Fase 2 - 211612 - 16 Final

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA ECBTI

TRANSFERENCIA DE MASA
FASE 2 - SOLUCIONAR SITUACIONES PROBLÉMICAS DE LA INDUSTRIA
DE ALIMENTOS DE ABSORCIÓN, EXTRACCIÓN Y LIXIVIACIÓN Y
REALIZAR SIMULACIÓN VIRTUAL
PRESENTADO POR:
SHARIK VANESSA QUIMBAYO MURILLO

CODIGO: 1.030.687.374
DERLY CONSTANZA SANABRIA ROJAS

COD: 1.106.485.667
ADRIANA BONILLA BERNAL

CÓDIGO: 1.110.482.493
LEIDY CAROLINA VARGAS RAMOS

CODIGO 1075230895
LUISA KARINA SÁNCHEZ VILLALOBOS

COD: 1.110.478.947
GRUPO: 211612_16
TUTOR.
RUBEN DARIO MUNERA TANGARIFE
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA- UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BSICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA -ESBTI
INGENIERÍA DE ALIMENTOS
CEAD IBAGUÉ
10/04/2019
INTRODUCCIÓN
La transferencia de masa cambia la composición de soluciones y mezclas

mediante métodos que no implican necesariamente reacciones químicas
y se caracteriza por transferir una sustancia a través de otra u otras a
escala molecular. Cuando se ponen en contacto dos fases que tienen
diferente composición, la sustancia que se difunde abandona un lugar de
una región de alta concentración y pasa a un lugar de baja concentración.
El siguiente trabajo tiene como finalidad, resolver situaciones sobre

problémicas de la industria de alimentos de absorción, extracción y
lixiviación y realizar simulación virtual por otro lado, identificar las
variables dependientes e independientes a considerar en las operaciones
unitarias de transferencia de masa, acorde al número de componentes y
fases presentes.
Objetivo general
analiza problemas industriales que implican operaciones de transferencia
de masa, plantea ecuaciones que permitan evaluar las variables
involucradas en procesos industriales de alimentos.
Objetivos específicos
- Reconocer los equipos que más ampliamente se utilizan para
realizar las operaciones de separación en que intervienen líquidos y su
forma de operación
- Identificar los mecanismos y tipos de arreglos por etapas de la la

absorción, adsorción, lixiviación y extracción líquido -líquido y los factores
que influyen en la eficacia del proceso.
- Utilizar software especializado para simular y comprender el

comportamiento de las variables de un proceso y su incidencia sobre la
cantidad y calidad de productos.
DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD
Ejercicios
1. En una industria de Alimentos se tiene una corriente de aire está
contaminada con una sustancia orgánica que se desea eliminar. Para ello,
700 kg/h de aire son introducidos por la base de una torre de relleno con
anillos Raschig dispuestos al azar, por la que circulan en contracorriente
3.000 kg/h de un aceite mineral.
Se le solicita calcular:
a) El diámetro de la torre correspondiente a la velocidad de anegamiento.
b) El diámetro de la torre cuando la velocidad es 0,5 veces la de
anegamiento.
Propiedades de los fluidos:
Líquido: Densidad = 900 kg/m3; viscosidad = 40 mPa·s.
Gas: Densidad = 1,1 kg/m3.
Para el relleno utilizado: (a/ε3) = 300 m2/m3.
Solución
Donde:
Ecuación de Sawistowsky para hallar el diámetro de la torre
correspondiente a la velocidad de anegamiento.
0,2
2
VANEG a nL ρG WL 1/4 ρG 1/8
ln [ ( ) ] = −4 ( ) ( )
g ε3 nagua ρL WG ρL
Sustituimos con los valores dados teniendo en cuenta que G es gas y L

