ELECTROREFINACIÓN

La electrorefinacion consiste en la disolución electroquímica del cobre de los ánodos impuros y el

depósito selectivo de este cobre disuelto en forma pura sobre catodos de cobre. La
electrorefinacion tiene dos objetivos:

1. Eliminar las impurezas que dañan las propiedades eléctricas y mecánicas del cobre. La
pureza del cobre electrorefinado es mayor del 99.9% de Cu, con menos de 0.004% de
impurezas metálicas( incluyendo azufre) lo cual es apropiado para todas sus aplicaciones
2. La electrorefinacion separa las impurezas valiosas del cobre. Estas pueden ser recuperadas
después como subproductos metálicos

Principios de la refinación electrolítica del cobre

La aplicación de un potencial eléctrico entre un ánodo de cobre (electrodo positivo) y un cátodo
de cobre (electrodo negativo) ambos sumergidos en una celda que contenga unas solución de
sulfato de cobre acidificado origina que tengan lugar los procesos y reacciones siguientes:
A. el cobre del ánodo se disuelve electroquímicamente dentro de la solución, es decir:

𝐶𝑢° 𝑎𝑛𝑜𝑑𝑜 → 𝐶𝑢2+ + 2 𝑒 − 𝐸° = +0.34 𝑉 (1.1)

Con lo que se producen cationes de cobre más electrones.

B. Los electrones producidos por la reacción 1.1 son conducidos hacia el catodo a través del
circuito y suministro de energía externo.
C. Los cationes Cu2+ en la solución emigran por difusión y convección hacia el electrodo negativo(
catodo).
D. los elecetrones y los iones Cu2+ se recombinan en la superficie del catodo para producir cobre
metalico que se deposita sobre el catodo, es decir:

𝐶𝑢2+ + 2 𝑒 − → 𝐶𝑢° 𝐸° = +0.34 𝑉 (1.2)

