REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

EXTENSIÓN - PUERTO LA CRUZ

ESCUELA DE MECANICA

Procesos mecanicos
de fabricacion
Profesor: Alumno:

Guillermo Bravo Carlos Hernandez

CI:26786227

Laminado

El laminado es un proceso de deformación y conformacion volumetrica en el que

se reduce el espesor inicial del material trabajado mediante las fuerzas de compresión
aplicadas a través de un juegos de rodillos o por medio de canales tallados, para dar
formas mas complejas. El material sufre reducciones sucesivas en un tren de laminación
continuo, como resultado de pasar a través de las cajas compuestas por cilindros de
laminación, se forman los productos requeridos, de acuerdo a un diseño especifico. Casi
todos los metales utilizados en la industria, han sufrido una laminación en alguna etapa
de su conformación.

Tren de laminacion

Conjunto de instrumentos, máquinas y útiles que se emplean para hacer láminas

metálicas.

Trenes desbastadores

El producto de entrada es el lingote y se obtienen los desbastes. Estos trenes son

muy robustos, ya que deben conseguirse grandes reducciones para pasar de lingotes a
desbastes. Generalmente están formados por una caja dúo reversible.

Trenes de productos largos

En estos se transforman los desbastes cuadrados, rectangulares o con formas

especiales en perfiles, barras, carriles u otros productos largos de distintas secciones.

Los cilindros de estos trenes presentan unas acanaladuras de formas adecuadas

que van conformando el desbaste en las sucesivas pasadas. Normalmente consta de
varias cajas, dúo reversible, pero en el caso de trenes de perfiles de grandes secciones, a
diferencia de los trenes continuos, las cajas no se disponen una a continuación de otra
sino siguiendo líneas paralelas, recibiendo el nombre de "cross country".

Trenes de planos
 En estos trenes se laminan los desbastes planos y se transforman en planchas
(chapas gruesas) o en bandas. Los cilindros son lisos y la tabla puede alcanzar hasta 4 m
de anchura, si bien los más frecuentes para bandas solo tienen una anchura entre 1,5 m
y 2 m.

Las fuerzas envueltas en laminacion pueden ser muy elevadas, por lo tanto
requiere de una construccion rigida. En este proceso el material es sometido a fuerzas
de compresion elevadas, resultado de la presion ejercida por los rodillos y tensiones
superficiales, las cuales se producen a raiz del roce del material y los rodillos.

Tipos de Laminado Según la forma, espesor y propiedades que deseamos lograr

de un determinado material, el proceso de laminación podrá ser:

Laminado en Caliente

Se utiliza para estructuras de colada, o fundición comúnmente dendrítica (con

forma de cristal metálico), la cual incluye granos grandes y no uniformes, por lo cual la
estructura es mas frágil y contiene porosidades. Se debe realizar a una temperatura
mayor a la temperatura de re-cristalización del metal; permitiendo transformar la
estructura colada en una estructura laminada. Se lleva a cabo para aleaciones de
aluminio y para aceros aleados. Se manejan temperaturas entre 0,3 y 0,5 veces la
temperatura de fusión. Los primeros productos de laminado en caliente son la
palanquilla y el planchón.

Laminado en Frio

El proceso de lamiando en frio se lleva a cabo a temperaturas ambiente. Produce

laminas y tiras con un mejor acabado superficial debido a que no hay presencia de
calamina, ademas de obtener mejores tolerancias dimensionales. La superficie del
material estara libre de incrustaciones u oxido. Debido a la reduccion en frio del
material, este endurecimiento, dar una mayor resistencia mecanica al producto final. Es
utilizada para laminar acero, aluminio y aleaciones de cobre.

Laminado Perfiles

En el laminado de perfiles el material de trabajo se deforma para generar un

contorno en la sección transversal mas complejo. Los productos hechos por este
procedimiento incluyen perfiles redondos, hexagonales y cuadrados. Tambien perfiles de
construccion como vigas en I, en L, U(canales) y rieles ferroviarios. El proceso se realiza
pasando el material de trabajo a través de rodillos que tienen impreso el reverso de la
forma deseada.
 Laminado de Perfiles

• El laminado de perfiles requiere una instalacion en tres fases: 1) Molino de

desbaste. 1) Molino formador. 1) Molino de acabado.

Cilindros

Consiste en dos rodillos opuestos con diametros de 600 a 1400 mm, los cuales
controlan su proceso de rotacion por medio de un motor. II. Existen varias disposiciones
de los cilindro dependiendo del producto nivel de calidad que se desea. Pueden ser
cilindros de acero fundido o forjado, o de hierro fundido.

