 Diagrama general de refinación del petróleo

 Proceso
Purificación.
El crudo con el que se alimenta nuestra refinería pasa por un sistema de desalado en el
que pierde cloruro sotico, para después ser calentado a 375° C siendo vital que no supere
los 400°C para evitar un craqueo molecular.
A fin de minimizar la corrosión del equipo de refinado, la unidad de destilación de petróleo
crudo generalmente es precedida por una de desalado, que reduce el contenido de sal
inorgánica de los crudos. Las concentraciones de sal varían ampliamente (de casi cero a
varios cientos de libras, expresadas como NaCl por 1 000 barriles).

1.- Destilación de crudo:

La unidad destiladora simplemente separa físicamente el petróleo crudo por destilación

fraccionada en componentes de cierto intervalo de ebullición, de modo que pueden ser
procesados adecuadamente en pasos posteriores para formar productos específicos.
Aunque los intervalos de ebullición de estos componentes (o fracciones) varían según las
refinerías, una unidad destiladora de crudo (o simplemente unidad de crudo) separa éste
(como se indica en el diagrama) en las siguientes fracciones:

A. Por destilación a la presión atmosférica:

1. Fracción ligera de destilación directa, que consiste principalmente en hidrocarburos
C5 y C6 y pero que también contiene algo de C4, e hidrocarburos gaseosos más ligeros
disueltos en el crudo.

2. Fracción de nafta, intervalo nominal de ebullición de 200-400 °F (93-204 °C). 3.

Destilado ligero, con intervalo de ebullición de 400-500 °F (204-343 °C).
B. Por evaporación al vacío (“flasheo”).
1. Gasóleo pesado con intervalo de ebullición de 650-1 050 °F (343-566 °C).
2. Una brea residual no destilable.

En la parte de destilación a presión atmosférica de la unidad, el petróleo crudo se calienta

a una temperatura a la cual es vaporizado parcialmente y después se introduce a una
columna de destilación, a corta distancia del fondo. El recipiente cilíndrico está equipado
con numerosos “platos” entre los cuales los vapores de hidrocarburos pueden ascender.
Cada plato contiene una capa de líquido a través de la cual pueden burbujear los vapores,
y el líquido puede fluir continuamente por gravedad hacia abajo al plato que está abajo de
él conforme ascienden por los platos los vapores se hacen más ligeros (de menor peso
molecular y más volátil) y el líquido que fluye hacia abajo se hace progresivamente más
pesado (de mayor peso molecular y menos volátil).
Esta acción a contracorriente tiene por resultado una destilación fraccionada o separación
de hidrocarburos según su punto de ebullición. Puede tomarse el líquido de cualquier
plato preseleccionado como un producto neto: los líquidos más ligeros (por ejemplo nafta)
de los platos cercanos al extremo superior de la columna, y los líquidos más pesados (por
ejemplo aceite Diesel) de los platos cercanos a la parte inferior. El intervalo de ebullición
del líquido producido neto depende del plato del que se le tome.
Puede tomarse el líquido de cualquier plato preseleccionado como un producto neto: los
líquidos más ligeros (por ejemplo nafta) de los platos cercanos al extremo superior de la
columna, y los líquidos más pesados (por ejemplo aceite Diesel) de los platos cercanos a
la parte inferior. El intervalo de ebullición del líquido producido neto depende del plato del
que se le tome.
Los vapores que contienen los hidrocarburos C6 y más ligeros se toman de la parte
superior de la columna como producto neto, pero un líquido que hierve a más de 650 °F
(343 °C) se toma del fondo de la columna de destilación de crudo. Este producto líquido,
llamado residuo atmosférico, se calienta aún más y se introduce en una columna de vacío
operada a una presión absoluta cercana a 50 mm Hg para obtener el gasóleo pesado y
los productos no destilados de brea previamente descritos.
Aunque la columna de vacío contiene cierta estructura interna para minimizar la entrada
de brea en los vapores que ascienden y para ayudar a la transferencia de calor entre
vapor y líquido, es más bien una cámara en la cual se separan vapor y líquido por
evaporación del vacío (“flasheo”) de un solo paso que una columna de destilación
fraccionada. El petróleo crudo y el residuo atmosférico se calientan a las temperaturas
deseadas en calentadores tubulares.
El petróleo se bombea por el interior de los tubos contenidos en una cámara de
combustión refractaria alimentada con petróleo o gas-combustible, de modo que el calor
se transfiere por la pared del tubo en parte por convección desde los gases de
combustión calientes y en parte por radiación desde las superficies refractarias
incandescentes. Gasolina ligera de destilación directa. Esta fracción generalmente
contiene todos los hidrocarburos del crudo más ligeros que el C, y consiste principalmente
en las familias nativas C5 y C6. Esta fracción ligera se estabiliza (este paso no se muestra
en el diagrama) para eliminar los C4 e hidrocarburos más ligeros, que se envían a una
unidad central de concentración de gases para mayor separación. La mezcla estabilizada
C5/C6 usualmente contiene mercaptanos, olorosos, que son tratados para mejorar su olor
antes del envío al depósito de gasolina de la refinería.

