.
 Reconocimiento de la alarma.
 Forzado de variables.

DETECCIÓN DE FALLOS.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 123


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Parte importante de la supervisión que se centra en la detección y aislamiento


de los fallos y en dar información sobre su origen y magnitud.

Clasificación de las Técnicas de Detección de Fallos

Clasificación basada en el conocimiento disponible sobre el proceso.

 Detección basada en métodos analíticos: Utiliza solamente herramientas


matemáticas o analíticas.
 Detección basada en conocimiento: Incluye herramientas de la Inteligencia
Artificial.

Clasificación dependiendo de la organización del conocimiento

 Detección basada en modelos: Los fallos son detectados a partir de la


comparación del funcionamiento del sistema con el de un modelo mismo.
 Detección basada en señales o síntomas: Los fallos se detectan
directamente a partir de las señales procedentes del proceso.

Clasificación basada en sistemas en los que se encuentran integrados:

 Técnicas integradas actualmente en los sistemas SCADA: Son


principalmente técnicas estadísticas.
 Técnicas disponibles mediante integración de recursos: La implementación
en un sistema SCADA va ligada a la tecnología de sistemas abiertos.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 124


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DIAGNÓSTICO Y DECISIÓN.

Diagnóstico de Fallos: Determinación del origen y la magnitud de los fallos,


para que una vez detectada la presencia de un fallo, conocer sus causas.

Técnicas más utilizadas:

 Conocimiento del Proceso y Relaciones Causa-Efecto


 Métodos estadísticos
 Herramientas de soporte: La inteligencia ArtificialSupervisión experta
 Representación de conocimientos mediante lógica: Cálculo proporcional
 Listas, Tablas y Arboles de Decisión
 Grafos y Grafos Causales
 Imprecisión. Representación del conocimiento mediante lógica difusa
 Sistemas Expertos
 Aprendizaje: Redes Neuronales
 Razonamiento Basado en Casos.

Reconfiguración: Determinación de las acciones necesarias para restablecer


el funcionamiento normal del proceso o para minimizar en lo posible el efecto
de los fallos. Se puede decir que la reconfiguración es el último paso para
cerrar el lazo de supervisión de la supervisión.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 125


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TAREA 4. REALIZAR LA COMUNICACIÓN DEL PLC CON


SOFTWARE EXCEL Y SOFTWARE DE SUPERVISIÓN.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 126


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HOJA DE OPERACIÓN.

1. UTILIZAR PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN DDE Y OPC.

Configurar el Servidor OPC para toda la familia de PLC´s Allen Bradley es el


RSLinx en su versión Professional o Gateway.

1. Ejecutar el RSLinx, seleccionar DDE/OPC y luego hacer clic en Topic


Configuration.

2. Aparecerá la siguiente imagen, hacer clic en el botón New para crear un


nuevo Tópico, asignar el nombre adecuado, puede ser Ruta1, Enlace o
MyWeb como indica la imagen

3. El nuevo tópico se le asigna al PLC al cual hará referencia, notar que se


sombrean la opción del tópico y la opción del procesador del PLC a
conectar.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 127


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4. Ahora ingresar a la pestaña Data Collection para asignar el proyecto o el


archivo de *.CSV con el cual se tendrá acceso a sus tags o ítems

5. Con esos simples pasos ya se tendrá configurado el Tópico y además tendrá


acceso al Servidor RSLinx OPC Server, para comprobarlo acceder usando la
aplicación OPC Test Client.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 128


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6. Ejecutar la aplicación y el primer paso es definir el Servidor OPC, en el


ejemplo RSLinx OPC Server.
7. Agregamos un nuevo Grupo.

8. Ahora agregar los ítems, pulsando sobre Ítem o su icono, luego aparece la
siguiente imagen, donde ingresando entre los diferentes Tópicos que se
tengan configurados y seleccionar los ítems

9. Comprobar su funcionamiento, el valor de las variables y la calidad de la


comunicación.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 129


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2. VISUALIZAR DATOS EN EXCEL.