Molinos Laminado

El molino de laminación básico consiste en dos rodillos opuestos y se llaman

molino de laminación de dos rodillos. Puede ser de dos tipos: Molino no Reversible. Los
rodillos giran siempre en la misma dirección y el trabajo siempre pasa a través del
mismo lado. Molino Reversible. Permite la rotación de los rodillos en ambas direcciones,
de manera que el trabajo puede pasar a través de cualquier dirección.

Al momento de desear laminar y obtener un resultado mas fino, se deben utilizar

cilindros mas finos, los cuales estan apoyados en otros cilindros mucho mas robustos.
Todo esto para evitar la flexion. Otro molino, bastante frecuente es el Universal, el cual
cuenta con juegos de rodillos verticales y horizontales.

Ventajas

▪ Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios

significativos en la forma de las partes de trabajo.

▪ Las operaciones en frío se pueden usar no solamente para dar forma al

trabajo, sino también para incrementar su resistencia.

▪ Este proceso no produce ningún desperdicio como subproducto de la

operación.

Desventajas

▪ La mayor parte de los procesos de laminado involucran una alta inversión de

capital, requieren equipo y piezas pesadas llamadas molinos laminadores o de
laminación.

▪ El alto costo de inversión requiere que los molinos se usen para producciones
en grandes cantidades de artículos estándar como láminas y placas. ▪ La mayoría del
laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida por
lo que los productos no pueden mantenerse dentro de las tolerancias adecuadas y la
superficie presenta una capa de óxido característica.

Aplicaciones y Productos La fabricación de acero representa la aplicación más

común de las operaciones de laminación. v El lingote de acero fundido se solidifica y
posteriormente se transforman en lupias, tochos o planchas. v Las lupias se laminan
para generar perfiles estructurales. v Los tochos se laminan para producir barras y
varillas. Estas formas son la materia prima para el maquinado, estirado de alambre,
forjado y otros procesos de trabajo de metales. vLas planchas se laminan para
convertirlas en placas, laminas y tiras. vLas placas laminadas en caliente se usan para la
construcción de grandes estructuras ymaquinaria pesada. vEl laminado en frío es ideal
para estampados, paneles exteriores y otros productos que van desde automóviles hasta
utensilios y muebles de oficina.

Productos laminados

Productos semi-acabados: que sirven de materia prima a otros procesos.

Productos acabados: perfiles de construcción, railes, tubos,...

Grandes instalaciones que se amortizan mediante producción masiva de

productos normalizados. Las instalaciones de laminación ocupan mucha superficie en
planta y su producción puede superar las 800.000Tm/año.

La mayor parte de las operaciones de laminado se llevan a cabo en caliente

-Temperatura superior a la de re cristalización.

-Re orientación de grano: fibrado en la dirección de laminación, anisotropía

direccional.

-Rugosidad entre 12 y 25μm

-Cuando se buscan tolerancias y acabados (incluso por debajo de 3μm) se llevan

a cabo pasadas en frío.

-Para la obtención de un producto laminado se necesitan varias operaciones en

las que se va

-Reduciendo el espesor paso a paso.

 Ejemplo

Se parte de desbaste plano de 200mm de espesor y se reduce el espesor hasta

35mm con dos bastidores (cilindros de desbaste).

Reducción hasta chapa de 2mm de espesor usando 7 bastidores.

Los cilindros se agrupan en cajas o bastidores. El conjunto de cajas forma el tren

de laminación.

Existen diferentes configuraciones de bastidores (dos, tres, cuatro o más

rodillos). Los cilindros suelen ser de acero forjado (normalmente) o de fundición de
hierro.

La laminación es un proceso de conformado por deformación plástica en el que

el material fluye de modo continuo y en una dirección preferente mediante fuerzas de
compresión, ejercidas al pasar el metal entre cilindros, y de cizallamiento, originadas por
el rozamiento entre los cilindros y el metal. Esencialmente la laminación consiste en
hacer pasar un metal entre dos rodillos separados por un hueco algo menor que el
grueso del metal entrante, y que rotan en sentido contrario.

Parametros de laminacion

-Resistencia del material a la deformación plástica, que es función de la

temperatura y las velocidad de deformación.

-Fricción

-Diámetro del rodillo.

-Presencia de un frente de tensión en el plano de la chapa.

Laminacion en caliente

Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el

refinamiento del grano causado por recristalización. (Procesando lupias, tochos y
planchas en placas, láminas, barras, formas estructurales u hojalata.)