2.- Destilación a vacío:

Las temperaturas de salida del horno requeridas para la destilación a presión atmosférica
de las fracciones más pesadas del crudo de petróleo son tan altas que podrían dar lugar
al craqueo térmico, con la consiguiente pérdida de producto y ensuciamiento del equipo.
Estas materias que constituye el residuo de la destilación atmosférica se destilan bajo
vacío, ya que la temperatura de ebullición desciende al decrecer la presión. La destilación
se lleva a cabo con presiones absolutas, en la zona de alimentación de la columna, de 25
a 40 mm de Hg.
Las temperaturas de salida del horno requeridas para la destilación a presión atmosférica
de las fracciones más pesadas del crudo de petróleo son tan altas que podrían dar lugar
al craqueo térmico, con la consiguiente pérdida de producto y ensuciamiento del equipo.
Estas materias que constituye el resido de la destilación atmosférica se destilan bajo
vacío, ya que la temperatura de ebullición desciende al decrecer la presión. La destilación
se lleva a cabo con presiones absolutas, en la zona de alimentación de la columna, de 25
a 40 mm de Hg. Para mejorar la vaporización, se rebaja aún más la presión efectiva (a 10
mm Hg o menos) mediante la adición de vapor a la entrada del horno y a la base de la
columna de vacío. La adición de vapor a la entrada del horno incrementa la velocidad en
los tubos del horno y minimiza la formación de coque en el horno, así como también
disminuye la presión parcial de la totalidad de los hidrocarburos en la columna de vacío.
La cantidad de vapor de agotamiento utilizado es una función del intervalo de ebullición
del alimento y de la fracción vaporizada, pero generalmente varía de 10 a 50 lb/bl de
alimento. Las temperaturas de salida del horno son también función del intervalo de
ebullición del alimento y de la fracción vaporizada, así como también de las características
de coquificación del alimento. Velocidades altas en los tubos y la adición de vapor
minimizan la formación de coque, utilizándose temperaturas en el intervalo de 730 o
850°F, generalmente.
La presión efectiva (presión total absoluta — presión parcial del vapor) en la zona de
alimentación determina la fracción del alimento vaporizada para una temperatura de
salida del horno dada, así, es esencial para el diseño de la columna de fraccionamiento,
de las líneas superiores y del condensador, minimizar la pérdida de carga entre el
dispositivo de inducción del vacío y la zona de flash. Un descenso de unos pocos mm en
la pérdida de carga puede ahorrar mucho dinero en los costes de operación. Las
presiones de operación más bajas dan lugar a incrementos significativos en el volumen de
vapor por barril vaporizado y, por consiguiente, las columnas de destilación a vacío tienen
un diámetro mucho mayor que las columnas a presión atmosférica.
No resulta extraño poseer columnas con un diámetro hasta de 40 pies. La presión de
operación deseada se mantiene mediante la utilización de eyectores de vapor y
condensadores barométricos o de superficie. El tamaño y el número de eyectores
utilizados vienen determinados por las necesidades de vacío y la cantidad de vapor
manipulado. Para una presión de 25 mm Hg en la zona de alimentación, se requieren
normalmente tres etapas de eyección. La primera etapa condensa el vapor y comprime
los gases .no condensables, mientras que la segunda y tercera etapas eliminan los gases
no condensables de los condensadores.
El vacío producido está limitado por la presión de vapor del agua utilizada en los
condensadores. Si se suministra agua fría a los condensadores puede obtenerse una
presión absoluta menor en la columna de vacío. Aunque más costosos que los
condensadores barométricos, la tendencia actual es hacia el uso de los condensadores
de superficie para reducir la contaminación del agua con aceite.

