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CONTROL DE PRESION DE

AGUA MEDIANTE VARIADOR


DE FRECUENCIA Y
MOTOBOMBA
RESUMEN

Este trabajo presenta una estrategia de control de presión para un sistema de


suministro de agua o hidrosistema, variando la velocidad de giro de una motobomba.
El sistema está conformado por una motobomba Jacuzzi, un vaso de expansión
Zilmet, un PLC Modicon E984-265, un variador de velocidad Eurotherm y un sensor
de presión Gems. El error en la presión del sistema se procesa con un controlador
tipo PI, que genera la referencia de velocidad para el variador de frecuencia.

Debido a la complejidad del sistema, se optó por un método empírico, el método de


la curva de reacción de Cohen y Coon, para el diseño del controlador. La no
linealidad del sistema requirió la implementación de un controlador con ganancia
variable o "Gain Scheduling". Mediante ensayos, se determinó que con ocho
ganancias se obtenía un control satisfactorio en el rango de operación.

Además, se desarrolló una interfaz hombre-máquina para monitoreo y cambio de set


point del sistema. Se utilizó el software "Lookout", que se comunica directamente
con el PLC y permite monitorear, leer y escribir datos en éste, con la ventaja que
permite desarrollar ventanas más amigables y acerca el control a usuarios sin
experiencia en el uso y programación de PLC.

La verificación experimental permitió corroborar la estrategia de control planteada


para regular la presión del sistema bajo estudio, observándose una buena respuesta
dinámica tanto para cambios en la referencia de tipo escalón como para rechazo de
perturbaciones.
ÍNDICE

1. Capítulo I. Introducción Pág. 1

1.1 Introducción General 2

1.2 Resumen 8

1.3 Estructura del trabajo de título 10

2. Capítulo II. Sistema experimental 12

2.1 Descripción del sistema 13

2.2 Componentes del sistema 16

2.2.1 Controlador lógico programable (PLC) 16

2.2.1.1 Conversión Analógica Digital 20

2.2.1.2 Conversión Digital Analógica 24

2.2.2 Variador de velocidad 26

2.2.3 Conjunto motobomba - vaso de expansión 31

2.2.4 Sensor de presión 33

2.3 Acondicionamiento de señal 35

3. Capítulo III. Estructura de control 36

3.1 Sistema - Diagrama de control 37

3.2 Modelación 39

3.3 Sistemas lineales y no lineales 40

3.4 Método de Cohen & Coon 43


ÍNDICE

4. Capítulo IV. Resultados experimentales Pág. 46

4.1 El Software Concept 50

4.2 Monitoreo con Lookout 5.0 57

4.2.1 Lookout 5.0 57

4.3 Control y monitoreo remoto con Lookout 64

4.4 Análisis del sistema 69

5. Capítulo V. Conclusiones 75

6. Referencias 78

7. Anexo. Protocolo Modbus 80


INTRODUCCIÓN

1.1 INTRODUCCIÓN GENERAL

Para entregar un suministro de agua o algún otro fluido de manera controlada se


puede optar por una de dos alternativas de control que son: caudal constante o presión
constante, siendo lo más habitual el suministro a presión constante.

Ejemplos de sistemas que funcionen a presión constante existen muchos, siendo el


obvio el sistema utilizado por las compañías de agua potable, que mantiene el agua
a una presión relativamente constante en todos los grifos y llaves de agua de la
ciudad.

El desarrollo de las ciudades ha llevado al hombre a construir grandes edificios, los


que necesitan contar con sistemas independientes que mantengan una presión
mínima en el último piso.

Así mismo barcos y sectores alejados de la ciudad necesitan contar con sistemas
propios que suministren agua a presión constante, ya sea para regadío, aseo,
refrigeración o consumo humano.

Una manera de lograr presión constante es almacenando líquido en altura, para que
sea el propio peso del agua el que le otorgue la presión requerida. En estos sistemas
el control es del tipo “ON-OFF”, el sistema está conformado por un estanque en
altura, una o más motobombas y sensores de nivel. De esta manera se desea que el
líquido se mantenga dentro de un cierto rango de niveles, obteniendo finalmente
una banda de presiones a la salida del sistema.
Este sistema se muestra en la figura 1.1, donde las flechas indican el sentido del
agua en todo el diagrama.

Figura 1.1. Control de presión mediante control de nivel.

1
En esta figura, 1 representa un estanque desde el cual extrae agua la
motobomba. En la práctica este estanque podría ser un pozo o un río. En 2 se
representa la motobomba, que es la encargada de mantener el nivel de agua del
estanque 3. El estanque 3 se encuentra en altura, y es esta altura la que proporciona
la presión que es contenida por la válvula 4, que permite controlar el caudal deseado.

Entre las desventajas de este sistema se encuentran la necesidad de un estanque


de almacenamiento y el hecho de la o las bombas actúan la mayor parte del tiempo
en régimen intermitente. Otras formas de obtener presión constante son las
estrategias conocidas como estrangulación y recirculación. En ambas la motobomba
funciona permanentemente como si estuviera enfrentada a máxima demanda,
independiente del valor real de ésta.

La estrategia de estrangulación se muestra en la figura 1.2. El estanque


mostrado como 1 representa la fuente desde la cual se extrae el agua, éste
generalmente será un pozo o un río. La motobomba identificada como 2 impulsa el
agua a través de las cañerías en el sentido indicado por las flechas. En 3 y 5 se
muestran los sensores de presión, que miden antes y después de la válvula que se
muestra en 4.

Evidentemente existe un controlador, que no se muestra en la figura, en el que


se establece una referencia de presión. Esta presión debe ser alcanzada en el sensor
5, si el valor es mayor al deseado, se ordena cerrar parcialmente la válvula 4 para
producir una caída de presión entre 3 y 5.

Como es posible apreciar, el sistema funciona con la motobomba en régimen


permanente y sólo es capaz de disminuir la presión mediante pérdidas en la válvula.

Figura 1.2. Estrangulación de presión.

Es importante destacar además que en este sistema la válvula y las cañerías


son críticas y deben estar diseñadas para soportar la presión entregada por la
motobomba.

Por otra parte, la estratégia de recirculación de flujo, se muestra en la figura

1
1.3. En esta figura también se omitió el controlador, pero se asume que éste existe.

El diagrama es bastante similar al esquema anterior de estrangulación de presión. En


el esquema, 1 simula un pozo o alguna fuente de agua sin presión. En 2 se muestra
la motobomba encargada de suministrar la presión al sistema y de impulsar el agua
en el sentido de las flechas. En 3 y 4 se muestran los sensores de presión y en 5 se
muestra la salida del sistema, mientras 6 representa una válvula controlada.

Figura 1.3. Recirculación de flujo.

Nuevamente existe una referencia de presión que es leída por el controlador. Pero en este
caso, cuando la presión registrada con el sensor 4 es mayor a la deseada, esta presión
"excedente" es liberada abriendo la válvula 6 permitiendo que exista un flujo de agua que
retorna a su fuente de origen (río o pozo), hasta que la presión baje y alcance el valor
deseado.

Nuevamente, este sistema sólo es capaz de disminuir la presión en base al


desperdicio energético.

Como se puede notar, estos métodos no son eficientes desde el punto de vista del consumo de
energía y es por esto que se buscó una manera eficiente de solucionar el problema del
suministro a presión constante.

