1

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования
«МОГИЛЕВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
УНИВЕРСИТЕТ ПРОДОВОЛЬСТВИЯ»

Кафедра «Химическая технология высокомолекулярных соединений»

Современное оборудование
для производства нетканых материалов

Учебно-методическое пособие по курсу

“ Оборудование заводов химических волокон”

для студентов специальности 1-48 01 02

Химическая технология органических веществ,
материалов и изделий
специализация 02 – Технология химических волокон

(дневная и заочная форма обучения)

Могилев 2010
 2

УДК 677.4.051.94:678

Рассмотрено и рекомендовано к изданию на заседании кафедры ХТВМС

Протокол № от « » 2010 г.

Разработчики
доцент Жмыхов И.Н.,
ст. преподаватель Левьюк Л.Н.,
ассистент Чвиров П.В.

Научный редактор
доктор технических наук
Коган А.Г.

Рецензенты
доцент кафедры нетканых материалов
Витебского технологического университета
Соловьев Л.Е..

Аннотация

В данном учебно - методическом пособии представлен литературный

обзор состояния производства нетканых материалов.
Материал может быть полезен студентам и специалистам предприятий
химических волокон, желающим повысить свои знания в данной области.

В подготовке и оформлении пособия участвовали студенты

университета Стефаненко М.В., Башаримов А.К., Ковалев О.А.,
Котляров И.В., Васильев А.И.,

Разработчики понимают, что пособие несвободно от недостатков и

заранее благодарны коллегам, которые выскажут свои критические
замечания.

УО «Могилевский государственный
университет продовольствия», 2010
 3

Содержание

Введение 4
1 Области применения НМ, тенденции развития НМ 7
1.1 Области применения НМ 7
1.2 Тенденции развития НМ основных ассортиментных
13
групп
2 Обзор мирового рынка НМ 17
3 Обзор способов получения НМ 24
4 Оборудование для получения НМ фильерным
31
способом
4.1 Компоновка оборудования для производств НМ 31
4.2 Способы производства НМ из тонких волокон 45
4.2.1 Получение НМ раздувом расплава полимера 45
4.2.2 Описание технологического процесса получения 47
полиэфирной кровельной основы
4.2.3 Получение НМ испарением 50
4.3 Получение НМ из пленки 51
4.4 Получение НМ способом мелтблаун 54
5 Оборудование для скрепления НМ струйным
70
способом
6 Оборудование для получения НМ способом
84
термоскрепления
7 Оборудование для получения НМ способом пропитки
106
связующим
7.1 Оборудование для пропитки холстов 106
7.2 Оборудование для сушки холстов, импрегнированных
114
связующим
7.3 Оборудование для термообработки нетканого
материала после сушки 119
7.4 Поточные линии для производства нетканых
материалов способом пропитки 119
8 Оборудование для производства НМ
136
бумагоделательным способом
Литература 150
Приложения 151
 4

Введение

Нетканые материалы (НМ) известны с очень давних времен. Можно

сказать, что «дедушкой» НМ является войлок. Получение войлока из
волокнистого сырья включает следующие технологические переходы:
- основообразование (процесс наработки на чесальных машинах ватных
холстов и последующего образования из них ватных полуфабрикатов);
- сволочивание ватных полуфабрикатов с целью подготовки их к валке
(заключается в превращении ватных полуфабрикатов на сволачивающих
машинах в слабоуплотненный войлок);
- пропитка валочным раствором и вылежка пропитанного полуфабриката
(для увеличения валкоспособности);
- валка (дальнейшее уплотнение полуфабрикатов и усадка их по
площади для получения войлока заданных линейных размеров, плотности,
разрывной нагрузки и износостойкости);
- мокрая отделка войлока, включающая операции промывки, расправки и
отжима влаги, а также крашение войлочных изделий);
- сушка;
- сухая отделка, включающая прессование, шлифовку, стрижку,
выравнивание толщины, обрезку кромок.
Войлок широко использовался еще кочевниками, а уж валенки
известны абсолютно всем и многим представляются как неотъемлемый
элемент старой национальной одежды. Разнообразные и уникальные
свойства этих материалов, обладающих такими свойствами, как
водонепроницаемость, поглощение жидкостей, дренирование, замедление
горения, бактерицидность и др., позволяют применять их в различных сферах
деятельности.
Мировой объем производства НМ в 2008 г. составлял порядка 6,7
млн. т. Даже в регионах с устоявшимся рынком, в частности в Европе и в
США, отмечается рост производства. Это служит основанием для предпо-
ложения, что промышленность НМ в будущем не будет подвергаться ра-
дикальному процессу переразмещения.
Объем производства и потребления НМ растет несоизмеримо быстрее,
чем тканей и трикотажа. Популярность НМ обусловлена следующими
факторами:
- производство НМ отличается простотой технологии по сравнению с
такими способами производства, как прядение и ткачество;
- характеристики НМ во многих случаях превосходят характеристики
текстильных изделий, поэтому они часто используются в качестве
заменителей тканей.
В настоящее время четкой классификации НМ пока не существует.
И.Н. Стерлиговым предложена обширная классификация НМ по способу
производства (рис. 1).
 5

Рис. 1 – Классификация способов производства нетканых материалов

По механической технологии получают вязально – прошивные НМ,

изготовленные путем провязывания нитями или волокнами волокнистого
холста, нитей, ткани или сочетаний их с нетекстильными материалами с
образованием петель из нитей или волокон (холсто-, ните-, ткане- и
пленкопрошивные полотна), а также иглопробивные полотна, изготовленные
иглопрокалыванием волокнистого холста или в сочетании его с тканью или
полимерной пленкой.
Наибольшее распространение получила комбинированная и физико –
химическая технологии производства НМ, которые рассмотрены и
проанализированы в данном методическом пособии подробно. Так, клееные
полотна изготовляют из волокнистого холста, холста из элементарных нитей
и (или) ткани, скрепляя структуру дисперсиями и растворами полимеров.
Термоскрепленные полотна изготовляют из волокнистого холста, холста из
элементарных нитей, скрепляя их с помощью термоплавких волокон, нитей,
порошков путем высокотемпературного воздействия, а иногда и давления.
Фильерные полотна – это полотна, изготовленные из волокнистого холста в
процессе непосредственного формирования непрерывных нитей из расплава
полимеров. К бумагоделательным полотнам относят полотна, изготовленные
с использованием текстильных волокон, диспергированных в водной среде с
применением связующих веществ.
По комбинированной технологии вырабатывают тафтинговые,
электрофлокированные, иглопробивные с пропиткой НМ и войлоки.
Технология характеризуется механическим формированием структуры
материала с последующим ее упрочнением связующими.
По способам изготовления НМ также могут быть классифицированы
следующим образом:
- на основе волокнистых холстов, сформированных аэродинамическим
 6

способом;
- на основе волокнистых холстов, сформированных сухим способом;
- на основе волокнистых холстов, сформированных мокрым способом;
- на основе волокнистых холстов, сформированных методом раздува
расплава полимера;
- на основе фибриллированных или перфорированных пленок;
- на основе волокнистых холстов, сформированных фильерным
способом;
- на основе волокнистых холстов, скрепленных струями воды;
- многокомпонентные НМ;
- прочие НМ.
За рубежом, как правило, применяется группировка НМ по конечному
назначению:
долгосрочного пользования (ковры, искусственный мех,
тканеподобные НМ, прокладки, фильтры и др.);
краткосрочного и разового пользования (пластыри, бинты, постельное
больничное белье, полотенца, халаты, детские пеленки, салфетки для
стирания пыли, обтирочные материалы и т.п.).

Контрольные вопросы

1. Назовите основные технологические переходы получения войлока.

2.Чем обусловлена популярность производства нетканых материалов?
3. Дайте общую классификацию способов производства НМ?
4. Из чего изготовляют клееные полотна?
5. Какие полотна относятся к бумагоделательным?
6. Какие НМ вырабатывают по комбинированной технологии?
7. Приведите классификацию НМ по способам изготовления?
8. Как группируются НМ по конечному назначения?
 7

1 Области применения, тенденции развития НМ основных

ассортиментных групп

1.1 Области применения НМ

НМ выпускаются как для одноразового, так и для многоразового
использования. НМ применяются в автомобилестроении, в строительстве, в
сельском хозяйстве, в производстве геотекстильных, прокладочных,
фильтровальных, упаковочных материалов, а также в производстве одежды,
обуви, кожаных изделий и др. (см. табл.1).

Таблица 1 – Распределение выпуска НМ по областям применения

Назначение Объем выпуска, %

Гигиенические 33
Обтирочные персональные и другие 14,5
Строительное 11,6
Гражданское строительство (геотекстиль) 5,4
Столовое белье, интерьер бытовых помещений 7,5
Фильтрация жидкостей и газов 5
Медицинские/хирургические 2,7
Напольные покрытия 2,6
Основы под покрытия 2,2
Автомобильные 2,2
Прокладочные материалы 1,9
Обувные, кожгалантерейные 2
Одежда 1,1
Неидентифицированные и др. 8,2
ВСЕГО 100
(Данные по Западной Европе за 2005 год).

Крупнейшей ассортиментной группой продолжают оставаться НМ

гигиенического назначения. На второе место вышла группа НМ обтирочного
назначения. Эти группы НМ, а также медицинские, для защитной одежды,
некоторые фильтровальные и другие образуют сектор НМ краткосрочного
или разового пользования, который занимает свыше 60 % от общего выпуска
НМ в тоннаже и свыше 80 % в метраже. Аналогичное соотношение
наблюдается в США, где гигиенические НМ также составляют крупнейшую
ассортиментную группу, а одной из наиболее динамично развивающихся
является группа обтирочных НМ.
НМ в автомобилях применяются в основном для обивки салона,
изоляции моторного отсека, фильтрации воздуха и жидкостей. Для этих
целей, как правило, используют иглопробивные материалы с поверхностной
плотностью от 50 до 200 г/м2, изготовленные из полиэфирных волокон или
их смесей с вискозными волокнами. Посредством дополнительной отделки
 8

НМ могут быть приданы водо-, масло-, бензо-, грязеотталкивающие

свойства, негорючесть и формоустойчивость после формования изделий, в
том числе и сложной формы.
Посредством обработок отделочными препаратами НМ могут быть
приданы: устойчивость к гидролизу, устойчивость к длительному
воздействию повышенных температур, огнестойкость, масло-,
водоотталкивание, отталкивание промышленных жидкостей, способность к
прессованию и др.
Для отделки НМ медицинского назначения применяются:
1. фторуглеродные продукты – для придания водо-, масло-,
кровеотталкивающих свойств;
2. связующие вещества – для обеспечения требуемой стабильности
размеров;
3. антистатики или пигменты – для придания изделию необходимого
цвета или снижения электризуемости.
Важным направлением использования НМ, подвергнутых отделке,
является строительство. Новыми свойствами для этой области применения
обладает изоляционный материал, используемый в основном при
строительстве коттеджей и предназначенный для создания буферной зоны
под кровельным материалом, с тем, чтобы сглаживать влажностные и
температурные колебания между кровлей и чердачным помещением. При
этом материал должен обеспечивать, с одной стороны, диффузию водяного
пара в количестве не менее 1500 г/м2 в сутки, а с другой стороны,
обеспечивать водоупорность на уровне не ниже 1,5 м вод. ст. и быть при этом
негорючим. Эти требования могут быть выполнены при нанесении на НМ
пены на основе акрилатов-полиуретанов с добавкой антипиренов и
специальных водоотталкивающих препаратов.
С развитием рынка возрастают и требования к качеству материалов. В
частности, для повышения впитывающей и влагоудерживающей способности
НМ, используемые в качестве протирочных полотенец или салфеток, на
стадии заключительной отделки обрабатывают либо специальными
смачивателями, либо самосшивающимися гидрофильными мягчителями,
либо обоими видами препаратов. Для устранения запаха иногда используют
специальные антибактериальные отделки. В производстве материалов для
протирки стекол для улучшения впитывания влаги на НМ наносят также
покрытие в виде стабильной пены, обеспечивающее отсутствие ворса и полос
на стекле после протирки.
Перспективным направлением в области производства НМ для
домашнего хозяйства является придание изделиям эффекта прилипания.
Эффект достигается нанесением на материал покрытия на основе стабильной
пены из полиакрилатов или полиуретанов. В большом количестве и
ассортименте выпускаются бытовые протирочные материалы по уходу за
домом (для мытья полов, посуды, стекол, протирки и полировки мебели и
других поверхностей). Нетканые протирочные материалы промышленного
назначения могут использоваться для протирки оборудования, деталей,
 9

инструмента на производствах, в мастерских, лабораториях, автосервисах и

др.
Специальные свойства придают НМ также для изготовления матрасов
(негорючесть), гладильных досок (гладкое, паропроницаемое покрытие) и др.
Придание новых свойств НМ значительно расширяет возможности их
использования в домашнем хозяйстве, и этот сектор и дальше должен
развиваться достаточно динамично.
Таким образом, посредством заключительной отделки НМ могут быть
приданы новые, порой уникальные свойства со значительным расширением
областей их использования.
НМ используют в мебельной и легкой промышленности в качестве
наполнителя (синтепон, ватин, холлофайбер), в дорожном, гидротехническом
строительстве (геотекстиль), в жилищном строительстве, при укладке и
изоляции трубопроводов (теплозвукоизоляционные материалы).
Сфера применения НМ кровельного назначения разнообразна – от
водозащиты и пространственной стабилизации до шумо- и теплоизоляции.
НМ используются в кровельном производстве для усиления битумных
мембран.
Отдельную группу представляют так называемые клееные НМ. Их
производят способами, при которых соединение волокон осуществляется с
помощью связующих веществ (клеев). Основой клееных НМ является
волокнистый холст. Основным преимуществом клеевого способа скрепления
волокон является то, что волокна не «вылезают» из полотна.
Полотна изготавливают различными способами:
1. сухим формованием (полотно формуется соединением волокон
механическим путем);
2. формованием непосредственно из расплава полимера (полученные
непрерывные нити охлаждаются, и формируется полотно);
3. «мокрым» способом, в котором суспензия из волокон и воды поступает
на специальную мембрану для удаления воды.
Последний способ считается устаревшим, его практически не
применяют.
Самыми распространенными в группе геотекстильных материалов
являются нетканые геотекстильные материалы (НГТМ). НГТМ применяются
в качестве разделительных слоев, препятствующих перемешиванию
различных слоев грунта; для защиты гидроизоляционных элементов от
механических повреждений и др.
Наибольшая часть потребляемых НГТМ (почти 53 %) направляются на
строительство и ремонт дорог (рис.1).
Потребление НГТМ в строительстве и при ремонте железных дорог в
2010 г. составит 18 % в общей структуре потребления. Доля нефтяников и
газовиков в использовании НГТМ к 2010 г. составит 12 и 5 %
соответственно. Доли потребления НГТМ при ландшафтных и
гидротехнических работах составят в 2010 г. 8,6 и 2,2 % соответственно.
Данные области применения НГТМ считаются наиболее прогрессивными,
 10

они будут развиваться наиболее высокими темпами, опережая

среднерыночные показатели на 10-15 %.
Практически без изменений останется доля НГТМ, используемых при
строительстве зданий, – 1,4 % в 2010 г.

Рис.2 – Структура потребления НГТМ в 2010 г. (прогноз)

Потребление НГТМ в строительстве и при ремонте железных дорог в

2010 г. составит 18 % в общей структуре потребления. Доля нефтяников и
газовиков в использовании НГТМ к 2010 г. составит 12 и 5 %
соответственно. Доли потребления НГТМ при ландшафтных и
гидротехнических работах составят в 2010 г. 8,6 и 2,2 % соответственно.
Данные области применения НГТМ считаются наиболее прогрессивными,
они будут развиваться наиболее высокими темпами, опережая
среднерыночные показатели на 10-15 %.
Практически без изменений останется доля НГТМ, используемых при
строительстве зданий, – 1,4 % в 2010 г.
Широкое распространение получили материалы под названиями
синтекрон и синтепон. Они применяются в качестве утепляющей прокладки
для верхней одежды, спортивных курток, спальных принадлежностей,
значит, хорошо знакомы «швейникам». Настолько же хорошо известны эти
материалы и непосредственным пользователям: спортсменам, туристам и
просто любителям зимних прогулок. Не менее популярны эти НМ и в
мебельной промышленности.
Синтепон и синтекрон К (синтекрон «клеевой») – нетканые объемные
полотна, произведенные из полиэфирных волокон, пропитанных связующим.
В качестве связующего применяется водная дисперсия латекса или ПВА.
Содержание связующего вещества в растворе составляет 10-12%.
 11

НМ, похожие по фактуре на бумагу, обработанные специальной ПВА-

пропиткой, нашли применение в производстве штор плиссе для оформления
интерьеров жилых помещений.
Широкое распространение получают мультиаксильные армирующие
наполнители, представляющие собой НМ, состоящие из нескольких слоев
нитей (обычно до 4-5), ориентированных в различных направлениях в
соответствии с заданной схемой армирования, рассчитанной исходя из
оказываемой на изделие нагрузки. Слои материала прошиваются
полиэфирной нитью или скрепляются полимерными клеями.
Известны НМ, используемые в качестве прокладочных для одежды
пожарных, спецодежды персонала, работающего в условиях, требующих
защиты от повышенных температур, кислотозащитные НМ для спецодежды,
защищающей от паров и мелких капель концентрированных кислот и
сильнодействующих ядовитых веществ.
Одно из перспективных направлений развития ассортимента НМ –
выпуск полотен для автомобильной промышленности (ежегодный объем их
выпуска составляет 8,5 млн. м2), их изготовляют клеевым, холстопрошивным
и иглопробивным способами.
Одним из приоритетных направлений развития ассортимента НМ
являются фильтровальные полотна. Международные аналитики рынка НМ
так же выделяют сектор фильтрующих элементов, который до сих пор
рассматривается производителями НМ как рынок с неограниченными и
неиспользованными возможностями.
Благодаря высоким потребительским качествам и относительно
невысокой стоимости в самых разных отраслях промышленности нашел
применение спанбонд (табл. 2).

Таблица 2 – Структура потребления спанбонда в мире

Сектор потребления Доля по массе, %

Гигиена 48
Кровля 10
Строительство 9
Медицина 6
Мебель и матрасы 5
Основа для напольных покрытий 4
Геотекстиль 2
Фильтры 1
Защитная одежда 1
Другие 14
(источник Ason Neumag Corporation)

Наибольшую популярность в мире спанбонд приобрел на рынке

гигиенических изделий, кровельных материалов, в строительстве, в
 12

медицине, в мебельной промышленности, в сельском хозяйстве, а также в

качестве основы для напольных покрытий. До половины всего объема
спанбонда потребляется в секторе гигиенических изделий (48 % от мирового
потребления спанбонда в тоннажном выражении). В данной области
спанбонд используется в качестве верхнего слоя женских гигиенических
изделий, детских подгузников, впитывающих простыней. Кроме того, на
основе спанбонда производятся салфетки (сухие и влажные).
Все остальные области применения существенно уступают гигие-
нической отрасли. Только около 10 % от общего объема потребления
спанбонда в мире направляется на производство кровельных материалов, где
спанбонд используется в качестве основы для производства мягких
кровельных и гидроизоляционных битумно-полимерных материалов.
Примерно столько же спанбонда в тоннажном выражении потребляется
строительной отраслью. В строительстве спанбонд может использоваться в
различных целях, а именно: в качестве укрывных полотен для строительных
объектов и материалов, как паровлагоизоляционный материал под кровлю
при строительстве зданий и сооружений, при укладывании полов, для
защиты стеновых конструкций от проникновения паров воды, в качестве
тепло- и звукоизоляции. Кроме того, его применяют и в качестве укрывных
материалов сельскохозяйственного назначения – для укрытия теплиц,
парников, грядок.
Кроме того, спанбонд может применяться в качестве упаковки – это
чехлы и мешки для обуви и кожгалантерейных изделий, конверты для
дисков, а также подарочные пакеты, обертка для цветов и т.д.
Максимальные темпы прироста спроса на спанбонд отмечаются в
таких отраслях, как сельское хозяйство и производство кровельных
материалов, минимальные – на рынке мягкой мебели. Ежегодное
увеличение потребления спанбонда в данном секторе не превысит 10%.
Остальные области применения будут развиваться в среднем на уровне 20
% в год.
Анализ отраслевой структуры прогнозируемого потребления
спанбонда в 2010 г. позволяет сделать вывод, что со временем произойдет
некоторое смещение спроса в пользу кровельных материалов и агротекстиля.
Так, доля основы для рулонной кровли увеличится в 2010 г. до 53 %.
Примерно на 6 % увеличится и доля агротекстиля в общей структуре
потребления.
В медицине отчетливо просматривается тенденция замены
традиционных тканей многоразового пользования одноразовыми изделиями
из НМ, что обусловлено постоянно возрастающей стоимостью процесса
стерилизации материалов многоразового использования.
Мягкий одноразовый инвентарь для медицинских учреждений,
изготавливаемый из НМ, в общем виде разделяется на следующие группы:
одежда; белье; комплекты; прочие изделия.
 13

1.2 Тенденции развития НМ основных ассортиментных групп

Гигиенические НМ. Фильерные НМ, полученные из тонких нитей,
характеризуются высокой равномерностью застилистости и мягкостью.
Усилением выше названного эффекта реализуются НМ с барьерными
свойствами защиты от протечек. Такие материалы позволяют заменять
ламинаты с пленками в наружных оболочках.
К тенденциям развития НМ данной группы относятся также разработки
комбинированных материалов, выполняющих одновременно функции
оболочек, приемно-распределительного слоя и впитывающего вкладыша;
разработки полностью биоразлагаемых материалов.
Среди тенденций развития техники для производства данных НМ –
вытеснение чесальной технологии фильерно- и фильернораздувным
способом холстоформирования.
Фирма «Файбертекс» на фильернораздувных линиях в Дании и
Малайзии выпускает материалы для внутренних и наружных оболочек
изделий гигиенического назначения, а также других изделий персонального
ухода. Материалы выпускаются под марками «Комфорт» (Comfort), «Элит»
(Elite) и «Шейп» (Shape).
Фирма «SAAF» (Саудовская Аравия) на современной 5-балочной
фильернораздувной линии получает НМ медицинского (гигиенического)
назначения.
НМ обтирочного назначения. Это одна из наиболее
быстроразвивающихся ассортиментных групп. Тенденции развития данного
направления состоят:
- в использовании гидроструйной технологии;
- в комбинировании гидроструйной с аэродинамической технологией
- переработки целлюлозной массы для снижения издержек производства;
- в разработке различных видов обтирочных изделий.
Струйный способ скрепления применяется для придания мягкости и
текстильного грифа, термоскрепление – особой структуры и экономичности,
химическое скрепление – для экономичности и специальных функций.
Многие изделия имеют трехмерную структуру благодаря, например,
тиснению.
Для структурного узороформирования применяются:
- струйная обработка;
- печатание (для нанесения отличительных признаков);
- иглопрокалывание (для изделий, подвергающихся большим
нагрузкам).
НМ медицинского назначения. Мировое потребление данных НМ
оценивается примерно в 5 млрд. м2/г на сумму около 7 млрд. долларов.
Одной из основных тенденций развития НМ для сектора
хирургических халатов и простыней является разработка материалов,
сочетающих повышенные защитные свойства с комфортностью. В этом
направлении фирма «Дюпон», используя так называемую «передовую
комбинированную технологию» (АСТ), разработала НМ «Супрел» (Suprel)
 14

для хирургических халатов и больничных простыней. Материал отличается

сочетанием высокого уровня защитных свойств и комфортности. Он
представляет собой бикомпонентный состав, в котором полиэфир придает
прочность, а полиэтилен – мягкость и шелковистость. Материал
обеспечивает повышенную защиту по сравнению с обычным струйным НМ.
Фирма «Кардинал Хилскейр» выпустила материал «Тибурон» (Tiburon)
для хирургических простынь и покрывал. Этот микроволокнистый
комбинированный материал содержит 3 слоя: впитывающий для жидкостей,
полупроницаемую мембрану и слой для комфорта пациента.
Растет применение НМ в секторе перевязочных изделий. Фирма
«Медлайн» (США) выпустила тампоны «Эйвент Делюкс» и «Акку Сорб» на
основе гидроструйных ПЭФ/хлопковых НМ. Темпы роста использования НМ
в этом секторе почти в 2 раза выше против изделий из хлопчатобумажной
марли.
НМ для одежды производственно-технического назначения. По
данным ИНДА 80% рынка защитной одежды разового использования в
Северной Америке объемом в 290 млн. долларов занимают НМ «Тайвек»
фирмы «Дюпон». Сюда включена защитная одежда для персонала
производственных предприятий, окрасочных предприятий, атомных
производств, организаций по работе с опасными отходами, агросектора и
«чистых помещений». Потребление НМ на эти цели составляет примерно
400-450 млн. м2.
В североамериканском секторе рынка противохимической одежды
одноразовая одежда из ламинированных НМ занимает 90 - 95 %, в том числе
и из-за того, что стирка одежды многократного пользования не дает
гарантии удаления опасных веществ.
К числу новых НМ данного направления относится создание
комбинированных материалов (струйных НМ в сочетании с пористыми
полиуретановыми пленками, фильерных с «дышащими» пленками и
мембранами и т.п.). Отмечаются наиболее быстрый рост потребления
одежды с «дышащими» пленками (мембранами) и сохранение этой
тенденции в будущем.
НМ фильтровального назначения. Движущими силами новых
разработок являются необходимость повышения тонкости фильтрации при
снижении перепада давления в широком диапазоне скоростей фильтрации,
повышение срока службы.
Новые требования и новые области применения предусматривают
необходимость отфильтровывания все более мелких частиц (0,1-10 мкм), что
обеспечивается структурами из микро- и нановолокон. Для одновременного
улавливания мелких частиц, запахов и ядовитых газов находят применение
специальные адсорбенты: углесодержащие (активированные угли), оксидные
(оксид алюминия, цеолит) и органические (Бонопор) с удельной
поверхностью 300-2000 м2/г и размером частиц от 0,4 до 9 мкм.
ПЭФ гидроскрепленный НМ «Дьюрапекс» фирмы «Пи Джи Ай»
(США), не уступающий по характеристикам ПЭФ иглопробивным
 15

войлокам, отличается пониженными значениями размеров пор, их

контролируемым распределением, повышенными равномерностью,
эффективностью фильтрации и сроком службы при пониженном перепаде
давления. Поверхностная плотность НМ «Дьюрапекс» составляет примерно
330 г/м2.
По аналогичной технологии разработаны и НМ «Аквапекс»
поверхностной плотностью 68-170 г/м2 для фильтрации жидкостей.
Геотекстильные НМ. НМ занимают 85 % рынка геотекстиля в
Америке, 77 % — в Европе, 65 % — в Японии. Их объем потребления в США
находится на уровне 250 млн. м2/год.
Для подложки под асфальтовые покрытия используется ПЭФ
фильерные НМ, армированные стеклосетками. В качестве дренажа обычно
используются иглопробивные фильерные НМ или из штапельных волокон.
Находят применение также фильерные термоскрепленные НМ из
бикомпонентных нитей.
Новые области применения в геотекстильном секторе в будущем могут
быть найдены для перспективных фильерных НМ, скрепленных струйным
способом, которые обладают преимуществами в экономическом плане и
качестве по сравнению с термоскрепленными и иглопробивными НМ.
Первые опыты показали, что в диапазоне поверхностной плотности 80-
200г/м2 фильерные струйные НМ обеспечивают заметное повышение целого
ряда потребительских свойств.
НМ кровельного назначения. На рынке основ кровельных покрытий
закрепились фильерные ПЭФ НМ со скреплением иглопробиванием и
возможным дальнейшим упрочнением связующим или другими способами.
Армирование стекловолокном или стеклосеткой позволяет повысить
размерную стабильность НМ при температурных воздействиях в процессе
нанесения битума и эксплуатации готового покрытия.
Значительным стало применение нетканых и комбинированных
материалов в качестве подстилающих под наклонную кровлю домов с
чердаком и мансардой. Их применение способствует решению проблемы
устранения конденсации влаги в пространстве под крышей, где устраиваются
помещения. Технология производства подобных материалов разработана
фирмой «Райфенхойзер». Например, подкровельный дышащий водоупорный
материал получают экструзией пленки поверхностной плотностью 35 г/м2 и
ее ламинированием между фильерными полипропиленовыми (ПП) холстами
плотностью 20 и 80 г/м2.
НМ автомобильного назначения. В Америке по данным ИНДА
фильерные НМ в данном секторе составляют 66%, иглопробивные на основе
штапельных волокон – 27%, струйные и клеевые – 6%. При этом 43%
занимают материалы для покрытия салонов и сидений, 17% – изоляционные,
13% – обивка багажника, 10% – подкапотные, 6% – для обивки потолка.
В Японии НМ автомобильного назначения составляют около 30% от
общего объема выпуска НМ. В свою очередь 30% автомобильных НМ – это
иглопробивные НМ из ПЭФ или ПП волокон, используемые в качестве
 16

автомобильных ковриков, которые быстро вытесняют тафтинговые

благодаря меньшей цене и массе. Использовавшиеся ранее материалы
поверхностной плотностью 600-700 г/м2 заменяются материалами в 360-370
г/м2. НМ занимают 60% материалов для обивки потолка салона.
Значительный потенциал роста использования имеют нетканые сепараторы
аккумуляторных батарей в связи с тенденцией разработки экологически
безопасных автомобилей.
К тенденциям развития в этом секторе также относятся:
- применение легко формуемых материалов;
- cнижение поверхностной плотности материалов;
- использование легко регенерируемых НМ, например, однородных
на базе одного или родственных термопластичных полимеров;
- применение НМ с дополнительными функциональными свойствами,
такими, как звукоизоляционные, огнестойкие.

Контрольные вопросы

1. Перечислите области применения нетканых материалов.

2. Какие свойства можно придать НМ посредством дополнительной
отделки?
3. Способы производства клееных НМ.
4. Области применения нетканых геотекстильных материалов.
5. Применение синтекрона и синтепона.
6. Приведите структуру потребления спанбонда в мире.
7. Под какими марками выпускаются НМ гигиенического назначения?
8. В чем состоят тенденции развития производства НМ обтирочного
назначения?
9. НМ медицинского назначения.
10. Тенденции развития НМ автомобильного назначения.
 17

2 Обзор мирового рынка НМ

Объёмы производства НМ соответствуют 6,7 млн. тонн в год, основная

часть (около 6 млн. тонн) – это непосредственно НМ, а остаток представляют
наполнители для спальных мешков, подушек, матрацев и изолирующие
материалы для автомобильной промышленности, а также набивочный
материал для армирующих строительных конструкций (рис.3).
Производственная деятельность практически полностью
сбалансирована между Азией, обеими Америками и Европой.
Мировой рынок НМ продолжает демонстрировать позитивные темпы
развития. По данным американской ассоциации INDA мировой объем
производства НМ в 2005 г. вырос на 7% и составил 4,7 млн. т. При этом даже
в странах Европы и в США с их устоявшимся рынком был отмечен 5%-й
рост производства.

Рис. 3 – Мировое производство НМ

Производственные процессы в промышленности НМ технологически

тесно взаимосвязаны и позволяют получать нетканые полотна напрямую без
больших трудозатрат. Также и дальнейшая переработка нетканого полотна в
конечные готовые изделия высокоавтоматизирована. Это означает, что
преимущества в издержках производства в странах с дешевой рабочей силой
незначительны и могут быть компенсированы затратами на
транспортировку. В связи с этим выдвигается предположение, что
производство типичных НМ, таких как изделия гигиены (салфетки, тампоны,
обтирочные материалы и т.п.), автомобильные компоненты, геотекстиль и
т.п. останется в тех регионах, где они пользуются спросом.
Тем не менее, в среднесрочной перспективе допускается возможность
частичного перевода производства НМ из стран Европы и Азии в некоторые
страны Ближнего и Среднего Востока. Этому должно способствовать
ожидаемое расширение мощностей по производству ПП на 1,6 млн. т в
ближайшей перспективе. Кроме того, в тех сферах, где дальнейшая
переработка НМ представляет собой трудоемкий процесс (хирургические
 18

халаты, защитная одежда, головные уборы для асептических помещений и

т.п.), производство может быть перенесено в страны с низким уровнем
заработной платы. Многие продуценты подобных изделий уже перевели
значительную часть своего производства и операций по пошиву изделий в
страны Азии, и требуемые НМ они приобретают у местных производителей.
В странах Азии, особенно в Китае, благодаря быстрому развитию
рынка НМ имеет место резкий рост выпуска этих материалов. В Китае
сосредоточена уже половина всего объема НМ, производимого в странах
Азии, и тенденция к дальнейшему росту сохраняется. За истекшее
десятилетие китайское производство НМ выросло в 5 раз, увеличиваясь в
среднем примерно на 18% ежегодно, и в 2005 г. достигло 750 тыс. т в год. В
ближайшие годы прогнозируются хотя и умеренные темпы роста, но по-
прежнему они будут двузначными.
Объем продаж промышленностью НМ Бразилии, включающей 70
компаний, в 2005 г. составил $450 млн. В 2000 - 2005 гг. инвестиции в
производство нетканых полотен струйным и фильерным способами
составили $200 млн., и еще $ 140 млн. вложено в 2006 - 2008 гг.
Производство НМ в Бразилии развивается на основе использования
ПП. НМ одноразового пользования из ПП, на которые приходится 2/3
объема производства, предназначены главным образом в качестве подкладки
для полотенец и санитарных салфеток, а также для выпуска подгузников для
младенцев. Такие изделия одноразового пользования, как хирургические
халаты, драпировки, лицевые маски и системы стерильных барьеров
представлены на бразильском рынке не так широко, как в развитых странах.
НМ многоразового пользования, на которые приходится 33% бразильского
рынка, представлены матрасами, одеялами, скатертями и подкладками для
обуви и сумок, автомобильными внутренними подкладками, а также
геотекстилем. Рынок салфеток представляет собой один из важнейших
рынков НМ для термоскрепленных и фильерных нетканых полотен из ПП.
Для салфеток используются указанные нетканые полотна поверхностной
плотностью 10-12 г/м2. В 2006 г. мощности линий ПП нетканых полотен,
получаемых фильерным способом, были увеличены на 30% - до
103 тыс. т/год. Импорт НМ в Бразилию из стран Азии в 2005 г. увеличился на
45% по сравнению с предыдущим годом и составил 14 тыс. т. За январь - май
2006 г. ввоз из Азии вырос еще на 36% по сравнению с аналогичным
периодом предыдущего года.
В Японии экспорт НМ в 2005 г. увеличился до 42,3 тыс. т (593 млн.
м ), а импорт – до 70,5 тыс. т (2,55 млрд. м2). Сопоставление стоимостных
2

показателей с данными физического объема показывает, что на экспорт

направляются материалы, имеющие более высокую стоимость (доминируют
НМ многоразового пользования из полиэфирных и полиамидных волокон),
тогда как по импорту поступают более дешевые стандартные материалы
(преимущественно фильерные материалы из ПП). Кроме того, темп роста
импорта ускорился после недавнего ввода в действие совместных японских
предприятий по выпуску фильерных НМ из ПП в Южной Корее и Таиланде.
 19

