A.

NOMBRE DEL PROYECTO

“Servicio de automatización y control y operación de procesos, Camaná 2019”

B. RESPONSABLES DEL PROYECTO

 ALLCCAHUAMAN CAMANA, Percy Roger.

 BELLIDO RODRIGUEZ, Luis Alberto.

 CHURA CONDORI, Rivaldo Sebastian.

 QUISPE CONDORI, Berly Santiago.

 QUISPE RAMOS, Anthony Jesus

 GONGORA VERA, Lady Lisbeth

 MONTES CEVALLOS, Madai Lizbet

 VALDIVIA FLORES, Hector Ivan

C. ASESOR DEL PROYECTO

Prof. Sergio Benito Bautista

D. UBICACIÓN

Se realiza en las diferentes I.E. que lo soliciten y personas natural o jurídicas.

E. INSTITUCIÓN U ÓRGANO RESPONSABLE DEL PROYECTO

Carrera Profesional de Electrónica Industrial

F. DESCRIPCIÓN BREVE DEL PROYECTO

Este proyecto está destinado a realizar trabajos de automatización, control y operación de

procesos. En las instituciones públicas y privadas, personas jurídicas o naturales que los que

requieran de nuestros servicios, ya sea en automatización de luminarias, bombeo automático,

 sistemas de riego, control automático, etc. con el fin de consolidar las horas de

EXPERIENCIAS FORMATIVAS EN SITUACIÓN REAL DE TRABAJO.

G. DIAGNOSTICO Y JUSTIFICACION

Diagnostico.

Debido a que no hay fábricas automatizadas en Camaná, y la carencia de conocimientos de

nuevas tecnologías de la electrónica en varias áreas de la provincia, decidimos realizar este

servicio a varias instituciones, personas jurídicas o quien lo requiera con el fin de demostrar

los conocimientos adquiridos y las nuevas tecnología que se cuenta en el mercado local, para

vuestro beneficio.

Justificación

Haciendo este proyecto de automatización, control y operación de procesos los

estudiantes del quinto semestre podrán poner en práctica los conocimientos

adquiridos en el transcurso del semestre y a la vez pondrán sus conocimientos a favor

de las instituciones que lo requieran y demostrar los avances tecnológicos que se dan

en este campo.

H. BENEFICIARIOS DIRECTOS E INDIRECTOS

Los beneficiarios directos de este proyecto son los estudiantes del quinto semestre de la

carrera de Electrónica Industrial y el IESTP Faustino B. Franco, las personas e instituciones

que reciban nuestros servicios de automatización.

I. OBJETIVOS DEL PROYECTO

General.

 Poner en práctica los conocimientos adquiridos en el quinto semestre para realizar la U.D.

de EXPERIENCIAS FORMATIVAS EN SITUACIÓN REAL DE TRABAJO.

Específicos.
 1.1 Formar un profesional capaz de aprovechar los desarrollos tecnológicos existentes en el

campo de la automatización, con el propósito de adecuarlos al medio y de generar

innovaciones que mejoren los existentes.

1.2 Formar un profesional con permanentes inquietudes investigativa, tendientes a

desarrollar ciencia y tecnología, de acuerdo a las oportunidades que le brinda el medio.

J. METAS DEL PROYECTO

 Cumplir con las horas asignadas según el itinerario de la unidad didáctica de

EXPERIENCIAS FORMATIVAS EN SITUACIÓN REAL DE TRABAJO

K. DESCRIPCIÓN TÉCNICA/INGENIERÍA DEL PROYECTO

2. MARCO TEÓRICO

1.1 La historia de la Automática

Desde el advenimiento de la civilización, el hombre ha intentado constantemente

reemplazar el esfuerzo humano por máquinas y por sistemas de control. Las primeras
evidencias de la actividad consciente del hombre en el campo del Control Automático se
encuentran en los sistemas de regadíos en Babilonia, sobre el 2000 A.C. y conocidas a
través de las leyes grabadas en el código de Hamurabi. También en la Antigüedad Griega
se encuentran vestigios del uso de sistemas de control realimentado. Los reguladores de
flotación fueron usados en los relojes de agua Ktesibios y en las lámparas de aceite de
Philon, allá en el 250 A.C.

Figura 1. 1. Reloj de agua de Ktesibios

Trescientos años más tarde, Herón de Alejandría publicó su libro de Pneumatica1. En este
tratado se presentan varias formas de control del nivel del agua, en los que se incluían
reguladores de flotación. El conocimiento de los sistemas de control en el periodo helénico
fue preservado por la cultura islámica y redescubierto al final del Renacimiento.

El primer sistema de control realimentado, reconocido oficialmente en la Europa

Moderna, es el regulador de temperatura inventado por el alemán Cornelius Drebbel (1572-
1663), desarrollado para calentar un incubador. Otro sistema automático de control que
goza de auténtico crédito es el sistema inventado por Meikleen en 1750, consistente en
colocar unas aspas auxiliares de cola en el mismo eje de las aspas principales de los
molinos con el objeto de optimizar el aprovechamiento de la energía eólica.

Si bien a lo largo del siglo XVIII se empiezan a despuntar los dispositivos de control
automático, su zenit llega con el regulador centrífugo de James Watt (1736-1819). A éste
se le puede tomar como punto de partida para trazar el desarrollo del control automático
como disciplina científica. Se trataba de un dispositivo que proporcionaba una acción de
control proporcional en la regulación de la velocidad en las máquinas de vapor. A mediados
del XIX, Siemens (1823-1883) modifica el regulador de Watt, dotándole de acción integral,
e introduciendo la acción de control “flotante”, sin referencia fija.

A mediados del siglo XIX, cuando cambiaron las técnicas de diseño de las
máquinas y se mejoró el proceso de fabricación, se hizo explícita una tendencia creciente
que mostraba que la velocidad de la máquina variaba cíclicamente con el tiempo. Este
fenómeno también se observó en el regulador centrífugo de velocidad de un telescopio
astronómico accionado por un mecanismo de relojería, y fue investigado por G.B. Airy
(1801-1892). En 1840 mostró que la dinámica de un regulador puede ser descrita por
ecuaciones diferenciales, pero encontró algunas dificultades para

Figura 1. 2. Regulador de Watt

Figura 1. 3. Sifón de Herón
 1 Una traducción de este libro, del griego al inglés, con ilustraciones de sus
sistemas de regulación, puede ser encontrado en la página
http://www.history.rochester.edu/steam/hero/index.html (consultado octubre 2008

Figura 1. 4. Maxwell
Determinar las condiciones de un comportamiento estable. En 1851, Airy consiguió
llegar a la raíz del problema matemático, aunque desgraciadamente su trabajo era un
tanto intrincado y difícil de seguir por lo que no tuvo la difusión deseada. Este trabajo
permaneció en el más absoluto de los secretos para los ingenieros que estaban
tratando de resolver el problema de la fluctuación de la velocidad de las máquinas.

El problema era tan serio que atrajo la atención de un gran número de

importantes científicos e ingenieros de la época. Finalmente fue resulto por Maxwell
(1831-1879), quien inició así la teoría de los sistemas de control automático con su
trabajo On governors (1868). La contribución de Maxwell fue reconocer que la
conducta de un sistema de control automático en la velocidad de una posición de
equilibrio se podía aproximar por una ecuación diferencial lineal, y por tanto su
estabilidad se podía discutir en términos de las raíces de una ecuación algebraica
asociada. De esta manera, Maxwell planteó el problema general de investigar la
estabilidad de un sistema dinámico en función de localizar las raíces de su ecuación
característica. Él llegó a especificar que un sistema era inestable cuando la parte real
de sus raíces complejas fuesen positivas, pero el problema era cómo determinar la
localización de las partes reales sin calcular las soluciones de la ecuación para
sistemas de orden elevado.

La solución del problema planteado por Maxwell la dio Edward J. Routh (1831-1907)
en 1877, abordando de forma matemática la estabilidad de sistemas de alto orden
basándose en los trabajos de Cauchy. En 1895, Adolf Hurwitz resolvía el problema de la
estabilidad de sistemas lineales en términos de un conjunto de determinantes. También el
matemático ruso A. M. Lyapunov estudió el tema de la estabilidad en 1892, utilizando las
ecuaciones no lineales del movimiento; sin embargo, sus trabajos no se aplicaron al Control
hasta 1958.

Figura 1. 5. Lyapunov

La mayor parte de las invenciones y aplicaciones de este periodo están

relacionadas con actividades básicas, como son el control de temperaturas, presiones,
nivel de los líquidos, velocidades de rotación en ejes de maquinaria, etc. El objetivo era
regular y asegurar la estabilidad. La introducción de sistemas neumáticos, de vapor o
hidráulicos, en grandes buques y cañones inicia el interés hacia los mecanismos de
control de posición hacia el último cuarto de siglo del XIX, apareciendo el término de
servomotor en 1873.

Conforme los dispositivos y los sistemas de control empezaron a ser utilizados

en diferentes áreas de la Ingeniería, se hicieron patentes dos problemas básicos:

1. La falta de entendimiento teórico para discutir los problemas que surgían,

sin un lenguaje en común.

2. No existían métodos de análisis y diseños simples y fáciles de aplicar.

Los ingenieros de Control se encontraban confusos ya que los controladores

que funcionaban satisfactoriamente para una aplicación no lo hacían de igual manera
para otras. En ocasiones se producía la inestabilidad de un sistema que en un principio
era estable. No se había apenas difundido procedimientos sistemáticos para analizar
la estabilidad o para mejorarla.