Los efectos finales son la disolución electroquímica del cobre en el anodo, la migración de
electrones e iones de Cu hacia el catodo, y el depósito del cobre sobre la superficie del catodo. La
reacción electroquímica total es la suma de las reacciones 1.1 y 1.2 es decir
𝐶𝑢° → 𝐶𝑢° 𝐸° = 0
Comportamiento de las impurezas del anodo durante la electrorefinación
Los patrones de comportamiento de las impurezas del anodo son las siguientes:
A) Ag, Au y metales del grupo del platino
El oro y los metales del grupo del platino no se disuelven en el electrolito de sulfato y, por lo tanto,
no pasan al electrolito ni se depositan en el cátodo. Cualquier aparición de estos metales en el
cátodo se debe a la absorción de pequeñas cantidades de residuos del ánodo.
b) S,Se y Te
El azufre, selenio y teluro están presentes en los ánodos como compuestos con cobre, plata o con
ambos y no se disuelven electroquímicamente en el electrolito. Estos compuestos pasan
principalmente a los residuos de ánodos (lamas) de manera similar a los metales nobles.
c) Pb y Sn
El plomo y el estaño forman sulfatos que son insolubles en el electrolito y por lo tanto, estos no
forman parte del electrolito en grado apreciable.
d) As, Bi, Co, Fe, Ni y Sb
El As, el Sb y el Bi aparecen en los residuos del anodo como resultado de la formación de
compuestos con el cobre en el anodo.
Gran parte del As, Bi, Co, Fe, Ni y Sb se disuelve en ele electrolito hasta cierto grado, pero se debe
evitar el aumento paulatino en él. Estas impurezas deben eliminarse del electrolito o con el tiempo
provocaran la contaminación del cobre catódico.
Su eliminación es posible por medio de una corriente una sección de sangrado en una sección de
purificación de la refinería.
EQUIPO EN UNA CASA DE TANQUES INDUSTRIAL
La electrorefinacion se lleva a cabo exclusivamente con el sistema múltiple (paralelo) en el cual los
ánodos en cada una de las celdas electrolíticas están intercalados en paralelo como se muestra en
la figura. Con este sistema todos los ánodos dentro de una misma celda están a un solo potencial
eléctrico y todos los cátodos están en otro potencial más bajo. Cada ánodo está colocado
generalmente entre dos cátodos de manera que todos los ánodos se disuelvan
electroquímicamente a casi la misa velocidad.
Las celdas están conectadas en serie para formar secciones. Cada sección constituye una parte
independiente de la refinería, puede ser aislada eléctrica y químicamente para las operaciones de
colocación y retiro de electrodos, limpieza de fondo de la celda de residuos del ánodo y
mantenimiento. Las secciones están conectadas eléctricamente en serie en tal forma que la
tensión total a través de un grupo de secciones es del orden de 100 a 250 V dependiendo del
equipo de rectificación CA/CD de la planta.
EQUIPO ELECTRICO
Uno de los principales equipos de refinería es el de rectificación CA/CD. Los rectificadores de arco
de mercurio y de semiconductores (Si y Ge), rectificadores de semiconductor (especialmente de
silicio9 han tenido gran aceptación en la industria debido a su alto rendimiento en la conversión
de energía (+95%) ya que casi no necesita mantenimiento
1.4 PROCEDIMIENTO DE LA CASA DE TANQUES
1.4.1 HOJAS INICIADORAS
El cátodo (hoja de inicio o de arranque) siempre es de cobre de alta pureza, lo cual significa que al
finalizar la electrorefinacion dicho cátodo puede pasar a la fundición directa. Las hojas de
arranque se producen en celdas “separadas” mediante depósito electrolítico de cobre durante 24
horas sobre piezas de bruto de titanio o cobre laminado y duro. Las hojas de arranque son de 0.5 a
1 mm de grueso y pesan alrededor de 5 kg. Los ánodos usados son de la composición usual de
refinería. Los ´procedimientos de depósito son los mismos que los de las celdas de producción
excepto por el retiro y desprendimiento más frecuente de los cátodos.
La preparación final de las hojas iniciadoras consiste en lavarlas y enderezarlas, luego las hojas se
sujetan mediante asas en la hoja de arranque a las barras de soporte de cobre rolado. La hoja
completa es realzada para aumentar su rigidez.
1.4.2 PROCEDIMIENTOS PARA LA ELECTROREFINACION
La electrorefinacion comienza al iniciarse el flujo de electrolito a través de la hilera o sección de
celdas de la refinería recientemente limpiados, seguida por la colocación en grupo de un conjunto
completo de ánodos y hojas de inicio en cada celda.
Una vez que los ánodos y las hojas se colocan se hacen las conexiones eléctricas necesarias y el
cobre se corroe gradualmente en los ánodos y se deposita sobre los cátodos a medida que la
corriente pasa entre ellos. El procedimiento usual es de producir dos cátodos con cada ánodo,
para lo que se necesita de 12 a 14 días. Los cátodos pesan entre 100 y 165 kg después de la
refinación.
Al final de un ciclo de anodo cada uno de ellos ha sido disuelto electroquímicamente en casi 85%.
Los restos de los ánodos sin disolver se retiran de las celdas y depsues de lavados se funden y se
vuelven a vaciar como ánodos nuevos. Se retiran el electrolito de la celda y los residuos del anodo,
se canalizan a un sistema de donde se recolectan y desde donde son transportados a la planta de
recuperación de metales preciosos. Entonces comienza de nuevo el ciclo de refinación.
1.5CONTROL DE LOS PROCEDIMIENTOS DE REFINACION
Los factores técnicos más importantes en la electrorefinacion son:
a) pureza del catodo
b) producción
c) consumo de energía por toneladas de cátodo.
Las variables más importantes que determinan estos parámetros son:
- Calidad del ánodo (uniformidad en la forma y peso)
- Condiciones del electrolito( pureza, temperatura y velocidad de circulación)
- Densidad de corriente del cátodo.

El control del espaciamiento entre los electrodos y la prevención de cortos circuitos tambien son
importantes.

1.6 EL ELECTROLITO

El electrolito contiene de 40 a 50 kg de Cu, de 180 a 200 kg de H2SO4 libre por m3 e impurezas.

También contiene abrillantadores y suavizadores orgánicos. El electrolito se mantiene caliente por
medio de vapor a una temperatura entre 60 y 65 °C ( a la entrada de la celda) la cual cae hasta 55
y 60 °C a la salida de la celda durante la circulación por las celdas. La circulación a través de las
celdas es del orden 0.02 m3/min lo cual significa que una celda cambia su electrolito una vez cada
5 o 6 h. La circulación es esencial para transportar desde la celda las impurezas disueltas, para
asegurar concentraciones uniformes del ion cobre en las superficies de electrodo y resustituir los
aditivos orgánicos.