Otra manera de lograrlo es variar el caudal entregado según la demanda. Esto


se logra variando la velocidad de rotación de la motobomba, lo que a su vez se logra
variando la frecuencia de la tensión trifásica del motor que alimenta a la bomba por
medio de una variador de frecuencia.

Esta alternativa logra un control preciso de la presión y requiere un variador


de frecuencia y un PLC.

En sistemas con demanda variable, claramente es recomendable la estrategia


de velocidad variable, pues existe un importante ahorro de energía en los momentos
en que la demanda es baja o nula. Mientras que en sistemas con demanda constante
y alta podría no resultar justificable, económicamente hablando, la implementación
de un sistema de control con velocidad variable y se podría escoger entre una de las
dos alternativas antes mencionadas.

Para sistemas con demanda constante pero pequeña; es decir, bajo caudal. No
1
es tan fácil decidir la estrategia de control económicamente óptima y se deben
comparar los gastos energéticos de los sistemas para cada una de las estrategias.
Estos datos claramente serán sólo estimaciones, pues es difícil predecir la demanda
que tendrá un sistema, salvo casos muy particulares. Además, se deben comparar los
costos de implementación y en base a estos datos, escoger la alternativa
económicamente más adecuada.

1
1
1
1
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1
SISTEMA EXPERIMENTAL

2.1 DESCRIPCIÓN FÍSICA DEL SISTEMA

Figura 2.1. Sistema experimental.

En la figura 2.1 se muestra el sistema experimental, algunos detalles como


fuentes de energía e interruptores se omitieron, pero se indicará donde se encuentran
éstos.
En 1 se muestra el hidrosistema o vaso de expansión, que no es más que un tanque
dividido por una membrana. Este estanque contiene aire en una mitad y en la otra
tiene una entrada por la que se introduce agua. La cantidad de aire existente en el
estanque es fija, mientras la cantidad de agua en el mismo varía. Como es
imposible, pero deseable, comprimir el agua, el hidrosistema soluciona este
problema comprimiendo aire, para que sea éste el que aumente la presión del agua
al interior del tanque.

En 2 se observa una motobomba trifásica marca jacuzzi [1], junto con su


válvula de retención mostrada en 3. Esta válvula permite el flujo de agua en un sólo
sentido, de esta manera la motobomba es capaz de tomar agua del estanque (4), pero
no pierde agua a través de la misma, lo que impide que la motobomba quede seca y
evita tener que repetir el proceso de cebado de la misma.
En 6 se observa una llave que es la que permite aumentar o disminuir la
demanda de agua del sistema controlando el caudal. Las perturbaciones que
posteriormente se aplicaron al sistema no fueron más que aperturas y cierres de esta
llave.

En 5 se aprecia una unión usualmente llamada "T". Esta "T" permite al sensor
electrónico de presión 7 tener un punto de contacto directo con el sistema y con la
presión de éste. El sensor de presión se alimentó con una tensión de 30 Volts, pero
para hacer más sencillo el diagrama se evitó incluirla.

Producto de lo ruidosa de la señal del sensor se incluyó un filtro pasa bajos


que se muestra en 8, este filtro fue implementado con elementos sencillos como
amplificadores operacionales, resistencias y capacitores. Además, se utilizaron dos
fuentes de tensión para entregar al filtro las tensiones de ±30 Volts requeridas por el
amplificador operacional.
En 11 se muestra el PLC MODICON E984-265 [2], junto con el módulo de
conversión A/D (analógica - digital) en 9 y el módulo de conversión D/A (digital -
analógica) en 10.

La señal de presión llega al PLC a través del conversor A/D y el controlador


finalmente indica al variador (12) a que frecuencia trabajar por medio del conversor
D/A y de una entrada de tensión del variador de frecuencia especialmente diseñada
para estos propósitos.

Evidentemente el PLC y el variador requieren alimentación, pero ésta se


omitió en el dibujo. Además, como medida de seguridad, se instalaron switches en
la alimentación del variador y entre éste y la motobomba.
2.2 COMPONENTES DEL SISTEMA

2.2.1 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

El PLC utilizado fue el MODICON E984-265 [3], que es un PLC de tipo


modular. Este PLC puede conectarse al PC mediante el protocolo Modbus y fue este
el protocolo utilizado para cargar el programa de control y para el monitoreo del
proceso.
El PLC Modicon E984-265 [3] es un PLC modular, lo que significa que es
esencialmente una CPU a la que se conectan distintos módulos por medio de un bus.
Los módulos usualmente utilizados son conversores A/D y D/A y módulos de
entradas y salidas discretas que funcionan principalmente como contactores
auxiliares. Entre algunas de las características técnicas más importantes del 265
destacan las siguientes citadas en el manual de usuario [3].

El modicon E984-265 [3] permite no sólo sustituir la antigua lógica cableada,


si no que también permite implementar funciones aritméticas y trigonométricas
trabajando en tiempo real. Obviamente, esto permite la operación de funciones que
desempeñen el papel de controladores en un sistema.

El aspecto del modicon E984-265 [3] se muestra en la figura 2.2.

Figura 2.2. Modicon E984-265.


.
2.2.1.1 CONVERSION ANALÓGICA DIGITAL

El conversor analógico-digital utilizado, en conjunto con el PLC, fue el


módulo ADU 206 que es capaz de trabajar como conversor de corriente o tensión.

El módulo puede trabajar con corrientes en un rango de ±20 mA o 0-20 mA y


tensiones entre ±10V o 0-10V. La conversión puede realizarse a 12 bits o con 11 bits
más un bit de signo. Debido a que la tensión acondicionada, proveniente del sensor,
tendrá valores siempre positivos, se eligió convertir estas tensiones a valores digitales
utilizando 12 bits en el rango de 0-10 Volts.

El conversor entrega un número para cada tensión ingresada, según que rango
de conversión se configuró previamente. En este caso, para una conversión a 12 bits
con tensiones de entrada entre 0 y 10 Volts, los valores devueltos por el conversor
iban entre 1477 cuando la presión era nula y 4000 cuando la presión alcanzaba el
máximo de 25 mH2O. Si bien estos números no dicen mucho, es el programador
quien debe interpretarlos y modificarlos para que expresen lo que indicaban antes de
ser convertidos. A continuación se mostrará el tratamiento que se le dio a estos
números para que sean más representativos de las presiones de las que provenían.
1. Sensor de Presión

La tabla 2.1 corresponde a la respuesta del sensor de presión,


según datos entregados por el fabricante.
Tabla 2.1. Presión v/s. Corriente.

Presión (mH2O) Corriente (mA)

0 4

60 20

 I (mA) = (1660) P (mH2O) + 4 (2.1)

 P = 25 (mH2O)  I = 10.6 (mA)

2. Acondicionamiento

Para I = 10.67 mA y V = 10 Volts se obtiene una resistencia de 938 .

Luego, como V = R * I :

V = 0.938 k * I (mA) = (16 * 93860 *1000) P (mH2O) + (4*938)

 V = (1500860000) P (mH2O) + 3.752 (Volts) (2.2)

Tabla 2.2. Valores extremos.

Presión Tensión

0 mH2O 3.752 Volts (mínimo)

25 mH2O 10.005 Volts (máximo)


3. Conversor A/D

Según el manual proporcionado por el fabricante, para una


conversión a 12 bits, se tiene lo siguiente:

Tabla 2.3. Tensión v/s. Valor.