La laminación en caliente se aplica a la conformación inicial de grandes lingotes

(actualmente también se parte del producto de la fundición continua), en los que las
considerables deformaciones que sufren solo son posibles con el concurso de energías
mecánica y térmica simultáneamente y para altos volúmenes de producción. Los
productos más comunes son placas, barras, varillas, perfiles estructurales, etc. Los
productos laminados en caliente presentan superficies ligeramente rugosas cubiertas de
óxido conocido como cascarilla o calamina. Las tolerancias dimensionales se sitúan entre
el 2 y 5 %.

Hay dos etapas en la laminación en caliente:

(1ª) Calentamiento y laminación desbastadora de los lingotes y petacas

obtenidos en la colada en lingotera para transformarlos en blooms (palanquillas)

o slabs (planchones).

(2ª) Nuevo calentamiento seguido de laminación forjadora y acabadora de

los blooms y slabs obtenidos en el paso anterior o en máquina de colada

continua para obtener, respectivamente, largos o planos. En la laminación en caliente se

aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su capacidad de deformación que es mucho
mayor cuanto más elevada sea su

temperatura.

Laminacion en frio

La laminación en frio se aplica en el caso de producirse deformaciones con un

pequeño campo de tolerancias (mayores precisiones dimensionales), cuando se desean
obtener en el material características propias de estos tratamientos (mejores
propiedades mecánicas), así como conseguir una acabado superficial más fino. Ejemplos
son laminas, largueros, varillas, etc.

ØLa laminación en frio produce superficies lisas y mejores tolerancias

dimensionales

(entre 0,5 y 1 %).

ØTiene un acabado brillante y bastante exacto.

ØMejora la resistencia, la maquinabilidad.

El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por medio del

cual un metal dúctil se vuelve más duro y resistente a medida es deformado
plásticamente. La resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo
en frío, sin embargo la ductilidad del material disminuye.

Proceso de Laminado en Frío

 • Por lo general la fabricación se realiza en 5 pasos

• El decapado, realizado en marcha “ contínua” en una línea que comprende un

proceso de “ limpieza” y baños con ácido sulfúrico diluido.

• El laminado también realizado en forma contínua utilizando un rollo , llamado

bobina , con varias toneladas de peso, con un ancho que varía generalmente entre 680
mm y 1000 y un espesor menor que 3 mm.

• El desengrasado de la banda o cinta metálica ya reducida al espesor definitivo

por laminación, utilizando silicato de soda activado por electrolisis.

• El recocido, provocado en hornos continuos calentados a gas o fuel-oil en una

atmósfera neutra para evitar una oxidación provocada por la llama directa.

• El endurecimiento, temple superficial que le confiere una serie de propiedades

del orden mecánico que se aprecia por un ensayo de dureza superficial.

• Un laminador para laminar en frío comprende:

Una rampa para ubicaren lugar a la bobina.

ØDispositivos de apoyo en la bobina, la cual debe girar sobre si misma durante la

primera pasada.

ØDispositivo de arrastre formada por tres rodillos de pequeño diámetro

paralelos.

Características de la Laminación en frío

• Endurecimiento durante la deformación.

• Excelentes tolerancias dimensionales y acabados superficiales.

• Método de bajo costo para la producción de piezas pequeñas.

• Ductilidad, conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión se reducen

mediante los procesos de laminación en frío.

• Puede generarse comportamiento anisotrópico y esfuerzos residuales.

• Planicidad: +/- 15m/mm a frio

• Rugosidad Superficial
 Excelente acabado, para producir mayores deformaciones enun material
conformado en frío esnecesario realizar ciclos de trabajo enfrío-recocido.

Forja

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de

objetos conformado por deformación plástica que se realiza en caliente y en el que la
deformación del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los
metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se
puede realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando
prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.

Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se

produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material
respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado.

Forja libre

Es el tipo de forja industrial más antiguo, este se caracteriza por que la

deformación del metal no está limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para
fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas, donde normalmente éstas son de gran
tamaño. Además este tipo de forja sirve como preparación de las preformas a utilizar en
forjas por estampa.

También puede encontrarse como forja en dados abiertos.

Forja con estampa

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza.
A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va
deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría deseada. Este
proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que sirve para aportar la presión
necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de
las pieza son de pequeño tamaño y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las
matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante
(rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y
geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos
pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus
geometrías pueden ser simples o complejas.
 Forjado isotermico

El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los

troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional.