Производство НМ в Японии за январь - май 2006 г. выросло на 4,4%

(до 135,4 тыс. т) по сравнению с тем же периодом 2005 г.
Главными темами, за исключением растущих объемов потребления в
отношении большинства видов продукции для разных областей применения,
стали введение новых производственных мощностей и мероприятия по
реструктуризации, проводимые по всему миру. В 2007 г. фирма Ahlstom
Corporation инвестировала около 140 млн. евро в растущий сегмент НМ, и
125 млн. евро в приобретение таких предприятий по выпуску НМ как
Orlandi’s Group, имеющее производство спанлейса в Италии, производства
гигиенических салфеток компании Fiberweb, расположенные в США, Италии
и Испании. Новая производственная линия была запущена в работу в США, а
вскоре будут открыты мощности в Италии, Шотландии, Бразилии, США и
Индии.
Polymer Group Inc., объем продаж НМ которой в 2007 г. составил
886 млн. долл. США, инвестировала средства в производство спанбонда в
Аргентине, Мексике и США. Кроме этого, PGI закрыла одну установку в
Германии и две установки в США, оборудование было перевезено на
установки, располагающиеся поблизости.
Компания Freudenberg Group решила закрыть две линии по
производству автомобильной продукции в Кентукки. Однако благодаря
инвестированию средств в Германию, КНР и Латинскую Америку, а также
производственным установкам в Аргентине, Бразилии, Чили, Колумбии, Гва-
темале, Мексике и Венесуэле, компания будет сохранять ведущее положение
на рынке, особенно в секторе бикомпонентной технологии.
Текстильная промышленность Индии имеет сильные показатели в
традиционных секторах производства от волокна до ткани, но сегмент
производства НМ все еще находится в неразвитом состоянии. Согласно
подсчетам, объем выработки Индии составляет около 35000 тонн, из которых
50% приходится на продукцию иглопробивных машин. Учитывая торговые
потоки, среднее потребление на душу населения составляет только 35 г. В то
время как местные производители текстиля рассматривают возможность
вступления в это процветающее дело, компания Ginni Filaments ввела в
эксплуатацию свою первую линию по производству спанлейса мощностью
12000 т/год для производства медицинских тканей, покрытий-подложек и
влажных салфеток. Компания Fiberweb, производитель НМ для изготовления
подгузников из Великобритании, ведет предварительные переговоры с
компанией Avgol Industries по поводу предложения о поглощении, и будет
основывать совместное предприятие по производству геотекстильной
продукции в Индии. Кроме этого, компания Ahlstrom объявила об
инвестировании средств в размере 38 млн. евро в новую установку по
производству медицинских НМ типа спанлейд в Индии, которая должна быть
введена в работу к концу 2009 г.
В Китае сохраняется динамичный рост производства, в результате чего
выработка НМ увеличилась до 1,6 млн. тонн, при этом доля выпуска
спанбонда составила 44 %. Частично этот успех объясняется действием
 20

зарубежных инвестиций, например, компания Fiberweb будет инвестировать

средства в совместное с компанией Tianjin Hengguan Nonwoven Co. Ltd.
предприятие по производству полиэфирного спанбонда; корейская компания
Korean Toray Saehan Inc. ввела в эксплуатацию свою установку по
производству спанбонда в Наньтуне в первом квартале 2008 г. для
обеспечения поставок на растущий рынок гигиенической продукции;
тайваньская Nan Liu Group расширила свое производство за счет новых
мощностей; а компания Johns Manville в марте 2007 г. начала эксплуатацию
своей новой линии по производству спанбонда в провинции Хенань.
На Среднем Востоке на сегодняшний день центрами деловой
активности являются Израиль и Королевство Саудовской Аравии, но
постепенно производство НМ завоевывает позиции в Египте, Иране, Кувейте
и ОАЭ. Компания Avgol Industries, имеющая штаб-квартиру в Израиле, в
прошлом осуществляла крупные инвестиции. Благодаря ее
производственным предприятиям, расположенным в Израиле, США и Китае,
объем продаж в 2007 г. составил около 225 млн. дол. США. В 2008 г. в
России в эксплуатацию была введена новая линия по производству
спанбонда, используемого для изготовления гигиенической продукции,
мощностью 10000 тонн в год, и вскоре будут введены в работу новые
мощности в США.
В Королевстве Саудовской Аравии компания Mada Nonwovens
инвестировала средства в новую установку полиэфирного бикомпонентного
спанбонда мощностью 8000 тонн в год. Компания Bahrain Nonwovens,
планирует строительство линий по производству спанбонда для
промышленной, сельскохозяйственной и гигиенической сфер применения, с
использованием технологических процессов от компании Galileo Group,
которая является новым поставщиком оборудования для производства
спанбонда. Новая дочерняя компания Pantex-MENA предприятия Pantex
International, расположенная в ОАЭ, будет заниматься выпуском женских
гигиенических прокладок. Шведская компания SCA AB создаст совместное
предприятие с компанией Nuqul, имеющей штаб-квартиру в Иордании, по
производству гигиенической продукции для женщин. Кроме этого, SCA
осуществила несколько инвестиционных проектов, например, приобрела
установки по производству салфеток компании Procter & Gamble,
расположенные в Европе, по цене 512 млн. евро. Кроме этого, SCA открыла
производственную установку стоимостью 48 млн. евро в России и
намеревается увеличить мощность своих предприятий по производству
подгузников для взрослых в Европе посредством инвестирования 36,5 млн.
евро в две новые производственные линии в Нидерландах и за счет
расширения своего производства салфеток в Латинской Америке.
Технология по производству спанлейса продолжает укреплять свои
позиции, благодаря высоким темпам роста производства гигиенических и
бытовых салфеток в Западной Европе и Северной Америке. Далее этот рост
может еще ускориться при увеличении объема производства продукции с
более высокой добавленной стоимостью. Новые требования к продукции для
 21

внутренней отделки автомобилей и фильтровальных материалов обусловили

осуществление новых инвестиционных проектов в разных странах мира.
Китай, который наращивает производство НМ для экспортных рынков,
имеет два уровня качества оборудования. Стандартное качество можно
обеспечить за счет внутренних возможностей, в то время как для
производства высокотехнологичной продукции для западных рынков
требуются западные технологии. Устойчивая динамика в этом сегменте
обусловлена оперативным привлечением инвестиций. В 2007 г. в
эксплуатацию была введена новая линия по производству спанлейса
компании Ahlstorm на ее предприятии в Грин Бэй, США. Компания Lentex,
Польша, построила свою вторую линию по производству спанлейса, которая
была введена в работу в конце 2007 г. Немецкая компания Sandler AG, с
объемом продаж 125 млн. евро, запустила в работу вторую линию по
производству НМ (спанлейс (акваджет)) стоимостью 20 млн. евро.
Выпускаемая на ней продукция, в основном, предназначена для производства
автомобильных, гигиенических и фильтровальных материалов. Компания
Textilgruppe Hof ввела в Германии в эксплуатацию новую линию по
производству спанлейса, предназначенного для автомобильной и
фильтровальной сфер использования. Компания RKW AG( Германия) ввела в
эксплуатацию линии по производству спанлейса мощностью 5 000 тонн в
год на своем предприятии в Гронау.
Тайваньская компания Nan Liu Group инвестировала средства в самую
большую в Китае (г. Пинху) линию формования холста способом
гидроскрепления. На этой линии производится полотно, предназначенное
для изготовления салфеток и материалов, используемых в хирургии.
В то время как объемы производства иглопробивного НМ на
протяжении последнего десятилетия демонстрировали устойчивый рост,
продукция, полученная путем термического и полимерного формирования,
имела темпы развития ниже среднего. Крупнейшей сферой применения
кардочесаных НМ термического формирования ПП являлось изготовление
покрытий и переплетного материала. Переход от кардочесаных к
спанбондовым материалам по причине более дешевого производства легких
материалов не мог компенсироваться за счет развития новых рынков.
Компания Fibertex, осуществляющая инвестиции в технологию сухого
формирования холста, объявила о пуске в 2008 г. своей новой линии
иглопробивных машин в Дании. Компания Kasbar National Industries к
середине 2007 г. ввела в эксплуатацию дополнительную кардочесальную
машину и пустила в работу свою третью иглопробивную линию на установке
в Колумбии, штат Теннеси. Это вложение средств в новое оборудование
привело к увеличению мощности почти в два раза – до 8 200 тонн в год.
Компания Thrace Plastics Group в начале 2007 г. ввела в работу свою новую
линию по производству нетканого геотекстиля в Греции и сейчас находится
в процессе увеличения мощности на своем предприятии в США,
производящем легкие НМ объемом более 7 тыс. тонн в год.
Индийская промышленная группа Welspun с капиталом в 1 млрд. долл.
 22

США, будет расширять свои мощности по производству набивочного

материала термического формования на своей установке в Мексике.
Для рынка спанлейса в результате расцвета инвестиций было
произведено почти 2,4 млн. тонн спанбондового материала на основе ПП и
полиэтилентерефталата (ПЭТ). Доля ПП в производстве спанбонда
составляет примерно 80%. Непрекращающийся рост в этом секторе
демонстрирует компания Lenko, Польша, которая только что ввела в работу
свою новую линию по производству спанбондовых НМ, предназначенных
для изготовления моно- и бикомпонентных легковесных и средневесных
материалов.
В Италии компания Albis SpA будет расширять свои мощности по
производству спанбонда за счет строительства второй установки.
Компания Fitesa в Бразилии в 2008 г. ввела в эксплуатацию свою
вторую линию по производству спанбонда, в результате чего мощность
компании превысила 55000 тонн в год.
Производственная установка компании First Quality Nonwovens Inc.,
расположенная в Пенсильвании, будет расширяться за счет добавления
восьмой линии для производства спанбонда из ПП, которая должна будет
введена в эксплуатацию в 2009 г. Кроме этого, компания усилила свои
позиции в секторе производства адсорбирующих гигиенических материалов
благодаря приобретению за 335 млн. дол. США производственных
мощностей компании Covidien Retail Products. Теперь эта компания обладает
полным спектром продукции, начиная от подгузников для взрослых, женской
гигиенической продукции, влажных и сухих салфеток и заканчивая детскими
подгузниками.
Японская компания Toyobo Co. Ltd. увеличила выработку ПЭФ
спанбонда до 16000 т/год, чтобы обеспечить растущий спрос со стороны
предприятий, занимающихся изготовлением автомобильных и строительных
материалов.
Компания Unitika Ltd. в начале 2008 г. на 10% увеличила мощность
своей установки по производству полиэфирного спанбонда в Таиланде.
Компания United Nonwovens LLC начала полномасштабную
эксплуатацию своей установки по производству ПЭФ спанбонда в г. Мобиль
(штат Алабама).
Спрос на НМ, полученные аэродинамическим способом, и
используемые, главным образом, в производстве салфеток, гигиенической
продукции и адсорбирующих материалов для пищевой промышленности, в
2007 г. был на довольно высоком уровне – 480 000 тонн. Хотя
промышленность пострадала от неумеренного расширения мощностей в
начале 2000 гг., в настоящий момент в ней опять наблюдается рост
прибыли. Итальянская компания Main SрА объявила о введении в работу в
2007-2008 гг. новых производственных мощностей. Компания Fiberweb
пустила вторую линию по производству НМ аэродинамическим способом
(10000 т/год) на своей установке в Тяньцзине, Китай; немецкая компания
McAirlaid’s Vliesstoffe GmbH, датские компании Airlaid Technology A/S и
 23

Fibertex собираются инвестировать средства в новую линию

аэродинамического формования полотна в Чехии. Компания Carolina
Nonwovens Corporation в середине 2007 г. ввела в эксплуатацию свою первую
производственную линию НМ.
Инвестиции в сегмент влажного (гидравлического) формирования
холста, характеризующегося высоким уровнем концентрации, были не
такими существенными. Крупные игроки в этом секторе – компании
Ahlstrom Corporation и Hollingsworth & Vose Company (Н&V. Выработка
увеличилась лишь незначительно – до 230000 в 2007 г. Основная продукция
– чайные пакетики и фильтровальные материалы, медицинские и изоляци-
онные материалы, салфетки специального назначения, разделительные
материалы для аккумуляторных батарей, а также прочая, менее масштабная
по объему производства, продукция. Компания Н&V построила установку по
производству микростекла гидравлическим способом (wetlaid) в Китае для
изготовления фильтровальных материалов и разделителей аккумуляторных
батарей. Компания Hirose Paper, производитель особых разделительных НМ
для щелочных галетных сухих батарей, на 50% увеличила свои мощности по
производству винилонового полотна гидравлическим способом после
введения в эксплуатацию в середине 2007 г. новой установки.
Сейчас в РФ НМ выпускают около 70 предприятий. Ведущими среди
них являются АО «Комитекс», ООО «Сибур-геотекстиль», ЗАО «Холтекс-
авто» и ООО «Номатекс». Лидером по производству НМ остается АО
«Комитекс». На его долю приходится около 38 % выпуска НМ в РФ. На
данном предприятии представлены почти все способы производства НМ.
Второе место по выпуску НМ в России занимает ООО «Сибур-геотекстиль»
(22 %). На долю ЗАО «Холтекс-авто» приходится 10 % от выпуска полотен.
Доля ООО «Номатекс» в выпуске НМ составляет 11 %. Завод «Эластик»
(Россия), новичок в этой промышленности, вводит в эксплуатацию новую
линию спанбонда, предназначенную для выпуска медицинской и
гигиенической продукции.
Ассортиментный анализ выпуска НМ в РФ показывает, что первое
месте занимают НМ, используемые в качестве основы под полимерные
покрытия (линолеум, столовая клеенка, мягкая кровля, обои, слоистые
пластики). На их долю приходится около 30%. Затем идут НМ, используемые
в качестве теплозвукоизоляции (одежда, автомобилестроение, трубопроводы,
промышленные здания, жилые дома, обувь и другие). Их доля составляет
20%. Доля фильтровальных, протирочных, медицинских, сангигиенических
ассортиментных групп составляет порядка 20 % от общего объема выпуска.
На ряде промышленных предприятий Республики Беларусь введены в
строй новые линии по производству НМ, используемых в качестве основы
для кровельного материала, геотекстиля, набивочного и прокладочного
материала для автомобильной, мебельной и одежной промышленности,
сельскохозяйственного и санитарно-гигиенического назначения.
 24

3 Обзор способов получения НМ

Быстрому развитию в мире рынка НМ способствовало создание

высокопроизводительных способов их производства: из расплава полимера,
раздувом полимера, термоскреплением, скреплением волокнистых холстов
водными струями (гидроструйное скрепление) и др. Ниже представлено
распределение общего объема производства НМ по способам их получения
(рис.4).

Рис. 4 – Распределение способов получения НМ в общем объеме их

производства

Технология производства любого НМ включает в себя несколько

этапов, начиная с подготовки сырья и заканчивая дополнительной отделкой,
при этом два обязательных этапа – формирование полотна и последующее
скрепление составляющих его волокон. Третий этап может включать в себя
пропитку специальными составами, окрашивание и пр.
Сырье и вспомогательные материалы, применяемые в производстве
НМ, подразделяются на группы:
- полимеры;
- волокна и нити;
- связующие вещества;
- пленки и мембраны;
- измельченная целлюлоза;
- армирующие материалы;
- суперабсорбенты;
- средства для обработки поверхности изделий;
- ленты, резиновые ленты, механические застежки;
 25

- бумага;
- прочие.
НМ, полученные кардочесанием, все еще имеют преобладающий вес в
процессах формирования полотна. В 2007 г. выработка увеличилась только
на 5%, примерно до 2,4 млн. тонн. На схеме ниже отображены изменения
этого сегмента, из которых заметен рост производств НМ спанлейс (рис. 5).

Рис. 5 – Производство НМ

Одним из наиболее быстро развивающихся продуктов среди НМ на

мировых рынках является НМ, полученный по технологии спанбонд.
Спанбонд в зависимости от плотности имеет самый широкий спектр
применения: от использования в производстве изделий медицинского и
санитарно-гигиенического назначения до применения в качестве
фильтровальных материалов.
Волокна фильерного способа производства НМ обычно формируют
экструдированием расплавленного термопластичного материала в виде
элементарных нитей из множества тонких капилляров фильеры, диаметр
экструдируемых элементарных нитей затем быстро уменьшают
вытягиванием. Полученное полотно подвергается дальнейшей обработке с
целью скрепления составляющих его волокон (рис. 6).
По химическому способу отделки сформированное полотно
пропитывается, покрывается или орошается связующим компонентом
(рис. 7). В качестве связующих распространение получили водные дисперсии
полимеров (синтетических или натуральных латексов). Пропитка
осуществляется посредством пропускания холста через ванну со связующим
и дальнейшей сушки его горячим воздухом. При бумагоделательном способе
холстоформирования связующее вещество может быть добавлено в
суспензию волокон.
Способ термоскрепления основан на скреплении волокон в
волокнистом холсте термопластичными связующими, в качестве которых
 26

используются термопластичные волокна или порошки.

Рис. 6 – Способы скрепления волокон и отделки полотен

Пропитка холста при полном

Пропитка холста пеной
погружении

Рис. 7 – Способы нанесения связующего на НМ

Скрепление холста достигается путем размягчения термопластичных

волокон и их сплавления между собой или с другими волокнами. В этом
процессе можно применить термопластичные волокна, обладающие
достаточной термостойкостью, т.е. не разрушающиеся при температуре
размягчения (плавления), например ПП, полиэтиленовые (ПЭ).
Существует несколько разновидностей способа термоскрепления
волокнистого холста:
- в зазоре нагреваемых валов гравированного каландра;
 27

- между нагреваемой поверхностью барабана и сопровождающей лентой;

- горячим воздухом на сетчатых конвейерах или перфорированных
барабанах (рис. 8).
В первых двух случаях получают преимущественно плоские нетканые
полотна, в последнем – объемные нетканые полотна.

Скрепление полотен Скрепление полотен горячим

гравированным валом воздухом

Рис. 8 – Способы термоскрепления волокон в НМ

Под механическим способом получения НМ следует понимать способ,

при котором происходит физическое скрепление волокон между собой без
использования каких-либо клеящих составов или нагрева, а только путем
переплетения волокон между собой. Наиболее распространенными видами
данного способа скрепления можно считать иглопробивной и гидроструйный
способы.
Процесс получения иглопробивных полотен с заданными физико-
механическими свойствами осуществляется с помощью иглопробивных
машин. В технологии получения иглопробивных НМ этот процесс может
быть вспомогательным или основным. В первом случае холст, прошедший
иглопробивную машину, подвергается дальнейшей физико-механической
обработке (клееные прокладочные, напольные покрытия и т.д.). Во втором
случае процесс иглопробивания применяется как способ упрочнения, при
этом получают готовый НМ с заданными физико-механическими и
структурными свойствами. Процесс иглопробивания холста основан на
использовании зазубрин (насечек) игл, которые проходят через холст,
протягивают (перепутывают) волокна в поперечном направлении (рис. 9).
Вторым, более современным механическим способом скрепления
волокон в холсте, является гидроструйный способ скрепления (спанлейс,
наиболее часто используется второе его название, более полно отражающее
суть способа, акваджет). Он основан на переплетении волокон материала
струями воды под высоким давлением. Обычно полотно скрепляется на
перфорированном барабане с помощью струй воды, бьющих под высоким
давлением из форсуночных балок (рис. 10).
 28

Перечисленные способы упрочнения НМ могут комбинироваться.

Рис. 9 – Иглопробивной способ упрочнения НМ

Рис. 10 – Гидроструйный способ упрочнения НМ

Конечная отделка. Под конечной отделкой НМ подразумевается

процесс придания НМ необходимых свойств, таких как
водонепроницаемость, воздухонепроницаемость, негорючесть, стойкость на
разрыв и т.д.
После пропитки полотно подвергают сушке и термообработке на
каландрах или в специальных камерах горячим воздухом или инфракрасным
излучением.
Клееные НМ используют как тепло- и звукоизоляционные,
фильтровальные, тарные и обтирочные полотна, как основу под полимерные
покрытия (искусственная кожа, линолеум, клеенка), как абразивные
материалы, прокладочные материалы для одежды, полотна для полиграфии,
 29

материалы для армирования пластмасс.

Охарактеризуем основные направления развития технологий и
оборудования для получения НМ.
1. Отмечается опережающее развитие технологий получения НМ из
расплава полимера. Они совершенствуются путем внедрения многобалочных
установок, включающих как фильерные, так и раздувные системы для
получения структур ФРФ (фильерный/раздувной/фильерный) и более
сложные. Конструируются фильерные системы получения материалов из
сверхтонких нитей линейной плотности менее 1 дтекс. Разработаны
фильерные и раздувные установки для получения материалов из
бикомпонентных нитей и волокон. Тон в этом секторе задают фирмы
«Райфенхойзер», «Нордсон», «Ноймаг-Эйсон».
2. В подготовке волокон к холстоформированию основными
тенденциями являются:
- повышение равномерности и точности смешивания;
- повышение степени разрыхления волокон для максимального
освобождения от этой функции чесальной машины.
3. В секторе холстоформирования на чесальных машинах
максимальная скорость выпуска легких холстов доведена до 350-380 м/мин,
рабочая ширина машин – до 5 м. Сохраняется тенденция оснащения машин
системами аэродинамического съема для получения холстов с
распределением волокон близким к хаотическому.
В разработке холстоукладчиков лидерство захватила фирма «Дило»,
сконструировав машину «Гипелейер» со скоростью приема и укладки
прочеса до 300 м/мин.
Машины аэродинамического холстоформирования совершенствуются в
направлении повышения производительности (до 3000 кг/ч, фирма
«Маргаза»), равномерности выпускаемых холстов, расширения
технологических возможностей (внесение связующих порошков и
наполнителей, переработка отходов и «трудных» волокон).
4. В секторе скрепления холстов иглопрокалыванием заметно
внедрение системы эллиптического движения пробивных игл. Ею теперь
оснащаются и машины ворсоформирующего иглопрокалывания фирм
«Дило» и «Ферер». Частота прокалывания в подобных машинах с
эллиптической кинематикой повышена до 2400 м/мин.
5. Прогресс оборудования для струйного скрепления направлен на
расширение технологических возможностей, снижение потребления энергии,
трудоемкости и затрат на обслуживание. Рекламируются, как готовые к
поставке системы струйного скрепления фильерных холстов и холстов с
применением натуральных лубяных волокон, системы получения
многослойных материалов на базе волокон с включением целлюлозной
массы. Ведется отработка технологии формирования холстов фильерным
способом с включением целлюлозной массы и их гидроструйного
скрепления.
 30

Использование в линиях по выпуску спанбонда технологии

гидросплетения позволяет получить НМ «спанлейс» (акваджет),
отличающийся очень высокой мягкостью, прочностью и большим объемом.
Спанбонд на основе кардочесания бикомпонентных волокон при
соединении с другими видами волокон посредством термоскрепления,
гидроструйного скрепления обеспечивает получение новых многослойных
изделий. Спанбонд, полученный из полипропиленовых и полиэфирных
волокон (гранулы первичного полимерного сырья или флексы
переработанных пластиковых бутылок), в зависимости от последующего
применения НМ легко поддается дальнейшей обработке на встраиваемой в
линию иглопробивной установке для производства геотекстильного,
кровельного, строительного нетканого полотна с поверхностной плотностью
от 150 до 1000 г/м2.

Контрольные вопросы

1. Чем обусловлено быстрое развитие НМ?

2. Какое сырье и вспомогательные материалы применяются в
производстве НМ?
3. Как формируются волокна при фильерном способе производства НМ?
4. Что используется в качестве связующего при химическом способе
отделки сформованного полотна?
5. На чем основан способ термоскрепления?
6. В чем состоит механический способ получения НМ?
7. С помощью чего осуществляется процесс получения иглопробивных
полотен?
8. На чем основан гидроструйный способ скрепления волокон в холсте?
9. Что подразумевают под конечной отделкой НМ?
10.Назовите основные направления развития технологий и оборудования
для получения нетканых материалов.
 31

4 Оборудование для получения НМ фильерным способом

4.1. Компоновка оборудования для производства НМ

фильерным способом
Основные примеры схематического изображения оборудования
приведены в приложении А.
Группа продольного оформления процесса получения НМ (В) включает
устройства, осуществляющие раскладку нитей сразу на всю ширину
приемного органа, которые могут располагаться в ряд вдоль направления его
движения одно за другим. Применение нескольких последовательно
установленных устройств позволяет увеличивать производительность и
получать многослойные холсты, в том числе из различных нитей. Устройства
этой группы при необходимости и в зависимости от ширины формируемого
холста могут располагаться в несколько параллельных рядов, каждый из
которых образует холст в виде полосы с общей шириной, кратной числу
рядов.
Группа поперечной схемы (П) включает устройства, осуществляющие
раскладку на часть ширины холста и располагаемые поперек его движения
или под углом. Полосы холста, формируемые соседними устройствами,
частично перекрывают друг друга. При этом особое внимание обращается на
обеспечение требуемой равномерности холста на стыке полос. К группе П
следует отнести и устройства, в которых формирование холста производится
как из сплошной завесы нитей одновременно с вытягиванием, так и из
отдельных пучков нитей.
Группа (Р), обеспечивающая получение рукавных фильтровальных
НМ, включает устройства, формирующие холст на цилиндрическом
приемном устройстве. Полученные холсты при необходимости разрезаются
по образующей и поступают на намотку, либо наматываются в рулон в
неразрезанном виде.
К группе Т (трехмерные) относятся устройства, формирующие
объемные структуры. Их принцип действия основан на согласованном
движении объемного приемного устройства и струи сформованных нитей.
Причем на приемном шаблоне могут производиться как самоскрепленные
структуры, так и структуры с одновременным применением связующих.
Вытягивание нитей может осуществляться силами тяжести
(гравитационное вытягивание - Г), инерции (инерционное вытягивание - И),
под действием аэродинамических сил, действующих на нити (А) и
механическим путем (М) (Приложение Б).
Аэродинамические вытягивающие устройства наиболее
многочисленны, разнообразны и перспективны (Приложение В). Они легко
обеспечивают высокие скорости вытягивания, а также хорошо компонуются
с раскладывающими устройствами в связи с тем, что и в тех, и в других
могут использоваться аэродинамические силы. Принцип работы таких
устройств основан на взаимодействии струй газа или жидкости с нитью, в
 32

результате чего аэродинамические силы трения вызывают фильерное

вытягивание нити и ее ориентацию в процессе одновременного охлаждения.
Аэродинамические вытягивающие устройства типа ЭВУ1-ЭВУ-3
работают при давлении до 0,5 МПа и могут развивать скорость смешанного
потока до 1,5-2 м/с. Тип ЭВУ 4 рассчитан на работу при давлении до
2-2,5 МПа и создает скорости выше 2 м/с за счет сопла Лаваля. Тип ЭВУ 5
представляет собой эжектор с использованием жидкости в качестве
вытягивающей среды. Тип ЭВУ 9 является кольцевой компоновкой
одиночных эжекторов, каждый из которых предназначен для вытягивания
отдельных нитей. Используются также щелевые эжекционные устройства
(ЭВУ 6 - ЭВУ 8), которые могут вытягивать широкие завесы из нитей.
Холстоформирующие устройства в фильерном способе можно
разделить на три группы. Одна из групп (PC) включает многочисленные
устройства, осуществляющие раскладку нитей на приемном устройстве за
счет перемещения пучка нитей в свободной струе текучей среды в
поперечном направлении к движению приемного устройства. Перемещение
струи может осуществляться за счет движения сопла, диффузора, камеры
смешения эжектора, гибкого рукава, соединенного с диффузором, либо
приемного устройства.
Вторая группа (РП) включает устройства, в которых струя вза-
имодействует с преградой, причем возможно применение как плоских
дефлекторов, так и плосковыпуклых.
Устройства третьей группы (РА) основаны на использовании
взаимодействия струи, несущей пучок нитей, с управляющими струями.
Скрепление НМ. Метод соединения и использование
вспомогательных агентов при соединении так же важен, как и выбор
полимера для оптимизации физических свойств полотен. Наиболее часто
используется три метода.
1. Химическое соединение или с использованием связующего
компонента, на сегодняшний день широко распространенный метод, хотя все
чаще заменяется другими. В качестве связующего главным образом
используется акриловые полимеры, содержащие кислотные группы;
сополимеры бутадиена и другие виниловые производные. Они позволяют
достигнуть широкого разнообразия свойств готового материала. Из-за
стоимости и безопасности связующие компоненты главным образом
растворяют в воде: органические растворители используются редко.
Связующие вещества также могут быть в виде порошка или пен. Нанесение
связующих компонентов может быть пропиточным, розливом или
распылением. Такой спанбонд может поступать на каландрирование. Могут
также использоваться гладкие валы или печатающе-соединяющие валы.
2. Температурное соединение (горячее соединение), которое
достигается за счет короткого регулируемого нагрева, в сушилке, на
каландре или между двумя горячими роликами. При этом происходит
соединение филаментов при подплавлении бикомпонентных филаментов, у
которых второй полимер имеет более низкую температуру плавления или
 33

волокон другой природы. При таком способе соединения готовый материал

получается более мягким и эластичным. Этот способ особенно подходит для
получения спанбонда с малой удельной плотностью.
3. Механическое соединение. В иглопробивном способе – за счет силы
трения между волоконцами получается стабильное полотно. Используя этот
процесс можно соединить два различных материала.
Запутывание нитей при помощи водных струй под высоким давлением
или при помощи воздуха под высоким давлением также является довольно
хорошим способом соединения филаментов. При таком способе может быть
получена даже декоративная структура материала.
Широкую гамму иглопробивных машин различного назначения
предлагает итальянская фирма Tectex s.r.l. Производственная программа этой
фирмы включает в себя: одно-, двух- и четырехголовочные иглопробивные
машины для предварительного и основного иглопрокалывания с рабочей
шириной до 7,5 м; специальное оборудование для использования в составе
поточных линий для производства иглопробивных материалов с
дополнительным термоскреплением; иглопробивные машины для
непрерывного производства технических сукон для бумагоделательных
машин шириной до 1600 мм, комплектные лабораторные установки.
Рассмотрим ряд конфигураций установок по получению НМ
фильерным способом.
Фирма «Reifenhauser» (Германия) выпускает сдвоенную установку
системы «Reicofil» (рис.11) производительностью до 1000 кг/час
перерабатываемого полимера, способную выпускать материал шириной 4,2 м
поверхностной плотностью 150 кг/м2. На установке осуществляется
экструзия двух систем нитей, их вытяжка воздухом низкого давления,
подаваемым вентилятором, формирование двух фильерных холстов и их
совместное скрепление. Основными целями разработки были улучшение
качества продукции и снижение издержек производства.
Фирма также производит оборудование для получения НМ способом
раздува расплава. Предложены экструдер со смесителем системы
«Старомикс» для высокоэффективного перемешивания полимера и фильера
для получения НМ способом раздува расплава на базе микроволокон
практически из любых термопластичных полимеров, а также смесей
полимеров.
Фирма «Карл Фишер» предлагает фильерное оборудование, которое
она до сих пор поставляла в основном компании «Фройденберг». Новый
способ на основе принципа всасывания воздуха позволяет обеспечить
высокую скорость прядения благодаря специальной установке съемного
канала и диффузора. Съемный транспортер проходит сквозь диффузор и
полотно уплотняется воздухом без потерь давления. На рис. 12 показан
принцип действия этого устройства.
 34

Рис. 11 — Фильерное устройство Reicofil 3 фирмы «Reifenhauser

Maschinenfabrik GmbH & Со»:
1 – подача материала; 2 – экструдер; 3 – сетчатый съемник; 4 – прядильный
насос; 5 – щелевое устройство; 6 – охлаждение и заправка; 7 – машина с сетчатым
транспортером; 8 – каландр; 9 – намотка

Рис. 12 – Фильерное устройство по способу Inventa - Fischer

Более 20 лет известно устройство формирования холста с двойными и

более формовочными блоками. Это позволяет питать один и более
экструдеров (рис. 13).
 35

Рис. 13 – Устройство для производства прядильного холста с двумя

прядильными балками

Одной из первых промышленных технологий образования холста

формованием филаментов является способ производства различных холстов
с неориентированным расположением волокон.
В этом способе филаменты из прядильной фильеры постоянно
охлаждаются кондиционированным воздухом (рис.14).
Филаменты проходят через канал, в котором под действием высокого
давления воздуха вытягиваются. В камере с холодным воздухом достигается
их равномерное вытягивание. Между выпускными фильерами и
охлаждающей камерой филаменты проходят через окружающий воздух.
 36

Рис. 14 – Способ производства холстов с неориентированным

расположением волокон
1 - экструдер; 2 - прядильная головка; 3 - выпускная фильера; 4 -
направляющий канал; 5 — разбрызгивающее устройство; 6 – отсос.

По такому же принципу работает установка NST (технология нового

спанбонда). На рис. 15 показана возможность комбинации способа с SMS-
технологией (филамент-волокно-филамент).

Рис. 15 – Система NST «Zimmer AG»

 37

Так как работа съемных фильер (сопел) при использовании давления

воздуха энергетически затратна, производители стараются снизить
необходимое давление воздуха.
Фильерное оборудование фирмы «STP Импианти» сочетает
относительную простоту, сравнительно невысокую стоимость, высокую
производительность и универсальность. Оборудование уникальной
аэродинамической экструзионной системы пригодно для переработки ПП,
ПЭТ и ПЭ. Необычно широк диапазон допустимых индексов расплавов.
Могут поставляться линии с одним или двумя фильерными блоками рабочей
шириной до 4,2 м для получения нетканых материалов поверхностной
плотностью от 15 до 150 г/м2. Производительность линии рабочей шириной
4,2 м с двумя фильерными блоками достигает 900 кг/ч при выпуске
термоскрепленного НМ поверхностной плотностью 150 г/м2. Скорость
выпуска полипропиленовых фильерных НМ достигает 250 м/мин; цена
линий снижена на 30 % по сравнению с ранее выпускавшимися.
Фирма «Meccaniche Moderne» (Италия) может поставлять фильерные
линии собственной разработки рабочей шириной до 5 м, приобретение
которых требует относительно невысоких капиталовложений. На линиях
можно получать материалы поверхностной плотностью от 15 до 500 г/м2 из
ПП, ПЭТ и ПА. Фирма выпускает линии по производству НМ способом
«спанбонд» со скреплением полотна иглопрокалыванием. По данному
способу выпускаются основа под битумные покрытия, изоляционные,
фильтровальные, геотекстильные и другие полотна. В качестве сырья
используется гранулят ПП и ПЭТ. Полотна выпускаются поверхностной
плотностью 80-500 г/м2, шириной 6000 мм. Производительность линии – до
140 кг/час при ширине 1 м.
В состав производственной линии фирмы модели « Modern –Spanbond
/1 -180-30/2-4500/N РP/РЕТ» входят:
- узел расплава и формирования полотна из мононитей (9,5х29х5 м);
- транспортер;
- иглопробивная машина (верхнее прокалывание);
- иглопробивная машина (нижнее прокалывание);
- наматывающее устройство.
Технические параметры данной машины при использовании ПЭТ:
максимальная ширина готового полотна до 4800 мм; производительность при
поверхностной плотности полотна 200 г/м2 – 1200 кг/ч; поверхностная
плотность готовых материалов – 80-250 г/м2.
Та же фирма выпускает линии по производству НМ способом
«спанбонд» с дальнейшим скреплением холста термокаландром. В качестве
сырья может также использоваться ПП и ПЭТ. Данные полотна
используются в качестве укрывных, упаковочных, медицинских,
гигиенических полотен. Полотна выпускаются развесом от 12 до 200 г/м2,
шириной до 4 м. Производительность оборудования до 110 кг/час на метр
рабочей ширины.
 38

Компания «Механике Модерне» изготавливает оборудование для

производства НМ способом «Meltblown». Способ включает в себя раздув
полимера на стадии выхода его из фильер. Данные полотна используются для
фильтрации, протирки, сангигиены.
Фирма «Чеккато» (Италия) производит фильеры длиной до 6 м для
линий по выпуску НМ фильерным способом, фильеры для установок по
производству НМ способом раздува, а также сопловые планки для установок
по получению НМ струйным способом.
В области новейших технологий можно выделить способ
«Spinnformigs» немецкой фирмы «Freudenberg», позволяющий путем
комбинирования фильерного и аэродинамического способов
холстоформирования получать НМ из смеси волокон и нитей.
Ритер Перфорджет (Швейцария) предлагает новую технологию по
производству спанбонда – Перфобонд 3000. Установка Перфобонд 3000
позволяет достигать уровня производительности в 300 кг/ч/метр. Все
оборудование линии разработано по модульному принципу. Это позволяет
точно контролировать поток воздуха и равномерность его распределения по
ширине установки. Благодаря этому можно устанавливать, изменять и
отображать рабочие параметры для каждых 0,5 метра рабочей ширины.
Перфобонд 3000 может быть укомплектован одной или двумя установками
мелтблаун для производства спанбонд-мелтблаун-спанбонд или спанбонд-
мелтблаун-мелтблаун-спанбонд материалов. Реальная скорость воздуха
устанавливается и контролируется в каждом модуле для 3 зон по вертикали с
точностью до ±0,2°С. В состав этой системы входит подсистема
энергосбережения, которая позволяет уменьшать затраты энергии на
охлаждение. Вытяжка волокон осуществляется специальным пазовым
устройством, в которое интегрирована автоматическая система установки
промежутков и компьютерное позиционирование.
Линии для производства НМ способом «спанбонд» предлагает фирма
«Fleissner» (рис. 16).

Рис. 16 – Линия фирмы «Fleissner» для производства материалов

способом «спанбонд»
1 – холстоформирующее устройство; 2 – камера для нагрева воздуха; 3 –
компенсатор; 4 – накатное устройство.
 39

Линия включает холстоформирующее устройство 1, камеру для нагрева

воздуха 2 и конвейер, компенсатор 3 и накатное устройство 4. Фирма
выпускает около 50 агрегатов с шириной до 5400 мм, состоящих из
оборудования для смешивания волокон, изготовления холстов, скрепления
иглопрокалыванием, а также для термофиксации, пропитки и сушки.
При термоклеевом способе для скрепления холста, полученного
фильерным способом, применяют термическую сварку нитей в точке их
пересечения (некоторое время холст находится под давлением при высокой
температуре). Процесс термофиксации осуществляется на установке с
сетчатым барабаном фирмы «Fleissner», работающей по принципу противо-
тока. Прижимная лента создает необходимое давление и препятствует усадке
холста при температуре 230±1,5 °С (рис. 17).

Рис. 17 – Установка с сетчатым барабаном фирмы «Fleissner»

Фирма поставляет также установки с рабочей шириной более 6000 мм с

диаметром барабана 3,5 м.
При механическом скреплении на иглопробивной машине сушку
холста применяют, если он пропитан связующими веществами. В этом
случае во избежание усадки холст с боков зажимается игольными планками.
При такой фиксации плотность холста возрастает. После фиксации волокон в
холсте можно осуществить дополнительное скрепление их связующим
веществом. Наиболее прогрессивным способом фирма «Fleissner» считает
пропитку пеной. Сушка пропитанного материала осуществляется по
принципу противотока на перфорированных барабанах фирмы «Fleissner».
На рис. 18 показана схема технологического процесса ASON SPAN
BOND (асон спанбонд технология) фирмы Saurer (Германия).
 40

Рис. 18 – Схема технологического процесса ASON SPAN BOND

Отличительные особенности технологии приведены ниже.

1. Расстояние между фильерой и вытяжным отверстием, которое
называется длиной зоны вытяжки, является коротким и регулируемым. Ми-
нимально возможная длина, обычно менее одного метра, выбирается в
зависимости от вида продукции (размера нити, типа полимера и т.д.) таким
образом, чтобы свести к минимуму аэродинамическое сопротивление,
которое возникает в связи с высокой скоростью движения нитей в воздухе.
2. Короткое вытяжное отверстие. Длина от воздушного сопла до
низа вытяжного отверстия составляет менее 210 мм. Поэтому потеря энергии
из-за трения между потоком воздуха и стенкой отверстия сводится к
минимуму, и создается аэродинамическое сопротивление особой формы,
которое эффективнее обычной аэродинамической силы сопротивления и
может быть полностью использовано под отверстием.
3. Меняющееся формирующее расстояние.
4. Высокая температура вытяжки. При использовании
короткой длины зоны вытяжки точка затвердевания нитей перемещается
вверх к фильере, в результате чего нити вытягиваются при более высокой
температуре и меньшей вязкости, а, следовательно, и с более высокой
степенью удлинения.
В технологическом процессе ASON могут быть созданы оптимальные
условия для получения определенной продукции, если будет выбрана
скорость движения нитей, требуемая для различных полимеров, а также
необходимая пропускная способность. С помощью данной технологии была
достигнута скорость нитей до 6000 м/мин и выше для ПП и 8000 м/мин и
выше для ПЭТ.
Продукция по методу «спанбонд», с желаемой линейной плотностью
нитей от 0,056 до 0,666 текс может быть получена на одной и той же линии
при использовании технологии ASON. Изменение толщины нитей
 41

достигается без ущерба для скорости движения, что влияет на их структуру

и, следовательно, на свойства готового материала.
Технология позволяет получать нити на высокой скорости (4000 м/мин
и выше) и не ограничена использованием лишь одного вида сырья. Диапазон
сырья – полиолефины, ПЭТ, соПЭТ, ПЛA, ПТТ, ПА 6 и т.д.
Ввиду того, что технология позволяет осуществлять формование нитей
на высокой скорости, диапазон сырья может быть существенно расширен
даже в рамках ПП смол. Помимо стандартного ПП со значением 35 MFR,
можно получать НМ по методу «спанбонд» из смол со значением до 750
MFR, которые обычно относятся к классу «melt blown» (термопластичных).
Производительность при использовании технологии ASON
SPANBOND для ПП варьируется от 120 кг/ч/м до 240 кг/ч/м для нитей 0,06-
0,22 текс, для ПЭФ – от 150 кг/ч/м до 300 кг/ч/м для нитей 0,06-0,22 текс.
Продукция может производиться на одной и той же линии с незначительной
регулировкой соответствующих компонентов оборудования.
Благодаря гибкости процесса AST изготовитель может регулировать
жесткость НМ путем изменения скорости формования и диаметра нити.
Полотно становится лучше, если диаметр нити уменьшается (на вес единицы
площади приходится больше нитей) и скорость формования возрастает
(высокая скорость инициирует кристаллизацию).
Специалистам крупной машиностроительной фирмы в области
производства и переработки химических волокон Neumag GmbH (Германия)
на основании своего опыта и «ноу-хау» американской фирмы Ason удалось
кардинально упростить существующую многоступенчатую схему получения
НМ типа «спанбонд». Была создана машина, способная перерабатывать
несколько видов ПЭТ, для чего традиционно используется несколько машин.
Предложена комплектная линия, состоящая из автономных по конструкции и
назначению установок, объединенных в одном непрерывном процессе:
1) плавильно-формовочной (фирма Neumag GmbH);
2) термобондинга и каландрирования (фирма Kusters);
3) резки и намотки полотна (фирма Edelmann Maschinen).
В качестве сырья для получения спанбонда можно использовать любой
термопластичный полимер в виде гранул – от широко известных (ПЭТ, ПА6
или 66, ПП) до появившихся сравнительно недавно (ПБТ, ПТТ, биологически
разлагаемого ПЛА, полиуретанов и других специальных полимеров). К
достоинству линии следует также отнести возможность формования
бикомпонентных волокон.
Технология AST, используемая для конструирования и изготовления
плавильно-формовочной установки (стадия непосредственного получения
спанбонда), является новейшим направлением в производственной
программе Neumag GmbH, позволившим ей обеспечить высокую гибкость
для выпуска разнообразных и действительно уникальных НМ.
Кроме того, технология AST позволяет реализовать:
1. переработку различных видов полимеров с целью
удовлетворения спроса на расширенный ассортимент продукции;
 42

2. переход от одного полимера и ассортимента к другому за

сравнительно небольшое время: всего несколько часов для перехода с
полотна из ПП (150 г/м2) на ПЭТ (15 г/м2);
3. формование нитей низкой линейной плотности, которое
способствует высокой рентабельности продукции, так как устраняет
применение дорогостоящего и хрупкого материала типа мелтблаун
(формирование пленки через щелевую фильеру);
4. производя тонкие нити, можно достигнуть улучшенной
структуры, а значит, уйти от необходимости маскировать пятна и пробелы с
помощью технологии мелтблаун, которая в свою очередь ослабляет НМ;
5. использование одного процесса (спанбонд) вместо двух
(спанбонд и мелтблаун) обусловливает увеличение производительности и
рентабельности установки;
6. повышенную скорость формования, которая обусловливает
увеличение прочности нитей, достижение важных ее показателей – от
высокой эластичности НМ до значительного сопротивления разрыву.
Каландры фирмы «Kuesters», действующие в составе установки,
снабжены плавающими валами.
Для большинства НМ (спанбонда) устанавливается давление в рабочем
диапазоне 20-100 Н/мм. Максимальное его значение составляет обычно
150 Н/мм, в особых случаях превышает эту величину. Давление реализуется
от минимума до максимума бесступенчато, так что на одной машине можно
получать различные продукты.
Для рациональной намотки после термобондинга (упрочнения)
больших рулонов НМ (спанбонда) вплоть до стандартного диаметра 3200 мм
применяется установка контактной намотки типа 650-06, сконструированная
фирмой Edelmann (Германия). Скорость намотки соответствует при этом ско-
рости предыдущей установки «термобондинг-каландр», размещенной в
комплектной линии. Автоматическое изменение формы и размера рулона
производится исходя из предварительного выбора его диаметра или длины.
Гидравлическая система приводит в действие транспорт для передачи боль-
ших рулонов.
Транспортная система обеспечивает перемещение до размотки рулонов
на высокопроизводительной резательной машине марки 615-05. После
подвешивания на ленточный конвейер следует продольная резка на узкие по-
лотна. Транспортная система картонных патронов принимает пустые шпули
после размотки для возврата на намотку рулонов.
Высокопроизводительная машина для резки рулонов марки 615-05
может функционировать при скорости от 1800 м/мин. Диаметр намотки при
этом составляет 1500 мм. Регулирование ширины резки достигается с
помощью системы контроля расположения ножей.
Результаты, реализуемые в процессе AST:
1. Способность формования нитей с высокой линейной плотностью при
высокой скорости из множества полимеров, расплав которых может
подвергаться формованию, таких как ПП, ПЭ, ПЭТ, соПЭТ, ПТТ, ПЛА,
 43

ПА6, ПА66, ПУ и др., с широким диапазоном вязкости на одной и той же

машине.
2. Способность выпускать качественные НМ с более высокой
прочностью (ПП и ПЭТ) и более низкой усадкой (ПЭТ) за счет оптимально
вытянутых нитей.
3. Возможность использования экзотических смол, таких как смолы,
выдуваемые в расплаве («мелтблаун»), ПП с содержанием
меламинформальдегидной смолы для выпуска необыкновенно мягких
полотен, характеризующихся идеальными свойствами, высоким
сопротивлением гидростатическому давлению и высокой воздухопроницае-
мостью.
На рисунке 19 показана часть линии фирмы «Docan» по производству
спанбонда, начиная от прядильной балки и до зоны всасывания.
Для увеличения производительности на линии используется
2 экструдера и 2 прядильные балки. Полотно на транспортерной ленте
конвейера сначала предкаландрируется, затем на него распыляется
соединяющий агент, затем полотно высушивается и наматывается или
каландрируется при высокой температуре и наматывается.

Рис. 19 – Схема получения НМ по технологии фирмы «Docan»:

А) с влажным соединением; В) с использованием термокаландра.
1 – экструдер, возможно с крашением; 2 – фильтр; 3 – прядильная балка;
4 – охлаждение; 5 – эжекторы и трубы; 6 – приемный конвейер с отсосом воздуха;
7 – увлажнение; 8 – намотка; 9 – запасная паковка; 10 –перемотка; 11 – крашение

Эта линия позволяет изготавливать полотно из волокон 0,2-0,33 текс

при развесе полотна в 17-120 г/м2, и 0,1-0,9 текс при развесе полотна
95-700 г/м2. Полотно с меньшей линейной плотностью нитей и меньшим
весом обычно каландрируется и используется для гигиенических изделий,
 44

для различных покрытий, для основы для ПВХ-покрытий (в частности, для

изготовления линолеума). Полотно с более высокой линейной плотностью
нитей и большего развеса в большинстве случаев каландрируется и
используется в качестве геотекстиля. Из-за высокой турбулентности
воздушного потока перед сетчатым транспортером однородность
получаемого полотна составляет ±15%.
Прядильная машина фирмы «Reicofil», показанная на рисунке 20,
состоит из одного дозирующего насоса между экструдером и прядильной
балкой (независимо от ширины полотна), прядильной балки, имеющей
веерообразную плавильную часть, только из одной длинной фильеры,
имеющей распределенные по всей ширине отверстия, а также охлаждающую
и приемную камеры. В этой линии отходы, полученные при обрезании
кромок, направляются обратно в экструдер. Расход энергии для производства
ПП полотна составляет 1,5 кВт·ч/кг полотна. Линия особенно подходит для
производства грубого полотна из ПП.

Рис. 20 – Схематическое представление линии по производству

спанбонда фирмы «Reicofil»
1 – экструдер; 2 – фильтр; 3 – прядильная балка; 4 – охлаждение;
5 – приемный конвейер с отсосом воздуха; 6 – намотка

Машины для производства спанбонда отличаются большой гибкостью

в использовании широкого ассортимента полимеров, широкого
ассортимента линейных плотностей нитей в сочетании с высокой
производительностью. Поверхностная плотность колеблется в пределах от 10
 45

г/м2 до 500 г/м2. Кроме того, переналадка от партии к партии осуществляется

просто и быстро, причем период простоя сводится к минимуму.
Способность производить сверхтонкие нити на одной балке, а грубые
нити – на другой балке является дополнительно огромным преимуществом.

4.2. Способы производства НМ из тонких волокон

Экструзией термопластичных полимеров производят фильерные НМ с
волокнистой структурой. Диаметр филамента полипропилена может иметь
следующие размеры: 11,9; 3,8; 1,2; 0,4 мкм.
Нашедшие применение в производственной практике способы
получения НМ из тонких волокон:
- фильерный способ получения тонких волокон раздувом расплава;
- получение пленки испарением.

4.2.1. Фильерный способ получения тонких волокон раздувом

расплава
Данным способом получают тонкие волокна диаметром 1-5 мкм из
расплава полимера. На острие сопла через расплав течет горячий воздух.
Возникает волокнисто-воздушная смесь. Вытяжка волокон происходит при
высокой скорости воздуха (от 6000 до 30000 м/мин) в зависимости от
условий и температуры плавления, а также будущей формы волокон.
Температура воздуха и температура плавления полимера, при которой
происходит его вытяжка, одинаковы. Ниже острия возникает турбуленция
воздуха, которая разделяет волокна; горячий воздух, смешиваясь с окружаю-
щим воздухом, охлаждает их. Недалеко от сопла процесс формирования
волокон заканчивается. Сформованные волокна укладываются
неориентированно на сетчатый транспортер и обдуваются воздухом.
Производство очень тонких волокон требует, чтобы расплав имел низкую
вязкость. Чем выше температура расплава, тем ниже вязкость. Скорость
подачи воздуха и его температура определяются свойствами волокон и
качеством холста. Высокая скорость выбирается для увеличения вытяжки
волокон и турбулентности воздуха с волокном. При этом способе, по
сравнению со способом прядения филаментов, расстояние между
обдувочным соплом и раскладывающим устройством небольшое.
Особое значение для способа раздува расплава имеет строение
прядильной обдувочной головки. На рис. 21 изображена схема этого
устройства.
 46

Рис. 21 – Принципиальная схема обдувочного сопла

Особенно важно конструктивное расположение направляющих расплава

и горячего воздуха точно на острие сопла обдувочной головки. Сопловые
отверстия чаще располагаются рядами, и горячий воздух с высокой
скоростью выходит из воздушной щели. В европейском патенте описана
сопловая головка для производства НМ способом мелтблаун из полиэтилена
с направляющими расплава и горячего воздуха. На рис. 22 показан принцип
устройства, на рис. 23 – поперечное сечение обдувочного сопла. В сопловой
головке сопловая щель для обдувки воздухом расположена с двух сторон от
полимерного сопла. Она образуется обдуваемой воздушной губой, которая
окружает клиновидное полимерное сопло. Геркинг предлагает устройство, в
котором каждое отверстие для расплава в прядильном сопле окружено
круглым воздушным соплом, действующий при этом концентрический поток
газа поддерживает вытяжку волокон.

Рис. 22 – Схематическое изображение способа производства НМ

раздувом расплава

Для регулирования поверхностной плотности холста предлагается

варьировать температуру сопловых плит, ширину щели для воздушно-
волокнистой смеси и сопротивление воздушному потоку отводящего
 47

устройства. Возможно, изготавливать тонкие волокна и холст способом

раздува расплава, содержащего два и более полимерных компонентов.
Прилипание между ними снижается, поэтому волокна расплава
расщепляются на отдельные компоненты и укладываются в холст.

Рис. 23 – Поперечное сечение сопла для раздува расплава

При этом существует возможность изменения структуры холста из

тонких волокон для достижения требуемых свойств. Можно изготавливать
НМ из бикомпонентных волокон, получаемых методом раздува расплава на
устройстве. Также Reicofil предлагает способ раздува расплава для
производства фильерных материалов из филаментов. При этом условия
процесса выбирают таким образом, что образуются филаменты диаметром
менее 100 мкм. Термоскрепленный холст можно нагревать до температуры
вытяжки и вытягивать на 100-400 %.

4.2.2 Описание технологического процесса получения полиэфирной

кровельной основы
В качестве исходного сырья используется гранулят ПЭТ средней
вязкости. Установка включает в себя узел приема и разгрузки исходного
полимера, стадии кристаллизации и сушки, формовочную машину, узлы
холстообразования и механического скрепления, камеру термостабилизации,
плюсовочный агрегат, камеру ИК-нагрева, барабанную сушилку, накопитель,
намотчик основы.
Стадии разгрузки полимеровозов, кристаллизации, сушки,
экструдирования аналогичны стадиям, используемым в производстве ПЭФ-
нитей, поэтому в данном случае их описание опускаем.
После шахты обдува сформованная нить попадает в эжектор,
представляющий собой длинную трубку, в которую попутно с нитью
подается сжатый воздух со скоростью около 10000 м/мин, благодаря чему
обеспечивается вытяжка элементарной нити до полностью ориентированного
состояния. Таким образом, на выходе из эжектора имеем нить с высоко
 48

кристаллической структурой.
На выходе из эжектора нить попадает на узел раскладки филаментов.
Узел раскладки представляет собой ряд неподвижных керамических пластин
и ряд колеблющихся подвижных пластин. Сначала нить попадает на
неподвижную керамическую пластину. Так как неподвижная пластина
расположена под определенным углом, то нить в потоке выходящего из
эжектора воздуха изменяет свое направление и движется по касательной
неподвижной пластины. Далее нить попадает на подвижную пластину,
которая постоянно совершает колебательные движения. Эти движения
«разбрасывают» нить по ширине холста, обеспечивая перепутывание
соседних нитей. Этот процесс является крайне важным для обеспечения
необходимых показателей качества. Так как имеется две прядильные балки
по 60 нитей на каждой, в результате на машине холстообразования
получается цельный холст из хаотично перепутанных филаментов. Этот
холст очень нестабильный, т.к. нити ничем не связаны между собой. Воздух,
который выходит из эжектора, может легко «разбросать» филаменты в
разные стороны, что приведет к невозможности продолжения процесса.
Чтобы этого не случилось, предусмотрена специальная система вытяжки
воздуха из машины холстообразования. Т. е. нити, падая на сетчатый
транспортер, остаются на нем, а воздух проходит через него, не нарушая
целостности сформованного холста. Более того, под воздействием
постоянного просасывания воздуха внутрь машины холстообразования
свежесформованный холст удерживается на транспортерной сетке до
иглопробивных машин. Регулированием скорости транспортерной ленты и
количеством подаваемого полимера в фильерные комплекты достигается
нужное значение развеса полотна.
После холстообразования волокнистый материал поступает в машину
предварительного иглопробивания. Филаменты, которые находились на
поверхности холста, под воздействием игл с зазубринами продвигаются
внутрь полотна. Благодаря этому происходит резкое уменьшение толщины
полотна и механическое скрепление филаментов между собой. Иглы
устанавливаются на игольные доски, совершающие возвратно-
поступательное движение с очень большой частотой при помощи
электродвигателя и редуктора. Благодаря постоянному прокалыванию
иглами полотна происходит перепутывание нитей. Очень важно
соотношение скорости движения холста и частоты иглопробивания. Если не
будет синхронизации между этими параметрами, то холст просто выломает
все иглы, т.к. движение холста не прекращается, даже когда иглы находятся
в нем. Это соотношение регулируется автоматически на пульте управления.
Вторая иглопробивная машина устроена аналогично первой, с
единственным отличием в том, что на машине предварительного
иглопробивания установлены иглы длиной 3,5 дюйма с двумя зазубринами
на каждой грани иглы, а на машине окончательного иглопробивания – иглы
длиной 3 дюйма по одной зазубрине на грани. В машине окончательного
иглопробивания игольные доски также расположены таким образом, что
 49

происходит иглопрокалывание с двух сторон за счет изменения направления

движения полотна. В процессе работы иглопробивных машин неизбежным
является факт поломки некоторых игл. При этом обломки, как правило,
остаются в полотне. Для сбора этих обломков предусмотрен магнит,
который установлен после иглопробивных машин. После этого холст
передается в термостабилизатор.
После иглопробивания необходимо дать полотну отрелаксировать, т.к.
нити в нем очень сильно напряжены. Релаксация достигается при помощи
высокой температуры в камере термостабилизации внутри которой
происходит нагрев воздуха при помощи газовой горелки. Там же установлен
перфорированный барабан, при помощи которого полотно проходит внутри
камеры. С торца барабана установлен циркуляционный вентилятор.
Вентилятор, вращаясь, создает отрицательное давление внутри барабана, что
приводит к перемещению горячего воздуха из камеры внутрь барабана через
полотно. Таким образом, обеспечивается равномерный нагрев и релаксация
полотна. В ходе нагрева происходит также усадка полотна (около 4%), для
чего скорость вращения перфорированного барабана ниже, чем скорость
подачи полотна в термостабилизатор. На выходе из термостабилизатора
установлен вал, обогреваемый диатермическим маслом, для максимального
нагрева полотна перед калибратором. На калибраторе осуществляется
охлаждение полотна за счет подачи в валы калибратора охлаждающей
захоложенной воды, а также выравнивание материала по толщине за счет
точного регулирования расстояния между валами.
Затем полотно поступает в плюсовочный агрегат. Внутри агрегата
находится ванна для пропитки полотна. В ванну при помощи насоса
непрерывно подается связующий раствор. Полотно проходит через ванну со
связующим и далее поступает на отжимные валы, один из которых
(стационарный) – с резиновым покрытием, а другой (подвижный) – стальной,
посредством которых осуществляется регулировка степени отжима полотна
по центру и по краям, если это необходимо для равномерности качественных
показателей по всей ширине полотна. Остатки отжатого связующего стекают
назад в ванну, при этом на полотне остается заданное количество
связующего.
После плюсовочного агрегата при помощи поддерживающих валов
полотно подается в камеру ИК-нагрева. На двух боковых стенках камеры
установлены газовые горелки, которые создают сплошную «стену» огня. За
счет этого внутри камеры создается очень высокая температура, что
приводит к полимеризации очень тонкого поверхностного слоя связующего с
образованием полимерной пленки. В дальнейшем эта пленка будет защищать
оборудование от загрязнения остатками связующего.
После камеры ИК-нагрева полотно поступает в 5-ти барабанную
сушилку, где происходит сушка полотна и более глубокая полимеризация
связующего состава. 5-ти барабанная сушилка устроена по тому же
принципу, что и термостабилизатор. Основное отличие заключается в
количестве барабанов, что необходимо для увеличения времени пребывания
 50

полотна в сушилке. На первом барабане идет только испарение воды, которая

находилась в связующем. На последующих двух барабанах идет
окончательная сушка и начинается полимеризация связующего состава. В
состав связующего входит акриловый сополимер, который в присутствии
меламинформальдегидной смолы полимеризуется с образованием прочной
структуры. Изменением процентного соотношения сухой остаток/ исходный
холст можно регулировать некоторые физико-механические показатели
качества готового продукта. На последних валах 5-ти барабанной сушилки
происходит окончательная полимеризация связующего состава. На выходе из
5-ти барабанной сушилки установлен калибратор для выравнивания
толщины полотна по всему рулону и для охлаждения полотна.
Перед намотчиком основы установлен накопитель, состоящий из
системы жестко закрепленных и подвижных валов. При остановке намотчика
подвижные валы накопителя начинают подниматься, это приводит к
увеличению длины пути материала в накопителе. После съема рулона и
установки новой картонной гильзы, намотчик начинает работать с
повышенной скоростью для того, чтобы вернуть накопитель в
первоначальное состояние, т.е. выбрать излишки полотна из накопителя.
На намотчике установлено 5 ножей продольной резки для обрезания
кромки полотна и для резки полотна для получения четырех рулонов на
выходе из намотчика. Рулоны на намотчике устанавливаются на два вала,
которые, вращаясь с определенной скоростью, производят намотку полотна.
Для обеспечения плотности намотки над рулоном установлен прижимной
вал, который постоянно давит на рулон с определенным давлением. Это
давление по мере намотки уменьшается автоматически, т.к. возрастает сама
масса рулона. После намотки оператор при помощи ковша разгрузки снимает
рулоны с машины и упаковывает их. Далее при помощи погрузчика с
боковыми захватами упакованные рулоны транспортируются на склад
готовой продукции.

4.2.3. Способ получения фильерного НМ испарением

Данный способ предложен фирмой Du Pont (США). Он дает
возможность получать тонкие волокна – от 0,5 до 10,0 мкм. В соответствии с
этим способом раствор ПЭ высокой плотности нагревается в автоклавах при
температуре около 200 °С. В качестве растворителя можно использовать
трихлорфторметан или фреон. Растворение происходит при высоком
давлении (от 4000 до 7000 кПа), с формированием сетки из тонких
волокон. На рис. 24 показана принципиальная схема реализации данного
способа.
 51

Рис. 24 – Принципиальная схема способа получения фильерного холста

испарением

4.3. Способ производства НМ из пленки

Под НМ из пленки понимается текстильный материал, способ
получения которого основан на экструзии плоской или выпуклой пленки,
получаемой способом экструзии рукава раздувом. Расплавление полимерного
гранулята происходит тем же способом, что и при производстве НМ из
филаментов с использованием одного или нескольких экструдеров с
диаметром шнека от 45 до 160 мм. Полимерный расплав или расплавленная
смесь подается прядильным насосом к плоскому или выпуклому соплу.
Экструзия пленки происходит через плоскую или круглую щель шириной
0,4-0,8 мм. Она может быть гладкой или профилированной. Наряду с
экструзией однослойной пленки известен способ получения многослойной
пленки, при котором через несколько экструдеров расплавленные потоки
направляются вместе в сопловое устройство. Применяемые для экструзии
пленки полимеры имеют высокую вязкость, т.е. сниженный индекс расплава.
В качестве сырья могут применяться ПП, ПЭ, ПА, ПЭТ и их смеси.
Полимерная смесь может быть химически родственной и неродственной.
Химически родственная смесь, например смесь различных полиолефинов,
служит для улучшения способности вытягиваться и повышения прочности.
Химически неродственная смесь поддерживает процесс фибриллирования
при производстве НМ из пленки. В качестве главных компонентов
применяются ПП; ПА-6; ПА-6,6; ПЭТ. Происходит взаимодействие этих
полимеров друг с другом и главным компонентом, например, полистиролом.
Показано, что прочность при увеличении содержания второго компонента
более чем на 10 %, снижается. Склонность к фибриллированию улучшается
при содержании его от 20 до 80% и достигает оптимального значения при
соотношении 50:50.
При производстве НМ из волокон многокомпонентной пленки
применяются те же полимерные комбинации, как при однослойной пленке.
Этот способ получил название Baroflex-способ. Бикомпонентный способ
направлен на утонение отдельных волокон или придание извитости соеди-
ненным волокнам при термическом скреплении. В основе производства НМ
 52

из пленочных волокон лежит эффект извитости, который вызывается

фибриллированием пленки. При этом волокна с одной стороны должны быть
фибриллированными, а с другой – извитыми за счет разноусадочности. После
выхода пленки из сопла происходит её охлаждение и вытягивание. Толщина
пленки лежит в области от 0,05 до 0,2 мм, в то время как кратность
вытягивания составляет от 4 до 12. Аналогично филаментному формованию
здесь имеют место процессы кристаллизации и ориентации с повышением
разрывной нагрузки.
Известны следующие способы производства НМ из волокон пленки:
- фибриллирование пленки посредством игольчатых валиков;
- тиснение пленки и последующий разрыв ее с помощью моно- и
биаксиального вытягивания;
- вспенивание и разрыв пленки после экструзии.
При прямой переработке фибриллированный пленочный материал, как
и холст при формовании филаментов, укладывается на ленту и
транспортируется к укладчику, который настилает этот полуфабрикат с
поперечной ориентацией и направляет на скрепление иглопрокалыванием.
На рис. 25 показана схема получения материала данным способом.

Рис. 25 – Способ производства НМ из пленки

1 – пленкообразование из расплава, экструзия, охлаждение; 2 – вытяжка; 3 –
фибриллирование; 4 – формирование НМ из пленки

В других способах пленка вытягивается и фибриллируется, но вместо

поперечной укладки происходит прямой съем материала через воздушный
канал и укладка его на сетчатый транспортер. При этом в канале 5 холсту
придается извитость (рис. 26). В соответствии со способом, указанном на
данном рисунке, разбрызгиваемые сетчатого вида волокнистые образования
укладываются на транспортерную ленту в форме петли, причем возникшие
при фибриллировании пленки поперечные образования сохраняются.
Благодаря этому обеспечивается упрочнение материала в продольном и
поперечном направлениях.
 53

Рис. 26 — Схематическое изображение способа производства

пневматически уложенного холста из волокон пленки
1 – транспортируемая пленка; 2 – фибриллятор; 3 – разбрызгивающее
устройство; 4 – поворотный валик; 5 – воздушный канал; 6 – сетчатый
транспортер; 7 – скрепляющий агрегат; 8 – волокнистый холст из пленки

В других технических вариантах данного способа производства

фибриллирование пленки происходит прямо на вязально-прошивной машине
посредством интегрирования игольчатого валика. Эта машина скрепляет НМ
из пленочных волокон строчкой, поэтому он приобретает высокую прочность
по длине.
В Великобритании и США производят НМ из пленочных волокон на
базе штампованной пленки. Тиснение пленки, которая состоит из
полиэтилена высокой плотности, происходит после экструзии и перед
вытягиванием.
По другому способу НМ из волокон, полученных посредством
тиснения пленки, применяют как защитный слой между другими
поверхностями. Низкая область плавления этого материала необходима для
того, чтобы под воздействием температуры и давления слабые области
выплавились, а толстые места функционировали бы как точки соединения.
Производство НМ из волокон пленки осуществляется также способом
продавливания. При этом расплав полимера подается в виде пены. После
выхода из круглого сопла происходит охлаждение пленки воздухом, причем
возникает вспененная пленка. Последующий процесс вытягивания приводит
к высвобождению газа из пузырьков пены и формированию сетчатого
материала. Для фибриллирования пленки используется устройство,
представленное на рис. 27.
Устройство состоит из вращающегося диска 1, тонкой проволочки 2,
закрепленной на диске, питающих валиков 4,5 пластинки 6, натягивающих
рукавов 7, 8, которые вращаются от роликов 9,10. Пленка 3 подается по
касательной к диску. Под действием центробежной силы проволочки
 54

прогибаются, в результате чего пленка встречает добавочное сопротивление.

Натягивающие рукава служат для отвода разрезанных полосочек пленки.

Рис. 27 – Схема установки для фибриллирования

1 – вращающийся диск; 2 – тонкая проволока, закрепленная на диске; 3 –
пленка; 4,5 – питающие валики; 6 – пластинка; 7,8 – натягивающие рукава; 9,10 –
вращающиеся ролики

4.4 Получение НМ способом мелтблаун

На современной установке по технологии немецкой фирмы
«Райфенхойзер» можно нарабатывать различные ассортиментные группы
НМ типа «мелтблаун», а также смесовые материалы.
Китайская компания Hongha Research Institute разработала
промышленную линию для получения спанбонда, мелтблауна SMS
(«сэндвич»: спанбонд-мелтблаун-спанбонд).
НМ «мелтблаун» получают методом хаотичного укладывания волокон
толщиной 1-5 мкм (линейной плотностью от 0,01 до 0,2 дтекс). В качестве
исходного сырья применяется ПП с индексом расплава 400г/10 мин., а также
специальные марки ПЭТ. Мелтблаун может производиться окрашенным и
неокрашенным, с различными видами добавок в зависимости от области
применения. Диапазон плотности выпускаемого материала 20-400 г/м2 .
В зависимости от используемого исходного сырья (ПП или ПЭТ)
свойства материала могут изменяться.
Мелтблаун обладает следующими свойствами:
1) высокая фильтрующая способность при низком давлении капель
жидкости;
2) устойчивость объема к вакуумированию;
3) высокая абсорбционная способность.
За счет малой толщины волокон мелтблаун имеет существенные
преимущества перед другими НМ:
 55

- сильно возросшая равномерность, как визуальная, так и физическая;

- лучшее покрытие за счет до 20-ти кратной длины филамента по
сравнению с традиционными неткаными материалами;
- повышенная или полная водопроницаемость при одновременной
воздухопроницаемости;
- высокие фильтрационные свойства, как в мокром, так и в сухом
состоянии.
Управление технологическим процессом осуществляется с помощью
современных средств контроля и системы программируемого логического
управления, которая вмонтирована в пульт оператора рядом с установкой,
что позволяет точно регулировать технологические параметры в зависимости
от получаемой марки НМ. Экструдер легко подвергается демонтажу при
необходимости замены шнеков, доступное расположение всех особо важных
деталей обеспечивает быстрый ремонт или замену в случае поломки.
Оборудование обеспечивает высокий уровень механизации и автоматизации
процесса производства НМ.
Благодаря своим свойствам мелтблаун широко применяется в
следующих областях:
1) самая широкая область применения – гигиена. Используют в
производстве гигенических салфеток, пакетов и детских подгузников,
одноразовых салфеток, пропитанных тряпок для мытья пола;
2) свойства, препятствующие проникновению бактерий и инфекции,
позволяют широко использовать мелтблаун в медицине для пошива
аксессуаров обихода, одноразовой одежды, хирургических масок,
медицинских шапочек, халатов, бахил, постельных наборов краткосрочного
пользования, компрессов, бандажно- бинтовочных материалов;
3) в электротехнике используется в качестве вкладыша для
компьютерных дискет, в качестве сепараторов для аккумуляторных батарей и
для изоляции в конденсаторах;
4) применяют для фильтрации жидкостей и газов (фильтры для
пылесосов, респираторов), в качестве сорбента для производства салфеток,
применяемых при добыче и переработке нефти. При добавлении целлюлозы
салфетки могут использоваться для вытирания воды в домашнем хозяйстве,
автомобилей и т. д.;
5) одежда из мелтблауна имеет микро-пустоты в структуре, заполненные
статическим воздухом, что приводит к хорошей термоизоляции и
применяется в качестве защитной одежды, рубашек, лабораторных халатов,
фартуков, рукавиц;
6) можно использовать в качестве основы под клеенку, искусственную
кожу.
Мелтблаун можно комбинировать с другими материалами, прежде
всего со спанбондом. Их сочетание дает комбинированный слоеный
материал спанбонд-мелтблаун (СМ) или спанбонд-мелтблаун-спанбонд
(СМС). При таком сочетании получаются более легкие, более прочные и
эффективные полотна, которые расширяют области применения НМ за счет
 56

новых свойств и характеристик. Они используются в производстве защитной

рабочей одежды, изоляционных материалов под кровлю, а также в качестве
материала для укрепления дорожных полотен и нефтемагистралей в сложных
климатических условиях, средств гигиены.
За счет особой технологии соединения трех составляющих в одном
полотне, СМС материал приобретает особые свойства, отличные от
спанбонда, такие как великолепные барьерные свойства – препятствие
миграции бактерий и проникновению биологических жидкостей. Материал
обладает хорошей воздухопроницаемостью, не накапливает статического
электричества, не прозрачен, мягкий и не раздражает кожных покровов. В
СМС средний слой выполнен материалом мелтблаун, своеобразной
полипропиленовой ватой, и придает всему композиту высокие
фильтрующие и гидрофильные свойства.
Обладая всеми положительными свойствами спанбонда, материал СМС
имеет дополнительные преимущества:
- улучшенные барьерные свойства;
- улучшенные прочностные характеристики;
- близость по тактильным ощущениям к хлопчатобумажному полотну.
Применение многослойного материала СМС в медицинских
учреждениях отражает общемировую тенденцию по использованию в
медицине НМ нового поколения, отвечающих всем современным
требованиям к изделиям одноразового применения.
Области применения мелтблауна значительно расширяются за счет
возможности наносить эти волокна на воздухопроницаемые субстраты, такие
как НМ, текстильные изделия, бумага и т.д.
Производство НМ «мелтблаун» осуществляется фильерно-раздувным
способом. Волокно попадает в высокоскоростной поток горячего воздуха и
распадается на микроволокна. Волокна оседают в липком состоянии на
сетчатый транспортер и скрепляются между собой.
Технологическая схема производства НМ «мелтблаун» состоит из
следующих стадий:
- транспортировка и хранение гранулята;
- сушка гранулята;
- смешение и дозировка гранулята;
- расплавление полимера, транспортировка и фильтрация расплава;
- формование;
- вытягивание свежесформованных нитей;
- укладка и транспортировка материала;
- увлажнение и сушка НМ;
- наматывание НМ и возврат кромочных полос.

