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- Revestimientos Horizontales
1.1.1.- Pisos
Figura 2-1: Perfiles de las molduras que presenta la norma NCh 2100.
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Comúnmente, los pisos de madera laminada reciben el nombre de "piso flotante" porque
se instalan libremente sobre una espuma autonivelante y una capa de polietileno. Sin
importar el sistema de unión utilizado entre los paneles, este piso "flotante" no se pega ni
clava al subsuelo como se hace en pisos tradicionales.
Características:
Existen accesorios especiales de terminación, que hacen juego con el piso flotante. Los
hay en distintos colores y tonalidades según los tipos de pisos:
a. Cubrejuntas de transición: se utilizan para cubrir las uniones con otro material,
cuando ambos pisos están al mismo nivel.
b. Cubrejuntas de desnivel: cubren las uniones con otro material, cuando existe un
desnivel de hasta 1cm entre ambos.
c. Cubrejuntas de Terminación: Cuarto Rodón (unión contra un muro o guardapolvo),
Guardapolvo con clip y Nariz de grada para escalas.
Las ventajas principales sobre un piso de madera tradicional son: menor costo, instalación
fácil y rápida, no requiere encerado ni sellado y fácil mantención.
1.1.1.3.- Cerámicos.
Las baldosas cerámicas son piezas planas de poco espesor fabricadas con arcillas, sílice,
fundentes, colorantes y otras materias primas. Generalmente se utilizan como pavimentos
y revestimientos de paredes y fachadas.
Las arcillas utilizadas en la composición del soporte pueden ser de cocción roja o bien de
cocción blanca. Los azulejos, tanto de pavimento como de revestimiento de paredes, son
piezas cerámicas impermeables que están constituidas normalmente por un soporte
arcilloso y un recubrimiento vítreo: el esmalte cerámico.
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Los pavimentos poseen una porosidad baja, inferior a 3% frente a la absorción de agua,
con lo que se consiguen mejores características técnicas. Será según este parámetro la
clasificación que tendrá la cerámica:
La cara vista esta cubierta por un esmalte vitrificado, que puede ser blanco,
monocolor, marmoleado, moteado o multicolor, y puede estar decorado con
motivos diversos.
El esmalte de la cara vista, de mate a muy brillante, puede ser blanco, monocolor,
marmoleado, moteado, granulado y puede estar decorado con motivos diversos.
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El cuerpo es del color resultante de la adición de colorantes a la masa, con
distribución uniforme o granular. Es de textura muy fina y homogénea no siendo
apreciables a simple vista elementos heterogéneos. Las superficies y aristas son
muy regulares y bien acabadas.
La cara visible es de la misma materialidad que el cuerpo y puede ser de color liso,
moteada, marmoleada o decorada. El porcelanato puede utilizarse tal como resulta
tras la cocción (gres porcelánico mate o natural) o someterse la cara vista a un
proceso de pulido, que le da brillo y lisura (gres porcelánico pulido). La cara vista
puede tener relieves similares a las piedras naturales, con fines decorativos, o en
forma de puntas de diamante, estrías, ángulos, con fines antideslizantes, para uso
en pisos exteriores o de locales industriales.
Ventajas:
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Corresponden a baldosas semi-flexible compuestas por resinas vinílicas, finos
compuestos minerales, plastificantes, estabilizantes y pigmentos. Su composición es libre
de asbesto.
Los Pavimentos vinílicos se usan con buenos resultados en los lugares donde el costo
tiene un rol decisivo. Está disponible en distintos diseños y colores, lo que permite elegir
según estilo y agrado personal. Además, es duradero y resistente al desgaste, fácil de
transportar, almacenar, higiénico y aséptico.
Los ángulos de las palmetas deben ser rectos, y la desviación admisible debe ser inferior
o igual a 0,20mm con una resistencia a la penetración de una esfera a peso y temperatura
constante de 25ºC, superior a 0,15mm e inferior a 0,25mm. Debe resistir una deflexión
superior o igual a 25mm, sin quebrarse, agrietarse o astillarse.
Su construcción esta normada según Norma Chilena NCh 871 Of.1999.
1.1.1.5.- Alfombras
Las alfombras siguen siendo una buena elección en materia de pisos: proveen comodidad
y abrigo, son buenas absorbentes del ruido y fáciles de instalar.
Se instalan sin dificultad sobre pisos de madera, radier, baldosa o flexit, entregando al
ambiente una calidez difícil de igualar con otros materiales.
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de fibras con cualidades textiles de alta resistencia a la tracción, desgaste y
flexión.
Las Alfombras pueden ser construidas a partir de distintos tipos de fibras, las que
determinarán sus características en cuanto a calidad, resistencia, apariencia y costo.
a. Alfombras de Nylon: con esta fibra son confeccionadas alfombras ideales para
lugares de alto tráfico debido a su alta durabilidad y resistencia. No genera
corriente estática, es ignífuga y mantiene en el tiempo el pelo en su altura original.
Es estable en su color y resistente a las manchas.
b. Alfombras de Polipropileno (Oleofina): es muy resistente al uso, generalmente es
utilizada en alfombras boucle y preferentemente en Berbers. Este tipo de hilado no
se destiñe, es fácil de mantener y se destaca por su resistencia al desgaste por
fricción, por su control de la corriente estática y es ignífuga.
c. Alfombras de Poliéster: esta fibra es muy similar al Nylon y de menor costo. Las
alfombras tejidas en esta fibra, son muy suaves al tacto, preferentemente usadas
en pelos cortados. Tienen excelente claridad y retención de colores y son de fácil
mantención por ser resistentes a manchas solubles en agua. Es antiestática e
ignífuga.
1.1.2.- Cielos
Los revestimientos interiores de cielo pueden ser de diversos materiales como: madera,
yeso-cartón, fibrocemento y cielos modulares, entre otros. En su elección, se consideran
aspectos estéticos, de mantención, costos, plazos de instalación y condiciones
ambientales interiores de algunos recintos, como por ejemplo, revestimientos resistentes
a la humedad (RH) en cocinas y baños, resistentes al fuego (RF), y/o que ayuden a la
aislación acústica en determinadas condiciones (viviendas pareadas en primer o segundo
piso).
El revestimiento está conformado por piezas de madera seca cepillada con contenido de
humedad no superior al 12%, denominadas molduras. Sus bordes son machihembrados o
tinglados y tienen distintos perfiles (según norma NCh 2100, se entenderá como perfil a la
sección transversal de una moldura), diferenciándose unos de otros básicamente en sus
dimensiones.
a.- Cielo falso: consiste en colgar de las vigas del entrepiso o tirantes del tijeral, un
entramado de madera al cual se fija el revestimiento. Generalmente se especifica cuando
se deben pasar ductos de gran diámetro de un recinto a otro (alcantarillado, renovador de
aire, distribuidor de humedad y aire acondicionado, entre otros), lo que es posible en el
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espacio que queda entre el cielo y la estructura. En este caso se debe prever que la altura
piso-cielo cumpla con el mínimo establecido en la ordenanza (2,35m).
b.- Vigas a la vista: consiste en materializar entre las vigas del entrepiso, tirantes o pares
de la techumbre, el revestimiento basándose en tableros ranurados y molduras para cielo,
o dejar a la vista el mismo tablero contrachapado estructural que arriostra la estructura de
la techumbre o plataforma de segundo piso. Independiente del material que se
especifique como solución de cielo, se debe considerar tanto para la techumbre como
para el entramado de entrepiso, la solución de piso, aislación térmica y acústica según
sea el caso.
c.- Cielo raso: consiste en cubrir totalmente la estructura de la cubierta o entre piso con
molduras o tableros de madera contrachapada con una de sus caras con ranuras
longitudinales que pueden ser rectas o en W. La cara debe estar libre de defectos, sin
nudos, lijada y con una terminación que permite ser barnizada.
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La trascara del tablero es lisa y puede presentar pequeñas imperfecciones como grietas,
nudos muertos caídos, nudos fuertes, marcas leves de procesos, decoloración y manchas
de la madera, lo que le impide quedar a la vista.
En los tableros ranurados, sus bordes permiten una unión lateral traslapada, lo que
posibilita mantener el plano del cielo.
En el caso de los tableros cuyos bordes son rectos, su encuentro puede ser solucionado
dejando una cantería a la vista de 2 a 3mm entre tableros o colocando listones sobre
dichas canterías.
Para la fijación de los tableros, se utilizan clavos, tornillos o grapas que lo asegurarán sin
posibilidad de rasgarlo, inclusive cerca de sus bordes. Las fijaciones deberán ser
dispuestas cada 15cm en el perímetro y cada 30cm en el interior, asegurándolas al
envigado.
En caso de usar corchetes, se recomienda complementar esta fijación con adhesivos para
madera del tipo usado para montajes.
Las planchas de yeso-cartón deben cumplir con la norma NCh 146/1/2 Of. 2000 Planchas
o placas de yeso - cartón – parte 1 - Requisitos.
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aumentan la resistencia al colapso de las planchas sometidas al fuego y por lo tanto
actúan como una efectiva barrera de fuego, protegiendo en forma adicional las
estructuras revestidas con ellas.
• Resistentes a la Humedad (RH): las planchas RH (resistente a la humedad) son
planchas en cuya formulación se incorporan aditivos impermeabilizantes que le
confieren mayor resistencia a la humedad limitando la absorción de humedad en las
planchas. Esta característica las hace especialmente recomendables para servir
como revestimiento en zonas húmedas de la vivienda (baños, cocina y lavadero). Las
planchas deben ser utilizadas como base de revestimientos cerámicos, vinílicos o
cualquier otro tipo de material impermeable.
b.- Fibrocemento
Las placas lisas de fibrocemento están construidas por una mezcla homogénea de
cemento, refuerzos orgánicos y agregados naturales, más un especial proceso de
construcción de alta tecnología basado en fraguado por autoclave, generan un compuesto
silicocalcáreo que permite a la placa alcanzar inigualable nivel de estabilidad y resistencia.
Las podemos encontrar en media densidad y alta densidad, esta última de gran
resistencia a la humedad, especial para zonas húmedas (cocina, baños, entre otros).