3.- Hidrotratamiento:

Es de conocimiento general que el hidrotratamiento comprende diversas aplicaciones en

las cuales la calidad de los hidrocarburos líquidos mejora sometiéndolos a condiciones
suaves o severas de presión de hidrógeno en presencia de un catalizador. Así, el
hidrotratamiento puede considerarse un tipo bastante especializado de hidrogenación.
El objetivo principal del hidrotratamiento es convertir selectivamente una sustancia en otra
deseable o eliminar del sistema una o más sustancias no deseadas incluidas en la
materia prima
Las aplicaciones del hidrotratamiento son numerosas, y las materias primas utilizadas
varían de fracciones ligeras de gasolina a residuos pesados, como lo denotan los
objetivos del hidrotratamiento. Entre ellos se incluyen los siguientes procesos: 1)
pretratamiento de nafta para unidades de reforma catalítica; 2) desulfuración de
combustibles destilados; 3) mejoramiento de la calidad de quemado de los combustibles
para aviones a reacción, queroseno y combustibles Diésel; 4) mejoramiento de color, olor
y estabilidad en almacenamiento de diversos combustibles y productos de petróleo; 5)
pretratamiento de materia prima para desintegración catalítica y aceites de ciclo por
eliminación de metales, azufre y nitrógeno, y reducción de compuestos aromáticos
policíclicos; 6) mejoramiento de la calidad de los aceites lubricantes; 7) purificación de
subproductos aromáticos ligeros de las operaciones de pirólisis, y 8) reducción del
contenido de azufre de combustóleos residuales.

Los componentes esenciales son: 1) calentadores y equipo de intercambio de calor; 2)

sección del reactor de lecho fijo, que contiene el catalizador y funciona a presiones que
varían de 100 a 3 000 psig, dependiendo de las necesidades del tratamiento; 3) sección
separadora de gas y liquido; 4) el sistema de reciclaje de hidrógeno, y 5) un separador o
estabilizador del producto líquido.

4.- Reformación catalítica:

El objetivo de la reforma es el rearreglo o reformación de la estructura molecular de
ciertos carbohidratos, particularmente para mejorar naftas con características
antidetonantes deficientes y convertirlas en combustibles para automotores de calidad
extra (“premium”), o para producir compuestos aromáticos, en especial de 8 carbonos,
benceno y tolueno a partir de fracciones de nafta seleccionadas.

Dentro de los componentes se incluyen 1) reactores que contienen el catalizador en

lechos fijos, 2) calentadores para elevar la nafta y el gas de reciclaje y para proporcionar
el calor de reacción, 3) sistema enfriador del producto y un separador de gas y líquido, 4)
sistema de reciclaje de hidrógeno y gas, y 5) estabilizador para separar hidrocarburos
ligeros disueltos en el líquido receptor.
El catalizador se coloca como un lecho fijo en los tres o más recipientes separados del
reactor adiabático, junto con la materia prima. Se precalienta con una mezcla de gas de
reciclaje e hidrógeno antes de ser introducido al primer reactor y se recalienta entre los
siguientes. Debido a que las reacciones de deshidrogenación son bastante endotérmicas,
hay una pérdida importante de temperatura de las sustancias que fluyen y que
reaccionan, particularmente en el primer reactor, en donde ocurre una rápida
deshidrogenación del nafteno. Además, los efluentes del primero y segundo reactores se
recalientan para darles la temperatura adecuada antes de introducirlos en el tercer
reactor. Frecuentemente el calentador de carga y los intercalentadores están contenidos
en el mismo horno.
El efluente del último reactor se enfría y se lleva a un recipiente, donde la mezcla
producida se separa en una fase líquida y otra gaseosa. La mayor parte del gas separado
(principalmente hidrógeno) se comprime y reintroduce a los reactores para proporcionar la
presión parcial protectora de hidrógeno en el medio ambiente de la reacción.
El líquido receptor, que contiene disueltos hidrocarburos ligeros, se envía a un
fraccionador para obtener un producto refinado estabilizado que puede agregarse a la
gasolina terminada. Este líquido generalmente está libre de hidrocarburos más ligeros que
C4. Los hidrocarburos C4 y más ligeros, separados como cabeza en un fraccionador
estabilizador, normalmente se envían a un sistema de concentración de gas dentro de la
refinería.