Por otro lado, en esta época comienzan a manifestarse dos tipos de enfoques
distintos para el análisis de los sistemas dinámicos:

1. El uso de las ecuaciones diferenciales, utilizadas por los especialistas en

Mecánica, con el auxilio de las técnicas de transformación desarrolladas por
Laplace.

2. La representación de los aparatos como cajas en las que entran y salen

ciertas señales adecuadas, enfoque preferido por los expertos en
comunicaciones. Estas cajas reales fueron sustituidas por cajas abstractas
cuyo análisis se realizaba mediante técnicas basadas en las transformadas
de Fourier.

La necesidad de obtener amplificadores de señal para compensar las pérdidas

en los cables de transmisión, con muy bajo nivel de distorsión, llevaron a Harold S.
Black (1898-1983) en 1934 a la invención del amplificador realimentado. A pesar de su
importancia, esta invención fue acogida con recelo en algunos sectores al ir en contra
de ciertos artículos que afirmaban que la salida de un amplificador no se podía
conectar a su entrada y permanecer estable a menos que la ganancia del lazo fuese
menor que uno. En efecto, los amplificadores construidos hacia 1932 presentaban
cierta tendencia, mal comprendida, a inestabilizarse. El análisis de estos sistemas
utilizando técnicas clásicas basadas en ecuaciones diferenciales (el enfoque
“mecánico”) era impensable, ya que estos dispositivos podían contener más de 50
elementos almacenadores de energía independiente.
 Harry Nyquist
(1889-1976)
propuso, en 1932,
una solución a este
problema basándose
en la forma de la
respuesta en
frecuencia de la
 ganancia en lazo abierto. La gran importancia de este trabajo radica en su enfoque
totalmente novedoso al basarlo únicamente en medidas experimentales y no en la
disponibilidad de un modelo en forma de ecuaciones diferenciales. Además, el lugar de
Nyquist indicaba claramente cómo mejorar la estabilidad de un sistema realimentado
modificando adecuadamente su ganancia en lazo abierto en función de la frecuencia.
Aunque Nyquist dejó abierto el problema de cómo se relacionan la amplitud y la fase, este
problema fue resuelto por Hendrik Bode, en 1940, al introducir los términos de margen de
fase y de margen de ganancia.

Figura 1. 6. Nyquist (derecha)

Aunque desde la mitad de la década de los 20 los controladores todo-nada (on-

off) habían sido muy utilizados en procesos industriales, es durante estos años cuando
para resolver y mejorar los problemas de regulación de las máquinas se introdujeron
controladores más avanzados. En 1922, Nicholas Minorsky (1885-1970) presenta un
análisis claro de los sistemas de control de posición y formuló la ley de control que hoy
se conoce como control PID. Una contribución de gran importancia fue la de J.G.
Ziegler y N.B. Nichols (1942), que propusieron unas fórmulas empíricas para asignar
los coeficientes de las distintas acciones basándose en valores del proceso a controlar
y que son medidos experimentalmente.

No es posible dar una visión global de la llamada Teoría Clásica de Control, sin
detenerse en el trabajo de Evans. En 1948, completó el desarrollo de las técnicas
basadas en variable compleja al introducir el lugar de las raíces. Este método permite
hacer deducciones sobre las raíces de la ecuación característica en lazo cerrado
cuando varía un parámetro de la planta, y por lo tanto, estudiar así su estabilidad.

La necesidad de controlar la posición de las antenas de radar en función de

unos datos disponibles de forma intermitente, motivó el estudio de los sistemas
muestreados. La aplicación de las computadoras al control de procesos industriales en
los años cincuenta, favoreció el estudio y desarrollo de los sistemas discretos. Los
primeros estudios publicados sobre estos temas son los de Shanon (1948), que
trataban sobre el muestreo de señales. Posteriormente Salzer utilizó por primera vez la
 transformada z, sobre la que desarrolló la teoría sobre sistemas muestreados.
Posteriormente, estos avances fueron sintetizados con las aportaciones de Jury,
Ragazzini, Franklin, Tou, entre otros. Hasta ese momento, gran parte de la teoría de
Control Discreto se apoyaba en métodos de análisis y diseño basados en la
frecuencia, pero la interpretación de z-1 como operador retardo hizo evolucionar la
teoría al análisis en el dominio del tiempo.

En su mayor parte, la Teoría Clásica de Control estudia sólo los sistemas

dinámicos deterministas, lineales y de parámetros constantes, de una sola entrada y
una sola salida, y resultaba de gran complejidad cuando se tratan de sistemas de
múltiples entradas y salidas, no lineales, de parámetros variables con el tiempo o de
carácter estocástico.

Estas limitaciones, junto con la necesidad de una mayor precisión en el diseño

de sistemas de control, que surgió como consecuencia de los avances en las
tecnologías aerospaciales, hacía que la Teoría Clásica de Control fuera insuficiente
para la resolución de los problemas que se presentaban. Por otro lado, el desarrollo
del computador digital ofrecía una potente herramienta sobre cómo implementar
algoritmos de control complejos.

A partir de la segunda mitad del siglo XX se inicia una gran revolución en las
técnicas de control; la guerra fría, la era aerospacial y la aparición de los
computadores digitales produce un efeverscencia de las nuevas teorías de Control; un
nuevo paradigma científico está en marcha y desembocará en lo que se ha llamado la
segunda revolución industrial. Sin embargo, estos nuevos enfoques, por su extensión y
por la propia naturaleza de un curso básico de control, se salen del temario que
recorre la asignatura. Por tanto, se da por finalizada este breve recorrido por la
apasionante Historia de la Automática.

1.2 Nomenclatura y definiciones

La teoría de la Automática estudia el comportamiento dinámico de los sistemas.

Pero, ¿ qué se entiende por sistemas ?. El concepto de sistema todavía hoy en día se
sigue redefiniendo, no por que sea una realidad cambiante sino porque el término
posee diferentes connotaciones según el contexto que se esté considerando y es uno
de los términos más utilizados con diferentes significados3. Aun así, se tiene una idea
general e intuitiva de qué es un sistema. Basta con mirar alrededor para darse cuenta
de que el mundo está formado por ellos: colecciones complejas de elementos
altamente relacionados, en los que todo va más allá de la suma de las partes que lo
componen.

Desde el punto de vista ingenieril, el concepto de sistema queda muy bien

reflejado por las siguientes definiciones, dadas por Aracil y Ljung respectivamente:
 “Sistema es una entidad formada por un conjunto de elementos o componentes
básicos del sistema, y por las relaciones existentes entre ellos, así como con el
entorno. Estas relaciones se expresan formalmente empleando lenguaje matemático”.

“Sistema es un objeto en el que variables de distintos tipos interactúan y

producen señales observables. Las señales observables que nos son de interés se
suelen denominar salidas. El sistema
está afectado también por
 Entradas Perturbaciones o ruido

Salidas SISTEMA

Figura 1. 7. Flujo de la información en los sistemas

Se pueden manipular sede nominan perturbaciones y se dividen en aquellas que

son directamente medibles y aquellas que son sólo observables por su influencia sobre la
salida”.

El concepto de sistemas como una entidad dinámica que lo une a otros

sistemas y al ambiente era un requisito previo para el desarrollo de la Teoría de
Control Automático. Durante los siglos XVIII y XIX con los trabajos de Adam Smith, en
Economía, y el Origen de la Especies de Darwin, en Biología, tienen un gran impacto
en el conocimiento humano. A inicios del XX, Whitehead, con su filosofía de “El
mecanismo orgánico”, se inicia las teorías de los sistemas generales. Es en este
contexto donde la teoría de Control evoluciona.
 Atendiendo a esta última definición se pueden distinguir cuatro tipos bien
diferenciados de variables. Por un lado, las variables de entrada y las de perturbación
y por otro, las denominadas variables de salida y las variables de estado. Estas últimas
son el conjunto mínimo de variables del sistema, tal que, conocido su valor en un
instante dado de tiempo permite conocer la respuesta del sistema. Además, aquellas
variables de salida que sean medibles serán señales de salida y aquellas entradas que
sean modificables desde el exterior serán señales de entrada. En definitiva, las
variables del sistema que sean capaz de determinarse su valor en el tiempo mediante
operativa de instrumentación, se las llamará señales. Éstas no necesariamente deben
de ser de naturaleza eléctrica, pueden ser temperaturas, velocidades, presiones, etc.
Sin embargo, debido a que la tecnología humana actual se basa en el procesamiento
eléctrico de señales, muchas de éstas emplean transductores para convertir las
señales de cualquier naturaleza a otras de tipo eléctrico.

De un sistema interesa comprender su comportamiento y poder controlarlo y

predecirlo. El hecho de comprender significa conocer y explicar. Este proceso de
análisis y de síntesis (conocimiento y explicación) del sistema, normalmente
desemboca en la construcción, testeo y validación de un modelo.

Normalmente un sistema se presenta gráficamente mediante un grafo en el que

los nudos son las partes (componentes individuales o subsistemas) y los arcos son las
relaciones de influencia. Aunque esta representación es muy útil en un estudio inicial,
es esencialmente cualitativa.