Su carácter de material neutro le permite ser pintado directamente sobre su superficie sin
previo tratamiento, además de no sufrir pudrición o acción de ácaros y termitas.
Las placas deben ser fabricadas según Norma Chilena NCh 186/1 Of. 1986.
Su terminación puede ser lisa o perforada en una amplia gama de colores y diseños.
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Figura 2-4: Sistema de suspensión de acero galvanizado.
a.- Lineales: cielo suspendido formado por paneles metálicos que tienen sus bordes
doblados en ángulo recto y bordes curvos (multiradio) de variados diseños. Fabricados en
acero o aluminio, de 30mm de ancho y 26mm de alto, o de 80, 130 y 180mm en el ancho
y 15mm de alto, pudiéndose alternar los tres últimos en el mismo portapanel.
Se instalan uno al lado del otro con un sistema de portapanel, variando su aspecto y
separación según el portapanel que se utilice (V0, V5 y V6).
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El aspecto puede ser rectangular y plano o curvo, con una separación de 20mm entre
paneles (entrecalle), que puede quedar abierta o cerrada mediante el uso del perfil
mariposa.
La terminación puede ser lisa, gravada o perforada. Además, se presenta en una amplia
gama de colores.
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b.- Modular de madera: es un cielo fabricado en forma industrializada y que por su forma
de instalación permite que sea una solución de cielo muy fácil de revisar. Este cielo se
instala con clip de seguridad y clip antisísmico para asegurar un buen comportamiento de
la solución.
Este cielo está compuesto por bandejas de madera aglomerada HR100 (resistente a la
humedad) de 15mm, enchapada en madera natural por ambas caras, con lo cual el
espesor final de cada bandeja es de 16mm. Existe una amplia variedad de especies de
madera para las chapas, como por ejemplo, Eucaliptus, Coigüe, Mañio, entre otras.
Además de la opción de dejar la cara vista sólo con barniz natural, existen distintas
alternativas de tintes que son aplicables a todas las variedades de chapas.
Especificación Resumida
b.1.- Cielo con perfilería a la vista: diseñado para ser instalado sobre perfilería “T” de 9/16”
formando una cuadrilla que entrega una estructura soportante a los cielos modulares. El
rebaje perimetral de la bandeja permite que el perfil quede a la vista con una cantería de
16mm.
b.2.- Cielo con perfilería oculta: diseñado para ser instalado sobre perfilería “T” de 15/16”,
formando una cuadrilla que entrega una estructura soportante a los cielos modulares.
Esta perfilería queda oculta dejando una pequeña cantería de 6mm.
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Figura 2-8: Ubicación de Clip.
c.- Modular tipo Cell y Minicell: el cielo Cell y Minicell consiste en un cielo abierto y
transparente formado por perfiles metálicos de acero, aluminio o aluminio-zinc, que se
ensamblan entre sí formando placas de 630 x 630mm compuestas por celdillas cuadradas
según módulos de 52,5 y 70mm.
Los perfiles izquierdo y derecho se ensamblan según la modulación, formando placas que
se unen mediante un perfil derecho de unión (630mm) y un perfil portador (1260mm).
Este tipo de cielo modular se presenta con terminaciones lisa o arenada y en variedad de
colores.
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Figura 2-9: Cielo Modular tipo Minicell. Figura 2-10: Detalle de fijación.
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Condiciones en estado fresco
El mortero en su estado fresco debe presentar una consistencia adecuada como para
mantenerse en sitio sin deslizar una vez colocado y una fluidez como para ser extendido
con facilidad sobre la superficie que va a recubrir.
Para el primer objeto es necesario que presente los menores cambios volumétricos
posibles, pues, por ser colocado en pequeños espesores, generalmente el material
constituyente de la superficie recubierta con el mortero de estuco le impone restricciones
importantes en su deformabilidad, lo cual genera en él tensiones de tracción y, como
consecuencia, queda expuesto a fisuración.
En lo que concierne a la segunda, la resistencia del mortero de estuco debe ser similar a
la del material de superficie que recubre, pues si ésta fuera muy superior, la contracción
hidráulica tendería a fracturar a esta última, afectando la adherencia entre ambos.
Para lograr una adecuada durabilidad el mortero debe ser resistente a la penetración del
agua, a los efectos ambientales y a la acción agresiva de los agentes químicos ya sea
ambiental o de otro origen.
Un estudio realizado en las obras nacionales indica que las proporciones empleadas, de
acuerdo a las especificaciones respectivas, oscilan en torno a los valores que se indican
en la Tabla 2-2.
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Morteros impermeables 1:2
(estanques)
Morteros para estucos 1:3 - 1:4
exteriores
Morteros para estucos interiores 1:5 - 1:6
Proporción
Uso
cemento : cal
Superficies con metal desplegado 1ª
1 : 0,10 a 0,20
capa: 0,10 – 2ª capa: 0,20
Superficies duras y resistentes:
1 : 0,25 a 0,50
hormigón, bloques
Superficies de resistencia mediana,
1 : 0,50 a 1,00
porosas: albañilería
La proporción de cal se fija en el valor más cercano al superior del rango indicado para
cada proporción mientras más severo sea el ambiente al cual va a estar sometido el
estuco, así como para la capa final del estuco. Con ello se logra:
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a. emplear menores dosis de cemento en el mortero, con lo cual disminuye su grado
de contracción hidráulica. Por otra parte, la adición de cal baja su módulo de
deformabilidad, aspecto que combinado con el anterior tiende a disminuir su
fisurabilidad.
b. Graduar su resistencia de acuerdo a la que posee el material de la superficie a
recubrir y, adicionalmente, a las condiciones de exposición a que va a quedar
sometido el estuco.
c. obtener morteros compactos, debido a que la alta finura de la cal hidráulica y la
proporción en que se adiciona al cemento, permite rellenar totalmente los huecos
del árido fino.
1.2.2.- Madera
Las molduras se obtienen a partir de madera aserrada seca a la cual, por medio de
máquinas, herramientas y equipos especiales, se confiere una determinada forma para
cumplir en servicio con objetivos específicos de terminación, acabado, protección y
decoración.
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Figura 2-11: Moldura usada en forma horizontal para el revestimiento exterior de
tabiques.
• Traslapado: las molduras tienen rebajados sus cantos, permitiendo montar una
sobre otra y manteniendo el plomo del muro.
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Figura 2-13: Revestimiento traslapado.
Por otro lado, existen piezas como el cubrejunta, que es un listón que cubre la unión entre
dos elementos del revestimiento, evitando el ingreso de humedad o viento al interior de la
vivienda. La norma NCh 2100 Of 2003 Maderas - Molduras-Designación y Dimensiones,
define tamaños y formas de las molduras.
Se entiende por maderas reconstituidas todo panel (nombre genérico que se refiere a
material que se produce en fábrica) elaborado con derivados de la madera. El grupo más
importante lo forman los tableros a base de madera que pueden ser de madera maciza,
chapas, cintas, partículas, fibras, cortezas o a partir de otras materias primas
lignocelulósicas en forma de tallos, partículas o fibras que dan origen a tableros
contrachapados y tableros de fibra, entre otros.
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adhieren entre sí perpendicularmente al sentido de sus fibras, siempre en caras
impares, para lograr mayor estabilidad y resistencia.
Características
Los paneles son fabricados en aluminio-zinc (0,4 – 0,5 y 0,6mm), y aluminio o cobre a
pedido; con pesos entre 4,23kg/m2 y 6,34kg/m2 dependiendo del espesor y material. De
largo continuo y color incorporado, tiene un sistema de montaje con nervio montante
traslapado que se fija a la estructura mediante un sistema de clip que asegura total
estanqueidad y hermeticidad del sistema.
Puede ser utilizado como cubierta o revestimiento. Como revestimiento se puede instalar
en forma vertical, horizontal o diagonal, con los nervios hacia el interior o hacia el exterior.
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Al instalar en forma horizontal (espesor 0,5mm) se recomienda colocar perfiles de remate
en los encuentros de esquina, encuentros entre paneles u otros remates y sellar las juntas
de dilatación con empaquetaduras de poliuretano autoexpandible tipo Polyband. En caso
de producirse traslapo se recomienda un sello más delgado (cinta adhesiva tipo sellotape
o similar).
Son posibles tanto curvas como contracurvas, con radios mínimo de 4500mm en espesor
de 0,6mm. y 5500mm en espesor de 0,5mm (medidas al valle del panel). El ángulo de
curvatura deberá estar entre 1° y 340°. El largo máximo recomendado es de 7000mm, por
motivos de transporte.
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Los revestimientos se fabrican en diversos colores: blanco, almendra, beige, celeste, café
y gris, entre otros.
Componentes básicos
1.2.6.- Cerámicos
Las baldosas cerámicas son piezas planas de poco espesor fabricadas con arcillas, sílice,
fundentes, colorantes y otras materias primas. Generalmente se utilizan como pavimentos
y revestimientos de paredes y fachadas.
Las arcillas utilizadas en la composición del soporte pueden ser de cocción roja o bien de
cocción blanca. Los azulejos, tanto de pavimento como de revestimiento de paredes, son
piezas cerámicas impermeables que están constituidas normalmente por un soporte
arcilloso y un recubrimiento vítreo: el esmalte cerámico. Azulejo es la denominación
tradicional de las baldosas cerámicas con absorción de agua alta (absorción de agua E >
10%), prensadas en seco, esmaltadas y fabricadas por bicocción o monococción. Sus
características los hacen particularmente adecuados para revestimiento de paredes
interiores en residencias o locales comerciales.
El cuerpo o soporte, llamado bizcocho, es de mayólica (loza fina) de color blanco o claro
(ligeramente grisáceo, crema o marfil) o de color, que va del ocre al pardo amarillento o
rojizo, sin que el color afecte las cualidades del producto.
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Es de textura fina y homogénea, siendo poco apreciables a simple vista granos,
inclusiones o poros. Las superficies y aristas son regulares y bien acabadas.
La cara visible está cubierta por un esmalte vitrificado, que puede ser blanco, monocolor,
marmoleado, moteado o multicolor, y puede estar decorado con motivos diversos.