liquido:
2
VANEG 40 0,2 1,1 3.000 1/4 1,1 1/8
ln [ 300 ( ) ] = −4 ( ) ( )
9,8 1 900 700 900
2
ln[0,078VANEG ] = −2,48
2
0,078VANEG = e−2,48
2
0,084
VANEG =
0,078
Donde obtenemos la Velocidad de anegamiento es igual a:
VANEG = 1,038m/s
Para calcular el diámetro de la torre necesitamos obtener la selección de
paso sustituyendo la ecuación de continuidad.
WG
S=
ρG VANEG
Donde:
700
S= 3600
1,1 ∗ 1,038
S = 0,170m2
Establecemos la ecuación del diámetro y reemplazamos
4S
D=√
π
𝟒 ∗ 𝟎, 𝟏𝟕𝟎
𝐃=√
𝛑
Donde obtenemos que el diámetro de la torre es igual a:

𝐃 = 𝟎, 𝟒𝟔𝟓𝐦
- El diámetro de la torre cuando la velocidad es 0,5 veces la de
anegamiento.
; VANEG = 1,038m/s
VANEG = 1,038m/s ∗ 0,5
𝐕𝐀𝐍𝐄𝐆 = 𝟎, 𝟓𝟏𝟗𝐦/𝐬
Para calcular el diámetro de la torre necesitamos obtener la selección de
paso sustituyendo la ecuación de continuidad.
WG
S=
ρG VANEG
700
S= 3600
1,1 ∗ 0,519
S = 0,340m2
Establecemos la ecuación del diámetro y reemplazamos
4S
D=√
π
4 ∗ 0,340
D=√
π
Donde obtenemos que el diámetro de la torre es igual a:

𝐃 = 𝟎, 𝟔𝟓𝟖𝐦
2. Una corriente de aire con una humedad absoluta de 0,011 kg de
agua/kg de aire seco se desea secar hasta una humedad de 0,005 kg de
agua/kg de aire seco, con el fin de utilizarla en un proceso de secado de
semillas. Para realizar esta deshumidificación, se utiliza una torre de
absorción rellena de anillos Raschig de 2 pulgadas, siendo el líquido
absorbente una solución de soda cáustica al 50% en peso. Si el caudal de
disolución absorbente que se utiliza es un 25% superior a la mínima, se
le solicita a usted calcular la altura que debería tener la torre para realizar
esta operación, sabiendo que la altura de una unidad de transferencia es
de 60 cm. Para este sistema, los datos de equilibrio se dan en la siguiente
tabla:
X Y
(moles H2O/-mol (moles H2O/-mol
NaOH) aire seco)
0 0
1 4
2 11
3 28
4 67
5 100
6 126
7 142
8 157
9 170
10 177
12 190
16 202
Para las masas moleculares de agua, aire e hidróxido sódico se toman los
valores 18, 29 y 40 kg/kmol, respectivamente.
Solución
Se procede a hallar las razones molares en fase gas tanto como para las
secciones de entrada como las de salida.
0,011𝐾𝑔𝐻2 𝑂 1𝐾𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂 29𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝐾𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂
𝑦1 = ∗ ∗ = 0,0177
𝐾𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 18𝐾𝑔𝐻2 𝑂 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒𝑠𝑒𝑐𝑜
0,005𝐾𝑔𝐻2 𝑂 1𝐾𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂 29𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝐾𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂

𝑦2 = ∗ ∗ = 0,00805
𝐾𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 18𝐾𝑔𝐻2 𝑂 1 𝐾𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒𝑠𝑒𝑐𝑜
Para la corriente liquida que entra a la columna, la razón molar será:
50𝐾𝑔𝐻2 𝑂 1𝐾𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂 40𝐾𝑔𝑁𝑎 𝑂𝐻 𝐾𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂

𝑥2 = ∗ ∗ = 2,22
50𝐾𝑔𝑁𝑎 𝑂𝐻 18𝐾𝑔𝐻2 𝑂 1 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑁𝑎 𝑂𝐻 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑁𝑎 𝑂𝐻
El valor de (𝐿′/𝐺′)𝑚𝑖𝑛 se obtendría de la recta que une el punto de la cabeza

de columna (𝑥2 , 𝑦2 ) con el punto de la curva de equilibrio de ordenada 𝑦1 =
177 ∗ 10−4. Sin embargo, esta recta cortaría la curva de equilibrio, por lo
que sería imposible realizar la operación. En este caso, desde el punto de
cabeza de columna (𝑥2 , 𝑦2 ) se traza la tangente a la curva de equilibrio,
siendo la pendiente de esta recta tangente el valor (𝐿′/𝐺′)𝑚𝑖𝑛
0.00805−0.0177
(𝐿′/𝐺′)𝑚𝑖𝑛 = = 1.38 ∗ 10−3 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑁𝑎 𝑂𝐻/𝐾𝑚𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒𝑠𝑒𝑐𝑜
2.22−9.2
Como se trabaja con un caudal de disolución absorbente 25% superior al

mínimo, la relación de trabajo será:
𝐿′
= 1.25(𝐿′/𝐺′)𝑚𝑖𝑛 = 0,00172 𝐾𝑚𝑜𝑙𝑁𝑎 𝑂𝐻/𝐾𝑚𝑜𝑙𝑎𝑖𝑟𝑒𝑠𝑒𝑐𝑜
𝐺′
La razón molar para la corriente liquida que abandona la columna se

obtiene de un balance global:
𝐺′(𝑦1 − 𝑦2 ) = 𝐿′(𝑥1 − 𝑥2 )
De tal modo que al sustituir datos se obtiene:
𝑥1 = 7.83 𝐾𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂/𝐾𝑚𝑜𝑙𝑁𝑎 𝑂𝐻

El número de unidades de transferencia se obtiene al trazar escalones

entre la recta de operación y la curva de equilibrio. De modo que se
obtiene 𝑵𝑼𝑻 = 𝟒
La altura de la columna se calcula multiplicando el valor de la altura de

la unidad de transferencia por el número de ellas:
𝒛 = (𝟔𝟎𝒄𝒎) ∗ (𝟒) = 𝟐𝟒𝟎 𝒄𝒎
3. En una planta de procesamiento de cereales y oleaginosa se desea

extraer el aceite contenido en una harina, cuya composición es 10%
aceite y el resto materia inerte. Para ello, 500 kg de harina y 3.000 kg de
disolvente orgánico se alimentan a un sistema sencillo de una sola etapa.
Si la cantidad de disolución retenida por los sólidos es de 0,8 kg/kg de
inerte, se le solicita calcular:
a) Las composiciones de extracto y refinado.
b) Las cantidades de extracto y refinado.
c) El porcentaje de aceite extraído.
La curva de retención se obtiene a partir de la ecuación:

𝑟
𝑋𝐷 = − 𝑋𝑠 = 0,444 − 𝑋𝑠
𝑟+1
Determinar donde se halla el punto M, para ello se realiza balance de
soluto
𝑹𝑨 𝑿𝑺𝑹𝑨 +𝑫𝒀𝑺𝑫 𝑹𝑨 𝑿𝑫𝑹𝑨 +𝑫𝒀𝑫𝑫
𝑿𝑺𝑴 = 𝑿𝑫𝑴 =
𝑹𝑨 +𝑫 𝑹𝑨 +𝑫
Datos
𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 ℎ𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 500 𝐾𝑔
𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 (𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜) = 10 % 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 0,1 𝑑𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑘𝑔 = 50 𝑘𝑔
𝐼𝑛𝑒𝑟𝑡𝑒 = 90% 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑎𝑙 0,9 𝑑𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑘𝑔 = 450 𝑘𝑔
𝑘𝑔
𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜𝑠 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑟 = 0,8
𝑘𝑔
Balance general
𝑅𝐴 + 𝐷 = 𝐸 + 𝑅1
500 𝐾𝑔 + 3000 𝑘𝑔 = 𝑀
𝑴 = 𝟑𝟓𝟎𝟎 𝒌𝒈
Balance soluto
𝑅𝐴 𝑋𝑆𝑅𝐴 + 𝐷𝑋𝑆𝐷 = 𝐸𝑌𝑆𝐸 + 𝑅1 𝑋𝑆𝑅1 = 𝑀𝑋𝑆𝑀
500(0,1) + 3000(0) = (3500)𝑋𝑆𝑀
𝑿𝑺𝑹 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟒𝟐
Balance Disolvente
𝑅𝐴 𝑋𝐷𝑅𝐴 + 𝐷𝑋𝐷𝐷 = 𝐸𝑌𝐷𝐸 + 𝑅1 𝑋𝐷𝑅1 = 𝑀𝑋𝐷𝑀
500(0,1) + 3000(1) = (3500)𝑋𝐷𝑀