Una de las aproximaciones más efectiva es la construcción de un modelo

matemático que describa las interacciones del sistema de forma cuantitativa4. Los
modelos pueden integrarse en dos grupos: los axiomáticos y los empíricos. Los
primeros basados en ecuaciones físico – matemáticas explican las interioridades
dinámicas del sistema, mientras las segundas emplean relaciones de entrada y salida
empleando el conocido concepto ingenieril de ‘caja negra’. En ambos casos, el objetivo
es el mismo, obtener una expresión matemática, llamada función de transferencia del
sistema, tal que explique cuantitativamente el comportamiento dinámico del sistema
ante cualquier tipo de excitación temporal. La función de transferencia refleja la
relación causa efecto en la disciplina de la Automática.

En el vocabulario técnico, el concepto de sistema es descendido y concretado

con el de planta o el de proceso. Se entiende por planta a un sistema físico, al cual se
le desea controlar su dinámica, por ejemplo, la temperatura en una célula Peltier, la
posición del eje de un motor o la evolución temporal de la tensión de salida de una
fuente conmutada. En cuanto a proceso se entenderá como cualquier operación que
se va a controlar. Por ejemplo, la limpieza de la pasta de papel, el espesor del aluminio
en el laminado, etc.
 4 Albert Einstein (1921)” ¿Cómo puede ser que la matemática – un producto del
pensamiento humano independiente de la experiencia- se adecúe tan admirablemente a
los objetos de la realidad.

Aplicaciones de los sistemas de control

Los sistemas de control tienen como objetivo que las señales de salida sean
capaces de ser gobernadas por las directrices marcadas por las señales de entrada
con independencia de las perturbaciones. Algunos ejemplos podrían citarse.

El control automático de la dirección de un coche. La entrada sería el volante

del conductor, la salida la dirección del automóvil y las perturbaciones las inclemencias
del tiempo o las irregularidades del asfalto. El objetivo del sistema de control será que
la dirección del vehículo siga los deseos del conductor.

El control automático sobre la climatización de un hogar. El termostato servirá

para que el usuario ponga la temperatura deseada (entrada), la temperatura de las
habitaciones será las salidas y las perdidas de calor por transmisión o las aperturas de
las ventas las perturbaciones. El objetivo será que las temperaturas de las
habitaciones se mantengan al valor deseado.

El control automático de una lavadora. El sistema de control efectuará las

operaciones precisas de remojo, centrifugado, prelavado, etc., para que el número de
programa marcado por el usuario (entrada), cumpla con la limpieza de la ropa (salida).

En el control automático de unos paneles solares, para la maximización del

rendimiento energético, éstos deberán de seguir la trayectoria del Sol. Por tanto, el
sistema de control deberá de tener unos transductores que permitan localizar la
posición del Sol (entrada) y gobernarán el servosistema de posicionamiento de los
paneles (salida), independientemente de la velocidad del aire y de otras posibles
perturbaciones.

Véase algunos ejemplos con un mayor detenimiento:

Ejemplo 1.1

Para mantener el rumbo de un barco se suele emplear un control con

realimentación en posición. La mejora de su comportamiento dependerá de un diseño
que sea insensible a las perturbaciones, tales como vientos, corrientes y oleajes. En
este caso, se muestra un diagrama a bloques a través de un GPS.
 El timón marcará el rumbo deseado, r, y el sistema de control manipulará la
dirección de la turbina, (t). El objetivo será que la dirección real del barco, , siga a la
posición deseada, con independencia de las perturbaciones.

Ejemplo 1.2

Las fuentes conmutadas son equipos de la Electrónica de Potencia que se

alimentan de corriente continua a un determinado nivel de tensión y entregan a la
carga también corriente continua con otro nivel de tensión (cc/cc). El esquema que se
presenta en la figura muestra un reductor, por que la tensión de entrada, V1, es mayor
que la salida. En este caso la entrada es a 20V y la salida es a 5V. El control sobre
este sistema depende del ciclo de trabajo del interruptor, al que se le denomina d (duty
cycle). Este valor es la relación entre el tiempo de encendido del interruptor y el
periodo de trabajo de la fuente conmutada. La regulación del sistema se hace a través
de la modulación por ancho del pulso (Pulse Width Modulation, PWM), que ataca al
interruptor, garantizando que la tensión en la carga sea siempre constante.
 + us(deseada)
PWM GC (s)

L1
55u
H
1 2 R1 u
s
V1 75mOhm
R
c
20V

D1
 Ejemplo 1.3

Los manipuladores electroneumáticos son sistemas ampliamente utilizados en

la industria. Sus aplicaciones están relacionadas con la automatización de algunas
operaciones básicas en los procesos de ensamblaje. En estos casos, los sistemas de
control deben de ser máquinas de estados finitos que controlen la secuencialidad de
las tareas. Nótese el carácter distinto de actuación; las variables no son continuas en
el tiempo y además, son de carácter binario. A este tipo de regulación se le llama
Control Todo/Nada.

S1

S2

S3 S4

S5 S6

Posición A Posición B

Sistemas de control automático

Como se acaba de comentar, los sistemas de control automático se

caracterizan por el gobierno de las variables de salida a través de las variables de
entrada, con independencia de las perturbaciones que ataquen al sistema. En concreto
y dentro de este curso básico de control, la teoría que se va a desarrollar se centrará
en el caso monovariable, esto es, una señal de entrada, a la que también se la llama
de mando, de referencia o de control, es empleada para controlar una variable de
salida. Aunque parezca una reducción drástica del dominio de trabajo, hay muchas
aplicaciones cotidianas que emplean este conocimiento. Por ejemplo, el termostato de
una habitación sería la variable de entrada y la salida correspondería con la
temperatura del recinto. Otras muestras serían el acelerador de un automóvil (la señal
de mando) y la velocidad del vehículo o el botón de volumen de un amplificador y la
potencia de la onda sonora.

En todos los casos mencionados, los sistemas de control podrían ser

modelados por sus correspondientes funciones de transferencia y representados de
forma esquemática según aparece en la figura 1.8. Estos esquemas, al que se les
llama diagramas a bloques, facilitan sus comprensiones al abstraer las complejidades
de los sistemas, dando a entender el tipo de procesamiento que va a ser realizado y
cómo es el flujo de la información. Nótese que la orientación de las flechas indica el
sentido del procesamiento de la señal.

x(t) y(t)
Planta

Compensador

Sensor
x(t) y(t)

FDT

Figura 1. 8. Diagrama a bloques a) Serie, b) Cadena cerrada

Los sistemas de control automático se clasifican en aquellos que procesan la

información en serie o en cadena cerrada. Los primeros actúan sobre la planta o el
proceso, sin considerar el valor de la señal de salida, esto es, la salida no se compara
con la entrada. Hay una gran variedad de ejemplos de esta forma de trabajar. La luz de
escalera de un edificio de viviendas; cuando un vecino llega a su portal y pulsa el
botón de la luz de escalera, éstas estarán encendidas durante un tiempo determinado
y no considerará que la persona haya llegado o no a la puerta de su casa. Un
microondas, el usuario pone una comida para calentar, fija un tiempo determinado y
una potencia. Pero el sistema de control no garantiza que la temperatura sobre el
objeto a calentar, alcance la temperatura deseada.

Los sistemas de control en serie se basan en temporizaciones y en un

conocimiento exacto entre la entrada y la salida, sin ninguna consideración sobre las
posibles perturbaciones internas o externas. El ruido o perturbación sobre estos
equipos de control provocarán que no se realice la tarea deseada.

En los sistemas de control en cadena cerrada, la señal de salida se compara

con la entrada para obtener la señal de error, la cual actúa sobre la planta. Esta
característica hace que este tipo de regulación sea más insensible a las
perturbaciones. Por ejemplo, si en una casa, su sistema de calefacción depende sólo
del encendido o apagado manual, esto es, control en serie, la temperatura de las
habitaciones dependerá del tiempo de conexión de la caldera y de las perdidas
producidas por la transmisión del calor, alcanzado valores quizás no deseados. En
cambio, al emplear un termostato, el sistema de control realimentado apagará
automáticamente la calefacción cuando alcance la temperatura deseada y volverá a
conectarla cuando descienda ésta, atendiendo a las posibles perturbaciones
(aperturas de ventanas o puertas, número de personas, perdidas por conducción, etc.).
Obsérvese que se ha empleado el término realimentado, en esta disciplina se
entienden como sinónimos la realimentación con el lazo cerrado o cadena cerrada.

La realimentación no sólo está presente en las ramas de la ingeniería sino

también en gran multitud de las aplicaciones de la vida. Por ejemplo, se podría citar, el
seguimiento de las trayectorias a partir del sentido de la vista, las acciones
meteorológicas para el control de la temperatura de la Tierra, la regulación de los
precios en el mercado, etc.

Pero no todo son ventajas. Los sistemas realimentados tienden a ser

inestables, lo que dificulta su diseño, mientras en serie resulta más fácil de desarrollar
por que la estabilidad no está tan comprometida. El concepto de inestabilidad o de
estabilidad está relacionado con la capacidad de que un sistema de control sea capaz
de seguir la señal de entrada sin perder el gobierno de éste. Un ejemplo inmediato, los
sistemas de control de una aeronave deben de garantizar la estabilidad de ésta ante
las órdenes dadas por el piloto y con independencias de las perturbaciones que sufra
el avión. Es fácil de suponer lo que pasaría si el sistema de control del avión fuese
inestable.

La complejidad de los sistemas en cadena cerrada respecto a los de en serie,

implica que su realización física sea más costosa, al aumentar el número de
subsistemas que son necesarios de construir.

