PANIFICACION

Tema 5.
Panificación
TEMA 5. PANIFICACIÓN
Almacenamiento, pesaje y dosificación de las materias primas ................................................. 2
Sistemas de panificación ........................................................................................................... 2
El amasado ............................................................................................................................... 4
Reposo en bloque ................................................................................................................... 10
División .................................................................................................................................. 10
El boleado (heñido) ................................................................................................................ 11
El reposo (primera fermentación) ............................................................................................ 11
El formado .............................................................................................................................. 13
La fermentación ...................................................................................................................... 17
El greñado .............................................................................................................................. 23
La cocción .............................................................................................................................. 24
Ultracongelación y precocción ................................................................................................ 28
Guía práctica del pan precocido ultracongelado ...................................................................... 29
La elección del equipamiento necesario para llevar a cabo la elaboración de pan debe
efectuarse en función del o los productos que deseamos elaborar:
- pan común.
- panes especiales.
- pan precocido.
- pan ultracongelado crudo.
- una producción polivalente de todos los productos precedentes.
En los últimos 15 años la panadería española ha sufrido un cambio importante en cuanto al
proceso de fabricación. En la inmensa mayoría de las panaderías utilizan para la elaboración
del pan común o barra de flama un equipo completo de panificación, compuesto de
amasadora, divisora, boleadora, cámara de reposo y formadora de barras, hecho éste que
provoca que el grado de mecanización sea alto, no existiendo diferencia aparente entre el pan
elaborado en una panadería artesana y una industrial.
El proceso de panificación, en términos generales, consiste en:
1. Preparación de las materias primas
2. Un amasado intensivo.
3. División automática.
4. Boleado.
5. Reposo de la bola en cámara de reposo entre 10 y 15 minutos.
6. Formado mecánico.
7. Fermentación climatizada.
8. Cocción.
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Materias Primas y Procesos en Panadería, Pastelería y Repostería
Almacenamiento, pesaje y dosificación de las materias primas

La primera tarea consiste en pesar y medir los elementos a utilizar y ubicarlos sobre la mesa
de trabajo, ya que de lo contrario deberíamos detener el amasado para pesar la sal o medir el
agua y no se trabajaría con precisión.
La harina se almacena normalmente en sacos. Debemos observar que la tendencia es a
recibir la harina a granel lo que implica el almacenaje en pequeños silos. Un transporte
neumático o una simple rosca conducen la harina y otros ingredientes a la tolva, que está
ubicada sobre la amasadora y que dosifica las cantidades exactas. Una balanza electrónica o
cualquier balanza más simple nos aseguran la exactitud del peso. En este punto se debe
resaltar que la reglamentación europea es cada vez más estricta con respecto a la eliminación
de nubes de polvo que se generan en los puntos de descarga, lugares de recepción, pesado o
entrada a la amasadora. Un cernedor de repaso nos asegura la pureza de la harina que entra
en la amasadora. Este conjunto se completa con un dosificador-mezclador de agua, para
incorporar la cantidad prevista y a la temperatura programada. Estos parámetros se pueden
regular manualmente o programarlos para que trabajen en forma automática. Una operación
de este tipo puede realizarse desde una computadora que tiene en cuenta las temperaturas
del obrador, de la harina y fija la temperatura óptima del agua. Para las masas que se realizan
con amasadoras rápidas el agua refrigerada es indispensable en la mayoría de los casos ya
que el amasado rápido-intensivo genera mucho calor en la masa. A todos estos procesos se
puede agregar la climatización del local. En resumen, la mecanización del proceso nos aporta:
- mayor higiene y seguridad, por la reducción del polvo.
- mayor precisión en la dosificación de las materias primas y en el control de
temperaturas, con la consiguiente reducción de errores.
- una producción de calidad muy uniforme.
Sistemas de panificación
Vienen determinados por el modo de incorporación de la levadura. Así tenemos:
1. Sistema directo
2. Sistema con masa madre
2.1. Masa madre ácida
2.2. Esponja
2.3. Poolish (esponja líquida)
3. Sistema mixto
4. Autolisis
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Tema 5. Panificación
1. El más sencillo de los procesos de fabricación de pan es el método directo. En el sistema

directo todos los ingredientes son mezclados a la vez y mediante amasado se desarrolla la
masa hasta su consistencia óptima. Esta masa se deja fermentar (primera fermentación o
pre-fermentación). Durante la fermentación la masa se golpea (punching) para
desgasificarla y se vuelve a dejar fermentar por más tiempo. Después de la fermentación,
la masa se divide y moldea y se coloca en moldes (si es pan de molde) o sobre bandejas
si es pan sin molde. La masa moldeada se deja fermentar un poco más. Luego la masa se
hornea. El método directo es simple pero consume mucho tiempo y limita la flexibilidad de
las plantas procesadoras ya que su proceso fermentativo es largo (3 horas). En este
sistema se emplea únicamente levadura prensada. Otro aspecto a considerar es que no
pueden emplearse divisoras volumétricas, que cuentan con una tolva con aspiración, pues
las masas obtenidas no son aptas para esas máquinas. Habría que emplear divisoras-
formadoras hidráulicas. En España se emplea poco pero es muy común en Francia.
2. 2.1. La masa madre ácida no es más que una porción de masa del día anterior
conservada en el frigorífico, cubierta para que no se reseque. También se puede congelar.
En ese caso, conviene sacarla 36 horas antes de usarla, para que esté en óptimas
condiciones fermentativas.
2.2. La esponja consiste en hacer una masa con parte de la harina, del agua y de la
levadura, con una consistencia intermedia, sin que se llegue a formar el gluten, y que se
deja fermentar durante 2-3 horas, hasta que alcance su máximo grado de gasificación. Es
muy útil en masas ricas en grasas y azúcares (pero no para croissant o bollería danesa).
Otra opción es la biga, en la que la proporción de agua es algo menor (más dura).
2.3. Sistema poolish o de esponja líquida. Es el habitual para el pan francés y para el pan
de molde. Consiste en preparar una masa líquida con la totalidad de la levadura prensada,
el 30-40 % de la harina y una cantidad de agua igual a los kg de harina. El tiempo de
fermentación oscila entre 3-4 horas. Pasado ese tiempo añadiremos el resto de los
ingredientes.
Ejemplo para una masa preparada con 100 kg de harina y una tasa de hidratación del
60%:
ESPONJA POOLISH
Cantidades finales Esponja Resto Poolish Resto
Harina 100 30 70 40 60
Agua 60 18 42 40 20
Levadura 2 2 0 2 0
Sal 2 0 2 0 2
TOTAL 164 50 114 82 82
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3. El sistema mixto consiste en usar masa madre y levadura prensada. Se divide y bolea
justo después de amasar y entonces se reposa unos 10 minutos y se forma. Es el más
empleado en España
4. La técnica de la autolisis, consiste en dejar la harina y el agua reposando una vez
mezclados sin añadir el resto de los ingredientes. El objetivo es que la harina se hidrate
mejor y facilitar la acción de las levaduras cuando las incorporemos. Dependiendo de cada
maestro, la autolisis podría llevarse a cabo con la totalidad del agua y harina presentes en
la receta o con aproximadamente el 70%, y con tiempos de mezcla y reposo que van de
15 minutos a una hora. Por ejemplo:
Peter Reinhart: “Mezclar la harina con agua sólo durante cuatro minutos, tiempo suficiente
para que la harina se hidrate completamente, y luego dejar reposar la masa 20 minutos.
Durante este tiempo de descanso o autolisis, las moléculas de las proteínas completan su
hidratación y empiezan a asociarse.”
Xavier Barriga: “Consiste en amasar durante 4 o 6 minutos en velocidad lenta la totalidad
del agua y de la harina que componen la masa para posteriormente dejar reposar la masa,
con la amasadora parada, entre 15 y 45 minutos.” “Este sistema se utiliza cuando se trabaja
con harinas fuertes y tenaces El reposo autolisis (Calvel, 1974) reduce el tiempo real de
amasado, relaja el gluten, volviéndolo más extensible y mejora la maquinabilidad de las
masas. Se observa una mejora en el volumen y aspecto final del pan.”
McGee: “La autolisis consiste en mezclar solo la harina con el agua y dejar que reposen
de 15 a 30 minutos antes de añadir la levadura y la sal. Según Calvel, esta preparación inicial
permite que las proteínas del almidón y del gluten absorban tanta agua como puedan al no
existir interferencia de la sal”.
Es importante saber que el pan resultante de un proceso de autolisis tiene mayor volumen,
mejor sabor y un alveolado más pronunciado.
El amasado
El amasado es una etapa clave y decisiva en la calidad del pan. En esta etapa influirá tanto el
tipo de amasadora como la velocidad, la duración y el nivel de carga de la misma. Durante
este proceso, los componentes de la harina (almidón, proteínas, grasas, minerales y
enzimas), pierden su individualidad y, junto con los demás ingredientes, van a transformarse
en una masa con las características plásticas adecuadas (fuerza y equilibrio).
No se trata, por lo tanto, de un simple proceso de mezcla de ingredientes.
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Los procesos físico-químicos que tienen lugar son:

1. Mezcla
2. Hidratación-Disolución
3. Oxidación
4. Formación del gluten
5. Calentamiento
Las proteínas insolubles de la harina (gluteninas y gliadinas) en contacto con el agua se
hinchan y se agrupan formando un entramado gracias al amasado que es lo que conocemos
como gluten. El gluten como tal no existe en la harina, por más que utilicemos expresiones
como “harinas fuertes, con mucho gluten”. Al mismo tiempo se van recubriendo con el
almidón. El movimiento de la amasadora va creando una fina película a la que se incorporan
también la grasa de la formulación con ayuda de los emulsionantes presentes en los
mejorantes.
A medida que el amasado avanza, se van formando unos microalveolos que serán más tarde
los encargados de almacenar el gas que se producirá durante la fermentación. Estas celdillas
tienen su origen en el paso de los grupos -SH, existentes en la harina, a grupos disulfuro -S-S,
que permite formar los alveolos. Para facilitar el paso de los grupos -SH a -S-S se utiliza el
amasado intensivo (que aporta más extensibilidad) y la adición de ácido ascórbico (que aporta
mayor tenacidad), actuando en este caso como agente oxidante. Esta aparente contradicción
con su uso general como antioxidante (caso de las harinas) se explica por la acción de la
enzima ascórbico oxidasa que, en presencia del oxígeno del aire introducido en la masa
durante el amasado, provoca la oxidación a ácido dehidroascórbico, que sí es un oxidante. La
acción oxidante favorece la unión entre cadenas de proteínas que, por acción de la energía
mecánica proporcionada a la masa durante el amasado, van formando una red de gluten más
y más fuerte. Este refuerzo de la malla de gluten se traduce en una masa cada vez menos
pegajosa y más manejable. Además, la malla reforzada de gluten permite una mejor retención
de los gases liberados en la fermentación.
La oxidación se produce en la masa por el contacto directo con el oxígeno del aire. Su
importancia variará dependiendo del tiempo e intensidad del amasado, del tipo de amasadora,
así como del grado de ocupación de la cazuela de la amasadora.
Por lo tanto, podemos decir, que el desarrollo de la masa estará condicionado tanto por la
formación del gluten como por el grado de exposición de la masa al oxígeno del aire. De tal
forma, que a mayor oxidación y trabajo mecánico, deberá reducirse el tiempo de amasado y,
por el contrario, cuando el amasado es corto y la oxidación baja, habrá que dotar a la masa de
mayor reposo para que adquiera mejores características plásticas.
No obstante, debemos tener en cuenta que en un amasado rápido puede darse el caso de
una correcta formación del gluten pero con escasa oxidación. Este hecho ocurre en las
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amasadoras de alta velocidad, en las que, si bien la masa está bien desarrollada, presenta
una falta de fuerza, que es posible paliar con la adición de una mayor proporción de ácido
ascórbico, un período mayor de reposo o aumentando ligeramente la temperatura del
amasado.
Dentro de esta etapa clave que es el amasado va a jugar un papel muy importante el
recalentamiento de la masa, que estará condicionado por la velocidad y el tiempo y el tipo de
amasadora, así como la temperatura ambiente en el obrador y la de las materias primas, en
especial la del agua que, como ya hemos visto, es el elemento que nos va a permitir un más
fácil control de las temperaturas. Es muy importante que la temperatura final de la masa se
mantenga entre 23 y 27 ºC.
Tipos de amasadoras. Existen tres tipos principales de amasadoras:

• Espiral
• De brazos
• Eje oblicuo
En España, las amasadoras de espiral y las de brazos suponen el 90% del total.
En los últimos años, en todos los tipos de amasadoras se ha incorporado la modalidad de
cazuela extraíble. Esta cazuela extraíble está equipada de elevadores que permiten verter la
masa sobre la tolva de la divisora.
Además de esta cazuela extraíble se han incorporado:
– Ciclos automáticos programables con dos temporizadores, uno para cada velocidad (lenta o
rápida).
– Sistema automático de raspadura de cazuela.
– Sistema de control de la temperatura visualizada en pantalla.
La de eje oblicuo es la que tiene menor fricción, le sigue la de brazos y la que más recalienta
la masa es la de espiral, que eleva la temperatura entre 8 y 9º C más que la primera. Si se
amasa a velocidad lenta el recalentamiento será aproximadamente la mitad que si lo
hiciéramos a velocidad rápida. La temperatura irá aumentando gradualmente a medida que
aumente el tiempo de amasado.
La amasadora espiral
Con un 45% de presencia en el mercado es, junto con la amasadora de brazos, la más
habitual en los obradores españoles. Además, es la que mayor aumento de utilización está
teniendo con respecto a los demás tipos de amasadoras.
De la amasadora espiral debemos destacar su rapidez, lo que conlleva una reducción del
tiempo de amasado, que permite abastecer a una línea de producción sin tener que aumentar
la capacidad del amasado. Este sistema trabaja la masa con una presión de arriba hacia
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abajo, produciendo una menor oxidación a la vez que un mayor recalentamiento y menos
fuerza inicial, por lo que es apta para la fabricación de barras con entablados automáticos así
como para el pan precocido, ya que este sistema no impulsa exageradamente el pan en el
horno. Si es necesario, la falta de fuerza puede ser compensada con un período mayor de
reposo.
Algunos modelos antiguos de este tipo de amasadora, no están equipados con el vástago
central, lo que provoca que la masa se aglutine sobre la espiral recalentándose. Otros tienen
la cazuela demasiado profunda, por lo que la oxidación es baja, obteniéndose masas muy
castigadas y con poca fuerza.
El radio de acción del brazo espiral también va a influir en las condiciones de trabajo. La masa
se recalienta más en aquellos modelos en los que el radio de acción es pequeño.
Generalmente, en todas las amasadoras espirales se puede cambiar el sentido de la cazuela,
lo que permite hacer masas más pequeñas y sacar la masa desenganchándola del brazo al
cambiarle de sentido.
Es necesario disponer siempre de agua fría y, si los días son muy calurosos, puede llegar a
ser necesario emplear hielo en escamas para no sobrecalentar la masa.
La amasadora espiral es la que posee un mayor número de complementos, entre los que
podríamos destacar los indicadores de temperatura por infrarrojos, contador de consumo de
energía, cazuela con báscula incorporada -que permite ir pesando la masa sobre la misma
cazuela-, doble espiral que reduce a la mitad el amasado.
La amasadora de brazos
Es la amasadora que cuenta con mayor tradición en nuestro país; aunque en los tiempos
actuales se está quedando como una máquina auxiliar. Se utiliza para masas de bollería y
pastelería, masas blandas (chapata, hogaza, etc.), masas integrales y de centeno.
El tiempo de amasado oscila entre los 18 y los 30 minutos por lo que es una máquina lenta,
obligando a incorporar la levadura a mitad del amasado para reducir la fuerza de la masa.
El recalentamiento es bajo aunque hay que destacar la diferencia del amasado según sea el
grado de ocupación de la cazuela, de tal forma, que a menor número de kilos de harina,
mayor será la oxidación. La capacidad para producir masas más oxigenadas permite obtener
fermentaciones rápidas. La sobreoxigenación a que es sometida la masa produce un exceso
de fuerza que se traduce en un mayor impulso del pan en el horno, razón ésta por la que no
es muy recomendable su utilización en panes precocidos, al correr el riesgo de arrugamiento.
En masas muy blandas se recomienda no añadir la totalidad del agua al principio del amasado
sino que parte del agua se irá incorporando poco a poco a medida que avanza el amasado; de
esta forma se puede ahorrar entre un 15 y un 20% de tiempo de amasado.
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Se puede trabajar de dos maneras:

a) Método tradicional Implica una velocidad lenta de amasado (40 brazadas/min) que
permite evitar el sobreamasado, requiriendo una fermentación en masa bastante larga.
Se obtiene un pan más sabroso y con un desarrollo moderado.
b) Método intensificado-mejorado. Incorpora más energía a la masa ya que la
amasadora trabaja a mayor velocidad (80 brazadas por minuto, al límite de
sobreamasar). Esto nos permite obtener un pan con mayor desarrollo.
La amasadora de eje oblicuo

Es la amasadora menos utilizada en España pero la más utilizada en Francia, ya que su
presencia en aquel país llega al 80% de los obradores.
El eje oblicuo tiene forma de tenedor. Existen distintas variantes respecto al ángulo de
inclinación con respecto a la cuba, el número de dientes (2 ó 3) y el perfil de los mismos. Está
equipada con un motor de dos velocidades: una lenta (40 rpm) para el preamasado y masas
duras (40/45% de agua) y otra rápida (80 rpm) para masas más blandas (60/80% de
hidratación). Algunos modelos cuentan con la llamada “cazuela loca”, es decir, el movimiento
de rotación se realiza por el rozamiento con la propia masa, de tal forma, que el frenado de la
cazuela permitirá, a voluntad del panadero, ir variando las condiciones del amasado. Este
hecho implica que el amasador debe estar perfectamente entrenado para que no se
produzcan grandes diferencias entre unas masas y otras. Pero, por otra parte, también es
posible variar la fuerza de la masa por medio de la utilización del freno de la cazuela.
Dentro de los inconvenientes que poseen este tipo de amasadoras, debemos destacar que no
permite la elaboración de amasijos grandes, ya que derrama la harina al inicio del amasado.
Igualmente, tampoco permite hacer amasijos pequeños al no agarrar correctamente la masa,
lo que nos obliga a elaborar masas que ocupen al menos un 30% de su capacidad.
Es un sistema de amasado lento, de bajo recalentamiento y que se adapta bien tanto a masas
duras, en la primera velocidad, como a masas blandas, en la segunda.
Para finalizar con este tema, hay que destacar que la duración del amasado es muy variable,
según el método -tradicional o intensivo- y por supuesto según los equipos utilizados. Por lo
tanto es muy difícil dar orientaciones precisas sobre su duración. No obstante podemos
indicar la cantidad de energía óptima para conseguir un correcto desarrollo de la masa. Estos
datos se vinculan con el amasado intensivo. La norma son 18 kwh por kg de masa. Esto
explica que algunas amasadoras estén equipadas con contadores de consumo.
En general, se tiende a un tiempo de amasado prolongado, convirtiéndose en amasado
intensivo, lo que provoca con frecuencia un volumen exagerado en el pan y el cuarteamiento
de la corteza.
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VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS DIFERENTESTIPOS DE AMASADORAS