Recalcado

A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además

puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material en una
zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto,
una consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial
y aumenta la sección transversal de ésta en la zona recalcada. Si el proceso se realiza en
frío y en los extremos de las piezas se denomina encabezado en frío.

Extrusion

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal

definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección
transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de
procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy
complejas con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra
fuerzas de compresión y de cizallamiento. Además las piezas finales se forman con una
terminación superficial excelente.

En cierta medida, se puede hacer la analogía divulgativa de un material solido

que sale por la boquilla de una jeringilla o matriz que se va moviendo. Se podría decir
que es una especie de inyección de un material.

La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida

materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión
puede hacerse con el material caliente o frío.

Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas,

hormigón y productos que se usan para construir.

Extruccion en caliente

La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas, así se evita el trabajo

forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la
extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a
12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la
lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de
extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión. La mayor desventaja
de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.

Extrusion en frio

La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de

ésta sobre la extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una
mayor fortaleza debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen
acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a
breves calentamientos.

Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo,
estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.

Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos
plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores,
entre otros.

Extrusion tibia

La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por

debajo de la temperatura de recristalización del material, en un intervalo de
temperaturas de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa generalmente
para lograr el equilibrio apropiado en las fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades
finales de la extrusión.

La extrusión tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusión fría: reduce la
presión que debe ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso
puede eliminar el tratamiento térmico requerido en la extrusión en frío.

Extrusion directa

La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso

más común de extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente
reforzado. La barra es empujada a través del troquel por el tornillo o carnero. Hay un
dummy block reusable entre el tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor
desventaja de este proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra, es mayor
que la necesitada en la extrusión indirecta porque la fuerza de fricción introducida por la
necesidad de la barra de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor fuerza
requerida es al comienzo del proceso y decrece según la barra se va agotando. Al final de
la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es delgada y el material debe
fluir no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado tacón final, no es
usado por esta razón

Extrusion indirecta

En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y

el contenedor se mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es
sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La
longitud máxima de la extrusión está dada por la fuerza de la columna del soporte. Al
moverse la barra con el contenedor, la fricción es eliminada.

Ventajas

Una reducción del 25 a 30 % de la fuerza de fricción, permite la extrusión de

largas barras. Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse
porque no hay calor formado por la fricción. El recubrimiento del contenedor durará
más debido al menor uso. La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de
la extrusión y las zonas periféricas ásperas o granulares son menos probables.

Desventajas

Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la

extrusión. Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de
alambres. Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la
sección transversal es limitada por el máximo tamaño del tallo.

Extrusion hidrostatica

En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a

presión, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser
hecho caliente, tibio o frío. De cualquier modo, la temperatura es limitada por la
estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser presurizado por dos vías:6

Las ventajas de este proceso incluyen

No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta

finalmente permite mayores velocidades, proporciones de la reducción más altas y
menores temperaturas de la barra.

Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son

aplicadas.

Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extrúidas.

 Desventajas

Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con
el ángulo de entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del
ciclo. Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier
defecto de la superficie.

Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

Ajuste

En mecánica de precisión, el ajuste es la forma en que dos piezas de una misma

máquina se acoplan entre sí,1de forma tal que un eje encaja en un orificio.

El acople está relacionado con la tolerancia en los tamaños de ambas piezas. Si

una tiene un tamaño mucho mayor que la otra no ajustarán. Debido a esto, para la
fabricación de piezas se adoptan normas, como por ejemplo las normas ISO,
Organización Internacional de Normalización, para estandarizar las medidas. Esto ha
permitido la intercambiabilidad de las piezas y la producción en serie. El valor de
tolerancia para un eje se identifica con una letra minúscula, mientras que para los
agujeros se utilizan las mayúsculas.

La tolerancia de mecanizado es designada por quien diseña la máquina tomando

en consideración algunos parámetros como función y coste. Cuanto menor sea la
tolerancia mayor será el coste del mecanizado.

Los trabajos de ajuste se dividen o clasifican en operaciones. Se llama operación

al trabajo que se realiza con una herramienta o herramientas similares. También se llama
operación cuando se hace un trabajo o una parte del trabajo sin cambiar de
herramientas. Las principales operaciones que pueden hacerse en el trabajo de ajuste
manual, son: Medir, Trazar, Aserrar, Limar, Pulir, Cincelar, Rasquetear, Taladrar, Roscar,
Escariar y Montar.