𝑿𝑫𝑴 = 𝟎, 𝟖𝟓𝟕
180
D
E1
0,984
160
140
120
0,857 M
100
Curva de retención
0,444
80
60
0,430
40
20
0I
0 0.05 0,007 0,014
0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0,016
0.35 0.4 0,020....
0.45 0.5 0.550,10.6 0.65
S 0.7
Solución de puntos a desarrollar

a) Las composiciones de extracto y refinado.
Extracto
𝑌𝑆𝐸1 = 0,016
𝑌𝐷𝐸1 = 0,984
Refinado
𝑟
𝑋𝐷 = − 𝑋𝑠
𝑟+1
Calculamos 𝑿𝒔
𝑌𝑆 0,016
𝑋𝑆𝑅1 = 𝑟= = 0,007
1+1 1+ 1
0,8
𝑿𝑺𝑹𝟏 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟕
Remplazamos en la ecuación
𝑟 0,8
𝑋𝐷𝑅1 = − 𝑋𝑠 = − 0,007 = 0,437
𝑟+1 0,8 + 1
𝑋𝐷𝑅1 = 0,437
Ubicamos el origen de la recta de retención
𝑟 0,8
= = 𝟎, 𝟒𝟒𝟒
𝑟 + 1 0,8 + 1
b) Las cantidades de extracto y refinado.
Balance general
𝐸 + 𝑅1 = 𝑀
𝐸 + 𝑅1 = 3500 𝑋(−0,007)
(−0,007)𝐸1 − 0,007(𝑅1 ) = −𝟐𝟒, 𝟓𝟎
Balance solido
𝑅𝐴 𝑋𝑆𝑅𝐴 + 𝐷𝑋𝑆𝐷 = 𝐸1 𝑋𝑆𝐸1 + 𝑅1 𝑋𝑆𝑅1
500(0,1) + 3000(0) = 𝐸1 (0,0164) + 𝑅1 (0,007)
50 = 𝐸1 (0,016) + 𝑅1 (0,007)
Sistema de ecuación
50 = 𝐸1 (0,0164) + 𝑅1 (0,007)
−24,50 = −E1 (−0,007)𝑅1 (0,007)
Utilizamos operación de resta en el sistema de ecuación dando el
25,5 = 0,0094𝐸1
2712,765 𝐸1
787,235 𝑅1
c) El porcentaje de aceite extraído.
𝐸1 𝑌𝑆𝐸1 = 2712,765 ∗ 0,0164

𝐸1 𝑌𝑆𝐸1 = 44,48 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑑𝑜
𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑛𝑑𝑜 500 𝑘𝑔(0,1) = 50 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒
se implementa la regla de tres para determinar el porcentaje final

50 𝑘𝑔 100%
44,48𝑘𝑔 𝑥
𝒙 = 𝟖𝟖, 𝟗%
-
4. En una planta de procesamiento de cereales y oleaginosa se requiere
extraer aceite de una harina con benceno, utilizando un extractor continuo
en contracorriente. La unidad ha de tratar 1000 lb (453,6 kg) de harina
(basada en el sólido totalmente agotado) por hora. La harina no tratada
contiene 800 lb (362,9 kg) de aceite y 50 lb (22,7 kg) de benceno. Los
sólidos agotados han de contener 100 lb (45,3 kg) de aceite no extraído.
Experimentos realizados en idénticas condiciones a las de la batería que
se proyecta indican que la disolución retenida depende de la
concentración de la disolución en la forma que se indica en la siguiente
Tabla.
Se le solicita calcular:
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒: 10 𝐾𝑔 = 22,0462 𝑙𝑏