5.- Craqueo catalítico:

La desintegración catalítica se emplea principalmente para fabricar gasolina, olefinas C3 y

C4 e isobutano, por lo general mediante descomposición selectiva de destilados pesados.
Debido a que las reacciones de desintegración son gobernadas por catalizadores
preparados específicamente, la gasolina producida contiene proporciones sustanciales de
hidrocarburos con alto índice de octano, como compuestos aromáticos, parafinas
arborescentes y olefinas. Debido a que la reacción de desintegración ocurre de acuerdo
con el mecanismo del ion carbonio, hay cantidades relativamente pequeñas de
fragmentos más ligeros que el C3 en los productos. Este resultado contrasta con el de la
descomposición de hidrocarburos en la pirolisis por el mecanismo de radicales libres, en
el cual se producen cantidades relativamente grandes de fragmentos más ligeros que el
C3. Esta diferencia se ilustra en la tabla 1, en la que se muestran las proporciones típicas
de fragmentos de hidrocarburo C1, C2, C3 y C4 contenidos en los productos de ambos
procesos. Algo de hidrógeno se produce tanto en uno como en otro proceso en
cantidades variables.
Una unidad de desintegración catalítica fluida comprende 1) reactor, 2) regenerador, 3)
fraccionador principal, 4) ventilador o compresor, 5) separador de catalizador gastado, 6)
equipo de recuperación de catalizador, que incluye a) centrífugas en el interior de reactor
y regenerador, b) tanque de sedimentación de suspensiones, c) precipitador electrostático
opcional, y 7) unidad recuperadora de gas.

6. Craqueo térmico:
Coquización retardada

Por este proceso se convierten fracciones altamente residuales en gas, gasolina,

destilados y coque, con el objetivo de maximizar el rendimiento de destilados y minimizar
el de gas, gasolina y coque. Los destilados ligeros se utilizan en aceites domésticos e
industriales para calentamiento. Los destilados pesados son materias primas apropiadas
para desintegración catalítica. La gasolina que proviene de unidades de coquificación
térmica puede mezclarse con combustibles para automotores después de un tratamiento
adecuado, o bien puede ser sometida a tratamiento adicional para mejorar su índice de
octano por reforma catalítica después de purificarla por hidrotratamiento.
Actualmente se emplean dos tipos de procesos de coquificación térmica: 1) técnica de
coquificación fluida continua, y 2) un proceso semicontinuo cíclico, llamado coquificación
retardada, descarbonización o coquificación a baja presión. En los procesos cíclicos, el
coque es alternativamente formado en un recipiente o tambor y retirado de él, de modo
que, con dos o más de estos tambores repetidos en una unidad, puede llenarse uno de
ellos mientras los otros son vaciados.
Ordinariamente la materia prima residual se introduce en el fraccionador, donde entra en
contacto con los vapores calientes que llegan del tambor de coque. Aquí cualesquiera
componentes ligeros de la materia se evaporan al vacío antes de que aquella se junte con
la materia por procesar y se pase del fondo del fraccionador al horno como materia prima
mezclada. En el horno se calienta la carga rápidamente a temperaturas cercanas a 480 ºC
(896 °F).
Esta materia prima combinada caliente se introduce entonces al fondo de uno, dos o más
recipientes aislados, donde el tiempo de permanencia es suficiente para que el material
se desintegre como resultado de su contenido de calor y forme un residuo de coque
sólido. Simultáneamente se forman productos desintegrados más ligeros. Puesto que la
reacción en el tambor es endotérmica, la temperatura resultante en la zona es de 425 ºC
(797 °F). El coque permanece en el tambor y los productos de la desintegración
ascienden como vapores. Estos se envían a la sección de fraccionamiento, donde se
separan en gas, gasolina, destilados de intervalos de ebullición elegidos y una fracción
pesada, que se reprocesa para desintegrarla a extinción en la sección coquificadora de la
unidad.