Tolerancia

La tolerancia dimensional es una definición propia de la metrología industrial,

que se aplica a la fabricación de piezas en serie. Dada una magnitud significativa y
cuantificable propia de un producto industrial (sea alguna de sus dimensiones,
resistencia, peso o cualquier otra) , el margen de tolerancia es el intervalo de valores en
el que debe encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida, lo que
determina la aceptación o el rechazo de los componentes fabricados, según sus valores
queden dentro o fuera de ese intervalo.
 El propósito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen para las
imperfecciones en la manufactura de componente, ya que se considera imposible la
precisión absoluta desde el punto de vista técnico, o bien no se recomienda por motivos
de eficiencia: es una buena práctica de ingeniería el especificar el mayor valor posible de
tolerancia mientras el componente en cuestión mantenga su funcionalidad, dado que
cuanto menor sea el margen de tolerancia, la pieza será más difícil de producir y por lo
tanto más costosa.

Torneado

El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir, parte

del material inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al producto. La
máquina que lleva a cabo este proceso es el torno.

Se pueden encontrar diferentes tipos de tornos, donde los más frecuentas que
podrás encontrar son: torno frontal (dedicado para la fabricación de piezas cortas y de
gran diámetro), torno horizontal, torno vertical (el eje principal es vertical respecto al
suelo), y los tornos empleado para la industria del decoletaje, como pueden ser los
tornos multihusillos, los cuales pueden realizar la fabricación de varias piezas al mismo
tiempo.

Etapas del proceso

Tiempo de carga/descarga

Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La duración de esta etapa depende del

tamaño, peso y otras características de la pieza.

Tiempo de corte

Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios para obtener la
pieza deseada.

Tiempo de sustitución de herramienta

Es el tiempo empleado en cambiar una herramienta que ya ha excedido su vida

útil.

Después de este proceso no suele ser necesario aplicar otros tratamientos de

acabado, ya que se obtienen buenas calidades superficiales y tolerancias muy pequeñas.

Durante este proceso pueden realizarse operaciones tanto internas como

externas. Estas operaciones son:
 -Cilindrado

-Refrentado

-Tronzado

-Ranurado

-Roscado interior.

-Roscado exterior.

-Taladrado

-Mandrinado

-Escariado

-Moleteado

El torno puede ser controlado por control numérico (CNC). En este caso los
movimientos de la pieza y de la herramienta de corte están programados con
anterioridad, produciendo así piezas con una gran precisión y minimizando los tiempos
ociosos

Las ventajas del torneado son

-Buen acabado superficial.

-Requiere menos energía que otros procesos.

-El control de la viruta es sencillo.

Aunque el torneado también presenta ciertas desventajas como

-La mayor parte de los defectos son imprecisiones en la superficie, como por
ejemplo rugosidad.

-Limitado a geometrías de revolución.

-Desgaste de la herramienta considerable.

Fresado

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con

una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de
metal duro, que ejecuta movimientos en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles
en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.

El fresado es uno de los procesos de mecanizado por arranque de viruta. Para

realizar el proceso de mecanizado se requiere un equipamiento básico, que consiste en
la fresadora, la pieza de trabajo, los elementos de fijación y la herramienta de corte. El
elemento más importante de todos los nombrados anteriormente es la fresadora. Ésta
puede ser calificada de diversas maneras, dependiendo de la orientación de la
herramienta puede ser vertical, horizontal o universal. También puede ser clasificada
dependiendo del número de ejes que posea la herramienta que pueden ser tres, cuatro
o hasta cinco ejes. Además existen fresadoras especiales como son las circulares,
copiadoras, de pórtico o de puente móvil.

El proceso de fresado incluye distintas operaciones como:

Ranurado

La herramienta realiza una hendidura en el material.

Fresado oblicuo

La herramienta corta la pieza creando el ángulo deseado.

Aplanamiento

Consiste en mecanizar una superficie plana en la pieza con un buen acabado.

También se pueden realizar otras operaciones como taladrado, mandrinado,

avellanado, roscado y escariado.

Ventajas del fresado

-Gran variedad de materiales compatibles con este proceso.

-Puede conseguir tolerancias muy pequeñas.

-Es un proceso rápido con muy bajos tiempos de ejecución.

Desventajas del fresado

-Esta operación produces muchos desechos.

-La complejidad y características de la pieza son limitadas.

-Para conseguir la pieza deseada se pueden necesitar varias operaciones,

herramientas y máquinas.

-El equipamiento necesario para llevar a cabo este proceso presenta un alto
coste.