VENTAJAS INCONVENIENTES
• Escaso volumen de la máquina. • Recalentamiento de la masa.
Amasadora de espiral • Amasado rápido. • Poca fuerza.
• Permite hacer masas grandes y • Baja oxidación.
pequeñas. • Disponer siempre de agua fría e
• Fácil descarga al invertir el incluso de hielo en verano.
sentido de la cazuela.
• Adecuada para el pan
precocido.
Amasadora de brazos • No recalienta la masa. • Velocidad lenta

• Poco derrame de harina al • Demasiada fuerza del amasado.
inicio. • Mucha oxidación.
• Fácil manejo para trabajadores • Panes voluminosos.
no iniciados. • En masas blandas hay que añadir
• Reduce el tiempo de el agua poco a poco para reducir el
fermentación. tiempo de amasado.
• Se adapta bien tanto a masas • Hay que incorporar la levadura al
duras como a blandas. final del amasado.
Amasadora de eje • No recalienta la masa • Máquina muy voluminosa.

oblicuo • Flexibilidad de ajuste de las • No permite amasadas grandes
condiciones del amasado por la porque derrama parte de la harina.
utilización del freno. • Hay que prestar mucha atención
• Se adapta bien tanto a masas al amasado.
duras como blandas. • No apta para trabajadores no
iniciados.
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Reposo en bloque
Es el descanso de la masa en bloque. Esta etapa es recomendable en masas frías y panes
rústicos elaborados manualmente, con el fin de que la masa tome más cuerpo. También es
común en el caso de harinas débiles, elaboración de panecillos y amasadas de menos de 30
kg. Se deberá cubrir con un paño húmedo o con film plástico para evitar que se acortece.
También se puede aceitar la superficie
División
Es la acción de dividir el bloque de masa en piezas de un peso determinado. El proceso de
división se puede realizar
• Manualmente, ayudado de una báscula.
• Mediante una máquina divisora manual
• Con una divisora automática.
A diferencia del pan francés, el pan común español o barra de flama, no tiene reposo antes de
la división, por lo que la maduración de la masa se hace después de la división. La divisora
volumétrica está presente en casi la totalidad de las panaderías españolas. Este hecho obliga
a emplear el sistema mixto de panificación, es decir se utiliza levadura prensada y masa
madre. No se deja reposar la masa antes de la división, lo que contribuye, entre otras cosas, a
que sea necesario aumentar la dosis de levadura y el empleo de mejorantes panarios.
La división automática, provoca un aumento de la tenacidad en la masa a medida que se
prolonga el tiempo de permanencia de la masa en la tolva de la divisora. El éxito de la división
automática está en dividir la masa lo antes posible, cosa que se logra reduciendo el tamaño
de las amasadas. Cuando el tamaño de los amasijos es superior a los límites normales, el
tiempo que tarda la masa en ser dividida se prolonga y esto provoca en las últimas piezas el
aumento exagerado de la fuerza y de la tenacidad y durante el formado se producen roturas
en la masa.
Los equipos disponibles en el mercado pueden clasificarse en dos grandes categorías.
• Las divisoras hidráulicas discontinuas. Estas divisoras se pueden utilizar en las líneas
industriales. Los pastones empleados deben ser volumétricamente equivalentes, lo
que supone, salvo alguna rara anomalía, pesos equivalentes. La divisora hidráulica se
adapta muy bien al trabajo artesanal, aunque también se emplea en las líneas
industriales. Permite ganar mucho tiempo y evita errores apreciables en el peso.
• Las divisoras volumétricas en continuo. No requieren peso previo del conjunto de la
masa ya que la totalidad de la misma se vacía en la tolva de la divisora. Esta tolva
debe estar permanentemente cargada. Ello implica una correcta cadencia entre el
amasado y el vaciado de modo tal que la divisora tenga permanentemente masa para
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dividir. Las divisoras volumétricas son muy fiables, simplemente requieren un buen
mantenimiento respetando las consignas de utilización según los manuales del
fabricante y observando diariamente que esté perfectamente lubricada.
Por último, podríamos mencionar

• Divisoras de tornillos sin fin. Son muy simples. Un tornillo hace avanzar la masa hacia
la salida donde se corta con algún elemento afilado.
El boleado (heñido)
Esta operación es facultativa y depende de cada caso particular. El boleado se justifica por la
degradación que se produce en la masa durante el proceso de división en continuo. La
finalidad es reconstituir la homogeneidad de la masa. Ésta debe ser una red continua sin
desgarros para evitar que se venga abajo durante la fermentación final. De cualquier forma el
objetivo es redondear el trozo de masa que sale irregular de la divisora. Además provoca un
aumento de la fuerza de las masas. Se emplean varios tipos de máquinas.
• Boleadoras cónicas. Su nombre proviene de la forma de cono que gira y sobre el cual
se deslizan los trozos de masa provenientes de la divisora. Este tipo de boleadoras es
muy eficiente, sobre todo se adapta muy bien a las masas duras poco hidratadas.
• Boleadoras de banda. Se utilizan mucho en Francia y se adaptan mejor a las masas
blandas características del pan francés.
• Boleadoras por vibración.
El reposo (primera fermentación)

Es la etapa en la que dejamos en reposo las piezas divididas y boleadas hasta su formado.
Los objetivos que conseguimos son:
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• Dar más cuerpo a la masa