Crear una aplicación en el Wonderware Intouch, crear una ventana de


aplicación que tenga la apariencia siguiente:

Realizar el enlace de comunicación con el PLC del laboratorio.

El programa del PLC debe variar los valores, simulando ser el control de un
proceso automatizado que registra los valores de Temperatura, Presión y Nivel

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 130


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Además incluya alarmas que se activarán al salir del rango como Temperatura
Alta, Temperatura Baja, Sobre Presión, Caída de Presión, etc.

De ser necesario agregue más pantallas para la visualización de las


Tendencias (Trends), Alarmas, Botonera.

Para realizar la conexión con el software EXCEL, se debe crear una hoja de
cálculo y guardarlo en la carpeta donde se encuentre almacenada la aplicación
de su HMI, al guardarlo ponerle el nombre de Reporte.xlsx.

Crear el AccessName con los siguientes Datos:

Siendo la sintaxis DDE Application|topic!item:

RSlinx|Reporte.xlsx!F1C1,donde Reporte.xlsx es el nombre del archivo de la


hoja de cálculo Excel en donde se almacenará la información leída, y F1
representa el número de Fila y C1 el número de columna en la cual se
almacenará el dato enviado (para almacenarlo en la celda B3 el ítem será
F3C2).

Para enlazar los datos leídos del PLC al EXCEL agregar un Window Script que
diga:

DatoExcel = DatoPLC; en donde "Dato_Excel" es un tag creado como el


ejemplo para enlazar la dirección de una celda y "DatoPLC" ha sido creado
para enlazar el dato de lectura de la variable simulada.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 131


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Finalmente Editar la hoja de cálculo para representar de una manera formal los
datos leídos.

3. SUPERVISAR Y OPERAR DATOS Y OBJETOS.

PROCESO DE EJECUCIÓN: CREAR Y REVISAR UNA APLICACIÓN VB

1 Paso.- Crear un nuevo proyecto de Aplicación para Windows en VB y diseñar


el siguiente formulario, notar las guías de colocación al insertar los objetos:

2 Paso.- Hacer doble clic en el botón Aceptar para codificarlo.

Escribir la siguiente línea de código dentro del procedimiento.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 132


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Dim Nom As String.

3 Paso.- Al pasar a la siguiente línea con Enter, notar el cambio de color.


Escribir la siguiente línea de código. Emplea el IntellSense luego del Me. (Me
representa a la clase actual, para el caso Form1).

Nom = Me.Text1.Text

Escribir la siguiente línea de comando: MsgBox(“Hola, “ &Nom)

4 Paso.- Revisar el código generado por diseño del formulario

Ejecutar la aplicación con F5.

Nota Importante: No olvidar que antes se debe crear un Tópico desde el RSlinx
indicando la ruta del PLC a conectar, (para el ejemplo el tópico es Enlace).
Además es importante que la hoja de cálculo “Reporte.xlsx” sea guardada en la
misma carpeta de la aplicación creada VB.

PROCESO DE EJECUCIÓN: CREAR APLICACIÓN VB PARA LEER LOS


DATOS DEL PLC Y ENVIARLOS A UNA HOJA DE EXCEL

1 Paso.- Menú Archivo y Nuevo proyecto:

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 133


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Luego seleccionar EXE estándar y Aceptar, como se muestra:

2 Paso.- Diseñar el siguiente formulario, notar las guías de colocación al


insertar los objetos:

Objetos utilizados en el Diseño:

Label: Ingresar los textos mostrados en la figura.

TextBox: Nos mostrará los valores leídos desde el PLC que


luego se enviarán a la hoja de cálculo en EXCEL

Picture: Nos permite ingresar imágenes pregrabadas en la PC


con la finalidad de hacer más vistosa nuestra aplicación.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 134


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Timer: genera interrupciones en intervalos de tiempo asignado en sus


propiedades, de esta manera podemos controlar la ejecución del programa de
forma automática.