Mandrilado

Se llama mandrilado a una operación de mecanizado que se realiza en agujeros

de piezas ya realizados para obtener mayor precisión dimensional, mayor precisión
geométrica o una menor rugosidad superficial, pudiéndose utilizar para agujeros
cilíndricos como cónicos, así como para realizar roscas interiores.

El mandrilado puede realizarse en varias máquinas de herramientas diferentes

como el torno de cabeza giratoria. Si la pieza es un sólido de revolución pequeño con un
agujero en su eje de simetría, el mandrinado puede realizarse en un torno, haciendo
girar la pieza en el plato giratorio y fijando una barra de mandrinar con el filo adecuado
en el contrapunto del torno. Para otras piezas, con uno o varios agujeros, se utilizan
fresadoras, mandriladoras (también conocidas como mandrinadoras) y centros de
mecanizado con una herramienta rotatoria.

El portaherramientas utilizado en una mandrinadora es un mandril micrométrico

(no debe confundirse con el mandril de un torno) específicamente diseñado para ello,3
también denominado mandrino o cabezal de mandrinar.4 También se puede aumentar
el diámetro de agujeros ya realizados realizando operaciones de taladrado (con una
broca) o de escariado (con un escariador) cuando las dimensiones son adecuadas para la
máquina y la herramienta utilizadas.

Cepillado

Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza

una máquina llamada cepilladora. El cepillado para metales se creó con la finalidad de
remover metal para producir superficies planas horizontales, verticales o inclinadas,
dónde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa de tornillo o directamente en la mesa.
Las cepilladoras tienen un solo tipo de movimiento de su brazo o carro éste es de vaivén,
mientras que los movimientos para dar la profundidad del corte y avance sedan por
medio de la mesa de trabajo.

La cepilladora, es una maquina un tanto lenta con una limitada capacidad para
quitar metal.

La cepilladora también es conocida como una máquina herramienta que realiza

la operación mecánica de cepillado. Dicha operación consiste en la elaboración de
superficies planas, acanalamientos y otras formas geométricas en las piezas. La única
restricción es que las superficies han de ser planas.

La cepilladora arranca el material haciendo pasar una herramienta de una punta

por la pieza a trabajar. Además de este movimiento, la pieza también se mueve de tal
forma que la herramienta siempre tenga material que quitar, quitándolo de manera
milimétrica.

Rectificado

El proceso de rectificado se lleva a cabo en una máquina denominada

rectificadora. Esta realiza mecanizados de piezas por abrasión, eliminando material de
una pieza a fin de darle forma y modelarla. Para ello, utiliza unas herramientas abrasivas
llamadas muelas. El rectificado es habitualmente un proceso de acabado de piezas,
utilizándose en la etapa final de fabricación, tras el torneado o fresado, para mejorar la
tolerancia dimensional y el acabado superficial del producto. El rectificado es una
operación de mecanizado realizada en piezas que demandan medidas y tolerancias
exigentes, ya sean geométricas, dimensionales o de acabado superficial.

Las máquinas rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que

contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al
desgaste y a la rotura, cada grano abrasivo está encargado de arrancar una pequeña
cantidad de material de pieza, de forma similar a como lo hace un filo de corte en una
fresa.

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados

por abrasión, con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el
mecanizado por arranque de viruta.

Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante

tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados
muelas. El rectificado se aplica después de que la pieza se ha sometido a otras máquinas
herramientas que le han quitado las impurezas mayores, dejando solamente un
pequeño excedente de material para ser eliminado por la rectificadora con precisión. A
veces, a una operación de rectificado le siguen otras de pulido y lapeado, como por
ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.

Mortajado

El mortajado consiste en el conjunto de operaciones de mecanizado que se

realizan con la máquina mortajadora. Estas operaciones, se caracterizan en que el
movimiento principal es de traslación y la herramienta empleada es monofilo. Se
obtiene por lo general superficies planas y ranuras paralelas a la dirección de dicho
movimiento principal, el cual, se realiza en un plano vertical en el mortajado.

La mortajadora o limadora vertical cinemáticamente es una máquina dotada de

un movimiento rectilíneo. Esta, arranca la viruta al mover las piezas fijadas en la mesa de
trabajo. La mortajadora trabaja de forma similar a la de la limadora o el cepillo. Es decir,
es una máquina cuya herramienta posee un movimiento rectilíneo o alternativo de
avance y retroceso sobre piezas fijadas sobre la mesa de la máquina. Además, posibilita
el mecanizado de superficies planas paralelas a la dirección de corte. La limadora vertical
permite el mecanizado de piezas de mayores dimensiones que la limadora, al ser el eje
de desplazamiento de la mortajadora vertical.