• Mejorar el aroma y sabor
• Mejorar la extensibilidad (reducir la tenacidad producida durante el boleado), que
facilitará la posterior etapa de formado.
• Reducir la necesidad de levadura.
• Prolongar la frescura del pan
Esta etapa recibe también el nombre de prefermentación porque es el momento en el que se
empiezan a hacer evidentes los efectos de la acción de las levaduras (que en realidad están
actuando desde el mismo momento en el que se incorporan a la masa).
A la salida de la boleadora, o de la divisora en el caso de no bolear, los pastones se dirigen a
la cámara de reposo. Esta cámara, constituida por perchas que pueden contener pequeños
bolsillos o un recipiente continuo sin divisiones, recibe los pastones recién divididos o
boleados. Estas perchas móviles que se desplazan en sentido vertical y horizontal permiten
que la masa repose, es decir que se recupere de las tensiones a las que fue sometida durante
la división y el boleado. Los materiales que se utilizan para alojar la masa son muy variables:
madera, metal, tejido de algodón, textiles artificiales, etc. Los equipos están provistos de
distribuidores/repartidores que permiten hacer una selección que determine qué bolsillo se
carga y cuál se deja libre. Estos repartidores están provistos generalmente de un juego de
cintas y un dosificador de harina para evitar que los bollos se peguen a los bolsillos de la
cámara de reposo. De acuerdo a cada constructor y según los modelos, la capacidad de estos
armarios de fermentación es muy variada. El tamaño de dicha cámara así como la velocidad
dará como resultado el tiempo total de recorrido de las bolas.
No está definido cuál es el tiempo óptimo de reposo ya que en ello inciden, entre otras cosas,
la cantidad de levadura prensada y la consistencia de las masas. La cantidad de levadura
prensada incorporada tiene gran importancia en la fuerza y en el equilibrio de las masas. Así
cuanta más levadura se añada, más fuerte y tenaz se comportará y, al contrario, a menos
cantidad de levadura menos fuerza y más extensible será la masa. Por lo tanto el tiempo de
reposo tendrá que estar adaptado a la fuerza con la que se quiera imprimir a las masas.
Pocas veces coincide el tiempo de reposo con el óptimo, ya que además de las cuestiones
mencionadas anteriormente también hay otras de gran importancia, como la temperatura final
del amasado y la consistencia de la masa. Así pues, cuando la cantidad de levadura es
escasa, cuando la masa es blanda y la temperatura inferior a 25º C, el tiempo de reposo ha de
ser mayor. Y, al contrario, cuando la dosis de levadura es alta, la masa dura y la temperatura
elevada, el tiempo de reposo ha de reducirse. Esto puede explicar la irregularidad de la
calidad de unas hornadas a otras. Es frecuente que la dosis de levadura empleada por
amasijo vaya variando a lo largo de la jornada, empezando con una dosis alta y reduciéndose
poco a poco, para terminar con muy poca levadura. Esto provoca una variación en la fuerza
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de la masa como consecuencia de la escasa coincidencia del tiempo de reposo con la dosis
óptima de levadura.
Las líneas industriales están compuestas a veces de circuitos dobles de descanso. En estos
casos se hace un descanso después de dividir y bolear y otro descanso después del formado.
El que la masa sea sometida a un tipo de reposo (en bloque) u otro (una vez dividida),
producirá un comportamiento distinto en cada caso, no solamente durante la fermentación,
sino también durante la cocción. Cuanto mayor sea el volumen de masa, la pérdida de gas
que se produce durante el reposo es proporcionalmente menor que cuando la cantidad de
masa es pequeña. El gas que no se pierde contiene aromas y sabores que repercutirán
positivamente en el aroma y sabor del producto final. También influye en la estructura del
alveolado. Cuando la masa es blanda y el reposo en bloque hasta alcanzar dos veces y media
su volumen inicial el alveolado es de tamaño grande e irregular. Por el contrario, cuando la
masa es dura y el período de reposo de la bola es escaso, el alveolado es de pequeño
tamaño y más uniforme. Por lo tanto, podemos decir que el alveolado será en gran parte,
consecuencia del tipo de reposo y de la duración del mismo.
El formado
Esta operación consiste en dar forma homogénea a los trozos de masa. Se realiza
manualmente cuando se trata de hogazas y algunos tipos de panes especiales y a máquina
(formadora) cuando el formado es en barra.
El formado es una de las etapas clave en la elaboración del pan y muchos de los defectos
originados en el pan pueden ser causados por una mala manipulación de la masa durante el
formado. La formadora es el elemento más importante del equipo mecánico de panificación.
Del estado de gasificación en el que se encuentra la masa cuando llega a los rodillos de la
formadora dependerá el comportamiento de esta masa durante la fermentación y en los
primeros minutos de la cocción.
El formado manual, tanto si se trata de darle a la masa
forma redonda o alargada, ha de hacerse apretando lo más
posible pero sin desgarrarla, ya que si esto ocurre, el pan
pierde volumen. El apretar más o menos estará condicionado
por la fuerza y la tenacidad de la masa: cuando es floja y
extensible habrá que replegar más la masa para dotarla de
más fuerza y al contrario si es fuerte habrá que dejarla más
floja procurando que no queden bolsas de aire.
El alveolado de la miga del pan hecho a mano siempre es
mayor que el formado a máquina.
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El formado mecánico
La formadora somete a la masa a tres etapas sucesivas:
Laminado.- La bola pasa por dos rodillos que aplastan la masa dándole forma de
galleta ovalada. Del grado de apertura de dichos rodillos dependerá la mayor o menor
expulsión de gas. Para evitar el desgarro de la masa los rodillos deben abrirse o cerrarse,
dependiendo del tamaño o del volumen de la pieza.
Enrollado.- Consiste en plegar la torta de masa y suele hacerse por medio de una
malla metálica o por un par de tapices que se mueven a distinta velocidad.
Alargamiento.- La masa enrollada pasa por distintas planchas de presión o por entre
dos tapices que dan vueltas en sentido inverso, asegurando así la longitud deseada de la
barra.
En general, casi todos los nuevos modelos de formadoras aparecen con un rodillo de
prelaminado que asegura que la bola sea aplastada gradualmente antes de pasar al par de
rodillos laminadores. Este rodillo de prelaminado es fundamental para las piezas de mayor
tamaño y para aquellas masas sobre-gasificadas.
Los rodillos están recubiertos de teflón, que previene la adherencia y por consiguiente elimina
la necesidad de uso de harina de polvorear. Las cintas móviles para el enrollado han sido
sustituidas por una malla de acero fija, que enrolla la torta de masa.
También es importante que la cinta móvil donde cae la barra una vez formada sea bastante
larga y su velocidad moderada, para dar el tiempo suficiente para que la barra se relaje. De
esta forma podemos sacar la barra más corta (el daño será menor) y de camino hacia el
entablado se la da la longitud deseada. La formación del rollo de masa se puede completar
mediante un dispositivo de calibración que limita su largo, impidiendo que la masa se
desparrame lateralmente.
Por todo ello la formadora ideal será aquella que esté prevista de rodillo de prelaminado,
rodillos teflonados, suficientes planchas de presión que aseguren un alargamiento sin
desgarros y una mesa de recogida larga que permita el relajamiento de la barra antes de
colocarla en la bandeja.
Maduración de la masa antes y después del formado

El grado de maduración o el estado de gasificación de la bola cuando llega a la formadora
tendrá una gran influencia en las condiciones del formado. Así en los procesos rápidos de
panificación con dosificaciones altas de levadura y masas semiduras, el laminado ha de estar
bien apretado. Por el contrario, cuando las masas son blandas, con reposo prolongado y con
un estado de gasificación de la bola avanzado, se requiere un laminado gradual y suave,
evitándose las presiones bruscas, que dañan físicamente al gluten.
14
Hay que prestar especial atención a aquellas formadoras que no tienen rodillo de prelaminado
ya que causan en las piezas de mayor tamaño y en las masas sobre-gasificadas una rotura al
hacer la torta, provocando problemas de falta de volumen, de greña y rotura en los laterales
de la barra.
Según las condiciones en las que llegue la masa a la formadora se podrá realizar mejor el
formado. Si los rodillos están demasiado cerrados la masa se comportará muy tenaz y de
forma redondeada. Si el apretado es muy flojo, la masa será extensible y caída. Por lo tanto
hay que buscar el apretado ideal para conseguir un buen equilibrio.
El formado mecánico acarrea un aumento de la fuerza y de la tenacidad en comparación con
las masas formadas manualmente. También en el período final de fermentación hay
diferencias entre los panes elaborados manualmente y mecánicamente. Cuando se ha
realizado a máquina, el tiempo de fermentación necesario es un 20% más en comparación al
hecho a mano.
Algunos equipos industriales pueden tener una preformadora y una formadora separadas por
un circuito de armarios móviles de reposo entre ambas.
Influencia del formado en la textura y alveolado del pan.

En las masa blandas y bien gasificadas (tipo pan francés), el laminado debe efectuarse flojo,
con los rodillos bastante separados con el fin de que la torta no sufra demasiados
enrollamientos, lo que se traduciría en la desaparición de los alvéolos de tamaños mediano y
grande. Para las piezas pequeñas hay que cerrar el rodillo suficientemente para que pueda
enrollarse sobre sí misma. En las masas duras y con poco tiempo de reposo hay que cerrar
los rodillos hasta conseguir tres vueltas y media en el enrollado. Cuando los rodillos se
encuentran demasiado apretados se produce un desgarro en la masa y atascos en la
formadora.
Si por el contrario los rodillos se encuentran demasiado abiertos se producirán pocas vueltas
en el enrollado, lo que produce masas faltas de fuerza y panes de poco volumen y a veces
aparecen ampollas en la corteza.
El ajuste de los rodillos estará en función del tipo de masas y del tamaño de la pieza. Una
buena práctica es cortar longitudinalmente una barra a la salida de la formadora y se podrá
apreciar si la masa está desgarrada. También es importante ajustar gradualmente las distintas
planchas de alargamiento para evitar el desgarro de la masa.
Finalmente, el estado de la masa a su llegada a la formadora es de vital importancia para
conseguir un óptimo formado. Si las amasadas son demasiado grandes las últimas piezas
tienen un exceso de tenacidad que provoca problemas en el formado.
15
Defectos más comunes provocados por un mal formado

• Algunas formadoras tienen un trayecto de alargamiento demasiado corto y esto obliga al
panadero a laminar más, desgarrando la masa. La consecuencia es la rotura del lateral de la
barra al hornear.
• Cuando el alargamiento es demasiado rápido, las piezas se arquean en el horno.
• Si no se ha cerrado suficientemente el rodillo la masa tiene poca fuerza y pueden aparecer
ampollas y corteza fina. Además, la masa tenderá a desenrollarse durante la fermentación y
aparecerán grandes huecos en el centro del pan.
• Cuando no existe rodillo de prelaminado y el par de rodillos laminadores están demasiado
apretados provoca un desgarro de la masa, lo que se traduce en barras redondeadas, falta de
greña y abiertas por un lateral o por la base.
Las operaciones descritas -división, boleado, reposo y formado- se pueden realizar con un
conjunto homogéneo de máquinas compacto o en líneas totalmente automáticas. Es muy
importante que estas máquinas estén perfectamente reguladas y coordinadas para que la
transferencia de piezas de un equipo a otro se efectúe sin atascos ni malformaciones de los
panes. Estos problemas suelen surgir cuando se trata de líneas con equipos de diferentes
marcas. En estas operaciones que hemos descrito se debe dar mucha importancia al polveo
de harina para evitar que los pastones se peguen a los cangilones o a los bolsillos de las
cámaras de reposo en continuo. En efecto, los pastones en fermentación o en reposo son
muy sensibles a la formación de corteza. No solamente la humedad relativa debe ser
suficiente para evitarla, sino que además el aire -con la humedad correcta- debe ser
distribuido en forma uniforme en toda la cámara para evitar las corrientes de aire violentas.
Todo el proceso es continuo y se realiza sin intervención manual y la alternancia de
descansos entre las operaciones mecánicas sobre la masa permite un tratamiento más suave
de la masa.
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La fermentación
Recordemos que la fermentación es el proceso bioquímico por el cual las levaduras
transforman los azúcares sencillos presentes en la masa en CO2 (alcohol y energía). Es esta
producción de gas la responsable del aumento de volumen de las piezas.
La fermentación se inicia en el momento en que se añade la levadura en el amasado. Este
hecho tendrá como consecuencia que ya durante el amasado la masa vaya ganando fuerza y
tenacidad y mayor será el aumento cuanto más recalentemos la masa durante el amasado y
cuanto mayor sea la dosificación de levadura prensada. En algunos casos es bueno
incorporar la levadura a mitad del amasado, para evitar un exceso de fuerza y de tenacidad.
La fermentación, pues, comienza en el momento que se añade la levadura y finaliza cuando
mueren las levaduras es decir cuando la masa, ya dentro del horno, alcanza los 55º C.
La temperatura y la humedad relativa son los dos factores que condicionan el comportamiento
de la fermentación en este momento. La temperatura está garantizada por el propio trabajo
sobre la masa en los equipos, desde el amasado hasta entrar en el horno. Controlar la
humedad relativa está ligado a la temperatura, pero depende también de otras condiciones
como la velocidad del aire, el material que está en contacto con la masa, el enharinado de los
pastones, etc. Si el conjunto temperatura/humedad relativa no es el adecuado puede originar
problemas en la formación de la corteza o que la masa se pegue.
La alimentación automática de las máquinas, la elección de los equipos de acondicionamiento
-calor, frío - y de humidificación y, sobre todo, el sistema de distribución del aire, todo ello
controlado por computadoras, asegura un buen control de estos dos factores fundamentales.
Durante la etapa de fermentación es preciso que la temperatura no varíe mucho, ni por
encima ni por debajo de la temperatura óptima de la masa que se sitúa en los 25º C (puede
ser por debajo en los procesos de fermentación controlada).
Cuando la temperatura de la cámara de fermentación supera los 30º C, se produce un
desequilibrio en la fermentación de la masa, fermentando más la parte externa que la interna,
lo que provocará que la corteza se cuartee y pierda gas. El aroma y sabor también se verán
afectados por una temperatura superior a los 30º C ya que a esta temperatura se inician otras
fermentaciones secundarias (ácida, láctica y butírica) que, si bien son positivas en general,
cuando se producen en exceso provocan un sabor negativo. Es recomendable, antes de
aumentar exageradamente la temperatura de fermentación, añadir más cantidad de levadura.
Por otro lado, cuando la temperatura de fermentación es inferior a 25º C, la masa además de
fermentar más lentamente, va perdiendo fuerza y tenacidad. Por todo ello, hay que tener en
cuenta que cuando se utilizan las técnicas de la fermentación controlada o se refrigera la
masa para ralentizar la fermentación, hay que modificar el método de panificación para
compensar el equilibrio y la pérdida de fuerza.
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La humedad relativa de la cámara o del lugar donde se desarrolle la fermentación ha de estar