1.2.7.- Enchapes
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El papel mural es un papel pintado recubierto con una película de PVC para dar mejor
terminación y resistencia al corte y humedad. Este recubrimiento interior es resistente a
agentes biológicos y microorganismos, por tener incorporado fungicidas. Además se
presenta inalterable a temperaturas de hasta 60ºC. Fabricado en base a pulpa mecánica,
resistente a la luz solar, inalterable e insoluble en agua.
El linóleo, tipo de papel vinílico, representan una alternativa económica para conseguir
una superficie decorada, resistente al agua y fácil de limpiar. Se elabora en rollos y tiene
la gran ventaja de ser más durable e higiénico, ya que minimiza las uniones. Existen
linóleos con espuma en el reverso y sin espuma. Los rollos vienen en anchos de 183cm y
de 200cm.
Para muros se debe utilizar solamente el linóleo de 0,7mm. de espesor, sin espuma.
1.2.9.- Pinturas
La función de una pintura no sólo es embellecer sino también proteger las superficies
frente a los ataques de diversos agentes medioambientales. Por lo tanto, para elegir la
pintura adecuada es necesario analizar sus características técnicas.
Las pinturas y los barnices se parecen mucho, ya que ambos contienen resinas que
protegen las superficies. La diferencia está en que las pinturas tienen color y el barniz es
transparente. Ambos están disueltos en solventes que cambian de acuerdo al tipo de
pintura o barniz. Cuando éstos se evaporan, la pintura o el barniz se endurece y se fija en
la superficie tratada.
Las pinturas de base agua pueden ser mate (sin brillo) o de terminación satinada a
brillante. Secan rápidamente y se puede repintar de 3 a 6 horas después (según el tipo de
pintura). Tienen mediana resistencia a la alcalinidad.
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Las de base aceite son pinturas brillantes, resistentes a la intemperie, no así a la
alcalinidad; por esto, para aplicarlas en zonas alcalinas (como concreto, estucos, ladrillos
nuevos) es necesario neutralizar y luego sellar la superficie con algún producto resistente
a los álcalis.
Las pinturas mate disimulan mejor los defectos de una superficie, pero son menos
impermeables que las brillantes. Por el contrario, las pinturas brillantes poseen mayor
impermeabilidad, pero resaltan los defectos de las superficies y exigen una cuidadosa
preparación previa.
a. Muros estucados: pinturas de terminación mate, que tienen buen poder cubridor,
fácil de esparcir, secado rápido y terminación homogénea.
b. Madera: después de aplicar el aceite protector, se debe aplicar un producto
resistente a la intemperie, fácil de esparcir, gran rendimiento y excelente
elasticidad. Algunas alternativas son:
o b.1. Terminación satinada: óleo habitacional o esmalte al agua.
o b.2. Terminación brillante: esmalte.
o b.3. Terminación semi-brillo: óleo semi-brillo.
o b.4. Mantener a la vista la veta de la madera: en zonas húmedas se debe
emplear Barniz marino con tinte. Para mayor protección se deben aplicar
barnices especiales que resaltan la veta de la madera, penetrando en ella, sin
formar película superficial.
c. Ladrillos a la vista: látex brillante especial para ladrillos, los cuales no dejan pasar
el agua pero si el vapor, evitando que la pintura se englobe.
Para pintar rejas y fierros, primero debe proteger con un anticorrosivo adecuado a la
agresividad del medioambiente (baja o alta) y luego aplicar esmalte u óleo (según el brillo
deseado).
Es necesario seleccionar una pintura con alto poder cubridor, con una película
homogénea de rápido secado, excelente nivelación y adherencia, gran flexibilidad, dureza
y mucha resistencia del brillo y color.
Para pintar muros interiores y cielos la pintura debe resistir las exigencias a las cuales
será sometida. Las distintas fábricas cuentan con productos especiales para baños,
cocinas, dormitorios, entre otras dependencias de la edificación.
Si el cielo presenta manchas de humedad debe aplicarse óleo opaco (base aceite,
terminación mate). De no presentarse problemas de este tipo, la pintura adecuada es
látex habitacional.
Los óleos opacos tienen una terminación mate, fina y homogénea, un brillo muy sutil y son
lavables.
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El esmalte al agua es recomendable para muros alcalinos. Tiene una terminación
satinada y se puede aplicar sobre estucos, pinturas antiguas, ladrillos, yesos, entre otras
superficies. Además es lavable.
Preparación de la base:
La superficie sobre la que se instalará el revestimiento de madera debe cumplir con las
condiciones de geometría y preparación que se establecen en los planos y
especificaciones del proyecto, limpieza y condiciones de humedad. Los requerimientos de
la superficie base dependen del tipo de plataforma, según si ésta es hormigón o madera.
En el caso de plataforma de hormigón, el tiempo necesario para que las condiciones sean
las adecuadas para la instalación del revestimiento, estará supeditado a las condiciones
de obra (faena húmeda), a la época del año (humedad relativa del aire). En todo caso se
debe contar con el tiempo necesario para que se produzca la reacción completa en el
interior del hormigón, condición indispensable para asegurar la durabilidad del piso y del
revestimiento.
Una forma adecuada de sellar la superficie es aplicar una delgada capa de cemento
asfáltico sobre toda la superficie del radier. Se deja secar al menos dos horas. Luego, se
cubre la totalidad de la plataforma con una lámina de polietileno de 0,2 a 0,5mm de
espesor con traslapes de 15cm, cuidando abarcar toda la superficie y que en los bordes
retorne por los tabiques a lo menos 15cm, quedando este retorno cubierto posteriormente
con la lámina de polietileno de 0,2mm, que se dispondrá como barrera de humedad y
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como protección de la estructura del tabique antes de proceder a la colocación del
revestimiento definitivo.
Una vez puesto el polietileno es recomendable caminar sobre él para asegurar que se
adhiera al cemento asfáltico. En caso de quedar burbujas de aire, se deben deslizar hacia
las orillas para permitir el escape de éstas, sin perforar el polietileno (barrera de
humedad).
Como referencia, se puede determinar la distancia entre los listones según la Tabla 2-4.
La distancia entre los listones debe estar especificada en el proyecto.
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Distancia entre Espesor tabla de
listones piso
400 mm 19 mm
400 mm 25,4mm
600 mm 38,1mm
Tabla 2-5: Relación de espesores de tabla de piso y tablero estructural como solución de
piso.
El mismo tablero arriostrador utilizado en la plataforma puede ser usado como base para
la instalación del piso de madera.
Previo a la instalación del revestimiento, se debe eliminar todo material suelto y polvo de
la superficie de la base del tablero estructural que recibirá el revestimiento. En la
determinación del sentido de colocación del revestimiento, el diseñador debe considerar
los siguientes aspectos:
Toda vez que sea posible, se sugiere trazar el eje de las vigas sobre los tableros, de tal
forma de poder colocar posteriormente los clavos que fijarán el revestimiento sobre ellas,
previo a la colocación y fijación del revestimiento.
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pieza en ambos extremos del recinto, con el lado acanalado hacia el muro y distanciada
de éste 2,0cm. Este espacio, que quedará oculto al colocar los guardapolvos, permite la
dilatación del revestimiento, evitando que posteriormente cruja o se produzca una
deformación superficial del piso.
Esta primera hilada debe llevar doble fijación, una por el lado de la pestaña, puesta en un
ángulo aproximado de 45º y otra cercana al borde acanalado distanciada 8d (8 diámetros
de clavo) del borde perpendicular a la pieza, alternando el costado en que se coloca el
clavo sin distanciarlos más de 40cm.
Ubicadas estas dos piezas en los extremos del recinto, se traza una línea que las una por
el borde de la pieza que tiene pestaña. Esta será la línea que servirá de guía en la
colocación del revestimiento.
La colocación de los clavos se puede realizar con martillo tradicional o con una
herramienta específica para este fin, llamada clavadora para machihembrado.
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Figura 2-21: Máquina machihembradora
para la colocación de las fijaciones de las
molduras.
Para la fijación de las piezas se utilizan clavos de 1½”, si es una pieza de 19mm (¾”) de
espesor y 2½” si la tabla tiene un espesor de 25,4mm (1”) o 38,1mm (1½”), distanciados
uno de otro. Como sugerencia se presenta la siguiente tabla:
Cuando la última pieza que completa la instalación de la hilada deba ser cortada, para
que calce y la complete es recomendable que tenga un largo mínimo de 40cm. La
siguiente hilada debe comenzar con la diferencia de la pieza cortada, cuyo largo mínimo
también debe ser de 40 cm, por razones de orden estético. Con respecto a las piezas que
van en la última hilada, en caso que no calce el ancho completo de ésta, existen dos
opciones:
a. Cortar la pieza del ancho que se requiere, considerando dejar una distancia de
2,0cm con respecto al muro. Luego se fija a la penúltima pieza y se coloca en su
posición definitiva. Se debe colocar un clavo perpendicular a la pieza cerca del
borde de ésta (8d).
b. Colocar como última pieza una que sea más ancha que las que se estaban
utilizando.
Una vez instalado el revestimiento de piso, se debe aplicar un acabado como puede ser
cera para madera, pintura o barniz especial para pisos o vitrificado. Para su aplicación se
debe considerar las instrucciones y recomendaciones del fabricante.
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2.2.- Instalación de pisos de madera laminada
a. Uniones pegadas
Preparación de la base
El piso flotante puede instalarse sobre madera, radier de hormigón, linóleo o palmetas
vinílicas, pero no sobre palmetas autoadhesivas. Cualquier otro acabado, como alfombra,
por ejemplo, debe ser removido.
La instalación siempre debe hacerse sobre una base limpia, estable, seca y plana
(eliminar protuberancias mayores a 2mm). Se debe verificar que la superficie no tenga
humedad.
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Instalación sobre pisos de madera existentes
• Cualquier tabla del piso que esté suelta debe ser clavada o atornillada antes de
empezar.
• El nuevo piso se instala en la dirección opuesta a la de las tablas del piso
existente.
• Para obtener una superficie lisa puede ser necesario cubrir todo el piso existente
con una plancha de madera delgada atornillada al piso original.