La conductividad aumenta al incrementarse la concentración de H2SO4 y la temperatura

disminuye al aumentar las concentraciones del ion metálico.

Las altas concentraciones de cobre en los electrolitos ( 40 a 50 kg/m3) son indispensables para la
producción de cátodos de alta pureza. Las altas concentraciones de cobre conducen a recubrir el
cátodo con depósitos fuertes y uniformes; estos impiden la absorción de residuos de ánodo y
electrolito en el cobre. Los niveles de impurezas n el electrolito se mantiene hasta un nivel
aceptable sangrando constantemente una porción del electrolito de refinería y conduciéndolo
hacia un circuito de purificación

1.7 PURIFICACION D ELECTROLITO

La purificación de corriente de sangrado de electrolito comprende las siguientes etapas:

a) Eliminación y recuperación del cobre electrolítico

 b) Eliminación del As, Sb, Bi del electrolito ,mediante separación por electrolisis pasándolo al
depósito catódico de cobre impuro
c) Evaporación del agua del electrolito sin cobre y precipitación del niquel, hierro y cobalto
en forma de sulfatos desde la solución concentrada.

La cantidad del electrolito que se extrae para la purificación varia con el contenido de impurezas
de los ánodos; se purifican aproximadamente de 0.1 a 0.5 m3 del electrolito por tonelada del
cátodo producido.

El método más común para extraer cobre del electrolito es la separación por eletrolisis, usando
ánodos inertes calcio-plomo o antimonio-plomo y hojas de inicio de cobre normal. Esto
generalmente se hace en tres etapas ”liberadoras”.

Una opción en lugar de las primeras dos etapas de la separación por electrolisis es precipitar el
sulfato de cobre de pureza comercial que contiene alrededor de 0.15% de Ni, 0.02% de Fe, del
electrolito. Esto se realiza neutralizando el electrolito con granalla de cobe especialmente vaciada
de los hornos de fusión con catodos, es decir:

1
𝐶𝑢° + 𝐻2𝑆𝑂4 + 𝑂2 → 𝐶𝑢𝑆𝑂4+ → 𝐻2𝑂
2

Lo cual da por resultado la saturación del CuSO4 5H2O. el sulfato de cobre es cristalizado a partir
de esta solucion neutra por enfriamiento y evaporación parcial; del 80 al 90% del cobre en el
electrolito original se extrae de esta forma. Entonces el cobre final se retira por separación por
elecrolisis como en la etapa 3.
A la tercera y ultima etapa liberadora le sigue la evaporación de la mayor parte del agua del
electrolito. Esto causa que el sulfato de niquel precipite de la solucion y junto con él, los sulfatos
de hierro y cobalto
Po consiguiente, lo anterior da por resultado la eliminación de las últimas impurezas dañinas.
El acido concentrado remanente regresa a la corriente del electrolito para mantener el equilibrio
de acido en la refinería, pero una pequeña parte debe ser neutralizada y descargada para evitar el
aumento gradual de los iones Ca, Mg, K y Na en el electrolito.
Las bajas concentraciones de impurezas también permiten la operación con densidad de corriente
mas alta ya que el grado mas alto de absorción del electrolito en los catodos, debido a los
depósitos mas burdos a altas densidades de corriente, se compensa con los niveles bajos de
impurezas en el electrolito.
1.8 ADITIVOS ORGANICOS PARA EL ELECTROLITO
Los depósitos en los catodos obtenidos con un electrolito de sulfato de cobre- acido sulfúrico sin
aditivos organios son planos y burdamente cristalinos o nodulares. Este tipo de depósitos tiende a
arrastrar los residuos del anodo y electrolito con el resultado de que es inaceptable la cantidad de
impurezas. Todas las refinerías usan aditivos organicos. El reactivo mas común entre estas es la
cola de huesos (bone glue) compuesta en gran parte por proteínas naturales. La goma es disuelta
en agua y se agrega continuamente al electrolito antes del sistema de bombeo para asegurar una
buena mezcla, la concentración de esta será de 1-10 ppm en el electrolito.
La goma hace que las protuberancias del grano de cobre sean menores conductoras que el resto
de la superficie del catodo y asi impide su crecimiento. El resultado es un deposito mas plano y
mas duro con mejor pureza.
Un efecto negativo de la adicion de goma es una mayor demanda de tensión en el catodo debido a
la absorción de moléculas organicas no conductoras. Esto da por resultado un mayor consumo de
energía durante la refinación, pero la ventaja de tener mejores depósitos en el catodo superan en
gran parte la desventaja de los costos de energía ligeramente mayores.