Транспортировка и хранение гранулята. ПП в виде гранул поступает

на предприятие в железнодорожных вагонах или мешках. Гранулят из
мешков выгружается в емкость для загрузки гранулята. Транспортировка
гранулята в емкости хранения осуществляется сжатым воздухом от
 57

компрессора.
Сушка гранулята. Из емкостей хранения гранулят поступает в
смесительную коробку и по всасывающему трубопроводу подается в
транспортировочную станцию, смонтированную на сушилке. По истечении
установленного времени подачи находящийся в транспортере гранулят
открывает нажимом выпускную заслонку и поступает в сушилку. После того,
как сушилка заполнена, последняя порция гранулята удерживает выпускную
заслонку в открытом положении.
В сушилке горячего воздуха гранулят сушится и подогревается. Для
этого воздуходувкой всасывается атмосферный воздух и нагревается
регулируемым электронагревателем до температуры 90°С. При превышении
установленной температуры, обогрев сушилки отключается. Нагретый
воздух обтекает гранулят в сушилке снизу вверх и отбирает поверхностную
влагу. Охлажденный влажный воздух с температурой 60°С отсасывается из
сушилки вентилятором, проходит через фильтр обеспыливающего прибора и
выбрасывается в атмосферу.
Температура отработанного воздуха регистрируется прибором,
установленным на пульте управления, с сигнализацией верхнего уровня
значения температуры. Для обеспечения работоспособности сушилки в
обеспыливающем приборе предусмотрена очистка фильтра через каждые 5
часов работы.
Смешение и дозировка гранулята. Из сушилки гранулят поступает в
смесительную коробку. Из смесительной коробки гранулят всасывается в
подающий трубопровод и поступает в отделитель. Фильтровальный патрон в
отделителе разделяет рабочий воздух и гранулят. Воздух очищается от пыли
во вторичном фильтре и выходит из выпускного отверстия вакуумного
насоса.
Гранулят поступает в дозирующую емкость смесителя-дозатора типа
AZОМАТ. Из дозирующей емкости указанное в рецепте количество
гранулята поступает в смеситель. Туда же из дозирующей емкости
дозируется расчетное количество указанных в рецепте компонентов, и
компоненты перемешиваются. Количество дозируемых компонентов
(0,3-10,0) %.
Расплавление полимера, транспортировка и фильтрация расплава
полимера. Подготовленный в смесителе гранулят, после прохождения через
магнитный отделитель (постоянные магниты), в котором очищается от
ферромагнитных частиц, непрерывно поступает в питающее отверстие
экструдера типа RT 1651-1-180-30. Экструдер состоит из электрического
привода, редуктора, воронки заполнения, цилиндра шнека и из элементов
нагрева и охлаждения. Экструдер показан на рисунке 28.
 58

Рис. 28 – Экструдер
1 – материальный цилиндр; 2 – червяк; 3 – редуктор; 4 – загрузочный
бункер

Из смесительной емкости смесителя-дозатора гранулят падает в

питающее отверстие экструдера. Шнек с диаметром 180 мм и эффективной
длиной 30Ø обеспечивает передвижение гранулята по экструдеру. Наряду с
подачей шнек имеет 3 другие функции:
- компримирование гранулята и подача к нему энергии для нагрева,
операция называется пластификацией;
- смешивание и гомогенизация пластифицированного расплава;
- выдавливание гомогенизированного расплава при постоянном
давлении и количестве.
Шнек покрыт цилиндром как кожухом. Этот цилиндр шнека
подразделен на 7 различных зон. Эти зоны могут по отдельности нагреваться
или охлаждаться с помощью соответствующих элементов нагрева и
охлаждения. Контроль температуры в отдельных зонах производится через
температурные датчики.
Температуры в зонах обогрева следующие:
1 зона – 175-200°С; 2 зона – 200-210°С; 3 зона – 210-220°С;
4 зона 220-230°С; 5, 6, 7 зоны – 230-245°С.
Задачей электронагревательных элементов является поддерживание
системы во время производства в адиабатном состоянии, т.е. оберегать
систему от излишней отдачи тепла наружу. Кроме этого, задачей
нагревательных элементов является нагрев установки из холодного
состояния до рабочей температуры и, таким образом, нагрев и
пластификация находящейся в экструдере массы.
Охлаждение питающего отверстия и зоны питания служит для
предотвращения слипания гранулята. Задачей охлаждающих элементов
является предотвращение превышения заданных температур по зонам.
Зоны 1-4 – питающее отверстие и зона питания – охлаждаются водой 18°С;
зоны 5-7 – охлаждаются воздухом, поступающим от вентилятора.
Давление расплава регулируется автоматически числом оборотов
шнека с сигнализацией по верхнему и нижнему значению параметра и имеет
блокировку привода шнека при превышении максимального давления
расплава. Давление в материальном цилиндре 10-15 МПа, на выходе
 59

экструдера при повышении давления свыше установленного аварийного

значения в 18 МПа включается оптическая и акустическая тревожные
сигнализации. Если давление продолжает повышаться, то при превышении
предельного значения в 35 МПа происходит отключение экструдера.

Таблица 2 – Техническая характеристика экструдера

Тип экструдера RT 1651-1-180-30

Материал цилиндра Азотированная сталь
Диаметр червяка 180 мм
Отношение длины червяка к диаметру 30
Производительность 560 кг/ч
Число оборотов шнека 7,8-78 об/мин
Установленная мощность обогрева 100 кВт
Привод постоянного тока 160 кВт
Длина 6650 мм
Ширина 1925 мм
Высота 1260 мм
Масса 6000 кг

Для обеспечения стабильности формования необходима фильтрация

расплава. Задачей является задерживание посторонних и гель- частиц, чтобы
избежать загрязнения фильеры и нарушений формования. Для этого расплав
фильтруется после экструдера (через устройство смены сит) и перед
фильерным комплектом (через сито фильерного комплекта). Применяемая в
настоящее время фильтровальная техника работает дегрессивно, т.е. тонкая
фильтрация осуществляется на сменном сите. Более мелкие сита,
задерживающие гель-частички, окисленные гель-частицы и т.п.,
применяются в фильерном комплекте.
В качестве фильтров расплава применяются устройства, постоянно
находящиеся под потоком расплава, т.е. не проходит прерывания потока
расплава при смене сит.
Примененное в установке непрерывно действующее гидравлическое
устройство сменных сит имеет следующую конструкцию:
1. Корпус - с теплоизоляцией и болтовым упором по отношению к
гидравлическому цилиндру.
2. Ситовый болт с одним отверстием для сита, состоящий из ситовой
пластины, сита или пакета сит.
3. Обогреваемое устройство – вставленные в корпус электрические
 60

нагревательные патроны. Кабели проложены в закрытых каналах в корпусе и

сходятся в соединительных коробках.
4. Гидравлический цилиндр.
5. Гидравлическая установка.
Схема действия:
Поток расплава разделяется во время производства внутри корпуса
гидравлического устройства смены сит на два потока и каждый из них
направляется через фильтрующую среду. Для смены сит из корпуса
гидравлически выводится сетчатая часть ситового болта. Еще находящаяся в
корпусе часть ситового болта герметизирует данный канал, а производство
осуществляется через сетчатую часть другого, еще находящегося в корпусе
ситового болта. После вставки чистого пакета сит ситовой болт вводится
обратно в поток расплава, а операция повторяется с другим ситовым болтом.
Во время производства оба ситовых болта находятся, как правило, в
рабочей позиции. Для смены сит можно выводить лишь один ситовый болт –
при одновременном выводе обоих ситовых болтов происходит полная
блокировка производственного процесса.
Продолжительность эксплуатации сит зависит от степени загрязнения
расплава. Так как загрязненность сит влечет за собой также повышение
сопротивления потоку, необходимость смены сит можно определить по:
- повышению давления массы, измеренному манометром между
экструдером и устройством смены сит;
- снижению производительности;
- повышению потребления электроэнергии приводом экструдера.
Максимальный перепад давления до и после ситовой пластины не
должен превышать Р =10 МПа.
Вывод одного сита для смены и связанная с этим блокировка одного из
каналов расплава в корпусе может привести к повышению давления массы на
оставшемся сите до 10%. Поэтому рекомендуется не ждать со сменой сит до
тех пор, пока загрязнение не приведет к этому максимальному перепаду
давления.
Применяемые фильтрующие пакеты должны иметь предписанный
диаметр 200 мм и иметь строго круглую форму. Они состоят из нескольких
сит различной степени тонкости, обрамленных более грубыми, причем самое
грубое сито прилегает как опора непосредственно к ситовой пластине
ситового болта. Устройство сменных сит показано на рисунке 29.
Так как из-за увеличивающегося загрязнения фильтрующих сит в
устройстве смены сит могут изменяться условия эксплуатации перед
прядильным насосом, то изменяется число оборотов экструдера.
Параллельно с этим производится сравнение заданного допустимого
перепада давлений на устройстве смены сит. Если разность давлений
превышает допустимое значение, обслуживающему персоналу дается
оптический и акустический предупредительный сигнал для смены фильтров
на устройстве смены сит.
 61

Рис. 29 –Устройство сменных сит

Из экструдера расплав гранулята непрерывно подается на фильтр.

Профильтрованный расплав полимера поступает к шестеренчатому
дозирующему насосу, состоящему из пары находящихся в зацеплении
шестерён одинаковых размеров, окружённых со всех сторон корпусом с
небольшим зазором. С обеих сторон зубчатого зацепления в корпусе имеется
по отверстию для входа и выхода расплава. При вращении шестерён
выходящие из зацепления впадины заполняются поступающим расплавом,
который затем подаётся вдоль стенок корпуса на напорную сторону. Там
расплав вытесняется вновь входящими в зацепление зубьями и
выталкивается ими через выходное отверстие в напорный трубопровод.
Вращение дозирующий насос получает от двигателя постоянного тока.
Технические характеристики прядильного насоса приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Технические характеристики прядильного насоса

Тип SK-S 70/70

Материал корпуса 42CrMo4
Материал присоединений C60N
Объемная подача 176 см3/об
Число оборотов 0-83 мин-1
Обогрев 4 нагревательных патрона по 1600 Вт
Длина 260 мм
Ширина 462 мм
Высота 290 мм
Масса 140 кг
 62

По напорному трубопроводу расплав поступает в поточный канал

щелевой головки. Между дозирующим насосом и щелевой головкой в форме
платяной вешалки встроен статический смеситель, обеспечивающий
гомогенность и поддержание постоянной температуры расплава (рис. 30).

Рис. 30 – Щелевая головка

1 – обогревательный патрон; 2 – верхняя часть головки; 3 – подвижные
прижимные планки; 4 – фильерный комплект; 5 – изоляция; 6 – нижняя часть
головки; 7 – неподвижные прижимные планки; 8 – деревянная накладка для защиты
плоскощелевой головки

Технические характеристики щелевой головки приведены в таблице 4.

Таблица 4 – Технические характеристики щелевой головки 1600 мм

16 зон обогрева 66,8 кВт

Материал 54NiCrMoV6, улучшенный
Длина 1900 мм
Ширина 320 мм
Высота 500 мм
Масса 5250 кг

Поточный канал реологически выполнен для соответствующего вида

сырья. Щелевая головка обогревается нагревательными патронами.
 63

Отбогреваемых зон – 16. Со 2-ой зоны по 15-ую температура 225-245°С, для

1-ой и 16-ой зоны – 230-250°С. Температура регулируется автоматически.
Давление расплава 10-12 МПа.
На выходной части щелевой головки установлен фильерный комплект.
Фильерный комплект (рис.31) состоит из многослойных фильтров с
алюминиевой рамкой, опорной решетки с вложенным уплотняющим шнуром
и фильеры в виде толстостенной пластины с прядильными отверстиями
(капиллярами) Ø 0,45 мм для формования филаментов 0,01-0,2 дтекс.
Количество отверстий – 21174 штук.

Рис. 31 – Фильерный комплект

Задачей фильерного комплекта является фильтрование распределенного

до этого по всей ширине расплава, равномерное распределение расплава по
глубине и равномерное прядение его из капилляров.
В таблице 5 приведены технические характеристики фильерного
комплекта.

Таблица 5 –Технические характеристики фильерного комплекта

Материал X22CrNi17, улучшенный

Длина 1790 мм
Ширина 214мм
Высота 600 мм
Масса 180 кг

Все описанное оборудование между экструдером и фильерой оснащено

электрически обогреваемыми и регулируемыми адаптерными деталями.
Заданная температура составляет, в зависимости от сырья, от 190 до 205°С.
 64

Конструкция соединительных трубопроводов обеспечивает минимальные

потери давления и исключает возникновение застойных зон.
На выходе из прямоугольной фильеры длиной 300-500 мм со
щелевидными каналами, расположенными с шагом 2-3 мм, на струи расплава
воздействуют под определенным углом два потока горячего сжатого воздуха,
которые вытягивают струи расплава в волокна и направляют их на сетчатый
транспортер с вакуум-отсосом, где формируется холст материала из
самоклеивающихся нитей. Особенность такой установки состоит в том, что
дутьевое устройство встроено непосредственно в прядильный блок, и струи
расплава захватываются потоком сжатого воздуха в момент их выхода из
канала фильеры.
Поток горячего воздуха, служащий для транспортировки жгутика
нитей, отсасывается воздуходувкой через сетчатый транспортёр.
Отсасывание осуществляется через специально сконструированную
отсасывающую коробку, которая обеспечивает равномерный поток воздуха
по всей ширине укладки.
Технические характеристики обдувочной кабины представлены в
таблице 6.

Таблица 6 – Технические характеристики обдувочной кабины

Материал корпуса Алюминиево-магниевый

сплав
Ширина обдувки 1900 мм
Длина 3500 мм
Ширина 1700 мм
Высота 1600
Масса 1300 кг

Укладка и транспортировка материала. Волокна оседают на

приемную поверхность – сетчатый транспортер или барабан. Благодаря
высокой температуре подаваемого воздуха, волокна оседают в липком
состоянии и таким образом скрепляются между собой.
Вся транспортировка НМ задается фактической величиной скорости
конвейерного устройства, т.е. данная фактическая величина является
введенным в ЭВМ определяющим значением для приводов передаточного
транспортера. Технические характеристики приемного сетчатого
транспортера приведены в таблице 7.
 65

Таблица 7 – Технические характеристики приемного сетчатого

транспортера

Двигатель постоянного тока 8 кВт

Ширина сетчатой ленты 2000 мм
Скорость отвода 15-150 м/мин
Материал сетчатого транспортера полиэфир
Длина 2200 мм
Ширина 2780 мм
Высота 1810 мм
Масса 5200 кг

Далее НМ поступает на охлаждение через пару валов, которые

постоянно снабжаются охлаждающей водой.
Увлажнение и сушка НМ. С тем, чтобы расширить ассортимент НМ,
полотно можно опрыскать в смонтированной после каландрирования
роторной увлажнительной установке различными химическими реагентами
(присадками).
Присадки должны обладать двумя свойствами:
- они должны смачивать волокна;
- они должны после испарения растворителя придать НМ желаемые
свойства, например, антистатические, гидрофобные, гидрофильные,
антибактериальные.
Перед этим присадки готовят смешиванием с дистиллированной водой
до соответствующего разбавления. Нанесение состава составляет примерно
от 0,3 до 1% веса единицы поверхности и проводится в роторной
увлажнительной установке с помощью специальных разбрызгивающих
дисков, называемых роторами. Эти роторы вращаются с большой скоростью
и снабжаются жидкостью от одного центрального распределителя с
помощью насоса. Благодаря центробежной силе образуются две тонкие
веерообразные струи, которые выбрасываются на проходящее полотно.
Роторы (20 штук) расположены на опоре один рядом с другим.
Количество роторов зависит от ширины полотна. Каждый ротор имеет свой
определенный диапазон ширины опрыскивания. С помощью диафрагм,
расположенных на опоре для роторов, производится жесткая установка
диапазона, в связи с чем веерообразные струи плавно соединяются друг с
другом и тем самым обеспечивают равномерное покрытие полотна. Роторы
распрыскивают на нетканое полотно примерно 20% раствора, остальное
количество поступает на опору для роторов и оттуда стекает снова в бак с
раствором.
Из-за этого раствор присадок не должен быть склонен склоняться к
 66

самопризвольной полимеризации.
После обработки раствором присадок НМ поступает в сушилку
непрерывного действия. Перед входом в сушилку материал нагревается
смонтированными под сушилкой инфракрасными излучателями.
Нагретый влажный НМ, продвигаясь снизу вверх через систему валов
сушилки, обдувается подогретым воздухом, который подаётся через полые
стойки сушилки воздуходувками. Равномерное распределение воздуха по
всей ширине сушилки осуществляется с помощью перфорированных листов
с обеих сторон НМ.
Наматывание НМ и возврат кромочных полос. Наматывание
нетканого полотна осуществляется в наматывающем устройстве с двойными
несущими валами, в котором НМ наматывается на облегченный
наматывающий валик, который до этого снабжен одной или, в зависимости
от рабочей ширины, несколькими картонными гильзами.
Наматывающее устройство сконструировано для максимальной
рабочей ширины, равной 1600 мм и работает в виде контактной намоточной
машины по принципу опорных валов. При этом нетканое полотно
наматывается на тело, которое по всей своей ширине опирается на два
приводимых в действие опорных вала.
Благодаря наложению всего полотна предотвращается прогибание
намоточных валиков. Также во время процесса намотки благодаря
постоянному контакту полотна с опорными валами обеспечивается
равномерная и точная намотка полотна и сохраняется положение намотки.
Нетканое полотно, поступающее с позиций дополнительных обработок
– роторного увлажнителя и сушилки – направляется через направитель
полотна и отрегулированное относительно частоты вращения
предварительное приемное устройство с двигателем постоянного тока
мощностью 3 кВт в наматывающее устройство.
Для получения безукоризненного и гладкого нетканого полотна
натяжение полотна поддерживается постоянным.
С помощью устройства для предварительного приема нетканое
полотно поступает прямо на машину для разрезания полос, которая разрезает
нетканое полотно на желаемую рабочую ширину.
Наматывающее устройство оборудовано 7 парами ножей, в связи с чем
возможны 6 рабочих отрезов.
После машины для разрезания на полосы нетканое полотно через
другое устройство для измерения натяжения и обводной валик подводится к
расположенному между двумя опорными валиками патрону, на который
производится наматывание.
Перед сменой рулона нетканое полотно с помощью устройства для
поперечного разрезания отрезается на необходимое количество метров.
Смена рулона осуществляется полностью автоматически с помощью
наматывающего устройства и спиц наматывающего валика.
До получения необходимой длины полотна при текущем производстве
с помощью рычага, расположенного на устройстве для укладки возле
 67

подвижного хромированного опорного вала, осуществляется передача

рулона. Данный рычаг берет новый наматывающий валик из магазина и
укладывает его между опорными валами.
С помощью наматывающего устройства нетканое полотно путем
больших обвиваний проводится вокруг нового обматываемого намоточного
валика, в связи, с чем обеспечивается безукоризненное прилегание полотна и
можно применять намоточные валики с необработанными картонными
гильзами. Максимальный диаметр рулона составляет 1250 мм, причем
рабочая скорость колеблется между 7,5-150 м/мин. Сила натяжения полотна
обычно равна 150-200 Н.
В процессе разрезания НМ на полосы производится также обрезка
кромок. Получаемые краевые полосы НМ через систему труб сжатым
воздухом подаются в механизм втягивания экструдера обратной подачи. В
экструдере обратного питания кромочные полосы расплавляются и через
электрически обогреваемый присоединительный блок подаются в главный
экструдер в качестве расплава. Экструдер обратного питания имеет три зоны
электрического обогрева с воздушным охлаждением.
Производство смесового материала. Для увеличения ассортимента
выпускаемой продукции производится выпуск смесового НМ. Материал
СМС состоит из 3-х слоев (слой спанбонда - барьерный слой мелтблауна -
слой спанбонда).
Рулоны спанбонда устанавливаются на разматывающее устройство.
Готовый мелтблаун наносится на полотно спанбонд, после чего
покрывается вторым полотном спанбонд (рис. 32) и подается на
термоскрепление.

Рис. 32 – Материал СМС

В каландре неуплотненный НМ по всей ширине подвергается

равномерному термическому соединению между двумя валами. Верхний
гравировальный вал приводится в действие двигателем постоянного тока.
 68

Обогрев вала осуществляется посредством теплоносителя (масла). Нижний

гладкий вал обогревается через термомасляный контур, который под
давлением раздувает гладкий вал (бомбаж) и с равномерным линейным
давлением прижимает к гравированному валу. Привод гладкого вала
осуществляется также с помощью двигателя постоянного тока, который
запускается путем ограничения тока гравированного вала.
Оптимальная для любого веса единицы поверхности температура
каландровых валов, а также линейное давление определяются при первичном
вводе в эксплуатацию и помещаются в ЗУ управляющей системы.
Технические характеристики 2-х валового термоскрепляющего каландра
приведены в таблице 8.

Таблица 8 – Технические характеристики 2-х валового

термоскрепляющего каландра

Диаметр валов 500-445 мм, с обогревом

Материал вала 42CrMo4V
Привод постоянного тока 22,5 кВт, 7,5-150 м/мин
Общая потребляемая мощность 29 кВт
Длина 8150 мм
Ширина 2750 мм
Высота 2800 мм
Масса 15000 кг

За счет нагрева валов происходит термическое скрепление всех трех

слоев. Затем нагретый нетканый материал охлаждается путем пропускания
его через пару валов, которые постоянно снабжаются охлаждающей водой.
Далее СМС материал наматывается на патрон, и рулоны передаются на
склад.

Контрольные вопросы

1. Какие устройства входят в группу продольного и поперечного

оформления процесса производства НМ?
2. Основные группы холстоформирующего устройства при фильерном
способе.
3. Назовите методы скрепления НМ.
4. Перечислите установки (линии) по получению НМ фильерным
способом.
 69

5. Что входит в состав линии по производству НМ способом «спанбонд»?

6. Какая новая технология предложена для производства спанбонда?
7. Что включает линия фирмы Fleissner для производства материалов
способом спанбонд?
8. Перечислите отличительные особенности технологического процесса
ASON SPAN BOND.
9. Что можно использовать в качестве сырья для получения спанбонда?
10. Что позволяет реализовать технологию AST?
11. Приведите технологическую схему получения НМ по технологии
фирмы «Docan».
12. Перечислите основные отличия машин для производства спанбонда.
13. Какие способы получения НМ из тонких волокон нашли применение в
производственной практике?
14. В чем состоит фильерный способ получения тонких волокон раздувом
из расплава?
15. Опишите технологический процесс получения полиэфирной
кровельной смолы.
16. В чем заключается способ получения фильерного НМ испарением?
17. На чем основан способ производства НМ из пленки? Назовите главные
компоненты смолы.
18. Какие известны способы производства НМ из волокон пленки?
19. Свойства и области применения НМ «мелтблаун».
20. Стадии технологического процесса получения НМ мелтблаун.
21. Преимущества комбинированного слоеного материала СМС.
22. Какую конструкцию имеет гидравлическое устройство сменных сит?
 70

5 Оборудование для скрепления НМ струйным способом (спанлейс)

Струйный способ, начало промышленного использования которого

относят к 1974 г., применяется для получения полотен различного
ассортимента: перевязочных и хирургических, прокладочных из
специальных волокон, используемых, например, в бронежилетах и др.
Скрепление волокон холста по струйному способу осуществляется за
счет использования кинетической энергии водных или газовых струй,
выбрасываемых из сопел с большой скоростью.
Процесс получения нетканого полотна гидроструйным способом
состоит из стадий подготовки волокнистого сырья, холстоформирования,
гидроструйного скрепления волокнистого холста, сушки и намотки готового
полотна.
Интенсивность перепутывания волокон холста зависит от числа сопел,
приходящихся на единицу площади холста, их расположения, величины
давления струй, диаметра струй, расстояния от сопел до холста, скорости
подачи холста к струйному устройству, конструкции поддерживающего
холст устройства.
В настоящее время известны три основных поставщика систем
оборудования для гидродинамического скрепления: фирмы «Хоникоум
систем» (США), «Перфоджет» (Франция) и «Юни-Чам» (Япония). В
последние годы начался выпуск струйного оборудования в странах Азии,
которая представлена фирмой «Мицубиси рейон инжиниринг» (Корея),
базирующейся на системе «Юни-Чам», а также фирмой «Авьон инжиниринг»
(Гонконг).
На оборудовании фирмы «Юни-Чам» осуществляется перепутывание
волокон на поверхности ролика, а формирование регулярной структуры
осуществляется в отдельной стадии на сплошной трехмерной поверхности.
Для скрепления волокон используются водяные струи низкой энергии (3,5
МПа). Применение твердого, гладкого ролика делает более эффективным
использование энергии струи, благодаря ее отражению от поверхности
ролика обратно в холст. В системе «Юни-Чам» используются струи низкого
давления для частичного скрепления или модификации структуры материала,
а также высокого давления.
Скрепление волокнистых основ на оборудовании фирмы «Хоникоум
систем» осуществляется струями высокого давления с помощью барабана с
решетчатой структурой поверхности типа пчелиных сот. Струйному
скреплению могут подвергаться холсты, полученные как сухим, так и
бумагоделательным способом.
Известен способ США двустороннего скрепления низконапорной
текучей средой, в соответствии с которым холст, заключенный между
перфорированным барабаном и сетчатой лентой, обрабатывается из двух
струйных головок, расположенных напротив друг друга: одна внутри, другая
 71

снаружи перфорированного барабана. В результате скрепления получается

сетчатая трехмерная структура из перепутанных волокон.
Известен способ получения гладкой структуры НМ, по которому
волокнистый материал последовательно проходит 2 стадии обработки
струями воды:
1 – скрепление на гладком дренажном устройстве;
2 – дополнительное перепутывание волокон на водопроницаемых
валиках.
Давление водяных струй при струйных обработках составляет от 20 до
100 кгс/см2; диаметр отверстий сопел находится в пределах от 0,2 до 1,0 мм,
доля занимаемой ими площади поверхности поддерживающего устройства -
от 2,5 до 30 %. Первое поддерживающее устройство может представлять
перфорированный барабан, внутри которого встроен барабан с
выступающими ребрами треугольного сечения. Во впадинах между ребрами
имеются ряды отверстий для отсоса воды.
Устройства струйного скрепления могут перемещаться относительно
волокнистой основы возвратно-поступательно в поперечном направлении,
совершать колебательное, либо вращательное движение, или быть
неподвижными. Воздействие струй на скрепляемый холст может быть
перпендикулярным к поверхности основы и наклонным.
Оборудование для скрепления НМ струйным способом выпускает
фирма «Перфоджет» (Франция). Оно содержит два перфорированных
барабана с расположенными вокруг них пятью струйными головками и
позволяет проводить одно или двустороннее скрепление, создавать
рисунчатые структуры с отверстиями. Максимальное давление выброса
струи повышено до 25 МПа (250 кгс/ см2). Также здесь выпускают установку
«Джетлейс» системы среднего давления (102-136 кгс/см2). Холст
поддерживается с помощью сетчатого транспортера и упрочняется под
комбинированным воздействием прямых и отраженных струй. Для установки
разработана новая система фильтрации воды, которая не требует химической
обработки воды.
Широкую программу оборудования для скрепления волокнистых
холстов с поверхностной плотностью 20-500 г/м2 и другой обработки
текстильных полотен струями воды предлагает фирма Fleissner GmbH
(Германия), имеющая большой опыт работы на международном рынке.
К числу новейших разработок в этой области относятся:
- высокопроизводительные установки JUMBO-Aquajet с рабочей
шириной 5 м и более;
- относительно недорогие установки LeanJet с рабочей шириной 1,2; 1,8;
2,6; 3,6 м, предназначенные для работы в комплекте с одной чесальной
машиной и изготовления гладких, структурированных и перфорированных
полотен из хлопковых и химических волокон (скорость выпуска полотна с
поверхностной плотностью 60 г/м2 составляет около 120 м/мин);
- установки для изготовления перфорированных и структурированных
 72

НМ повышенной мягкости и с улучшенными влаговпитывающими

свойствами;
- ширильные устройства для повышения прочности вырабатываемых
материалов в поперечном направлении;
- установки с запатентованными вибрирующими сопловыми балками,
позволяющие предотвратить появление на поверхности изделия следов в
виде полос и предназначенные в первую очередь для скрепления холстов
повышенной поверхностной плотности, используемых в качестве основ под
различные покрытия;
- барабанные установки для высокоскоростного скрепления струями
воды волокнистых холстов, сформированных фильерным способом,
обеспечивающие наиболее эффективное обезвоживание материала;
- установки для повышения мягкости НМ, изготавливаемых путем
каландрования сформированных фильерным способов холстов со скоростью
выше 600 м/мин;
- установки для производства кровельных и геотекстильных НМ из
волокнистых холстов с высокой поверхностной плотностью, сформирован-
ных фильерным способом (скрепление холстов струями воды позволяет в
этом случае выпускать материал со значительно более высокой
производительностью по сравнению с иглопрокалыванием);
- установки Aqua Pulp-System, объединяющие в себе принципы Spunlace-
и Airlaid-техпологий и предназначенные для изготовления двух- и
трехслойных полотен, содержащих слой целлюлозной пульпы;
- оборудование для изготовления НМ Hydrospace трубчатой формы,
полости которых могут заполняться гелями или твердыми веществами,
например, жидким мылом или лосьоном;
- разработанные в сотрудничестве с фирмой STFI (г. Хемниц) установки
SteamJet для скрепления волокнистых холстов струями пара.
Фирма Fleissner предлагает также оборудование для скрепления
волокнистых холстов и дополнительной обработки НМ:
- поточные линии для термоскрепления или скрепления холстов с
использованием жидких связующих (в состав линий входят ленточные или
барабанные сушильные машины);
- установки для пропитывания волокнистых холстов и НМ вспененными
связующими;
- оборудование для термофиксации НМ с контролем их ширины;
- комплектные поточные линии для изготовления НМ на основе
волокнистых холстов, формируемых из штапельных или бесконечных воло-
кон;
- установки для дополнительного упрочнения иглопробивных нетканых
полотен различного назначения.
Реальные успехи достигнуты фирмой Rieter Perfojet (Франция),
специализирующейся в этих областях.
Фирма «Fleissner» (Германия) также специализируется на выпуске обо-
рудования для производства НМ по технологии гидроскрепления. Благодаря
 73

новым методам технологии спанлейс – кружевного плетения – и работе с

системами «Акваджет», «Аквапалп», «Акваспан» и «Аквасплит»
(соответственно с водной струей, пульпой, мокрого прядения и влажного
расщепления), можно вырабатывать даже компонентные (смешанные) мно-
гослойные структуры, включающие в себя целлюлозные и расщепленные на
микросегменты волокна. Система «Акваджет» – это скрепление струями
воды прочеса от 10 до 600 г/м2 с максимальной скоростью 300 м/мин и
максимальным давлением 600 бар при рабочей ширине 5 м.
Система «Аквасплит» – это переработка микросегментных волокон из
пленки с высокой импульсной силой (скорость струй до 300 м/с) в трех или
пяти ступенях скрепления.
Система «Акваспан» – это скрепление струями воды фильерного
холста со скоростью 600 м/мин и максимальной рабочей шириной 5 м.
Система «Акватекс» – это обработка струями воды текстильных
изделий для улучшения их свойств (плотности, окрашиваемости, грифа).
Фирма «Fleissner» поставляет оборудование для гидроперепутывания
волокон, в состав которого может входить отделочная секция, состоящая из
пропиточного устройства и воздушной сушилки. При необходимости линия
может быть укомплектована секцией для формирования НМ.
Оборудование для гидроперепутывания можно использовать для
обработки сухих холстов, влажных и проклеенных в массе материалов
поверхностной плотностью от 15 до 400 г/м2 и выше, выработанных из
волокон всех видов, включая микроволокна. Скорость выпуска материала –
до 300 м/мин (в особых случаях – до 600 м/мин).
Созданы машины шириной до 4200 мм. На новой 2-, 3-, 4-х
ступенчатой линии материал может автоматически передаваться с одного
барабана на другой. На двухступенчатой линии материал может подвергаться
обработке один раз с каждой стороны, а на четырехступенчатой – дважды с
каждой стороны. В приложении Г представлены схемы струйных устройств
Фляйсснер-Акваджет. Поверхностная плотность холста может достигать 400
г/м2 и более.
Создаются линии для изготовления НМ из волокна с применением
установок гидроперепутывания и проклеивания полотна. На рис. 33
представлена схема такой установки. В ее состав входят рыхлители 1,
смесители волокна 2, первый прочесыватель 3, второй прочесыватель 4,
установка для гидроперепутывания с лицевой и изнаночной стороны 5,
фильтровальная установка для воды 6, пропитывающее устройство 7,
станция для приготовления связующего 8, воздушная сушилка 9 и накатное
устройство 10.
Выработка нетканых полотен большой ширины по технологии
гидросплетения производится на системах «Акваджет». Ширина
вырабатываемых полотен может достигать 7000 мм, а скорость выпуска –
300 м/мин. Из натуральных волокон, в частности из смеси лен/пенька,
получены нетканые полотна плотностью до 1500 г/м2 для использования в
автопромышленности и строительстве.
 74

Рис. 33 – Схема установки для изготовления полотен из волокон

1 – рыхлители; 2 – смесители волокна; 3,4 – первый и второй прочесыватели;
5 – установка для гидроперепутывания с лицевой и изнаночной стороны; 6 –
установка для фильтрования воды; 7 – перепутывающее устройство; 8 – станция
для приготовления связующего; 9 – воздушная сушилка; 10 – накатное устройство

Преимущества способа «Акваджет» следующие: высокая прочность

НМ, возможность использования всех видов волокон (ПЭФ, ПП, ПА, хлопок,
лен, пенька), возможность скрепления волокон и бесконечных мононитей,
отсутствие следов иглопрокалывания, текстильный гриф,
производительность – до 600 м/мин, отсутствие вытяжки по ширине полотна,
отсутствие связующих и термообработки. Водные струи в установке
достигают диаметра 0,1 мм. Расстояние между отверстиями 0,6 мм, скорость
прохождения струй через холст 350 м/с.
На рис. 34 представлена линия Fleissner-Акваджет, состоящая из двух
чесальных машин 1, струйного устройства 2, узла пропитки 3, конвективной
сушки 4 и накатного устройства 5. Давление воды в струйном устройстве
составляет до 600 бар, скорость выпуска материала – до 300 м/мин,
поверхностная плотность материала может варьироваться от 15 до 600 г/м2,
ширина материала – до 5400 мм.

Рис. 34 – Линия Fleissner-Акваджет для производства материалов

струйным способом
1 – чесальные машины; 2 – струйное устройство; 3 – узел пропитки; 4 –
конвективная сушилка; 5 – накатное устройство
Фирма «Fleissner» предлагает высокотехнологичные образцовые
модули для поточных линий. На рис. 35 представлен струйный коллектор с
 75

высоким давлением для перепутывания волокон. Струйные коллекторы

успешно функционируют на ширине более чем 4000 мм. Равномерное
перемещение жидкости осуществляется водяными форсунками по всей
ширине. Давление можно варьировать до 600 бар.

Рис. 35 – Струйный коллектор с высоким давлением перепутывания

волокон

По системе «Аквапалп», которая реализует технологию сплетения с

пульпой (комбинация технологии спанлейс и эрлэйд), получают
двухслойные и трехслойные текстильные структуры (дуплексы и триплексы)
на основе целлюлозы, используемые в качестве протирочных материалов.
Полотна на всех поточных линиях при производстве дуплексов и триплексов
скрепляются по технологии спанлейс.
Снижение рабочего давления инжекторов сокращает расходы
электроэнергии и уменьшает стоимость оборудования. Компания
«Перфоджет» разработала специальные микроперфорированные муфты для
своей новой установки «Джетлейс 2000» вместо традиционной сетчатой
основы конвейера. Эти муфты сделаны из никеля и представляют собой
перфорированные цилиндры с отверстиями диаметром 250-300 микрон,
расположенными в хаотичном порядке для того, чтобы избежать образования
«дорожек» на полотне во время процесса сплетения.
Для снижения стоимости инжекторов и снижения энергозатрат был
разработан новый тип инжектора, позволяющий получать более высокое
качество водяных струй при более низких энергозатратах. В инжекторах
нового поколения отверстия для воды не просверливаются. По всей ширине
тела инжектора проходит непрерывная тонкая щель (рис. 36). Помимо этого
предусмотрен широкий разделительный фильтр, обеспечивающий идеальную
однородность (гомогенность) распределения воды внутри тела инжектора.
Форма щели имеет определяющее значение. Установлено, что щелевое
пространство должно быть настолько минимальным, насколько возможно,
для того, чтобы избежать возникновения так называемых «мертвых зон» над
перфорационной полоской, которые сами по себе могут быть помехой для
водяных струй.
 76

Практическим путем подтверждено, что улучшение производственной

эффективности инжекторов плюс оптимизация микроперфорированных
барабанов позволяют в настоящее время добиться высокого качества сплете-
ния волокон при экономии энергозатрат (0,07 кВт·ч на 1 кг НМ вместо 1
кВт·ч).