En términos generales, los proyectos de control están definidos tanto por

etapas con procesamiento de la señal en serie, como otros en cadena cerrada,
trabajando todos ellos en el cumplimiento de los objetivos de control definidos.

‘Naturaleza del problema técnico de control

El diseño de un sistema de control no corresponde con un proceso exacto de

elaboración sino por aproximaciones sucesivas y en diferentes grados de versiones.
Aunque hay muchas técnicas de control, las experiencias de los ingenieros que
participan en ese proyecto van a ser decisivas. Las problemáticas no se resuelven sólo
con los aspectos metodológicos del diseño, además hay que añadir la creatividad e
ingeniosidad del grupo; por que no estamos ante problemas que se abordan
individualmente sino dentro de un colectivo de personas, mayoritariamente con
enfoque multidisciplinar. Supóngase el control sobre edificios inteligentes, la
automática, cada vez mayor, de los automóviles o el robot cirujano procediendo a una
extirpación de un tumor.

¿ Qué pasos habrá de dar ?. Lo primero limitar el universo del problema,

indicando cuales son los objetivos del sistema de control. Seguidamente se procederá
a localizar cuales son sus entradas, sus salidas y las posibles perturbaciones que
pueda sufir. Un mayor conocimiento de la planta requerirá de su modelado. Quizá un
diagrama de bloques, buscando los subsistemas que lo constituye, o una descripción
textual de la planta indicando cómo procesa las señales de entrada y de cómo se
comporta.

Pero la mayoría de las técnicas de Control requieren de un conocimiento que

expresen el comportamiento de la planta o el proceso (la relación causa-efecto), en un
modelo matemático. Si bien es verdad que en general estas relaciones son no lineales,
se procederá a una linealización a partir de un punto de funcionamiento. La necesidad
de esta etapa viene justificada por qué la Teoría Clásica de Control, el núcleo de este
curso, se fundamenta en modelos dinámicos lineales e invariantes en el tiempo (Linear
Time Invariant, LTI). En definitiva, los modelos que usa la Teoría Clásica de Control
son las ecuaciones diferenciales lineales con coeficientes constantes.

Una vez modelada la planta habrá de verificar que la respuesta del modelo y de
la planta, ante determinados impulsos de entrada, resultan ser similares. La exigencia
de este test requiere de técnicas de análisis que muestren el comportamiento del
modelo tanto en el dominio temporal como el frecuencial. La comparativa entre el
modelo y la planta física se dará en términos de rapidez de respuesta, errores en el
seguimiento, anchos de banda o en el nivel de estabilidad.

A veces el modelo es inexacto y habrá de recurrir a técnica de identificación

más sofisticadas, pero que no entran en este temario básico de Control.

Suponiendo poseer un modelo adecuado se procederá a emplear las técnicas

de diseño. El diseño pretende que el sistema de control haga que la planta sea más
eficiente en su comportamiento dinámico. La eficiencia se mide en la rapidez de
respuesta, en convertirse más insensible a las perturbaciones, en la precisión en la
respuesta o en la
 estabilidad del equipo. Tres técnicas se emplearán en este curso: las
basadas en el lugar de las raíces de Evans, en los reguladores empíricos
de Ziegler-Nichols y en la compensación en frecuencia. Esta última es
muy empleada en el diseño de los sistemas electrónicos.

Obtenida la configuración del compensador se simulará la

respuesta antes de proceder a su implementación física, ya que
seguramente requerirá de un proceso de tanteo antes de llegar al
regulador final. Los parámetros del regulador serán ajustados hasta hacer
cumplir con un compromiso aceptable de los requisitos del proyecto.

Para acabar con el sistema de control habrá de montarlo

físicamente. Esta operación, cada vez más, está unida a la programación
de algoritmos de computación, acompañadas por una Instrumentación
Electrónica para la adquisición de las señales, y una Electrónica de
Potencia capaz de movilizar a las plantas a gobernar.

1. Introducción

El trabajo que a continuación vamos a presentar es acerca de un tema de mucha

importancia para nosotros mismos y en especial para toda empresa industrial, el cual
lleva el nombre de automatización.
Así mismo conoceremos de sus actividades la cual está realiza en una empresa
industrial, su perfil ocupacional, su fuente de trabajo y un sin numero de cosas que nos
ayudara mas a entender este tema
El tema de automatización nos dará una visión muchísimo más amplia de lo que puede
ayudar esto a una empresa ya que se va a dar en la misma un proceso de mecanización
de las actividades industriales para reducir la mano de obra, simplificar el trabajo para
que así se de propiedad a algunas maquinas de realizar las operaciones de manera
automática; por lo que indica que se va dar un proceso más rápido y eficiente.
Como dijimos anteriormente al darse una mayor eficiencia en el sector de maquinaria,
lograra que la empresa industrial disminuya la producción de piezas defectuosas, y por lo
tanto aumente una mayor calidad en los productos que se logran mediante la exactitud
de las maquinas automatizadas; todo esto ayudara a que la empresa industrial
mediante la utilización de inversiones tecnológicas aumente toda su competitividad en
un porcentaje considerable con respecto a toda su competencia, y si no se hace, la
empresa puede sufrir el riesgo de quedarse rezagado.
Así mismo mostraremos un ejemplo de un cuadro muy interesante donde reflejara
todo’ lo mencionado anteriormente y en donde esperamos quede de una manera
mucho más clara para entender.

28
Esperamos que con todo esto y más podamos cumplir con todas las expectativas
propuestas antes de investigar este tema y logremos alcanzar el objetivo que es
aprender acerca de la automatización.

Actividades
El área de automatización desarrolla actividades educativas de investigación y desarrollo
y de extensión, en el área de sistemas dinámicos y sus aplicaciones al control
automático, teoría de señales, identificación, modelamiento e Instrumentación.
Dentro de las actividades educativas, el área de Automatización desarrolla cursos de
pregrado involucrados dentro de los programas académicos de la Facultad de Ingeniería,
y un curso de postgrado Itinerante.
En el área de Investigación y desarrollo, del Programe ofrece asesoría y soporte en el
desarrollo e implementación de nuevas técnicas en el área de instrumentación,
identificación, tratamiento de señales, ajuste y diseño de controladores.
La apertura ha mostrado que, a pesar de existir en el país, un elevado número de
industrias en todos los campos de la producción, la gran mayoría no está en capacidad
de competir en los Mercados Internacionales, tanto en cantidad como en calidad.
La explicación salta a la vista cuando se observa y analiza el parque de máquina y
equipo empleados.
Este está formado por una amplia gama de tecnologías, la mayoría de ellas con una
alta participación manual en sus procesos.
Como resultado, su rendimiento es mínimo y no hay homogeneidad en los bienes
producidos.
El pretender reponer el parque industrial por aquel do alta tecnología do punta, os una
tarea que raya en lo imposible para la casi totalidad de las empresas debido a los altos
costos que ello representa. Se puede contar con los dedos de las manos las actuales
empresas nacionales que podrían hacerlo.
Sin embargo, lo anterior no debe ser una razón para permanecer en el actual estado do
atraso.
Existen soluciones viables para que cada uno de los grupos o niveles tecnológicos y
aprovechando sus propias máquinas y equipos, Implanten una automatización acorde a
sus condiciones.
Para formar el recurso humano capaz de diseñar y dirigir esta labor, se ha
estructurado el programa académico a nivel de Pregrado de Ingeniería en
Automatización Industrial.

Grado de automatización,

Según la importancia de la automatización, se distinguen los siguientes grados:

Aplicaciones en pequeña escala como mejorar el funcionamiento de una maquina en
orden a:

Mayor utilización de una máquina, mejorando del sistema de alimentación.

Posibilidad de que un hombre trabaje con más de una máquina.
Coordinar o controlar una serie de operaciones y una serie de magnitudes
simultáneamente.
Realizar procesos totalmente continuos por medio de secuencias programadas.

29
Procesos automáticos en cadena cerrada con posibilidad de autocontrol y
autocorrecclón de desviaciones.

Perfil Ocupacional

a. Diseñar, desarrollarar implementar procesos de Automatización en Industrias y

Agroindustrias, tanto elementales como complejas.
b. Analizar, adaptar y crear tecnología en el campo de la Automatización Industrial
y Agroindustrial.
c. Prestar asesoría a le Industria en estudios de factibilidad tendientes a su
modernización.
d. Prestar asesoría al Estado en la definición de los planes de fomento y
modernización de la Industria y la Agroindustrial.

Fuentes De Trabajo
Debido a que la formación recibida durante su etapa de estudios no está limitada a
una determinada línea de maquinas y equipos, sino que se consientiza en que la
función de Automatización tienen una cuente los principios de funcionamiento, el
ingresado encuentra como fuente de trabajo a todo tipo de empresas dedicada a la
producción de bienes o de transformación de materias primas, empleando procesos
industriales o agroindustriales, como son textiles, metalmecánica, productos derivados
del cuero, productos químicos, alimentos, debidas, etc.
Area De Estudio
Base Ingenieril y Fundamentación Teórica
Tecnología Específica (Columna Vertebral)
B1. NEUMÁTICA
B2. OLEOHIDRAULICA
B3. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
B4. SISTEMAS Y COMPUTACIÓN

Electricidad y Electrónica

A. Industrial
B. Soporte Teórico para la investigación
C. Complementación
D. Proyecto de Grado
Para la automatización de procesos, se desarrollaron máquinas operadas con
Controles Programables (PLC), actualmente de gran ampliación en industrias como la
textil y la alimentación.
Para la información de las etapas de diseño y control de la producción se desarrollaron
programes de computación para eI dibujo (CAD), para el diseño (CADICAE), para la
manufactura CAM, para el manejo de proyectos, para la planeación de requerimientos,
para la programación de la producción, para el control de calidad, etc.

30
La inserción de tecnologías de la información producción industrial de los países
desarrollados ha conocido un ritmo de crecimiento cada vez más elevado en los
últimos años.
Por ejemplo, le Información amplia enormemente la capacidad de controlar la
producción con máquinas de control computarizado y permite avanzar hacia mayores
y más complejos sistemas de automatización, unas de cuyas expresiones más
sofisticadas y más ahorradoras de trabajo humano directo son los robots, los sistemas
flexibles do producción y los sistemas de automatización integrada de la producción
(computer integrad manufacturing CIM).
Aunque es evidente que la automatización sustituye a un alto porcentaje de la fuerza
laboral no calificada, reduciendo la participación de los salarios en total de costos de
producción, las principales razones para automatizar no incluye necesa5lemente la
reducción dei costo del trabajo.
Por otra parte, la automatización electromecánica tradicional ya ha reducido
significativamente la participación de este costo en los costos de producción.
Actualmente en Estados Unidos la participación típica el trabajó directo en el costo de le
producción Industriales de 10 % o 15 % y en algunos productos de 5 %. por otra parte,
existen otros costos, cuya reducción es lo que provee verdadera competitividad a la
empresa.
Entre estos costos está trabajo indirecto, administración control de calidad compras de
insumos, flujos de información, demoras de proveedores, tiempos muertos por falta de
flexibilidad y adaptabilidad etc.
Estos son los costos que pueden ser reducidos por las nuevas tecnologías de
automatización al permitir mayor continuidad, Intensidad y control Integrado del
proceso de producción, mejor calidad del producto y reducción significativa de errores y
rechazos, y a la mayor flexibilidad y adaptabilidad de la producción a medida y en
pequeños lotes o pequeñas escalas de producción.
La mayor calidad en los productos so logra mediante exactitud de las máquinas
automatizadas y por la eliminación de los errores propios del ser humano; lo que a su
vez repercuten grandes ahorros de tiempo y materia al eliminarse la producción de
piezas defectuosas.
La flexibilidad de las máquinas permite su fácil adaptación tanto a una producción
individualizadas y diferenciada en le misma linee de producción, como mi cambio total
de la producción. Esto posibilite una adecuación flexible a las diversas demandas del
mercado.
Por estas razones, la inversión en tecnología de automatización no puede ser
considerada como cualquier otra Inversión, sino como una necesaria estrategia de
competitividad, no Invertir en esta tecnología. Implica un riesgo alto de rápido
desplazamiento por la competencia.
Reconociendo esta nueva realidad del mercado, las inversiones en estas tecnologías se
multiplican en Estados Unidos en la presente década, como se observa.
La introducción de las computadoras y de la microelectrónica extiende el campo de la
automatización industrial ya que permite a través del manejo de la información
(alimentación, procesamiento, salida) transformar ¡os instrumentos de producción y
aún la totalidad de los procesos productivos de algunas industrias.
Se continúa y extiende así el proceso de automatización electromecánica que se Inicia
a principios del siglo.

31
La nueva era de la automatización se basa en la fusión de la electrónica con los
antiguos mecanismos automáticos que funcionaban utilizando diferentes medios
mecánicos neumáticos, etc. dando origen a los robot., a las máquinas herramientas
computarizadas, a los sistemas flexibles de producción, etc.
La automatización en los procesos Industriales, se basa en ¡a capacidad para
controlar la información necesaria en el proceso productivo, mediante la ex ancle de
mecanismos de medición y evaluación de las normas de producción.
A través de diversos instrumentos controlados por la información suministrada por el
computadora, se regula el funcionamiento de las máquinas u otros elementos que
operan el proceso productivo.
En concreto, este sistema funciona básicamente de la siguiente manera: mediante la
utilización de captadores o sensores (que son esencialmente instrumentos de medición,
como termómetros o barómetros), se recibe la información sobra el funcionamiento de
las variables que deben ser controladas (temperatura, presión, velocidad, espesor o
cualquier otra que pueda cuantificarse), esta información se convierte en una señal,
que es comparada por medio de la computadora con la norma, consigna, o valor
deseado para determinada variable.
Si esta señal no concuerda con la norma de Inmediato se genere una señal de control
(que es esencialmente una nueva Instrucción), por la que so acciona un actuador o
ejecutante (que generalmente son válvulas y motores), el que convierte la señal de
control en una acción sobre el proceso de producción capaz de alterar la señal original
imprimiéndole el valor o la dirección deseada.
En la práctica, la automatización de la industria alcanza diferentes niveles y grados ya
que la posibilidad concrete de su implementación en los procesos de fabricación
industrial varia considerablemente según se trate de procesos de producción continua
o en serie.
En efecto, en el primer caso, el primer caso, el conducto es el resultado de una serie
de operaciones secuenciales, predeterminadas en su orden, poco numerosas, y que
requieren su Integración en un flujo continuo de producción.
Los principales aportes de la microelectrónica a este tipo de automatización son los
mecanismos de control de las diversas fases o etapas productivas y la creciente
capacidad de control integrado de todo el proceso productivo.
Por su parte, la producción en serle está formada por diversas operaciones
productivas, generalmente paralelas entre si o realizadas en diferentes períodos de
tiempos o sitios de trabajo, lo que ha dificultado la integración de líneas de producción
automatización.
Desde mediados de los años setenta las posibilidades de automatización integrada
han aumentado rápidamente gracias a lo adelantos en la robótica, en las máquinas
herramienta de control numérico, en los sistemas flexibles de producción, y en el
diseño y manufactura asistidos por computadora (CAD/CAM).

Los Robots
Las nuevas tecnologías de automatización Industrial:
Sistemas CAD-CAM
Máquinas herramientas automatizadas.

Sistemas de fabricación flexible, son de flexibilidad limitada, la que sólo puede

aumentarse a través de nuevos mecanismos de interfaces, articulación o interacción,

32
como los provistos por los diferentes tipos de robots: manipuladores manuales, robot.
de secuencia fija o variables, robots reprogramables, etc.
El principal papel de los robot. es articular diferentes máquinas y funciones productivas;
transporte, manejo de materiales, maquinado, carga y descarga, etc. mediante su
capacidad para desempeñar diversas tareas u operaciones.
El robot industrial ha sido descrito como el elemento más visible de la fabricación
asistida por computador y como la base técnica para la mayor automatización de la
producción.
El desarrollo de los robots está estrechamente relacionado con el de las otras
tecnologías do automatización comprendidas por el concepto de CAM.
Sin embargo,. Los robots tienen menos importancia en la automatización de procesos
de producción continua que en los de producción discontinuo o discreta y de lotes
variados y de poco volumen.
El desarrollo de los robots se deriva de los continuos avances en máquinas
herramientas y en manipuladores manuales, y se Inscribe dentro del proceso mayo de
introducción de la microelectrónica a la producción de bienes de capital.

3. Definición De Robot

Una de las definiciones más completas y más comúnmente utilizados e la propuesta

por la organización Internacional para la Estandarización (ISO):
"EI robot industrial es un manipulador multifuncional, reprogramable, de posiciones o
movimientos automáticamente controlados, con varios ejes, capaz de manejar
materiales, partes, herramientas o instrumentos especializados a través de movimientos
variables programados para la ejecución de varias tareas.
Con frecuencia tienen la apariencia de uno o varios brazos que terminan en una
muñeca; su unidad de control utiliza un sistema de memoria y algunas veces puede
valerse de instrumentos sensores y adaptadores que responden a estímulos del medio
ambiente y sus circunstancias, así como las adaptaciones realizadas.
Estas máquinas multifuncionales son generalmente diseñadas para realizar funciones
repetitivas y pueden se adaptados a otras funciones sin alteraciones permanentes en
el equipo".
Un robot está conformado por dos grandes subsistemas.
a. La estructura mecánica, hidráulica y eléctrica, que comprenden las funciones de
movimiento y manipulación.
b. La estructura electrónica e informática o subsistema de comando, que provee la
memoria programable del robot y permite su sincronización con otras máquinas.
Este subsistema es la "inteligencia" del robot, de la que depende su flexibilidad
y versatilidad, o capacidad para ejecutar diversas tareas y sincronizarse con
otras máquinas.
La capacidad de movimiento y manipulación de un robot, o esfera de influencia,
depende en gran parte de la geometría de su brazo, muñeca y mano (o actuador).
Los grados de libertad de cada uno (o número de movimientos diferentes posibles)
determinan la destreza y capacidad del robot, así mismo su costo y su complejidad.

33
El ejecutor o actuador o herramienta final varia en función de las tareas requeridas,
puede ser por ejemplo, una pinza o pistola de soldadura de pintura, etc.
Los primeros robots empezaron producirse a comienzos de la década del 60 y estaban
diseñados principalmente para trabajos difíciles y peligrosos.
Los trabajos tediosos, laborioso y repetitivos en la industria manufacturera como la
carga y descarga de hornos de fundición, fueron les áreas donde los robots fueron
aplicados hasta finalizar el decenio de 1960.
Con los rápidos y continuos avances en microelectrónica e informática a partir de 1970,
fueron desarrollados los robots programabas para manipulaciones complejas.
Se comenzaron a utilizar como auxiliares de la producción en serie muy grandes, tanto
en las líneas de ensamble en la industria mecánica como en la industria automotriz.
En esta última aparecieron los robots de pintura y los de soldadura.
En la actual generación de robot., la estructura mecánica representa la mayor parte del
costo total del robot, pero disminuirá rápidamente en las futuras generaciones de robot
a favor de la estructura lógica, de control.
El objetivo de la próxima generación es imitar los sentidos humanos o desarrollar la
capacidad de percepción sensorial; visión, tacto, voz, con le ayuda de los nuevos
avances en inteligencia artificial.
Estos nuevos robots tendrán una mayor capacidad de aprendIzaje y de interacción
dinámica con el medio ambiente.

4. Aplicaciones

La introducción de los robots ha sido facilitada por la técnica de organización y división

del trabajo, sobre todo en la producción en masa, basadas en la mayor
especialización, simplificación y repetividad de las tareas productivas, lo que ha
facilitado el diseño y programación de los robots.
Entre las principales aplicaciones no industriales de los robot. es necesario mencionar
su utilización en plantas de energía nuclear, en le exploración submarina, la minería,
construcciones, agricultura, medicina etc.
Las principales aplicaciones industriales son las siguientes:
a. Fundición en molde (die-casting). Esta fue la primera aplicación industrial.
b. Soldadura de Punto. Actualmente es la principal área la presente generación
de robot. Ampliamente utilizada en la industria automotriz. En promedio, este
tipo de robot. reduce a la mitad la fuerza laboral necesaria.
c. Soldaduras de Arco. No requiere de modificaciones sustanciales en el equipo
de soldadura y aumenta la flexibilidad y la velocidad.
d. Moldeado por Extrusión. De gran Importancia por creciente demanda de partes
especializadas de gran complejidad y precisión.
e. Forjado (Forglng). La principal aplicación es la manipulación de partes
metálicas calientes.
f. Aplicaciones de Prensado (press work). Partes y, panales de vehículos y
estructuras de aviones, electrodomésticos y otros productos metalmecánicos.
Esta es un área de rápido desarrollo de nuevos tipos de robot.

34
 g. Pinturas y Tratamiento de Superficies. El mejoramiento de las condiciones de
trabajo y la flexibilidad han sido las principales razones para el desarrollo de
estas aplicaciones.
h. Moldeado Plástico. Descarga de máquinas de inyección de moldes, carga de
moldes, paletización y empaque de moldes, etc. Alta contribución al
mejoramiento de las condiciones de trabajo, al ahorro de mano obra, a la
reducción del tiempo de producción, y al aumento de la productividad.
i. Aplicaciones en la Fundición. Carga y descarga de máquinas, manejo de
materiales calientes, manejo de moldes, etc. Las difíciles condiciones de trabajo
hacen necesarios los robot., aunque ha sido muy difícil su diseño y eficacia.
j. Carga y Descarga de Máquina Herramientas. Los robots aumentan la
flexibilidad y versatilidad de las máquinas herramientas y permiten su
articulación entre si. Contribuyen ala reducción de stocks, minimizan costos del
trabajo directo e indirecto, aumentan la calidad de la producción y maximizar la
utilización del equipo.
k. En aparatos y maquinaria eléctrica y electrónica, juguetes, ingeniería
mecánica, industrial automotriz, etc.
Estas diversas aplicaciones industriales implican la clasificación de los robots en
cuatro tipos de operaciones efectuadas:
A. Robots de manejo de materiales: carga y descarga de máquinas herramienta,
moldeado de plástico.
B. Robot. de tratamiento de superficie: pintura, Ia pieza,
C. Robots de en ensamblaje y transferencia.
D. Robot. de soldadura, y
E. Robots de procesamiento por calor; moldeado, prensado, etc.

7.- El computador en el control de procesos industriales.-

La aplicación del computador en el control de procesos supone un salto tecnológico

enorme que se traduce en la implantación de nuevos sistemas de control en el entorno
Industria y posibilita el desarrollo de la navegación espacial. Desde el punto de vista
de la aplicación de las teorías de control automático el computador no esta limitado a
emular el cálculo realizado en los reguladores analógicos El computador permite la
implantación de avanzados algoritmos de control mucho más complejos como pueden
ser el control óptimo o el control adaptativo. El objetivo en un principio era sustituir y
mejorar los reguladores analógicos, pero este objetivo se fue ampliando dada las
capacidades de los computadores en realizar un control integral de las plantas de
fabricación, englobando también la gestión de la producción.

Aplicaciones del Computador:

Las principales aplicaciones industriales del computador son:

35
  Adquisición de datos. Consiste en la recogida, tratamiento y almacenamiento
de los datos.
 Supervisión. En esta función el computador no efectúa directamente el control
de proceso. Se conecta a los controladores del proceso (autómatas,
reguladores PID…) por medio de un sistema de comunicación serie o por una
red de comunicaciones industrial. La principal función es la ayuda al operador
de planta. El computador suministra al computador unas informaciones
elaboradas como pueden ser alarmas, tratamiento de fallos, procedimientos de
rearme.

 Control secuencial. En esta función el computador suele tomar la forma de

autómata programable, en el cual se ejecutan programas de control de
sistemas secuenciales.

 Control analógico digital. Es una forma de control que se utilizaba con los
primeros computadores en la cual el computador se encargaba de elaborar la
consigna de los bucles analógicos.

 Control digital directo. El computador ejecuta directamente el control del

proceso continuo. Toma la forma de regulador industrial o de computador
industrial con tarjetas de interface con el proceso.

 Análisis de datos. Función clásica de los computadores de gestión en el que se

analizan los datos de producción por medio de herramientas de ofimática.

Las ventajas del uso del computador en el control de procesos son múltiples, entre
ellas se podría nombrar una mayor eficacia de las operaciones, mayor seguridad y una
reducción drástica de las operaciones manuales.

Evolución histórica de la tecnología del control por computador aplicada al control de

sistemas continuos:

El desarrollo de la tecnología del computador aplicada al control de procesos

industriales, recibió a finales de los años cincuenta un gran impulso debido a que
existían industrias como las refinerías de petrolíferas donde los procesos a controlar
en este tipo de plantas son complicados. Los sistemas de control disponibles estaban
bastante limitados, implicando en el proceso de fabricación a gran cantidad de mano
de obra, como sucedía en la Industria de producción de papel. La calidad de la
producción dependía en muchos casos de la experiencia del operario y de su rapidez
de reacción ante situaciones anómalas. Era por decirlo un control semiautomático y
semimanual. Los operarios eran quienes decidían cuales eran las referencias de
mando más adecuadas para el sistema de control analógico.

El primer trabajo sobre la aplicación del computador al control Industrial aparece en

un artículo realizado por Brown y Campbell en el año 1950.

Brown, G.S., Campbell, D.P.: Instrument engineering: its growth and promise in
process-control problem [Brown 50].

En dicho artículo aparece un computador controlando un sistema mediante bucle de

realimentación y prealimentación. Los autores asumen que los elementos de cálculo y
control del sistema deben ser computadores de cálculo analógicos, pero sugieren el
posible uso de un computador digital.

36
 Las primeras aplicaciones de los computadores digitales al control industrial se
realiza a finales de los años 50. La iniciativa no parte como cabría suponer de la
industria del control y manufactura, sino de los fabricantes de computadoras y de
sistemas electrónicos que buscaban nuevos mercados para dar salida a productos que
no se habían terminado de adaptar a las aplicaciones militares.

La primera instalación industrial de un computador la realiza la compañía de

suministro eléctrico "Louisiana Power and Light" que instaló en septiembre de 1958 un
ordenador Daystrom para monitorizar la planta de producción de energía en Sterling,
Louisiana. Pero este no era un sistema de control industrial. Su función era supervisar
el correcto funcionamiento de la instalación.

El primer computador dedicado a control industrial se instaló en la refinería de Port

Arthur, en Texas. La compañía Texaco Company instaló un RW-300 de la casa Ramo-
Wooldridge. La refinería comenzó a funcionar controlada en bucle cerrado por
computador el 15 de Marzo de 1959.

En los años 1957-1958 la compañía química Monsanto en cooperación con Ramo-

Wooldridge estudian la posibilidad de instalar control por computador. En octubre de
1958 deciden implantar un sistema de control en la planta de la ciudad de Luling,
dedicada a la producción de amoniaco. Comenzó a funcionar el 20 de enero de 1960,
pero tenían grandes problemas con el ruido que se introducía en las realimentaciones.
Este sistema como otros muchos basados en el ordenador RW- 300 no realizaban un
control digital directo sobre las plantas, sino que eran sistemas supervisores dedicados
a calcular las referencias óptimas de los reguladores analógicos. Este sistema se
denomina control analógico-digital (DAC) o control supervisor. Se debe observar que
este esquema de control fue protegido por una patente (EXNER Patent), lo cual ha
limitado su aplicación.

En 1961 la Monsanto comienza a diseñar un control digital directo (DCC) para una
planta en Texas city y un sistema de control jerarquizado para el complejo
petroquímico de Chocolate Bayou. En el control digital directo el computador controla
directamente el proceso, tomando medidas del proceso y calculando la acción a
aplicar.

El primer control digital directo se instala en la planta de amoniaco y soda de la

compañía Imperial Chemical Industries en Fleetwood (Reino Unido), mediante un
ordenador Ferranti Argus 200. Comenzó a funcionar en noviembre de 1962.