3 Paso.- Ingresar en Ver código y escribir el código mostrado para realizar el


enlace de comunicaciones entre el PLC y la hoja de Excel.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 135


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HOJA DE INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.

VISUAL BASIC es un lenguaje de programación dirigido por eventos,


desarrollado por Alan Cooper para Microsoft. Este lenguaje de programación es
un dialecto de BASIC, con importantes agregados. Su primera versión fue
presentada en 1991, con la intención de simplificar la programación utilizando
un ambiente de desarrollo completamente gráfico que facilitara la creación de
interfaces gráficas y, en cierta medida, también la programación misma.

Grupo de Proyectos
AREA DE DISEÑO

Propiedades
Cuadro de Herramientas
CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 136
SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Cuadro de Herramientas.

El cuadro de herramientas muestra los iconos de los elementos que puede


agregar a los proyectos Visual Basic. Este está disponible en el menú Ver, con
el atajo Ctrl + Alt + X o en la barra de herramientas estándar.

Propiedades.

Utilice esta ventana para ver y cambiar las propiedades y eventos en tiempo de
diseño de los objetos seleccionados que están localizados en editores y
diseñadores. También puede utilizar la ventana propiedades para editar y ver
las propiedades de los archivos, proyectos y soluciones. Esta ventana está
disponible desde el menú Ver, presionando F4 o en la barra de herramientas
estándar.

Se pueden ordenar alfabéticamente o por categorías según la opción marcada.

El grupo de proyectos proporciona una vista organizada del proyecto y sus


archivos.

Ver código (muestra el código asociado al objeto seleccionado), Ver objeto


(muestra el diseño del objeto).

OBJETOS Y EVENTOS.
Se designa como objeto cualquier elemento, por ejemplo, un formulario, una
imagen, un control, tal como una caja de texto; a su vez, los objetos tienen
propiedades, que en el caso de la caja de texto una es la propiedad "text" que
se encarga de contener el texto que aparecerá en la caja. A los objetos se les
puede asociar eventos. Un evento es la ocurrencia de un suceso, comúnmente
la acción que realiza el usuario sobre el objeto, que como resultado puede, por
ejemplo, provocar un cambio en alguna propiedad de un objeto. Por ejemplo:
Visual Basic tiene un evento llamado KeyPress, que ocurre cuando el usuario
presiona una tecla; ese evento se puede asociar a la caja de texto, y en él
definirá (por programación) qué acción se tomará cuando se oprima una tecla.
En síntesis, un objeto posee propiedades, responde a eventos y puede ejecutar
métodos asociados a él.
Algunos eventos comunes definidos en Visual Basic son:

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 137


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 Click: ocurre cuando se presiona y suelta un botón del mouse sobre un


objeto.
 DblClick: ocurre cuando se presiona y suelta dos veces un botón del mouse
sobre un objeto.
 DragDrop: ocurre al arrastrar y soltar un determinado objeto con el mouse.
 DragOver: ocurre si una operación de arrastrar y soltar está en curso.
 GotFocus: ocurre cuando un objeto recibe el control o foco, ya sea mediante
una acción del usuario como hacer click en un objeto ventana, o cambiando
el foco de objeto desde el programa, mediante el método SetFocus.
 LostFocus: contrario al anterior, este evento ocurre cuando el objeto pierde
el enfoque, sea mediante acción del usuario o efectuado desde la aplicación.
 KeyDown: ocurre cuando el usuario mantiene presionada una tecla.
 KeyUp: ocurre cuando el usuario deja de presionar una tecla. Este evento
sucede precisamente al terminar el evento KeyDown.
 KeyPress: ocurre como cuando se presiona y suelta una tecla.
 MouseDown: ocurre cuando el usuario presiona un botón del mouse.
 MouseUp: se produce cuando el usuario suelta el botón del mouse.
 MouseMove: este evento ocurre mientras el usuario mueve o desplaza el
puntero del mouse sobre un objeto.