Taladrado

El taladrado es uno de los procesos para llevar a cabo el mecanizado. El

mecanizado es una forma de trabajar el material y conseguir las piezas necesarias. La
principal característica del mecanizado es que durante el proceso del conformado de
piezas, se elimina parte del material del que se dispone. Se produce el denominado
arranque de virutas o de partículas.

El taladrado es un proceso de mecanizado que consiste en hacer un corte en el

material haciendo girar una broca. La broca arranca virutas del material y realiza un
orificio. Dicho orificio tendrá las características que deseemos: forma, diámetro, etc.

La maquinaria destinada al taladrado se denomina taladradora. Sus elementos

más importantes son el taladro y la broca.

El taladrado puede ser de diferentes formas según su fuente de alimentación, el

soporte en el que está sujetado, etc. Los distintos tipos de taladro son: taladro eléctrico,
hidráulico, neumático, magnético, de mano, percutor, de pedestal, fresador o columna,
etc.

La broca es otro elemento clave en el taladrado. Presionando la misma sobre la

superficie de la pieza se consigue el taladrado. Al material eliminado se le llama viruta.

Según las características de las brocas, estas se clasifican en distintas series que
son Serie P, Serie M, Serie K, Serie N, Serie S, Serie H de acuerdo a las normas ISO/ANSI
01, 10, 20, 30, 40 y 50.

Roscado
 Roscado es el nombre que se le da al proceso de creación de roscas. Existen
diferentes métodos de generación de roscas, incluyendo métodos sustractivos,
deformativos o transformativos, aditivos o combinaciones de ellos.

A pesar de existir muchos tipos, el más común es el roscado por corte, esto es
porque esta operación se puede llevar a cabo en la misma maquina utilizada para
mecanizar la pieza, como un torno o una fresadora, además de por su alta calidad y
precisión. Esta operación permite realizar tanto roscas internas como externas. Para
realizar roscas internas normalmente se utilizan herramientas llamadas machos. El
roscado exterior se puede llevar a cabo con terrajas de roscar o con herramientas de
corte.

El roscado consiste en la mecanización de la pieza en espirales (izquierda o

derecha) de superficies exteriores (tornillo) o agujeros (tuerca) sobre una superficie
circular.

El roscado se puede realizar con herramientas de forma manual o se puede

realizar en máquinas como tornos y taladros. Para el roscado manual se utilizan machos
y terrajas fijados al bandeador (soporte).

Los machos y terrajas (hileras) son herramientas de corte usadas para el roscado
de tuercas y tornillos en la mayoría de materiales. Un macho se utiliza para roscar la
parte hembra ósea la tuerca, y las terraja se utiliza para roscar el eje o tornillo.

Procesos de fabricacion de tubos

Tubos sin costura Para la inspección a fondo de tubos sin cordones de soldadura
se emplea un sistema rotativo junto con una bobina circular. Los sistemas rotativos son
adecuados para la detección de fallos longitudinales homogéneos, con lo que
complementan la bobina circular que es capaz de detectar fallos transversales cortos.

Hay tres métodos de fabricación de tuberías de acero:

Acero estirado o sin costura (sin soldadura)

La tubería es un lingote cilíndrico que se calienta en un horno antes de la

extrusión. En la extrusión se hace pasar por un dado cilíndrico y posteriormente se hace
el agujero mediante un penetrador. La tubería sin costura es la mejor para soportar la
presión gracias a su homogeneidad en todas sus direcciones. Además, es la forma más
común de fabricación y por tanto la más comercial. Con costura longitudinal. Se parte de
una lámina de chapa, la cual se dobla para darle forma a la tubería. La soldadura que
une los extremos de la chapa doblada cierra el cilindro. Por tanto, es una soldadura recta
que sigue toda una generatriz. Variando la separación entre los rodillos se obtienen
diferentes curvas y con ello diferentes diámetros de tubería. Esta soldadura será la parte
más débil de la tubería y marcará la tensión máxima admisible. Con soldadura helicoidal
(o en espiral). La metodología es la misma que el punto anterior, con la salvedad de que
la soldadura no es recta sino que recorre la tubería siguiendo la tubería como si fuese
roscada.