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑒𝑛𝑐𝑒𝑛𝑜: 600 𝐾𝑔 = 1322,774 𝑙𝑏
a) La concentración de la disolución concentrada, o extracto
b) La concentración de la disolución que sale con los sólidos extraídos.
c) La masa de la disolución que sale con la harina extraída.
d) La masa de extracto.
e) El número de etapas que se requieren.
Todas las magnitudes están dadas sobre una base horaria
Concentración Disolución retenida

(lb de aceite/ (lb / lb de sólido)
lb de disolución)
0,0 0,500
0,1 0,505
0,2 0,515
0,3 0,530
0,4 0,550
0,5 0,571
0,6 0,595
0,7 0,620
Solución
Sean 𝑥 𝑌 𝑦 las fracciones masa de aceite en las soluciones de los flujos
inferior y superior.
Para la entrada de solvente

𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑉𝑏 = 22,0462 𝑙𝑏 + 1322,774 𝑙𝑏 = 1,344,82 𝐿𝑏
ℎ
22,0462
𝑦𝑏 = 1322,774 = 0,0166
Determinar la cantidad y composición de la solución en los sólidos

agotados, por prueba y error
lb
Si 𝑥𝑏 = 0.1, la solución retenida, a partir de la tabla es 0.505 lb Por lo
tanto
𝑙𝑏
𝐿𝑏 = 0.505(1000) = 505
ℎ
𝟏𝟎𝟎
𝒙𝒃 = 𝟓𝟎𝟓 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟖
lb
A partir de la tabla anterior, la solución retenida es 0.507 lb :
𝐿𝑏
𝐿𝑏 = 0.507(1000) = 507
ℎ
100
𝑥𝑏 = 507 = 0,197 (𝑠𝑢𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑜)
𝐿𝑏
El benceno en el flujo inferior para la 𝐿𝑏 𝑒𝑠 507 − 100 = 407 ℎ
Para la entrada del sólido,

𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐿𝑎 = 800 𝐿𝑏 + 50 Lb = 850 𝐿𝑏
ℎ
𝟖𝟎𝟎
𝒙𝒂 = 𝟒𝟎𝟕 = 𝟏, 𝟗𝟔𝟓
𝐿𝑏
𝐴𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑡𝑜 = 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 − 100 = 22,0462 + 800 − 0 = 722
ℎ
Lb
Benceno en el extracto 1322,774 +50 − 407 = 243 h
𝐿𝑏
𝑉𝑎 = 722 + 243 = 965 ℎ
722
𝑦𝑎 = 965 = 0,748
Las respuestas a los incisos a) y d) son:

a) 𝑦𝑎 = 0,748
b) 𝑥𝑏 = 0,197
𝐿𝑏
c) 𝐿𝑏 = 507 ℎ
𝐿𝑏
d) 𝑉𝑎 = 965 ℎ
e) Determine las concentraciones de entrada y salida para la primera