bien regulada, ya que si el ambiente es muy seco, la masa se acorteza y si es muy húmedo la
masa se volverá pegajosa.
La humedad ambiente ideal será la resultante de la suma de la tasa de hidratación de la masa
más la humedad de la harina (ejemplo: si a una masa se le ha añadido el 60% de agua y la
harina contiene un 15% de agua, la humedad ideal será del 75%), de esta forma ni se
acortezará ni se volverá pegajosa.
Podemos clasificar las cámaras de fermentación en los siguientes tipos:

• Cámara de fermentación tradicional.
• Cámara de fermentación retardada.
• Cámara de fermentación controlada.
• Cámara para bloquear la fermentación.
Cámara de fermentación tradicional

En este sistema se emplea solamente calor y humedad. La temperatura que habitualmente se
ha estado aplicando es de entre 28-32º C, y la humedad de entre 70% y 85%.
La rapidez con la que algunos panaderos quieren fermentar obliga a elevar estos valores. En
la fermentación del pan, al igual que en la del vino, la temperatura y el tiempo van a jugar un
papel crucial en el resultado final. En el caso particular de la fermentación panaria, cuando la
temperatura sobrepasa los 28º C la producción de ácido láctico y butírico aumenta a medida
que aumenta la temperatura. También las reacciones enzimáticas que se producen en la
masa son más activas a altas temperaturas; todo ello provoca que la masa se desarrolle de
modo más débil y el impulso del pan en el horno sea exagerado, obteniéndose panes de
sabor insípido y conservación corta. Sin embargo, si la fermentación se lleva a cabo a baja
temperatura (26º C), la formación de ácido láctico y butírico es menor. Esto conlleva que el
pan fermente más lentamente pero también con más cuerpo; las enzimas al ser menos
activas no producen tanto volumen y el sabor del pan es más sabroso.
A muchos panaderos les gustaría obtener panes de miga consistente y de corteza gruesa.
Para que esto se pueda conseguir es indispensable reducir al mínimo la levadura y prolongar
el tiempo de fermentación. Hay panaderos que tienen una cámara de fermentación pequeña,
lo cual obliga a aumentar la cantidad de levadura para, de esta forma, obtener una fuerza de
masa adecuada. Otros, sin embargo, disponen de una cámara suficientemente grande y
pueden ajustar la dosificación de levadura para obtener la fuerza adecuada de la masa. Por
todo ello, será el panadero quien deba encontrar la fórmula más adecuada o buscar una
combinación intermedia pero, en general, es preferible añadir más levadura y reducir la
temperatura que viceversa.
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En cuanto a la humedad de la cámara, se ajusta en función de la temperatura. A temperaturas

altas (> 30º C) la humedad ha de ser > 75% pero a 26º C, prácticamente no hace falta forzar
la humedad, ya que la que desprende la masa será suficiente para mantenerla en un
ambiente suficientemente húmedo que permita que no se deshidrate.
Los problemas más frecuentes derivados de la fermentación tradicional los podemos resumir
de la siguiente forma:
• Temperatura alta de fermentación (> 30º C):
– Desecación si no se compensa con humedad.
– Actividad elevada. Hay que acortar los tiempos.
– Panes insípidos.
– Panes voluminosos de corteza fina y agrietada.
• Temperatura baja de fermentación (< 26º C):
– Falta de fuerza.
– Panes caídos.
– Fermentación lenta.
• Exceso de humedad (> 75%):
– Masa caída.
– Desprendimiento de corteza.
– Color de la corteza rojizo.
– Panes que se pegan a la bandeja.
• Poca humedad (< 65%):
– Desecación.
– Corteza más pálida.
– Cortes desgarrados.
Cámaras de fermentación retardada

Sistema en el que el pan fermenta lentamente a temperaturas entre 10 y 14 grados durante
varias horas, no llegando por lo tanto a producirse un bloqueo de la fermentación.
Permite disponer de pan a punto de hornear durante largos periodos de tiempo, ajustando la
producción a la demanda. Al no precisar temperaturas muy bajas, el gasto energético no es
tan alto.
En este sistema, es recomendable no emplear masa madre (provocaría una excesiva acidez)
y se debe hornear a temperaturas más bajas, para evitar una coloración excesiva de la
corteza.
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Cámaras de fermentación controlada

La fermentación controlada nos permite regular el proceso natural de fermentación
dividiéndolo en cuatro etapas
1. Bloqueo
2. Refrigeración o mantenimiento
3. Calentamiento
4. Fermentación
Independientemente de su tamaño/capacidad, todas cuentan con un programador para llevar
a cabo las cuatro etapas clásicas:
La programación (tiempos, temperaturas y HR) de cada etapa dependerá sobre todo del
tamaño y volumen de las piezas.
• Bloqueo. En esta fase de enfriamiento rápido se trata de que casi se paralice la
fermentación, llevando la temperatura interna hasta los 0º C. No debe bajar mucho más
para evitar dañar las levaduras. La temperatura inicial de bloqueo será en algunas
ocasiones de frío negativo durante algunas horas. Es el caso de piezas grandes,
dosificaciones de levadura altas o cuando la secuencia de entrada de carros en la cámara
sea muy rápida. Esta etapa se prolonga cuando se preparan masas en fin de semana.
Parte de la jornada del sábado y del domingo se mantiene la masa con el frío suficiente
para que la actividad enzimática esté prácticamente paralizada pero sin que las piezas se
lleguen a congelar. El domingo, a media mañana, la cámara se pondrá ya en régimen
normal de refrigeración.
• Refrigeración. En esta etapa la masa se mantiene entre 0º C y 2º C y con HR del 85-90%.
Hay que evitar las aperturas frecuentes de la puerta de la cámara; que las salidas y
retornos del aire estén bien canalizados y que los ventiladores que impulsan el aire
funcionen el tiempo justo para mantener estas condiciones. Si esto no se cumple, la masa
se acorteza y fermenta más en unas zonas de la cámara que en otras.
• Calentamiento. La subida progresiva de la temperatura es clave para evitar las
condensaciones de vapor sobre la masa. Si el paso de frío a calor se hace demasiado
rápido origina un encharcamiento sobre la superficie de las barras y sus consecuencias
negativas ya las hemos explicado. En la mayoría de las cámaras de fermentación
controlada de nueva generación este parámetro de calentamiento es interno, es decir, el
panadero no tiene acceso a la programación, es el fabricante de la cámara o el técnico
quien prefija estas condiciones. Para el ajuste del programa hay que tener en cuenta el
tamaño de las piezas.
• Fermentación. La temperatura de fermentación será igualmente de gran importancia.
Como referencia se toma 26 ºC.
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Veamos algunos casos prácticos:

o Piezas pequeñas de pan y de bollería (< 100 g). Se elige una rampa de subida de
temperatura del 30%. Si se han programado 180 minutos desde que comienza la
subida hasta que el pan está ya fermentado, empleará un 30% de este tiempo en
alcanzar la temperatura programada de fermentación, es decir 54 minutos para
alcanzar los 26º C; y el resto hasta 180 será el tiempo de fermentación.
o Barras y baguettes de 200 a 300 g. En este caso la subida ha de ser más lenta, del
50%. Si desde que comienza el calentamiento hasta el final de la fermentación
transcurren cuatro horas, el tiempo de subida progresiva ha de ser de dos horas.
o Panes de gran tamaño y formatos redondos, desde 300 hasta 1000 g. Ahora el
calentamiento ha de ser más lento aún. Se escogerá una rampa de subida del 70% Si
el tiempo desde que comienza el calentamiento hasta que el pan está ya fermentado
es de seis horas, el tiempo de calentamiento será de cuatro horas, aproximadamente.
Las ventajas del método son evidentes, en cuanto nos permite una mejor organización del
trabajo en el obrador, reduciendo el trabajo nocturno y adecuando la producción a los ritmos
de venta ofreciendo pan recién hecho en cualquier momento. También mejora la calidad del
pan (sabor y aroma) por efecto de unos tiempos de fermentación más largos. Se obtienen
panes más crujientes y de miga más jugosa.
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Han sido muchos los panaderos que han tenido experiencias negativas con la fermentación
controlada. En un principio porque las cámaras no repartían el aire con uniformidad y en
algunas zonas las piezas se acortezaban. El aire caliente y húmedo tiende a ocupar la parte
más alta de la cámara. Por otro lado si la masa está expuesta durante largos períodos de
tiempo a las corrientes de aire procedentes de los ventiladores, se producen diferencias en la
fermentación y acortezamiento. Otro problema es que si el calentamiento se produce muy
rápidamente provoca condensaciones sobre la masa que se traducen posteriormente en
cortezas cristalinas y rojizas. Por otra parte, al principio los panaderos no modificaban las
formulaciones de las masas que iban a ser sometidas al frío. Todas las masas sometidas al
frío tienen una pérdida de fuerza que ha de ser compensada con aquellos factores que
favorezcan su aumento. Dominar este aspecto de la panificación es esencial para conseguir
un pan igual al elaborado en un proceso tradicional. Si esto no se hace, existirá una gran
diferencia de calidad entre el pan tradicional y el pan de fermentación controlada.
Irregularidades como las citadas provocaron que un gran número de cámaras concebidas
inicialmente para la fermentación controlada se utilicen, en realidad, para aplicar una
fermentación tradicional. En la actualidad, estos problemas están ya solucionados pero, no
obstante, conocer factores como la fuerza de la masa, el frío en las masas y su influencia en
el pan son indispensables para llevar a buen efecto la panificación. Además de conocer las
condiciones de funcionamiento de la cámara.
En resumen, podemos decir que para llevar por buen camino la fermentación controlada hay
que tener en cuenta las siguientes consideraciones:
- La fuerza de la masa ha de ser mayor. Esto se consigue con harinas más fuertes y
equilibrando el tiempo de reposo de la bola en relación a la cantidad de levadura.
También con el formado más apretado, etc.
- La harina ha de tener un nº de caída de entre 300 y 350 segundos. Quiere decir esto
que ha de ser menos enzimática que en los procesos tradicionales.
- Mayor cantidad de levadura, para compensar la pérdida de actividad por el frío. Se
debe incorporar al final del amasado, para evitar el inicio de su activación.
- Todas las etapas previas al bloqueo deben llevarse a cabo lo más rápidamente
posible, para evitar el inicio de la actividad de las levaduras.
- Si se emplea masa madre, debe ser poco ácida ya que podría incrementar
excesivamente su sabor durante los largos periodos de fermentación.
- El mejorante ha de contener una dosis mayor de ácido ascórbico y DATA (ácido
diacetil tartárico, que actúa como emulgente) y menos contenido en enzimas o de
menor actividad.
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- El tiempo y la temperatura de bloqueo variará en función al tamaño de las piezas, la

secuencia de entrada de carros en la cámara, el volumen de ocupación de las mismas
y el tiempo que se mantendrá posteriormente en refrigeración.
- La refrigeración ha de ser de entre 0º C y 2º C.
- El calentamiento tiene que hacerse de manera progresiva y adaptado al tamaño de las
piezas.
- La fermentación debe realizarse a 26º C.
- La humedad ha de ser suficiente para que no se acortece el pan, pero en ningún caso
excesiva para evitar condensaciones.
Cámara para bloquear la fermentación

El último tipo no es más que una cámara equipada únicamente con equipo de frío y un
programador, lo que permite el bloqueo (frío negativo) y el mantenimiento de la masa en
refrigeración (frío positivo).
El greñado
Hacemos cortes en la superficie del pan para crear puntos sin tensión, por donde facilitar la
expansión del pan; lo combinamos con un formado determinado y así conseguimos más
expansión. Los cortes que se le dan son puntos sin tensión por donde el pan puede crecer sin
problema. Así, el greñado tiene dos utilidades: primero, permite que el pan alcance su
volumen óptimo. Segundo, permite que crezca por donde queramos, sin romperse por la base
o los laterales.
Además, se convierte en algunos casos en seña de identidad de un determinado tipo de pan o
en la firma de un panadero.
En panes de harina blanca, se greña después de la fermentación, antes de la cocción. Si
empleamos harinas integrales, se puede greñar antes de la fermentación, ya que son masas
con menos desarrollo.
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La cocción
La cocción es la última etapa en el proceso de elaboración del pan (excepto en el caso cada
vez más frecuente de panes precocidos) y una de las más difíciles de dominar. Se requieren
muchas pruebas y experiencia para llegar a conocer las características peculiares del horno
que estemos manejando así como de los productos que queramos elaborar. Daremos algunas
informaciones generales.
• Normalmente, las temperaturas de cocción estarán entre 190 y 240 ºC y el ambiente
debe ser rico en vapor de agua, excepto cuando se trate de elaboraciones de tipo
rústico. La temperatura de precalentamiento del horno debe ser superior a la prevista
para la cocción, ya que al abrir la puerta y al introducir las bandejas con el producto
“frío” se producirá un descenso. A continuación ajustaremos el termostato a la
temperatura deseada.
• Los panes de corteza fina y crujiente necesitan vapor en el momento de meterlos en el
horno. Lo podemos generar con un vaso de agua, un plato o puede que el propio
horno lleve vaporizador. Lo que no sirve de nada es aplicar el vapor una vez se ha
iniciado la formación de la corteza. Los productos pintados con huevo no llevan nunca
vapor.
• Cuanto más pequeñas (o alargadas) sean las piezas más temperatura y menores
tiempos de cocción. Por el contrario, piezas de gran formato (o redondeadas)
requieren temperaturas más suaves y tiempos más prolongados.
• Las masas con huevo y/o azúcares producen cortezas más oscuras, que pueden dar
la sensación de cocción adelantada, siendo que por dentro siguen crudas.
• Al sacar del horno las piezas, hay que almacenarlas en cestas o rejillas, para evitar
condensaciones de vapor que las ablanden.
Veamos ahora cómo funcionan los distintos tipos de hornos.

La transmisión de calor entre dos cuerpos a distinta temperatura puede tener lugar de tres
formas:
• Conducción. Cuando existe contacto físico entre ambos.
• Radiación. Todos los cuerpos emiten radiación en función de su temperatura. En
nuestro caso, los elementos calientes (horno) son los emisores, mientras que las
piezas a hornear actúan como receptores.
• Convección, la energía es transmitida a través de un fluido en movimiento, en nuestro
caso el aire. Si forzamos su movimiento mediante ventiladores, por ejemplo, diremos
que es una convección forzada.
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En cualquier horno panadero, estarán presentes los tres tipos de transmisión, predominando
uno u otro según de qué tipo de horno se trate.
El profesional necesita disponer de un calentamiento rápido y flexibilidad en el control de la
temperatura. El horno ideal es aquel que cuenta con una gran superficie de horneado pero
que ocupe poco espacio.
Hornos de calefacción o fuego directo.
Hornos de Mampostería. Muy raros hoy, no son sino una mejora del horno de piedra,
conocido desde la antigüedad. El calentamiento puede realizarse con leña, bien por
combustión sobre la solera en el interior mismo de la cámara de cocción (horno moruno), o
bien con la ayuda de un hogar dispuesto en la delantera del horno, desde el que las llamas y
los humos, con la ayuda del tiro, se proyectan hasta el corazón mismo de éste. Igualmente, se
pueden emplear quemadores de gas. El fuel-oil, que durante varios decenios fue
corrientemente utilizado, está prohibido. Si el calentamiento es con leña por combustión sobre
la solera, se retiran los carbones incandescentes y cenizas a la salida de éste, y la limpieza
del horno se efectúa generalmente con la ayuda de un viejo saco de yute mojado, fijado sobre
un largo mango de madera “el escobillón”, para retirar lo que queda de cenizas, operación que
se realiza, con una fuerte corriente de aire que arrastra polvo y olores hacia la chimenea.
Cuando están correctamente calentados, la curva de temperatura decreciente de estos hornos
es perfecta para la cocción del pan, sobre todo las piezas de gran tamaño.
Por contrario, es un engaño la opinión que pretende que el pan cocido en hornos calentados
directamente con leña se beneficia de un perfume originado por la combustión de la madera.
Un mito cuyo único fundamento está en el interés comercial. Lo que en nada desmerece la
excelencia y calidad de la cocción que dicho tipo de horno proporciona.
25
Hornos de fuego indirecto