Tubos soldados

Se suministran o bien como tubos soldados o recubrimiento con gas de agua

para diámetros por encima a los 300 mm con todas las dimensiones que se deseen y
para todas las presiones hasta 80 Kg/cm2 aproximadamente, o como tubos con
soldadura autógena por encima de 50 mm de diámetro, en los cuales, sin embargo, la
presión admisible depende de la bondad de la soldadura. Tubo de metal soldado con
autógena Tubos de fabrica solado por arco sumergido

Tubos punzonados

Una punzadora es un tipo de máquina que se usa para perforar y conformar

planchas de diferentes materiales usando un punzón y una matriz a semejanza de una
prensa. Estas pueden ser sencillas (comandadas manualmente, con un solo juego de
herramientas) o muy complejas. generalmente trabaja partiendo de formatos de chapa
metálica, pero también la hay que parte de bobinas. El punzonado desde bobinas brinda
gran eficiencia y desde chapa otorga gran flexibilidad. Trabajar partiendo desde bobina
es recomendado para series muy grandes de producción, donde se utiliza siempre el
mismo material y el ancho de la bobina coincide generalmente con el ancho de la pieza.
Tiene la ventaja de que el material solo circula en una dirección con lo cual se evitan
rozaduras en la chapa y desplazamiento innecesarios.

Tubos estirados

Es en la que se reduce o se cambia la sección transversal de varillas, alambre o

tubos jalándolos a través de un matriz o dado. El estirado es un proceso de
conformación de materiales dúctiles que se realiza haciendo pasar el material a través
de oficios calibrados denominados hileras. Se aplica a barras y tubos de 4 a 7 metros de
longitud y diámetro superior a 10 mm. Principalmente el proceso se realiza para calibrar,
endurecer con la deformación y dar una forma determinada a la barra. Estirado de tubo
sin mandril Estirado de tubo con mandril fijo Estirado de tubo con tapón flotante

Tubos doblados
 Para doblar los tubos de acero se necesita obtener medidas específicas de la
curva a obtener, ya que debe marcarse bien hasta el punto que llega la parte recta del
caño, hasta donde llega la curva y así obtener la curvatura deseada. Existen mecanismos
para realizar la curvatura: Dobladora de tubos horizontal Dobladora de tubos industrial
Dobladora de tubos manual

Tubos Embutido

Para cilindros largos o tubos de pared delgada, pueden requerirse calentamiento

y embutid os repetido

Ajustes y Tolerancias

El ajuste es la forma en que dos piezas de una misma máquina se acoplan entre
sí, forma al que un eje encaja en un oficio. El acople está relacionado con la tolerancia en
los tamaños e ambas piezas si una tiene un tamaño mucho mayor que la otra no
ajustarán debido a esto, para la fabricación se adoptan normas.

Estirado

Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de

metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman
plásticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en frío y es
generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.

Prensa dobladora

Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lámina

metálica de bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lámina de 6 m de
ancho y 16 mm de espesor.

La capacidad de presión requerida de una prensa dobladora para un material

dado, se determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez.
El radio mínimo interior de doblez se limita usualmente a un valor igual al espesor del
material. Para las operaciones de doblado, la presión requerida varía en proporción a la
resistencia a la tensión del material. Las prensas dobladoras tienen carreras cortas, y
están equipadas generalmente con un mecanismo impulsor excéntrico.

Embutido

La embutición es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas

huecas con forma de recipiente a partir de chapas metálicas. Este proceso permite
obtener piezas de formas muy diversas y es una técnica de gran aplicación en todos los
campos de la industria.

En la embutición de una pieza se parte de una porción de chapa que descansa

sobre la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y el punzón ejerce la presión
necesaria para conformar la pieza provocando la fluencia del material a través de la
cavidad abierta en la matriz. La pieza va a conformarse en función de la forma de la
abertura de la matriz y la forma del punzón, mientras que el pisador va a evitar el
pandeo del material al tratarse de formas generalmente no desarrollables.

Bibliografia

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http://www.profesorenlinea.cl/geografiagral/GeografiaGlosario.htm

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http://www.gestiondecompras.com/es/productos/mecanizado/torneado

https://es.wikipedia.org/wiki/Fresado

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https://www.mecanizadossinc.com/tecnica-mortajado-en-mecanizados-sinc/
http://www.gestiondecompras.com/es/productos/mecanizado/taladrado

http://www.gestiondecompras.com/es/productos/mecanizado/roscado

http://www.j-perez.net/mecanica/roscar.asp

https://es.slideshare.net/Ibrahimcastro/fabricacin-de-tubos-sin-costura

https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/procesos-de-fabricacion/3-2-formado-
mecanico-forjado-prensado-estirado-cizallado-doblado-extrusion-embutido-y-
troquelado/

https://es.wikipedia.org/wiki/Embutici%C3%B3n