Рис. 36 – Инжектор Перфоджет: тонкая щель

Оптимизация инжекторов позволила значительно уменьшить объем

воды, циркулирующей в системе. Так, сегодня объем воды, потребляемой
установкой с шириной 3,5 м для производства влажных протирочных
материалов, составляет около 100 м3/ч, тогда как еще пять лет назад
потребность в циркулирующей воде составляла 160-180 м3/ч. К тому же,
уменьшение потребления воды снижает затраты на средства фильтрации.
Расходы на обслуживание современной промышленной линии
«Спанлейс» сведены к минимуму: срок службы перфорационных полосок
намного увеличился после того, как был изобретен и применен новый сплав
металла, а также выявлена возможность тщательной фильтрации воды.
Важную роль сыграло оптимизирование конструкции насосов высокого
давления. Эти факторы приводят к тому, что, по расчетам специалистов,
линии «Спанлейс» последнего поколения способны производить
высококачественн НМ с общей эффективностью производства более 92 %.
Компанией «Перфоджет» было поставлено несколько линий шириной
4,5 м с производственными скоростями порядка 200 м/мин. Одна из линий в
настоящее время работает на скорости 230 м/мин (с учетом того, что в ней
установлены еще несколько чесальных машин, являющихся естественными
ограничителями скорости). Общая производительность такой линии около
17000 т/год.
ОАО НИИНМ (г. Серпухов, Московская область) разработана
промышленная установка УСС-1800 для производства НМ
гидродинамическим способом.
 77

В ней использованы подвижные струйные блоки, позволяющие в

несколько раз снизить энергозатраты благодаря уменьшению суммарной
площади отверстий всех сопел в струйных блоках. Установка обеспечивает
равномерное скрепление по всей площади полотна. Давление струй может
меняться от 10 до 150 атм. Сопла имеют диаметр 0,08-0,3 мм.

Техническая характеристика установки УСС-1800

Рабочая ширина, мм 1800
Поверхностная плотность полотна, г/м2 50-200
Скорость выпуска, м/мин 2,2—10,8
Максимальная ширина полотна, мм 1600
Максимальное давление воды в струйных блоках, МПа 10
Число струйных блоков, ед. 4
Скорость возвратно-поступательного перемещения
0,4-2
блоков, м/с
Число сопел в струйных блоках, ед. 560
Объем воды, циркулирующей в гидросистеме, м3/ч 12
Установленная мощность электродвигателя, кВт 48
Габаритные размеры, мм:
длина 3825
ширина 2400
высота 3310
Масса, кг 6000

Созданием оборудования для производства НМ гидродинамическим

способом занимается фирма «Rieter» (Швейцария). Новая разработка фирмы
– линия Jetlace 3000 (рис. 37).

Рис. 37 – Линия JETlace 3000 фирмы «Rieter»

Линия включает в себя новый инжектор, при помощи которого

осуществляется сплетение волокна при меньшем давлении,
оптимизированную запатентованную микроперфорированную муфту для
достижения эффекта дополнительного скрепления; водяной пузырь зажимает
перфорационную полоску так, чтобы можно было быстро и надежно
освобождать ее из тела инжектора. Предусмотрены возможность
поверхностной обработки обрызгиванием на конвейерах и цилиндрах, новая
технология фильтрования воды. Предназначена для использования
 78

различных типов волокон. Эффективность скрепления достигается

использованием хаотично перфорированного барабана.
Скорость прохождения материала (около 300 м/мин) достигается при
меньшем расходе энергии благодаря высокой продуктивности водных струй,
проходящих через инжекторы. Последние предотвращают закручивание
струй (что ранее заметно ухудшало качество продукции).
Контрольные системы непрерывно поддерживают качество. В систему
включены контрольные механизмы и для других машин – сушильной
камеры, устройства пропитки, отделочного оборудования, намотчика готовой
продукции.
Фирма «Rieter» предлагает также установки AIRLACE 3000 с
перепутываниям волокон с помощью струй воздуха для производства
влажных протирочных материалов.
В Германии на предприятии ФЕБ Технотекс была изготовлена
установка для производства НМ, скрепленных гидродинамическим способом
«Норафин» (рис. 38). В качестве сырья для производства материала на этой
установке могут применяться ПЭФ, вискозные, ПП, ПА,
полиакрилонитрильные (ПАН) волокна и отбеленное хлопковое волокно.

Рис. 38 – Установка «Норафин» для получения нетканых материалов

струйным способом
1 – волокна; 2 – смеситель-кипорыхлитель; 3 – смесевая машина; 4 –
горизонтальный рыхлитель; 5 – холстоформирующее устройство кардочесальной
машины; 6 – гидродинамическая установка; 7 – сушилка; 8 – накатное устройство

Волокна 1 поступают в кипорыхлитель-смеситель 2, затем в смесовую

машину 3, где происходит окончательное смешивание компонентов, и
направляются в горизонтальный разрыхлитель 4. Там волокнистая смесь
обрабатывается в свободном и зажатом состояниях. Далее смесь поступает на
кардочесальные машины с холстообразующими устройствами 5,
позволяющими получить волокнистый холст с хаотическим расположением
волокон. Готовый холст подвергается воздействию струй воды в
гидродинамической части установки 6, под воздействием которых
осуществляется его скрепление. Устройство для гидродинамического
скрепления холста снабжено балкой с форсунками, которые при
необходимости можно заменять даже на работающей установке.
Обработанный струями воды материал проходит сушилку 7 и поступает на
 79

поворотное и накатное устройство 8. Сушка материала производится в

фиксированном положении для предотвращения неконтролируемой усадки.
Линия по производству НМ струйным способом предложена фирмой
«Новоролл» (Финляндия). Она состоит из двух мощных весовых питателей
PAV 1200 с длиной питающего столика 3500 мм и рабочей шириной 1200 мм
производительностью 100-300 кг/ч; замасливающего устройства с
резервуаром на 200 л, насосом, трубопроводом и обрызгивающим
пистолетом; разрыхлителя RKT 12320 рабочей шириной 1200 мм с
питающим транспортером длиной 5000 мм, четырьмя питающими валиками,
двумя рабочими валиками, барабаном диаметром 600 мм,
металлодетектором, вентилятором, производительностью 50-400 кг/ч; из
бункерного питателя TS 2500 рабочей шириной 2500 мм; чесальной машины
NWIP 25 рабочей шириной 2500 мм; горизонтального холстоукладчика Н
2528; чесальной машины ТЧР 28 рабочей шириной 2800 мм с двумя
съемными барабанами; устройства струйного скрепления; двухбарабанной
сушилки с диаметром барабана 1500 мм; накатного устройства с
компенсатором и пультов управления.
В состав установки струйного скрепления входят два барабана
струйного скрепления диаметрами 914 мм, рабочей шириной 2700 мм; 8
комплектных струйных головок с соплами на рабочую ширину 2700 мм по 4
головки на каждый барабан; отсосный барабан, два насоса высокого
давления для питания струйных головок; насос для предварительного увлаж-
нения; регулирующие и отсечные клапаны; направляющие ролики; 3
сепаратора для двух барабанов со струйными головками и отсосного
барабана; 3 отсасывающих устройства для сепараторов двух барабанов со
струйными головками и отсосного барабана; трубопроводы от барабанов к
сепараторам и от сепараторов к отсасывающим устройствам.
Скрепление холста осуществляется высоконапорными струями
деминерализованной воды с обеих сторон. Линия рассчитана на выпуск
нетканых материалов поверхностной плотностью 25-70 г/м2 с максимальной
скоростью 50 м/мин. Сырьем могут служить вискозные, ПЭФ и ПА волокна.
Снижение производственных затрат в процессе изготовления НМ по
методу акваджет достигается путем уменьшения: стоимости оборудования и
расходов на электроэнергию; расходов на фильтрацию воды; расходов на
техническое обслуживание производства.
Некоторые технические характеристики установок струйного
скрепления фирм «УСС-1800», «Норафин» и «Новоролл» представлены в
таблице 9.
Стоимость оборудования и расходы на электроэнергию. Основным
источником энергозатрат в установке, действующей по технологии акваджет,
является энергия, потребляемая инжекторами. Долгое время считалось, что
эффективность производственного процесса напрямую зависит от давления
воды в инжекторах.
 80

Таблица 9 – Технические характеристики установок струйного

скрепления для производства НМ

«Новоролл»
УСС—1800

«Норафин»
Наименование

Рабочая ширина, мм 1800 2300 2700

Поверхностная плотность полотна, г/м2 50-200 30-130 20-120
2,2— 40 50
Скорость выпуска, м/мин
10,8
Расчетная скорость для материала 50 г/м2, м 20 20 25
Максимальная ширина полотна, мм 1600 2100 2800
Сжатый воздух, МПа 0,5 0,7 0,8
Максимальное давление воды в струйных 1,5-14
10 15
блоках, МПа
Число струйных блоков, ед. 4 4 5
Скорость возвратно-поступательного
0,4-2 0,4-2 0,4-2
перемещения блоков, м/с
Диаметр гильзы, мм 75 76 76
Диаметр рулона, мм 1200 1200 800
0,08- 0,08- 0,07-
Диаметр сопел, мм
0,25 0,3 0,3
Число сопел в струйных блоках, ед. 560 900 1000
Объем воды, циркулирующей в гидросистеме,
12 10 11
м3/ч
Установленная мощность электродвигателя, кВт 48 40 44
Степень перфорации элемента транспортировки, 15-50
15-50 15-50
%
Линейная плотность волокна, текс 0,5 0,4 0,4
Штапельная длина перерабатываемого волокна, до 60
до 50 до 60
мм
220/380 220/380 220/380
Электрооборудование В, 50 В, 50 В, 50
Гц Гц Гц
Необходимая площадь под оборудование, 30х16 21х12 23х14
Габаритные размеры, мм:
длина 3825 3625 4025
ширина 2400 2200 2600
высота 3310 3010 4000
Масса, кг 6000 5800 6200
Обслуживающий персонал, чел 3-4 2-3 2-3
 81

Это мнение существует и по сей день, что можно увидеть на примере

разработок некоторых производителей оборудования, создающих
инжекторы, рассчитанные для работы на высоком давлении воды – до 500
бар.
Однако зачастую в производстве, за исключением изготовления НМ
особого назначения с поверхностной плотностью от 400 г/м2 или НМ из
расщепленных волокон, высокое давление не играет особо существенной
роли. Снижение рабочего давления в инжекторах влияет сразу на два
фактора: снижаются расходы на электроэнергию и уменьшается стоимость
самого оборудования.
Рисунок 39 показывает зависимость стоимости оборудования от
величины давления в инжекторах.
В данном случае под стоимостью оборудования понимается стоимость
нескольких агрегатов: самих инжекторов, электромотора, инвертора,
трубопроводов и насосов высокого давления. Из схемы видно, что стоимость
оборудования возрастает в 2 раза при давлении 100, 200, 300 и 400 бар, а
уменьшение рабочего давления приводит к резкому снижению стоимости
оборудования. Точно также с увеличением рабочего давления инжекторов
резко возрастают энергозатраты. Например, потребление электроэнергии
одним инжектором при ширине 3,5 м составляет 155 кВт/ч при давлении 200
бар, 544 кВт/ч – при 400 бар и 1088 кВт/ч (!) – при 600 бар (рис. 40).
60

50
Индекс стоимости

40

30

20

10

0
50 100 150 200 250 300 350 400 450

Давление, бар

4,5 м 3,5 м

Рис. 39 – Зависимость стоимости оборудования от величины давления

инжекторов
 82

Потребление электроэнергии, кВт/ч

2500

2000

1500

1000

500

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800

Давление,бар
3,5 м 4,5 м 6,0 м

Рис. 40 – Зависимость потребления электроэнергии одним инжектором

от величины давления

Инженерные разработки, которые проводила компания Перфоджет в

последние годы, касались как раз проблемы уменьшения рабочего давления
инжекторов, что является единственным способом снизить энергозатраты и
стоимость оборудования. Специалисты компании пришли к заключению,
что производство материала высокого качества может быть обеспечено
только оптимизацией обратной отдачи энергии водяных струй, а это, в свою
очередь, может быть достигнуто правильным подбором материала
конвейерной основы и достижением идеальной формы водяных струй.

Контрольные вопросы

1. За счет чего осуществляется скрепление волокон холста по струйному

способу?
2. Назовите стадии получения нетканого полотна гидроструйным
способом.
3. Что относится к числу новейших разработок оборудования для
скрепления волокнистых холстов?
4. В чем состоит отличие систем «Акваджет», «Аквасплит», «Акваспан»,
«Акватекс»?
5. Какие устройства входят в линию для изготовления НМ из волокна с
применением установок гидроперепутывания и проклеивания?
6. Какие текстильные структуры получают по системе «Акваспан»?
7. Приведите технологические характеристики установки «Норафин».
8. Что входит в состав установки струйного скрепления по производству
НМ фирмой «Новоролл»?
 83

6 Современное оборудование для производства НМ способом

термоскрепления

Технология получения НМ способом термоскрепления включает

следующие основные операции: подготовку сырья, формирование
волокнистой основы, скрепление волокон.
Волокнистая основа формируется из химических термопластичных
волокон или из их смеси с натуральными.
Холст формируется чаше всего механическим, иногда
аэродинамическим, фильерным, гидродинамическим способами.
В качестве связующих используются термопластичные полимеры с
низкой температурой плавления (130-180°С) в виде легкоплавких волокон,
нитей, пленок (сеток), порошков.
Термоскрепление волокнистых холстов может осуществляться
различными методами: обработкой под давлением при повышенной
температуре (в жале валов каландров или между барабаном и
транспортерной лентой); обработкой горячим воздухом без давления (в
барабанных или конвейерных сушильных установках); под действием
инфракрасного излучения, ультразвука, токов высокой частоты. В отдельных
случаях могут применяться комбинации этих методов. Способ
термоскрепления может использоваться также для дополнительного
упрочнения, уплотнения и стабилизации форм нетканых материалов,
изготовленных другими способами, например иглопрокалыванием.
Наиболее широкое применение для производства плоских НМ нашли
каландры.
По конструктивным особенностям каландры, используемые в
производстве НМ, можно разделить на три группы:
- валичные каландры с гладкими валами;
- валичные каландры с гравированными валами;
- барабанные каландры.
Барабанные и валичные каландры с гладкими валами используются при
изготовлении и отделке НМ с гладкой поверхностью, а каландры с
гравированными валами - в производстве полотен с рельефным рисунком.
Валичные каландры с гладкими валами по назначении в свою очередь,
разделяются на термоскрепляющие, фрикционирующие и калибровочные.
Валичные каландры, используемые для скрепления волокнистых
холстов, имеют от 2 до 5 валов, расположенных один над другим. Из них
один или два вала изготавливаются из стали или другого материала
повышенной твердости и имеют гладкую поверхность. Остальные валы
снабжаются эластичным покрытием из хлопка, специальной бумаги, резины
или других материалов. Число валов, их взаимное расположение и другие
особенности каландра определяются его назначением, а также тем, входит ли
каландр в технологическую линию непрерывного действия или в комплект
оборудования, работающего периодически.
 84

Фрикционирующие каландры используются для повышения гладкости

и равномерности текстильных полотен. Это достигается за счет установки
большей окружной скорости стального каландра по сравнению со скоростью
взаимодействующего с ним вала с эластичной поверхностью. Благодаря
этому обеспечивается разглаживание поверхности материала. На многих
современных каландрах предусматривается возможность регулирования
опережения стального вала (степени фрикционирования) в широких пределах
– от 0 до 300 %.
Калибровочные каландры с гравированными валами служат для
локального скрепления волокнистых холстов с образованием на их
поверхности рельефного рисунка, соответствующего характеру гравировки
вала. Устанавливаемая при этом величина давления в жале валов позволяет
получать при использовании одного и того же гравированного вала различ-
ный эффект на поверхности полотна: частичное скрепление волокнистого
холста, полное скрепление холста с образованием чередующихся участков
различной плотности; полное скрепление холста с приданием блеска его
поверхности. Меньшее давление в жале валов обеспечивает, как правило,
получение более матовой поверхности.
Для скрепления волокнистых холстов обычно предусматривается
возможность использования валов не менее чем с тремя типами гравировки:
точечной (в форме усеченных пирамид) (рис. 41, а), штриховой (рис. 41, б),
сетки из непрерывных линий (рис. 41, в). В соответствии с этим каландры
снабжаются специальными таблицами, позволяющими выбрать оптимальные
режимы работы для каждого типа гравировки.

Рис. 41 – Профили гравировки валов

Основные требования, предъявляемые к современным каландрам, –

минимальное радиальное биение валов, высокая точность установки и
поддержания требуемой температуры обработки, высокая равномерность
давления в жале валов по всей ширине машины. Выполнение этих
требований обеспечивается применением систем обогрева валов,
 85

регулирования температуры и компенсации прогиба валов, возникающего

под действием давлений прижима.
Фирма «Kusters» выпускает каландры с гладкой и гравированной
поверхностью валов (рис. 42), а также использует сочетание валов с
различной поверхностью. Гравировку вала выбирают в зависимости от
требований к готовому материалу (прочность, мягкость, гриф и т.д.). Как
правило, один гравированный вал работает по одному гладкому валу.
Стальные валы обычно нагреваются горячим маслом. В некоторых
случаях может применяться электрический нагрев. Стандартный привод в
двухвальном каландре осуществляется с помощью цепной передачи к
верхнему валу и через зубчатое соединение – к нижнему.

Рис. 42 – Двухвальный каландр фирмы «Kusters»

Заслуживают внимания также фрикционирующие каландры с 2, 3 или 4

валами. Двухвальный каландр имеет раколановый и стальной валы.
Трехвальный каландр включает хромированный стальной вал, вал с
эластичным покрытием (хлопковым или бумажным) и стальной вал. В
трехвальном каландре обогрев верхнего стального вала осуществляется
электричеством, газом или маслом, а нижнего – обычно паром. Привод
верхнего стального вала и вала с эластичным покрытием имеет два режима
работы: в первом режиме валы связаны друг с другом зубчатой передачей и
имеют одинаковую скорость независимо от скорости стального вала. Тем
самым степень фрикционирования регулируется от 0 до 300 %.
Для скрепления прочеса применяется термокаландр. Обычно область
его применения лежит в диапазоне плотностей от 6 до 200 г/м 2, в
исключительных случаях – от 300 до 1000 г/м2.
Индивидуально регулируемыми параметрами являются температура,
 86

линейное усилие, скорость. Необходимая температура задается в

зависимости от вида волокон. Для обеспечения равномерной температуры по
всей ширине вала термоскрепляющие каландры фирмы «Kusters»
оборудованы замкнутыми системами циркуляции горячего масла. Точность
поддержания температуры в пределах ± 1 °С.
Благодаря охватыванию поверхности вала полотном достигается
равномерное распределение давления по всей ширине зазора между валами.
Раскладка обмотки происходит в соответствии со специальными
требованиями к перерабатываемому материалу. При применении ленты с
накладными высыпающими шишечками достигается дополнительное давле-
ние на материал.
Основные диапазоны линейного усилия представлены ниже в табл. 10.

Таблица 10 – Линейное усилие в жале валов каландра

Поверхностная Давление между валами

плотность для холстов из для фильерных
холста волокон нетканых материалов
Легкие прочесы 40-80 Н/мм 60-90 Н/мм
(15-25 г/м2)
Средние прочесы 60-100 Н/мм 70-110 Н/мм
(25-80 г/м2)
Тяжелые прочесы 60-120 Н/мм 90 и более Н/мм
(80-200 г/м2)

Чтобы получить равномерный зазор между валами, неравномерное

давление пытаются контролировать применением валов большого диаметра
или компенсацией прогиба валов.
Простейшей системой являются выпуклые валы. При этом диаметр
вала в средней части больше, чем на концах. Однако эта выпуклость может
быть рассчитана и применена только при определенном линейном усилии.
Прогиб компенсируется с помощью дополнительных гидравлических
цилиндров на цапфах валов. Для борьбы с прогибом палов используются
скрещивающиеся валы, которые располагаются не параллельно друг другу.
Каждый из них имеет одну и ту же линию прогиба, но из-за скрещивания
осей валов обе линии прогиба образуют волнообразный профиль толщины
материала. При этом более высокое давление – в точках, отстоящих от
концов вала на четверть их ширины, а более низкое – в середине и на концах
вала. Однако за счет осевых сил в скрещенных валах могут возникнуть
поперечные напряжения в холсте. Эти внутренние силы и напряжения
исключают возможность образования абсолютно плоского материала, что
становится причиной снижения качества. Разработкой фирмы «Kusters»
является каландр СХ-Roll с перекрещивающимися валами, благодаря чему
можно изменять линейную силу. Он применяется при ламинировании и
 87

тиснении. Фирма рекламирует наклонную установку только для валов,

ширина которых не превышает 3000 мм, а максимальная скорость 200 м/мин.
В двухвальном каландре Rollbanding прогиб компенсируется путем
изгиба одного из валов под действием компенсирующих усилий,
прикладываемых к концам удлиненных цапф этого вала через подвижные
подшипники. Срок службы подшипников – более 30000 часов, радиальное
биение валов – не более 2 мкм.
Каландры фирмы «Kusters» могут нагреваться различными способами.
При стандартном нагреве речь идет о полом стальном вале с расположенным
внутри телом вытеснения, которое обеспечивает определенную скорость
движения масла для обеспечения наилучших условий переноса энергии. При
использовании такого вала достигается скорость выпуска 400 м/мин. Каландр
обеспечивает низкую и среднюю производительность, используется для
термообработки при низких и средних температурах.
В системе нагрева с отверстиями по периферии для прохождения масла
имеются отверстия по всей длине вала, расположенные на расстоянии около
30 мм от поверхности. За счет этого разность между температурой
поверхности вала и температурой подаваемого масла может быть
значительно меньше, чем в полом валу. Кроме того, повышается скорость
теплообмена. Скорость выпуска на данном каландре 400 м/мин. Каландр
обеспечивает высокую производительность, используется при высоких
температурах термообработки.
Одна из последних разработок фирмы «Kusters» – сдвоенный каландр
Twin-Roll. Эта конструкция позволяет за несколько минут менять вал
каландра, причем замена валов возможна даже во время выпуска
продукции.
Уровень конструктивного исполнения современных валичных
каландров уже достаточно высок, поэтому дальнейшие исследования в этой
области направлены на совершенствование управления процессами
термоскрепления волокнистых холстов, уменьшения доли ручного труда по
наладке, регулировке и обслуживанию каландров.
Фирмой разработана автоматическая система контроля и
регулирования параметров процесса термоскрепления. Одним из важнейших
параметров является натяжение материала при каландрировании.
Неправильная регулировка скоростного режима может привести к снижению
воздухопроницаемости материала в 1,4 раза. Данная же система позволяет
постоянно контролировать натяжение полотна, устанавливать на заданном
уровне скорость движения материала и поддерживать ее постоянной с
помощью электродвигателя постоянного тока.
Наиболее широкое распространение в производстве НМ получили ба-
рабанные сушильные установки, которые выпускают фирмы «Fleissner»
(Германия), «Honeycomb» (США) и др.
Принципиальная схема барабанной сушильной установки показана на
рис. 43. Она представляет собой непосредственную комбинацию
перфорированных барабанов 1 с мощными радиальными вентиляторами.
 88

Вентиляторы отсасывают воздух из внутренней части перфорированных

барабанов и нагнетают его через нагревательные элементы в пространство у
внешней стороны поверхности барабанов. Тем самым создается перепад
давлений, обеспечивающий принудительное движение нагретого воздуха
через перфорированную поверхность барабанов и находящийся на ней ма-
териал.
Барабанные сушильные установки фирмы «Fleissner» могут быть
использованы при обработке волокнистого холста поверхностной плотности
от 12 до 3000 г/м2. Бесступенчато регулируемый привод вентиляторов
обеспечивает возможность создания оптимального перепада давлений для
обработки холстов с различной воздухопроницаемостью.

Рис. 43 – Схема сушильной установки фирмы «Fleissner»

Барабаны сушильной установки «Fleissner» построены по модульному

принципу, основой которого является однобарабанная секция. Барабаны
сушильных установок изготавливаются с отверстиями различной формы и
размеров в соответствии с видом и поверхностной плотностью
обрабатываемого холста.
Стандартные перфорированные барабаны выпускаются диаметром
1400, 1880, 2600, 3500 мм. Рабочая ширина установок от 400 до 7000 мм.
Способ нагрева воздуха выбирается в зависимости от требуемой
температуры обработки и может осуществляться с помощью пара, масла,
горячей воды, электроэнергии или газа. С учетом энергетических затрат и
экономических факторов в последнее время предпочтение отдается газовому
обогреву, при котором воздух смешивается с горючим газом. Выделяемое
при сгорании газа тепло полностью переходит в воздух.
Температуры термообработки в зависимости от исполнения машины
могут быть различными и достигать 300 °С, а при необходимости и более.
Колебание температур не превышает ± 1,5 °С. Равномерность прогрева
волокнистого холста на всей поверхности барабана обеспечивается двойной
оболочкой барабана.
Охлаждение НМ на сушильных установках может осуществляться
непосредственно на выходе из них холодным воздухом, подсасываемым в
машину.
 89

Новые установки этого типа характеризуются стабильной, жесткой

конструкцией перфорированного барабана. Скорость движения
обработанного материала может превышать 1000 м/мин. Максимальная
температура термообработки 300 °С. Рабочая ширина установки до 6000 мм.
На установке могут обрабатываться волокнистые холсты и предварительно
скрепленные НМ поверхностной плотностью от 15 до 1000 г/м2.
Фирма «Fleissner» рекламировала сушилки с перфорированными
барабанами системы «Хай-тек» для сушки и термоскрепления (рис. 44).
Скорость обработки па этих машинах достигает 2200 м/мин,
испарительная способность 400 кг/час·м , равномерность температуры по
2

всей рабочей ширине ±1 °С. Площадь отверстий барабанов составляет 96 %

площади поверхности. Барабаны могут поставляться с рабочей шириной до 6
м и диаметром до 4,2 м.
При скреплении волокнистых холстов, сформированных фильерным
способом, используется прессовое конвейерное полотно, прижимающее
холст к поверхности перфорированного барабана.

Рис. 44 – Высокотехнологичная сетчатая барабанная сушилка с

проходящим через материал воздухом с перфорированными барабанами
системы «Хай-тек»

Для термоскрепления объемных нетканых полотен в настоящее время

широко используют сушильные установки конвейерного типа. Скрепление
холста в них осуществляется обдувом, продуванием горячего воздуха через
структуру полотна или комбинацией обоих способов.
Фирма «Mohr» (Германия) выпускает сушильные установки, в которых
используется комбинированная система обработки холста – с обдувом и
продуванием нагретого воздуха через холст. Может применяться
одностороннее продувание воздуха через холст и двустороннее (за счет
изменения направления движения воздуха). В машине обеспечена рав-
номерность потоков воздуха и достаточно точное поддержание температуры
обработки по всей площади скрепляемого холста. Установки выпускаются
одноэтажными и многоэтажными.
Сушильные установки конвейерного типа применяются также для
 90

термоскрепления волокнистых холстов, содержащих порошкообразное

связующее. Данный процесс осуществляется на сушильных установках с
двумя конвейерными полотнами, на которых обрабатываемый холст
зажимается между верхним и нижним пластинчатыми транспортерами и в та-
ком состоянии подвергается воздействию горячего воздуха. Транспортеры
выполняются перфорированными, что необходимо для обеспечения
свободного доступа теплоносителя к холсту. Расстояние между
транспортерами и, соответственно, степень сжатия холста могут
регулироваться. Одновременно изменяется и величина давления верхнего
транспортерного полотна на холст, которая колеблется от 1000 Н/м2 (в су-
шильных установках легкого исполнения) до 5000 Н/м2 (в установках
тяжелого исполнения). Все это позволяет получать НМ требуемой толщины
и объемной плотности.
Важное значение имеет правильное охлаждение вырабатываемого НМ,
необходимое для более легкого отделения его от транспортерных основ и
предотвращения самовозгорания его при хранении.
Охлаждение может осуществляться тремя способами:
- на тех же пластинчатых транспортерных полотнах, на которых
проводится термообработка холста, т.е. зона охлаждения является
продолжением зоны термообработки;
- предварительное охлаждение непосредственно после термоскрепления
(в той же сушильной установке) и окончательное охлаждение в
индивидуальном охлаждающем устройстве;
- с помощью специальных устройств для предварительного и
окончательного охлаждения.
Предпочтение обычно отдается двум первым вариантам.
При термообработке холстов с порошковым связующим недопустимо
интенсивное продувание материала нагретым воздухом, так как это приводит
к выдуванию из него порошка.
Другими недостатками этого способа являются большие затраты
энергии, связанные с охлаждением транспортерных полотен при выходе из
зоны термообработки и повторным их нагреванием при входе в зону. В этой
связи представляются весьма перспективными работы по изучению воз-
можности замены конвейерных сушильных установок барабанными, которые
обладают такими важными преимуществами, как компактная конструкция,
высокая производительность и др.
Фирмой «Fleissner» разработан способ предварительного пропаривания
скрепляемого холста при температуре до 200 °С, в результате чего
термопластичный порошок размягчается и потому не выдувается из холста
при обработке его в сушилке. Одновременно предупреждается оседание по-
рошка на транспортирующих элементах и других частях сушильной
установки. Пропаривание может осуществляться с одной или с обеих сторон
холста, а также путем продувания пара через холст. Пропаривающее
устройство рекомендуется устанавливать непосредственно перед входом в
сушилку.
 91

Термообработка пропаренного холста осуществляется за счет

продувания его горячим воздухом в сушильной установке, имеющей, как
правило, два перфорированных барабана. За последним перфорированным
барабаном устанавливается калибровочное устройство, обеспечивающее
требуемую плотность и толщину материала и одновременно изолирующее
зону термообработки.
На рис. 45 представлены схемы конструкций термокамер фирмы
«Fleissner» с перфорированным барабаном и сетчатым конвейером.

Рис. 45 – Технологическая линия для производства нетканых

материалов с использованием термокамер фирмы «Fleissner»:
а) термокамера с перфорированным барабаном (1 - механический
преобразователь прочеса; 2 - иглопробивная машина; 3 - перфорированный барабан
для скрепления холста горячим воздухом; 4 - перфорированный барабан для
охлаждения полотна; 5 - накатное устройство; б) термокамера с сетчатым
конвейером (1 - секция для скрепления холста горячим воздухом; 2 - секция для
охлаждения полотна)

Технология получения НМ STRUTO. STRUTO – это технология,

которая базируется на производстве холста из смеси обычных химических
волокон с легкоплавкими, термопластичными волокнами и предусматривает
вертикальную укладку холста с последующей тепловой обработкой и
охлаждением.
На рис. 46 показана принципиальная схема линии STRUTO. В
чесальную машину волокнистая смесь подается питателем 1. Прочес после
кардочесания 2 направляется к вертикальному укладчику 3, который
раскладывает прочес между транспортерами термокамеры с нагретым
воздухом и направляющим гребнем. При прохождении через камеру 4 с
 92

горячим воздухом происходит скрепление вертикально расположенного

холста за счет перехода легкоплавких волокон в вязко-текучее состояние.
После охлаждения 5 и обрезки кромки 6 НМ направляется к накатному
устройству 7.
На рис. 47 представлена схема ротационного укладчика R-2,
используемого на линии STRUTO.
Ротационный укладчик выполняет следующие функции: укладывает
прочес 1 поверхностной плотностью 7-250 г/м2, состоящий из одного или
нескольких слоев с помощью рыхлительного валика 2 и рабочего валика с
зубчатым колесом 3 между полотном транспортера 4 термокамеры и
направляющим проволочным каналом 5 в холст 6 с вертикальным
расположением волокон. Объемная плотность холста может находиться в
пределах 0,008 - 0,050 г/см3. Максимальная поверхностная плотность 1300
г/м2. Толщина 8-50 мм. Скорость подачи прочеса – до 100 м/мин.
Преимуществами по сравнению с вибрационным укладчиком являются:
большая толщина получаемого холста и готового материала, простая
регулировка толщины, простота обслуживания, большая производитель-
ность.

Рис. 46 – Принципиальная схема линии STRUTO

1 – питатель; 2 – машина кардочесания; 3 – вертикальный укладчик; 4 –
камера; 5 – устройство охлаждение; 6 – участок обрезка кромок; 7 – накатное
устройство
 93

Рис. 47 – Схема ротационного укладчика R-2

1 – ротационный укладчик; 2 – рыхлительный валик; 3 – рабочий валик с
зубчатым колесом; 4 – транспортер термокамеры; 5 – направляющий проволочный
каландр; 6 – холст с вертикальным расположением волокон

Для тепловой обработки вертикально расположенного прочеса в

способе STRUTO применяется туннельная камера с горячим воздухом.
Необходимые размеры и производительность термокамеры зависят от
массы подаваемого волокнистого холста, температуры, необходимой для
активации термопластичного связующего, а также от толщины нетканого
материала. В табл. 10 указана производительность термокамеры при ее
ширине 2200 мм и длине секций 1400 мм.

Таблица 10 – Производительность термокамеры

Число секций Длина нагреваемой

Производительность, кг/ч
части, мм
100 1 1400
300 2 2800
600 3 5600

Технология STRUTO имеет следующие преимущества:

- в качестве сырья можно использовать состав из 20-30 % первичного
ПП или бикомпонентного волокна и 80-70% регенерированного
(натурального или искусственного). Экономия ПЭФ волокна по сравнению с
обычной технологией производства синтепона достигает 20 %.
- толщина получаемого полотна от 10 до 60 мм;
- можно управлять наклоном сборок;
- производительность линии составляет от 200 до 600 кг/ ч в
зависимости от сырья и мощности чесальной машины;
- на линиях STRUTO можно получать армированные и дублированные
 94

нетканые полотна с повышенными физико-механическими, фильтрующими и

другими свойствами.
Технология ROTIS – аналог STRUTO. Она базируется на
вертикальном расположении прочеса, поступающего с чесальной машины.
Уложенный холст одновременно с армирующим материалом направляется в
машину, где установлено множество вертикально расположенных
вращающихся рабочих органов. Принципиальная схема линии ROTIS
представлена на рис. 48.