El sistema disponía de 120 bucles de control y efectuaba la medida de 256

variables. Actualmente se utilizan 98 bucles y 224 medidas en esta instalación de
Fleetwood. En la instalación se sustituyeron los antiguos reguladores analógicos por el
computador digital que realizaba sus mismas funciones.

Los computadores utilizados en los primeros años 60 combinaban memorias

magnéticas y el programa se almacenaba en programadores cíclicos rotativos. En
estas primeras aplicaciones la solución de determinados problemas suponía un
incremento en el coste del sistema. Esto llevo a que en un mismo computador se
implementarán las dos tareas principales supervisión y control digital directo.

Las dos tareas funcionaban a una escala de tiempo muy diferente. La tarea del
control digital directo tenía que tener prioridad sobre la supervisión. El desarrollo del

37
programa se realizaba por personal muy especializado y el lenguaje era puro código
máquina. Además aparecían problemas debido al aumento de la cantidad de código,
en cambio la capacidad de memoria de los ordenadores era bastante limitada. Lo cual
conllevaba que se tenia que descargar parte de la memoria del ordenador para cargar
el código de la otra tarea.

La mejora de los sistemas de control por computador condujo a sistemas que

ejecutaban el control digital directo en un ordenador y en el mismo o en otro ordenador
se ejecutaba un programa encargado de elaborar las consignas.

A finales de los años sesenta y principios de los setenta se desarrollan los

Minicomputadores que encuentran gran aplicación en el control de procesos
industriales. En pocos años el número de ordenadores dedicados a control de
procesos pasa de 5000 en 1970 a 50000 en 1975.

Estos Minicomputadores disponían de una memoria de hasta 124 Kbytes, disco

duro y de unidad de disco flexible para almacenamiento.

Un computador para un solo proceso:

En la década de lo sesenta la complejidad y prestaciones de los sistemas de control

se incrementan gracias al empleo de circuitos integrados y en particular los
microprocesadores.

El desarrollo en la década de los 70 del microprocesador permite que llegue a ser

rentable el dedicar un computador para el control de un solo proceso. Aplicaciones del
ordenador al control de procesos que antes no eran rentables instalarlas, dado que el
control analógico era mucho más barato, se vuelven competitivas. Incluso esta
reducción de costes permite que se empiecen a desarrollar sistemas de control por
computador encargados de controlar una sola máquina eléctrica.

Además de la razón económica, una de las razones que impedía que se implantará
los controles digitales sobre máquinas eléctricas era la excesiva rapidez de los
accionamientos electromecánicos, con constantes de tiempo en muchos casos
bastante inferiores al segundo (comparemos con los procesos químicos). Esto hacia
imposible que un computador calculará el algoritmo de control en el período de
muestreo marcado por el diseño del controlador.

Los primeros controles digitales se implantan sobre máquinas de corriente continua,

que presentan un modelo matemático muy sencillo de tratar. Los esfuerzos se vuelcan
en el desarrollo de controles digitales sobre motores síncronos y asíncronos que
permitieran obtener a los accionamientos prestaciones de precisión y dinámica de par
comparables a los de continua, con el objeto de utilizar un motor mucho más barato
(asíncrono) que no presentará los problemas de los motores de continua.

Los primeros controles digitales consistían en la simple emulación programada de

los algoritmos de control clásicos, pero la aplicación de las modernas técnicas del
control ha permitido desarrollar aplicaciones de control vectorial, las cuales, en
accionamientos de motores asíncronos proporcionan una calidad en la respuesta
dinámica superior a los accionamientos de motores de corriente continua. En el
momento actual existe toda una amplia gama de microcontroladores especializados en
el control de máquinas eléctricas.

38
Control en tiempo real:

Los requisitos del control de tiempo real se manifiestan en una de sus

características principales: las restricciones temporales a que esta sometido. Estas
son inherentes al funcionamiento de los sistemas de tiempo real. Para tareas
periódicas de control, vienen impuestas por el período de muestreo con que se debe
ejecutar el algoritmo de control. Para otro tipo de tareas periódicas como pueden ser
tareas de tratamiento de datos, tareas gráficas o de supervisión, tareas de
comunicación los restricciones temporales no son tan estrictas y muchas veces el
diseñador de las aplicaciones dispone de un margen donde elegir.

Estas restricciones temporales también implican prioridad de ejecución, siendo

comúnmente las tareas dedicadas al control las más frecuentes y por lo tanto las que
se deben ejecutar con mayor prioridad, interrumpiendo en el caso de los sistemas
monoprocesadores a todas las demás tareas. También pueden existir tareas de control
que se ejecuten con períodos grandes como en las aplicaciones de control de
variables lentas como la temperatura, existiendo algunas otras tareas con períodos de
ejecución menor. Pero la tarea de control es la más crítica dado que es la que actúa de
interface con el proceso y debe garantizar su correcto funcionamiento.

Para las tareas activada como respuesta a eventos, las restricciones vienen
impuestas por los márgenes de seguridad y buen funcionamiento del proceso a
controlar. Por ejemplo las acciones que se deben producir ante la aparición de una
parada de emergencia, deberán producirse en un tiempo mínimo que intente
garantizar al máximo la seguridad de los operarios en primer lugar y del proceso
controlado en segundo lugar.

Las aplicaciones de control militar, misiles, sistemas de tiro, sistemas anti-misiles se

pueden considerar igual o más críticas que algunas aplicaciones industriales (no
olvidemos las centrales nucleares). Por lo cual se establece también la necesidad de
que los sistemas de control de tiempo real incorporen mecanismos que garanticen una
alta tolerancia a fallos.

Se puede establecer una nueva clasificación entre sistemas de tiempo real críticos y
acríticos. Los sistemas de tiempo real críticos son aquellos en que los plazos de
respuesta de todas las tareas deben respetarse bajo cualquier circunstancia. En estos
sistemas el incumplimiento de un plazo de respuesta, podría acarrear un mal
funcionamiento o un accidente en el proceso o aplicación militar controlada. En los
sistemas de tiempo real acríticos se puede incumplir ocasionalmente el plazo de
respuesta de alguna tarea.

Hilando más fino, en un sistema de tiempo real se debe distinguir entre tareas
críticas (control, emergencia…) y acríticas (representación gráfica, tratamiento de
datos)

Hardware y software de los sistemas de tiempo real:

Todo estas consideraciones conllevan que el hardware y el software de los sistemas

de tiempo real deban cumplir una serie de condiciones. En el hardware conduce al
desarrollo de los elementos adecuados que sirvan de interface con el proceso y de
gestión de las restricciones temporales. Así se van desarrollando periféricos
especializados como tarjetas de adquisición de datos con conversores

39
analógico/digitales y digitales/analógicos. Tarjetas con relojes de alta precisión que
unidos a sistemas de interrupciones evolucionados permiten atender correctamente
los requisitos temporales de las aplicaciones de control en tiempo real.

En los años 70 se desarrollan nuevos sistemas de computación repartidos que

podían adoptar estructuras centralizadas o distribuidas. En los sistemas centralizados
las decisiones del control las toma el computador central, pero alrededor de él se
acoplan una serie de periféricos, algunos de ellos especializados capaces de realizar
determinadas tareas. Estos periféricos intercambian datos con y reciben ordenes del
ordenador central por medio de una red de comunicaciones.

Los sistemas descentralizados o distribuidos consisten en un conjunto de unidades

de control que pueden tomar decisiones autónomas, intercomunicándose por medio de
una red de comunicaciones.

Desde el punto de vista del software los lenguajes y también las metodologías de
desarrollo de las aplicaciones deben suministrar las herramientas y mecanismos
necesarios para que los sistemas de control de tiempo real cumplan todas las
características de restricciones temporales, tolerancia a fallos y seguridad de
funcionamiento.

Los primeros programadores utilizaban directamente el lenguaje ensamblador, dado

que permitían un uso eficiente de los muy limitados recursos disponibles entonces.
Visto desde la perspectiva de los medios actuales su empleo hace costosa la
programación y prácticamente imposible la modificación. Además es un lenguaje
demasiado dependiente de la máquina en concreto.

Los siguientes pasos consistieron en añadir extensiones a los lenguajes de

programación clásicos de los años 70 como el Fortran (Process Fortran), el Basic y el
Algol. Estos cuentan con la ventaja de poseer un nivel de abstracción más alto, pero
dependen del sistema operativo para las funciones de concurrencia y temporización,
además suele ser necesario realizar algunas funciones en ensamblador. A estos
lenguajes se le añade una serie de funciones y mecanismos:

 Funciones para ejecución en tiempo real ( run time system, tareas…)

 Bibliotecas de funciones software que dan al programador un cierto nivel de
comodidad a la hora de trabajar con la interface del proceso o con el control del
tiempo de ejecución.

 Compiladores que generen un código eficaz.

El camino andado ha conducido al desarrollo de los lenguajes concurrentes

(Modula-2, Occam, Ada). En estos, las funciones que posibilitan la gestión de la
concurrencia y de las restricciones temporales forma parte del propio lenguaje.
Además permiten el acceso a recursos de bajo nivel evitando el uso del ensamblador.

El lenguaje Modula-2 es un descendiente del Modula y del Pascal. Las funciones de

concurrencia y restricciones temporales se realizan en un módulo especifico
denominado núcleo. Es un lenguaje que se muestra adecuado para el desarrollo de
aplicaciones de tamaño pequeño a medio. El lenguaje Occam es un lenguaje asociado
a la plataforma Transputer. No es adecuado para el desarrollo de grandes
aplicaciones.