Podemos distinguir dos casos generales:
1. El calor generado es utilizado para calentar las paredes solera y techo de la cámara de
cocción. Predomina la transmisión de calor por radiación, seguida por la conducción.
También puede intervenir la convección si forzamos el movimiento de aire en el interior
de la cámara.
2. El calor generado sirve para calentar el aire que es insuflado en la cámara de cocción.
Aquí es predominante la transmisión por convección.
• Hornos de pisos. Ofrecen una gran variedad de modelos y tamaños, pudiendo adaptarse a
muchas necesidades. Cada piso es calentado de forma independiente. La altura de cada
piso depende de las marcas y usos, variando desde 150 mm a 250 mm. El calentamiento
puede ser eléctrico o de gas y suelen tener controles por separado para el suelo y el
techo. También cuentan con sistemas de inyección de vapor. Resumimos sus ventajas:
1. Mínimo espacio
2. Gran flexibilidad con la temperatura
3. Sistema semiautomatizado, fácil de cargar.
4. Costo de operación bajo.
5. Poca pérdida de calor.
6. Fácil limpieza y mantenimiento.
• Hornos de convección o circulación forzada de aire caliente. El aire de calentamiento se

dirige a un intercambiador de calor donde se calienta tomando calor de los gases de
combustión y a continuación pasa a la cámara del horno. Aunque también hay una parte
de calentamiento de las piezas por conducción por contacto con el piso caliente,
predomina el efecto de convección. En contacto con una atmósfera caliente las piezas se
cuecen de forma homogénea. El tamaño de este tipo de hornos está limitado por la
necesidad de conseguir una buena circulación de aire. Algunas de sus ventajas son:
1. Menor consumo de combustible.
2. Aplicación intensiva de calor al producto gracias a la circulación del aire.
3. Flexibilidad en la selección de temperaturas.
4. Por el contrario, no permiten diferenciar zonas a distintas temperaturas
• Hornos de circulación de gas caliente. Los gases de combustión se dirigen a cavidades

situadas entre los pisos de cocción, calentando el suelo y el techo. Predomina el efecto de
radiación, aunque el suelo caliente también aporta un calentamiento por conducción. La
gran superficie de las paredes de la cámara de horneado asegura un intercambio intensivo
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de calor. Cada piso puede regularse a temperaturas distintas (abriendo/cerrando el paso

de gases), proporcionando flexibilidad al panadero. También sería el caso de los hornos
de cocción continua con solera giratoria y calentamiento indirecto. Pueden caldearse con
quemadores de gas y de fuel-oil y también con leña. Son hornos que poseen una gran
inercia calorífica, relativamente económicos en combustible y que aseguran una muy
buena cocción. Han sido durante un tiempo, y aunque la cámara de cocción sea estanca e
independiente de la fuente de calor, acreditados con supuestas virtudes aportadas por su
calentamiento con leña, virtudes inexistentes y que son el producto tan solo de un abuso
del lenguaje. Por lo general, los costes de adquisición son altos.
• Hornos de carros. Las piezas son colocadas en latas que se colocan en el carro portador.
Se lleva a la cámara de fermentación y posteriormente se introduce el carro en el horno.
Finalizada la cocción se retira el carro y se lleva a la zona de enfriamiento. Este sistema
introduce una gran ventaja operativa y de ahorro de espacio. El sistema de calentamiento
puede ser cualquiera de los anteriores. Además tenemos la posibilidad de hornos rotativos
que aseguran un horneado más homogéneo. Al hornear sobre las latas, que están a la
misma temperatura inicial que las piezas, la formación de costra en la base es baja,
comparada con la que se consigue en un horno de solera. Por sus ventajas operativas, los
hornos rotativos se han impuesto sobre otros tipos para la cocción del pan común, aunque
para los panes de mayor tamaño se sigue empleando los hornos de solera.
• Por último estarían los hornos de túnel, que trabajan en continuo y se destinan a grandes
producciones.
Es muy importante que la fuerza de la masa se adapte al tipo de horno. Este es un detalle a
tener en cuenta ya que si el horno es de solera refractaria la masa ha de ser más floja y
extensible en comparación a aquella otra que ha de ser cocida en un horno de carros
rotativos, en el que por el contrario la masa ha de ser más fuerte y ligeramente más tenaz.
DEFECTOS QUE PUEDEN PRESENTARSE DURANTE LA COCCIÓN

• El pan se encoje dentro del horno:
- Amasado insuficiente.
- Masa fuerte y tenaz.
- Falta de vapor.
- Horno muy caliente.
- Formado muy apretado.
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• El suelo del pan presenta cavidades huecas:

- Humedad en las tablas o en las telas durante la fermentación.
- El piso del horno está muy caliente.
• Grandes huecos en el interior de la miga:
- Dosis altas de ácido ascórbico.
- Masa fuerte y tenaz.
- Masa dura.
- Poca fermentación.
Ultracongelación y precocción
La demanda de pan fresco a cualquier hora provocó el desarrollo de la llamada panificación
diferida, que consiste en producir industrialmente en un lugar y vender el producto en otro;
técnica utilizada usualmente en los supermercados. Otra gran ventaja es la reducción del
espacio necesario para el almacenamiento. Para este tipo de venta se pueden tomar dos
caminos, la ultracongelación y la precocción.
La ultracongelación de masas sin cocinar puede ser:

- Lista para formar. La ultracongelación se realiza antes de formar; ej. bollos de pan,
bollos de brioche, planchas de masa de hojaldre.
- Lista para fermentación final. La ultracongelación se efectúa inmediatamente después
del formado de los pastones; ej. baguettes, panes especiales.
- Listo para hornear. Masas fermentadas. La ultracongelación se efectúa al finalizar la
fermentación final.
La precocción. En este tipo de técnica los pastones formados y con su corte -si corresponde-
se hornean parcialmente, lo suficiente para fijar la red proteica. La clave del éxito de todo
producto precocido está en formar la miga lo más completa posible, tratando de no formar
corteza o reducirla al mínimo posible, de manera que sea una película delgada, sin tomar
color. Para conseguirlo son más adecuados los hornos de convección, que tienen un mínimo
de calor por radiación y el calor por conducción (contacto) se reduce empleando bandejas
perforadas. Por razones técnicas semejantes, la finalización debe efectuarse favoreciendo el
calor por radiación. Este tipo de calor es el principal responsable de la coloración de la
corteza.
Los aspectos que hay que controlar incluyen: las condiciones de cocción, materiales y tipo de
envasado y embalaje. Una vez salido del horno el pan precocido puede ser expedido a las
terminales de cocción para finalizar su horneado.
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- sin ultracongelar, su duración es de 2 a 3 días.

- ultracongelado, que es el caso más frecuente, dura varias semanas.
En la terminal de cocción, el método de elaboración final varía según se trate de un producto
ultracongelado crudo o cocido; o de precocido sin ultracongelar.
Guía práctica del pan precocido ultracongelado