Tensión (Volts) Valor

0 0

3.752 1501

10.0 4000

Valor = [400*V ] (Parte entera del producto)

Valor = [400* (1500860000) P (mH2O) + (400*3.752)]

 Valor = [ (15008 ) P (mH2O) + (1500.8)] (2.3)


150

Ahora es necesario obtener la función inversa de la función anterior, pues una


vez convertida la señal de analógica a digital lo que se obtiene es el número y es
necesario saber que presión representa este número.

Presión (mH2O) = 9.99466951 x 10-3 (Valor - 1501) (2.4)

Esta es la expresión que se obtuvo a partir de los parámetros de las hojas de


datos de los fabricantes tanto del conversor A/D como del sensor de presión, pero los
parámetros que se debieron implementar finalmente variaron un poco en relación con
los parámetros calculados. Esto se debe principalmente a
imperfecciones en la linealidad del sensor de presión y del amplificador
operacional. La ecuación implementada finalmente es la siguiente:

Presión (mH2O) = 9.9088386840 x 10-3 (Valor - 1477) (2.5)

Se llegó a estos valores experimentalmente observando la lectura de presión


en el PLC en el instante en que la motobomba estaba detenida, el vaso de expansión
vacío y la llave completamente abierta. Es decir, cuando la presión en el sistema era
nula. Además es importante señalar que los valores iniciales fueron calculados
considerando un potenciómetro ajustado en 938  y como es sabido,este parámetro varía
con la temperatura.

Una vez sensada la presión, era necesario diseñar un algoritmo de control, pero
eso se explicará más adelante. El paso siguiente fue comunicar el PLC con la
motobomba, esto se hizo a través de un variador de frecuencia y un conversor D/A,
el variador de frecuencia se puede operar de manera remota entregándole una tensión
DC con valores entre 0 y 10 Volts para generar tensiones trifásicas que van desde un
valor mínimo y un máximo previamente definidos.

2.2.1.2 CONVERSIÓN DIGITAL ANALÓGICA

El módulo de conversión digital analógica utilizado fue el DAU 252, este


modulo posee dos salidas analógicas que pueden funcionar como salida de corriente
o tensión en rangos de ±20mA o ±10 Volts respectivamente. La conversión puede
realizarse a 12 bits o a 15 bits más un bit de signo.

La relación entre tensiones de referencia y frecuencias de salida se muestra en


la tabla 2.4:

Tabla 2.4. Tensión v/s. Frecuencia.

V referencia Velocidad Valor

0 Volts mínima 0 Hz

10 Volts máxima 80 Hz

Frecuencia (Hz) = 8 * Tensión (Volts) (2.6)


Para conversiones a 12 bits, que fue la que se utilizó, se tiene la tabla 2.5:

Tabla 2.5. Conversión D/A.

Tensión Volts DC 12 bits

-10.00 48

0.00 2048

+10.00 4048

Por lo que para generar la tensión V a la salida del conversor, el número N que
debía generarse está determinado por la siguiente expresión:

N = 200 * V (Volts) + 2048 (2.7)

Hasta ahora se tiene una expresión que relaciona frecuencia con tensión
(expresión 2.6) y otra expresión que relaciona el número del conversor con la tensión
(expresión 2.7), pero lo que se necesita es una expresión que relacione la frecuencia
que se desea con el número que se debe ingresar en el conversor para que este genere
la tensión de control que se entregará al variador de frecuencia. Esta función se
obtiene combinando las expresiones (2.6) y (2.7):

N = 25 * Frecuencia (Hz) + 2048 (2.8)

Esta fue la expresión que finalmente se implementó en el programa en el

PLC.

Una vez vistas las partes principales que componen el sistema de control de
presión, es necesario hablar del controlador, del proceso de modelación y de la
implementación final del controlador.
2.2.2 VARIADOR DE VELOCIDAD

Figura 2.3. Variador de velocidad.

El variador de velocidad utilizado, similar al mostrado en la figura 2.3,


pertenece a la serie 650 de Eurotherm Drives [4], es un inversor trifásico configurable
y que puede ser operado de manera manual o remota. Se utilizó la segunda opción
enviando una señal de control desde el PLC.

El variador de velocidad fue configurado con una estrategia de control V/F


constante, de manera que la tensión de salida es proporcional a la frecuencia hasta
alcanzar la frecuencia base. Con una frecuencia máxima de 80 Hz y una frecuencia
base de 50 Hz, de manera que a esta frecuencia la tensión trifásica entre líneas es de
380 volts y pasada esta frecuencia base la tensión no aumenta.
Además, se configuró el inversor de manera que los cambios de una frecuencia
a otra no fueran en rampa, sino que instantáneos para evitar tener retardos en el
actuador y así simplificar un poco el controlador.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL VARIADOR DE FRECUENCIA [4]

El variador de frecuencia utilizado fue el 650 Series de Eurotherm Drives [4].


Este se alimenta con una tensión trifásica de 380 Volts y entrega tensiones trifásicas
de frecuencia y tensión variable. Además la frecuencia y tensión pueden ser variadas
durante la operación los que lo convierte en una herramienta útil para el control de
velocidad de máquinas eléctricas.

El variador de frecuencia es altamente configurable, dentro de sus parámetros


más relevantes se encuentran los siguientes:
1. Velocidad Máxima, es el valor de frecuencia de la tensión generada por
el variador a la cual se da la velocidad máxima, se mide en Hz y puede
alcanzar valores de 240 Hz siendo lo usual 50 o 60 Hz.
2. Velocidad Mínima, es el valor de frecuencia de la tensión generada por
el variador a la cual se da la velocidad mínima y se entrega como un
porcentaje de la velocidad máxima con valores que van desde
-100% a 100% siendo lo usual 0%.

3. Tiempo de Aceleración, es el tiempo que tarda el variador de frecuencia


en pasar de 0 a la máxima velocidad. Puede variar entre 0 a 3000
segundos.
4. Tiempo de Desaceleración, es el tiempo que tarda el variador de
frecuencia en pasar de la máxima velocidad a cero. Puede variar entre 0
a 3000 segundos.
5. Frecuencia Base, es la frecuencia a la cual la máxima tensión es
alcanzada, puede variar entre 25 a 240 Hz siendo lo usual 50 o 60 Hz.

Una vez explicados los principales parámetros configurables del variador de


velocidad, se comentará como se configuró el variador y se justificará cada elección
tomada.
La frecuencia base elegida fue de 50 Hz, esto para que a esta frecuencia fueran
aplicados los 380 Volts para respetar los datos de placa de la motobomba. Sin
embargo la velocidad máxima de la motobomba fue mayor a 50 Hz, estableciéndose
ésta como 80 Hz. La velocidad mínima fue fijada en 0 Hz y los tiempos de
aceleración y desaceleración fueron fijados en cero, esto para evitar tener un actuador
con retardos.

Debe recordarse que el variador de frecuencia no genera tensiones mayores


que 380 Volts, por lo que para cualquier frecuencia entre la frecuencia base y la
frecuencia máxima el valor de tensión será el valor máximo (380 Volts).

El variador de velocidad puede ser operado de manera manual, en la que el


usuario puede variar la velocidad directamente desde el panel presionando los
botones o de manera remota en la que se puede utilizar un potenciómetro para
establecer la velocidad de giro y se conecta una botonera de partida - parada. La
forma de hacer esto se muestra en la figura 2.4.
Figura 2.4.
Conexión para
control remoto.