1. Detección de depresiones: se debe controlar el piso base con una regla para
identificar posibles depresiones. Se debe colocar la regla y alumbrar por un
costado. Si hay alguna depresión la luz pasará hacia el lado opuesto.
Las depresiones en pisos bases de hormigón deben ser reparadas. Puede usar
para ello un producto nivelante.
2. Detección de humedad: de manera práctica, para detectar la humedad, se cubre la
superficie con un pliego de nylon de 80 x 80cm, el cual se mantiene por algunos
días. Luego, debe ser retirado el nylon y si el hormigón presenta un color más
oscuro, con relación al resto de la superficie no cubierta, entonces aún existe
humedad.
Una vez que las condiciones de la base de apoyo son las requeridas, se ejecutan las
siguientes etapas:
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4. Instalación de paneles: se desliza un panel dentro de otro, con la ayuda de un
martillo y accesorios especiales. El panel con la lengüeta debe ser martillado
suavemente en la ranura con un bloque de impacto especialmente diseñado para
no dañar la ranura. En el caso de los paneles pegados, estos son pegados y
después se afirman con prensas especiales.
El proyecto de instalación de cerámica en piso asume que existe un radier de base. Antes
de instalar un piso cerámico es necesario controlar que el radier no presente humedad.
Si el radier tiene grietas o desniveles, esto se reflejará en el piso una vez terminado, por lo
tanto, deben realizarse todas las operaciones previas de preparación del radier.
La instalación de cerámica en pisos requiere mayor planificación, ya que no podrá
utilizarse la superficie al menos por 1 día y además, a excepción de la tina, en el caso de
baños implica retirar artefactos sanitarios.
Es importante la determinación del punto de inicio del trabajo para minimizar u ocultar
defectos en la construcción como descuadres, zonas de cortes y uniones de palmetas:
El adhesivo para pegar las unidades se presenta en bolsas y se debe mezclar con agua
hasta formar una consistencia cremosa. Se deja reposar el adhesivo por 20 minutos antes
de utilizarse. En cualquier caso, se deben respetar las instrucciones del fabricante.
La aplicación del adhesivo se debe realizar con llana en un ángulo de 45º "peinando" el
pegamento, formando arcos o semi-círculos en diferentes direcciones. Las palmetas se
colocan sobre el adhesivo y deben ser golpeadas suavemente con martillo de goma o
bloque de asentar para asegurar la adherencia total de la superficie de contacto de la
palmeta.
La separación entre palmetas será regulada con separadores.
Entre palmetas no podrá existir desnivel. Para verificar se utiliza regla de aluminio, la cual
se desplaza por la superficie comprobando que no existan desniveles. También se utiliza
nivel de mano para dicho propósito.
Una vez que el adhesivo ha reposado 24 horas corresponde fraguar los cerámicos. El
fragüe debe prepararse siguiendo las instrucciones del fabricante. El fragüe se aplica
sobre superficies de 1m2 a la vez.
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El almacenamiento de las palmetas se debe efectuar en un lugar seco, bajo techo y
protegido del sol a temperatura que no sobrepase los 40ºC. El almacenamiento de las
palmetas se debe efectuar apilando los envases en forma horizontal en columnas que no
sobrepasen los 90cm.
1. Radier afinado: la base debe ser lisa, limpia, firme, seca y resistente.
2. Pegamentos y rendimientos: los pegamentos utilizados son de tipo asfáltico.
Puede emplearse Cemento B, emulsionado asfáltico que se utiliza para emparejar
la base y rinde 6 a 8m2 por kg. El Cemento C es el pegamento propiamente tal y
rinde 4,5m2 por kg.
3. Emulsión: se debe mezclar una parte de Cemento B con 10 partes de agua limpia,
formando una emulsión homogénea. Esta emulsión se debe esparcir por toda la
superficie usando una escoba y dejándose ventilar por espacio de 1 hora
aproximadamente. Con esto se logra que el asfalto de la emulsión penetre en los
poros del radier.
4. Retape: se mezcla el Cemento B con cemento corriente en proporción 1:3,
agregando agua hasta obtener una pasta de consistencia similar a la masilla. Con
esta pasta se deben cubrir todas las imperfecciones del radier, utilizando una llana
lisa. El retape sólo cubre pequeñas imperfecciones. Cada capa de retape debe
fraguar 24 horas y su espesor no debe ser mayor a 1mm. Es recomendable no
aplicar mas de tres capas.
5. Colocación de Cemento C: se utiliza una llana dentada con el fin de aplicar la
cantidad óptima de adhesivo al radier. Es necesario esperar entre 15 y 20 minutos
antes de colocar las palmetas.
6. Trazado: es recomendable comenzar la colocación desde el centro de la
habitación hacia los costados, para lo cual se debe efectuar un trazado con tiza de
2 líneas rectas que se crucen perpendicularmente en el centro de la superficie a
revestir.
7. Corte de las palmetas: el corte de las palmetas se logra fácilmente utilizando una
punta de acero para cortes rectos y tijera para los curvos.
Los Pavimentos vinílicos pueden ser instalados sobre otros pisos existentes como
parquet, entablado y baldosas. En estos casos, se recomienda consultar por los
adhesivos más apropiados para cada base.
Las alfombras pueden ir pegadas sólo en los bordes o sobre toda la base. Si el recinto
tiene un tráfico normal o moderado, las alfombras pueden pegarse sólo en los bordes. Si
la base es radier, la fijación se realiza con adhesivos o tarugos; si la base es de entablado
o parquet, use tachuelas o corchetes. Este sistema es el más usado en viviendas.
Si cuenta con una superficie de apoyo en buenas condiciones y estará sometida a un
tráfico intenso, es aconsejable pegar las alfombras en su totalidad. Este sistema se utiliza
para alfombras tejidas que cuentan con una trama de soporte estable para sus fibras y
para cubrepisos. En este caso, no use pañetes ni espumas intermedias, ya que
englobarían o deformarían la alfombra.
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Las alfombras de base doble de yute se pegan sólo en las uniones y en algunos puntos
intermedios. Las de base simple, se pegan en su totalidad.
Para evitar que la alfombra copie las irregularidades del piso, la instalación debe hacerse
sobre una superficie completamente limpia, seca, lisa y libre de imperfecciones.
Una alfombra resiste mejor si se circula sobre ella en el sentido perpendicular al ancho del
rollo. Es preferible utilizar ese sentido en pasillos, accesos, living y comedor, entre otros.
Preparación de la base
Las bases que reciban los revestimientos de cielo deben reunir ciertos requisitos:
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Figura 2-23: Corte de entrepiso que muestra las molduras
apoyadas y fijadas sobre el envigado, quedando las vigas a la
vista. Sobre éstas se debe considerar la base para la solución
de pavimento y aislación acústica.
• Fijando listones cepillados, secos en cámara (humedad del 12%) a las vigas
secundarias o solución de techumbre, a las cuales se fijarán en forma perpendicular
las molduras.
Generalmente este cielo se materializa con molduras. En caso de hacerlo con tableros, se
requieren consideraciones especiales en su fijación que impidan futuras deformaciones.
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Figura 2-25: Ubicación de los listones que
conformarán el encintado.
En el encuentro de cielo y muro se debe considerar un listón perimetral (2” x 2”) de inicio o
término para dar apoyo a las molduras en los dos sentidos de colocación.
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Las siguientes piezas se instalan calzando el lado que tiene el acanalado del
machihembrado en la pestaña de la pieza ya instalada, ayudado con un taco de madera
(40 a 50cm de largo), que permite ajustar la pieza golpeándola suavemente con un
martillo en varios puntos a lo largo de ella.
Para la fijación del revestimiento, además de los clavos, se puede reforzar con adhesivo
para madera. Cuando el diseño especifica que el revestimiento tenga uniones
longitudinales, se recomienda alternar los cortes, los que deben estar a escuadra para
evitar que queden espacios entre tablas.
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Figura 2-27: Dimensionamiento de encintados.
Los cortes de la plancha pueden ser realizados con sierra, serrucho o sierra circular para
corte en duro. En el caso de perforaciones, estas se pueden realizar con taladro con
broca para hormigón.
En el caso de ser instalados sobre estructuras de madera, podrán ser fijadas con clavos.
En caso contrario o de ser planchas de espesor mayor o igual a 6mm, estas deben ser
fijadas con tornillos galvanizados.
Las fijaciones deben quedar separadas entre si a una distancia máxima de 30cm. Se
debe considerar una separación mínima, desde el agujero al borde de la placa, de 15mm.
En las esquinas, esta separación debe ser de 50 y 100mm.
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Figura 2-28: Separación de fijaciones.
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Para instalar los Cielos Modulares se debe armar una estructura de perfilería de doble
alma de acero electrogalvanizado. Los tres tipos de perfiles son:
• Perfil Principal
• Perfil Secundario (1,22m y 0,61m)
• Perfil Perimetral
Los Perfiles están provistos de conectores de gancho integral que permiten el empalme
entre Perfiles Principales sin necesitar elementos adicionales y que facilitan la conexión
con Perfiles Secundarios. Además poseen juntas de dilatación que mejoran su resistencia
al fuego.
Los remates laterales se realizan con Perfil Perimetral, el que podrá ser clavado o
atornillado a los muros para asegurar su fijación.
Finalmente se instalan las placas de Cielo Modular, las que podrán ir bajo la perfilería
(sistema clip in con emballetado), o sobre la perfilería (sistema lay in sobrepuesto
Estuco de mortero
Preparación previa
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considerarse que la adherencia del estuco depende básicamente de su grado de limpieza
y de dos factores derivados de las características que dicha superficie posee: adherencia
mecánica y grado de succión.
Para obtener una buena adherencia, el sitio de colocación debe limpiarse según que el
tipo de superficie a recubrir sea hormigón o albañilería.
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Figura 2-32: Limpieza de superficie de albañilería.
Este tratamiento se aplica, por ejemplo, a los morteros de relleno de albañilerías armadas,
de junta o de estuco de albañilería.
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Figura 2-33: Tratamiento de la superficie a estucar.
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de mortero, cuya superficie se deja rugosa para que proporcione adherencia a las
restantes del estuco.