Рис. 48 – Принципиальная схема линии ROTIS:

1 - питатель чесальной машины; 2 - чесальная машина; 3 - Rotis-агрегат; 4 -
обрезное устройство; 5 - накатное устройство
Благодаря вращающемуся движению рабочих органов образуется
равномерный вертикально расположенный прочес, армированный сетчатым
материалом. НМ толщиной до 50 мм может быть изготовлен с одно- или
двусторонним поверхностным скреплением. Многообразие толщин НМ
достигается за счет механического сложения по принципу ламинирующей
машины ROTIS-L.
Вертикальную укладку прочеса в волокнистый холст обеспечивают
специальные укладчики. Так, в ламинирующем ROTIS-L агрегате
(рис. 49) вертикальный укладчик соединен с устройством для дублирования
вертикально уложенного прочеса с сетчатым материалом, скрепляющим с
обеих сторон готовый НМ. Принцип работы ламинирующего устройства
следующий. Прочес 1 с чесальной машины 2 укладывается с помощью
ротационного вертикального укладчика в виде холста 3 с вертикальными
складками между нижним 4 и верхним 5 транспортерами и одновременно
дублируется сетчатыми материалами 6, 7, поступающими снизу и сверху.
Далее прочес, проходя между верхним и нижним рядами ротационных эле-
ментов 8, 9, превращается в скрепленный с двух сторон НМ. На этом
агрегате можно получить материал поверхностной плотностью 150-1200 г/м2,
объемной плотностью 0,010-0,035 г/см3, толщиной 10-50 мм. Скорость
подачи прочеса 10-120 м/мин.
 95

Рис. 49 – Принципиальная схема ROTIS-L агрегата

1 – прочес; 2 – чесальная машина; 3 – ротационный вертикальный укладчик;
4,5 – нижний и верхний транспортеры; 6,7 – сетчатые материалы; 8,9 – верхний и
нижний ряды ротационных элементов, соответственно

Изготовление НМ локальным термоскреплением холста

(сваркой). Этот способ предусматривает получение НМ из холстов,
содержащих термопластичные волокна, или из систем термопластичных
нитей. Можно также использовать отходы термопластичных волокон.
Существует несколько видов сварки: термоимпульсная, токами
высокой частоты, инфракрасным излучением, ультразвуковая и др. Наиболее
распространена в производстве НМ тепловая контактная сварка.
Сущность способа заключается в локальном прогреве волокнистого
холста и последующем прессовании его в месте прогрева. В результате
образуются сварные швы, скрепляющие холст.
Успешно работают поточные линии для производства НМ из смеси
термопластичных и нетермопластичных волокон, используемых в качестве
уплотняющих прокладок, фильтров, а также для дублирования холста с
тканями, трикотажем, пленками и другими материалами.
Фирма «Монфорст» выпускает установки TFA для производства НМ из
холстов, содержащих термопластичные волокна, путем воздействия горячего
воздуха и последующего охлаждения. На этой установке рекомендуется
вырабатывать нетканые материалы из бикомпонентных волокон, сердцевину
которых составляет найлон-6,6 , а оболочку – найлон-6. Хорошие результаты
получаются при использовании трехкомпонентных смесей из ПП, ПА и ПЭФ
волокон.
НМ, получаемые на установке TFA, применяются в качестве
напольных и настенных покрытий, фильтров, наполнителей для мебели,
прокладочных материалов в швейных изделиях, обтирочных материалов, для
обивки салонов автомобилей, самолетов и др. Поверхностная плотность
 96

полотен, в зависимости от области их применения, колеблется в пределах

150-2000 г/м2. Все материалы изготовляют из холста, предварительно
скрепленного на иглопробивной машине. На установке можно
перерабатывать холсты, полученные фильерным способом.
Холст на воздухопроницаемом транспортере последовательно
поступает сначала в термическую зону, а затем в устройство для тиснения и в
зону охлаждения. С помощью циркуляционного вентилятора горячий воздух
проходит через холст в камеру отсоса. Вентилятор транспортирует воздух в
сопловую систему, откуда тот с температурой, отрегулированной до
заданного значения, вновь поступает к холсту.
При выработке материалов с поверхностной плотностью 1000 г/м2
скорость выпуска составляет 8-10 м/мин. Полотна с более низкой
поверхностной плотностью можно вырабатывать со скоростью 20 м/мин и
выше. Габаритные размеры установки при рабочей ширине 2,4 м: длина 3,9
м, ширина 3,6 м, высота 1,8 м. Потребляемая мощность 28 кВт.
Выработка НМ способом высокочастотной сварки заключается в
сваривании волокнистых холстов или двух систем термопластичной пряжи
электродами, к которым подается ток высокой частоты, создаваемый высо-
кочастотным генератором. При этом происходит выделение тепла, которое
обеспечивает равномерный прогрев, не зависящий от толщины материала.
Применение тепла, давления и соблюдение временных интервалов позволяет
получать материалы равнопрочной и эластичной структуры.
Установка для выработки НМ из двух систем нитей включает верхний
и нижний электроды, высокочастотный генератор, реле времени,
пластинчатый транспортер, вал с первой системой пряжи, вал со второй
системой пряжи, раскладывающие иглы и товарный валик. Электроды
высокочастотного генератора проходят между пластинами транспортера и
сжимают обе системы пряжи в точках пересечения. Движение электродов
синхронизировано с движением пластинчатого транспортера. В момент
соединения электродов срабатывает реле времени, подающее к ним ток.
Термопластичный материал плавится, и две системы нитей соединяются в
точках пересечения.
Между электродами можно прокладывать различные виды
термопластичных материалов: пряжу, волокна, отходы. Изменяя форму
электродов и способ формирования холста, можно получать материалы
различной структуры и внешнего вида.
При использовании термоимпульсной сварки, в процессе которой
материал обогревается одним электродом, применяют устройство,
состоящее из трансформатора с первичной и вторичной обмотками, реле
времени и плоской реостатной проволоки в качестве электрода. Проволока-
электрод имеет защиту из стекломатериала, пропитанного тефлоном.
Первичная обмотка трансформатора получает питание от электроцепи. В
момент срабатывания реле времени замыкается цепь вторичного контура, во
вторичной обмотке индуцируется ток и вступает в работу проволока-
электрод. При прохождении импульса тока электрод нагревается и нажимает
 97

на термопластичные компоненты. Благодаря выделению тепла и давлению

происходит плавление термопластичного компонента и связывание
структуры.
С помощью ультразвука можно получать НМ по структуре
напоминающие стеганые. Для их выработки используют термопластичные
волокна, которых в холсте должно быть не менее 50 %.
Сущность ультразвуковой сварки заключается в том, что электрические
колебания ультразвуковой частоты (25-50 кГц), вырабатываемые
генератором, преобразуются в механические колебания и с помощью
волновода вводятся в свариваемый холст. Часть энергии механических
колебаний переходит в тепловую энергию, что приводит к плавлению во-
локон в зоне контакта с волноводом.
Ультразвуковые сварочные установки обычно состоят из следующих
элементов: сварочного узла, включающего в себя преобразователь,
трансформатор упругих колебаний и волновод, объединенные в
акустическую систему; механизма давления, обеспечивающего сжатие
свариваемого материала между волноводами и опорой; вспомогательных уст-
ройств, обеспечивающих транспортирование материала, контроль и
управление параметрами сварочного процесса.
Принципиальная схема установки для ультразвуковой сварки
представлена на рис. 50. Электрические колебания ультразвуковой частоты
(20-50 кГц), вырабатываемые ультразвуковым генератором, преобразуются в
механические колебания пакета преобразователя 4, усиливаются
трансформатором упругих колебаний 3, передаются на сварочный
инструмент-волновод 2 и вводятся в свариваемый материал 1. При этом
часть энергии механических колебаний переходит в тепловую энергию, что
приводит к нагреву зоны контакта соединяемых элементов до температуры
сварки. При этом в зоне контакта происходит размягчение связующего и
склеивание волокон. Для соприкосновения элементов структуры создается
давление за счет расположения холста между неподвижной ультразвуковой
головкой и вращающейся опорой, зазор между которыми регулируется.
Ультразвуковая головка (или несколько головок) устанавливается на
вращающемся цилиндре, который движется синхронно с холстом.
Фирма «Никко текно» (Япония) представила одну из последних
разработок – машину для термоскрепления с помощью энергии ультразвука.
В ней использовано несколько УЗ-излучателей, расположенных в ряд в
поперечном направлении по всей рабочей ширине машины, достигающей 3,5
м (по заказу могут поставляться и более широкие машины). Увеличена
мощность машины, максимальная скорость выпуска доведена до 120 м/мин.
По утверждению фирмы, для УЗ-скрепления требуется лишь 1/10 часть
энергии, потребляемой при термоскреплении на каландре. Скрепление
осуществляется на гравированном вале, аналогично локальному
термоскреплению на каландре, и материалы, изготовляемые обоими
способами, выглядят похожими.
 98

Рис. 50 – Принципиальная схема установки для ультразвуковой сварки

1 – свариваемый материал; 2 – сварочный интструмент-волновод; 3 –
трансформатор упругих колебаний; 4 - преобразователь

Наибольшее применение данная техника нашла для ламинирования или

простегивания различных материалов, используемых в производстве
кожгалантерейных изделий, в обивке автомобильных салонов, специальных
упаковочных изделий.
На рис. 51 показана схема для сварки волокон фирмы «Дило».

Рис. 51 – Схема машины для сварки волокон фирмы «Дило»

1 – две горизонтально расположенные головки; 2 – барабан; 3 – бумага; 4 –
рулоны; 5 – ультразвуковая головка; 6 – дисковые ножи; 7 – готовый материал

Холст, прошедший предварительное иглопрокалывание, поступает на

иглопробивную машину, состоящую из двух горизонтально расположенных
головок 1 и барабана 2. Головки, совершая возвратно-поступательное
движение, осуществляют очень интенсивное иглопрокалывание. К барабану
подводится бумага 3, которая ложится на изнаночную сторону материала.
Ультразвуковая головка 5 расплавляет волокна изнанки, скрепляя материал и
приклеивая бумагу. Дисковые ножи 6 обрезают кромки. Готовый материал 7
со структурированной поверхностью наматывается в рулоны 4, которые не
 99

требуют дополнительной упаковки. Производительность её составляет 300-

400 м/ч.
Сущность точечной сварки лучом лазера заключается в том, что под
воздействием его энергии происходит плавление термопластичных волокон и
тем самым связывание структуры холста. Польскими учеными разработана
опытная установка для изготовления НМ из термопластичных волокон.
Установка состоит из устройства для подачи и приема холста, газового
лазера с оптической системой подачи энергии луча в зону сварки, а также
устройства для намотки готового материала в рулон (рис. 52).
Холст 1, сформированный механическим или аэродинамическим
способом из термопластичных волокон, поступает на транспортер 2,
подающий его к двухваличному приемному устройству, проходя через
компенсатор-ограничитель 3. Приемное устройство или рабочий стол
состоит из двух валов 4 и 5. Вал 5 имеет по окружности отверстия, по
которым луч лазера проходит к слою холста. Применение двух зеркал –
вращающегося и неподвижного – создает возможность точечной сварки в два
ряда с шагом 10 мм. Луч лазера отражается от вращающегося или
неподвижного зеркала и проходит к отражающему зеркалу 7, которое
совершает возвратно-поступательное движение по всей ширине материала.
Отражающее зеркало встроено в один узел с фиксирующей системой из двух
собирающих линз, которые обеспечивают фокусировку луча лазера до
диаметра около 1 мм. Фокусировка луча необходима, так как диаметр пятна
несфокусированного луча (на выходе из лазера) составляет 10 мм, т.е.
слишком велик для применяемой технологии.

Рис. 52 – Схема установки для получения НМ точечной сваркой лучом

лазера
1 – холст; 2 – транспортер; 3 – компенсатор ограничитель; 4,5 – валы; 6 –
приводной винт; 7 – отражающее зеркало; 8 – накатный вал; 9 – рулон готового
материала

Действие луча лазера на слой холста имеет характер прерывистых

импульсов. Продолжительность единичного импульса равна времени,
 100

которое необходимо для линейного прохода луча от отражающего зеркала на

расстояние 1-3мм. Во время облучения холст неподвижен. После облучения
диафрагма закрывает ход лучу. В это время валы 4 и 5 поворачиваются на
15°, что обеспечивает перемещение НМ на 20 мм.
Накатные валы 8 синхронно вращаются с валами 4 и 5. Готовый
материал накатывается в рулон 9. Электромагнитная муфта тормозит винт 6,
приводящий в движение фокусирующую систему, и обеспечивает его
вращение в обратном направлении. Сигнал к изменению направления
вращения приводного винта 6 исходит от концевых выключателей и фотоэ-
лемента, который контролирует правильность установки верхнего валика 5.
Когда отражающее зеркало снова оказывается над материалом, диафрагма
открывает путь лучу лазера и облучение осуществляется в другом
направлении.
Поверхностная плотность холстов может составлять от 100 до 300 г/м 2.
Рабочая ширина установки 500 мм. Мощность лазерного излучения 60 Вт,
продолжительность импульса 0,1-0,01 с. Лазер газовый (СО2, Н2).
Производительность установки 0,15-0,2 м/мин.

Производственные линии для нанесения покрытий

ламинированием. Известны три различных метода нанесения
термопластичного полимера:
1) формирование регулярного точечного нанесения из
порошкообразного полимера – «порошковая точка»;
2) формирование точечного нанесения из дисперсионного водного
раствора пасты – «пастовая точка»;
3) формирование регулярного точечного нанесения из пасты и
порошка и наложение точек друг на друга – «двойная точка».
Метод нанесения «порошковая точка» (рис. 53) основан на том, что
порошкообразный термопластичный полимер, проходя через «масляные»
валы, нагревается до технологической температуры, затем поступает из
бункера в ячейки гравированного «водяного» вала, подплавляется и
соединяется с поверхностью нагретого полотна – формируется регулярное
точечное покрытие.
 101

Рис. 53 – Схема формирования регулярного точечного покрытия

Далее полотно проходит через канал термофиксации – термокамеру с

инфракрасными скоростными нагревательными элементами, где происходит
оплавление термопластичного полимера и закрепление его на поверхности
полотна.
Температура «масляного» вала поддерживается при помощи
циркуляции разогретого масла. Температура «водяного» гравированного вала
(ниже температуры «масляных» валов) поддерживается путем циркуляции
нагретой или охлажденной воды.
Для нанесения термопластических полимеров на текстиль, особо
чувствительный к температурному воздействию, используется метод
формирования точечного нанесения из дисперсионного водяного раствора
пасты. Метод нанесения «пастовая точка» (рис. 54) подобен ротационной
печати, где паста подается в дозирующую головку, расположенную внутри
вращающегося тонкостенного перфорированного цилиндра. Из дозирующей
головки паста поступает между раклей и поверхностью цилиндра (шаблона).
Ракля, плотно прилегая к «шаблону», продавливает пасту сквозь
перфорированные отверстия на проходящий субстрат – таким образом
происходит формирование регулярного точечного покрытия. Далее субстрат
поступает в сушильный канал, где протекают процессы сушки и оплавления
полимера.
 102

Рис. 54 – Метод нанесения «пастовая» точка

Метод «двойная точка» был разработан фирмой «Куфнер» (Мюнхен). В

основу технологического процесса положен принцип нанесения регулярного
точечного покрытия из пасты с последующим плавлением порошка. Вслед за
пастовым узлом (рис. 55) расположен агрегат прецезионного насыпания (ка-
вискет), покрывающий поверхность тонким слоем термоплавкого порошка,
частицы которого прилипают к поверхности пастовых точек. Последующий
узел отсоса очищает только пространство между точками. Далее субстрат
поступает в сушильный канал, где происходят процессы сушки и оплавления
полимера.

Рис. 55 – Метод нанесения «двойная точка»

В основу технологии Cavimelt положен процесс переноса расплава
полимера на поверхность субстрата при помощи гравированного вала. Такой
принцип нанесения термоплавкого полимера позволяет наносить заданное
количество расплава в виде определенного рисунка (точечного, сетчатого,
линеарного и др.) на любой субстрат и при необходимости проводить
 103

непосредственное соединение (ламинирование) со вторым субстратом (рис.

56). Субстрат проходит между прижимным и гравированным валами.
Наносящая головка и гравированный вал нагреты до температуры 70-200 °С
в зависимости от свойств полимера. Полимер в виде расплава подается в ем-
кость наносящей головки и заполняет ячейки гравированного вала.
Встроенная ракля счищает с поверхности гравированного вала расплав,
оставляя полимер только в углублениях. Благодаря давлению прижимного
вала расплав переносится на поверхность субстрата в виде рисунка,
заданного гравированным валом. Последующая пара прижимных валов
(каландр) соединяет покрытый точками полимера субстрат с подаваемым
вторым субстратом. Таким образом, благодаря химической адгезии
расплавленного полимера и механико-физическому проникновению этого
полимера в структуру соединяемых субстратов производится
ламинирование.

Рис. 56 – Прохождение субстрата между прижимным и гравированным

валами

Данный принцип обладает рядом преимуществ, таких, как:

- экономичность использования гранулированного полимера вместо
полимера, измельченного в порошок;
- высокие технологические скорости (до 200 м/мин) и др.
 104

Контрольные вопросы

1. Назовите основные стадии технологии получения НМ способом

термоскрепления.
2. Что используют в качестве связующих?
3. Какими методами осуществляется термоскрепление волокнистых
холстов?
4. Какие группы каландров вам известны?
5. Перечислите требования, предъявляемые к каландрам.
6. Как осуществляется стандартный нагрев каландра?
7. Какие фирмы выпускают барабанные сушильные установки для
производства НМ?
8. Какие сушильные установки используются для термоскрепления
объемных нетканых полотен?
9. Назовите основные способы охлаждения вырабатываемого НМ.
10. За счет чего осуществляется термообработка пропаренного холста?
11. В чес заключается технология получения НМ STRUTO?
12. Для чего в способе STRUTO применяется туннельная камера с
горячим воздухом?
13. Назовите преимущества технологии STRUTO.
14. На чем основана технология ROTIS?
15. Что предусматривает получение НМ локальным термоскреплением
холста?
16. Какие известны виды локального термоскрепления (сварки) холста?
17. Области применения НМ, полученных на установке TFA.
18. В чем заключается выработка НМ способом высокочастотной
сварки?
19. Какие элементы входят в ультразвуковую сварочную установку?
20. Технология термоскрепления с помощью энергии ультразвука.
21. Сущность точечной сварки лучом лазера.
22. Какими методами можно наносить термопластичный полимер?
23. Какой процесс положен в основу технологии Cavimelt?
 105

7 Оборудование для получения НМ способом пропитки связующим

Способ включает последовательное проведение нескольких основных

процессов: подготовку волокнистого сырья, холстообразование, пропитку
(импрегнирование), сушку, термообработку.

7.1. Оборудование для пропитки холстов

При пропитке в волокнистый холст вводится необходимое количество
полимерного связующего. К связующим относятся водные дисперсии
синтетических и натуральных каучуков (латексы), водные дисперсии
некоторых сополимеров, водные растворы полимеров. В частности,
значительное применение нашли водные дисперсии акрилатов (роплексы).
В качестве вспомогательных веществ используют вулканизирующие
(«сшивающие») химические реагенты, поверхностно- активные вещества
различного действия (смачиватели, эмульгаторы, антивспениватели и др.),
кислоты и соли кислого характера, используемые в качестве катализаторов
при структурировании связующих.
Физико- химическое строение используемых связующих в основном
определяет самые важные технологические, физико- механические и
эксплуатационные свойства НМ.
Различают несколько методов пропитки холста: полное погружение
или наливание, распыление, плюсование, печать и др.
Устройства для сплошной пропитки погружением используют для
холстов с поверхностной плотностью до 350 г/м2. В этих устройствах
волокнистый холст погружается в пропитывающий состав на 3-5 секунд,
после чего из него удаляется избыток связующего отжимом между
обрезиненными валами или вакуумированием. Обычно мокрый привес после
погружения холста составляет около 400 %, а после удаления избытка
связующего может быть снижен до 100 %. Усилие прижима отжимных валов
выбирается в пределах 20-100 Н на 1 см их длины. Разрежение при
вакуумировании достигает (5-6,6)х104 Па.
Простейшим устройством для пропитки окунанием является плюсовка
(рис. 57). Плюсовка состоит из ванны 1, отжимных валов 3 и системы
направляющих роликов 2, с помощью которых волокнистый пропитываемый
материал подается в ванну со связующим, а затем поступает в жало валов.
Отсутствие элементов, несущих волокнистый холст, затрудняет пропитку,
поэтому плюсовки используют для пропитки предварительно укрепленных
(иглопрокалыванием, распылением связующего) волокнистых холстов.
 106

Рис. 57 – Пропиточная плюсовка с глубокой ванной

1 – ванна плюсовки; 2 – система направляющих роликов; 3 – отжимные
валы; 4 – волокнистый материал

Фирма «Кляйневеферс» (Германия) выпускает двух- и трехвальные

плюсовки, которые обеспечивают абсолютно равномерный отжим полотен с
шириной до 5 м. На этих плюсовках сила прогиба внешних трубчатых валов
принимается цапфами внутреннего стержневого вала. Таким образом,
стержневой вал изгибается, а внешний трубчатый вал, которому в средней
части сообщается прижимное усилие через цапфу, не прогибается,
обеспечивая высокую равномерность отжима полотна. Трубчатый вал имеет
уменьшенный диаметр, поэтому при небольшой площади соприкосновения
достигается высокая степень отжима полотна. Степень отжима в этом случае
гораздо выше, чем при таком же усилии, но создаваемом валами обычного
диаметра.
Фирма «Монфортс» (Германия) выпускает трехвальные плюсовки, в
которых центральный вал занимает фиксированное положение, а два других
могут поворачиваться вокруг него и занимать любое положение. Плюсовка
фирмы «Мор-Кэдик» (Германия) поставляется рабочей шириной до 6,5 м и
может применяться для одно- и двустороннего нанесения пены, а также в
качестве обычной плюсовки для пропитки с полным погружением.
В последнее время для интенсификации процесса пропитки широкое
применение получил вакуум. Пропитка с применением вакуума позволяет
обрабатывать полотна из любых волокон и различных структур.
Вакуумирование полотен перед пропиткой особенно эффективно для
плотных и тяжелых материалов, пропитка которых в обычных условиях
носит поверхностный характер.
Фирма «Фармер Нортон» выпустила новую машину модели VAS-200
для нанесения на текстильные материалы жидких пропиточных составов с
использованием вакуума. Обрабатываемый материал вначале подвергается
вакуумированию, затем наносится пропиточный состав, избыток которого
 107

удаляется с помощью второго вакуумного сопла. Обработка на данной

машине обеспечивает полное насыщение материала пропиточной
композицией, равномерную пропитку, регулируемый (до 200 %) привес
жидкости. Возможна полная пропитка (по всей поверхности) или локальная
по рисунку с раппортом до 91,4 см. Стандартная рабочая ширина машины –
2,6 м. Она отличается малой вместимостью жидкости – всего 10 л и,
следовательно, низким количеством отходов в конце работы. Комплектная
конструкция, по утверждению фирмы, обуславливает относительно
небольшие капиталовложения. Скорость работы машины достигает 120
м/мин, разряжение в вакуумной системе – 710 мм рт. ст.
Вакуум- пропиточные машины по сравнению с другим оборудованием,
применяемым для интенсификации пропитки, обеспечивают наилучшие
технологические результаты при сравнительно небольших затратах энергии и
минимальной производственной площади. Для пропитки нескрепленных
холстов применяются сопровождающие элементы, предохраняющие холсты
от деформации и состоящие из двух сетчатых транспортеров или из
сетчатого транспортера с верхним прижимным перфорированным барабаном,
между которыми зажимается волокнистый холст.
Фуляр – устройство для пропитки холстов в жале валов. Рабочими
органами фуляра является пара валов, оси которых лежат в горизонтальной
или наклонной плоскости. Валы прижимаются один к другому с постоянным
регулируемым усилием. Связующее находится в образующемся между
валами зеве (рис. 58). При изменении диаметра валов ширина зева и, со-
ответственно, объем меняются. Скорость пропитки составляет до 20-25
м/мин.

Рис. 58 – Схема пропитки волокнистого холста в жале валов

При пропитке в жале валов следует учесть, что легкие, предварительно

не скрепленные холсты не могут вертикально вводиться в зазор, потому что
при этом деформируется материал и образуются заломы. На практике холст
сначала укладывается на входной вал до его подачи к пропиточному зеву.
Так как холст во время всего прохода через плюсовку лежит на поверхности
валов, устраняются перетяжка, сжатие и складкообразование. Только для
более тяжелых холстов, которые обладают лучшим внутренним
соединением, возможен вертикальный вход в жало валов с нанесением
связующего с обеих сторон.
Для пропитки в гарантированном зазоре валы фуляра снабжают
 108

устройством для точной регулировки зазора между ними. Чистота

поверхности гладкого вала должна быть такой, чтобы пропитанный холст
при выходе из зазора прилипал к валу, но не увлекался бы им вверх, а
отставал под действием собственной массы. Угол обхвата α должен
составлять 90-130 °С. Схема заправки может быть различной: связующее
может подаваться со стороны гладкого или гравированного вала или с обеих
сторон. В первом случае гравировка вала способствует свободному выходу
воздуха из холста.
При использовании жидких связующих уровень связующего в зеве
валов должен быть как можно ниже во избежание всплывания и деформации
холста.
Использование устройств для пропитки в жале валов позволяет
равномерно пропитывать холсты поверхностной плотностью до 200 г/м2. В
холстах же с большей поверхностной плотностью связующее
концентрируется преимущественно в поверхностных слоях. Использование
фуляров позволяет избежать затруднений, связанных с синхронизацией
работы пропиточной части и устройства для удаления избытка связующего.
Некоторые пропиточные устройства типа фуляра выпускаются с тремя
валами: стальными гладким и гравированным, обрезиненным. Плоскость
осей валов может поворачиваться относительно горизонтальной плоскости
на угол от -15 до + 90°. Поворот плоскости осей валов позволяет не только
изменять процесс пропитки в зазоре или в жале валов, но и пропитывать
холст другими методами.
На фулярах можно осуществлять следующие технологические
операции:
а) прессование и удаление воздуха из полотна с последующей
пропиткой в зеве трех валов;
б) пропитку окунанием с последующим двойным или тройным
отжимом;
в) пропитку в жале двух валов;
г) предварительное прессование холста с последующей пропиткой в
жале двух валов.
При пропитке плюсованием сохранность структуры волокнистого
холста обеспечивается предварительным его скреплением. Временное
скрепление волокон достигается путем использования каландров с
обогреваемыми валами и путем смачивания полотна водой при
одновременном отжиме.
Широкое распространение в последнее время получила пропитка
вспененным связующим. Это обусловлено тем, что данные материалы
характеризуются оптимальной структурой и повышенными свойствами
(упругость, драпируемость, пористость и поверхностная плотность) и могут
быть получены при использовании сравнительно небольшого количества свя-
зующего, при этом снижается миграция связующего.
 109

Вспенивание латексов может осуществляться тремя методами:

1) механическим перемешиванием латекса;
2) пропусканием через латекс воздуха;
3) введением химических реагентов.
Схема подачи вспененного связующего в жало валов показана на
рис. 59.
Связующее подается из запасной емкости 1 через фильтр 2 к
вспенивающему устройству 3 – миксеру. Затем из миксера пена поступает в
жало валов 4. Отработанное связующее собирается и возвращается в
запасную емкость.
Конструкция вспенивающего устройства должна учитывать, что
установление определенного соотношения между связующим и воздухом
может обеспечиваться за счет различной подачи или расхода связующего.
Производительность миксера должна быть согласована со скоростью
продвижения полотна и расходом связующего. Это обеспечивается
тахогенератором.

Рис. 59 – Схема пропитки волокнистых холстов вспененным

связующим в жале валов
1 – запасная емкость связующего; 2 – фильтр; 3 – вспенивающее устройство
(миксер); 4 – жало валов

Фирма «Кампен маскинфабрик» (Дания) предлагает автоматические

пеногенераторы для вспенивания латексов и других пропиточных жидкостей.
Имеется возможность ввода в память компьютера заранее заданных
параметров и последующего их вызова для управления с помощью системы
контроля и регулирования «Экстенд». Встроенная регулирующая система
гарантирует точность воспроизводства в пределах ±1% по
производительности и ± 5 г/л по плотности пены.
Пропитка методом печатания волокнистых холстов представляет
собой дискретное нанесение связующего по определенному рисунку.
Благодаря своеобразному характеру распределения связующего в НМ
 110

(степень покрытия колеблется от 10 до 80 %, а содержание связующего от 30

до 10 % и менее) материал по грифу напоминает текстильный. Этот метод
используют преимущественно для изготовления НМ малой поверхностной
плотности порядка 20-40 г/м2.
Наиболее распространен метод глубокого печатания. На практике
освоены рельефное печатание и ротационная трафаретная печать. В
отдельных случаях используют специализированные установки для
точечного нанесения связующего с помощью устройства из плюсовочного и
рельефного валов.
При методе глубокой печати (рис. 60) холст проходит вначале через
устройство предварительного смачивания. Волокнистый холст увлажняется
водой при помощи плюсовочного валика 6, обтянутого войлочным чехлом.
Верхний вал 7 обрезиненный. Эффект смачивания регулируется дози-
рующим валом, который прижимается к войлочному валу, либо давлением
отжима между обрезиненным и войлочным валами.

Рис. 60 – Схема печатной машины для нанесения связующего с

устройством предварительного смачивания для скрепления волокнистого
холста
1 – прессовой валик с войлочной обтяжкой; 2 – печатающее устройство; 3 –
устройство для гравировки; 4 – емкость со связующим; 5 – ракля; 6 – плюсовочный
валик; 7 – верхний обрезиненный вал

Печатающее устройство 2 состоит из хромированного печатного вала,

имеющего гравировку для глубокой печати 3, и из прессового валика с
войлочной обтяжкой 1. Печатный вал принимает связующее
непосредственно из емкости 4. Ракля 5 счищает оставшееся на поверхности
вала связующее, так что заполнены им только углубленные узоры. После
 111

переноса находящегося в гравированных углублениях связующего на холст,

поверхность печатного валика может быть очищена с помощью контрракли.
Для метода высокой печати узоры выполняются в виде выступающего
рельефа. По сравнению со способом глубокой печати на рельефный
печатный вал передача связующего из ванны осуществляется при помощи
питающего вала или войлочной ленты. Скребковое устройство обеспечивает
равномерное нанесение связующего на питающий вал. Все валы рельефного
печатного устройства в отличие от машины глубокой печати должны быть с
приводом.
Для получения НМ с хорошей воздухопроницаемостью применяют
точечное скрепление волокон холста с помощью сетчатых шаблонов.
Рисунки на полотно наносят так же, как и при фотофильмпечати. Места
скрепления могут располагаться с интервалами 0,5 мм и более в зависимости
от длины волокна, что придает материалу достаточную прочность. Перед
пропиткой холст предварительно упрочняют прессованием или каким-либо
другим способом. Фирма «Циммер» (Австрия) отмечает возможность
применения печатной машины с цилиндрическими шаблонами для
скрепления холстов при скорости до 300 м/мин. В качестве связующего
используются эмульсии акриловых смол. Выбор рисунка зависит от
требуемого эффекта скрепления при минимальном нанесении связующего. В
этом случае могут быть использованы вспененные латексы, которые дают
возможность получить отчетливый рисунок и обеспечивают легкое
отделение материала от шаблона.
Пропитка распылением связующего осуществляется при помощи
распылителей, установленных над движущимся холстом. В качестве
распыляющего устройства преимущественно применяются движущиеся
пистолеты-распылители. Распылитель совершает колебательное движение
поперек холста и равномерно наносит связующее на его поверхность.
В состав агрегатов американских фирм входят специальные
распылительные камеры фирмы Дефилбайс (De Vilbiss Co), схема которых
показана на рис. 61.
В камеру 1 материал подается по транспортеру 2, связующее вводится
в крестовину 3 и распыляется форсунками 4. Из верхней части камеры
воздух отсасывается вентилятором 5.
 112

Рис. 61 – Схема распылительной камеры фирмы «Дефилбайс»

1 – камера; 2 – транспортер; 3 – крестовина; 4 – форсунки; 5 - вентилятор

Разбрызгивающее устройство в виде крестовины имеет на концах

четыре форсунки, через которые подается связующее. Крестовина может
вращаться со скоростью до 17 об/мин. Связующее и сжатый воздух для его
распыления подаются внутрь крестовины, а затем распределяются по
форсункам. Схема распылительной форсунки представлена на рис. 62.
Связующее подается в центральный канал 1 и выбрасывается из
суживающегося отверстия, которым он оканчивается. Концентрично каналу
расположен канал 2, в который подается сжатый воздух.
Выходящий из канала 2 воздух создает около отверстия для выхода
связующего область низкого давления (конус разрежения 3). Этот конус под
влиянием эжекции немедленно заполняется связующим, которое увлекается
поступающей с большой скоростью струей воздуха из конуса разрежения в
конус давления 4. В этой области формируется конический факел смеси
воздуха с мельчайшими каплями связующего. По этому же принципу
работают распылительные сопла, входящие в состав пропиточных устройств
агрегатов.

Рис. 62 – Схема распылительной форсунки

1 – центральный канал суживающегося отверстия; 2 – канал, в который
подается сжатый воздух; 3 – конус разряжения; 4 – конус давления; 5 – конический
факел смеси воздуха с мельчайшими каплями связующего
 113

Распылительное сопло выполняет три основные задачи:

1) разделить жидкое связующее на капли;
2) распределить капли по определенной поверхности;
3) дозировать подаваемую жидкость.
Для распыления жидкости на капли необходима энергия. В
однокомпонентных соплах, которые называют механическими
распылителями или безвоздушными соплами, преобразование статического
давления в скорость позволяет разделить жидкость на капли. Это происходит
путем снятия напряжения с жидкости в узких отверстиях сопла. При выходе
из сопла образуется жидкостная пленка, которая с увеличением расстояния
от сопла уменьшается по толщине и из-за поверхностного натяжения и сил
трения о воздух разлагается на крупные капли. При движении капли
уменьшаются в размерах, образуется спектр капель.
Преимущества системы с безвоздушными соплами заключаются в
следующем: небольшие потери при распылении, лучшее проникание
связующего в холст и более тонкое распыление связующего. Для достижения
последнего необходимо создавать относительно высокое давление жидкости
(до 2∙107 Па) с помощью мембранного насоса, работающего от
электропривода, или поршневого с пневмоприводом. Необходимо также
использовать подходящие сопла (фильеры), которые изготавливают из
твердых сплавов, причем точность изготовления отверстий должна быть
очень высокой. Это особенно важно для получения одинакового распыла из
нескольких распылителей, работающих от общего насоса.
К недостаткам механических распылителей относятся износ насоса и
высокая нагрузка на распыляемое связующее, т.е. связующее подвергается
сильным срезывающим усилиям и поэтому должно обладать очень хорошей
механической стабильностью. При использовании связующих с
недостаточной устойчивостью к механическим воздействиям происходит об-
разование шариков на сопле.
Фирма «ШАРВО» (Германия) предлагает автоматическую кабину
обрызгивания в комплекте с сушилкой для скрепления НМ способом
обрызгивания связующим. В установке увеличены количество
обрызгивающих пистолетов и скорость обработки, которая может достигать
100 м/мин. Рабочая ширина установок от 1 до 4 м. Система удаления тумана
из обрызгивающей кабины обеспечивает извлечение из него путем обработки
водой части связующего для повторного использования. Загрязнение
отходящего воздуха незначительное. Установка оснащена промывной
системой непрерывной очистки транспортера с помощью поперечно
движущихся щеточных планок. Система является самоочищающейся и легко
обслуживается. Аналогичное оборудование поставляют фирмы «Брюкнер»,
«Fleissner», «Мор-Кэдик» (Германия).

7.2. Оборудование для сушки холстов, импрегнированных связующим

Удаление влаги (в основном капиллярной) из пропитанного связующим
холста может осуществляться различными способами:
 114

- механическим (отжимом);
- тепловым (испарением);
- комбинированным.
Методы сушки определяются способом подачи тепла в высушиваемый
материал: конвективный, терморадиационный, индуктивный, акустический и
др.
Конвективные сушилки чаще всего состоят из камеры, в которой
сетчатым транспортером перемещается высушиваемый материал, и
устройств для подогрева воздуха (калориферы) и его продува через камеру
(вентиляторы).
Наиболее широкое распространение получила одноходовая секционная
сушилка с сопловым обдувом. На рис. 63 показан поперечный разрез
сопловой сушилки фирмы «Брюкнер» (Германия).

Рис. 63 – Поперечный разрез сопловой сушильной машины фирмы

«Брюкнер»:
1 – камера для нагрева воздуха; 2 – короб; 3 – вентилятор; 4 – сопло; 5 –
нетканое полотно; 6 – выход отработанного воздуха

Одним из преимуществ сопловых воздушных сушильных машин

является высокая интенсивность сушки при малом удельном расходе пара,
газа или электроэнергии. К недостаткам следует отнести значительное
возрастание опасности миграции связующего, которая зависит от скорости
подачи воздуха. Миграцию связующего можно снизить, повышая степень
отжима полотна перед сушкой. К недостаткам сопловых сушильных машин
относится также значительный объем, занимаемый системой сопел и
коробов, что увеличивает их габаритные размеры.
Двух- и трехходовые сушилки занимают меньшую площадь, но
непригодны для сушки легких материалов, на них нередко образуются
складки во время перехода с одного транспортера на другой. Основная
область применения этих сушилок – производство объемных материалов с
двусторонним нанесением пропитывающего состава.
В двухъярусной сушильной машине (рис. 64) материал движется по
 115

системе транспортеров 1, обогреваясь горячим воздухом. Воздух подается

циркуляционными вентиляторами 2 через короба 4 и сопла 6 после
нагревания в калориферах 3. Вытяжные вентиляторы 5 удаляют воздух с
повышенной влажностью. В верхней части машины материал нагревается до
температуры 150°C, что позволяет в верхнем ярусе осуществлять
заключительную термообработку материала.