Entre los terminales 6 y 7 se debe conectar una botonera de dos posiciones


para hacer la partida y parada del motor. También es posible realizar una conexión
con dos botoneras, una normalmente cerrada para la detención y otra normalmente
abierta para la partida, pero se escogió la primera opción por sencillez y por
disponibilidad de materiales. La referencia de velocidad se ingresa por el terminal 2,
un potenciometro es utilizado como divisor de tensión entre los terminales 4, que
entrega 10 Volts DC, y el terminal 1 con tensión nula. Así, para una tensión de 10
Volts en el terminal 2 el variador entregará la máxima frecuencia, mientras que para
una tensión nula la frecuencia de salida será la establecida previamente como
mínima.

Evidentemente no se conectó un potenciómetro al variador, sino que se ingresó


entre los terminales 1 y 2 una tensión variable entre 0 y 10 Volts DC proveniente del
PLC. La botonera de partida – parada pudo haberse conectado al módulo discreto del
PLC, pero se prefirió conectarla a una botonera real para tener la posibilidad de
detener la motobomba en caso que se presentaran dificultades y fuera necesario
desenergizar la motobomba de manera rápida La relación entre tensiones de
referencia y frecuencias de salida se aprecia en la antes mostrada tabla 2.4.

La tensión continua que se ingresó al variador de velocidad y que señalaba la


referencia de velocidad que se entregaba finalmente a la motobomba provenía del
módulo D/A del PLC.
2.2.3 CONJUNTO MOTOBOMBA – VASO DE EXPANSIÓN

Figura 2.5. Motobomba Vaso de expansión

La planta está conformada por el conjunto motobomba - vaso de expansión,


mostrado en la figura 2.5, y las tuberías y llave involucradas. La toma de agua de la
motobomba, que idealmente está en un pozo, se encuentra en un pequeño estanque
lleno de agua. Su salida está conectada a una llave, para simular la demanda de agua
y en paralelo al vaso de expansión, que no es otra cosa que un tanque con una
membrana que lo divide en dos, de modo que en uno de sus lados de introduce aire
a presión y en el otro se puede almacenar agua. Así la membrana se moverá hacia el
lado del aire o del agua para equilibrar las presiones en el interior del tanque. La
razón para incluir el vaso de expansión es que reduce el golpe de ariete que generan
las variaciones de la motobomba, a la vez que amortigua las variaciones de presión
producto de los cambios bruscos en la demanda lo que hace más efectivo al
controlador.

Lamentablemente no se encontraron datos técnicos de la motobomba ni del


hidrosistema. La motobomba, marca "Jacuzzi" [1], opera con una tensión trifásica de
380 Volts. Se escribió al fabricante para solicitar la ficha técnica de la bomba, pero
la respuesta que se obtuvo de éste, fue que ésta estaba discontinuada y que se carecía
de información.
Por otra parte, tampoco se tenía información técnica sobre el vaso de
expansión. Ésta se solicitó, pero no se obtuvo respuesta por parte del servicio de
atención al cliente del fabricante. Sólo se sabe que pertenece a la línea Hydro - Pro
de la compañía italiana Zilmet [2].
2.2.4 SENSOR DE PRESIÓN

Figura 2.6. Sensor de presión.

En la figura 2.6 se muestra el sensor utilizado. El sensor utilizado corresponde


a la serie 2200 de la marca Gems Sensors [5], puede ser alimentado con tensiones
del orden de los 7 a 35 volts DC, siendo lo usual utilizar 24 VDC. Su rango de
medición va de 0 hasta los 6 Bar, que corresponden a 60 mH2O aproximadamente.
Éste entrega una corriente continua proporcional a la presión que varía entre 4 y 20
mA. En la figura 2.7 se ilustra la relación existente entre la presión medida por el
sensor y la corriente que éste entrega.
Corriente (mA)

20

12

Presión (Bar)

Figura 2.7. Relación Presión/Corriente.

Adicionalmente a este sensor, se tiene un manómetro en el que se pueden


registrar hasta 25 mH2O, siendo éste el máximo valor de presión alcanzado, por lo
que se decidió trabajar entre 0 y 25 mH2O y no entre 0 y 60. Debido a esto fue
necesario acondicionar la salida del sensor, para que ésta se sitúe en el rango de
trabajo del módulo de conversión analógico – digital del PLC; es decir, entre 0 y 10
Volts DC.

Además fue necesario filtrar la señal, pues el variador de velocidad y el medio


inducían altos niveles de ruido, los que impedían que el PLC midiera de manera
correcta la presión existente en el sistema. Para lograr ambos objetivos se
implemento un circuito compuesto de un seguidor de tensión y un filtro pasa bajos
de primer orden con lo que se llevó la tensión a los rangos deseados y se filtró gran
parte del ruido existente en la señal.
2.3 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL

El tratamiento que se le dio a la señal se muestra en la figura 2.8:

Figura 2.8. Circuito de acondicionamiento de señal.

El sensor se alimenta con una tensión de 30 Volts DC y su salida se conecta a


un potenciometro de 1 k, el hecho de que sea un potenciometro y no una resistencia
fija de carbón la que determine la tensión a ser medida se debe a la facilidad para
alcanzar los 938Ω deseados. Luego, esta señal que ahora es una tensión proporcional
a la presión ingresa a un seguidor de tensión para poder filtrar el ruido que se inducía
producto de la cercanía con el variador de frecuencia y que no se logró anular
utilizando cables apantallados. El filtro utilizado fue un simple filtro pasa bajos de
primer orden con frecuencia de corte de aproximadamente 1,6 kHz, luego se
conectaba en paralelo con el capacitor un cable apantallado de dos hilos que llevaba
al conversor una tensión proporcional a la presión, con bajo ruido y que alcanzaba
los 10 Volts DC cuando la presión llegaba a los 25 mH2O (presión definida como
máxima para el sistema).
Capítulo III. Estructura de control

ESTRUCTURA DE CONTROL

3.1 SISTEMA – DIAGRAMA DE CONTROL

A continuación se busca comparar el sistema físico existente con el diagrama


clásico de un sistema controlado con realimentación negativa. Para así comprender
la función real que desempeñan cada uno de los dispositivos del sistema. Para esto
se utilizarán las figuras 3.1 y 3.2.

Figura 3.1. Diagrama de control de presión.

Figura 3.2. Diagrama de control con elementos reales.

37
Capítulo III. Estructura de control

Como ya es sabido el sistema busca regular la presión de salida P(s), mediante


variaciones en la velocidad de giro de una motobomba. La presión de referencia o
set point de presión P(s)* se introduce desde un computador que está conectado al
PLC mediante el protocolo Modbus.

La unidad escogida para medir la presión y para procesarla en el controlador


fue los metros columna de agua (mH2O). La razón de esta elección no fue técnica,
sino que se debió a que todo el sistema de tuberías tenía conectado un manómetro
que medía la presión en éstas unidades y que fue bastante útil al momento de evaluar
la respuesta dinámica del sistema previo a la utilización del Software Lookout [8].

El manómetro utilizado era capaz de medir hasta 25 mH2O, por lo que se


hicieron pruebas para ver cual era la máxima presión que podía generar la
motobomba llegando al rededor de los 30 mH2O; pero con caudal de salida nulo, es
decir, con la llave cerrada. Si se abría la llave, el sistema era incapaz de mantener la
presión a esos niveles por lo que se optó por trabajar en un rango en que la presión
pudiera mantenerse con la llave semi abierta, debido a esto se configuró el set point
de presión como un parámetro variable cuyos valores estaban entre 0 y 23 mH2O.