Colocación
Los estucos se colocan normalmente por lanzado manual del mortero contra la superficie
a recubrir. En este tipo de colocación, el mortero es lanzado en pequeñas porciones
contra la superficie que va a recubrir, a la cual debe adherirse sin deslizar de la manera
señalada en la figura. Para este objeto, el mortero debe tener una consistencia adecuada.
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Su superficie se termina con regla y platacho en la forma que será descrita mas adelante,
dejándola con una rugosidad adecuada para recibir la capa de terminación.
La capa de revoque se recubre con otra, constituida por un mortero con arena de
granulometría fina señalada en la Tabla 2-1, para lograr una mejor terminación. El
espesor de la capa de terminación no debe exceder de un centímetro.
En los casos en que la superficie a recubrir sea totalmente irregular o cuando se haya
utilizado metal desplegado para mejorar la adherencia, debe colocarse además una
primera capa adicional, de regularización, constituida por un mortero con arena de la
granulometría gruesa señalada en la Tabla 2-1.
Terminación de superficies
Esta terminación normalmente se confiere cuando el mortero está aún en estado fresco,
mediante una regla de madera o metálica que desliza apoyada sobre guías laterales,
constituidas por otras reglas fijas o por fajas del mismo mortero, procedimiento este último
que es el más empleado en la práctica.
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El método mencionado encuentra su principal campo de aplicación en la terminación de
superficies estucadas o recubiertas con mortero, como ser losas de piso.
Curado
Por su amplia superficie, los estucos están expuestos a una rápida pérdida de agua por
evaporación, riesgo que aumenta en los colocados al exterior, especialmente cuando el
clima es cálido y existe viento.
El curado del mortero tiene por objeto básico el mantener un grado suficiente de humedad
interna durante un lapso adecuado como para permitir la hidratación del cemento y, en
consecuencia, el desarrollo de las propiedades hidráulicas de la pasta de cemento.
Normalmente el plazo mínimo especificado para este objeto es de 14 días, pues como
puede observarse en el gráfico, al tratar sobre la influencia de las condiciones
ambientales en la resistencia del mortero, dentro del plazo señalado el efecto es muy
significativo, disminuyendo posteriormente.
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Para efectuar el curado del mortero existen procedimientos principales, que consisten
respectivamente en mantener en torno al mortero un ambiente húmedo o bien en impedir
que escape hacia la atmósfera la humedad interna propia del mortero.
Previo a su instalación, se debe controlar que la base o cara de los elementos que
recibirán el revestimiento pertenezcan a un plano, aceptándose una tolerancia de ± 1mm.
En caso de estar fuera de tolerancia, es necesario desbastar o suplir los elementos que
correspondan, con el fin de lograr que los pie derecho generen el plano requerido.
Preparación de la base
El plano generado por los pies derechos como la base sobre la cual se dispondrá el
revestimiento, tablero contrachapado o de hebras orientadas, debe ser controlado
geométricamente.
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Los planos a revestir deben corresponder a figuras geométricas que no acusen
deformaciones a simple vista por desangulaciones, falta de paralelismo, verticalidad u
horizontalidad, al igual que la geometría en vanos de puertas y ventanas. Para evitar esos
problemas es conveniente efectuar los controles, ya que si los errores se detectan
tardíamente, se debe buscar la solución con un revestimiento que no acuse dicho
desperfecto.
La base, además, debe contar con la barrera de humedad respectiva, elemento que debe
ser controlado acorde al plan de gestión de calidad, por ejemplo, aplicar un fieltro asfáltico
de 15lbs donde los traslapes no sean menores de 10cm entre paños, que la fijación al
tablero estructural sea ejecutada con corchetes de dimensiones adecuadas en un
reticulado de 20cm.
Existen generalmente dos opciones de tableros para ser utilizados como revestimiento:
Previo a la colocación de los tableros, deben haber estado con la trascara húmeda por 24
horas. Para ello, el día anterior se moja suavemente y restriega con una escobilla
ayudando a que haya una buena penetración, pero cuidando que el agua no escurra por
los bordes. Las planchas se almacenan hasta el día siguiente, juntándolas por el reverso y
colocando papel humedecido entremedio para preservar la humedad. La razón es que la
humedad con que sale el tablero de la fábrica es de alrededor del 6%, por lo que se debe
acelerar el proceso para alcanzar la humedad de equilibrio de la zona donde será
utilizado. En caso de existir humedad superficial a la hora de colocarlo, se debe dejar
ventilar a la sombra.
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• - Elementos de fijación mecánica: clavos corrientes que penetren por lo menos 1”
en los apoyos; también tornillos de cabeza redonda, que al igual que los clavos,
penetren al menos 1” en los apoyos, y grapas o remaches. Estos irán distanciados
10cm en el perímetro y 20cm al interior, evitando clavar al menos 1cm del borde. Su
fijación se inicia desde el centro hacia el exterior. Los tornillos requerirán que, previo
a su colocación, se perforen los paneles en los lugares que corresponden a cada
uno. En caso de usar tornillos de cabeza plana, se deberá avellanar las
perforaciones.
La madera utilizada como revestimiento, denominada moldura, debe ser cepillada y seca
(contenido máximo de humedad del 12%), según la norma NCh 2100. Estas molduras son
machihembradas y tienen distintos perfiles como se observa en la Figura 2-36.
La colocación de las molduras se debe iniciar de abajo hacia arriba, con el lado acanalado
de la moldura hacia abajo. En su fijación se utilizan puntas de 11/4”, las que se colocan
por el lado de la pestaña, evitando que queden a la vista. Se debe cuidar de no dañar la
madera al clavar, sobre todo la que quedará a la vista.
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Si las molduras se especifican en forma vertical o inclinada, se colocarán cadenetas entre
los pie derecho cada 600mm máximo, cumpliendo con las exigencias geométricas y
estructurales.
La instalación debe iniciarse desde una esquina, dejando la pestaña del machihembrado
hacia fuera y siguiendo las mismas consideraciones que se dieron para la fijación del
revestimiento de forma horizontal.
La primera pieza que se coloca será guía para el resto, por lo que el control de su
horizontalidad o verticalidad con el nivel de mano debe ser riguroso. Las siguientes piezas
se instalan calzando el lado que tiene el acanalado del machihembrado en la pestaña de
la pieza ya instalada, ayudado con un taco de madera (40 a 50cm de largo), que permite
ajustar la pieza golpeándola suavemente con un martillo en varios puntos a lo largo de la
pieza que se desea instalar.
Una vez instalado el revestimiento se debe aplicar un acabado (barniz u otro), siguiendo
las indicaciones entregadas a través de un folleto y/o el departamento técnico del
fabricante o representante.
Los procedimientos de preparación de la base serán los mismos que los señalados para
revestimientos con molduras. Se deberá tener especial cuidado con el transporte y
manipulación de las planchas, ya que estas son mucho más frágiles, y con el
dimensionamiento de los tabiques para un calce perfecto de la plancha.
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Figura 2-37: Dimensionamiento de tabique.
Los cortes de la plancha pueden ser realizados con cuchillo, sierra, serrucho o sierra
circular para corte en duro. En el caso de perforaciones, estas se pueden realizar con
taladro con broca para hormigón.
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En el caso de ser instalados sobre estructuras de madera, podrán ser fijadas con clavos.
En caso contrario o de ser planchas de espesor mayor o igual a 6mm, estas deben ser
fijadas con tornillos galvanizados.
Las fijaciones deben quedar separadas entre si a una distancia máxima de 30cm. Se
debe considerar una separación mínima, desde el agujero al borde de la placa, de 15mm.
En las esquinas esta separación debe ser de 50 y 100mm.
Con un mínimo de cuidados los revestimientos de PVC pueden durar mucho tiempo. Este
revestimiento debe ser instalado sobre una superficie sólida, como OSB o panel terciado
con un espesor mínimo de 9mm. Si se desean recubrir muros estucados o de ladrillos, es
menester realizar un empalizado de madera vertical a 60cm, asegurándose de dejarlo
muy bien aplomado, pues en él se clavarán los paneles de PVC.
Antes de empezar a instalar, se debe recubrir toda la superficie con un papel aislante de
humedad o fieltro.
El revestimiento vinílico se expande y contrae con el calor y el frío. Por esta razón es
necesario dejar ciertos márgenes para las dilataciones. Para permitir que el revestimiento
se expanda, debe existir una brecha de 2mm entre la cabeza del clavo y los paneles. Si el
PVC se llegara a doblar con el calor, lo más seguro es que se deba a que los paneles no
quedaron con suficiente espacio de expansión para acomodarse. Espere a que baje la
temperatura, y revise la posición de los clavos. Observe si están correctamente puestos
en las ranuras.
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Instalación
Antes de iniciar la colocación del revestimiento, cubra con capas horizontales toda la
superficie con un papel aislante de la humedad o fieltro. Para afirmarlo, lo mejor es grapar
el fieltro. También se puede clavar con clavos cortos. Si es necesario calcule un traslape
de 10cm sobre la capa anterior.
Luego, trace una línea horizontal guía en la base de los muros e instale los perfiles de
esquinas. Es muy importante que los dos clavos superiores de ambos lados del esquinero
queden apoyados justo en el tope superior de la ranura. Esto permitirá al esquinero
quedar en la posición deseada. Los demás clavos deben ser martillados cada 20cm y al
centro de cada ranura.
Realizado lo anterior, corresponde instalar el Perfil de Comienzo:
3.4.- Cerámicos
La superficie sobre la cual se va a instalar el cerámico debe estar limpia y seca. Además,
debe lucir un mínimo de rugosidad para una mejor adhesión. Si la superficie está pintada
con óleo debe ser lijada levemente y utilizarse un adhesivo con aditivo para instalar los
cerámicos.
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Los cortes muy pequeños deben evitarse por
dos razones: es difícil realizarlos y siempre
atraen la vista una vez colocados. Si no
existe otra opción que realizarlos, deben
ubicarse en las esquinas menos visibles, por
ejemplo detrás de la puerta o detrás del
lavamanos o inodoro.