Рис. 64 – Схема двухъярусной сушильной машины для термообработки

1 – система транспортеров; 2 – циркуляционные вентиляторы; 3 –
калориферы; 4 – короб; 5 – вытяжные вентиляторы; 6 - сопла

Схема сетчато-барабанной машины показана на рис. 65. Пропитанный

связующим волокнистый холст подается транспортером на первый сетчатый
барабан 1 (цилиндр с перфорированной поверхностью), внутри которого
установлена заслонка 2, перекрывающая верхнюю половину его окружности.
Барабан вращается вокруг заслонки. Напротив каждого барабана
установлены осевые циркуляционные центробежные вентиляторы, а в
верхнем и нижнем углах сушильной камеры со стороны вентиляторов
размещаются калориферы 3. Внутри барабанов с помощью вентиляторов
создается разрежение, и воздух из сушильной камеры просасывается внутрь
барабана через холст и отверстия в обечайке, не перекрытые заслонкой;
материал присасывается к нижней полуокружности барабана. Количество
барабанов выбирается в соответствии с требуемой испарительной
способностью. Такие машины работают со скоростью от 6 до 40 м/мин,
диаметр барабана 1400 мм, испарительная способность 254 кг/ч.
 116

Рис. 65 – Схема сетчато-барабанной сушильной машины

1 – сетчатый барабан; 2 – заслонка; 3 - калориферы

К преимуществам сушильных машин с перфорированными барабанами

можно отнести:
- изменение направления потока теплоносителя относительно материала
при переходе его с одного барабана на другой, что обеспечивает
многократную реверсию потока теплоносителя;
- сокращение продолжительности сушки материала за счет реверсии
потока теплоносителя;
- использование принципа противотока, что делает оборудование
наиболее экономичным;
- возможность использования машин для любых типов волокнистых
холстов или полотен – от самых легких до самых тяжелых;
- интенсивный контакт воздуха с обрабатываемым материалом, что
значительно сокращает время сушки или термофиксации и предотвращает
повреждение и пожелтение волокон;
- использование перфорированных барабанов, простых в обслуживании,
почти не подвергающихся механическим напряжениям и практически не
изнашивающихся.
Наряду с преимуществами сушильные машины с перфорированными
барабанами имеют и ряд недостатков, указанных ниже.
В отличие от обычных сушильных машин в машинах с
перфорированными барабанами поток воздуха не только является
теплоносителем, но и удерживает на барабане материал, когда он находится
снизу. Следовательно, давление воздуха должно преодолеть гидравлическое
сопротивление при прохождении воздуха через материал и удерживать его на
поверхности барабана, поэтому в сушильных машинах такого типа расход
электроэнергии на сушку больше, чем в обычных сушильных машинах.
Сушильная машина с перфорированными барабанами сложна и дорога
в изготовлении и более металлоемка по сравнению с ленточной сушильной
машиной.
При терморадиационной сушке материал подвергается действию
 117

тепловых инфракрасных лучей (ИК-лучей), при поглощении которых

лучистая энергия преобразуется в тепловую. Эта сушка по сравнению с
конвективной позволяет вести процесс с бóльшей скоростью и со
значительно меньшей миграцией связующего. Для терморадиационной
сушки применяют три вида ИК-излучателей: темные (ТЭНы), светлые
(лампы) и газовые. Светлые излучатели имеют наиболее высокую
температуру – больше 2000 °С, газовые 800-1000°С, а ТЭНы – 300-600 °С.
Однако для терморадиационной сушки чаще используют газовые излучатели,
так как они обеспечивают большую поверхность излучения и потребляют
меньше электроэнергии.
Схема сушилки с инфракрасными излучателями показана на рис. 66.
Сушилка состоит из камеры 1, в которой по транспортеру 2 движется
высушиваемый материал, и из системы газовых излучателей 3,
расположенных у поверхности транспортера. Излучатели устанавливаются с
двух сторон (сверху и снизу) высушиваемого материала в шахматном
порядке. Изменение расположения излучателей влияет на технологический
режим и, соответственно, на эффективность сушки.

Рис. 66 – Схема терморадиационной сушилки агрегата Вако-Коеки

(Япония)
1 – сушилка; 2 – транспортер; 3 – система газовых излучателей

Сушка ТВЧ характеризуется очень высокой интенсивностью удаления

влаги. При этом благодаря уменьшению времени процесса, лучше
сохраняются свойства волокон. Кроме того, сушка ТВЧ позволяет
регулировать температуру внутри материала независимо от температуры его
поверхности, что дает возможность более интенсивно удалять влагу из
середины материала и избежать миграции связующего.
Новым направлением является применение для сушки энергии упругих
акустических колебаний, что открывает широкие перспективы для
повышения интенсивности сушки. В будущем широкое применение должен
получить осциллирующий режим, благодаря присущим ему
теплотехническим преимуществам. Осциллирование заключается в
чередовании нагрева материала с его охлаждением. При этом способе
машины имеют несложную конструкцию, и сушка ускоряется на 10-15%.
 118

7.3 Оборудование для термообработки НМ после сушки

Термообработку НМ после сушки проводят при более высоких
температурах (150-170°С), чем сушку, с целью вулканизации
(поликонденсации) полимерных связующих и повышения физико-
механических свойств НМ.
Оборудование для термообработки НМ выбирается в зависимости от
вида используемого связующего. Обычно машины имеют две температурные
зоны: для ускорения прогрева материала до заданной температуры и для
выдерживания его при этой температуре. В первой зоне нагревание
производится горячим воздухом или инфракрасными излучателями, во
второй – горячим воздухом.
Эффективность термообработки зависит от свойств применяемых
волокон и связующего и от требований, предъявляемых к материалу.
На рис. 67 представлена схема термокамеры японского агрегата «Вако-
Коеки». В термокамере холст 1 обогревается воздухом, который всасывается
с двух сторон циркуляционными вентиляторами 2 в паровые калориферы 3.
Из калорифера горячий воздух поступает в верхний и нижний
циркуляционные каналы 4 и через системы сопел направляется к полотну,
затем воздух возвращается к калориферам. Из термокамеры материал
попадает в охладительную камеру 6, где охлаждается путем обдувки
воздухом и наматывается в рулон. Движение материала осуществляется по
роликам 5. Верхние ролики приводятся в движение от электродвигателя, что
позволяет им поддерживать постоянное натяжение материала.

Рис. 67 – Схема термокамеры агрегата «Вако-Коеки» (Япония)

1 – термокамера; 2 – циркуляционные вентиляторы; 3 – паровые
калориферы; 4 – верхний и нижний циркуляционные каналы; 5 – ролики; 6 –
охладительная камера

Для термообработки НМ в немецких агрегатах применяются

барабанные сушилки. Для этих целей можно использовать зрельники.

7.4 Поточные линии для производства НМ способом пропитки

Технологические режимы производства клееных нетканых полотен
определяются назначением этих полотен, их структурой и используемым
 119

оборудованием.
В состав агрегатов и поточных линий обычно входят питатель для
подачи волокнистого сырья, холстообразующие машины, пропиточная
машина, набор сушильного оборудования, конденсационная камера,
охлаждающее и накатное устройства, устройство для обрезания кромок.
Иногда в состав линий входят несколько пропиточных устройств, уплотняю-
щие каландры, иглопробивные цилиндрические машины различных
конструкций, что позволяет получить НМ различного назначения, разной
поверхностной плотности и с большим диапазоном физико-механических
свойств.
В настоящее время для производства плоских клееных полотен
различного назначения применяют клеевые агрегаты непрерывного действия
как отечественные – АНК-100-I, АНК-100-1М, так и зарубежные – «Артос»,
«Брюкнер» (Германия) и др.
Для производства объемных клееных полотен используют агрегаты
фирм «Эр Индустрия», «Асслен» (Франции), «Брюкнер» (Германия).
Производство клееных нетканых полотен на агрегате АНК-100-1М.
Агрегат АНК-100-1 предназначен для производства НМ способом пропитки
холста из хлопка или из хлопка в смеси с химическими волокнами с
применением в качестве связующих дисперсий или растворов полимеров.
В состав агрегата входят следующие машины: холстоформирующая
машина, состоящая из чесальной машины ЧМС-450-2 (модель ЧМС ХЛ) с
аэродинамическим преобразователем прочеса, пропиточная машина,
конвективная сушильная машина, компенсатор, барабанная сушильная
машина, компенсатор и накатная машина. Технологическая схема агрегата
показана на рис. 68.
Холст, выработанный на разрыхлительно-трепальном агрегате,
расчесывается на рабочих органах чесальной машины. Расчесанные волокна
формируются в холст равномерным слоем на сетчатом барабане
аэродинамического преобразователя прочеса. Изменением скорости барабана
и конденсера можно изменять поверхностную плотность холста.
Пропиточная машина состоит из подающего и сетчатого
транспортеров, полого сетчатого барабана, пропиточной ванны и двух
отжимных валов. Сформированный волокнистый холст поступает в
пропиточную ванну, а затем направляется к отжимным валам, где
происходит отжим связующего.
Конвективная сушильная машина состоит из трех секций, разделенных
металлическими перегородками: щелевых сопел, воздушно-сопловых
коробок двусторонних вентиляторов и паровых калориферов. Машина
оборудована приборами автоматического регулирования температуры и
влажности.
Компенсатор предназначен для синхронизации скоростного режима
конвективной и барабанной сушильных машин.
 120

Рис. 68 – Технологическая схема агрегата АНК-100-1:

1 – чесальная машина с аэродинамическим преобразователем прочеса; 2 –
пропиточная машина; 3 – конвективная сушильная машина; 4 – компенсатор; 5 –
барабанная сушильная машина; 6 – компенсатор; 7 – накатное устройство

Барабанная сушильная машина состоит из сушильных и

сукносушильных барабанов, верхнего и нижнего бесконечных сукон,
механизмов центрирования и натяжения сукон.
Сушка материала происходит между поверхностью сушильных
барабанов и сукном. Подсушка сукна осуществляется сукносушильными
барабанами. Машина оборудована системой автоматического регулирования
температуры.
Второй компенсатор предназначен для синхронизации скоростного
режима барабанной сушильной и накатной машин.
Накатная машина оборудована двумя парами дисковых ножей для
обрезки кромок, автоматическими звуковой и световой сигнализациями,
счетчиком метража.
Отсутствие в составе агрегата конденсационной камеры для обработки
материалов при температуре 140-160 °С не позволяет его использовать для
получения высококачественных полотен.
Технологический режим на агрегате АНК-100-1М включает в себя
следующие операции; подготовка волокнистого сырья, холстоформирование,
пропитка волокнистого холста связующим по схеме «в жале валов», сушка в
конвективной сушилке, сушка в барабанной сушилке, накатка и обрезка
кромок.
Подготовку волокнистого сырья производят по режиму
приготовительного цеха с использованием разрыхлительно-трепальных
агрегатов или приготовительного оборудования фирмы Themafa (Германия).
Подготовленное сырье подается через конденсер в бункер питания
 121

чесальной машины ЧМ-50Б, снабженной самовесом. Эта машина оснащена

также аэродинамическим преобразователем прочеса Ц14-46-12Д, с помощью
которого получаемый прочес преобразуется в холст с хаотическим рас-
положением волокон. Волокнистый холст поступает в пропиточную машину,
где пропитывается по схеме «в жале валов» связующим. Далее холст
поступает для сушки в трехсекционную конвективную сушилку, калориферы
которой нагреваются паром. Для окончательного высушивания полотно
транспортируется в четырехбарабанную сушилку, барабаны которой имеют
два сопровождающих сукна; при сушке нетканое полотно проходит между
сукнами и барабанами. Для сушки сукон используют два дополнительно
установленных барабана. Затем полотно поступает на устройство для
накатки и обрезки кромок.
Готовые полотна наматываются в рулон на бумажные или
пластмассовые гильзы внутренним диаметром 70±1 мм. Длина полотна в
рулоне не менее 200 мм, диаметр рулона не должен превышать 900 мм. При
необходимости полотно перед накаткой разрезается ножами, в этом случае
используют составные гильзы.
Съем рулона с накатной машины осуществляется автопогрузчиком.
Производство клееных нетканых полотен на линии фирмы
«Артос». Фирма «Артос» выпускает клееные агрегаты для выработки НМ
различного назначения.
Технологический режим включает в себя следующие операции:
подготовка волокнистого сырья, холстоформирование, термическое
уплотнение холста на каландре, предварительное скрепление холста
связующим наносимым способом распыления из форсунок, сушка на
барабанной сушилке, пропитка связующим по схеме «в жале валов», сушка в
барабанной сушилке, охлаждение и дегазация полотна, наматывание и
обрезка кромок.
В состав линии входят следующие машины и устройства (рис. 69).
Холстоформирующая часть линии включает в себя две синхронно
работающие чесальные машины 2 и 4, снабженные камерами вибропитателей
1 и 3. Холст с каждой чесальной машины складывается на общий конвейер 5,
расположенный под чесальными машинами. Полученный холст после
отсасывания кромок уплотняется на каландре 6, валы которого нагреваются,
и транспортируется в камеру 7 для предварительного скрепления
связующим, наносимым способом распыления.
Питание чесальных машин волокнистой смесью осуществляется
следующим образом. Волокнистая смесь из резервной камеры
распределительного устройства с помощью конденсера подается в приемную
камеру вибропитателя. Высота наполнения смесью приемной камеры
контролируется peгулятором уровня, который выключает питание смесью
при переполнении камеры. Для равномерной подачи волокнистой смеси в
шахту вибропитателя служит игольчатый конвейер, который периодически
включается и выключается по команде датчика.
 122

Рис. 69 – Линия получения клеевых НМ фирмы «Артос»

1,3 – камеры вибропитателей чесальных машин; 2,4 – синхронно
работающие чесальные машины фирмы «Xeргeт» типа WZW/5K; 5 – обрезиненный
конвейер для сложения холстов, поступающих с чесальных машин; 6 –
уплотняющий каландр; 7 – камера предварительного скрепления связующим; 8 –
барабанная двухсекционная сушилка; 9 – пропитывающее устройство; 10 –
барабанная четырехсекционная сушилка; 11 – накопитель полотна с зоной
охлаждения; 12 - двухпозиционный накатный механизм поворотного типа с
устройством для продольной резки полотна

Смесь волокон в виде клочков отбирается из приемной камеры

игольчатым конвейером и, проходя под разравнивающим валиком, снимается
съемным игольчатым валиком и падает в камеру вибропитателя.
Камера вибропитателя состоит из подвижной стенки, частота
колебаний которой регулируется, и неподвижной стенки. Внизу камеры
расположен обрезиненный конвейер, на который укладывается смесь
волокон, и с его помощью осуществляется подача волокон в чесальную
машину. На выходе шахты имеется уплотнительный валик для волокнистой
смеси. Расстояние между подвижной стенкой шахты и неподвижной стенкой
можно регулировать. В результате вибрации подвижной стенки шахты
вибропитателя клочки смеси равномерно уплотняются, что позволяет
улучшать равномерность питания чесальных машин. Высота наполнения
смесью в шахте контролируется ультразвуковым регулятором уровня
наполнения.
Далее волокнистая смесь поступает на чесальную машину фирмы
«Хергет» типа WZW/5K. Машина указанного типа служит для расчесывания
волокон с получением из них холста с полухаотическим расположением
 123

волокон за счет использования рандомизирующих валов, снабженных

специальной гарнитурой и установленных за каждым из двух съемных
барабанов. Холсты, полученные с каждой чесальной машины, складываются
на общем конвейере.
Кромки холстов отсасываются с помощью пневмосистемы и поступают
в приемные камеры вибропитателей. Далее холст с помощью обрезиненного
конвейера подается для уплотнения термопрессованием в каландр 6, который
оснащен двумя металлическими нагреваемыми валами с хромированной
поверхностью.
Валы расположены друг над другом, причем верхний жестко закреплен
в станине, а прижим нижнего вала к верхнему можно регулировать с
помощью пневмосистемы. Давление в пневмосистеме по манометру
достигает 6·105 Па. Прогибу верхнего и нижнего валов препятствуют две
пары опорных роликов, размещенных над верхним валом. Максимальная
температура нагрева валов составляет 180 °С. Нагрев валов производится
паром. Привод валов осуществляется от электродвигателя через цепную
передачу на верхний вал, а затем от верхнего через тиксотропную передачу –
на нижний.
После валов уплотненный холст через систему направляющих роликов
поступает в камеру 7 для пропитки связующим способом распыления.
Камера распыления оснащена тремя распылительными форсунками,
размещенными на подвижной траверсе, совершающей возвратно-
поступательное движение поперек сетчатого конвейера из нержавеющей
стали, на котором лежит холст. Движение сетчатый конвейер получает с
помощью роликов, расположенных вне камеры, Очистка сетчатого конвейера
от связующего производится непрерывно в ванне с водой, снабженной
вращающейся щеткой. Высота расположения распылительных пистолетов
под холстом регулируется бесступенчато. Камера изолирована от помещения
укрытиями. Кроме того, из нее производится постоянный отсос воздуха с
помощью вентиляционной системы.
После пропитки связующим холст поступает в барабанную
двухсекционную сушилку 8, где высушивается. Сушилка состоит из двух
секций барабанов, по два в каждой, обогреваемых насыщенным паром
давлением 10·105 Па. Барабаны имеют диаметр 800 мм, оси их закреплены в
шарикоподшипниках. Насыщенный пар вводится в торцы барабанов через
эластичные шланги и уплотнительные головки. Для достижения
максимального охвата полотном сушильных барабанов служат
направляющие ролики, часть которых снабжена маятниковыми
регуляторами, обеспечивающими согласование скоростей приводов
сушилки. Чтобы предупредить загрязнение барабанов и направляющих
роликов связующим, их поверхность покрыта тефлоном. Барабаны
помешены внутри камеры, имеющей двери для обслуживания. Из камеры
осуществляется постоянный отсос воздуха с помощью вентилятора.
Для окончательного скрепления полотно направляется в трехвальное
пропитывающее устройство 9, где осуществляется его пропитка по схеме «в
 124

жале валов». Пропитывающее устройство состоит из трех валов и двух ванн.

Валы размещены в качающейся станине и с помощью червячной передачи
могут переводиться в горизонтальное или вертикальное положение. В
зависимости от этого можно пропитывать холст по схеме «окунанием» или
по схеме «в жале валов». Средний вал вмонтирован в станину жестко и
приводится в движение электродвигателем постоянного тока. Два других
вала подвижны, поджим их к среднему валу осуществляется
пневмосистемой. Привод валов производится от среднего вала с помощью
цепной передачи. Количество вносимого в холст связующего регулируется
величиной давления прижима обрезиненного вала к среднему гладкому
металлическому валу.
После окончательной пропитки связующим полотно поступает в
четырехсекционную сушилку 10, а после сушилки – в накопитель полотна
11. Накопитель полотна обеспечивает постоянный съем готовой продукции
без останова линии, охлаждение полотна перед наматыванием рулона, отсос
газов и паров, образующихся при сушке полотна. Количество полотна в
накопителе может составлять 30, 45, 60 погонных метров.
Накопитель представляет собой камеру, в которой имеются щели для
подачи и выпуска полотна, снабженную воздухопроводами для подачи
холодного воздуха и устройством для вытяжки газов. Производительность
вытяжного вентилятора составляет 6500 м3/ч, приточного – 3000 м3/ч.
В накопителе имеются жестко закрепленные верхние и нижние
подвижные направляющие ролики, связанные цепным приводом с
синхронизатором скорости и центробежными тормозами. При нормальной
работе накопителя нижний подвижный ряд роликов должен находиться на
расстоянии не более 500 мм от направляющих роликов верхнего ряда. Для
предотвращения запутывания полотна в камере имеются конечные
выключатели, срабатывающие в том случае, если нижние валики находятся в
10 мм от ограничителя их подъема.
Натяжение полотна в накопителе зависит от нижнего ряда роликов.
Если требуется более сильное натяжение полотна, нижний ряд роликов
снабжают дополнительными грузами. При обрыве полотна в накопителе
центробежные тормоза обеспечивают плавное опускание нижнего ряда
роликов с безопасной скоростью. Накопитель наполняется, если на накатной
машине производится смена рулонов и накатное устройство при этом
останавливается. После съема рулона включается механизм опережения или
увеличивается натяжение полотна, что приводит к автоматической
синхронизации работы накопителя. При устранении неисправности в работе
накопителя и необходимости входа в его камеру надо отключить линию и
перевести нижний ряд роликов в нижнее положение.
После накопителя 11 полотно для накатки в рулон поступает на
накатный механизм поворотного типа 12, оснащенный устройством для
продольной резки полотна. Накатный механизм имеет две секции,
используемые попеременно с помощью поворотного устройства, что
позволяет быстро снимать готовую продукцию, сокращая этим простой
 125

линии. Максимально допустимый диаметр рулона 1000 мм.

Усилие при наматывании полотна передается от электродвигателя
постоянного тока через цепную передачу и кулачковую муфту на полый вал,
жестко закрепленный в подшипниках в центре тяжести кронштейна
поворотного устройства, и далее через цепную передачу на скалки.
Поворотное устройство приводится в движение электродвигателем
переменного тока через редуктор. Приводы накатного механизма и пово-
ротного устройства смонтированы на противоположных сторонах накатного
механизма. Натяжение полотна в процессе наматывания контролируется с
помощью регулятора натяжения и остается постоянным за все время
наматывания.
Для установки и съема скалок служат специальные штурвальчики.
Съемный механизм оснащен автоматическим устройством для
предотвращения самопроизвольного выпадания скалок.
Механизм для продольной резки полотна состоит из станины с
поперечной траверсой, закрепленного в ней режущего устройства дискового
типа и привода. Прижим и отвод ножей осуществляются с помощью
пневматики. Минимальная ширина полосы полотна при его разрезании
составляет 120 мм.
Привод линии включает в себя электродвигатели постоянного и
переменного тока. Электродвигателями постоянного рока оснащены каландр,
конвейер камеры для распыления связующего, барабанные сушилки,
устройство для пропитки, накатный механизм. Остальные механизмы и узлы,
а также вспомогательные устройства оснащены электродвигателями
переменного тока.
Линия для производства клееных НМ фирмы «Текстильтехника».
Фирма «Текстильтехника» (Италия) выпускает малогабаритные клеевые
агрегаты для выработки НМ типа фризелина (рис. 70). Агрегат состоит из
двух шляпочных чесальных машин, установленных навстречу друг другу и
оснащенных устройствами для бесхолстового питания.
Две ватки складываются на одном общем транспортере и проходят
пропиточную машину, барабанную сушильную машину и устройство для
резки и наматывания полотна в рулон. Достоинствами агрегата являются
небольшая занимаемая площадь, высокая производительность и легкость в
обслуживании.
 126

Рис. 70 – Малогабаритный клеевой агрегат фирмы «Текстильтехника»:

1 – чесальная машина с бункерным питателем; 2 – пропиточное устройство;
3 – барабанная сушильная машина; 4 – устройство для резки и наматывания
полотна в рулон

Оборудование и поточные линии фирмы «Fleissner» для

производства нетканых клееных материалов. Фирма «Fleissner» также
выпускает оборудование для изготовления НМ способом пропитки пеной,
что позволяет выпускать волокнистый материал с мягким текстильным
грифом. Способ импрегнирования пеной идеально подходит для холстов
малой (от 15 г/м2) и большой поверхностной плотности (до 2000 г/м 2 и
выше).
Вспененное связующее получают либо в миксере (динамический
способ), либо в смесовой трубе, куда при дозировании подается воздух
(статический способ).
Технологическая линия для производства НМ малой поверхностной
плотности состоит из питателя 1, чесальной машины 2 с аэродинамическим
преобразователем прочеса, устройства нанесения пены 3 и однобарабанной
сушилки с транспортером 4 и накатного устройства 5 (рис. 71).
Производительность агрегата составляет 60-120 м/мин.
Технологическая линия для продольно ориентированного или
перекрестно расположенного прочеса включает автопитатель 1, чесальную
машину 2, преобразователь прочеса 3, плюсовку для импрегнирования пеной
4, конвективную ленточную сушилку 5, барабанную сушилку 6 и накатное
устройство 7 (рис. 72).
Фирма «Брюкнер» изготавливает машины, агрегаты и комплектные
установки для НМ малой поверхностной плотности (от 20 до 100 г/м 2),
иглопробивного НМ (поверхностная плотность от 100 г/м2, НМ без
предварительного уплотнения, НМ, предварительно упрочненного
разбрызгиванием связующего.
 127

Рис. 71 – Линия для производства НМ малой поверхностной плотности

фирмы «Fleissner»
1 – питатель; 2 – чесальная машина с аэродинамическим преобразователем
прочеса; 3 – устройства нанесения пены; 4 – однобарабанная сушилка с
транспортером; 5 – накатное устройство

Рис. 72 – Линия для продольно ориентированного или перекрестно-

расположенного прочеса фирмы «Fleissner»
1 – автопитатель; 2 – чесальная машина; 3 – преобразователь прочеса; 4 –
плюсовка; 5 – конвективная ленточная сушилка; 6 – барабанная сушилка; 7 –
накатное устройство

Технологический режим включает в себя следующие операции:

подготовка волокнистого сырья; холстоформирование; термическое
уплотнение холста на каландре; пропитка холста вспененным связующим;
сушка в инфракрасной сушилке; сушка в трехсекционной барабанной
сушилке; сушка в конвективной пятисекционной сушилке; термообработка в
конденсированной камере; охлаждение на перфорированном барабане;
накопление и дегазация полотна в камере конденсатора; накатка и обрезка
кромок.
Подготовка волокнистого сырья производится по режиму
подготовительного цеха с использованием приготовительного оборудования
фирмы «Темафа», а холстоформирование – с использованием чесальных
машин фирмы «Шпинбау» типа DFK-216.
В состав линии входят следующие машины и устройства (Приложение
Д): камеры вибропитателей чесальных машин (1,3); чесальные машины
фирмы «Шпинбау» типа DFK-216 (2,4); обрезиненный конвейер для
сложения холстов, поступающих с чесальных машин (5); двухвальный
каландр для уплотнения волокнистого холста (6); двухвальное устройство
для пропитки волокнистого холста вспененным связующим (7); устройство
для прогрева холста, снабженное инфракрасными излучателями (8);
трехсекционная барабанная сушилка (9); пятисекционная конвективная
 128

сушилка (10); конденсационная камера (11); охлаждающий

перфорированный барабан (12); накопитель полотна (13); накатное
устройство поворотного типа с механизмом для продольной и поперечной
резки полотна (14); привод.
Холстоформирующая часть линии включает в себя две синхронно
работающие чесальные машины «Шпинбау» типа DFK-216 2 и 4,
установленные последовательно и снабженные камерами вибропитателей 1 и
3.
Волокнистая смесь подается к камерам с помощью конденсеров.
Холсты, полученные с каждой чесальной машины, складываются на общем
конвейере 5, расположенном под чесальными машинами, а затем холст после
отсасывания кромок транспортируется в двухвальное устройство 7 для
пропитки холста вспененным связующим, поступающим из вспенивателя.
Перед пропиткой холст уплотняется в жале валов каландра без нагрева.
Вспениватель для связующего выполнен в виде закрытого резервуара с
фланцами для подачи сжатого воздуха, связующего и пены (на
пенораспределитель) и оснащен вспенивающей головкой. Вспенивающая
головка (миксер) снабжена ротором, статором и эксцентриковым шнековым
насосом. Частота вращения ротора составляет 200-300 мин-1. Насос нагнетает
связующее из приготовительной емкости через фильтр во вспениватель,
одновременно в него подается сжатый воздух. На входе во вспениватель
давление подаваемого воздуха 7*105 Па, а давление воздуха, подаваемого во
вспенивающую головку, (1,5-5)*105 Па в зависимости от нужной плотности
пены. Образовавшаяся пена поступает в пенораспределитель.
Частота вращения шнека насоса регулируется бесступенчато.
Количество сжатого воздуха, подаваемого во вспениватель, постоянно и
регулируется автоматически расходомером, оснащенным игольчатым
клапаном. Плотность пены в зависимости от состава связующего можно
регулировать с помощью системы автоматически. Производительность
вспенивателя составляет 100-500 кг/ч.
Оба вала пропиточного устройства укреплены на подвижной станине и
могут вместе перемещаться относительно горизонтали. Один вал – стальной
гладкий, другой – стальной с гравировкой в виде ромбов, образуемых правой
и левой насечками через 1,5 мм под углом 1200 относительно оси вала. Оба
вала отшлифованы и отхромированы. прижим валов друг к другу
осуществляется с помощью шпинделя вручную или пневматически. Зазор
между валами регулируется в пределах 0,05-0,20 мм или сохраняется
постоянным (0,05 мм) при глубокой гравировке одного вала. Над зазором
жала валов устройства совершает челночные движения распредельтель пены.
Пена поступает сверху между валами и образует в жале валов «ванну» со
вспененным связующим.
Пропитанный связующий холст транспортируется с помощью
сетчатого конвейера к трехсекционной барабанной сушилке 9, перед которой
установлено устройство 8, снабженное инфракрасными излучателями, для
предварительного прогрева холста, пропитанного связующим.
 129

Сушилка состоит из трех секций, по три барабана в каждой секции.

Частота вращения барабанов регулируется. Нагрев барабанов производится
насыщенным водяным паром при давлении 10*105 Па. Максимальная
температура нагрева поверхности барабанов составляет 160-170 0С. Для
устранения налипания связующего на барабаны поверхность их
тефлонирована.
Окончательное удаление влаги из полотна производится в
конвективной пятисекционной сушилке 10, где температура сушки
постепенно повышается от первой секции к последней. Температура воздуха
по секциям автоматически поддерживается в пределах 75-150 0С в
зависимости от необходимого режима термообработки.
Далее полотно поступает в конденсационную камеру 11, состоящую из
трех секций. В камере полотно транспортируется, огибая верхний и нижний
ряды направляющих роликов, и подвергается воздействию циркулирующего
горячего воздуха, поступающего от калориферов.
Для регулирования натяжения полотна в камере в каждой из трех
секций размещены роликовые компенсаторы или валики с регулируемой в
зависимости от натяжения полотна скоростью. Максимальная температура
нагрева воздуха в камере 170 0С. Обогрев калориферов производится
насыщенным водяным паром при давлении до 10*105 Па, а также
электронагревом (используются электрокалориферы мощностью 120 кВт,
позволяющие повысить температуру воздуха до 180 0С).
После кондиционной камеры 11 полотно охлаждается на
перфорированном барабане 12 диаметром 900 мм, обтянутом металлической
сеткой. Изнутри барабан через полотно вентилятором просасывается
холодный воздух, который затем удаляется с помощью отсасывающего
вентилятора.
Далее полотно поступает в накопитель полотна 13 вместимостью 120
м. нижние направляющие ролики накопителя подвижны и могут
перемешаться вертикально под влиянием натяжения полотна.
После накопителя полотно поступает на накатное устройство 14,
снабженное механизмом для продольной, поперечной резки и центрирования
полотна. Минимальная ширина полотна при разрезании составляет 450 мм.
Одновременно с разрезанием полотна в продольном направлении обрезаются
его кромки. Ножи для резки полотна дисковые, прижим их к гладкому
направляющему валу осуществляется с помощью пневмосистемы.
Накатное устройство обеспечивает непрерывную работу линии без
останова. При наматывании рулона на гильзу одновременно на
противоположной стороне поворотного устройства на складку насаживается
новая гильза.
При наматывании полного рулона нож для поперечной резки отрезает
полотно по ширине, а накатное устройство поворачивается и подготовленная
гильза прижимается к накатному валику. Таким образом, процесс накатки
продолжается непрерывно; рулон полотна с противоположной стороны
снимается погрузчиком. Диаметр скалки накатного устройства 68 мм,
 130

максимальный диаметр намотки рулона полотна – 1000 мм.

Для синхронизации скорости прохождения полотна через машины
линии перед конвективной сушилкой, а также перед конденсационной
камерой установлены роликовые компенсаторы маятникового типа.
При производстве нетканых полотен с включением в состав
волокнистого сырья хлопковых волокон применяется несколько другая
компоновка машин линии: перед устройством для пропитки устанавливается
устройство для увлажнения холста паром, а для интенсификации процесса
сушки полотна – девятибарабанная и пятисекционная конвективная
сушилки.
Для чесания волокон с включением в волокнистый состав сырья
хлопковых волокон (а также при использовании волокон линейной
плотности 0,1-0,17 текс) в линиях используются чесальные машины фирмы
«Шпинбау» типа DFK-220.
В приложении Е представлена комбинированная пропиточная и
сушильная установка для иглопробивного НМ, в состав которой входят
плюсовка для пропитки с погружением в ванну 1, плюсовка с плюсовочным
валиком для односторонней пропитки 2, сушилка 3, промазочная машина для
нанесения покрытии 4.
Схема подачи холста при сплошной пропитке с погружением в ванну
представлен на рис. 73, а в случае одностороннего плюсовочного нанесения
покрытия - на рис. 74.
Фирма «Брюкнер» выпускает также установку для упрочнения холста
разбрызгиванием связующего (приложение Ж). Она состоит из камеры для
разбрызгивания, сушилки и диффузионной сушилки для термоскрепления.

Рис. 73 – Схема подачи холста в случае пропитки с погружением в

ванну
 131

Рис. 74 – Схема подачи холста в случае одностороннего плюсовочного

нанесения покрытия

Производство объемных клееных нетканых полотен на линии

фирмы «Асслен». Технологический режим включает в себя следующие
операции: подготовка волокнистого сырья; чесание и холстоформнрование;
пропитка волокнистого холста связующим способом распыления; сушка и
термообработка; охлаждение полотна; резка и наматывание готового
полотна.
Подготовка волокнистого сырья осуществляется на оборудовании
фирмы «Лярош» (Франция) (рис.75) по режиму приготовительного цеха, а
холстоформирование – на чесальных машинах типа 13РЗ фирмы «Тибо»
(Франция).
Чесальная машина типа 13РЗ фирмы «Тибо» включает в свой состав
предпрочес, состоящий из барабана, трех рабочих и трех чистительных
валиков, и главный барабан диаметром 900 мм с тремя рабочими и тремя
чистительными валиками, а также приемный, передающий валы и съемный
барабан. Для съема прочеса со съемного барабана используется гребенка с
частотой вибрации 3200 колебаний в минуту.
Прочес шириной 2,5 м с каждой из чесальных машин поступает на
преобразователь прочеса «Рапид», где укладывается на ширину 3,6 м в
несколько сложений. Полученный холст поступает на цилиндрическую
иглопробивную машину 7 фирмы «Асслен», где в случае необходимости
скрепляется путем иглопрокалывания.
Подготовленное волокно с помощью конденсеров по пневмопроводу
поступает в питатели 1, 3 чесальных машин 2 и 4.
Затем холст поступает в устройство 8 для обрезки кромок и далее в
камеры 9, 11, расположенные на входе и выходе из двухъярусной
конвективной сушильной машины, для пропитки связующим способом
распыления. В каждой камере размещены четыре форсунки, установленные
 132

на каретках, совершающих возвратно-поступательное движение поперек

холста. Диаметр отверстий форсунок 0,7 мм. Расстояние от форсунок до
холста можно регулировать по высоте. Регулируется также скорость
перемещения кареток. Для очистки ленты конвейера от связующего
используется круглая щетка, помешенная в ванну с водой.

Рис. 75 – Схема поточной линии фирмы «Асслен» для производства

клеевых объемных полотен
1,3 – питатели фирмы «Лярош»; 2,4 – чесальные машины; 5 – сборный
конвейер; 6 – ленточный преобразователь прочеса «Рапид»; 7 – цилиндрическая
иглопробивная машина; 8 – устройство для обрезки кромок холста; 9,11 – камеры
для пропитки холста; 10 – двухъярусная конвекционная сушильная машина; 12 –
устройство для резки и наматывания полотна

Сушка полотна производится на двухъярусной конвекционной

сушильной машине 10, имеющей четыре секции для сушки и одну секцию
для охлаждения полотна и удаления из него вредных газообразных
выделений. Нагрев воздуха осуществляется с помощью калориферов, для
нагрева которых используется насыщенный пар давлением (9-10)·105 Па.
С использованием центробежных вентиляторов горячий воздух от
калориферов с помощью сопел просасывается через сетчатый конвейер с
размещенным на нем полотном по направлению от верхнего яруса в нижний,
а затем опять поступает в калориферы. В последней секции сушильной
машины для нагрева воздуха установлены электрокалориферы, что позволяет
поднять температуру воздуха до 170-180 °С.
После сушки полотно поступает на однопозиционное устройство 12
для резки и наматывания. Устройство снабжено механизмами продольной и
поперечной резки полотна с дисковыми ножами.
 133

Характеристика готовых нетканых клееных полотен

Готовые нетканые клееные полотна представляют один из новых видов
текстильной продукции, получаемых без использования пряжи или нитей –
пропиткой волокнистых холстов дисперсиями высокополимеров.
В зависимости от способа пропитки, сырьевого состава, используемых
пропиточных составов и условий проведения технологического процесса
могут быть получены существенно разные по структуре и свойствам клееные
нетканые полотна различного целевого назначения.
По назначению клееные нетканые полотна можно разделить на
следующие основные группы:
прокладочные полотна для швейной промышленности;
полотна для основы под полимерные покрытия;
полотна фильтровального назначения, включающие полотна для
фильтрации жидких сред и аэрозолей;
полотна обдувочного назначения;
полотна медицинского назначения;
полотна декоративно-облицовочные;
полотна для текстильно-галантерийной и трикотажной
промышленности;
прочие полотна.
К последней группе относятся клееные нетканые полотна неполной
ширины, например остаток по ширине полотна, получаемого как основа под
клеенку, узкие (шириной 3 – 6 см) клееные полотна, кромочные остатки.
Использование таких узких полотен отвечает задаче максимального
внедрения безотходной технологии производства клееных полотен.
Указанное выше позволило использовать полотна неполной ширины в
качестве декоративно- облицовочного материала для футляров и чемоданов,
в пищевой промышленности для изготовления этикеток к тарной упаковке
сахара, для маркировочных и герметизирующих лент, для защиты дренажа от
заиления и др.