etapa y localice la línea de operación para las etapas restantes.
Partiendo de que 𝑥1 = 𝑦𝑎 = 0,745, la solución retenida es 0,620
𝐿𝑏
𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.
𝐿𝑏
𝐿1 = 0,620(1000) = 620
Balance de materia global:
𝑘𝑔
𝑉2 = 𝐿1 + 𝑉𝑎 − 𝑉2 = 620 + 965 − 850 = 735
ℎ
Balance de aceite:
𝐿𝑎 𝑥𝑎 + 𝑉2 𝑦2 = 𝐿1 𝑥1 + 𝑉𝑎 𝑦𝑎
𝑉2 𝑦2 = 620(0,745) + 965(0,745) − 850(1,965) = −489,4
−489,4
𝑦2 =
735
Igualamos sinos a negativos la operación
−489,4
𝑦2 = = 0,665
−735
El punto 𝑥1 = 0,745 , 𝑦2 = 0,665 está en el extremo final de la línea de
operación para las etapas restantes. Para determinar un punto
intermedio en la línea de operación, se escoge 𝑥𝑛 = 0,35
𝐿𝑏
𝐿𝑛 = 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 = 0.53 (1000) = 530
ℎ
Para un balance global,
𝐿𝑏
𝑉𝑛+1 = 530 + 965 − 850 = 645
ℎ
Un balance de aceite da
𝑉𝑛+1 𝑦 + 1 = 𝐿𝑛 𝑥𝑛 + 𝑉𝑎 𝑦𝑎 − 𝐿𝑎 𝑥𝑎
𝑦𝑛+1 = 530(0.35) + 965(0,745) − 800 = 104,42
104,42
𝑦𝑛+1 = = 0.1649
633
𝒚𝒏+𝟏 = 𝟎. 𝟏𝟔𝟒𝟗
5. Realizar la simulación de extracción líquido-líquido

En los tiempos destinados para la Fase 2 – Solucionar situaciones
problémicas de la industria de alimentos de absorción, extracción y
lixiviación y realizar simulación virtual realizar la simulación de extracción
líquido-líquido,
5.1. Simular un proceso de extracción líquido-líquido donde varia
la masa de vinagre
– alimento desde 80 hasta 60 Kg, mientras se mantiene constante la
composición de ácido acético en vinagre al 18 %.
5.2. Simular un proceso de extracción líquido-líquido donde varia
la composición de
ácido acético en vinagre desde 18% hasta 30%, mientras se mantiene
constante la masa de vinagre – alimento al 60 Kg.
5.3. Presentar los resultados de la simulación de cada uno de los
procesos mencionados en una tabla y analizar el comportamiento
de cada una de las variables de respuesta:
 Masa de extracto
 Masa de refinado
 Masa de solvente
TÍTULO: PRACTICA No 1. EXTRACCIÓN LÍQUIDO – LÍQUIDO
Objetivo general
 Estudiar el comportamiento sistema de extracción líquido-liquido de
contacto sencillo.
Objetivos específicos
 Evaluar la relación de alimentación solvente / vinagre, y determinar
cuál proporción es la más eficiente en la separación.
 Analizar los resultados de la simulación de cada uno de los procesos
mencionados en una tabla y analizar el comportamiento de cada una
de las variables
Procedimiento
Se seleccionará el alimento de la mezcla agua Ácido acético (vinagre) y
su composición másica. El usuario obtendrá los valores en masa de
solvente, extracto y refinado.
Variables de entrada y salida
Variables de entrada
• Caudal de alimentación de vinagre (solución de Ácido Acético agua)
• Composición másica del alimento.
Variables de salida
• Masa de Extracto
• Masa de Refinado
• Masa de solvente
Fase 2: Solucionar situaciones problémicas de la industria de alimentos de

absorción, extracción y lixiviación y realizar simulación virtual
Paso 5: Realizar la simulación de extracción líquido-líquido
En los tiempos destinados para la Fase 2 – Solucionar situaciones problémicas de
la industria de alimentos de absorción, extracción y lixiviación y realizar simulación
virtual realizar la simulación de extracción líquido-líquido,
5.1. Simular un proceso de extracción líquido-líquido donde varia la masa de vinagre

– alimento desde 80 hasta 60 Kg, mientras se mantiene constante la composición
de ácido acético en vinagre al 18 %.
5.2. Simular un proceso de extracción líquido-líquido donde varia la composición de
ácido acético en vinagre desde 18% hasta 30%, mientras se mantiene constante la
masa de vinagre – alimento al 60 Kg.
5.3. Presentar los resultados de la simulación de cada uno de los procesos

mencionados en una tabla y analizar el comportamiento de cada una de las
variables de respuesta:
 Masa de extracto
 Masa de refinado
 Masa de solvente
 Masa de vinagre - alimento (kg) Vs Masa de extracto (kg)
Masa de vinagre - Alimento (kg) vs Masa de