El adhesivo para muros es una pasta que viene pre-mezclada. Es recomendable usar
este tipo de adhesivo, ya que tiene mejor adherencia y presenta un fraguado más rápido.
Los muros deben encontrarse limpios de polvo, eliminando las rebarbas o aristas
demasiado sobresalientes para un adecuado calce y aplomo de los enchapes, además se
recomienda previamente picar la superficie del muro con punto y combo para aumentar la
adherencia.
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Luego de establecer el nivel definitivo desde donde comenzará el cerámico y la dirección
de sus líneas principales marcando el nivel y el plomo, se procede a la preparación del
mortero de pega con una dosificación 1:4, esto corresponde a una parte de cemento por
cuatro de arena (en volumen) y un espesor de 1 a 2cm, o en su defecto, algún producto
adhesivo para cerámicas de arcilla que existen en el mercado, que se aplica con llana
dentada generando una textura rugosa que potencie la adherencia con la superficie
estriada del reverso del enchape. Para un buen asentamiento, se le dan pequeños golpes
que permitan al enchape tomar su nivel y que el mortero rodee y penetre la cara inferior
de éste.
Una vez aplicada esta lechada y antes de que se alcance a adherir con firmeza a la cara
del enchape, se lava la superficie con abundante agua limpia y esponja húmeda. Para
finalizar se debe aplicar alguno de los productos químicos que existen en el mercado para
evitar la aparición de eflorescencia, proteger de la humedad y el paso del tiempo.
b.1. Superficies rígidas: para muros de albañilería armada (bloques y ladrillos), hormigón
estucado y muros de hormigón sin estuco, se presentan dos alternativas: instalación
sobre muros limpios (libres de pintura, desmoldantes, aceites y grasas, entre otros) y
sobre muros no limpios.
• Punterear la superficie utilizando picota a una densidad de 400 puntos por metro
cuadrado, con una profundidad aproximada de 1,5cm. Se recomienda que el
puntereo sea uniforme.
• En caso de no punterear, se puede utilizar un aditivo para aumentar la adherencia,
el cual se incorpora directamente en la mezcla o en morteros predosificados.
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• Cubrir la superficie con papel fieltro, en capas traslapadas.
• Luego, instalar malla de metal desplegado apernada en tarugos cada 10cm con
arandela diamantada.
• A continuación, se chicotea con mezcla de mortero simple (cemento, agua y
arena), para que cubra superficialmente la malla y se deja fraguar durante 12 horas.
• Finalmente, se adhiere el revestimiento sobre la superficie.
Para efectos de instalación, los papeles murales se dividen en dos principales categorías,
que son las de uso más común: papel y vinílico.
Si las paredes están pintadas con látex u óleo brillante, antes de empapelar, es necesario
imprimarlas con un sellador de cal. Cuando las paredes están pintadas con óleo opaco no
necesitan imprimante, en este caso, solamente bastará con lijarlas levemente. Si las
paredes son de yeso-cartón y no están pintadas, se aplica sellador de cal.
En caso que las paredes estén recubiertas de papel mural, es necesario removerlo
completamente.
Previo a la instalación
Cuando la habitación no presenta elementos especiales ni una gran pared focal, lo ideal
es partir por la esquina diagonalmente opuesta a la puerta de entrada y trabajar desde allí
hacia ambos lados, hasta que se produzca el encuentro, preferentemente en torno a la
zona de la puerta.
Aún cuando el papel mural no tenga diseños, siempre es importante controlar el ancho del
papel alrededor de la pieza, para asegurarse de no dejar franjas muy angostas en los
rincones.
Una vez definido el punto de partida, se marca en la pared el ancho de cada tira de papel
mural, con el fin de asegurar que no queden tiras de menos de 10cm de ancho.
Se comienza por marcar el centro de la pared focal. Una vez establecido el centro, es
necesario escoger una de las siguientes dos opciones: ubicar el primer rollo de papel con
el borde sobre el eje del punto central, o bien, centrar el rollo en este punto. La opción
más conveniente será la que permita llegar con una tira de papel no inferior a la mitad del
ancho del rollo en ambos bordes.
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Es recomendable marcar una línea vertical en cada pared (con lápiz de mina), que sirva
de guía al momento de empapelar.
Al iniciar la instalación, se sostiene el rollo contra la pared y se ajusta hacia arriba o hacia
abajo según como quiera que el diseño cuadre con el cielo y el guardapolvo. Con el papel
siempre contra la pared, sobre él se debe marcar ligeramente el lugar desde donde
comenzará a pegarlo. Los cortes se realizan con tijeras o cuchillo, dejando un margen de
5cm arriba y abajo. El segundo pliego se ajusta para que calce el diseño con el primer
corte y luego se corta.
Tipos de uniones
Aplicación de adhesivo
Con la cara inversa hacia arriba, se pone el trozo de papel cortado sobre el piso o en una
superficie de trabajo como un mesón. El adhesivo se aplica con brocha o rodillo de
manera uniforme.
El papel con el pegamento aplicado debe reposar unos minutos. Esto permite que el
adhesivo se distribuya y se absorba en forma pareja. Por lo general se deja reposar 10
minutos el papel normal y 5 minutos el papel vinílico. Luego se dobla el papel a lo largo,
con la cara con el pegamento vuelta hacia adentro. El extremo que va cerca del cielo
debe quedar más allá del centro del papel, para así saber qué lado va hacia arriba. El otro
extremo también se dobla hacia el centro. No se deben cubrir los extremos en el centro.
Instalación
Por lo general, el primer trozo de papel a pegar corresponde a una esquina. Se desdobla
el pliegue más largo, que corresponde al sector del cielo, mientras se mantiene doblada la
parte de abajo. El pliego se pone en posición desde arriba hacia abajo, rigiéndose por la
línea guía. El papel siempre se deja sobresaliendo en aproximadamente 5cm en la parte
superior, los que al finalizar el proceso se cortan. Al empapelar una esquina se deja que el
papel de vuelta la esquina.
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Debe pegarse el papel de arriba hacia abajo hasta llegar a la mitad inferior que aún debe
permanecer doblada. Es importante alisar el papel y eliminar las burbujas. Para el papel
normal se utiliza una escobilla y para el vinílico una espátula. Luego se desdobla la
sección inferior y con las palmas se pega el papel al muro, trabaje desde el centro,
alisando hacia los bordes y hacia abajo, removiendo burbujas e incluso restos de
pegamento.
En el papel mural, los bordes deben quedar levemente traslapados (3 a 5mm, según
especificaciones del fabricante). Además, se debe observar que el diseño calce en forma
correcta.
En tanto, en el vinílico los bordes sólo se topan con un leve relieve, pero sin cubrirse. El
vinílico no se pega sobre vinílico con adhesivo común, por eso se empapela de tope
solamente.
Se debe esperar 20 minutos antes de alisar los bordes en las uniones del papel. El rodillo
se pasa lentamente, y sólo una vez, para que no queden marcas y para que no salpique
el pegamento acumulado en los bordes. Algunos papeles no deben ser aplanados con
rodillo, según especificación del fabricante
Aplicación de Pinturas
En nuestro país, normalmente entre los meses de Septiembre y Octubre se dan las
condiciones ideales para pintar. La humedad relativa ideal debe ser entre 40 y 50%. Las
temperaturas extremas para poder pintar están entre 10 y 35ºC. Es deseable no pintar
con más de 25ºC. Si fuera necesario pintar a menos de 10ºC es necesario diluir la pintura.
No es recomendable pintar bajo los rayos directos del sol.
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hongos en su totalidad, es necesario lijar la zona contaminada. Si necesita
desengrasar, se utiliza un paño con detergente o solvente. Para neutralizar, se
debe diluir 1 parte de ácido muriático por 2 a 3 partes de agua. Para eliminar las
sales que afloran sobre algunas superficies, es necesario diluir 1 parte de ácido
muriático por 10 partes de agua y escobillar.
b. Imprimar una superficie: la imprimación de un material tiene por objeto tapar los
poros para conseguir una mayor adherencia de la pintura y/o un mejor rendimiento
del material. Se debe realizar con sellador al agua o con una pintura que tenga un
buen poder de sellado. Los productos selladores al agua se aplican sin dilución.
Las pinturas (como el látex acrílico y algunos vinílicos) se aplican en una sola
mano, diluida al 30%. Es necesario utilizar brocha, pues así se consigue humectar
mejor la superficie, favoreciendo la adherencia de la pintura.
c. Neutralizar una superficie: las superficies altamente alcalinas (hormigón, ladrillo,
estuco, fibrocemento) deben neutralizarse para evitar que se produzca una
degradación de la pintura, lo que derivaría en pérdida de brillo, adherencia o, en
casos más extremos, formación de manchas por presencia de humedad. También
es importante remover estas sales para evitar el englobamiento y rompimiento de
la pintura por eflorescencia. Algunos materiales libres de sales también se
neutralizan con el fin de disminuir la rugosidad y obtener así un mayor poder
cubridor y rendimiento de la pintura. La aplicación se debe realizar con brocha.
Para neutralizar una superficie se debe diluir ácido muriático comercial en agua,
en proporción 1:2 o 1:3 y aplicarlo con brocha. Es necesario dejar actuar el ácido
por 30 minutos, tiempo durante el cual se producirá un desprendimiento de gas,
señal de que se está llevando a cabo la neutralización. Luego, las sales
neutralizadas deben enjuagarse con abundante agua. Si no se limpian, con el
tiempo y la acción del medioambiente, se transformarán en sales alcalinas y
voluminosas. Este proceso debe hacerse al menos 2 veces y secando entre cada
aplicación.
d. Impregnar una superficie: algunos materiales sufren grandes cambios debido a las
diferencias de temperatura y humedad del ambiente. Las maderas especialmente,
si no están protegidas, sufren un proceso de dilataciones y contracciones muy
intenso. Las maderas se deben impregnar para que puedan resistir mejor.
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pintura escogida, que puede ser látex habitacional o esmalte al agua. Los
selladores aplicados directamente sobre la cal no dan buenos resultados.
Diluyentes
El látex y los esmaltes al agua deben diluirse en agua. Mientras que los óleos, esmaltes y
anticorrosivos debe ser diluidos utilizando aguarrás o diluyente.