Por otra parte, el sensor electrónico es capaz de medir hasta 60 mH2O


entregando 20 mADC cuando se presenta esta presión, mientras que el conversor
analógico digital del PLC puede convertir tensiones entre 0 y 10 V DC. Como ya se
dijo antes, el set point máximo de presión se definió como 23 mH 2O y la máxima
presión que puede sensar el PLC se definió como 25 mH2O, para poder registrar
sobrepasos y para tener el mismo rango del manómetro analógico.

38
Capítulo III. Estructura de control

Para este valor de presión el sensor entrega una corriente de 10.67 mADC, por
lo que era necesario acondicionar esta señal para transformarla en una señal de 10
Volts DC (máxima tensión reconocible por el conversor del PLC). Además la señal
era bastante ruidosa, lo que complicaba un poco la conversión, pero aún más
importante, dificultaba el proceso de obtención del controlador, pues para esto se
utilizó un método gráfico en el que era muy importante ver claramente la forma en
que varía de presión.

3.2 MODELACIÓN

A diferencia de los sistemas eléctricos en que las señales viajan prácticamente


a la velocidad de la luz y que por lo tanto son rápidos y en los que se pueden obtener
tiempos de respuesta muy reducidos si se aplican las estrategias de control adecuadas,
los sistemas mecánicos son más lentos pues cada uno de sus componentes funciona
más lentamente que uno eléctrico.

En este caso, la motobomba no puede aumentar la presión del sistema tan


rápido como un sistema eléctrico debido a que el caudal que entrega la motobomba
no crece de esta manera. Para disminuir el tiempo que tarda la presión en aumentar
se escogió como velocidad máxima del variador 80 Hz, esto sin embargo aumentó
los sobrepasos que no pueden ser contrarrestados por el sistema y el tiempo que
tardan en atenuarse depende exclusivamente de que tan abierta esté la llave.

Como es sabido, un controlador PID es más veloz que un PI, pero en este caso
el sistema es lento y además el tiempo de respuesta no es crítico por lo que no se
justifica un control PID.

39
Capítulo III. Estructura de control

3.3 SISTEMAS LINEALES Y NO LINEALES

Cuando se habla de la linealidad o no linealidad de un sistema, en realidad se


está hablando de la manera en la que éste responde ante un estímulo dado. Por
ejemplo, un sistema de control automático de temperatura constituido por una
resistencia, una fuente de tensión regulable y un controlador forman un sistema no
lineal; pues el estímulo que se entrega es una variación en la tensión aplicada a la
resistencia, mientras que la respuesta es una variación en la potencia disipada
proporcional al cuadrado de la tensión por la resistencia.

Los sistemas no lineales [7] complican el diseño de los controladores, por lo


que se busca evitarlos y realizar el modelamiento del controlador como si estos
fueran lineales, al menos en pequeños tramos. De esta manera un sistema no lineal
se descompone en varios sistemas lineales que en su conjunto se asemejan al sistema
original.

El sistema que se buscó controlar es altamente no lineal, debido a que este


estaba constituido por elementos no lineales. El caudal entregado por la motobomba
no es proporcional a la corriente que se le suministra y la presión en el vaso de
expansión tampoco es proporcional al caudal que se le aplica. Esta combinación crea
un sistema altamente no lineal, por lo que se debe descomponer en varias partes para
poder verlo como un sistema relativamente lineal por partes.

Es por esto que la modelación matemática de la planta resultó particularmente


compleja. Si bien lo ideal es obtener un modelo matemático que represente al
sistema y luego buscar un controlador para esa planta en base al
análisis matemático, en este caso resultó más fácil buscar el controlador utilizando
un método en el que no fuese necesario conocer la planta con anterioridad.

Un método que cumplía con estas características es el método de Cohen &


Coon [6], que supone que la planta es de primer orden y tiene un “tiempo muerto”
entre el estímulo y la respuesta.

La forma en que funciona el método, sin entrar en mayores detalles, es la


siguiente. Inicialmente se estimula la planta con un escalón, idealmente de la mitad
de la capacidad del actuador en el caso de sistemas lineales. Con la ayuda de un
osciloscopio o algún otro instrumento que permita la adquisición de datos se debe
graficar el escalón y la respuesta de la planta. Este gráfico revela información muy
importante, como el tiempo muerto entre que se aplica el estímulo (escalón) hasta
que la planta empieza a reaccionar. También es importante observar cual el valor
final que toma la planta y cuál es el valor de la pendiente el punto de inflexión de
esta curva. Con todos estos datos y aplicando el método es posible determinar el valor
de las constantes del controlador.

Inicialmente se aplicó el método de Cohen y Coon [6] para buscar un único


controlador para el sistema, una vez encontrado éste se implemento, observándose
que era imposible controlar de manera satisfactoria la planta con una sola ganancia
de controlador. Esto debido a la no linealidad del sistema, por lo que se decidió
utilizar “Gain Scheduling” [7], que es una estrategia de control para sistemas no
lineales en la que se tiene una ganancia del controlador variable en función un
parámetro previamente definido que en este caso fue la presión. Es decir, existen

40
Capítulo III. Estructura de control

41
Capítulo III. Estructura de control

distintas ganancias del controlador según en que rangos de presión se esté


trabajando.

Se decidió subdividir el rango de trabajo del variador de velocidad, de 80 Hz,


en 8 rangos. Pues se analizaron los distintos rangos en los que una sola ganancia
funcionaba de manera satisfactoria y se concluyó que con 8 subdivisiones se podría
controlar de manera eficiente la planta. El paso siguiente fue hacer las pruebas de
lazo abierto de Cohen y Coon [6] para determinar los ocho controladores e
implementarlos para iniciar el proceso de ajuste de ganancias por prueba y error, pues
como en todo proyecto, el controlador estimado teóricamente es sólo la primera
iteración en el proceso de búsqueda de un controlador.

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Capítulo IV. Resultados Experimentales.

4.1 EL SOFTWARE CONCEPT [9]

La programación del controlador empleado se hizo en lenguaje “Ladder”,


utilizando diagramas en bloques predefinidos por el software Concept [9]. Entre
estos bloques se encontraban bloques de control PI, bloque “Look up Table” que fue
utilizado como selector de ganancias, bloques de operaciones aritméticas como
sumas, restas, multiplicaciones y divisiones necesarias para implementar las
funciones de acondicionamiento de señal y bloques de conversión de tipo de dato

como conversión de entero a real y de real a entero. Esto debido a que los valores
que se leen y se escriben en los conversores A/D y D/A respectivamente deben ser
enteros, pero es recomendable trabajarlos como valores reales en el software para
minimizar los errores por aproximación de los cálculos intermedios.

En la figura 4.2 se muestra el controlador completo implementado, para


luego mostrarlo y comentarlo en detalle.

Controlador de Presión en Concept.

44
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

45
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

46
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

Lo que se aprecia en la primera fila de la figura 4.2 es el conjunto de bloques


que acondicionaban la señal de entrada para poder leerla como presión directamente
en las unidades convenidas. En la segunda fila se adapta la frecuencia deseada en el
variador para salir por el conversor D/A, mientras que en la tercera fila se muestra el
bloque PI junto con el bloque de selector de ganancia.

Figura 4.3. Procesamiento señal de presión.

Figura 4.4. Procesamiento señal de frecuencia.