SEPARACION DEL COBRE POR ELECTROLISIS

Las operaciones de lixiviación y las de lixviaciones por extracción de disolventes producen
soluciones que ontienen de 30 a 60 kg de Cu disuelto por m3.El cobre presente en estas soluciones
es recueprado e l forma de catodos de cobre por sparacion por electrolisis.Dicho proceso
comprende la aplicación de un potencial eléctrico entre un anodd inerte (calco-plomo o
antimonio-plomo)y un catodod de cobre, ambos sumergidos en una solucion que contiene cobre.
Las celdas y los circuitos eléctricos so similares a los empleados en la electrorefinacion, las
diferencias escenciales son:
a) En l electrorefinacion se usan ánodos de cobre, desde los cuales el cobr entra al electrolito
durante el rpoceso
b) En la separación por electrolisis se usan ánodos inertes (no se disuelven)

Todo el cobre depositado en los cátodos durante la separación por electrolisis se origina en las
soluciones de lixiviación

REACCIONES DE LA SEPARACION POR ELECTROLISIS

La reacción en el cátodo en la separación por electrolisis es idéntica a la de refinación, es decir,

𝐶𝑢2+ + 2 𝑒 − → 𝐶𝑢° 𝐸° = +0.34 𝑉 (1.2)

Pero la reacción en el ánodo es completamente diferente. Puesto que el ánodo es inerte, no existe
cobre para disolver y debe ocurrir alguna otra reacción. Con esta reacción s forma gas oxígeno, la
reacción puede representarse con:

1
𝐻2 𝑂 → 𝐻 + + (𝑂𝐻)− → 𝑂 + 2𝐻 + + 2𝑒 − (1.3)
2 2

E° = +1.23 v

La reacción neta de separación por electrolisis (incluyendo los iones sulfurados) es:

1
𝐶𝑢2+ + 𝑆𝑂4 2− + 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑢° + 𝑂 + 2𝐻 + + 𝑆𝑂4 2−
2 2

Para lo cual el potencial de celda estándar ser:

 𝜀°16.2 = 𝐸°15.1 − 𝐸°16.1 = −0.89 𝑉

En la ecuación 1.4 se puede ver que los productos de la separación por electrolisis son cobre
metálico en el cátodo, oxigeno gaseoso en el ánodo y regeneración neta de ácido sulfúrico el cual
se recircula a los circuitos de lixiviación o agotamiento en el caso de extracción con disolventes

TENSION EN LA CELDA Y CONSUMO DE ENERGIA

En el proceso de separación por electrolisis total es necesario cambiar de especies iónicas a

especies atómicas de manera que se requiere energía definida y una tensión de descomposición.
La tensión necesaria teórica puede ser calculada a partir del potencial d reacción estándar y las
actividades de los iones en la soluciones decir:

..

Aparte de este potencial de descomposición teorico, para producir oxigeno gaseosos en el anodo
se necesita una “sobretensión” significativa, en el orde de medio voltio.Esta sobretensión debe ser
aplicada para obtener energía de activación para que se convinen los atomos de oxigeno
absorbido (en el anodo) en el oxigeno gaseoso.asi el potencial d descomposición real s
aproximadamente 1.5 V y el potencial total en la celda es la suma de los voltajes.

La tensión total de la celda para la separación por electrolisis esta entre 2-2.5 V comparado con los
0.25V de la refinación del cobre.La mayor parte d este potencial extra se debe al potencial de
descomposición de 1.5V pero además la caída de tensión Ir A TRAVEZ DE LA SOLUCIONES de
separación por electrolisis es alata debido a su concentración de H2SO4 relativamente baja .

La e nergia consumida en la separación por electrolisis es aproximadamente 10 veces de la de

electrorefinacion, este consumo pude ser reducido igeramente si disminuy la dnsidad de corriente
pero este paso tiene el efecto negativo de disminuir la producción de catodos de cobre.