Los diluyentes son líquidos capaces de reducir la viscosidad de una pintura. Al escoger un
diluyente es necesario tener presente las condiciones ambientales. La evaporación de un
diluyente provoca frío y mientras más rápido evapore, más frío genera. En ese caso, si es
mucha la humedad ambiental, ésta se condensará sobre la superficie recién pintada,
provocando un blanqueo de la película. Por lo tanto, deben emplearse las diluciones
recomendadas y el solvente apropiado, lo cual optimizará el tiempo de secado, brillo,
adherencia, entre otras propiedades deseables. Es necesario mencionar que cada pintura
tiene brillo y poder cubritivo determinado, y no es recomendable reducir estas
características diluyéndolas demasiado.
La madera debe estar seca (12% de humedad). Se deben remover impurezas, pinturas o
exudaciones de la madera. Es necesario lijar en el sentido de la veta y posteriormente
impregnar la madera con aceite sintético o aceite de linaza. Luego, se procede a pintar
con un producto flexible y de baja permeabilidad.
En caso que la superficie fuese barnizada, lo recomendable es utilizar barnices con tinte y
en alto espesor. El tinte o color actúa como filtro solar protegiendo la madera, mientras
que la película de barniz protege de la degradación prematura que causa la radiación
ultravioleta.
Con el paso del tiempo y la humedad todos los fierros tienden a volver a su estado
natural: el óxido de hierro. Por ello es necesario darles una primera mano protectora con
un anticorrosivo que permitirá inhibir la formación de óxido. Una vez seca la primera
mano, corresponde aplicar una segunda con un producto de baja permeabilidad, como
esmalte de terminación. Una vez seca la segunda aplicación, se entrega una tercera
mano con el mismo producto anterior.
Con una brocha se aplica un tratamiento de neutralización con ácido muriático comercial
diluido 1:2 a 1:3 con agua. Luego se debe enjuagar con abundante agua. El proceso debe
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repetirse dos veces. A continuación, se aplica con brocha una mano de sellador al agua o
pintura acrílica resistente a la alcalinidad diluida en un 30% y se deja secar. Finalmente se
entregan 1 o 2 manos de terminación con el producto adecuado: si el ambiente es
húmedo, se utiliza una pintura resistente a la alcalinidad (látex acrílico); si el ambiente es
seco, se emplea una pintura de mediana a baja resistencia a la alcalinidad (látex vinil-
acrílico, esmaltes y óleos).
Empleando escobilla y guantes se realiza una limpieza de sales con agua levemente
ácida (diluir ácido muriático en agua en proporción 1:10).
Fijaciones metálicas
Los tornillos son las fijaciones escogidas para muchos proyectos. Aunque el término se
utiliza comúnmente en forma genérica, son muchas las variedades de materiales, tipos y
tamaños existentes.
Los tornillos se utilizan cuando se requieren uniones más firmes que las que podrían
conseguirse usando solamente clavos y/o cuando sea requerido separar posteriormente
las uniones realizadas.
1. Tornillos para madera: son los más usados en construcción. Pueden ser de acero
dulce, latón, cobre, bronce, aluminio y pueden estar galvanizados, niquelados,
entre otros. Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir
abriendo camino a medida que se inserta. Sus cabezas pueden ser planas, ovales
o redondeadas; cada cual cumplirá una función específica.
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arandelas. En general se emplean para funciones similares a los de cabeza oval,
pero en agujeros sin avellanar. Este tipo de tornillo resulta muy fácil de remover.
• Con doble rosca (sin cabeza): para uniones invisibles entre bordes de piezas
(uniones en T o similares).
• Con rosca y tapa (soberbios): esta es una variedad decorativa de los tornillos de
cabeza plana que se cubren con una tapa; se usan para fijar espejos, paneles, entre
otros. La tapa que se instala en la cabeza es sólo decorativa.
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Varía en octavos de pulgada hasta 1", en cuartos de pulgada hasta 3" y en medias
pulgadas hasta 5".
2. El calibre: corresponde al diámetro del alambre con el cual se fabrica; permanece
sin variación entre la cabeza y la zona roscada. Se expresa con un número del 0 al
30 (a mayor número, mayor diámetro del tornillo). Los más usados van desde 0
(aproximadamente 1/16 de pulgada o 1,5mm) hasta 24 (aproximadamente 3/8 de
pulgada o 9,5mm).
3. Diámetro máximo de la cabeza: será igual al doble del calibre del tornillo.
Para especificar un tornillo, debe indicarse el material, forma de la cabeza, largo y calibre.
Al seleccionar un tornillo se debe considerar que al menos medio tornillo debe penetrar en
la pieza a la cual va a atornillar. Lo ideal es dejar 2/3 de su largo dentro del material sobre
el cual será atornillado.
En caso de unir dos piezas por sus caras, el tornillo debe ser 3 a 6mm más corto que la
suma de los dos espesores.
Los tirafondos se especifican indicando su diámetro, largo útil (en pulgadas) y forma de la
cabeza.
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2. Fragüe: se emplea para rellenar las junturas entre los cerámicos. Por lo general es
un polvo que se mezcla con agua o preferentemente con un aditivo especial que
es más elástico y más resistente a las manchas.
3. Mortero de cemento: es una mezcla de cemento, arena y agua que se aplicada en
capas delgadas, las cuales se vierten sobre el radier para rellenar depresiones y
emparejar la superficie de trabajo.
4. Adhesivo para pisos: comercialmente se presenta en sacos y se mezcla con agua
hasta formar pasta con consistencia cremosa. Debe reposar por 20 minutos antes
de ser utilizada
Condiciones de habitabilidad
Todas las viviendas deberán cumplir con las exigencias de acondicionamiento térmico
que se señala a continuación:
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medidos desde la horizontal y se considerará muro o tabique a aquel con más de
60º, medidos desde la horizontal.
3. Para minimizar la ocurrencia de puentes térmicos, los materiales aislantes
térmicos, o soluciones constructivas especificadas en el proyecto, sólo podrán
estar interrumpidas por elementos estructurales de la techumbre, tales como
cerchas, vigas y/o por tuberías, ductos o cañerías de las instalaciones
domiciliarias.
4. Los materiales aislantes térmicos o soluciones constructivas especificadas en el
proyecto, deberán cubrir el máximo de la superficie de la parte superior de los
muros, tales como cadenas, vigas, soleras, conformando un elemento continuo por
todo el contorno de los muros perimetrales.
5. Para obtener una continuidad en el acondicionamiento térmico de la techumbre,
todo muro o tabique que sea parte de esta, tal como lucarna, antepecho, dintel,
que interrumpa el acondicionamiento térmico de la techumbre y delimite un recinto
habitable, deberá cumplir con la misma exigencia que le corresponde al complejo
de techumbre, de acuerdo a lo señalado en el punto (1.-).
6. Para toda ventana que forme parte de la techumbre de una vivienda emplazada en
las zonas 3 a 7, ambas inclusive, cuyo plano tenga una inclinación de 60º
sexagesimales o menos, medidas desde la horizontal, deberá especificar una
solución de doble vidrio.
7. Para efecto de cumplir con las condiciones establecidas en el punto (1.-), se podrá
optar entre las siguientes alternativas:
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d. La solución constructiva especificada para el complejo de techumbre, deberá
corresponder a alguna de las soluciones inscritas en el listado oficial de soluciones
constructivas para acondicionamiento térmico, confeccionado por el MINVU.
Cuando el nivel sonoro externo es mayor y excede la capacidad de aislación del sistema
constructivo empleado, pueden usarse materiales absorbentes para reforzar la obtención
de un adecuado nivel acústico al interior de la vivienda.
Por el contrario, una superficie puede ser muy absorbente si su revestimiento es poroso,
como lo puede ser la utilización de alfombras o aislantes de tipo fibroso. Dado que los
materiales absorbentes del sonido son por lo general blandos o fibrosos, se recomienda
especificarlos para cielos rasos o en la zona superior de los muros.
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• El aislamiento acústico que debe considerarse en fundaciones, muros, pisos,
tabiques e instalaciones de edificios.
• Supresión o amortiguación de los ruidos dentro y fuera de edificios que puede
obtenerse mediante ciertas restricciones que los eliminan en su origen o mediante el
empleo de materiales absorbentes convenientemente dispuestos.
• La correcta conservación de diversos sonidos durante su propagación dentro de
las salas destinadas a la audición, mediante la disposición de formas arquitectónicas
adecuadas o el empleo de materiales y elementos que aseguren la mayor igualdad
posible entre un sonido emitido por el orador o instrumento, y la sensación sonora
percibida por cada uno de los auditores.
Se expone una idea general del problema acústico, sin fijar niveles correspondientes. Se
especifica un valor de 35dB como recomendable para entrepisos de una vivienda:
Tipos de aislantes
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Dimensiones de placas (cm) 61 x 122 – 61 x 61 – 61 x 40,6
Espesor nominal (mm) 20, 35, 50, 75
Densidad 28kg/m3
Resistencia a la tracción 0,84kgf/cm2
Flamabilidad Con retardante de llama
Factor de conduct. térmica K = 0,038 W/m ºC
Color base Gris grafito, beige
Colores pintados Blanco, negro, otros
Tabla 2-12: Coeficientes de absorción sonora. Ensayo de absorción sonora por el método
de cámara reverberante.
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Los vinilos de alta densidad son un aislante acústico de gran masa, de sólo 3mm de
espesor, hecho a base de vinilo de alta densidad. Posee un elevado índice de atenuación
sonora para un rango muy amplio de frecuencias. Se producen en 2 versiones:
Está compuesto por una capa fonoabsorbente de espuma flexible de poliuretano poliéster
con terminación en cuñas, una barrera aislante en vinilo de alta densidad y una tercera
capa fina de espuma flexible de poliuretano poliéster para desacoplar la transmisión de
ruido por vibraciones.
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especificación entregada por el diseñador será la adecuada para lograr la máxima
eficiencia del material y será correctamente interpretada e instalada por el constructor.