En la figura 4.3 se muestra la implementación de la ecuación (2.5). El


parámetro “IN” corresponde al número que entrega el conversor A/D
correspondiente al valor de la tensión del sensor de presión. Este valor se transforma
a entero y luego de aplicar la función (2.5) queda definido como

47
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

“PRESION” que es un valor de tipo real, esto porque el bloque de control PI


requiere que sus parámetros de entrada y salida sean de tipo entero.

En la figura 4.4 se muestra la implementación de la ecuación (2.8) en que se


toma la señal “FRECUENCIA” que es la salida del controlador PI y se adapta para
salir por el conversor D/A, es necesario recordar que la salida del conversor funciona
con valores discretos por lo que se debe transformar este valor de real a entero.

Figura 4.5. Selector de ganancia y controlador PI.

48
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

En la figura 4.5 se muestra el bloque selector de ganancia o “Look up table” y


el bloque PI. En el primer bloque la entrada “X” solicita la variable que será medida
para escoger la ganancia, en este caso la presión; mientras que la salida “Y” indica
el nombre que tomará la ganancia entregada por el bloque.

El bloque funciona de la siguiente manera: los valores ubicados en XiYi’impar’


corresponden a valores de presión para los cuales se calculó una cierta ganancia
ingresada en el XiYi’par’ consecutivo. Por ejemplo, la ganancia del controlador PI
en torno a una presión de 4.94 mH2O es de 40. Para valores de presión distintos de
algún XiYi’impar’, la ganancia se calculará como la interpolación entre las ganancias
más cercanas, tal como se muestra en la figura 4.6 extraída del la ayuda del sofware
Concept [8].

Figura 4.6. Interpolación del bloque Look up table.

Por otra parte, el bloque PI tiene varios parámetros que a continuación serán
explicados:
 SP, corresponde al set point, es el valor que se desea a la salida del sistema. En
este caso, es el set point de presión con valores entre 0 y 23 mH2O.

 PV, corresponde a la realimentación. Es quien indica al controlador el estado


actual de la variable a controlar. En nuestro caso corresponde al valor de la
presión.
 GAIN, es la ganancia del controlador. Determinada por el selector de ganancias.

 TI, es el tiempo integral. Este se estimo haciendo un promedio de los 8 tiempos


integrales de los distintos controladores.
 YMAX, es la máxima salida hacia el actuador. En este caso corresponde a la
máxima frecuencia que se puede pedir al variador de frecuencia.
 YMIN, es la minina salida hacia el actuador, predeterminada como 0 Hz.

 Y, es la salida del controlador. Es la frecuencia que se requiere que el variador


genere para mantener la presión en los niveles deseados.

El software Concept [9] permite además, aunque de manera muy rústica,


monitorear las distintas variables que se están controlando. Cada variable tiene un
nombre y una dirección designadas por el usuario, donde además se especifica el
tipo de variable que es (entera, booleana, etc.). Estos datos, junto con el valor de
la variable en ese instante son mostrados por el editor de datos de referencia de
Concept [9]. El aspecto de esta herramienta se muestra en la figura 4.7.

49
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

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Capítulo IV. Resultados Experimentales.

Figura 4.7. Editor de datos de referencia.

Una herramienta de monitoreo de datos más sofisticada y elegante que el editor


de datos de referencia se mostrará en el siguiente punto titulado “Monitoreo con
Lookout 5.0”, aunque para el proceso de ajuste del controlador esta fue de gran
utilidad por lo que no sería correcto pensar que ésta es una herramienta menor.

51
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

4.2 MONITOREO CON LOOKOUT 5.0 [8]

Una vez finalizada la etapa de ajustes del controlador, se pensó que era
necesario proveer al sistema de un dispositivo que permitiera monitorear en cualquier
momento alguna de la variables en cuestión, ya sea en el mismo lugar o de manera
remota, como también poder adquirir datos que reflejaran el comportamiento del
sistema para poder efectuar un análisis con medios concretos.

Así se llegó al software Lookout [8] versión 5.0, que resultó ser una
herramienta muy poderosa diseñada para cumplir estas funciones y que además
presenta una interfase muy amigable para el usuario inexperto.

4.2.1 LOOKOUT 5.0 [8]

Lookout [8] es un software con conectividad a PLC para crear interfaces


hombre-máquina. Lookout [8] permite crear poderosas aplicaciones de monitoreo y
control de procesos. Estas son algunas de sus características:

Arquitectura basada en objetos

Lookout [8] elimina completamente la programación, scripts o compilación


separada. Solamente se debe configurar y conectar objetos para desarrollar
aplicaciones de monitoreo y control. La arquitectura basada en objetos permite más
fácilmente desarrollar y mantener aplicaciones, reduciendo el costo total de un
proyecto.

52
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

Conexión en red

El conectar múltiples servidores y clients dentro de una planta o en locaciones


remotas es muy fácil con Lookout. Solamente tiene que hacer un browse y
seleccionar para poder conectarse a cualquier computador en la red. Lookout [8]
cuenta también con las habilidades de distribuir la carga de su aplicación en una red
y poder ver instantáneamente los puntos de E/S de cualquier punto en la red.

Listo para Internet

Con Lookout [8], es posible monitorear y controlar procesos usando un


browser de Web (como Internet Explorer o Netscape) sin necesidad de programar en
HTML o XML. Solamente es necesario exportar el proceso como una página web en
Lookout [8] y está listo.

Una vez cargado y en ejecución el programa en el PLC se debe cerrar el editor


de datos de referencia y terminar la conexión entre el PLC y el software Concept [9],
para luego, mediante el mismo cable que conecta al PC con el PLC, iniciar la
conexión entre Lookout [8] y el PLC. Esto se realiza de manera fácil y sencilla. Para
acceder a las distintas variables se deben utilizar las mismas direcciones que se
utilizaban en el editor de datos de referencia. Con la ventaja de que Lookout [8] posee
una interfaz gráfica mucho más amigable y dinámica.

En este trabajo se buscó crear una interfaz gráfica que representara lo más
claramente posible lo que estaba ocurriendo realmente en el sistema. Se dibujaron
las uniones de estanque, bomba, llaves, etc. Para que resultara fácil de comprender
para cualquier persona. Además la presión y el set point de presión se grafican en
tiempo real para mostrar claramente el comportamiento de la variable. También

53
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

existen display’s en los que se muestra el valor numérico de la presión y frecuencia


en todo momento y a barra de desplazamiento que permite fijar el valor de la presión
que se desea en el sistema. En la figura 4.8 se muestra el aspecto de la ventana de
monitoreo desarrollada en Lookout.

54
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

55
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

La figura 4.8 fue capturada en instantes en que se aplicaba un escalón en la


referencia de presión de 7 a 10 mH2O, donde se muestra en color rojo el
comportamiento de la referencia y en color azul el comportamiento de la presión.
Las divisiones en el eje X son de 1 segundo, mientras que las divisiones en el eje Y
son de 5 mH2O.

Se muestra además una barra de desplazamiento en la que se fija el set point


de presión y donde se indica en un display el valor que se ha seleccionado junto con
su unidad. También se muestra el valor de la frecuencia y de la presión junto con sus
unidades y una motobomba cuyo eje gira cuando la frecuencia es mayor que cero.

Analizando el gráfico que se muestra con más detalles en la figura 4.9; si bien,
más que un escalón de presión, la figura parece mostrar un rampa en que la referencia
aumenta de manera gradual, la variación si es un escalón. La diferencia entre la
realidad y lo que se muestra se debe a que la herramienta utilizada para desplegar los
gráficos fue diseñada para visualizar datos históricos.
Figura 4.9. Visualizador de datos históricos.