PUREZADEL CATODO: COMPORTAMIENTO DE LAS IMPUREZAS DEL ELECTROLITO

La pureza de los catodos obtenidos por separación por electrolisis generamente es inferior a la de
los catodos electrorefinados no obstante, aquelos son los apropiados para todos los usos que no
sean eléctricos.Ademas cn cuidado es posible producir catodos con purezas aproximadas a als de
los catodos refinados.

La mayor parte de las impurezas del cátodo son causadas por la oclusión de material solido
proveniente de:

- Clarificación incompleta de la solucion de lixivacion

- Los productos de corrosión de los ánodos de plomo
El desprendimiento de oxigeno en los ánodos crea condiciones turbulentas en las celdas
deseparacion por electrolisis lo que ocasiona que las partículas solidas alcancen la superficie del
catodo donde existe una alta probabilidad de que ocurra la oclusión.es importante elminar tanto
como sea posible las ´particulas solidas de las solucions de lxiviacion (por clarificación o filtración)

La fuente mas importante de impurezas es el anodo de plomo la superficie de este se oxida para
formar una capa de óxido casi insoluble(PbO2) pero esta tiende a formar escamas que se
desplazan hacia el deposito catódico. Puesto que el plomo puede causar “agrietamiento en
caliente” o “fragilidad en caliente” durante la laminación para la fabricación de alambre, esto
restringe a menudo el uso del cobre obtenido por separación electrolitica en aleaciones o usos
mecánicos.

Una soucion posible al problema de transporte de plomo es usar materiales anódicos

verdaderamente incorrosible.Los materiales estudiados con mayor detale son los metales
refractarios (en especial el titanio) recuiertos con una capa muy delgada de metal noble para que
el metal refractario no se anodice los revestimientos recomendados son el Au, Pt, Ir, Ro, Ru.

Los principales compuestos organicos que se agregan a las soluciones de separación por
electrolisis son los loculantes que ayudan al asentamiento de solidos, con lo que se reduce su
oclusión en el catodo.Los floculantes de uso común son los polisacáridos coloidales,
poliacrilonitrilos o poliacrilamidas, a los inhibidores organicos de niebla de aceite se les hace flotar,
a menudo, sobre electrolito para reducir la cantidad de niebla de acido sulfúrico generada al
reventar las burbujas de oxígeno en la superficie anodo-electrolito. Tambien son usadas bolas y
láminas con este objeto.

PROCEDIMIENTO EN LA CASA DE TANQUES DE LA SEPARACION POR ELECTROLISIS

El uso de ánodos inertes y la aplicacion de altas tensiones en la separación por electrolisis son ls
mayores diferencias con las operaciones de electrorefinacio. Las celdas son de concreto ,
revestidas con plomo o PVC protegido frecuentemente con tablas de madera o plásticos tienen
las mismas dimensiones que en la electrorefinacion. Los substratos para los catodos son hojas de
arranque obtenidas por separación elctroltca u hojas de arranque obtenidas en las refinerias
cercanas.

Los ánodos de plomo son vaciados alrededor de las nbarras de soporte de cobre y pesan alrededor
de 100kg; como se corroen muy lentamente se quedan permanentemente en el interior de las
celdas (duran de 2-7 años).

Los ánodos y catodos se intercalan como en la refinación y se conectan eléctricamente en

paralelo. Las celdas y secciones se conectan en serie. Los catodos terminados “se sacan” entre 5-8
dias despues de acuerdo a la densidad de corriente, después de ese tiempo pesan entre 40 y
100kg. Existe muy poco residuo o lodo formado en la celda o en las superficies de los ánodos por
lo que la limpieza necesaria se cada seis meses o un año.
Ya que el material anódico tiende a contaminar el catodo, los electrodos se mantienen separados
a menudo mediante salientes o barras especiadoras de plástico, hule o porcelana pegadas a los
anodos.

Al pasar el electrolito por las celdas de depósito disminuye su conenido de cobre, volviéndose
cada vez más ácido. Este electrolito gastado (final) se recicla al circuito de lixiviación, o bien en el
caso de plantas de extracción con disolventes al conjunto de mezcladores y sedimentadores donde
se realiza la extracción.

Los catodos finales se venden directamente o se funden y se vacían en formas apropiadas. En

varios casos se funden y se mezclan con Cu refinado.