Los espesores habituales son: 10, 15, 20, 25, 30, 40 y 50mm. Sus medidas estándar son:
1000 x 500 mm, 2000 x 1000mm. Las características de las planchas, según su densidad
y su uso son las siguientes:
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mecánicas, como pisos de frigoríficos con tráfico pesado (grúas horquilla y
camiones).
La lana de vidrio tiene distintos usos dentro de una vivienda. De acuerdo a su función y
colocación estos son:
Es un producto de lana de vidrio que se entrega en forma de rollos, con ancho de 0,60m o
1,20m y longitud variable hasta 20m (se pueden fabricar largos mayores a pedido). El
material no lleva ningún recubrimiento y tiene una extraordinaria flexibilidad durante su
instalación. Su gran longitud le permite minimizar el tiempo de instalación y su envasado
de alta compresión, permite un excelente comportamiento durante el transporte y
manipulación, evitando el deterioro del producto y logrando una disminución considerable
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de los costos y flete. Su uso principal es en aislamiento de tabiques, cielos modulares,
techumbres y muros perimetrales.
La utilización de lana de vidrio tiene para el usuario las siguientes ventajas comparativas:
• Alto poder de aislación térmica: presenta una elevada resistencia al paso de flujos
calóricos entre un ambiente acondicionado y su entorno, debido a su alto Coeficiente
de Resistencia Térmica (R). Lo anterior es válido tanto en invierno como en verano.
• Gran confort acústico: otorga los beneficios de absorción y aislación acústicas, ya
que su estructura elástica amortigua las ondas sonoras incidentes, logrando un
excelente nivel de acondicionamiento acústico de ambientes y reducción de ruidos
desde el entorno.
• Ahorro de energía: favorece la economía del hogar al impedir pérdidas de calor
desde los ambientes hacia el entorno, lo cual redunda en menores gastos de
calefacción y acondicionamiento térmico. Se presta particularmente bien para la
aislación de techumbres de viviendas, pues cubre completamente la superficie sin
dejar intersticios.
• Seguridad para las personas: no es inflamable ni combustible, no contribuye a la
propagación del fuego, ni genera gases tóxicos al entrar en contacto con la llama, los
cuales son nocivos para la salud.
• Durabilidad y confiabilidad: es químicamente inerte, presenta alta estabilidad
dimensional con el paso del tiempo (no se asienta), es imputrescible, no se ve
afectada por humedad y no es atacada por plagas como ratones, pájaros o insectos.
Todo lo anterior redunda en que su capacidad de aislación térmica y acústica se
mantenga inalterada con el paso del tiempo.
• Excelente trabajabilidad: es liviana, fácil de cortar y manipular, se amolda sin
complicaciones a las irregularidades de las construcciones y superficies en las que se
instala. Las características que debe tener la lana de vidrio como aislante térmico
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para el complejo de techumbre, en cuanto a espesores y densidades para dar
cumplimiento al artículo 4.1.10.7 de la Ordenanza, se entrega en el Manual de
aplicación de la Reglamentación térmica, Ordenanza General de Urbanismo y
Construcciones (OGUC).
Otro tipo de material es la denominada lana roca, elaborada a partir de rocas diabásicas
(rocas basálticas), obteniendo un material de propiedades complementarias a la lana de
vidrio.
Producto similar al anterior, cubierto con lámina de papel kraft impermeabilizado adherida
a una de sus caras. Actúa como barrera da vapor y evita las condensaciones de
superficie. Por ello, es importante instalar las colchonetas con el papel kraft por el lado de
la cara caliente. Se utiliza para aislar térmica y acústicamente losas de hormigón, cielos
falsos, tabiques y muros, especialmente en ambientes húmedos. A su facilidad de
instalación, se agrega la condición de barrera de vapor; elimina riesgos de condensación
en el interior de tabiques perimetrales o en cielos falsos.
Colchoneta de fibras minerales con láminas de papel kraft adheridas en ambas caras.
Sólo una de estas láminas es papel impermeabilizado que actúa como barrera de vapor,
evitando condensaciones de superficie, la otra cara es papel común para aportar mayor
resistencia mecánica a la colchoneta y facilitar su manipulación. Se recomienda su uso en
aislación térmica y acústica de cielos falsos, tabiques y muros, especialmente en
ambientes húmedos.
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• Absorción acústica: la superficie rugosa y porosa de la lana de roca posee
extraordinarias características de absorción acústica, lo que contribuye
significativamente al acondicionamiento acústico ambiental, debido a la supresión de
reverberación de sonidos.
• Aislación térmica: tiene extraordinarias propiedades de aislación térmica por su
baja conductividad térmica (conductividad térmica (l) de 0,030 a 0,043W/m °C a
20°C).
• Inalterabilidad: no pierde sus características físicas con el paso del tiempo, es
imputrescible, químicamente neutra, inodora, no corrosiva e insoluble en agua. No
conduce electricidad y no contiene azufre, álcalis, ni cloro.
• Estabilidad física: resiste fuertes vibraciones sin perder su cohesión interna, aún
con altas temperaturas. Tampoco sufre variaciones dimensionales.
• Flexibilidad: las fibras minerales extrafinas utilizadas permiten obtener un material
de consistencia esponjosa y suave que se adapta fácilmente a las superficies
portantes.
• Incombustibilidad: debido a su origen mineral, es incombustible y no inflamable,
por lo que es un excelente retardador del fuego. Además no emite gases tóxicos, aún
en caso de incendio.
d.- Poliuretano
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• Aplicación in situ que permite una rápida ejecución en obra, consiguiendo una
capa de aislación continua, carente de juntas, logrando con ello un eficaz aislamiento.
• Duración indefinida. Existen testigos de aplicaciones que han durado más de 30
años.
• Excelente adherencia a los materiales normalmente utilizados en construcción. Se
adhiere a cualquier sustrato. No requiere sistemas de sujeción mecánicos ni
adhesivos.
• No permite el crecimiento de hongos y bacterias. Tampoco lo afecta el ataque de
roedores ni insectos.
• Refuerza y protege la superficie aislada.
• Alta resistencia al ataque de ácidos y álcalis diluidos, así como a aceites y
solventes.
• Buena resistencia mecánica en relación con su densidad.
• Buena estabilidad dimensional.
• Aísla e impermeabiliza en un único proceso en cubiertas con densidades alrededor
de 45Kg/m3. Esta característica se debe, por una parte, a su estructura de celdas
cerradas y estancas al agua, y por su forma de aplicación en continuo que evita
juntas.
• Rapidez de ejecución y movilidad. Posibilidad de desplazamiento rápido a
cualquier obra, sin necesidad de transportar y almacenar productos voluminosos,
como son normalmente los materiales aislantes.
• El procedimiento de proyección, debido a su forma de aplicación en continuo, está
especialmente indicado para el tratamiento de grandes superficies de formas
irregulares, como por ejemplo: losas, cubiertas metálicas, fibrocementos y complejo
de techumbre.
El complejo de techumbre está constituido por todos los elementos que conforman la
envolvente superior de la vivienda, delimitada en el interior por el cielo y en el exterior, por
la cubierta, frontones y aleros. Los materiales aislantes deben instalarse de manera tal
que calcen en forma ajustada entre los miembros estructurales. Se debe tener especial
cuidado en evitar bloquear la circulación de aire, a través de ventilaciones del alero.
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características y puesta en obra de aislación térmica y barreras de humedad típicas para
cerramientos, complejo de techumbre, pisos y fundaciones.a.- Aislación térmica de
cerramientos perimetrales. La aislación térmica en los paramentos verticales debe ser
colocada entre los pie derecho de la estructura, protegiendo en forma continua la
envolvente de la vivienda. Es importante considerar que se debe aislar la viga perimetral,
debido a que por ese punto de la estructura es posible que se produzcan puentes
térmicos, que afecten el correcto comportamiento higrotérmico de la vivienda y su
estructura.
El procedimiento y los cuidados que se deben tener al instalar la aislación térmica en
tabiques exteriores son:
• Colocar aislante contra los pie derecho y llenar bien la abertura hacia arriba y
abajo.
• Cortar el aislante para acomodarlo en los lugares más estrechos por debajo de las
ventanas. Siempre se debe hacer sobre una superficie plana y lisa. En el caso de ser
fibra de vidrio o lana roca papel una cara, ésta debe ser cortada por el lado que no
tiene recubrimiento.
Salvo que sea inevitable, no se debe instalar elementos eléctricos o mecánicos en los
muros exteriores tales como: cajas de distribución, cañerías y conductos. Si no se puede
evitar, se debe colocar el material aislante con precisión alrededor de dichos elementos,
entre los mismos y sobre la cara exterior del muro para reducir al mínimo la compresión
del material aislante. Se debe envolver con aislante cañerías, cables, cajas y conductos
eléctricos. En las paredes exteriores, siempre se debe instalar el material aislante por
detrás de las cañerías de agua.
Figura 2-53: La colocación del material aislante debe ser continua por el cielo
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El procedimiento y cuidado que se debe tener al instalar la aislación térmica en el
complejo de techumbre es:
Cuando dichos techos cuentan con aislamiento entre el recubrimiento del cielo raso y el
tablero intermedio, se pueden producir problemas de condensación, debido a que el
espacio entre el aislamiento y el tablero de recubrimiento queda dividido en pequeños
compartimentos difíciles de ventilar, por lo que cualquier humedad puede filtrarse a través
de las imperfecciones de la barrera de vapor, la que puede no disiparse, sino acumularse
y depositarse en el interior. Para permitir la ventilación, es necesario perforar el alma de
las vigas.
Los aislantes acústicos siguen las mismas características de instalación de los aislantes
térmicos. Estos deben cubrir toda superficie del recinto que se requiere aislar, no dejando
espacios sin aislante.
Los aislantes acústicos en todas sus variedades, no deben ser perforados, deben ser
instalados sólo con adhesivos de contacto recomendados por el fabricante.
Los aislantes de tipo placa fonoabsorbente serán instalados sobre las superficies, es
decir, quedarán a la vista. En contraparte los aislantes tipo vinilos de lata densidad, serán
instalados bajo la estructura de tabique, cubierta o losa, y quedarán ocultos a la vista
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