56
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

Los datos históricos generalmente corresponden a bases de datos de meses en


los que se busca analizar el comportamiento de algún equipo para poder estimar
tiempos máximos de operación y sobre todo estimar las fechas en las que debieran
realizarse ciertas reparaciones y controles predictivos. El tiempo de muestreo por
defecto es de un segundo, siendo posible disminuirlo, pero esto hace que el sistema
se vuelva lento. Los entre muestra y muestra son interpolados de manera lineal, lo
que explica el ascenso en rampa de la referencia de presión y el comportamiento poco
suave de la presión en el sistema.

Los datos históricos pueden ser extraídos como un archivo de texto similar al
que se obtiene desde un osciloscopio con el software Wavestar [10]. Estos datos
pueden ser extraídos luego de realizar alguna interpolación o tal cual como los toma
Lookout sin ningún procedimiento previo. Parte de esta lista de datos se mostrará a
continuación en la tabla 4.1.

57
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

Tabla 4.2. Lista de datos de Lookout.

NI (c) Historical Data Viewer v1.0


Created: 05-09-06 03:25:00.780 p.m.
Number of rows: 60
Interpolation interval: 1 seconds

Row Time \\plc1\jorge\Modbus1.Presion \\plc1\jorge\Modbus1.Set_Point_de_Presion


0 06:24:00.000 p.m. 3.20055 3
1 06:24:01.000 p.m. 3.13119 3
2 06:24:02.000 p.m. 3.05192 3
3 06:24:03.000 p.m. 3.18074 3
4 06:24:04.000 p.m. 2.92311 3
5 06:24:05.000 p.m. 4.34998 7
6 06:24:06.000 p.m. 6.09394 7
7 06:24:07.000 p.m. 7.78835 7
8 06:24:08.000 p.m. 8.10543 7
9 06:24:09.000 p.m. 7.5109 7
10 06:24:10.000 p.m. 7.05509 7
11 06:24:11.000 p.m. 6.57947 7
12 06:24:12.000 p.m. 6.52002 7
13 06:24:13.000 p.m. 7.13436 7
14 06:24:14.000 p.m. 7.05509 7
15 06:24:15.000 p.m. 6.956 7
16 06:24:16.000 p.m. 6.97582 7
17 06:24:17.000 p.m. 6.98573 7
18 06:24:18.000 p.m. 6.93619 7
19 06:24:19.000 p.m. 6.956 7
20 06:24:20.000 p.m. 6.93619 7
21 06:24:21.000 p.m. 7.00555 7
22 06:24:22.000 p.m. 7.00555 7
23 06:24:23.000 p.m. 6.93619 7
24 06:24:24.000 p.m. 6.96591 7
25 06:24:25.000 p.m. 7.02537 7
26 06:24:26.000 p.m. 7.02537 7
27 06:24:27.000 p.m. 7.02537 7
28 06:24:28.000 p.m. 6.73801 7

58
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

4.3 CONTROL Y MONITOREO REMOTO CON LOOKOUT

El software Lookout [8], además de crear interfases gráficas hombre máquina,


permite el control y monitoreo remoto de los procesos programados. Es decir,
además del usuario que utiliza el computador que está conectado directamente con
el PLC, otros usuarios desde otros computadores pueden monitorear e intervenir
indirectamente en el proceso cargado en el PLC.

Para lograrlo, los usuarios remotos deben estar conectados en la misma red
local del computador que cumple el rol de servidor (aquel que está conectado
directamente con el PLC) o disponer de una conexión a Internet.

Por razones de seguridad, los usuarios remotos no intervienen directamente en


el PLC, éste es un privilegio que sólo tiene el servidor a través de la interfaz gráfica
previamente creada. Para posibilitar el control y monitoreo remoto del resto de los
usuarios se debe crear una segunda interfaz gráfica que actúe sobre la primera. Es
decir, mientras los potenciómetros de la interfaz gráfica del servidor modifican
directamente valores en las direcciones del PLC, los potenciómetros de los usuarios
remotos modifican valores en el servidor e indirectamente en el PLC.

La diferencia entre estas dos interfases es que la del servidor contiene


información sobre los protocolos de comunicación utilizados (ej: Modbus), mientras
la de los usuarios remotos sólo contiene datos de potenciómetros, displays y algunos
gráficos (dibujos). Esto es muy importante, pues Lookout no permite crear una
ventana de monitoreo a partir de la ventana del servidor.

59
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

Figura 4.10. Configuración en el servidor.

Como se aprecia en la figura 4.10, donde se muestra parte de la configuración


del potenciómetro utilizado para fijar el set point de presión en el servidor, la
dirección de este potenciómetro debe indicar claramente el nombre o dirección IP
del servidor (en este caso "arriba"), pues es este nombre el que se buscará en la red
local o en internet para acceder finalmente al PLC. También es posible apreciar que
el set point está contenido entre los datos que se comunican al PLC mediante el
protocolo modbus.

Esta última es la gran diferencia entre la ventana de control del servidor y la


de los usuarios remotos. Parte de la configuración de un potenciómetro de una
ventana remota se mostrará a continuación en la figura 4.11.

60
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

Figura 4.11. Configuración en el usuario remoto.

La figura 4.11 corresponde a la configuración de un potenciómetro en una


ventana remota, este potenciómetro "apunta" al potenciómetro de set point de la
ventana del servidor. En la parte superior se muestra la dirección en la cual se
encuentra en objeto "Pot1".

Como se indica en la flecha roja, se debe acceder al servidor (en este caso
"arriba") a través de la red "network" y no directamente sobre el icono independiente
"arriba", esto sólo se utiliza si se desea hacer un monitoreo local, donde no es
necesario especificar que computador está monitoreando el proceso.

61
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

Otra limitante del monitoreo remoto es no es posible exportar los gráficos en


tiempo real realizados con el "HyperTrend", debido a esto, la ventana remota puede
no tener el mismo aspecto o no entregar la misma información que la del servidor.

Una vez que se ha creado una ventana especial para los usuarios remotos,
modificando las direcciones de todos los potenciómetros y displays y habiendo
eliminado las ventanas "HyperTrend", sólo queda configurarla y exportarla.

Es necesario recalcar que para poder visualizar las ventanas creadas para
usuarios remotos es necesario tener instalado el software "Lookout Player", este
software es de uso gratuito y se encuentra disponible en la página de National
Instruments [8].

El procedimiento para la configuración de la ventana a exportar es el siguiente:


Abra la venta "Web server export options..." desde el menú "File". Aparecerá
la ventana mostrada en la figura 4.12.

Figura 4.12. Configuración del servidor Web.

62
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

Se creará una ventana html y carpetas con los archivos necesarios para su
funcionamiento en el directorio señalado en el campo "Export directory", mientras
que en el campo "Server URL" se debe señalar la página web o la ruta a la carpeta
compartida (en el caso de una red local) en la que se encontrará dicha ventana. Hacer
esto último de manera correcta es muy importante, pues si la dirección es incorrecta
o es modificada posteriormente, los links generados no servirán y el monitoreo
resultará imposible. En el caso de monitoreo en una red local, es recomendable
disponer de una copia del "Lookout Player" en una carpeta compartida indicada en
el campo "Lookout Player download location", para evitar que nuevos usuarios
deban bajarlo desde internet.

Finalmente presione "Export web server files" desde el menú "File",


seleccione el proceso a exportar y presione "OK".

En el directorio escogido se encontrará una ventana HTML y dos carpetas.


Estos tres archivos deben ser subidos a la página web que se indicó en el campo
"Server URL" o en la carpeta compartida indicada en el mismo campo.

63
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

4.4 ANÁLISIS DEL SISTEMA

Para el análisis del sistema se prefirió adquirir los datos puros desde Lookout

[8] y procesarlos en Matlab [11] para obtener una interpolación más suave que
representara mejor los fenómenos que ocurrieron realmente. En la figura 4.14 se
mostrará la comparación entre los datos crudos extraídos con el software Lookout y
el resultado de una interpolación de tipo spline de estos mismos realizada con el
software matlab [11].

Figura 4.14. Comparación entre las gráficas de Lookout y Matlab.

En la figura 4.14 se aprecia el aspecto poco suave de la señal de presión y la


referencia en la gráfica superior, que contrasta con el aspecto suave y natural de la
gráfica inferior.

64
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

La gráfica muestra el comportamiento del sistema ante tres eventos claros.


Primero, un aumento de la presión de referencia de 3 a 7 mH2O aplicado a los 5
segundos de iniciada la adquisición de datos. Observando la figura se puede ver que
el sistema tarda aproximadamente 10 segundos para establecerse, lo que podría
parecer un tiempo excesivamente prolongado, pero el proceso en cuestión no es
crítico por lo que la velocidad del sistema no fue una prioridad.

Segundo, entre los 25 y los 30 segundos se aprecia una perturbación en el


sistema, esto es un aumento en la demanda. Lo que en palabras sencillas significa
que la llave se abrió más para aumentar el caudal. Obviamente el sistema se reciente
y la presión baja, pero ésta es restituida rápidamente.

El tercer suceso observado es la disminución de la presión de referencia de 7


a 5 mH2O al rededor de los 44 segundos de iniciada la adquisición, observándose que
el sistema se estabiliza luego de transcurridos unos 7 segundos.

Es importante hacer notar que el tiempo de respuesta está relacionado con la


demanda. Una manera clara de ver esto es analizando como disminuye la presión en
el sistema. Supongamos, como en la situación mostrada en la figura 4.14, que se
desea disminuir la presión de 7 a 5 mH2O. Si la llave está cerrada; es decir, si la
demanda es nula. La referencia de presión disminuirá de 7 a 5 mH2O y la motobomba
disminuirá su velocidad hasta detenerse, pero la presión no podrá bajar, pues no
existe un flujo de agua que libere al sistema de la presión excedente. Ahora si la llave
está abierta sólo un poco, este flujo será lento y por lo tanto la caída de presión será
también lenta lo que aumentará el tiempo de respuesta.

65
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

Por otra parte, cuando se desea aumentar la presión en el sistema, es preferible


que la demanda sea mínima. Pues así con el mismo caudal suministrado por la
bomba, los cambios de presión son mayores, pues mayor parte del caudal contribuye
a subir la presión en vez de satisfacer la demanda.

En la figura 4.15 se muestra un escalón de presión de 4 a 8 mH 2O. El


comportamiento del sistema es bastante similar a la figura anterior en cuanto a tiempo
de establecimiento.

Figura 4.15. Escalón de presión de 4 a 8 mH2O.

Se aprecia también que el error en estado estacionario, aunque mínimo, existe.


Pero como ya se dijo, el proceso no es crítico. Además, los errores son

66
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

fácilmente inferiores al 2,5% de la presión, lo que es bastante bueno para una


aplicación de este tipo.

En la figura 4.16 se muestra una serie de perturbaciones, sin variar la referencia


de presión. Para ver como funciona el sistema, exclusivamente ante perturbaciones.

Figura 4.16. Serie de perturbaciones a 10 mH2O.

El significado de los números que se ven sobre la gráfica en la figura 4.16 se


explicará a continuación.

En (1), la primera perturbación, se abrió la llave por primera vez. Inicialmente


la llave se encontraba casi cerrada con un flujo de agua mínimo, pero no nulo. La
presión baja y el sistema se recupera.

67
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

En (2), la segunda perturbación, se cerró la llave rápidamente, permitiendo


sin embargo, que fluya algo de agua. Nuevamente el sistema se recupera.

En (3) y (4) los caudales aumentan producto de aumentos en la demanda y el


sistema se recupera.

En (5) la demanda disminuye, baja el caudal y la presión sube. Luego de


unos instantes la presión se restablece.

Figura 4.17. Serie de escalones de presión.

En la figura 4.17 se muestra una serie de escalones aplicados al sistema sin


variar la demanda. El flujo de agua era alto.

Inicialmente se aplica un escalón de 6 a 10 mH2O, para el cual el sistema tarda


unos 19 segundos en establecerse. Luego se aplica un escalón de 10 a 13 mH 2O,
donde es posible observar que el controlador presenta más dificultades para
establecerse en comparación con el escalón anterior. Luego la presión de referencia
baja hasta los 8 mH2O. La rápida disminución de la presión evidencia la magnitud
de la demanda o el alto caudal de salida. Nuevamente la presión se restablece, luego
de unos 8 segundos.

68
Capítulo IV. Resultados Experimentales.

69
Capítulo V. Conclusiones

CONCLUSIONES

Se implementó una estrategia de control la presión de un hidrosistema,


variando la velocidad una motobomba. Se utilizó un controlador PI de ganancia
variable para ajustar la velocidad de rotación de la bomba, alimentada a través de un
variador de velocidad. Debido a la complejidad y característica no lineal del sistema,
el diseño del controlador se realizó utilizando el método empírico de la curva de
reacción de Cohen y Coon.

Se desarrolló una interfaz hombre-máquina para monitoreo y cambio de set


point del sistema, usando el software "Lookout", que permite leer y escribir datos en
el PLC desde un computador personal con la ventaja que permite desarrollar ventanas
más amigables y acerca el control a usuarios sin experiencia en el uso y programación
de PLC.

Es importante destacar que el software Concept utilizado resultó una


herramienta muy útil para programar PLC, pero sus capacidades para monitorear son
limitadas y si bien resulta útil para algunas tareas, para corregir las ganancias y
analizar la respuesta dinámica del sistema es necesario una herramienta que
despliegue de manera gráfica lo que está ocurriendo a cada instante en la planta. Por
lo anterior, la utilización del Lookout permitió desarrollar un diagrama que ilustraba
el sistema completo y que hacía entendible el proceso para cualquier usuario,
permitiéndole además realizar cambios de referencia y ver si el sistema alcanzaba el
valor de presión deseado.

76
Capítulo V. Conclusiones

En cuanto a la respuesta dinámica del sistema, ésta cumplió los desafíos


propuestos. En todas las pruebas que se realizaron se observó un error en estado
estacionario menor al 2.5 % de la referencia. La estrategia desarrollada mostró
además, una buena respuesta dinámica del sistema de control tanto para cambios en
la referencia de tipo escalón como para rechazo de perturbaciones.

77
Referencias

REFERENCIAS

http://www.jacuzzi.cl

http://www.zilmet.it

http://www.modicon.com

Manual de usuario del E984-265 disponible en:


http://download.telemecanique.com/C1257170003C801D/all/852566B70073220C8
5256AEE0042E6E6/$File/31000400_k04_000_04.pdf

http://www.eurotherm.com

Manual de usuario del 650 series disponible en:

http://www.eurotherm.com.au/drives/manuals/HA464828U002.pdf

http://gemssensors.com

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