Por Francisco Tejero
La elaboración del pan precocido se conoce desde hace

bastante tiempo. Sin embargo, el profesional de la panadería
ha encontrado en muchas ocasiones serios problemas a la
hora de utilizar este sistema de elaboración. El hecho de que
cada vez exista una mayor demanda de este tipo de pan, nos
ha motivado a ofrecer esta guía práctica de cómo elaborar el
pan precocido.
La técnica del pan precocido consiste en una cocción en dos
tiempos. La masa se elabora como en el proceso tradicional,
atendiendo algunas modificaciones que se detallarán más
adelante y una vez que en la primera cocción el pan ha
coagulado y ha cogido estructura, se saca del horno, se enfría y posteriormente se congela.
Las características de este pan en la primera etapa son que es de color blanco y su contenido
de humedad y densidad es superior. Una vez cocido durante 10 o 15 minutos en una segunda
etapa, el aspecto es igual al pan tradicional.
El mercado del pan precocido crece día a día, y fundamentalmente va dirigido a los puntos
calientes, terminales de cocción, bocaterías, restaurantes y grandes colectividades, pero
incluso el panadero puede precocer algo de pan por la mañana y, sin necesidad de congelar,
terminar de cocerlo a primera hora de la tarde.
Materias primas
La harina. Las características de la harina son un factor importantísimo en la obtención de un
pan precocido de consistencia firme. Las harinas flojas provocan, una vez finalizada la
precocción, que se arrugue y se derrumbe. Se puede decir, en términos alveográficos, que
para la elaboración de una barra de pan tipo francés la harina más adecuada es una de
fuerza, W=230 y un P/L=0,6. Pero teniendo en cuenta que esta fuerza ha de ser alcanzada
por el contenido de proteínas y no por la presencia de ácido ascórbico.
La actividad enzimática de esta harina es otro factor importante para una buena calidad. Su
mayor o menor actividad enzimática va a permitir formar la miga antes o después durante la
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cocción. Es decir, si hay una elevada actividad (trigo germinado) tardará más tiempo en
alcanzar la consistencia. Así pues, es muy importante que el Número de Caída no sea inferior
a 300 segundos ni superior a 350 (los valores “normales” están en 250). Esto permitirá que en
la primera fase del horneado la pieza de pan adquiera antes la consistencia y se pueda sacar
del horno aún sin haber empezado a coger color; así tendrá un máximo de humedad que
posibilitará una mejor calidad del producto. Por todo ello hay que tener muy en cuenta estas
consideraciones.
Los mejorantes. El mejorante completo que normalmente emplea el panadero está compuesto
de diacetil tartárico (DATA, E-472e), ácido ascórbico (E-300) y enzimas alfa amilasas. Esta
mezcla de principios activos proporciona una gran expansión del pan en el horno. Cuando la
subida del pan en la fase de cocción es exagerada se corre el riesgo de que el pan se arrugue
durante el enfriamiento. Por tanto hay que moderar el uso de dichos mejorantes, consiguiendo
el volumen durante la fermentación y no por la expansión del pan en el formado.
La masa madre. Habitualmente en España se emplea el método mixto de panificación, que
consiste en añadir levadura prensada y masa madre y nunca se deja reposar la masa antes
de la división. Este método requiere una buena masa madre que permita suplir el efecto de la
falta de reposo previo a la división. Cuando se utiliza el proceso mixto en la elaboración de
pan precocido, es aconsejable añadir un 30% de masa madre que garantice la fuerza a la
masa durante la fermentación, una expansión proporcionada del pan en el horno sin la
necesidad de conseguirlo con dosis altas de mejorantes y una buena conservación posterior
del pan.
Etapas de elaboración
Como la harina es algo superior en fuerza en comparación a los procesos normales, es
necesario que el tiempo de amasado también sea superior.
Normalmente la harina de fuerza es también tenaz, lo que provoca problemas de falta de
extensibilidad durante el formado. Si esto ocurriera habría que hacer una autolisis, lo que
consiste en hacer el amasado en dos tiempos; realizando una parada de 15 minutos entre uno
y otro, añadiendo la masa madre y la levadura prensada cuando comienza la segunda fase
del amasado.
El tiempo de reposo de la bola antes del formado varía según la cantidad de levadura. Cuando
la dosis sea alta el reposo ha de ser más corto y, al contrario, cuando la dosis es baja: el
tiempo de reposo ha de ser mayor. No es conveniente sobrepasar del 3% de levadura
prensada porque el impulso del pan en el horno es mayor cuando la dosis de levadura es alta.
Dicho esto, se puede decir que con el 2% de levadura prensada el tiempo de reposo debe
oscilar entre 15 y 18 minutos.
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El volumen de fermentación también ha de ser inferior a los procesos normales, esto asegura
mayor firmeza a la pieza.
Precocción
La precocción es la etapa fundamental y decisiva para la alcanzar el éxito en la producción del
pan precocido. Nadie se pone de acuerdo sobre qué temperatura y cuánto tiempo es el óptimo
de precocción. En ello influyen la temperatura real del horno, el tamaño de las piezas y la
cantidad de kilogramos de masa por hornada. Pero de cualquier forma, lo ideal es precocer
con calor decreciente. Para un horno rotativo se debe comenzar a 280º C y una vez inyectado
el vapor, se bajará la temperatura entre 220 y 240º C durante 12 minutos aproximadamente,
teniendo que modificar la temperatura y el tiempo cuando el tamaño de la pieza es mayor o si
la pieza es redonda. Lo ideal es que la precocción se realice sobre bandejas o mallas de
canales profundos. Esto repercutirá en la firmeza de la barra; cuando el canal es más
profundo la pieza se mantiene más redonda y con más firmeza.
La cantidad de vapor a la entrada del pan en el horno debe ser inferior a los procesos
normales y una vez pasado 5 minutos es conveniente abrir el tiro de evacuación del vapor,
con el fin de acelerar la formación de una película superficial suficiente rígida para mantener la
estructura.
Cuando la precocción ha alcanzado los 12 minutos, la actividad enzimática y la coagulación
del gluten han llegado a su fin, lo que quiere decir que la estructura está fijada, pese a que
todavía el producto es frágil.
A la salida del pan del horno hay una fase de resudado donde se aprecia un ligero
decaimiento. Este decaimiento es mayor cuando la cantidad de masa por hornada introducida
en el horno es elevada, o bien cuando el número de canales por bandeja rebasa los límites
normales. Esto impide que el aire pase por entre las barras no alcanzándose la coagulación
con regularidad y proporcionalmente en toda la barra. Por tanto, las barras deben tener una
separación suficiente entre ellas para permitir el paso del aire por entre los laterales del pan.
También es posible precocer en hornos de solera, pero tanto si se hace sobre bandejas o
mallas como sobre el piso refractario, hay que ajustar la temperatura del horno de tal forma
que en la bóveda tenga al menos 30º C más que en la solera.
La masa dentro del horno evoluciona de la siguiente forma: una vez introducido el pan en el
horno, y después de haber inyectado el vapor, la superficie de la barra se vuelve elástica
debido a la fijación del vapor, asegurando una mayor uniformidad y volumen en el pan. A
medida que va aumentando la temperatura hacia el interior del pan (55 ºC), queda paralizada
la fermentación, al mismo tiempo parte del almidón se va transformando en azúcares
(actividad enzimática), fase ésta crítica para la formación de la estructura. Cuando la actividad
enzimática es muy elevada, gran parte del almidón es transformado en azúcares
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prolongándose el tiempo de formación de la estructura, aumentando rápidamente la

coloración de la corteza.
Es conveniente recordar que la actividad enzimática de la harina para el pan precocido ha de
ser inferior en relación a los procesos normales.
Enfriamiento y congelación
La congelación es importante que se realice en la misma bandeja, para no manipular las
barras que al principio son frágiles.
Una vez sacado el pan del horno hay que dejarlo enfriar hasta 35/40º C. Durante este tiempo
el pan tiene un resudado (pérdida de agua), comenzado su envejecimiento. Con el fin de
limitar la pérdida de agua y el envejecimiento este tiempo de enfriamiento ha de ser limitado.
Es muy importante que el enfriamiento no se realice donde existan corrientes de aire o bajas
temperaturas para evitar el cuarteado de la corteza.
Una vez enfriado el pan hay que pasarlo por el túnel de congelación a – 40º C hasta conseguir
– 12º C en el interior de la barra.
Empaquetado y conservación
La sala de empaquetado ha de estar entre 6 y 8º C. Si la temperatura es superior, existirá una
condensación que se transforma más tarde en escarcha. El empaquetado ha de hacerse en
sacos de plásticos y cajas de cartón y almacenar entre – 18 y – 20 ºC.
Descongelación y cocción final

Se puede hacer de dos formas: la primera dejando descongelar a temperatura ambiente
durante 30 minutos y la segunda cocer directamente sin descongelar. En el primer caso el
tiempo de cocción en un horno rotativo a 235 ºC es de 10 minutos; en el segundo caso el
tiempo será de 14 minutos.
Hay que tener en cuenta que, aún elaborándolo en las mejores condiciones, el pan que así se
obtiene es de menor volumen, la corteza más áspera y la miga más densa en relación al pan
tradicional y el envejecimiento es más rápido.
En los últimos años se ha incorporado una tercera posibilidad. Es la comercialización de pan
cocido congelado. Las nuevas generaciones de mejorantes, así como los avances en la
aplicación de la tecnología del frío nos permiten la elaboración y almacenamiento de
productos acabados de panadería y bollería sin que presenten los habituales defectos de
descascarillado. Es la base de muchos negocios de nueva implantación, como bocaterías.
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PAN COMÚN ESPAÑOL (barra de flama)

MASA
Harina de trigo (W=100; P/L=0,4) 100 kg
Agua 57 l
Sal 2 kg
Masa madre 20 kg
Mejorante 600 g
Levadura 3,5 kg
PROCESO
Amasado: 8-20 minutos
División: 10-15 minutos
Reposo de las bolas: 10-15 minutos
Formado: Mecánico
Temperatura 30º C
Fermentación: Humedad 75%
Tiempo 90 minutos
Temperatura 220º C.
Cocción:
Tiempo 25-30 minutos
33
34
DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DEL PAN PRECOCIDO
35

PANIFICACION

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Tema 5.

Almacenamiento, pesaje y dosificación de las materias primas

1. El más sencillo de los procesos de fabricación de pan es el método directo. En el sistema

Los procesos físico-químicos que tienen lugar son:

Tipos de amasadoras. Existen tres tipos principales de amasadoras:

Se puede trabajar de dos maneras:

La amasadora de eje oblicuo

VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS DIFERENTESTIPOS DE AMASADORAS

Amasadora de brazos • No recalienta la masa. • Velocidad lenta

Amasadora de eje • No recalienta la masa • Máquina muy voluminosa.

Por último, podríamos mencionar

El reposo (primera fermentación)

• Dar más cuerpo a la masa

Maduración de la masa antes y después del formado

Influencia del formado en la textura y alveolado del pan.

Defectos más comunes provocados por un mal formado

La humedad relativa de la cámara o del lugar donde se desarrolle la fermentación ha de estar

Podemos clasificar las cámaras de fermentación en los siguientes tipos:

Cámara de fermentación tradicional

En cuanto a la humedad de la cámara, se ajusta en función de la temperatura. A temperaturas

Cámaras de fermentación retardada

Cámaras de fermentación controlada

Veamos algunos casos prácticos:

- El tiempo y la temperatura de bloqueo variará en función al tamaño de las piezas, la

Cámara para bloquear la fermentación

Veamos ahora cómo funcionan los distintos tipos de hornos.

Hornos de fuego indirecto

• Hornos de convección o circulación forzada de aire caliente. El aire de calentamiento se

• Hornos de circulación de gas caliente. Los gases de combustión se dirigen a cavidades

de calor. Cada piso puede regularse a temperaturas distintas (abriendo/cerrando el paso

DEFECTOS QUE PUEDEN PRESENTARSE DURANTE LA COCCIÓN

• El suelo del pan presenta cavidades huecas:

La ultracongelación de masas sin cocinar puede ser:

- sin ultracongelar, su duración es de 2 a 3 días.

Guía práctica del pan precocido ultracongelado

La elaboración del pan precocido se conoce desde hace

prolongándose el tiempo de formación de la estructura, aumentando rápidamente la

Descongelación y cocción final

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