DDE Y SERVIDORES DE DDE.

InTouch utiliza el Intercambio dinámico de daos (DDE) como protocolo de


comunicaciones con otros programas de Windows, y con servidores de DDE
que se comunican con el “mundo real”. DDE es un protocolo de tipo mensaje
que requiere tres elementos de información para establecer enlaces
correctamente y transferir datos. El nombre de aplicación y tópico y nombre de
elemento.

¿QUE ES DDE?

DDE es el acrónimo para Dynamic Data Exchange (Intercambio dinámico de


datos). DDE es un protocolo de comunicaciones diseñado por Microsoft que
permite a las aplicaciones en el entorno de Windows, enviar y recibir datos e
instrucciones entre sí. Este protocolo implementa una relación cliente/servidor
entre dos programas que se encuentren actualmente en ejecución. La
aplicación servidor proporciona los datos y acepta solicitudes de cualquier otra
aplicación que solicita sus datos. Las aplicaciones solicitantes se llaman
clientes. Algunas aplicaciones (como Intouch y Excel de Microsoft) pueden ser
simultáneamente cliente y servidor.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 138


SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Las solicitudes de datos pueden ser de dos tipos: solicitudes ´nicas o enlaces
permanentes de datos. Con las solicitudes únicas, el programa cliente solicita a
la aplicación servidor una “instantánea” de los datos deseados. Un ejemplo de
una solicitud única sería un programa (como Excel) ejecutando una macro que
genera un informe. La macro abriría un canal hacia otra aplicación, solicitaría
datos específicos, cerraría el canal y utilizaría esos datos para generar el
informe.

Los enlaces de datos permanentes se denominan “enlaces dinámicos”. Cuando


una aplicación cliente configura un enlace directo hacia otra aplicación, solicita
a la aplicación servidor que notifique al cliente siempre que el valor de los datos
de un elemento específico cambie. Los enlaces permanentes de datos
permanecerían activos hasta que el programa cliente o servidor terminen el
enlace o la conversación. Los enlaces permanentes de datos son un medio
muy eficaz de intercambiar datos, puesto que una vez establecido el enlace, no
se produce ninguna comunicación hasta que el valor de los datos especificados
no cambie. InTouch utiliza DDE para comunicarse con controladores de
dispositivos de E/S y otros programas de aplicación de DDE.

Intouch proporciona la capacidad de definir los puntos (etiquetas) de la base de


datos tipo DDE que pueden obtenerse continuamente desde otras aplicaciones
de Windows por medio de DDE. La aplicación que proporciona los datos a
InTouch también debe soportar el protocolo de DDE. Una aplicación
ampliamente difundida que puede funcionar con DDE es el programa de hojas
de cálculo Excel de Microsoft. InTouch puede leer y escribir valores desde y a
una hoja de cálculo de Excel. Además, Excel también puede leer y escribir
valores desde y a la base de datos de ejecución de InTouch. Este intercambio
se produce en tiempo real, con ambas aplicaciones ejecutándose
simultáneamente. Los valores de los datos obtenidos de forma remota se
actualizan automáticamente siempre que el valor del elemento cambie en la
fuente. Esta capacidad puede utilizarse para configurar una superaplicacion
formada por dos o más aplicaciones interactuando entre sí.

Por ejemplo, puede crearse una hoja de cálculo que realice cálculos de
optimización en una operación de producción. La hoja de cálculo obtiene sus
datos leyendo los valores de la base de datos de InTouch. Algunos de estos
valores se pueden obtener de los controladores de campo y/o sensores.
Entonces, InTouch puede leer los resultados desde la hoja de cálculo para
controlar varios parámetros de producción en sus valores óptimos.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 139


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La Convención de dirección de DDE.

El protocolo normal de DDE identifica un elemento de datos utilizando una


convención de denominación tripartita que incluye nombre de aplicación,
nombre de tópico y nombre de elemento. Para obtener datos desde otra
aplicación, el programa cliente abre un canal hacia la aplicación servidor
especificando estos tres elementos.

Para que InTouch obtenga un valor de datos de otra aplicación, debe conocer
también el nombre de la aplicación que proporciona el valor de los datos, el
nombre de tópico dentro de la aplicación que contiene el valor de los datos y el
nombre del elemento específico dentro del tópico. Además, InTouch necesita
saber el tipo de datos: discreto, entero, real (punto flotante) o mensaje
(cadena). Esta información determina el tipo DDE para la etiqueta cuando está
definida en la base de datos de InTouch. Ahora, cuando WindowViewer está en
ejecución realizará automáticamente todas las acciones requeridas para
obtener y mantener el valor de este elemento.

Por ejemplo, en el caso de Excel, el nombre de aplicación es Excel, el nombre


de tópico es el nombre de la hoja de cálculo específica que contiene los datos,
y el nombre de elemento es la celda en la hoja de cálculo desde/hacia la que
se leerán/escribirán los datos.

La Dirección DDE de InTouch.

Cuando otra aplicación de Windows solicita un valor de datos a InTouch,


también debe conocer los tres elementos de Dirección de DDE.

Lo siguiente describe la Dirección de DDE para InTouch:

1. VIEW (nombre de aplicación) se refiere al programa en ejecución de InTouch


que contiene el elemento de datos.

2. TAGNAME (nombre de tópico) es la palabra que se utiliza siempre al


leer/escribir en una etiqueta en la base de datos de InTouch.

3. ActualTagname (nombre de elemento) es la etiqueta real definida para el


elemento en el Diccionario de datos de etiquetas de InTouch.

Por ejemplo, para acceder a un valor de datos en InTouch desde Excel, debe
introducirse una fórmula de Referencia remota de DDE en la celda en la cual se
va a escribir el valor de los datos:

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 140


SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

=VIEW|TAGNAME!ActualTagname

Nota Si se está utilizando NetDDE en red, la parte de nombre de aplicación de


la fórmula de DDE debe estar preestablecida con el nombre del nodo remoto
precedido por dos diagonales inversas y seguido por una diagonal inversa. Por
ejemplo:

\\NodeName\VIEW|TAGNAME!ActualTagname

DEFINICIÓN DE UN ELEMENTO DE DDE EN INTOUCH.

InTouch puede recibir datos desde otras aplicaciones de Windows por medio
de la creación de elementos de DDE en su Diccionario de datos de etiquetas.

Para definir una etiqueta tipo DDE para el elemento en el Diccionario de datos,
ejecute el comando Especial/Diccionario de etiquetas… Aparecerá el cuadro de
diálogo Diccionario: Definición de etiquetas:

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 141


SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

TAREA 5. REALIZAR APLICACIONES EN PROCESOS


INDUSTRIALES AUTOMÁTICOS.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 142


SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

HOJA DE OPERACIÓN.

1. REALIZAR SUPERVISIÓN Y OPERACIÓN DE UN PROCESO


INDUSTRIAL DE MANUFACTURA.

Crear la aplicación con nombre "Proceso01". Crear la ventana principal del


proyecto, agregar objetos de Fecha y hora, y objetos de navegación de
pantallas para ingresar a la etapa de control de nivel y control de presión.

Se pueden hacer uso de otros software para realizar la edición de las


imágenes, incluso agregar fotos. En los archivos de proyecto se encuentra la
aplicación InstanFizz el cual tiene imágenes ya creadas, como la que se
muestra abajo.

Es posible utilizar esa imagen como wallpaper de la pantalla inicial.

Realizar el enlace del HMI con el PLC que controla el sistema de nivel y
presión.

En las líneas del programa se encuentran las instrucciones de comparación


para indicar alertas de nivel Alto o nivel Bajo, así como también Presión Alta y
presión Baja, para utilizarlos como presostatos o en el caso de temperatura,
como termostatos.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 143


SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Realizar la edición de la pantalla de control de nivel, como se muestra en la


imagen, enlazar el llenado de ese tanque con el tag N7:1, el cual contiene el
valor del nivel (en porcentaje 0 a 100%) de acuerdo a su calibración previa.

NIVEL ACTUAL: 0%

ALERTA!!
NIVEL BAJO

Para una mejor visualización del llenado se puede utilizar una representación
de burbujas con el efecto "blink" (parpadeo) mientras se está llenando.

Este proceso de llenado y control de nivel se activa desde una botonera de


arranque y parada en la ventana principal, además de brindar información en
porcentaje del nivel actual, y de los niveles de alarma que considerarán como
nivel Alto y Bajo, presión Alta y Presión Baja.

Configurar las alarmas para que muestre los mensajes de alertas de nivel y
presión, además que almacene el histórico de alarmas como Parada de
Emergencia Pulsada, Sobrecarga de electrobomba, etc.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 144


SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

OPERACIÓN: EJECUCIÓN DEL PROYECTO.

1ª PASO: Configuración de inicio: Antes de que el proyecto pueda ejecutarse


en un terminal debe especificar la configuración de inicio.

La configuración de inicio determina la pantalla inicial, activa las alarmas y la


pantalla de información y selecciona el registro de datos.

Abra el editor Startup (inicio).

a). Hacer clic dos veces en


StartUp (Inicio) para abrir
Startup Editor (Editor de Inicio).

b). Marque initial Graphic (gráfico


inicial) y Seleccione Pantalla01,
Haga clic en OK.

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 145


SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

2ª PASO: Prueba del Proyecto: FTView Studio permite al desarrollador probar


todo el proyecto, de forma que es posible navegar y comprobar todas sus
funciones antes de descargarlo a un terminal.

Siga los pasos descritos a continuación para probar el proyecto.

Pulse Test Application (probar aplicación) en el menú Application (aplicación).


Alternativamente puede seleccionar en la barra de herramientas.

FTView Studio compila el proyecto y lo ejecuta de la misma forma que en el


terminal deseado.

Pruebe todas las funciones del proyecto. Corrija todos los errores que observe.
Pulse “X” en el teclado para finalizar la prueba.

3ª PASO Creación de un Proyecto ejecutable: En el menú Application


(aplicación) seleccione “Create Runtime Application”( crear aplicación
ejecutable).

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 146


SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

Cuando se crea un archivo de ejecución existe la posibilidad de guardarlo en


una versión anterior del FactoryTalk View.

4ªPASO Descarga de un Proyecto al terminal: Una vez compilado el archivo de


ejecución inicie la utilidad File Transfer Utility (utilidad de transferencia de
archivos) desde la barra de herramientas.

a). Haga clic en el buscador


para desplazarse hasta el
archivo de ejecución.

Busque el terminal Panel View Plus que le ha sido asignado y finalmente haga
clic en Download (Descargar).

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 147


SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

El archivo se transfiere al terminal PV+, haga clic en Load Application (cargar


aplicación) y seleccione SENATI_P01. A continuación haga clic en Load.

Haga clic en Yes para sustituir la configuración de comunicaciones existente.

Haga clic en Run Application (ejecutar aplicación) para iniciar el proyecto.

Pruebe las funciones del proyecto para verificar que todo funciona
correctamente en la versión ejecutable seleccionada.

HOJA DE INFORMACIÓN TECNOLÓGICA.

PROCESOS INDUSTRIALES.

Se denomina así a todo desarrollo sistemático que conlleva una serie de pasos
ordenados, los cuales se encuentran estrechamente relacionados entre sí y
cuyo propósito es llegar a un resultado preciso, de forma general el desarrollo
de un proceso conlleva una evolución en el estado del elemento sobre el que
se está aplicando dicho tratamiento hasta que este desarrollo llega a su fin. En
este sentido, la industria se encarga de definir y ejecutar el conjunto de
operaciones materiales diseñadas para la obtención, transformación o
transporte de uno o varios productos naturales.

De manera que el propósito de un proceso industrial está basado en el


aprovechamiento eficaz de los recursos naturales de forma tal que éstos se
conviertan en materiales, herramientas y sustancias capaces de satisfacer más
fácilmente las necesidades de los seres humanos y por consecuencia mejorar
su calidad de vida.

El desarrollo de los procesos industriales es análogamente una seriación


continua que avanza a la par del crecimiento de las sociedades y sus intereses
y es, a la vez, uno de los factores que impulsan este crecimiento. Desde los
inicios de la humanidad se ha hecho patente la importancia de cubrir diversas
necesidades y es por esta razón que el ingenio de aquellos primeros seres
humanos comenzó a desenvolverse y a crear diferentes maneras de satisfacer
esos deseos con los recursos que tenían al alcance. De allí en adelante se
fueron agregando pequeños elementos a cada proceso a lo largo del tiempo,
afinando sus viejas características y creando nuevas y mejores maneras de
hacer las cosas, modificando los procedimientos según las intenciones, los

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 148


SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

recursos y las distintas maneras de pensar a través de las distintas épocas.

Este crecimiento continuo de las sociedades ha hecho que satisfacer sus


necesidades se vuelva cada vez una tarea más compleja, de manera que para
la creación de complicados sistemas productivos se hace necesaria la
especialización y la creación de diversas áreas de investigación y desarrollo
teórico que sean la base para las futuras aplicaciones a nuevos procesos; de
entre estas ciencias colaboradoras de los diseños de procesos productivos,
destaca sin duda la química ciencia que estudia la estructura, propiedades y
transformaciones de la materia a partir de su composición atómica, ya que para
el diseño de nuevos procesos de transformación es de elemental importancia
conocer detalladamente las características particulares de los elementos con
los que se cuenta para que con esta información podamos decidir
acertadamente que elementos tienen las propiedades necesarias para que al
transformarlos, estas se puedan aprovechar mucho más eficientemente y por
otra parte realizar el diseño de los mecanismos de transformación y sus
herramientas que es todo un proceso industrial en sí mismo.

Otro aspecto importante de la química dentro del diseño de procesos


industriales es que a través de ella se aplican los conocimientos a la
producción que analizan las proporciones entre los elementos que intervienen
en el mismo, generando así una fabricación balanceada y económica en
relación a los materiales que en ella intervienen, además de que en gran
medida muchos productos químicos especiales forman parte fundamental de
los procesos, es también importante señalar que con el creciente desarrollo de
investigación química en la creación de procesos productivos se busca
conseguir el mínimo impacto adverso sobre el medio ambiente respetando con
esto las normas existentes, otro punto que marca los parámetros de acción de
los procesos industriales y que hace nuevamente evidente el propósito final de
la formación de estos procesos que es mejorar la calidad de vida de quienes se
benefician de ellos sin afectar el entorno natural.

CLASIFICACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES.

De acuerdo a la manera de introducir una alimentación a un proceso y de


extraer el producto, los mismos pueden clasificarse en continuos, batch o semi-
continuos.

PROCESO BATCH O POR LOTES: la alimentación es cargada al comienzo de


la operación en un recipiente y luego de un cierto tiempo el contenido del

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 149


SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

recipiente es removido o descargado. En este modo de operación, no hay


transferencia de materia a través de las fronteras sistema (entendiendo por
sistema cualquier porción arbitraria o completa de un proceso establecido por
el ingeniero para el análisis). Esta operación también es llamada cerrada
aunque no debe asociarse este término a que esté en contacto con la
atmósfera, simplemente se los llama cerrados porque no hay ingreso de
materia a ser procesada ni egreso de productos durante el tiempo en que
ocurre la transformación. Ej. Agregado rápido de reactivos a un tanque y
extracción de los productos de reacción y de los reactivos no consumidos luego
de un cierto intervalo de tiempo o una vez que el sistema alcance el equilibrio.

PROCESO CONTINUO: hay un flujo permanente de entrada y de salida


durante todo el tiempo que dura el proceso, esto es, siempre hay un flujo de
materia que ingresa por las fronteras del sistema y otro que egresa por ellas
mientras se lleva a cabo la transformación. Ej. Bombeado de una mezcla
líquida a un destilador y extracción permanente de los productos de cabeza y
fondo de la columna.

PROCESO SEMICONTÍNUO O SEMIBATCH: cualquier forma de operar un


proceso que no sea continua ni batch. Ej. Permitir el escape de un gas
presurizado en un contenedor a la atmósfera o introducir líquido en un tanque
sin extraer nada de él o sea, llenado de un tanque o vaciado del mismo.

De acuerdo a la variación del proceso con el tiempo, los mismos pueden ser
clasificados en estacionarios o transitorios.

Si en un proceso dado, los valores de las variables no cambian en el tiempo,


entonces el proceso está operando en un estado estacionario. Por el contrario,
si las variables del proceso cambian en el tiempo, el proceso es operado en
estado transitorio o no estacionario.

Por lo tanto, los procesos por lotes o semicontinuos por su propia naturales,
siempre operan en estado transitorio mientras que los continuos pueden
hacerlo en estado estacionario o no.

Los procesos batch generalmente se usan cuando se procesan pequeñas


cantidades de reactivos o cuando son operaciones ocasionales mientras que si
se desean obtener grandes cantidades de producto, se opera de modo
continuo. Normalmente los procesos continuos se llevan a cabo en estado
estacionario (pueden existir fluctuaciones menores alrededor de un valor medio

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 150


SUPERVISIÓN Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

que es corregido por los sistemas de control) excepto en la puesta en


marcha/parada de un proceso.

Existen también los procesos discretos, Las operaciones discretas son aquellas
en las que se produce un producto a la vez, como los automóviles,
refrigeradores, aviones, barcos, etc. Estos procesos utilizan una línea de
ensamblaje donde el producto se mueve a través de las diferentes unidades de
operación o el producto puede permanecer de manera estacionaria con
diferentes procesos en un mismo lugar. Los productos pueden ser fabricados
uno la vez o en grandes cantidades en una línea de producción masiva.
Un ejemplo de proceso discreto es la fabricación de una pieza metálica
rectangular con dos taladros. El proceso para obtener lapiza terminada puede
descomponerse en una serie de estados que han de realizarse
secuencialmente, de forma que para realizar un estado determinado
es necesario que se haya realizado correctamente los anteriores: Las fases del
proceso son:

- Partiendo de una platina, se corta a la dimensión determinada la pieza


necesaria.
- Transporte de la pieza hasta la taladradora.
- Realizar el primer taladro.
- Desplazar la pieza.
- Realizar el segundo taladro.
- Evacuar la pieza.

Enlaces importantes:

http://global.wonderware.com/EN/Pages/WonderwareInTouchHMI.aspx

http://www.rockwellautomation.com/es/rockwellsoftware/factorytalk/overview.page

http://www.kepware.com/Products/kepserverex_features.asp

http://www.vmware.com/pe/products/player/

http://www.opcfoundation.org/Default.aspx/01_about/01_whatis.asp

http://www.matrikonopc.es/index.aspx

CONTROLISTA DE MÁQUINAS Y PROCESOS INDUSTRIALES 151


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