extracto (kg)
90 79.53
80
65.58
Masa de Extracto (kg)
70
60
48.37
50
36.74
40
30 23.72
20 14.56
6.75
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Masa de Vinagre (KG)
 Masa de vinagre - Alimento (kg) Vs Masa de Refinado (kg)
Masa de vinagre - Alimento (kg) Vs Masa de Refinado (kg)
35 32.76
29.48
30
Masa de Refinado (kg)
25.44
24.18
25 22.71
19.66
18.79
20
15
10
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Masa de vinagre - Alimento (kg)
 Masa de vinagre - Alimento (kg) Vs Masa de solvente Éter Isopropílico (kg)

Masa de vinagre - Alimento (kg) Vs Masa de solvente

Éter Isopropílico (kg)
Masa de solvente Éter
120 106.77
96.1
Isopropílico (kg)
100 82.93
74.03
80 65.77
64.06
62.57
60
40
20
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Masa de vinagre - Alimento (kg)
 Composición Másica - Alimento (kg) Vs Masa de Extracto (kg)
Composición Másica - Alimento (kg) Vs Masa de Extracto

(kg)
90 79.53
Masa de Extracto (kg)
80
65.58
70
60 48.37
50
36.74
40
30 23.72
14.56
20
6.75
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Composición Másica - Alimento (kg)
 Composición Másica - Alimento (kg) Vs Masa de Refinado (kg)

Composición Másica - Alimento (kg) Vs Masa de Refinado

(kg)
35 32.76
29.48
Masa de Refinado (kg)
30 25.44 24.18
25 22.71
19.66 18.79
20
15
10
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
 Composición Másica - Alimento (kg) Vs Masa de solvente Éter Isopropílico

(kg)
Composición Másica - Alimento (kg) Vs Masa de solvente

Éter Isopropílico (kg)
120 106.77
Masa de solvente Éter
96.1
100
82.93
Isopropílico (kg)
74.03
80 64.06 65.77 62.57
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Análisis de resultados, ajustados a los objetivos específicos de

cada práctica.
La fase acuosa y el solvente orgánico son parcialmente inmiscibles donde
la extracción liquido- liquido es un proceso químico empleado para
separar una mezcla de líquidos aprovechando la diferencia de solubilidad
de sus componentes entre dos líquidos inmiscibles o parcialmente
miscibles
- Se considera una base realizar soluciones diluidas de agua – ácido
acético. El ácido acético diluido, en la forma de vinagre es inocuo.
- En el proceso de extracción del ácido acético del vinagre a mayor

cantidad de ácido en vinagre, mayor es la cantidad de solvente que
se requiere para realizar la extracción.
- En la composición másica de alimento con 90 Kg como lo vemos en la

tabla anterior, se puede concluir que en la medida que el porcentaje
de ácido acético es mayor, cambia directamente los resultados finales,
ya que la masa de extracto, del refinado y del solvente (éter
isopropílico) aumentan, de tal manera que su rendimiento y su
eficiencia en el proceso son altos. Por lo tanto, a mayor concentración
de ácido acético mayor rendimiento en la obtención del extracto y
refinado.
CONCLUSIONES
 Se reconocieron los equipos que más ampliamente se utilizan para
realizar las operaciones de separación en que intervienen en los
líquidos y su forma de operación.
 Se logro la Identificación de los mecanismos y tipos de arreglos por

etapas de absorción, adsorción, lixiviación y extracción líquido -líquido
y los factores que influyen en la eficacia del proceso.
 Se Utilizó satisfactoriamente el software virtual plant s para simular

y comprender el comportamiento de las variables de un proceso y su
incidencia sobre la cantidad y calidad de productos.
 Se aplicaron balances de materia y energía para determinar el

rendimiento de la separación y establecer mejores condiciones de
operación.
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liquido-liquido-diseno-y-analisis-de-funcionamiento-del-equipo