Контрольные вопросы

1. Какие основные стадии включает способ получения НМ пропиткой

связующим?
2. Как осуществляется пропитка холста?
3. Из чего состоит простейшее устройство для пропитки окунанием?
4. Что обеспечивает пропитка с применением вакуума?
5. Что такое футляр?
6. Что позволяет использование устройств для пропитки в жале валов?
7. Какие технологические операции можно осуществлять на футлярах?
8. Чем обусловлено распространение пропитки вспененным связующим?
9. Назовите методы, какими можно осуществлять вспенивание латексов.
 134

10. Что представляет собой пропитка методом печатания?

11. Для чего применяют точечное скрепление волокон холста?
12. При помощи чего осуществляется пропитка распылением связующего?
13. По какому принципу работает распределительная форсунка?
14. Какие задачи выполняет распределительное сопло?
15. Назовите способы удаления влаги из холста, пропитанного
связующим.
16. Расскажите принцип действия двухъярусной сушильной машины.
17. Какие преимущества и недостатки имеют сушильные машины с
перфорированными барабанами?
18. Основные принципы терморадиационной сушки.
19. В чем заключается процесс осциллирования?
20. С какой целью термообработку НМ после сушки проводят при более
высоких температурах?
21. От чего зависит эффективность термообработки?
22. Агрегаты, каких фирм используют для производства клееных полотен
различного назначения? Что входит с состав их поточных линий?
23. Из чего состоит комбинированная пропиточная и сушильная
установка?
24. Какие операции включает технологический режим производства
объемных клееных нетканых полотен на линии фирмы «Асслен»?
25. Как можно охарактеризовать готовые нетканые клееные полотна?
 135

8 Оборудование для производства НМ бумагоделательным

способом

Бумагоделательный (мокрый) способ получения НМ основан на

формировании холста из волокон, диспергированных в воде гидравлическим
методом.
Для скрепления волокон до или после холстоформирования в холст
вводят связующее.
В качестве связующих применяют водные растворы и дисперсии
полимеров, а также суспензии легкоплавких волокон и фибридов.
Для мокрых способов характерны:
- высокая производительность (300-400 м/мин);
- возможность перерабатывать волокна любой природы, длиной до 40
мм, в том числе и короткие, непрядомые (до 6 мм);
- возможность получения на одном и том оборудовании холстов с
поверхностной плотностью от 12 до 2000 г/м2;
- хорошая гомогенность и равномерность продукта в разных
направлениях.

Изготовление НМ мокрым способом включает в себя следующие

этапы:
- диспергирование волокон в воде;
- непрерывное холстоформирование на сетчатом конвейере с помощью
фильтрации;
- упрочнение, сушка, термообработка и намотка полученного полотна.
Подготовка суспензии волокон включает резку волокон на
определенную длину, поверхностную обработку волокон и диспергирование
волокон в воде.
Виды и конструкция оборудования для подготовки волокнистой массы
чрезвычайно разнообразны.
Резку волокон производят из жгутов нитей на специализированном
оборудовании, например фирмы «Матцуссита Сейки» (Япония).
В приготовительном цехе волокнистый материал обрабатывается и
смешивается в зависимости от ассортимента. Отдельные виды сырья
дозируются специальным разрыхлителем, оснащенным вращающимися
лопастями с выступами, причем вся система работает под водой. Жидкость,
вращаясь под действием гидродинамических сил, захватывает волокнистый
материал и подводит его под удары лопастей для разрыхления. При этом
учитываются профиль лопастей, их скорость, угол скольжения, число
лопастей, густота суспензии, вид волокнистого материала, взаимодействие
суспензии со смачивающими веществами и другие параметры.
Разрыхленный волокнистый материал поступает в резервуар, в нижней
части которого находятся лопасти, постоянно перемешивающие суспензию.
Машины имеют несколько резервуаров: в одних подготавливается сырье, из
 136

других готовая суспензия подается к холстообразующей машине. При этом в

суспензию добавляют воду и дисперсию связующего вещества.
Первоначально этим способом изготовляли НМ на обычных
бумагоделательных машинах после небольшой их модернизации. Длина
волокна при этом не превышала 8-10 мм. Для получения НМ из волокон
большей длины потребовалось усовершенствование бумагоделательного
способа.
Было создано принципиально новое оборудование – фурдринеры с
наклонной сеткой, например «Дельтаформер» и «Ротоформер» фирмы
«Сэнди Хилл» (США), «Гидроформер» фирмы «Фойт» (Германия).
Образование холста на этих машинах, имеющих рабочую ширину 5 м,
происходит путем распределения волокон из водной суспензии на сетку.
Сетка может быть в виде барабана, как на машинах «Ротоформер», или в
виде наклонного полотна, как на машинах «Гидроформер».
Эти типы машин имеют различные устройства, предназначенные для
выпуска волокнистой массы на сетку бумагоделательной машины и отлива
полотна, конструкции же основных узлов, а также технологический процесс
изготовления НМ аналогичны.
На рис. 76 приведена схема плоской бумагоделательной машины для
материала из волокон длиной 2-6 мм, а на рис. 77 – схема цилиндрической
машины – ротоформера фирмы «Сэнди Хилл» (США).

Рис. 76 – Схема плоскосетчатой бумагоделательной машины

1 – напускное устройство; 2 – сетка; 3 – отсасывающие ящики; 4 –
уплотняющие валы; 5 – барабанная сушилка; 6 – трехвальный каландр

Приготовленная суспензия из напускного устройства 1 выливается на

сетку 2 длиной 12 м и шириной 6 м и более, где формируется полотно.
Скорость движения 100-500 м/мин. Удаление влаги происходит за счет
встряхивания сетки, свободного стекания и вакуумирования с помощью
отсасывающих ящиков 3, расположенных под движущейся сеткой. Полотно,
содержащее 80-85 % влаги, проходит между валами 4, где уплотняется, а
содержание влаги при этом доводится до 60-70 %, затем оно поступает в
барабанную сушилку 5. Термообработка полотна осуществляется на
трехвальном каландре 6.
 137

Рис. 77 – Схема ротоформера фирмы «Сэнди Хилл»

1 – потокораспределитель; 2 – напорный ящик; 3 – сливной ящик; 4 – губа
формирующего цилиндра; 5 – формирующий цилиндр; 6 – обрезиненный
отжимной вал; 7 – отсасывающие ящики; 8 – сборник; 9 – распределительный
валик

Ротоформер обычно применяют при получении НМ из волокон длиной

5-10 мм. Волокнистая суспензия через потокораспределитель 1 поступает в
напорный ящик 2. Распределительный валик 9 регулирует ее расход. Через
сливной ящик 3 суспензия волокон по губе 4 подается на формирующий
цилиндр 5, представляющий собой перфорированный барабан, обтянутый
металлической сеткой. Скорость потока, поступающего в зону формирования
полотна, регулируется с помощью регулятора уровня, снабженного вы-
пускной губой. Обезвоживание полотна происходит в результате
вакуумирования с помощью отсасывающих ящиков 7, расположенных
внутри перфорированного барабана по периметру. Удаляемая влага
собирается в сборнике 8. Дополнительно влага удаляется посредством
отжима между цилиндром ротоформера и обрезиненным отжимным валом 6.
Разрабатывается много новых конструкций бумагоделательных машин,
различающихся в основном методами формования полотна.
Машина с наклонной сеткой обеспечивает формование холста из
волокон длиной 35-40 мм при более высоких скоростях и большей его
ширине.
Схема бумагоделательной машины фирмы «Брудерхаус» (Германия) с
напускным устройством типа Новоформер представлена на рис. 78.
Схема подготовки волокнистой суспензии при отливке полотна на
формующем устройстве с наклонной сеткой не отличается от обычной.
Вместе с тем для уменьшения флокуляции волокон необходимо большее
разбавление суспензии волокон водой. Поэтому из смесительного бассейна,
куда при необходимости добавляется связующее, масса подается
плунжерным насосом в специальное распределительное устройство для
разбавления оборотной водой до концентрации 0,025-0,005 %. В качестве
 138

распределителя потока по ширине сетки применяют расширительные трубки

или поперечные конические массопроводы с системой продольных трубок и
расширительных камер. В потокораспределителе длинноволокнистая масса
равномерно перемешивается с подсеточной водой. Из напорного ящика
суспензия поступает на наклонную сетку, угол наклона которой может
изменяться от 15 до 45° в зависимости от скорости машин, вида
используемых волокон, скорости обезвоживания и т. п.

Рис. 78 – Схема бумагоделательной машины фирмы «Брудерхаус» с

напускным устройством типа Новоформер:
1 – напускное устройство; 2 – наклонная сетка; 3 – пресс; 4 – 1-я секция
сушильных цилиндров; 5 -– пропитывающий (или клеильный) пресс; 6 –
инфравоздушная сушка; 7 – 2-я секция сушильных цилиндров; 8 – накатывающее
устройство; 9 – ванна для сбора воды, 10 – бассейн с гауч-мешалкой (для мокрого
брика, поступающего с машины); 11 – сборник подсеточной воды; 12 – сборник
оборотных вод; 13 – насос, подающий воду в напускное устройство для
разбавления волокнистой массы

Конструкция формующего устройства машины типа Новоформер

позволяет размещать под наклонной сеткой необходимое количество
обезвоживающих и отсасывающих ящиков. Благодаря этому формование
полотна осуществляется на сравнительно коротком участке сеточного стола
при отсутствии контакта суспензии с воздухом. Формование полотна из
длинных волокон требует значительно большего разбавления суспензии, что
существенно влияет на гидродинамику процесса обезвоживания. В
формующем устройстве с наклонной сеткой обычно используют глубокие
отсасывающие ящики. Конструкция отсасывающих ящиков для формующего
 139

устройства машины типа Новоформер обеспечивает скорость обезвоживания

через 1 м ширины сетки до 20 м3/мин. Создание оптимальных условий отлива
полотна на машине с наклонной сеткой достигается регулированием
скорости обезвоживания по длине зоны формования.
Зона фильтрации формующего устройства с наклонной сеткой является
составной частью напорного ящика, в то время как зона фильтрации
формующего устройства с плоской сеткой находится вне него. При
соответствующем регулировании вакуума в отсасывающих ящиках могут
быть достигнуты различные скорости обезвоживания, что определяет
условия формования полотна и его основные свойства.
Так как суспензия движется под некоторым углом к сетке, то элементы
поверхности полотна не соединены постоянно с каким-нибудь одним
«столбиком» суспензии. Ввиду этого равномерность полотна в меньшей
степени зависит от однородности суспензии, как это происходит при отливе
полотна на машине с плоской сеткой. Сопротивление фильтрации отдельных
элементов поверхности полотна, зависящее от количества волокон на этом
участке, вызывает самопроизвольную корректировку условий формования:
через тонкий слой волокон (т.е. там, где имеет место уменьшение сопро-
тивления) в последующие моменты фильтруется больший объем суспензии,
чем на участках с большей толщиной слоя. Таким образом, происходит
выравнивание поверхностной плотности полотна. Гидростатическое
давление в формирующем устройстве с наклонной сеткой является лишь
функцией места, в то время как в устройстве с плоской сеткой
гидростатическое давление, кроме того, зависит от возрастающего
сопротивления фильтрации волокнистого слоя. Таким образом, в машинах с
наклонной сеткой создаются более благоприятные условия для
формирования волокнистого слоя.
Ориентация волокон в полотне зависит от величины вакуума в
отсасывающих ящиках. Скорость потока фильтрата в значительной мере
может изменить положение волокон в полотне – от преимущественно
продольной ориентации до трехмерной. Образованию трехмерной структуры
способствует использование в композиции нетканого материала коротких
целлюлозных волокон. Они, осаждающиеся после длинных химических как
более легкие, внедряются в длинноволокнистую основу благодаря действию
отсасывающих ящиков.
Сформированное таким образом полотно выходит вместе с сеткой из
суспензии. После выхода сетки из зоны формирования полотно проходит над
отсасывающими ящиками, где его влажность достигает 30-40 %. Далее оно
снимается с сетки с помощью специального пересасывающего устройства.
Для получения многослойных материалов на машинах с наклонной сеткой
используют многосекционные напорные ящики.
Обезвоживание полотна происходит по обычной технологической
схеме, принятой при производстве бумаги.
 140

Сушка полотна производится или на сушильных цилиндрах, или с

помощью конвективной сушки горячим воздухом на сетчатых барабанах
либо на плоской транспортной сетке.
Далее рассмотрены промышленные установки для важнейших областей
применения, среди которых в настоящее время наиболее актуальны:
- бумагоделательная машина для чайных пакетиков;
- установка для холста из стекловолокна;
- установка для фильтровальных НМ.
НМ для чайных пакетиков в настоящее время изготавливается одно- и
двухслойный. Двухслойный НМ имеет слой, способный склеиваться при
нагреве и активизируемый при склеивании пакетика.
Высокопроизводительная машина с двумя просасывающими
сушилками состоит из наклонной сетки для изготовления двухслойного
материала, транспортерной сетки для подачи тяжелого материала или
игольчатого направителя для подачи легкого материала, сушилки с прососом
воздуха для предварительной сушки, устройства для импрегнирования,
сушилки для окончательной сушки и конденсации связующего, заклю-
чительного отделения с увлажняющим устройством, каландром, счетчиком
метража и намоткой.
Установка для холста из стекловолокна состоит из наклонной сетки,
устройства пропитки холста связующим, канальной сушилки для сушки
холста и конденсации связующего, намоточного устройства для готового
материала.
Установка пропиточной части возможна прямо над наклонной сеткой,
потому что холст уже на гидроформере обезвоживается на 50 %.
Подготовка сырья для получения стекловолокнистого холста
сравнительно проста (рис. 79, 80). Приготовительная линия состоит, как
правило, из разрыхлителя и системы транспортировки волокнистого
материала к диспергирующему устройству. Применяются также очистители
и сортировщики. Различают непрерывно работающие системы, в которых
сырье дозируется непрерывно, и системы периодического действия, в
которых сырье подается в разрыхлитель периодически.
 141

Рис. 79 – Система непрерывного действия для подготовки сырья

из стекловолокна

Рис. 80 – Система периодического действия для подготовки сырья из

стекловолокна
 142

Сырьем для фильтровального материала служат жгуты из целлюлозы и

синтетические волокна. Подача волокнистого материала осуществляется
периодически. В линию подготовки сырья входят разрыхлитель волокна,
смачиватель, сортировщик и очиститель. Волокно равномерно
диспергируется в воде. Чтобы снизить зажгучиваемость в случае
использования длинных и тонких волокон, волокнистый материал
отправляют не в обычный разрыхлитель с высокой турбулентностью, а в
разрыхлительную ванну. Мешалка этой ванны имеет отдельный привод для
регулировки интенсивности обработки волокон.
На рис. 81 и 82 показаны схемы подготовки сырья из непрерывных
целлюлозных волокон и так называемых длинных волокон, таких, как
манила, пенька.

Рис. 81 – Схема подготовки сырья из целлюлозных и синтетических

волокон

Установка для изготовления фильтровального НМ содержит

наклонную сетку, пресс, контактную сушилку для предварительной сушки,
пресс для проклеивания, контактную сушилку, заключительное отделение.
В установке используется контактная сушилка для достижения
требуемого качества поверхности полотна. Возможно использование как
комбинации сушилок (с прососом и барабанных), так и только систем с
прососом.
Пористость продукта достигается благодаря выбору сырья, его
подготовке и уплотнению нетканого полотна. Низкопористое полотно
прессуется, высокопористое — нет.
 143

Рис. 82 – Подготовка сырья из длинных волокон

На рис. 83 представлена конструкция гидравлически замкнутого

гидроформера.
Гидроформер состоит из следующих деталей:
- конического параболического поперечного распределителя;
- блока турбуленции;
- боковых стен;
- передней и задней стены.
Суспензия волокон равномерно распределяется в поперечном
распределителе по ширине машины. Для этого в распределителе создается
компенсирующее давление с помощью циркуляционного проводника. Для
создания микротурбуленции перед зоной холстообразования за поперечным
распределителем находится турбулизатор. От задней стенки транслирующего
стола и боковых стенок поток суспензии движется на сетку. Зона
холстообразования находится в приподнятой части сетки. Она располагается
вдоль обезвоживающей коробки. В области зоны холстообразования
суспензия перекрывается передней стенкой. Угол между передней стенкой и
сеткой устанавливается таким образом, чтобы волокнистая суспензия по всей
образующей лист зоне со скоростью движения сетки текла в машинное
устройство. Благодаря возможности установки угла наклона передней
стенки, можно изменять скорость течения суспензии и таким образом
оказывать влияние на прочность волокнистого материала.
 144

Рис. 83 — Гидравлически замкнутый гидроформер (Voith Sukzer

Papiermaschinen GmbH)

Листообразующее давление в устройстве для слива волокнистой массы

создается при гидравлически замкнутой наклонной сетке насосом. Влияние
угла подъема сетки различными производителями оборудования оценивается
по-разному. Многие годы гидроформер изготавливался с углом наклона
менее 10°. Благодаря высокой скорости сетки и высокому листообразующему
давлению, угол наклона увеличили до 20°. Угол подъема дельтаформера
составляет от 10 до 35°. Новоформер изготавливают с углом наклона от 8 до
35°.
Обезвоживающая коробка находится внутри устройства для слива
волокнистой массы. Отвод воды из частей коробки обеспечивается
регулирующим клапаном. Широкие машины имеют в нижней части сбоку
или центрально расположенные водоотводы. Узкие устройства имеют эти
водоотводы только на ведущей стороне. Равномерный отвод воды по ширине
машины обеспечивается равномерной укладкой здесь волокон. На верхней
стороне коробки расположены водоотводящие устройства в виде
всасывающих щелей поперек машины. Через эти устройства проходит сетка.
За последней водоотводящей коробкой находится фиксирующее сопло.
Далее холст обезвоживается последовательно установленными вакуумными
трубчатыми соплами. От работы этих сопел и скорости машины зависит
содержание сухого вещества холста, которое может достигать 15-50%.
Сетчатое устройство проводит бесконечную сетку через валы. На
устройстве закреплены регулирующие, вытяжные и направляющие валики.
При износе сетка легко заменяется. Для очистки сетки и валиков в сетчатом
устройстве предусмотрены разбрызгивающие трубы.
Привод сетки осуществляется от гауч-вала. На новых машинах,
имеющих вакуум-пересасывающие устройства, приводным является также
ведущий вал сетки. Чтобы волокнистая масса не стекала, по краям сетки
устанавливаются ограничительные линейки. Обезвоживание волокнистой
 145

массы и формование полотна происходят за счет свободного стекания и

отсасывающего действия регистровых валиков. Для получения более
однородного полотна в продольном и поперечном направлениях, при
скорости машины не более 300 м/мин, регистровая часть иногда подвергается
тряске в поперечном направлении. Дальнейшее обезвоживание происходит
над отсасывающими ящиками под действием вакуума, создаваемого
специальными вакуумными насосами. После этого полотно НМ содержит
ещё сравнительно много влаги (88-90 %), для удаления которой сетка вместе
с полотном бумаги проходит над гауч-валом (на тихоходных машинах гауч-
пресс), который имеет от одной до трёх отсасывающих камер. Гауч-вал –
перфорированный пустотелый цилиндр из бронзового сплава или
нержавеющей стали (площадь перфорации составляет около 25%
поверхности вала). Внутри корпуса находится неподвижная вакуумная
камера с графитовыми уплотнениями, которые пневматически прижимаются
к внутренней поверхности цилиндра. Вакуумная камера соединена с
непрерывно действующим вакуумным насосом. Гауч-вал завершает
формование и обезвоживание нетканого полотна (до влажности 18-22 %).
Дальнейшее обезвоживание происходит в прессовой части
механическим отжимом материала на сетке бумагоделательной машины, под
действием давления и вакуума путём пропуска полотна через несколько (2-3,
реже 4-5) вальцовых прессов, расположенных последовательно (часто
первый и второй прессы объединены в сдвоенный пресс). При этом
повышаются объёмная масса, прочностные свойства, прозрачность,
снижаются пористость и впитывающая способность НМ. Прессование
выполняется между шерстяными сукнами, которые предохраняют ещё
слабый НМ от разрушения, впитывают отжатую влагу и одновременно
транспортируют полотно. Каждый пресс имеет своё сукно. На всех новых
быстроходных бумагоделательных машинах нижние валы прессов
покрываются специальной резиной, что улучшает обезвоживание и
увеличивает срок службы. На некоторых бумагоделательных машинах
вместо нижних отсасывающих валов устанавливаются валы со специальным
желобчатым рифлением (канавками). На мощных бумагоделательных
машинах нижние валы первого и второго прессов делаются отсасывающими.
Затем полотно поступает в сушильную часть.
Сушильная часть (наибольшая по длине) состоит из вращающихся,
обогреваемых изнутри паром и расположенных обычно в 2 ряда в шахматном
порядке цилиндров. Полотно прижимается к нагретой поверхности
цилиндров при помощи сукон, улучшающих теплоотдачу и
предотвращающих коробление и сморщивание поверхности НМ при сушке.
Верхний и нижний ряды сушильных цилиндров имеют раздельные сукна,
причём одно сукно охватывает сразу несколько цилиндров (группа
сушильных цилиндров). Полотно НМ движется с верхнего цилиндра на
нижний, затем на соседний верхний и т.д. При этом НМ высушивается до
содержания остаточной влаги 5-7%. Сушильная часть некоторых
бумагоделательных машин снабжена автоматическими регуляторами подачи
 146

пара в цилиндры, приспособлениями для автоматической заправки полотна

на сушильные цилиндры и т.д. Пар собирается под колпаком,
расположенным над всей сушильной частью бумагоделательной машины, а
затем отводится вытяжными вентиляторами наружу. Тепло используется в
калориферах и теплообменниках.
Отделочная часть представляет собой каландр, состоящий из 5-10
расположенных друг над другом валов из отбеленного чугуна.
Предварительно НМ для придания ему большей эластичности и мягкости
охлаждается и несколько увлажняется на холодильном цилиндре (через
пустотелые шейки которого подводится и отводится холодная пода). При
движении между валами сверху вниз полотно становится более гладким,
уплотняется и выравнивается по толщине. Затем НМ наматывается
бесконечной лентой в рулоны.
Бумагоделательная машина имеет также большое количество
различного оборудования, необходимого для обеспечения её непрерывной
работы, и автоматических приборов, регулирующих технологические
параметры.
При производстве длинноволокнистых НМ, изготовляемых из хлопка,
асбеста и синтетических материалов, применяется «сухое формование»
полотна, основанное на принципе осаждения на сетке волокон, диспергиро-
ванных в воздушном потоке. Возможно, что такое формование получит
широкое применение для выработки технических и специальных видов НМ.
Дальнейшее повышение эффективности бумагоделательных машин
связано с изменением технологии НМ, усовершенствованием конструкции
машины и отдельных узлов, увеличением производительности за счёт ско-
рости и ширины. Резкое увеличение скорости и ширины машины обеспечат
потокораспределители и напорные ящики закрытого типа, позволяющие
выпускать массу на сетку со скоростью, отвечающей возросшей скорости
движения сетки. В сушильной части бумагоделательной машины
предусматривается применение более высокого давления пара, новые схемы
парораспределителей с циркуляцией пара, сифонное удаление конденсата,
полностью закрытые колпаки над сушильной частью, установка сушильных
сеток вместо сушильных сукон и так далее. Наряду с распространенной и
сравнительно дешёвой сушкой через контакт поверхности сушильных
цилиндров машины с полотном НМ изыскиваются новые виды, которые
позволили бы значительно сократить рабочую площадь сушильной части,
повысить равномерность сушки.
Перспективны новые виды сушки: диэлектрические (за счёт тока
высокой частоты, пропускаемого через полотно НМ); облучением
инфракрасными лучами; обдувом горячим воздухом; под вакуумом.
 147

Контрольные вопросы

1. На чем основан бумагоделательный способ получения НМ?

2. Какие этапы включает в себя изготовление нетканых материалов
бумагоделательным (мокрым) способом?
3. Приведите технологический процесс получения НМ на плоской
бумагоделательной машине для материала из волокон длиной 2 - 6
мм.
4. Что обеспечивает применение машин с наклонной сеткой?
5. Чем определяется ориентация волокон в полотне?
6. Какие устройства входят в установку для изготовления
фильтровального НМ?
7. Из каких деталей состоит гидравлически замкнутый гидроформер?
8. Как происходит обезвоживание материала на соответствующем
участке бумагоделательной машины?
9. Из чего состоит сушильная часть агрегата?
10. С чем связано повышение эффективности бумагоделательных
машин?
11. При производстве каких НМ применяется метод «сухого
формования»?
12. Какие виды сушки наиболее перспективны?
 148

ЛИТЕРАТУРА

1. Айзенштейн, Э.М. Выпуск нетканых материалов за рубежом: итоги и

прогнозы/ Э.М. Айзенштейн //Хим. Волокна, 2004. – № 4. – с. 60 - 64.

2. Айзенштейн, Э.М. Технический текстиль / Э.М. Айзенштейн //Хим.

Волокна – 2005. т. 13. – с. 12- 15.

3. Сергеенков, А.П. Перспективные методы производства волокон для

нетканых материалов / А.П. Сергеенков, А. Ватцл // Полимерные
материалы. – 2006. – № 2. – с. 31-35.

4. Горчакова, В.М. Оборудование для производства нетканых материалов

/ В.М. Горчакова, А.П. Сергеенков, Т.Е. Волощик . В 2-х томах. – М.: МГТУ
имени А.Н. Косыгина, ООО «Совьяж Бево». – 2006. – 542 с.

5. Сборник докладов «Перспективы развития промышленности нетканых

материалов и задачи предприятий по ускорению научно-технического
прогресса» // ОАО «Научно-исследовательский институт нетканых
материалов», г. Серпухов, 2005. – 60с.

6. Лебедев, Н.А. Производство нетканых полотен способами

термического скрепления волокнистых холстов в СССР и за рубежом / Н.А.
Лебедев, Р.Ф. Копытов, В.И. Гущина // Центральный научно-
исследовательский институт информации и технико-экономических
исследований легкой промышленности, 1986. – 45 с.

7. Год волокон 2008/09. Мировой обзор текстильной промышленности и

промышленности нетканых материалов. «Нетканые материалы и прочие
виды конечного использования неформованного материала».

8. Национальный Интернет - портал Республики Беларусь [Текстильное

производство нетканых материалов] / Нац. Центр правовой информации
Республики Беларусь. – Минск, 2005. – режим доступа: http: www. chemport.
ru/ chemical- encyc- lopedia_ article 2407. Html. – Дата доступа: 23.03.2009.

9. Национальный Интернет - портал Республики Беларусь [Фильерный

способ получения нетканых материалов] / Нац. Центр правовой информации
Республики Беларусь. – Минск, 2005. – режим доступа: www. polimertex. ru/
tech/ tech_ spanb. html.- Дата доступа: 25.03.2009.

10. Бершев, Е.Н. Нетканые текстильные полотна: Справочное пособие /

Е.Н. Бершнев, Г.П. Смирнов, Б.В. Замета, Ю.П. Назаров, В.Н. Корнеев. – М.:
Легпромбытиздат, 1987. – 400 с.
 149

Приложение А

Схематическое изображение основных узлов оборудования для

производства нетканых материалов фильерным способом
 150

Продолжение приложения А

Компоновка основных узлов оборудования для производства нетканых

материалов фильерным способом (продолжение)

1 2 3 4
6. В6 Вытянутые нити струей СВ подаются
на полый валик со щелью, через которую
управляющий поток воздуха распределяет
нити на нужную ширину

7. П1 Камера смешения соединена гибким

патрубком с соплом. Сопла соседних ра-
бочих мест связаны и совершают
возвратно-поступательные движения
поперек транспортера

8. П2 Струя воздуха, содержащая нити, за счет

вращения отражателя распределяет
нити на ленте транспортера по кругу

9. ПЗ Вытянутые эжектором нити в струе

воздуха обтекают вращающийся винтовой
вал, периодически отклоняющий нити и
струи поперек движения транспортера

10. П4 Нити, вытянутые эжектором, распре-

деляются качающейся телескопической
системой труб. На конце последней может
быть размещен отражатель

11. П5 Нити вытягиваются сопловыми устрой-

ствами и поступают в шахты,
совершающие качательные движения,
которые осуществляют холстообразование
 151

Продолжение приложения А

Компоновка основных узлов оборудования для производства нетканых

материалов фильерным способом (продолжение)

1 2 3 4
12. П6 Сопловые устройства укладывают нити в
зазор между транспортерами.

13. Р1 Нити в виде кольцевой завесы подаются

эжектором на внутреннюю поверхность
вращающегося цилиндра и обрабаты-
ваются связующим

14. Р2 Нити из вращающейся фильеры со-

бираются на внутренней поверхности,
образованной лентами синхронно дви-
жущихся транспортеров

15. Т Нити наносятся на шаблон при согласо-

ванном движении шаблона и расклады-
вающего устройства и закрепляются свя-
зующим
 152

Приложение Б

Способы вытягивания нитей при производстве нетканых материалов

фильерным способом

№ Схема Обозначение Описание

1 2 3 4
1. Г1 Струйки расплава вытягиваются под
собственным весом и, достигнув
транспортера, образуют холст

2. И1 Вытягивание нитей центробежными

силами и сбор холста на внутренней
поверхности цилиндра

3. Ml Вытягивание нитей палочкой и парой

роликов за счет разности их скоростей.
Для улучшения холстообразования нити
электризуются
 153

Продолжение приложения Б

Способы вытягивания нитей при производстве нетканых материалов

фильерным способом (продолжение)

1 2 3 4
4. М2 Вытягивание завесы нитей парой
роликов с помощью сил трения,
возникающих при присасывании нитей
к перфорированным поверхностям
роликов за счет отсоса изнутри них

5. А1 Вытягивание горячими воздушными

потоками через сопло по обе стороны
струек расплава

6. А2 В дополнение к А1 осуществляется вы-

тягивание нитей с помощью эжекцион-
ного качающего устройства

7. A3 Вытягивание в эжекционном
устройстве; холст образуется качанием
вытянутого пучка
 154

Продолжение приложения Б

Способы вытягивания нитей при производстве нетканых материалов

фильерным способом (продолжение)

1 2 3 4
8. А4 Вытягивание потоками газа в сопловом
устройстве

9. А5 Вытягивание завесы нитей в плоско-

щелевом одностороннем эжекторе

10. А6 Завеса нитей вытягивается в конфузоре

за счет подсоса воздуха из-под сетки
транспортера и образует на нем холст

11. А7 Вытягивание нитей в каналах, по

которым перемещаются отдельные
нити; холстообразование их качанием
 155

Приложение В

Типы аэродинамических вытягивающих устройств

№ Схема Обозн. Описание

1 2 3 4
1. ЭВУ 1 Сжатый воздух поступает в камеру смешения
кольцевым потоком, параллельным оси

2. ЭВУ 2 Сжатый воздух поступает под углом к оси

3. ЭВУ 3 Транспортировка и вытягивание осуществляется

нижним эжектором, верхний производит тор-
можение нити. В средний подается горячий
воздух

4. ЭВУ 4 Сжатый воздух в камеру смешения поступает

по кольцевому зазору, имеющему в сечении вид
соплаЛаваля

5. ЭВУ 5 Зазор между соплом и камерой смешения для

ввода жидкости заполнен набором конических
распределительных шайб

6. ЭВУ 6 Сжатый воздух или жидкость поступает под уг-

лом к нити в плоский щелевой канал (может в
нескольких местах по высоте)
 156

Продолжение приложения В

Типы аэродинамических вытягивающих устройств (продолжение)

1 2 3 4
7. ЭВУ 7 Сжатый воздух поступает в щелевой эжектор.
На выходе из камеры смешения попеременно
с обеих сторон щели импульсно подастся
сжатый воздух

8. ЭВУ8 Сжатый воздух по щелевому соплу Лаваля

поступает в камеру и вытягивает нить,
которая текстурируется при контакте с
неподвижным роликом

9. ЭВУ9 Сжатый воздух поступает в индивидуальные

концентрически размещенные вытягивающие
каналы и вытягивает в них одиночные нити

10. СВУ1 Воздух отсасывается из-под сетки транс-

портера, достигая максимальных скоростей в
вытяжном конфузоре и создавая силу тяги
нити
 157

Продолжение приложения В

Типы аэродинамических вытягивающих устройств (продолжение)

1 2 3 4
11. СВУ2 Сила тяги создается в сопловом устройстве за
счет истечения сжатого воздуха

12. СВУЗ Струйки расплава вытягиваются потоком

горячего сжатого воздуха, обтекающего их с
обеих сторон под углом

13. СВУ4 Одиночная струйка расплава вытягивается

концентрическим потоком сжатого воздуха

14. СВУ 5 Струйка расплава обтекается снаружи и

пронизывается изнутри потоком сжатого воздуха
 158

Приложение Г

Одноступенчатая струйная установка фирмы «Fleissner»

Двухступенчатая струйная установка фирмы «Fleissner»

 159

Продолжение приложения Г

Трехступенчатая струйная установка фирмы «Fleissner»

Четырехступенчатая струйная установка фирмы «Fleissner»

Многоступенчатая струйная установка фирмы «Fleissner»

 160

Приложение Д

Схема поточной линии фирмы «Брюкнер» для производства клееных нетканых полотен
1,3 – камеры вибропитателей чесальных машин; 2,4 – чесальные машины фирмы «Шпинбау» типа
DFK-216; 5 – обрезиненный конвейер для сложения холстов, поступающих с чесальных машин; 6 –
двухвальный каландр для уплотнения волокнистого холста; 7 – двухвальное устройство для пропитки
волокнистого холста вспененным связующим; 8 – устройство для прогрева холста, снабженное
инфракрасными излучателями; 9 – трехсекционная барабанная сушилка; 10 – пятисекционная
конвективная сушилка; 11 – конденсационная камера; 12 – охлаждающий перфорированный барабан; 13 –
накопитель полотна; 14 – накатное устройство поворотного типа с механизмом для продольной и
поперечной резки полотна.
 161

Приложения Е

Комбинированная пропиточная и сушильная установка

для иглопробивного НМ
1 – плюсовка для пропитки с погружением в ванну; 2 – плюсовка с плюсовочным валиком для
односторонней пропитки; 3 – сушилка; 4 – промазочная машина для нанесения покрытия.
 162

Приложение Ж

Установка для упрочнения холста разбрызгиванием связующего

 163

Учебное издание

Современное оборудование для оформления производства

нетканых материалов

Учебно-методическое пособие

Разработчики:
доцент Жмыхов И.Н.,
ст. преподаватель Левьюк Л.Н.,
ассистент Чвиров П.В.

Редактор Т.Л. Матеуш

Технический редактор А.А. Щербакова

Подписано в печать 30.11.09 г. Формат 60×84 1/16

Бумага офсетная. Гарнитура Таймс. Печать трафаретная.
Усл. печ. л. 10 Уч.-изд. л. 10,4
Тираж 30 экз. Заказ № 108

Учреждение образования
«Могилевский государственный университет продовольствия».
212027, Могилев, пр-т Шмидта,3.
ЛИ № 02330/0131913 от 08.02.2007 г.

Отпечатано на ризографе редакционно-издательского отдела

учреждения образования
«Могилевский государственный университет продовольствия».

212027, Могилев, пр-т Шмидта,3.

ЛП № 226 от 12.02.2003 г.