40
 Estos dos lenguajes están prácticamente abandonados, en el caso del Occam al
dejarse de fabricar el transputer. El lenguaje que se ha convertido en un estándar para
el desarrollo de sistemas de tiempo es el lenguaje ADA.

Su nombre rinde honor a Lady Ada de Lovelanle, la cual fue colaboradora

de Charles Babbage. El ADA, cuyo primer estándar se definió en 1983, se diseño y
desarrolló por encargo del Departamento de defensa de los Estados Unidos, orientado
a la programación y desarrollo de sistemas empotrados. ADA integra la noción de tipo
abstracto y un mecanismo que permite expresar la cooperación y comunicación entre
procesos. Sus principales características son:

 Soporta tecnologías de software avanzadas.

 Incluye concurrencia, tiempo real, acceso a recursos de bajo nivel y un potente
tratamiento de excepciones.

 Transportabilidad, legibilidad, eficiencia, seguridad.

ADA es un lenguaje definido para el desarrollo y programación de aplicaciones

complejas como pueden ser las aplicaciones de control de ingenios militares. El ADA
se ha convertido en una de las opciones disponibles para el desarrollo de sistemas de
tiempo real en el ámbito industrial, sobre todo en Europa. Las limitaciones detectadas
en el estándar del año 83 fueron corregidas en el estándar del 95. El ADA 95 permite
la programación orientada a objetos, presenta mejoras en el tratamiento de la
concurrencia y tiempo real. También se definieron anexos especializados en
aplicaciones distribuidas, sistemas de información…

3. INVENTARIO VALORIZADO DE BIENES

PRECIO
ÍTEM DESCRIPCIÓN ESTADO CANT. PRECIO S/.
UNITARIO S/.

MOBILIARIO
01 mesa con tornillo de banco B 01 250.00 250.00
02 escalera B 01 800.00 800.00
SUB TOTAL 1050.00
EQUIPOS Y MAQUINAS
03 Maquina de soldar. B 01 1500.00 160.00

41
 PRECIO
ÍTEM DESCRIPCIÓN ESTADO CANT. PRECIO S/.
UNITARIO S/.

04 multímetro. B 01 70.00 140.00

05 pinza amperimétrica B 01 80.00 80.00
06 taladro B 01 150.00 150.00
07 esmeril B 01 200.00 200.00
equipo para pintar B 01 360.00 360.00
08
(comprensor y pistola)
SUB TOTAL 1090.00
HERRAMIENTAS
09 piedra de lijar B 01 20.00 20.00
10 remachadora B 01 70.00 70.00
11 kit de destornilladores B 01 30.00 30.00
12 kit de llaves y dados B 01 80.00 80.00
13 alicates de fuerza B 04 10.00 40.00
14 alicates de presión B 04 15.00 60.00
15 escobillas de metal B 02 10.00 5.00
SUB TOTAL 305.00
EQUIPOS DE PROTECCION
16 cabos B 25 M. 4.00 100.00
kit de protección (casco, ropa,
17 B 05 130. 00 650.00
gafas)
18 arnés B 03 50.00 150.00
SUB TOTAL 900.00
MATERIALES
molino de multipalas de tipo
19 B 01 1500.00 1500.00
americano
20 alternador de carro B 01 300.00 300.00
21 poleas B 02 40.00 80.00
22 correajes para poleas B 02 10.00 20.00
23 cable #14 (rollo) B 01 90.00 90.00
24 baterías de 11 placas B 01 220.00 220.00
conversor de 12V DC a 220V
25 B 01 400.00 400.00
AC
26 regulador de voltaje B 01 20.00 20.00
caja de distribución (llaves
27 B 01 60.00 60.00
térmicas)
29 pintura anticorrosiva B 01 35.00 35.00
30 tiner B 02 15.00 30.00
31 voltímetro B 01 15.00 15.00
32 amperímetro B 01 15.00 15.00
33 electrodos B 10 KG 12.00 120.00
SUB TOTAL 2905.00
TOTAL 6310.00

42
M. ADMINISTRACIÓN DEL PROYECTO
Para la administración de nuestro proyecto estará realizaremos el siguiente cronograma de

actividades.

agosto setiembre octubre noviembre diciembre

Nº ACTIVIDAD
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Elaboración del proyecto x x x
2 Aprobación del proyecto x
Construcción del molino
3 x
de viento multipala.
Diseño y construcción del
4 x
generador eléctrico.
Instalación del alternador
5 x
de carro.
6 Armado de la torre. x x
Construcción y conexión
7 x
del regulador de voltaje.
Diseño, construcción y
8 x x
conexión del conversor.
Instalación del alumbrado
9 x
y llaves de protección.
Puesta en
funcionamiento del
10 x
sistema de generador
eólico
Publicidad radial y
11 x
escrita
Servicio de instalación de
12 sistemas eléctricos x x x x x x x x
eólicos en la provincia.
13 Informe del proyecto. x

43
N. PRESUPUESTO

Para realizar el proyecto se necesita contar con el siguiente monto:

COSTO EN
ÍTEMS DESCRIPCIÓN
S/.
01 Mobiliario 1050.00
02 Equipos y maquinas 1090.00
03 Herramientas 305.00
04 Equipos de protección 900.00
05 Materiales 2905.00
06 Publicidad 200.00
07 Otros gastos de operación torno (movilidad y otros) 600.00
08 Otros imprevistos (10%) 7050
TOTAL 7800.00

El Monto son relativos a los materiales que se utilizan para la instalación del

sistema eólico de energía si el cliente tiene ya cuenta con el molino multíaspas

tipo americano se descontaría el costo de la misma en el presupuesto a S/.

1405.00 si tienen algún otro de los materiales mencionados y en buen estado

reduce el costo de cada uno de ellos reduciendo así el costo del proyecto.
La mano de obra por el trabajo seria de S/. 1000.00

O. FINANCIAMIENTO
Los gastos de bienes son asumidos por los responsables del proyecto por lo tanto

el proyecto es autofinanciado.
Los gastos del presupuesto son asumidos por el cliente el cual primero deberá de

cancelar los materiales para hacer el trabajo respectivo, los gastos de transporte

serán asumidos por las personas que soliciten nuestro servicio.

P. CONTINUIDAD Y SOSTENIBILIDAD
Nuestro proyecto tiene como meta la provincia de Camaná, pero también se

pueden aplicar en lugares alejados donde no cuenten con el servicio de

electrificación como por ejemplo las minas artesanales, los pasteadores de

auquénidos, etc.
Es sostenible porque siempre seguirá generando ganancias, ya que también se

dará después el servicio de mantenimiento respectivo a los clientes que adquieran

nuestro sistema de energía eólico.

44
DOCUMENTO ENTIDAD/ORGANIZACIÓN COMPROMISO
Estudiantes de la Carrera
Operatividad Técnica y gastos
COMPROMISO Profesional de Electrónica
de operación.
responsables del proyecto.
Funcionalidad del proyecto.

Aporte de ambiente, para

COMPROMISO I.E.S.T.P. Faustino B. Franco
realizar el prototipo del sistema

de generador de energía eólico

45
 BIBLIOGRAFÍA

AÑO DE
AUTOR TÍTULO EDITORIAL
EDICIÓN
Instituto de
Tecnológico de
desarrollo social y “Aerogeneradores” 2007
monterrey
sostenible.
Conrado Moreno
“Energía y Tú” Cuba solar 2005
Figueredo
Jose I. Gomez “Alternadores y Hobby Press
2004
-Centurion reguladores de tensión” S.A.
“Principios de electricidad
B.E.IC UMUSA 1990
y electrónica”
“ Upgrading and Repairing
SCOTT MUELLER Editorial QUE. 2001
pcs”
María José Cuesta Ministerio de
Santianes “Aerogeneradores de ciencia e
2008
Marta Pérez potenciaInferior a 100 kw” innovación
Martínez España
“Electrónica en Sistemas Enditorial
SOL LAPATINE 2004
de Comunicación” Limusa.
Centro
de Estudios de
Conrado Moreno
“Molinos de viento” Tecnologías 2006
Figueredo
Energéticas
Renovables
JUAN R. “Desarrollo de Proyectos
Editorial
ALARCÓN de Productos 1998
Paraninfo
GÓMEZ Electrónicos”
“Circuitos y dispositivos
LLUÍS PRAT
electrónicos, fundamentos Edicions UPC 1998
VIÑAS, ED.
de electrónica”
“Diccionarios electrónico I,
GIBILISCO Gibilisco 2000
II, III”.

46
 MINISTERIO DE EDUCACIÓN
GERENCIA REGIONAL DE EDUCACIÓN DE AREQUIPA
INSTITUTO DE EDUCACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICO PÚBLICO
“FAUSTINO B. FRANCO”
Carrera Profesional de

ELECTRÓNICA

PROYECTO DE FACTIBILIDAD:

“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE SISTEMA ININTERRUMPIDO DE

ENERGÍA ELÉCTRICA DOMICILIARIA, CAMANÁ, 2014”

Presentado por los egresados:

 Cuyo Hilario, Jesús
 Aymara Huamani, José Luis
 Cárdenas Flores, Ricardo Isidoro

Para ser sustentación como requisito de titulación

CAMANÁ – AREQUIPA
2014

47