Fase 2 - 211612 - 16 Final

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA - UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA ECBTI

SHARIK VANESSA QUIMBAYO MURILLO

DERLY CONSTANZA SANABRIA ROJAS

ADRIANA BONILLA BERNAL

LEIDY CAROLINA VARGAS RAMOS

LUISA KARINA SÁNCHEZ VILLALOBOS

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA- UNAD

La transferencia de masa cambia la composición de soluciones y mezclas

El siguiente trabajo tiene como finalidad, resolver situaciones sobre

- Identificar los mecanismos y tipos de arreglos por etapas de la la

- Utilizar software especializado para simular y comprender el

Sustituimos con los valores dados teniendo en cuenta que G es gas y L

Donde obtenemos que el diámetro de la torre es igual a:

Donde obtenemos que el diámetro de la torre es igual a:

0,005𝐾𝑔𝐻2 𝑂 1𝐾𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂 29𝐾𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝐾𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂

Para la corriente liquida que entra a la columna, la razón molar será:

50𝐾𝑔𝐻2 𝑂 1𝐾𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂 40𝐾𝑔𝑁𝑎 𝑂𝐻 𝐾𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂

El valor de (𝐿′/𝐺′)𝑚𝑖𝑛 se obtendría de la recta que une el punto de la cabeza

Como se trabaja con un caudal de disolución absorbente 25% superior al

La razón molar para la corriente liquida que abandona la columna se

De tal modo que al sustituir datos se obtiene:

𝑥1 = 7.83 𝐾𝑚𝑜𝑙𝐻2 𝑂/𝐾𝑚𝑜𝑙𝑁𝑎 𝑂𝐻

El número de unidades de transferencia se obtiene al trazar escalones

La altura de la columna se calcula multiplicando el valor de la altura de

𝒛 = (𝟔𝟎𝒄𝒎) ∗ (𝟒) = 𝟐𝟒𝟎 𝒄𝒎

3. En una planta de procesamiento de cereales y oleaginosa se desea

La curva de retención se obtiene a partir de la ecuación:

500(0,1) + 3000(1) = (3500)𝑋𝐷𝑀

Solución de puntos a desarrollar

b) Las cantidades de extracto y refinado.

𝐸1 𝑌𝑆𝐸1 = 2712,765 ∗ 0,0164

se implementa la regla de tres para determinar el porcentaje final

𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒: 10 𝐾𝑔 = 22,0462 𝑙𝑏

Concentración Disolución retenida

Para la entrada de solvente

Determinar la cantidad y composición de la solución en los sólidos

Para la entrada del sólido,

Las respuestas a los incisos a) y d) son:

e) Determine las concentraciones de entrada y salida para la primera

5. Realizar la simulación de extracción líquido-líquido

Fase 2: Solucionar situaciones problémicas de la industria de alimentos de

5.1. Simular un proceso de extracción líquido-líquido donde varia la masa de vinagre

5.3. Presentar los resultados de la simulación de cada uno de los procesos

 Masa de vinagre - alimento (kg) Vs Masa de extracto (kg)

Masa de vinagre - Alimento (kg) vs Masa de

 Masa de vinagre - Alimento (kg) Vs Masa de Refinado (kg)

Masa de vinagre - Alimento (kg) Vs Masa de Refinado (kg)

 Masa de vinagre - Alimento (kg) Vs Masa de solvente Éter Isopropílico (kg)

Masa de vinagre - Alimento (kg) Vs Masa de solvente

 Composición Másica - Alimento (kg) Vs Masa de Extracto (kg)

Composición Másica - Alimento (kg) Vs Masa de Extracto

 Composición Másica - Alimento (kg) Vs Masa de Refinado (kg)

Composición Másica - Alimento (kg) Vs Masa de Refinado

 Composición Másica - Alimento (kg) Vs Masa de solvente Éter Isopropílico

Composición Másica - Alimento (kg) Vs Masa de solvente

Análisis de resultados, ajustados a los objetivos específicos de

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