7.- Alquilación:
La alquilación se utiliza para producir un componente de la mezcla de gasolina para
automóviles, y consiste en la combinación química de isobutano ya sea con propileno,
butilenos, amilenos o una combinación de ellos para formar una mezcla de parafinas muy
arborescentes con alto índice antidetonante y buena estabilidad. Las reacciones de
alquilación se efectúan a temperaturas iguales o ligeramente inferiores a las del intervalo
líquido normal del agua y a presiones suficientemente altas para mantener la materia
prima y la mezcla de reacción en fase líquida.
Se emplea ácido sulfúrico o fluorhídrico como catalizador. En casi todas las operaciones
de alquilación realizadas en la industria refinadora de petróleo se emplean mezclas de
butilenos y propilenos como porción olefínica de la materia prima. Solamente se alquila
una pequeña cantidad de amileno. El producto alquilato resultante consiste en una mezcla
de isoparafinas, que van de pentanos a decanos o parafinas con mayor número de
carbonos, no importa qué olefina se utilice como reactivo. La simple adición de isobutano
a unas olefinas no explica la formación de esta amplia variedad de compuestos que se
encuentra analíticamente en los productos de alquilación. El mecanismo global de
reacción es extremadamente complejo.
Los principales componentes de esta unidad son 1) el reactor, en el cual entran en íntimo
contacto la mezcla de olefinas C3 y C4, el isobutano y el catalizador HF, y en el cual se
extrae el calor de reacción; 2) el sistema de ácido, que comprende un sedimentador para
separar el ácido y las fases de hidrocarburo, un dispositivo para reciclar ácido al reactor,
un regenerador de ácido, y un agotador para eliminar ácido del propano producido neto; y
3) el sistema de fraccionamiento de hidrocarburos, que proporciona una corriente rica en
isobutano la cual se reutiliza en el reactor y produce n-butano y propano como productos
separados.
La materia prima se trata antes de ser introducida en la unidad alquiladora, principalmente
para eliminar compuestos de azufre y agua.

8. isomerización:
La isomerización puede definirse como el rearreglo de la configuración estructural de una
molécula sin cambiar su peso molecular. Aunque cambios estructurales de este tipo
ocurren en otros procesos, como reforma o desintegración catalíticas, en esta parte se
consideran sólo procesos en los que la isomerización es la reacción principal.
Los procesos de isomerización se utilizan en la industria del petróleo para cambiar la
configuración estructural de las parafinas C4 (n-butano) a isobutano a fin de aportar por
medios distintos a los ya mencionados el isobutano necesario para la alquilación de
olefinas en la producción de combustibles para automotores. Las parafinas C5 y C6 se
convierten por isomerización en las estructuras más arborescentes del mismo peso
molecular a fin de mejorar sus índices antidetonantes. La isomerización también se aplica
aunque en mucho menor grado a los hidrocarburos aromáticos C4.
Unidad isomerizadora de hidrocarburos C5/C6: 1) desisopentanizador, 2), eactor, 3)
secador, 4), estabilizador, 5) despentanizador, 6) desisohexanizador. (UOP Penex
Process, Universa! Oil Producis, Company.)

9. Hidrólisis:
Este proceso difiere de la desintegración catalítica en que emplea diferente catalizador y
un ambiente de hidrógeno a presiones totales de entre 800 y 2 500 psig. Debido a que la
acumulación de un depósito carbonáceo sobre el catalizador es extremadamente lenta,
los períodos de proceso en línea varían de algunas semanas a un año o más. En algunos
casos la necesidad de quemar la materia depositada en el catalizador no es la causa
principal de detención del proceso.
Productos. Los productos hidrolizados difieren de los formados por desintegración
catalítica en que no son olefínicos y en que sus fracciones formadoras de gasolina no
tienen un índice de octano tan alto. Aunque la fracción C5A’C6 puede ser añadida
directamente a la mezcla de gasolina de la refinería, la fracción C7 + nafta generalmente
se emplea como materia prima para reforma catalítica, debido a que su contenido de
nafteno es alto. Los productos destilados más pesados que la gasolina no son tan
aromáticos como los obtenidos por desintegración catalítica. De tal modo, son adecuados
para formar combustibles para aviones a reacción y otros usos en los que se requiere
bajo contenido de compuestos aromáticos.
Todos los productos de la hidrólisis tienen bajo contenido de azufre. Los hidrocarburos
ligeros son predominantemente isómeros arborescentes. La fracción C4 es una valiosa
materia prima para alquilación debido a su alto contenido de isobutano. La hidrólisis es
particularmente aplicable para la elaboración de productos especiales, como son
combustibles para aviones a reacción del gas licuado de petróleo, bases para lubricantes
de alto índice de viscosidad y una amplia gama de combustibles con bajo contenido de
azufre.

10. tratamiento merox para EL JET A-I:

La corriente de Jet A- 1, luego, de la destilación atmosférica pasa a través de la unidad
merox que reduce el contenido de azufre en el combustible, así como también reduce el
número ácido causado por ácidos nafténicos presentes, componentes que dan
características corrosivas y emulsionantes al turbocombustible. Las reacciones químicas
que se desarrollan en esta unidad de proceso son las siguientes: