Produção de Etanol

EMPREENDIMENTO: UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO FOLHA: 1
CURSO: ENGENHARIA QUÍMICA

DEPARTAMENTO DE OPERAÇÕES E PROJETOS INDUSTRIAIS – DOPI
DISCIPLINA: PROJETO DE PROCESSOS NA INDÚSTRIA QUÍMICA I
PROGRAMA: ESTUDO DE VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA DE PRODUÇÃO
PLANTA DE PRODUÇÃO DE ETANOL DE SEGUNDA GERAÇÃO E ÁCIDO ACÉTICO
UNIDADE DE PRODUÇÃO INTEGRADA DE

ETANOL DE SEGUNDA GERAÇÃO E ÁCIDO
ACÉTICO
AUTORES:
ELIMAR DO NASCIMENTO SILVA
LAÍS GRACIO LOPES
RÔMULO PIRES GRASSO
SABRINA IANES BARRETO DA SILVA
WILLIAM MARINHO RIBEIRO
ORIENTADOR:
GIOVANI CAVALCANTI NUNES
JANEIRO/2019
ORIGINAL REV A REV B REV C REV D REV E REV F REV G REV H
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
AS INFORMAÇÕES DESTE DOCUMENTO SÃO PROPRIEDADES DA UERJ, SENDO PROIBIDA A UTILIZAÇÃO FORA DA SUA LOCALIDADE
ÍNDICE GERAL
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................................. 5
2. PRODUTO .......................................................................................................................................... 6
2.1 ETANOL.................................................................................................................................... 6
2.1.1 IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO ....................................................................................... 6
2.1.2 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS ..................................................................................... 8
2.1.3 PRINCIPAIS PRODUTORES ............................................................................................... 8
2.1.4 PRINCIPAIS APLICAÇÕES ................................................................................................. 9
2.2 ÁCIDO ACÉTICO.................................................................................................................... 9
2.2.1 IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO ....................................................................................... 9
2.2.2 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS ................................................................................... 11
2.2.3 PRINCIPAIS PRODUTORES ............................................................................................. 11
2.2.4 PRINCIPAIS APLICAÇÕES ............................................................................................... 12
3. MATÉRIAS PRIMAS ...................................................................................................................... 13
3.1. BAGAÇO DE CANA DE AÇÚCAR ..................................................................................... 13
3.2. LEVEDURA (Saccharomyces cerevisiae) .................................................................. 15
3.3. MATÉRIAS PRIMAS SECUNDÁRIAS (ÁCIDO SULFÚRICO) ..................................... 18
4. ANÁLISE DE MERCADO .............................................................................................................. 24
4.1 ETANOL.................................................................................................................................. 24
4.1.1 MERCADO NACIONAL .................................................................................................... 24
4.1.2 MERCADO INTERNACIONAL ......................................................................................... 29
4.1.3 IMPORTAÇÃO, EXPORTAÇÃO E CONSUMO ............................................................... 31
4.1.4 PREÇO ................................................................................................................................. 35
4.1.5 ANÁLISE CONCLUSIVA .................................................................................................. 37
4.2 ÁCIDO ACÉTICO.................................................................................................................. 37
4.2.1 MERCADO NACIONAL .................................................................................................... 38
4.2.2 MERCADO INTERNACIONAL ......................................................................................... 39
4.2.3 IMPORTAÇÃO, EXPORTAÇÃO E CONSUMO ............................................................... 41
4.2.4 PREÇO ................................................................................................................................. 48
4.2.5. ANÁLISE CONCLUSIVA .................................................................................................. 51

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4.3 CAPACIDADE INSTALADA DA PLANTA ....................................................................... 52

5. ASPECTOS LOCACIONAIS ......................................................................................................... 54
5.1 MATÉRIAS PRIMAS ............................................................................................................ 55
5.2 MERCADO CONSUMIDOR ................................................................................................ 57
5.2.1 ETANOL .............................................................................................................................. 57
5.2.2 ÁCIDO ACÉTICO ............................................................................................................... 58
5.3 CUSTOS LOGÍSTICOS ........................................................................................................ 59
5.3.1 TRANSPORTES .................................................................................................................. 59
5.3.2 ACESSO ............................................................................................................................... 61
5.4 MÃO DE OBRA...................................................................................................................... 62
5.5 UTILIDADES.......................................................................................................................... 63
5.5.1 ENERGIA ELÉTRICA ........................................................................................................ 63
5.5.2 ÁGUA .................................................................................................................................. 66
5.6 INCENTIVO FISCAL ............................................................................................................ 68
5.7 MÉTODO DA PONDERAÇÃO QUALITATIVA .................................................................. 70
6. PROCESSO ...................................................................................................................................... 72
6.1 PRINCIPAIS ROTAS TECNOLÓGICAS ........................................................................... 72
6.1.1 ETANOL .............................................................................................................................. 72
6.1.2 ÁCIDO ACÉTICO ............................................................................................................... 74
6.2 DESCRIÇÃO GERAL DO PROCESSO E DIAGRAMA DE BLOCOS ........................... 76
6.2.1 ÁREA 100: ÁREA DE ARMAZENAMENTO ................................................................... 77
6.2.2 ÁREA 200: PREPARO DO MOSTO ................................................................................... 78
6.2.3 ÁREA 300: SEPARAÇÃO E PRODUÇÃO DO ETANOL ................................................. 79
6.2.4 ÁREA 400: PRODUÇÃO DO ÁCIDO ACÉTICO .............................................................. 80
6.3 BALANÇO DE MASSA ......................................................................................................... 81
6.3.1 ETANOL .............................................................................................................................. 81
6.3.2 ÁCIDO ACÉTICO ............................................................................................................... 83
7. INVESTIMENTO TOTAL .............................................................................................................. 85
7.1 LISTA DOS PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS ................................................................... 85
7.1.1 BOMBAS ............................................................................................................................. 85
7.1.2 TROCADORES DE CALOR ............................................................................................... 87
7.1.3 REATORES ......................................................................................................................... 90
7.1.4 BIORREATOR..................................................................................................................... 92
7.1.5 TORRES DE DESTILAÇÃO ............................................................................................... 93
7.1.6 OUTROS EQUIPAMENTOS ............................................................................................ 105
7.2 INVESTIMENTO INICIAL ................................................................................................ 109
8. FLUXO DE CAIXA ....................................................................................................................... 110

DATA
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APROVAÇÃO
8.1 RECEITA .............................................................................................................................. 111

8.2 CUSTO ................................................................................................................................... 111
8.2.1 CUSTO FIXO ..................................................................................................................... 111
8.2.2 CUSTO VARIÁVEL .......................................................................................................... 112
8.2.3 CUSTO TOTAL ................................................................................................................. 114
8.3 DEPRECIAÇÃO ................................................................................................................... 114
8.4 LUCRO TRIBUTÁVEL ....................................................................................................... 115
8.5 IMPOSTO DE RENDA ........................................................................................................ 115
8.6 CONTRIBUIÇÃO SOCIAL SOBRE O LUCRO (CSSL) ................................................. 115
8.7 CAPITAL DE GIRO ............................................................................................................ 115
8.8 VALOR RESIDUAL ............................................................................................................ 116
8.9 FLUXO DE CAIXA .............................................................................................................. 116
9. ESTUDO DE VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA (EVTE) ....................................... 117
9.1 MÉTODO DO VALOR PRESENTE LÍQUIDO (VPL) .................................................... 117
9.2 MÉTODO DA TAXA INTERNA DE RETORNO (TIR) .................................................. 118
9.3 MÉTODO DO PAYBACK DESCONTADO (PBD) .......................................................... 120
9.4 ANÁLISE DO PONTO DE EQUILÍBRIO ......................................................................... 120
10. CONCLUSÃO ........................................................................................................................... 121
11. ANEXOS .................................................................................................................................... 122
12. REFERÊNCIAS ........................................................................................................................ 122

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1. INTRODUÇÃO
O etanol é um álcool obtido da fermentação de açúcares, da hidratação do etileno

ou da redução do acetaldeído. Constitui um importante produto nas indústrias de bebida,
energia, combustível e na perfumaria. No Brasil, a produção de etanol ocorre,
principalmente, pela fermentação dos açúcares da cana-de-açúcar, originando o
chamado etanol de primeira geração. Devido a problemas ecológicos, como a emissão
de gases ligados ao efeito estufa e a exigência de áreas de cultivo extensas para as
plantas usadas como matéria-prima na produção de combustíveis, faz-se necessário o
investimento em biocombustíveis. O etanol de segunda geração ou etanol celulósico
surge como uma opção e é produzido a partir da biomassa lignocelulósica, encontrada,
por exemplo, no bagaço da cana-de-açúcar.
A matéria vegetal (biomassa lignocelulósica) é constituída por celulose,
hemicelulose e lignina. Devido ao alto grau de compactação e complexidade da
estrutura lignocelulósica, há uma limitação na utilização dos açúcares para a produção
de etanol. Por isso, a biomassa passa por uma etapa de pré-tratamento, onde suas
estruturas físicas e físico-químicas são modificadas de modo que seja possível a
conversão da celulose e da hemicelulose em açúcares monoméricos[1]. Existem vários
processos que podem ser utilizados como pré-tratamento da biomassa lignocelulósica,
aqui foi considerada uma hidrólise ácida. Após o pré-tratamento, a celulose e a
hemicelulose passam por uma etapa de hidrólise (diferente da empregada no pré-
tratamento), que pode ser ácida ou enzimática (aqui foi considerada a ácida), para
originar os açúcares fermentáveis, como a glicose. Então, os açúcares são fermentados
com o auxílio de leveduras e o produto obtido é purificado para a obtenção do etanol.
O ácido acético é um importante intermediário químico empregado para produzir
substâncias em diversos setores industriais: alimentício, farmacêutico, tintas e vernizes,
entre outros. Ele pode ser produzido a partir de diferentes matérias-primas, sendo as
mais comuns, metanol, etanol e butano. No presente trabalho, o ácido acético
considerado é produzido a partir de etanol de segunda geração. Os processos mais

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tradicionais de geração deste produto envolvem duas etapas. A primeira é a formação de

um aldeído, o acetaldeído, que pode ocorrer por duas rotas, por desidrogenação do
etanol ou por oxidação dele. Foi considerada a rota de oxidação do etanol. Na segunda
etapa, o acetaldeído é oxidado a ácido acético.
O presente estudo considera uma unidade de produção de etanol de segunda
geração, onde uma parte será usada para a produção de ácido acético, constituindo
assim, uma planta integrada de ambos os produtos.
2. PRODUTO
2.1 ETANOL
2.1.1 IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO
Etanol ou álcool etílico é um composto orgânico da família dos álcoois, cuja

fórmula molecular é CH3 – CH2 – OH (o mesmo que C2H6O).
Líquido e incolor, o etanol se dissolve facilmente em água porque é uma
molécula polar. Tem um cheiro bastante peculiar e seu ponto de ebulição é atingido aos
78 ºC, enquanto seu ponto de fusão é atingido a -114 ºC.
O Brasil é o segundo maior produtor de etanol do mundo, logo atrás dos Estados
Unidos da América (EUA). Juntos, ambos são responsáveis por 70 % da produção desse
composto.

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Figura 1 - Estrutura do etanol
Com relação à produção do etanol, existem dois tipos: o anidro e o hidratado. O

etanol hidratado é o etanol comum vendido nos postos, enquanto o etanol anidro é
aquele misturado à gasolina. A diferença entre os dois diz respeito à quantidade de água
presente em cada um deles. O etanol hidratado combustível possui em sua composição
entre 95,1 % e 96 % de etanol e o restante de água, enquanto o etanol anidro (também
chamado de etanol puro ou etanol absoluto) possui pelo menos 99,6 % de graduação
alcoólica. Dessa forma, o álcool anidro é praticamente etanol puro.
A palavra anidro tem origem grega e significa "sem água" (a = não e hidro =
água).
Os dois tipos de álcool seguem o mesmo processo de fabricação até eles serem
fermentados. Da fermentação, surge o álcool hidratado, com uma taxa de
aproximadamente 95 % de etanol. Para se obter o álcool anidro é preciso passar o etanol
pelo processo de desidratação, que ocorre com a destilação fracionada, em que se
evapora a água após separá-la do álcool.
A composição do etanol celulósico é idêntica à do etanol de primeira geração.
No entanto, o etanol de segunda geração apresenta características que podem aumentar
a competitividade e atender a demanda crescente por biocombustíveis no Brasil.
Nesse projeto trabalharemos com o etanol hidratado de segunda geração.

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2.1.2 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS
Tabela 1 - Propriedades físico-químicas
Aspecto (estado físico, forma e cor ) Líquido, límpido e incolor.

Odor e limite de odor: Característico.
Limite de odor: 180 ppm pH: 6,0 - 8,0
Ponto de fusão/ponto de congelamento: -117 ºC
Ponto de ebulição inicial e faixa de
77 °C
temperatura de ebulição:
Ponto de fulgor: 15 ºC (vaso fechado)
Taxa de evaporação: Não disponível.
Inflamabilidade (sólido, gás): Produto inflamável.
Superior: 19%
Inferior: 3,30%
Pressão de vapor: 5,8 kPa a 20 ºC
Densidade de vapor: 1,6 (ar = 1)
Densidade relativa: 0,8 (água a 4 °C = 1)
Miscível em água, éter etílico, acetona e
Solubilidade(s):
clorofórmio. Solúvel em benzeno.
Coeficiente de partição – n-octanol/água: Log kow: -0,32
Temperatura de auto-ignição: 363 ºC
Temperatura de decomposição: Não disponível
Viscosidade: 1,20 cP à 20 ºC
Outras informações: Não aplicável.
2.1.3 PRINCIPAIS PRODUTORES
O etanol, feito de cana-de-açúcar e milho, representa hoje 82 % do mercado

mundial de biocombustíveis, dominado por EUA e Brasil, que têm quase 90 % da
produção total. As principais empresas produtoras são:
1º ADM (EUA)
Copersucar (Brasil)
Poet Biorefining (EUA)
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Valero Renewable Fuels (EUA)

Odebrecht Agroindustrial (Brasil)
Raízen (Brasil)
As empresas GranBio e Raízen possuem as únicas usinas especializadas na

produção de etanol de segunda geração em escala comercial no Brasil (2017).
2.1.4 PRINCIPAIS APLICAÇÕES
O etanol tem inúmeras aplicações em nosso cotidiano, como:
 Cosméticos – adstringentes, solventes, conservantes, modificadores de

viscosidade
 Vacinas
 Produtos de limpeza
 Antissépticos
 Vinho, cerveja e outros líquidos - em graduações alcoólicas que variam de
produto a produto.
 Alternativa de energia ecológica renovável
2.2 ÁCIDO ACÉTICO
2.2.1 IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO
Ácido acético (AcOH, Figura 1A) é um líquido incolor, transparente e com odor
característico de vinagre. Apresenta ponto de ebulição de 118 °C, ponto de fusão de
16,7 °C, densidade relativa de 1,049 g/mL a 20 °C e ponto de inflamação de 39 °C.
Possui fórmula molecular C2H4O2 e peso molecular igual a 60,05 g/mol.

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O nome acético tem origem do latim, acetum. Este composto é miscível em água
e solventes orgânicos como o álcool etílico, éter etílico, acetona, tetracloreto de
carbono, glicerol e dimetil sulfóxido 1-5. Associa-se na forma de dímeros cíclicos
através de ligações de hidrogênio (Figura 2B).
O ácido acético (também conhecido como: ácido etanóico, ácido
metanocarboxílico, ácido etílico e ácido vinagre) é obtido no Brasil, principalmente, a
partir da oxidação do acetaldeído produzido do etanol da cana-de-açúcar (CEPED,
2006). Sendo assim, é um produto da rota alcoolquímica.
É um ácido fraco, que se apresenta como líquido límpido e incolor, com odor
característico de vinagre. É totalmente solúvel em água, etanol e na maioria dos
solventes orgânicos. O ácido acético é um importante intermediário químico. A partir
dele, são sintetizadas substâncias com diversas aplicações industriais, tais como: têxtil,
farmacêutico, tintas e vernizes, alimentício e outros.
Figura 2 - A) Estrutura do AcOH / B) Dímero do AcOH (ligação de hidrogênio

intermoleculares pontilhadas em azul.)

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2.2.2 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS
Tabela 2 - Propriedades físico-químicas
Estado físico: Líquido

Cor: Incolor
Odor: Pungente
Ponto de Fusão: - 17 ºC
Ponto de Ebulição: 117 ºC
Limite de Explosão: - 5 – 16 % v/v
Índice de Refração: ~1,3718
Ponto de inflamabilidade: ~ 37 ºC
Densidade : 1,05
-Solúvel em água ou álcool em
qualquer proporção.
Solubilidade:
-Miscível com a maioria dos solventes
orgânicos.

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A importação brasileira de ácido acético supera a capacidade instalada do

produto. A Rhodia Poliamida detém 65 % da capacidade instalada no país, seguida pela
Cloroetil, com 21 %, e pela Butilamil, com os 14 % restantes (2010).
O ácido acético é utilizado nos setores petroquímico, têxtil, de alimentos,

corantes, tintas e farmacêutico.
Tabela 3 - Principais aplicações do ácido acético.
Emulsões PVA
VAM – monômero acetato de vinila Álcool polivinílico (PVOH)
EVA, PVB
Fibra Poliéster
TPA – Ácido Tereftálico Garrafas PET
Filmes e fita PET
Solventes para pinturas industriais
Ésteres acéticos Tinta de impressão
Solventes de processo
Filtros para cigarro

Anidrido acético e acetato de celulose Fibras têxteis
Plásticos
Fonte: SCHOCAIR, 2010
Além destas aplicações, o ácido acético também pode ser utilizado para limpeza
e desinfecção, como condimento em saladas (vinagre), para síntese de perfumes e
corantes, na obtenção de sais metálicos para a fabricação de defensivos agrícolas, para a
produção de aspirina e em exames diagnósticos (HPV – vírus papiloma humano).
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3. MATÉRIAS PRIMAS
3.1. BAGAÇO DE CANA DE AÇÚCAR
O bagaço proveniente da moagem é o maior subproduto da cana-de-açúcar.

Estima-se que cerca de 12 milhões de toneladas de bagaço são gerados anualmente,
sendo aproximadamente 320 kg por tonelada de cana moída. Segundo a Conab
(Companhia Nacional de Abastecimento), na safra 2010/2011 foram moídos 623,9
milhões de toneladas do produto. O bagaço, atualmente, tem diversas aplicações na
economia brasileira, tais como:
 Alimentação animal - o bagaço de cana-de-açúcar é um dos subprodutos mais

utilizados como fonte de alimento para os ruminantes, pois além da grande
quantidade produzida, sua disponibilidade ocorre exatamente no período de
escassez de forragem.[2] Uma das linhas de pesquisa para utilização do bagaço
para alimentação animal, contempla a amonização da forragem para a
desestruturação no complexo formado pelos componentes da fibra (celulose,
hemicelulose e lignina), oferecendo aos microrganismos maior área de
exposição e, consequentemente, aumentando o grau de utilização das diferentes
frações de fibra.[3]
 Cogeração de energia – uma tonelada de cana gera cerca de 320 kg de bagaço,

do quais 90 % são usados na produção de energia. A importância da cogeração
de energia utilizando o bagaço reside no fato de que ela coincide com o período
de seca dos reservatórios das usinas hidrelétricas e, dessa forma, possui
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APROVAÇÃO
importante caráter complementar. A capacidade de cogeração de energia com o

bagaço para produção de açúcar, álcool e exportação do excedente é atualmente
de 1650 MW ou 2 % da demanda nacional. No entanto, o aproveitamento de
todo potencial energético do bagaço está longe do ideal, muito por conta do uso
apenas de parte da produção de bagaço e do desperdício de energia com as
tecnologias intermediárias e obsoletas apresentadas pelas termoelétricas das
usinas.[4]
 Cosméticos – os derivados da celulose são utilizados na indústria farmacêutica e

de cosméticos desde meados do ano passado. Um dos produtos é o sabonete
esfoliante em barra, com base glicerinada, fabricado com bagaço e extrato
vegetal de cana-de-açúcar. Há também outros cosméticos feitos com o extrato
vegetal como sabonete líquido e loção hidratante. O bagaço, que é usado
exclusivamente no sabonete em barra, tem ação esfoliante. A aceitação dessa
linha de cosméticos, que tem o sabonete como carro-chefe, está sendo bastante
positiva. É planejado inclusive o aumento da produção e a ampliação da
quantidade de produtos que utilizam a cana-de-açúcar como matéria-prima.[5]
 Engenharia civil - as fibras são usadas como reforço e as cinzas de bagaço

podem substituir parcialmente o cimento, na produção de fibrocimento, e
pesquisas mais avançadas indicam que a cinza do bagaço pode substituir a areia.
 O etanol de 2º geração, também é citado, sendo uns dos assuntos mais

comentados na atualidade, por ser tal subproduto destinado para produção de
biocombustível, diminuindo então emissões de gases do efeito estufa.
É possível concluir que o bagaço derivado da produção de cana-de-açúcar tem

uma ampla aplicação. No entanto, atualmente sua principal utilização é nas próprias

DATA
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APROVAÇÃO
usinas onde é gerado na cogeração de energia elétrica, a fim de suprir a energia gasta
nos processos, podendo ainda o excedente ser vendido.[6]
O bagaço de cana tem sido produzido cada vez em quantidades maiores devido
ao aumento da área plantada e da industrialização da cana de açúcar, decorrente
principalmente de investimentos públicos e privados na produção alcooleira.[7] A
melhoria do balanço energético das antigas usinas e a entrada de atividade de um
número cada vez maior de destilarias autônomas aumentou a porcentagem de sobras,
consideravelmente. O bagaço de cana é o resíduo agroindustrial obtido em maior
quantidade no Brasil. Estima-se que a cada ano sejam produzidos de 5 a 12 milhões de
toneladas desse material, correspondendo a cerca de 30 % do total da cana moída. Desta
forma, o bagaço está disponível em grandes quantidades, com custos apenas de
transporte.
Assim, pode-se considerar que os principais produtores do bagaço da cana-de-
açúcar são também os principais produtores de etanol, citados no item 2.1.3, já que estes
utilizam a cana-de-açúcar como matéria prima e descartam o bagaço.
3.2. LEVEDURA (Saccharomyces cerevisiae)
Conhecido como levedura, levedo de cerveja ou fermento biológico, o fungo

Saccharomyces cerevisiae é utilizado na preparação de alimentos (pão, biscoitos,
fermento de padaria) e de bebidas (cerveja, vinho e destilados), assim como na
produção de outras substâncias de importância industrial (etanol, vitaminas e outros
metabólitos).
A levedura cresce facilmente nas condições de laboratório. Também pode ser
manipulada geneticamente. Multiplica-se rapidamente em fermentadores ou biorreatores
industriais, a partir de matérias-primas de baixo custo dos quais pode ser separada por
filtração ou centrifugação, uma vez acabado o processo. A Saccharomyces cerevisiae
DATA
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APROVAÇÃO
foi, em 1997, o primeiro organismo eucariótico a ter o seu genoma sequenciado.
Figura 3 - Leveduras Saccharomyces Cerevisiae
Respiração e fermentação: Na presença de oxigênio (aerobiose), as leveduras

respiram, degradando a glicose em água e dióxido de carbono. Na ausência de oxigênio
(anaerobiose), as leveduras fermentam, degradando parcialmente a glicose em etanol e
dióxido de carbono. Do ponto de vista energético, a respiração é mais eficiente que a
fermentação.
Respiração:
C6H12O6 + 6 O2 → 6 H2O + 6 CO2 + 36 ATP
Fermentação:
C6H12O6 → 2 C2H5OH + 2 CO2 + 2 ATP
As leveduras podem utilizar outros açúcares, tais como a sacarose ou a frutose,

mas não fermentam nem a lactose nem o amido. Tanto as matérias-primas amiláceas
como as celulósicas devem ser degradadas, química ou enzimaticamente, até a obtenção

DATA
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APROVAÇÃO
de um açúcar fermentável.
 Produção de pão: A fermentação ocorre através da levedura Saccharomyces

cerevisiae; O amido da farinha é hidrolisado em açúcares simples e
posteriormente transformado em CO2 e etanol; O CO2 é o produto desejado, uma
vez que faz crescer a massa, dando ao pão uma postura porosa; A fermentação
inicia com a adição das leveduras e termina quando a temperatura do forno as
matam; O calor provoca a expansão do gás, a evaporação do álcool e dá
estrutura ao pão.
 Produção de vinho: A fermentação do açúcar de uvas é realizada pela levedura,

do tipo Saccharomyces cerevisiae, que existe na casca das uvas; Asuvas são
colhidas, esmagadas (formam o mosto) e tratadas com compostos de enxofre que
inibe o crescimento de microrganismos competidores das leveduras.
Posteriormente é deixado em repouso, criando condições anaeróbicas favoráveis
à fermentação; O CO2 liberta-se para a atmosfera no decorrer da fermentação e a
concentração de etanol vai aumentando; O etanol torna-se tóxico para as
leveduras quando atinge uma concentração de 12 % e a fermentação termina.
 Produção de cerveja: É fabricada com malte, outros materiais ricos em amido,

lúpulo,água e leveduras da espécie Saccharomyces cerevisiae ou Saccharomyces
carlsbergensis; Antes de iniciar a fermentação ocorre a sacarificação na mistura
de cereais; Durante a fermentação as leveduras convertem os açúcares em
etanol, CO2 e pequenas quantidades de glicerol e ácido acético; O CO2 é
liberado e o álcool atinge uma concentração de 3,8 % do volume; Após a
fermentação, a cerveja é armazenada durante alguns meses, durante os quais

DATA
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APROVAÇÃO
ocorrem a precipitação de leveduras, proteínas e outras substâncias indesejáveis.

Por fim, a cerveja é carbonada, clarificada, filtrada e engarrafada.
 Alimentação: São, pelo menos potencialmente, importantes fontes de proteína e

de fatores de crescimento, passíveis de serem utilizadas na alimentação animal e
humana.
 Outros exemplos de aplicação da levedura Saccharomyces Cerevisiae:

o Farmacêutico.
o Pro bióticos para animais e humanos.
o Biocatalisadores em química orgânica.
o Fontes de nutrientes residuais (Cr,Se).
o Aromatizantes.
o Bioemulsificantes.
o Intevertase ou lactase para uso alimentar.
o Proteínas terapêuticas.
Um dos principais e mais conhecidos fornecedores dessa levedura é a marca

Fleischmann, propriedade da Associated British Foods, presente em mais de 30 países.
3.3. MATÉRIAS PRIMAS SECUNDÁRIAS (ÁCIDO SULFÚRICO)
O ácido sulfúrico é um composto químico de fórmula H2SO4, sendo classificado

como um ácido mineral forte, oxiácido derivado do anidrido sulfúrico, o principal dos
ácidos derivados de enxofre e considerado o produto químico mais fabricado e utilizado
no mundo, afirmando-se que inclusive a única substância a ser produzida em maior
quantidade para nosso uso seria a própria água. É tratado popularmente, cada vez mais
DATA
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APROVAÇÃO
em abandono na língua portuguesa, apenas sendo citado em livros, por vitríolo, antigo
nome oriundo de “Zayt al-Zaj”, ou óleo de vitríolo, da origem de seu conhecimento pelo
alquimista medieval iraniano Jabir ibn Hayyan (Geber), considerado costumeiramente
como o provável descobridor deste composto químico[8]. É classificado com o Número
CAS 7664-93-9.
 Estrutura e composição química da substância pura
A molécula apresenta uma estrutura piramidal, com o átomo de enxofre

ocupando uma posição central entre os quatro átomos de oxigênio. Os dois átomos de
hidrogênio estão unidos aos átomos de oxigênio não unidos por ligação dupla ao átomo
de enxofre.
Figura 4 – Representações da molécula do ácido sulfúrico.
 Propriedades Físicas

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
- Formas disponíveis
Pode ser obtido em concentração de 100 %, quimicamente puro, mas nesta

forma, este composto apresenta a propriedade de desprender, mesmo a temperaturas e
pressões ambientes, anidrido sulfúrico, que é um gás de fórmula SO3, pela
decomposição ou desidratação:
H2SO4 → H2O + SO3
Tal reação prossegue até uma concentração de ácido sulfúrico de 98,3 % em

peso e à presença de correspondente concentração de água em 1,7 %, num azeótropo de
ponto de ebulição de 338 °C à temperatura ambiente[9], sendo estas as formas de ácido
sulfúrico mais puras encontráveis no mercado, mesmo para aplicações analíticas,
farmacêuticas e de pesquisa, sem falar no grau técnico e em escala industrial, e recebe
nestas apresentações a denominação adicional de concentrado. Assim sendo, o ácido
sulfúrico encontrável no comércio, por mais puro quimicamente que o seja, quando
ácido sulfúrico propriamente dito, apresenta-se como uma solução em água, e sua
concentração, além da já citada em termos de peso, pode ser descrita também como
sendo aproximadamente de 18 M (molar) ou 36 N (normal).[10] Esta concentração
molar, e equivalente concentração normal, deve-se a que 1 litro de ácido sulfúrico
concentrado, tendo densidade de 1,8302, pese aproximadamente 1830 g, e como sua
massa molar é de aproximadamente 98 gramas por mol, resulta em 18 moles de ácido
sulfúrico por litro de solução.
- Aparência

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
À temperatura ambiente apresenta-se quando puro, e tal como descrito

concentrado, como um líquido incolor e límpido e, até determinadas concentrações de
água, com viscosidade próxima de um óleo vegetal como o óleo de soja ou o azeite de
olivas, sendo por isso, descrito normalmente como oleoso.
- Propriedades dos Estados
 Ponto de fusão: 283,5 K (10,31 °C)

 Ponto de ebulição: 610 K (337 °C); 270 °C [6]
 Densidade: 1,8302 g/cm3 (solução 98,3 %) (25 °C e 1 atm); 1,8357[6]
 Solubilidade: totalmente miscível em água, ou seja, é solúvel na água em
qualquer concentração; em álcool, quando acrescentado na forma de solução
concentrada em água, como a 98,3 %, produz desidratação resultando em éter
etílico.
 Viscosidade 26,7 cP a 20 °C
- Polaridade e condutividade
O ácido sulfúrico é dito uma substância muito polar, com uma constante
dielétrica aproximadamente de 100. É capaz de produzir sua própria dissociação, sua
própria protonação, o que é chamado autoprotólise, que comparativamente, ocorre numa
escala dez bilhão maior que com a água.
H2SO4 → H3SO4+ + HSO4-
Isto propicia que os prótons tenham uma grande mobilidade em seu meio. Tal
propriedade lhe permite ser um excelente solvente para inúmeras reações químicas, de

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
grande utilidade, por exemplo, na química orgânica e seus processos industriais

associados.
- Pressão de vapor das soluções em água
Figura 5 - Curvas de pressão de vapor
Figura - Pressões de vapor (mmHg) em função da temperatura para diversas concentrações de ácido
sulfúrico em água (editado de www.nec.co.jp).
 Propriedades Químicas
O ácido sulfúrico apresenta formação de hidratos e ionização com a água, possui

propriedades corrosivas com materiais orgânicos, desidrata materiais orgânicos, como
os carboidratos atacam polímeros, reage com diversos metais e de diversas maneiras,
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
atua como um solvente, com as bases produz os respectivos sulfatos, atua como
desidratante nas nitrações orgânicas, entre inúmeras outras reações típicas.
O ácido sulfúrico encontra inúmeras aplicações industriais, como matéria prima

e como coadjuvante em processos industriais, apenas perdendo para a água como
substância utilizada na indústria. Em 1998, a produção de ácido sulfúrico nos EUA foi a
segunda, somente inferior à de rocha fosfática entre os produtos químicos inorgânicos e
minerais.[10] Assim sendo, é considerado uma commodity de grande importância, e a
produção de ácido sulfúrico do parque industrial de um país é relacionado diretamente
com sua escala econômica e desenvolvimento industrial.[11]
Aplicação %
Fertilizantes 78
Fabricação de outros produtos químicos 7
Metalúrgicas 5
Papel e celulose 3
Tratamento de água 1
Indústria do açúcar e do álcool 1
Detergentes 1
Outros 4
Tabela 4 - Aplicações do Ácido Sulfúrico no Brasil (%), Fonte: Abiquim

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Dados da ABIQUIM, em 2014, mostraram que o Brasil tinha uma produção

nacional estimada de 8110 kt/ano, sendo os principais produtores:
• Anglo American (SP/GO): 1.184 kt

• Anglogold (MG): 250 kt
• Elekeiroz (SP): 260 kt
• Galvani (SP/BA): 570 kt
• Nitroquímica (SP): 280 kt
• Paranapanema (BA): 500 kt
• Vale Fertilizantes (MG/SP): 4.701 kt
• VMN (MG): 120 kt
• VMZ (MG): 245 kt
FONTE: An. Ind. Quím. Bras. 2014
4. ANÁLISE DE MERCADO
4.1 ETANOL
4.1.1 MERCADO NACIONAL
O etanol hidratado é utilizado como combustível somente no Brasil, desde o fim

da década de 70. Sendo o maior produtor mundial de cana-de-açúcar, melhor matéria
prima do etanol, esse uso torna-se viável economicamente apenas no país, algo possível
graças a incentivos governamentais com o programa Proálcool, de 1975.
Ele constituiu em uma iniciativa do governo brasileiro de intensificar a produção
de álcool combustível (etanol) para substituir a gasolina. Essa atitude teve como fator

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
determinante a crise mundial do petróleo, durante a década de 1970, pois o preço do

produto estava muito elevado e passou a ter grande peso nas importações do país.
Para se ter uma ideia, na safra 2012/2013, foram produzidos mais de 21 bilhões
de litros do biocombustível, o que equivale a 8.400 piscinas olímpicas. Deste volume,
foram consumidos aproximadamente 18 bilhões de litros e pouco mais de 3 bilhões
foram exportados.
Por esse motivo boa parte da população brasileira associa o etanol à um exemplo
de produto com a cara do Brasil. E realmente o Brasil tornou-se referência mundial em
produção sustentável e eficiente do produto. Mas somos apenas o segundo país que mais
produz etanol, o maior é os EUA. Ele, no entanto, fabrica etanol com milho, uma
matéria-prima menos eficiente.
“Atualmente existem 349 plantas produtoras de etanol ratificadas pela ANP para
operação no País, correspondendo a uma capacidade total autorizada de 186176 m3/dia
de produção de etanol hidratado e 99848 m³/dia de produção de etanol anidro.
Adicionalmente, 35 plantas de etanol já receberam a autorização para operação
definitiva, totalizando uma capacidade de 30707 m3/dia de produção de etanol hidratado
e 17188 m3/dia de produção de etanol anidro. A capacidade total das 384 plantas
produtoras de etanol autorizadas é de 216883 m3/dia de produção de etanol hidratado e
117036 m3/dia de produção de etanol anidro. A cana-de-açúcar é a matéria prima
utilizada em 97,1% das plantas de etanol autorizadas.” (Boletim do etanol nº 009/2017
FEVEREIRO).

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 6 - Histórico de produção de etanol no Brasil. Fonte: Boletim do Etanol Nº

009/2017 FEVEREIRO
A partir da figura 6 pode-se concluir graficamente que houve um aumento no

consumo de etanol no Brasil até os dias de hoje e os incentivos do governo para
produção do álcool tiveram grande influência para isso.
Olhando para o consumo de etanol por região constata-se que há maior
necessidade na Região Sudeste devido à grande concentração de veículos automotivos,
localizando assim maior número de plantas produtoras do mesmo devido a essa
demanda regional elevada. Isso pode ser constatado nas imagens a seguir:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 7 - Produção média de etanol por região. Fonte: Boletim do Etanol Nº

009/2017 FEVEREIRO
Figura 8 - Gráfico com a participação de cada região na produção do etanol. Fonte:

Boletim do Etanol Nº 009/2017 FEVEREIRO
Um fator importante a ser mencionado na produção do etanol é a sazonalidade.

Ela obriga a formação de estoques para permitir o comércio regular do etanol no
período da entressafra, quando as fábricas estão paralisadas ou produzindo um volume
insuficiente para atender à demanda. A formação desses estoques deve ocorrer ao longo
do período de concentração da safra porque nesses meses o montante da produção
excede o volume das vendas.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
O período de concentração da colheita nos estados da região Centro-Sul (que

congrega São Paulo, Minas Gerais, Rio de Janeiro, Espírito Santo, Paraná, Goiás, Mato
Grosso do Sul e Mato Grosso) se estende de maio até novembro de cada ano, e
representa cerca de 90 % da colheita nacional da cana-de-açúcar. Estes meses oferecem
condições de clima mais seco e adequado para a realização do transporte e a
concentração da sacarose na planta.
Figura 9 - Esquema ilustrativo sobre a colheita da cana.. Fonte:

https://www.economiaemdia.com.br/EconomiaEmDia/pdf/infset_acucar_etanol.pdf

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 10 - Produção de etanol hidratado por região.. Fonte: Boletim do Etanol Nº

009/2017 FEVEREIRO
4.1.2 MERCADO INTERNACIONAL
O etanol pode ser produzido a partir da cana-de-açúcar, do milho, da beterraba,

da mandioca, da batata e de outras culturas. Mas o biocombustível que tem milho e a
cana como matéria-prima se destaca pela elevada produção mundial. Os Estados Unidos
produzem etanol de milho e é o maior produtor do mundo, com uma produção de 50
bilhões de litros por ano. Já o Brasil está em segundo lugar no ranking, com uma
produção de 23 bilhões de litros anuais a partir da cana-de-açúcar. 60 % do etanol
produzido no mundo é originado da cana de açúcar e da beterraba, os 40 % restantes são
de grãos como milho.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Essa informação pode ser constatada no gráfico abaixo, onde Brasil e EUA
detém maior fatia na produção de etanol a nível mundial, em seguida a União Européia
e a China.
Figura 11 - Maiores produtores de etanol no mundo
Muito se debate sobre as vantagens e desvantagens da produção de etanol da

cana de açúcar e do milho. Um desses fatores é a sazonalidade, impactando diretamente
na exportação da mesma, como já mencionado.
Uma vantagem do etanol brasileiro é a eficiência durante o processo de
produção. A cana produz mais biocombustível em uma determinada área. Cálculos da
Faeg indicam que um hectare gera oito mil litros de etanol de cana. Já com o milho, no
mesmo espaço, são três mil litros.
Um segundo ponto em favor da cana é que as moléculas de açúcar são menores e
mais fáceis de serem quebradas. “O processamento do grão é realizado em duas etapas,
enquanto o da cana tem apenas uma, o que faz com que o balanço energético do etanol
de cana seja muito maior que o do etanol de milho”, ressalta. Assim, o custo da

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
produção de biocombustível a partir da cana é inferior. Para cada litro de etanol

brasileiro são gastos U$ 0,40, já o do milho é mais caro, custa U$ 0,50.
Além disso, existem outros benefícios. Segundo o assessor técnico Alexandro
Alves dos Santos, a cana-de-açúcar permite a otimização do solo, já que em um hectare
se produz 90 toneladas. E uma plantação no mesmo espaço territorial de milho resulta
em dez toneladas do produto. No Brasil a produção média é de cerca de sete mil litros
por hectare. Nos EUA, são 3,8 mil litros por hectare, em média.
Os subprodutos da cana também têm um maior valor agregado em comparação
aos do milho. “A fertilização do solo da lavoura é realizada com os resíduos do processo
de industrialização, como a torta de filtro e a vinhaça”, explica a representante na
América do Norte da Unica. Os resíduos do etanol de milho são aproveitados na
fabricação de ração animal (Distilled Dried Grains with Solubles -DDGS) e óleo.
Mas o etanol brasileiro também tem desvantagens em relação ao americano. Para
se mensurar, uma tonelada de cana rende 90 litros do biocombustível. A mesma
quantidade de milho rende 400 litros, o que representa mais de 344 %.
Outra desvantagem do etanol da cana é relacionada à estocagem. O
processamento da cana tem que ocorrer no prazo máximo de 24 horas após a colheita,
portanto os canaviais precisam ser próximos das usinas. Diferentemente, o milho não
precisa ser processado logo após ser colhido. Ele pode ser estocado e, depois,
processado.
Devido à essa facilidade, algumas usinas brasileiras no Mato Grosso estão
produzindo também o etanol de milho no período de entressafra. Segundo o Sindicato
das Indústrias Sucroalcooleiras do Estado de Mato Grosso (Sindalcool/ MT) uma usina
se tornou flex – isso é, produz etanol de cana e de milho.
4.1.3 IMPORTAÇÃO, EXPORTAÇÃO E CONSUMO
Para a análise de exportação/importação do etanol hidratado foram feitas

consultas nos portais Alice Web e ANP com o código de Nomenclatura Comum do

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Mercosul (NCM) 22071000, que compreende Álcool etílico não desnaturado com
volume de teor alcoólico ≥ 80 %.
Por ser o segundo maior produtor de etanol do mundo, espera-se que o país
exporte mais do que importe. Isso pode ser constatado na ordem de grandeza dos
gráficos a seguir:
Figura 12 - Importação de etanol hidratado no Brasil. Fonte: ANP, conforme

Resolução ANP n° 17/2014.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 12 - Exportação de etanol hidratado no Brasil. Fonte: ANP, conforme

Resolução ANP n° 17/2014.
Para calcular o Consumo Nacional Aparente (CNA) de etanol, é necessário

informações do quanto ele foi produzido, importado e exportado em um determinado
ano, conforme equação a seguir:
𝐶𝑁𝐴 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 + 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎çã𝑜 – 𝐸𝑥𝑝𝑜𝑟𝑡açã𝑜

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
=
Figura 13 - Consumo nacional aparente
Tendo em mãos o consumo nacional aparente, fez-se uma projeção do consumo

de etanol para os anos consecutivos e conseguiu-se definir, portanto a capacidade da
planta. Escolheu-se que 2019 será o primeiro ano de funcionamento da nossa planta e
foi arbitrado que 2023 definirá o volume pelo qual norteará a nossa produção de etanol.
Figura 14 - Projeção para consumo de etanol

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Analisando os gráficos acima, constata-se que o Brasil consome mais etanol

hidratado do que exporta, isso se deve a estímulos de políticas públicas como já
discutido anteriormente.
Figura 15 - Destino do etanol e da cana de açúcar.

Fonte: CONAB e SECEX, Bradesco.
4.1.4 PREÇO
Para o cálculo do preço de venda de etanol, tomou-se conhecimento inicialmente

do preço FOB do etanol no período entre 2012 e 2018. A partir disso foi feito uma
extrapolação para determinação do preço no ano de 2023 (5º ano de produção de nossa
empresa). Foi pensando nisso na tentativa de considerar as variâncias do mercado.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 16 – Preço FOB do etanol hidratado entre 2012 e 2018.
Figura 17 – Preço FOB do etanol hidratado entre 2012 e 2018.
A partir das considerações feitas, pôde-se determinar o preço FOB do etanol, em

torno de US$ 274,92 /ton. Para a determinação do preço de venda utilizou-se a seguinte
equação:
Preço FOB + Frete + Seguro = Preço C&F
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Custo de Importação = Preço C&F + Imposto de Importação + Despesas Aduaneiras
Tabela 7 - Dados dos parâmetros financeiros do etanol

Imposto de importação corresponde a 20% do preço CIF e as despesas
aduaneiras 3% do preço FOB.
Com isso o custo de importação ficará US$ 386,15/ton.
4.1.5 ANÁLISE CONCLUSIVA
A produção de etanol hidratado brasileiro consegue suprir a demanda nacional e

ainda gerar excedente para exportação do mesmo, se notabilizando como um dos
maiores produtores de etanol hidratado no mundo.
Analisando a produção por Estado verifica-se que a Região Sudeste,
principalmente São Paulo é o maior produtor de etanol do país e isso pode ser um fator
importante para a localização da planta nessa região (esse tópico será melhor abordado
mais adiante).
4.2 ÁCIDO ACÉTICO

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
4.2.1 MERCADO NACIONAL
A produção de ácido acético no Brasil é menor que a demanda, assim, uma

significativa parte do AcOH utilizado em território nacional é importado. Mas nem
sempre foi assim. Até a década de 80, a demanda nacional era suprida por empresas que
recebiam incentivos do Pró-álcool às rotas alcoolquímicas. O AcOH é obtido, em sua
maior parte, no território nacional, da oxidação do acetaldeído originado na oxidação do
etanol. Em 1982, o preço do etanol foi equiparado ao da nafta petroquímica, levando à
retirada de subsídios para a exportação. Além dessa alta nos preços do etanol que levou
a elevados custos de produção, os preços no mercado internacional de ácido acético
mostraram-se bem mais competitivos. Como consequência, alguns produtos obtidos via
alcoolquímica, como o ácido acético, passaram a ser importados[18]. Ainda assim, a
maior parte do ácido acético produzido no Brasil é consumido internamente, visto que a
quantidade exportada é pequena quando comparada à quantidade produzida.
Existem apenas três empresas que produzem ácido acético em território
brasileiro: a Rhodia Poliamida (localizada em Paulínia, São Paulo), que detém 65 % da
capacidade instalada no país, a Cloroetil (com sede em Mogi Mirim, São Paulo), com
21 %, e a Butilamil (Piracicaba, São Paulo), com os 14 % restantes[19]. A capacidade
instalada total desse produto no Brasil é de 62000 t/ano, estando estável desde os
primeiros anos do século XXI, sem modificação expressiva até os dias de hoje.
A tabela a seguir foi construída a partir de dados de Freitas (2012) e mostra de
forma detalhada as empresas produtoras de ácido acético no Brasil:
Capacidade Matéria-
Empresa Localização Processo Observações
instalada prima

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
(t/ano)
Uma parcela é
vendida para
produção de
acetato de
vinila e o
Rhodia Oxidação do
São Paulo 40000 Etanol restante é
Poliamida acetaldeído
usado na
produção de
acetato de etila
e acetato de n-
butila
Usado na
produção de
Oxidação do
Cloroetil São Paulo 13000 Aldeído acético acetato de etila
acetaldeído
e acetato de n-
butila
A partir de
Usado na
etanol via
Butilamil São Paulo 9000 Etanol produção de
acetaldeído
acetato de etila
isolado
Tabela 8 - Empresas Produtoras de Ácido Acético no Brasil
4.2.2 MERCADO INTERNACIONAL

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Nos últimos anos, a China foi o maior consumidor de ácido acético no mundo.
Uma das aplicações do ácido acético é como monômero na produção de acetato de
vinila (VAM). Esse polímero é usado na produção de adesivos à base de água,
representando mais da metade do mercado de adesivos e selantes. Como a China teve o
maior e mais rápido crescimento na indústria automotiva no mundo, a sua demanda por
adesivos e selantes aumentou consideravelmente, o que resultou num maior consumo de
AcOH. O restante da Ásia tem sido o segundo maior consumidor de ácido acético,
devido à crescente demanda em países como Índia e Japão. A América do Norte e a
Europa aparecem logo em seguida, contabilizando juntas, 30 % do consumo global.[20]
Uma análise de mercado revela que é esperado um aumento de 5 % ao ano no
consumo global de ácido acético, o que pode chegar a 16 milhões de toneladas por ano
em 2020, sendo que o continente asiático pode representar mais de 72 % da demanda
global. Acredita-se que a China seja o principal impulsionador no consumo de AcOH,
visto que é estimada uma taxa de 7 % ao ano no consumo desse país. A receita prevista
para este mercado é de 12 bilhões de dólares em 2020.[19]
O ácido acético é também usado na produção de ácido tereftálico purificado
(PTA), que é um precursor do PET (polietileno tereftalato), que é um polímero plástico
muito utilizado em embalagens. É esperado que a demanda por PET cresça a uma taxa
anual acima de 4 % até 2020. Assim, até este ano estima-se uma demanda por PET em
torno de 25 milhões de toneladas. Aumentando a demanda por PET, aumenta-se a
demanda por ácido acético.[20]
A nível mundial, as principais produtoras de ácido acético são a British
Petroleum, também conhecida como BP (cuja sede fica em Londres, Reino Unido), a
Celanese (sede em Texas, EUA), a Eastman Chemicals (sede em Tennessee, EUA) e a
Jiangsu SOPO Chemical Co. (com sede em Zhenjiang, China)[19].
A figura a seguir mostra a produção de ácido acético no mundo em 2013, mas
vale ressaltar que não houve mudanças significativas nos últimos anos.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 18 - Produção de ácido acético no mundo em 2013 [16]
Pela análise da figura 19, é possível perceber que a América do Sul tem uma
parcela quase nula na produção mundial de ácido acético. Como o Brasil é o maior
produtor dessa região, aumentando a capacidade instalada no país com a criação de mais
uma planta, poderia melhorar a contribuição da América do Sul na produção global.
4.2.3 IMPORTAÇÃO, EXPORTAÇÃO E CONSUMO
Como dito no item 4.2.1, a demanda nacional de ácido acético não é totalmente
suprida pelas empresas produtoras brasileiras, assim, o Brasil torna-se muito dependente
da importação desse produto. Analisando o período de janeiro de 2008 a setembro de
2018, verifica-se que os países dos quais o Brasil mais importou ácido acético foram
Estados Unidos, China, Alemanha, México, Espanha, Suíça, França e Coréia do Sul.
Os dados a seguir foram retirados da plataforma Comex Stat (antiga Alice
Web)[21] e mostram o mercado de importação de ácido acético no Brasil no período
mencionado:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 19 - Dados de importação de ácido acético no mercado brasileiro
Pela análise da figura 20, verifica-se que os EUA é o maior mercado de

importação de ácido acético no Brasil, representando cerca de 96 % ao longo dos anos.
O mercado asiático (China e Coréia do Sul) vem logo em seguida. Isso é pelo fato dos
maiores produtores de ácido acético mundiais estarem localizados nessas regiões.
Em relação ao Brasil, os estados que mais importaram ácido acético neste
mesmo período foram São Paulo, Santa Catarina, Paraná, Paraíba, Ceará, Amazonas,
Pernambuco e Goiás. O gráfico a seguir, construído com informações da Comex Stat,
mostra as transações de importação nestes estados nesse período:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 20 - Dados de importação de ácido acético no mercado brasileiro
Pela análise da figura 21, observa-se que o estado que foi o maior mercado
consumidor brasileiro de AcOH em todos os anos foi São Paulo, o que justifica as
empresas produtoras de ácido acético localizarem-se nessa região.
Analisando as transações de exportação de ácido acético no Brasil também no
período de janeiro de 2008 a setembro de 2018, observa-se que os países para os quais o
Brasil mais exportou ácido acético são Argentina, Paraguai, Colômbia, Angola,
República Dominicana e Uruguai.
A seguir, é mostrado um gráfico referente ao período mencionado que mostra o
mercado de exportação de ácido acético no Brasil. Esse gráfico foi construído a partir de
informações da plataforma Comex Stat.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 21 - Dados de exportação de ácido acético no mercado brasileiro
Pela análise da figura 22, verifica-se que o maior mercado de exportação de

ácido acético no Brasil é o continente americano, sendo que em alguns países houve
uma diminuição nesse tipo de transação, como a Argentina e o Uruguai (sendo que este
último, o Brasil não exporta AcOH para ele desde 2012). Já a Angola, aos poucos vai
crescendo como mercado consumidor do ácido acético brasileiro.
Em relação ao Brasil, o estado que mais exportou neste mesmo período foi de
longe São Paulo, sendo que nos anos de 2011, 2013 e 2017, foi o único estado que
exportou, o que pode ser explicado pelo fato de que as únicas empresas que produzem
ácido acético em território brasileiro localizam-se nesse estado.
O gráfico a seguir, construído a partir de informações retiradas da plataforma
Comex Stat, mostra o quilograma líquido das importações e exportações de ácido
acético no período de janeiro de 2008 a setembro de 2018:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 22 - Dados de importação e exportação de ácido acético no Brasil
Comparando a quantidade de ácido acético importada com a exportada, percebe-

se que a importada é consideravelmente superior, pois como mencionado, a alta nos
preços do etanol e a melhor competitividade dos preços de ácido acético de outros
países ocasionaram a retirada de subsídios para a exportação de AcOH.
Em relação ao consumo de ácido acético no Brasil, 98,8 % é destinado a
processos químicos, 0,9 % vai para a indústria têxtil, 0,2 % para o setor alimentício e
0,1 % para a produção de tintas e vernizes.[20]
A demanda global de ácido acético nos últimos anos têm sido um pouco mais de
10 milhões de toneladas por ano, sendo a China o maior mercado consumidor, com
consumo de quase 4 milhões de toneladas por ano. Na América Latina, o Brasil é o
maior produtor e consumidor desse produto, representando de 80 a 85 % do consumo na
região, seguido pela Argentina.
O consumo aparente de ácido acético no Brasil nos últimos anos têm sido mais
de 100000 t/ano, sendo a capacidade instalada no país de 62000 t/ano, tendo uma
pequena parcela destinada à exportação. Assim sendo, a maior parte do consumo de
AcOH no Brasil vem da importação desse produto. Logo seria vantajoso a criação de

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
mais uma planta produtora de ácido acético de modo a reduzir os gastos com a
importação dele.
O cálculo do CNA para o ácido acético seguiu a mesma metodologia aplicada
para o etanol, conforme descrito no item 4.1.3.
𝐶𝑁𝐴 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 + 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎çã𝑜 − 𝐸𝑥𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎çã𝑜
A partir do CNA é possível prever a demanda brasileira de ácido acético nos

próximos anos. Entretanto, foi encontrado um certo impasse. Não há informações do
quanto o Brasil produziu desse químico desde 2009. No Anuário da Indústria Química
Brasileira é possível encontrar detalhadamente o quanto o Brasil produziu de vários
produtos ao longo dos anos, mas para o ácido acético não há essa informação desde
2009 (foi pesquisado também em outras fontes). Como a capacidade instalada de AcOH
no Brasil não muda há anos, sendo a de 2018 a mesma de 2008 (62 mil t/ano), será
considerada a hipótese de que de 2009 em diante o Brasil produziu a mesma quantidade
de ácido acético que produziu em 2008, que foi 52793,7 toneladas. Já as informações do
quanto o Brasil importou e exportou ao longo dos anos é possível encontrar tanto na
Comex Stat quanto no Anuário da Indústria Química Brasileira. Será considerado o
período de janeiro de 2012 a setembro de 2018. Com esses dados é possível construir o
gráfico a seguir:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 23 - Consumo Nacional Aparente de Ácido Acético
A partir da figura 24, foi feito um ajuste linear no Excel. A equação encontrada
foi y = -4349,1x + 9*106, onde x representa o ano e y o CNA deste ano. O coeficiente de
determinação R2 encontrado foi 0,4888, assim R = 0,6991. Logo, a correlação R é alta e
a equação encontrada é satisfatória. Essa equação foi usada para encontrar o CNA de
ácido acético dos anos de 2019 a 2028. A figura a seguir mostra a previsão da demanda
de ácido acético para esses anos:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 24 - Previsão da demanda de ácido acético
A demanda de 2023 prevista para o ácido acético pela figura 25, fazendo as
conversões de unidades, é de 201770,7 toneladas.
4.2.4 PREÇO
O gráfico a seguir foi obtido a partir dos dados da plataforma Comex Stat,
mostrando o valor em dólares do preço FOB para a importação e a exportação de ácido
acético ao longo dos anos:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 25 - Dados dos preços de ácido acético (valor FOB) no mercado brasileiro
A partir dos dados das figuras 23 e 26, é possível quantificar os preços de

importação e exportação brasileira de ácido acético (valor FOB) por tonelada. Esses
dados são mostrados a seguir:
Figura 26 - Dados dos preços de ácido acético (valor FOB) no mercado brasileiro

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Comparando-se os preços de importação e exportação brasileira de ácido

acético, é possível notar que o preço de exportação é significativamente superior ao de
importação. Isso é devido ao fato do volume de exportação ser muito menor que o de
importação. Nota-se que no ano de 2014 (e nos anos adjacentes a ele), o valor FOB em
dólares por tonelada na exportação destoou do restante dos anos, piorando ainda mais a
competição com o produto externo. Isso foi devido ao fato da quantidade exportada ter
sido muito pequena, uma vez que quase todo o ácido acético produzido em território
brasileiro é consumido no próprio país, ficando uma pequena parcela para exportação.
Foi considerado para o cálculo do preço de venda do ácido acético que ele é
igual ao custo de importação, já que para garantir competitividade do produto tanto no
mercado nacional quanto no exterior é necessário compará-lo com os preços de outros
países. Foi utilizada a mesma metodologia aplicada para o etanol, conforme descrito no
item 4.1.4. O custo de importação é dado pelo equacionamento a seguir:
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎çã𝑜 = 𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝐶𝐼𝐹 + 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎çã𝑜 +

𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑎𝑠 𝐴𝑑𝑢𝑎𝑛𝑒𝑖𝑟𝑎𝑠
Sendo:
𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝐶𝐼𝐹 = 𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝐹𝑂𝐵 + 𝐹𝑟𝑒𝑡𝑒 + 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑜
Para o cálculo do preço FOB foram considerados os valores em US$/t de

importação de 2012 a 2018 que são encontrados na figura 27. Foi usado o mesmo
raciocínio que foi feito para o CNA. É feita uma regressão linear com esses valores para
encontrar a equação da reta e através dela prever o preço FOB nos anos seguintes. O
valor do ano de 2023 é o que será considerado como preço FOB nos cálculos.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 27 - Previsão dos valores FOB para o ácido acético
Assim, preço FOB = 418,33 US$/t.

Foi considerado um valor de 35 US$/t como a soma dos custos de frete + seguro,
assim preço CIF = 453,33 US$/t.
Na plataforma Aduaneiras[27] é possível encontrar a taxa de imposto de
importação de ácido acético, que é de 2 %. As despesas aduaneiras representam 3 % do
valor FOB importado. Com esses dados, tem-se que o custo de importação e,
consequentemente, o preço de venda do ácido acético é 465,90 US$/t.
4.2.5. ANÁLISE CONCLUSIVA
Como a demanda nacional de ácido acético não é suprida pela capacidade

instalada das indústrias brasileiras, sendo necessário recorrer à importação, o projeto de
uma planta que produza esse químico é justificável.
A nível nacional, São Paulo aparece como o maior mercado de importação e
exportação de AcOH, o que justificaria a localização de mais uma planta nessa região.
A nível internacional, o mercado deve prestar mais atenção ao continente asiático, em
especial, a China, porque a tendência é que ela continue sendo a maior consumidora
mundial de ácido acético. E no caso do mercado brasileiro de exportação, os países do
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
continente americano, principalmente da América Latina, surgem como potenciais

consumidores do ácido acético brasileiro.
4.3 CAPACIDADE INSTALADA DA PLANTA
A determinação da capacidade da planta foi feita tomando-se como base os

dados de consumo do álcool hidratado. Como mencionado no tópico 4.1.3, para
determinação da capacidade da planta foi feita uma extrapolação do gráfico para os
próximos 10 anos (2019 a 2028) e escolheu-se o valor no ano de 2023. Considerando
que a fábrica terá um rendimento de 90 %, o CNA ficou em torno de 27.897 t/dia.
Conhecendo o número de fábricas que produzem etanol hidratado no Brasil,
obtém-se a produção média de etanol hidratado por empresa.
Como o ácido acético tem maior valor agregado do que o etanol hidratado
(avaliando os preços de ambos) e serão vendidos os dois produtos, escolheu-se destinar
maior parte do etanol hidratado para a produção de ácido acético. Serão vendidos 30 %
de todo etanol produzido.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 28 – Produção média de etanol por região
A partir dessas informações obteve-se a capacidade da planta bem como a

produção de ácido acético.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Assim, fazendo as conversões de unidades necessárias, conclui-se que a

capacidade da planta é de 26517,35 t/ano para o etanol e 17077,17 t/ano para o ácido
acético.
5. ASPECTOS LOCACIONAIS
Ao definir a localização de uma planta, diversos fatores devem ser avaliados a

fim de causar o menor impacto possível na rentabilidade da operação de modo geral.
Uma definição equivocada afeta diretamente seu funcionamento, implicando em
elevados custos para recebimento de matérias-primas e também para distribuição dos
produtos.
Desta forma, neste capítulo, será discutida a influência dos principais fatores que
foram considerados para a definição locacional da planta de etanol e ácido acético
abordada neste trabalho.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
5.1 MATÉRIAS PRIMAS
Em relação as matérias-primas necessárias ao processo escolhido, apesar de

também ser usado o ácido sulfúrico e a levedura, a que apresenta maior
representatividade é o bagaço da cana-de-açúcar, devido tanto ao fato de ser utilizado
em maior escala na produção, quanto por causar maior impacto no frete e transportes,
além das restrições de armazenamento.
A fim de avaliar estes impactos de forma mais detalhada, é necessário,
primeiramente, entender quais são os principais estados produtores do bagaço de cana-
de-açúcar no Brasil. Conforme já mencionado no item anterior, sabe-se que a maior
região produtora de etanol hidratado é o sudeste, como majoritariamente o bagaço é
produzido a partir da cana-de-açúcar, conclui-se também que esta região é a maior
produtora de bagaço de cana de açúcar. A partir desta análise, é possível visualizar quais
estados desta região apresentam produção significativa do etanol:
Figura 29 – Produção de etanol por estado

Fonte: UNICA, ALCOPAR, BIOSUL, SIAMIG, SINDALCOOL, SIFAEG,
SINDAAF, SUDES e MAPA.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Como o estado de São Paulo apresenta 79 % da produção de etanol do sudeste,

avaliou-se assim a distribuição destas indústrias no estado:
Figura 30 – Distribuição da Produção de Etanol em São Paulo

Fonte: BOLETIM DO ETANOL Nº09/2017.
Na figura 31 estão representadas as indústrias que produzem tanto etanol

hidratado quanto anidro, destacadas na cor laranja, quanto as que produzem apenas
etanol hidratado, em azul. Assim, é possível concluir que devido à localização das
indústrias de etanol, o estado de São Paulo apresenta volume representativo do bagaço
de cana de açúcar, que é visto como resíduo para indústria do etanol, mas como uma
matéria prima para a rota de processo desenvolvida neste trabalho.
Também pela análise da figura 31, verifica-se que a zona que possui a maior
quantidade de indústrias produtoras de etanol e maior proximidade com outras áreas que
possuem várias dessas indústrias é a Região Metropolitana de Ribeirão Preto (RMRP).
Essa região é composta por 34 municípios, sendo Ribeirão Preto a cidade-sede. Esse
município possui quatro áreas industrias já consolidadas, além de duas em implantação.
A cana-de-açúcar é a maior fonte de renda do setor primário da cidade.[28] Logo,

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Ribeirão Preto torna-se interessante para a localização da planta de etanol de segunda

geração e ácido acético.
5.2 MERCADO CONSUMIDOR
Pensando na melhor escolha do local da planta para produção de etanol e ácido

acético, um dos fatores a serem considerados é a proximidade do mercado consumidor.
É importante a proximidade dos clientes, seja pela facilidade operacional na entrega do
produto ou por facilidades com relação a aspectos ligados a parcerias entre produtor-
consumidor.
Sendo assim os estados que tiverem maior número de empresas alocadas que
forneçam esses produtos, consequentemente terão maior demanda por esses produtos.
5.2.1 ETANOL
Os principais candidatos a receber essa planta são: Mato Grosso do Sul, Goiás,
Minas Gerais e São Paulo, sendo São Paulo o que concentra o maior número de plantas
que produzam etanol hidratado, como demonstra a figura 29, reproduzida novamente a
seguir:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 31 – Distribuição da Produção de Etanol no Brasil

Fonte: BOLETIM DO ETANOL Nº09/2017.
Conclui-se, portanto, que São Paulo é o melhor Estado para produzir etanol
hidratado, seguido, em ordem decrescente, Goiás, Minas Gerais e Mato Grosso do Sul.
5.2.2 ÁCIDO ACÉTICO
Conforme seção 4.2, o maior mercado consumidor brasileiro de ácido acético é o

estado de São Paulo, onde estão localizadas as únicas empresas produtoras de AcOH no
Brasil. Esse estado é o maior consumidor tanto dos volumes importados quanto do
ácido acético brasileiro (sendo que a maior parte do ácido acético produzido no Brasil é
consumido dentro do próprio país).

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
5.3 CUSTOS LOGÍSTICOS
Ao avaliar a definição da localização de um empreendimento, como este

abordado neste trabalho torna-se necessário analisar a logística da região a fim de
mensurar e minimizar os custos para recebimento de matérias primas e suprimentos,
bem como a distribuição do produto para o consumidor final em tempo hábil. Desta
forma, neste capítulo, serão avaliados os meios e as vias para recebimento e
distribuição.
5.3.1 TRANSPORTES
Atualmente, no Brasil, são utilizados três tipos de meios de transportes para

grandes cargas: o transporte rodoviário, marítimo e ferroviário. Dentre estes, o mais
desenvolvido é o rodoviário, como veremos a seguir:
 Transporte rodoviário
Em 2009, segundo a Confederação Nacional de Transportes (CNT), 61,1 % de

toda a carga transportada no Brasil usou o sistema modal rodoviário; 21 % passaram por
ferrovias, 14 % pelas hidrovias e terminais portuários fluviais e marítimos e por via
aérea apenas 0,4 %.
Já que a maior parte da carga brasileira é transportada por rodovias, é trivial
notar que o transporte rodoviário possui certa vantagem em relação aos outros meios de
transporte devido aos pedágios recolhidos ao longo das rodovias, que são aplicados na
melhoria contínua das mesmas.
Além de uma gama diversificada de rodovias, existem variados tipos de veículos
para o transporte de cargas, podendo assim, adequar diferentes veículos para diferentes
quantidades de carga a ser transportada e distâncias a serem percorridas. Alguns destes
veículos podem ser visualizados na figura 32:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 32 – Tipos de veículos
É interessante notar que o custo do frete geralmente é calculado por quilos de

material a ser transportado. Desta forma, ao transportar uma quantidade de carga deve-
se escolher um veículo que tenha peso bruto máximo a esta quantidade a ser
transportada a fim de minimizar o custo de frete por quilo de carga.
 Transporte ferroviário
De acordo com o IBGE, historicamente, a malha ferroviária acompanhou a

expansão da produção cafeeira até o oeste paulista do século XIX até o início do século
XX. Porém, os principais eixos ferroviários da atualidade são usados para o transporte
das commodities, principalmente minério de ferro e grãos provenientes da agroindústria.
Desta forma, este recurso é muito utilizado em outros países, mas não muito adotado no
Brasil devido à baixa infraestrutura.
 Transporte hidroviário
As hidrovias, assim como as ferrovias, são predominantemente utilizadas para

transporte de commodities, como grãos e minérios, insumos agrícolas, bem como
petróleo e derivados, produtos de baixo valor agregado e cuja produção e transporte em
escala trazem competitividade. A exceção é a região Norte, onde o transporte por
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
pequenas embarcações de passageiros e cargas é de histórica importância. Além das

hidrovias do Solimões/Amazonas e do Madeira, essa região depende muito de outros
rios navegáveis para a circulação intrarregional. Outras hidrovias de extrema
importância para o país são as hidrovias do Tietê-Paraná e do Paraguai, que possuem
importante papel na circulação de produtos agrícolas no estado de São Paulo e da
Região Centro-Oeste.
Muitas vezes as hidrovias são utilizadas também em conjunto com o transporte
rodoviário, o que algumas vezes compromete o tempo de entrega.
5.3.2 ACESSO
Considerando a análise realizada para disponibilidade de matéria-prima e

mercado consumidor, os dados para a análise de modais e acessos serão restringidos ao
acesso rodoviário de três estados: São Paulo, Goiás, Minas Gerais, que serão vistos nas
tabelas:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Tabela 7 - Principais acessos - Fonte: DNIT

Rodoviário Ferroviário Hidroviário
Malhas ferroviárias
SP-055 (rodovia Padre Manoel da Paulista e Sudeste,
Nóbrega), sistema Anchieta- pelas ferrovias
São Imigrantes (ECO-VIAS), SP-150 M.R.S. Logística S.A.
Baía de Santos
Paulo (via Anchieta) e SP-160 (Rodovia e América Latina
dos Imigrantes), Piaçaguera- Logística do Brasil
Guarujá e BR 101 Rio- Santos. S.A. (ALL)
respectivamente.
11 trechos Há 688 km de malha
ferroviários: hidroviária,
operados pela dividida entre
BR-381 (Rodovia Fernão Dias), BR-
M.R.S. Logística trechos navegáveis
Minas 262, BR-40, MG-010, MG-040, MG-
S.A., Ferrovia do Rio São
Gerais 050, (Rodovia Newton Penido) e
Centro-Atlântica Francisco e os
MG-435
(FCA) e Estrada de trechos navegáveis
Ferro Vitória a dos Rios Paranaíba
Minas (EFVM) e Grande.
Hidrovia do
Ferrovia Norte-Sul,
BR-010, BR-020, BR-050, BR-060, Tocantins-Araguaia,
ligando Goiás a
BR-070, BR-080, BR-153, BR-158, com
Goiás Tocantins e
BR-251, BR-352, BR-364, BR-414, aproximadamente
Ferrovia Centro-
BR-452, BR-457, BR-483 e BR-490 1.960 km de
Atlântica (FCA).
extensão
Ao observar a tabela, apesar de existirem opções satisfatórias para transporte

ferroviário e hidroviário, percebe-se que as opções de transporte rodoviário são mais
significativas e, dentre os estados, Goiás e São Paulo apresentam maior número de
rodovias.
5.4 MÃO DE OBRA
Um ponto fundamental para a empresa é a disponibilidade de mão de obra para

gerenciar as atividades da mesma. É desejável que reúna mão de obra capacitada para
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
administrar o dia a dia de uma empresa. Além disso ela deve ter fácil acesso às
dependências da empresa (quesito abordado no tópico anterior) e ter alta concentração
de mão de obra capacitada próximo as suas dependências.
Sabe-se que a maior quantidade de mão de obra capacitada está nos grandes
centros do Brasil, devido à maior disponibilidade de empresas que absorvam ela, através
da lei da oferta e demanda. Portanto, conclui-se que quanto mais empresas houverem
distribuídas em um estado, maior será a concentração de mão de obra.
Como nosso foco é a produção de álcool e ácido acético, logo deve-se procurar
mão de obra próximo dos maiores centros que forneçam tais produtos.
Sendo assim, São Paulo é o que mais requer demanda dessa mão de obra
específica.
5.5 UTILIDADES
A planta industrial deve ser localizada onde tenha fácil acesso à infraestrutura de
utilidades. Entende-se por utilidades aquilo que pode ser usado para auxiliar na
eficiência energética de uma planta. As principais utilidades que devem ser analisadas
são água e energia elétrica. Assim, procura-se localizar a planta onde seja possível
utilizar esses recursos de maneira eficiente e econômica.
5.5.1 ENERGIA ELÉTRICA
A energia elétrica é um insumo essencial, representando mais de 40 % dos

custos de produção da indústria. Ela é o principal energético usado por 79 % das
empresas, logo é necessário que o seu fornecimento seja feito de modo seguro, com
qualidade e que os custos de consumo sejam viáveis. Entretanto, nos últimos anos o
setor tem apresentado constantes elevações no custo, o que tem derrubado a
competitividade da indústria brasileira.[29]
De 2013 para cá, a tarifa cobrada do setor subiu quase 80 %, o que tem
ocasionado o fechamento de fábricas ou sua migração para outros países. Outra
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
consequência é que tem dificultado a competitividade das unidades produtivas

nacionais, tanto daquelas voltadas para exportação, quanto daquelas voltadas para a
demanda interna, uma vez que competem com os produtos importados. O preço da
energia para o setor industrial subiu muito além da inflação. Como resultado, a
produção nacional reduziu pela metade nos últimos 10 anos.[30]
O gráfico a seguir mostra o aumento do preço da energia elétrica nos últimos
anos:
Figura 33 - Preço da energia elétrica para o setor industrial[30]
Um dos fatores que contribuiu para a elevação dos preços da energia nos últimos
anos foi a necessidade de intensificar o uso de usinas termoelétricas. A matriz elétrica
brasileira depende em sua maior parte das usinas hidrelétricas, que constituem
aproximadamente 65 % da capacidade instalada do país. Essas usinas possuem menor
custo, mas quase metade das usinas hidrelétricas nacionais são muito dependentes da
hidrologia, pois não possuem grandes reservatórios de acumulação de água. A escassez
de chuvas dos últimos anos (as chuvas tem ocorrido abaixo da média histórica) levou à
maior demanda por energia gerada por termelétricas e por serem mais caras, o preço da
energia elétrica aumentou.[29]

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
A figura a seguir mostra a distribuição das usinas termelétricas a gás natural pelo
Brasil:
Figura 34 - Distribuição de termelétricas no Brasil

FONTE: GasNet (Última atualização: Julho de 2014)
Conforme figura 34, a maior parte das termelétricas estão localizadas na região
Sudeste, o que torna essa região mais atraente para a localização de uma planta
industrial. Quanto a Goiás, que também está sendo considerado nessa análise, não há
nenhuma termelétrica a gás instalada por lá.
Analisando essas questões, percebe-se que um fator que afeta o aspecto
locacional é o custo da energia elétrica por estado. O Sistema FIRJAN disponibiliza em
sua plataforma esses dados, conforme figura a seguir:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 35 - Custo médio da energia elétrica industrial por estado com tributos[29]
Analisando a figura 35, é observado que a região Sudeste está entre as tarifas
mais caras de energia elétrica no país. São Paulo apresenta o custo mais barato dessa
região e mais barato do que Goiás, logo se a planta industrial for localizada nessa parte
do Brasil, esse estado aparece como o mais atraente.
5.5.2 ÁGUA
A água é um dos fluidos mais importantes em processos químicos. Ela pode ser
usada na lavagem de equipamentos, como fluido de troca térmica, como solvente, entre
outras aplicações. Pode ser captada de rios, lagos, mananciais ou pode ser fornecida por
uma empresa de abastecimento. Portanto, ela também deve ser considerada nos aspectos
locacionais, uma vez que a indústria precisa atuar numa região onde a água seja
abundante e barata.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
As figuras a seguir foram disponibilizadas pelo Sistema Nacional de

Informações sobre Saneamento (SNIS). A primeira mostra a tarifa que cada estado paga
por volume de água e a segunda a porcentagem de cada região brasileira que é atendida
por rede de água e por rede de esgoto.
Figura 36 - Preço de água por volume em cada estado

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 37 - Porcentagem de abastecimento de água e esgoto por região
Constata-se que a região Sudeste apresenta a melhor condição de fornecimento

de ambos serviços e nessa região, São Paulo e Espírito Santo destacam-se por possuírem
os menores custos com abastecimento de água. Goiás aparece como o estado que paga a
tarifa mais cara do país.
5.6 INCENTIVO FISCAL
Empreender no Brasil não é uma tarefa fácil. Fazer uma empresa crescer, então,
exige muita persistência e otimismo. Contudo, para minimizar o impacto da pesada
carga tributária sobre os negócios, o governo, por meio de políticas públicas de
desenvolvimento da economia, oferece alguns incentivos fiscais.
Utilizar tais benefícios permite que as organizações economizem com tributos e
realizem novos investimentos, o que se constitui em uma ótima oportunidade de
crescimento para os negócios.
O imposto a ser analisado nesse tópico para escolha do melhor candidato a
receber a nossa empresa é o ICMS (imposto sobre operações relativas à circulação de

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
mercadorias e sobre prestações de serviços de transporte interestadual, intermunicipal e

de comunicação). Ele é de competência dos Estados e do Distrito Federal. Quanto
menor o ICMS a empresa pode baratear mais o seu produto final ou aumentar o seu
lucro, aumentando assim a competitividade no mercado.
A figura a seguir mostra o quanto é cobrado de ICMS para transportes
interestaduais. A coluna vertical mostra o Estado o qual sai a mercadoria, enquanto a
coluna horizontal o Estado que receberá esse material.
Considerando o destino dos produtos o estado de São Paulo, local onde o mercado
consumidor está situado, verificam-se as seguintes alíquotas de ICMS:
 São Paulo: 18 %
 Goiás: 12 %
 Minas Gerais: 12 %
Desta forma, conclui-se que o estado de São Paulo se apresenta como desvantagem
devido a sua maior alíquota de ICMS, encarecendo assim o preço do produto final para
o mercado consumidor.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 38 – Tabela de ICMS 2018 atualizada.
5.7 MÉTODO DA PONDERAÇÃO QUALITATIVA
Após análise de todos os fatores mencionados, é necessário realizar uma

ponderação qualitativa para definir onde a planta industrial deverá ser instalada. É dado
um peso de 0 a 10 para cada fator, onde maior o peso, maior é a relevância do fator no
aspecto locacional. Foi decidido que a disponibilidade de matéria-prima seria o fator
mais importante, visto que a escassez dela afetaria toda a produção industrial. Em
seguida, na ordem de importância, vem a proximidade com o mercado consumidor e os
incentivos fiscais, visto que esses fatores tornam o produto mais competitivo, pois
diminuem custos com transporte e tributação. Ao restante dos fatores atribuiu-se a
mesma nota de relevância. Para cada local considerado é atribuída uma nota de 0 a 10,
onde maior a nota, melhor é o local para aquele fator analisado. Isso foi discutido

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
detalhadamente nos tópicos anteriores. Assim, a localidade da planta será decidida pelo
estado com o maior resultado no somatório da multiplicação de cada fator pela sua nota.
São Paulo Minas Gerais Goiás

Peso
Fator (P) F FxP F FxP F FxP
Disponibilidade de
10 10 100 9 90 9 90
Matéria-Prima
Mercado
9 10 90 9 81 8 72
consumidor
Custos Logísticos 7 9 63 8 56 9 63
Mão de obra 7 10 70 9 63 9 63
Utilidades 7 9 63 8 56 7 49
Incentivos fiscais 9 10 90 10 90 9 81
Total 476 436 418
Tabela 9 - Método da Ponderação Qualitativa
Avaliando a tabela 9, conclui-se que a localização da planta será em São Paulo.
E conforme discutido no item 5.1, o local escolhido é o município de Ribeirão Preto.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
6. PROCESSO
6.1 PRINCIPAIS ROTAS TECNOLÓGICAS
6.1.1 ETANOL
6.1.1.1 - FERMENTAÇÃO
 Etanol de primeira geração
O etanol (ou álcool etílico) é produzido em usinas a partir de matérias-primas

como cana-de-açúcar, milho ou beterraba. A produção de etanol no Brasil é feita
majoritariamente a partir da cana-de-açúcar e obedece aos seguintes procedimentos:
A cana passa por um processador, nessa etapa obtém-se o caldo de cana, que contém um
alto teor de sacarose, cuja fórmula é: C12H22O11. O produto obtido é aquecido para se
obter o melaço, que consiste numa solução de 40 % (aproximadamente), em massa, de
sacarose.
É acrescentado ao melaço o fermento biológico, como a Saccharomyces
Cerevisiae, que faz com que a sacarose se transforme em etanol. Após esse processo, se
obtém o mosto fermentado, que já contém até 12 % de seu volume total em etanol.
O produto da fermentação vai passar pelo processo de destilação e da destilação
sai o álcool hidratado, líquido com 96 % de álcool. É ele que será vendido nos postos.
Parte dele, porém, ainda passa por um processo de desidratação, virando álcool anidro
(mais de 99,5 % de álcool), que é misturado à gasolina como aditivo.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
 Etanol de segunda geração
Com a tecnologia de segunda geração, os coprodutos da fabricação convencional

de etanol e açúcar, que, em parte, já são direcionados à cogeração de energia, serão
matéria-prima para produção dessa nova geração do biocombustível.
Durante a fabricação do etanol celulósico, os resíduos passam por um pré-
tratamento em que as fibras são desestruturadas e, depois, são transformadas em
açúcares solúveis por meio de processo chamado hidrólise (que pode ser tanto a
hidrólise enzimática como a hidrólise ácida).
Na fase seguinte, a fermentação converte o açúcar em etanol, que é purificado na
destilação e enviado para a comercialização. A composição do produto final é idêntica à
do etanol de primeira geração, diferenciando-se apenas pela matéria-prima utilizada no
processo produtivo.
6.1.1.2 HIDRATAÇÃO DO ETILENO
Além da fermentação, existem outros processos mais complexos de se produzir

o etanol. Um deles é a hidratação do etileno (gás incolor obtido no aquecimento da
hulha – tipo de carvão mineral), que consiste em uma síntese química entre as
moléculas de água (H2O), às moléculas do etileno (C2H4), resultando no etanol
(C2H6O). Esse método, controlado em laboratório, utiliza ácidos como catalizadores,
como o ácido sulfúrico (H2SO4), ou o ácido fosfórico (H3PO4), que possibilitam que a
reação aconteça.
6.1.1.3 REDUÇÃO DO ACETALDEÍDO
Outra possibilidade de se obter o etanol é pela redução do acetaldeído (composto

orgânico de fórmula C2H4O). Também chamado de etanal, o acetaldeído possui
estrutura molecular muito semelhante ao álcool etílico, diferindo apenas pela ausência
da hidroxila (HO). Com a ação de um agente redutor, o acetaldeído ganha um íon de
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
hidrogênio (H+) que se liga ao oxigênio formando a hidroxila, e consequentemente, o

etanol. A matéria-prima desse processo costuma ser o acetileno (gás incolor de forma
C2H2), que em processo de hidratação produz o acetaldeído, que finalmente produz o
etanol.
Existem basicamente três processos que produzem o ácido acético. Eles são:
 Oxidação do acetaldeído
 Carbonilação do metanol
 Fermentação anaeróbica
Aproximadamente 75 % do ácido acético feito para o uso na indústria química é

feito pela carbonilação do metanol, porém no Brasil, os produtores utilizam a via do
etanol, um processo mais oneroso e antigo que a produção pela via clássica, a
carbonilação do metanol.
Como o nosso processo tem como produto intermediário o etanol, a rota
escolhida para a produção de ácido acético foi, a oxidação do acetaldeído, onde o etanol
é oxidado a acetaldeído, que por sua vez é oxidado a AcOH.
6.1.2.1 OXIDAÇÃO DO ACETALDEÍDO
Com a obtenção do acetaldeído através do etanol, o ácido acético é produzido

pela oxidação do acetaldeído, como descrito a seguir:
I. Oxidação de etanol (álcool) em acetaldeído:

C2H5OH + ½ O2 → CH3COH + H2O

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
II. Oxidação de acetaldeído a ácido acético:

CH3COH + ½O2 → CH3COOH
A oxidação contínua do acetaldeído na fase líquida é geralmente realizada

utilizando ar ou oxigênio na presença do catalisador de acetato de manganês. As
condições de reação quando o ar é usado são 55-65 °C a 70-75 psi (cerca de 5 atm); já
quando oxigênio é utilizado, a temperatura é 70-80 ºC e uma pressão suficiente para
manter o acetaldeído líquido.
6.1.1.2 CARBONILAÇÃO DO METANOL
O processo de carbonilação do metanol, inicialmente empregado pela BASF em

1960, utilizava um complexo catalítico com cobalto e iodeto (CoI2), e operava sob
condições enérgicas, temperatura em torno de 250 °C e pressão em torno de 680 atm,
apresentando um rendimento de 90 % em relação ao consumo de metanol.
Figura 39 – Reação geral de carbonilação do metanol
Este processo foi intensamente estudado, visando novos sistemas catalíticos para
que as condições reacionais empregadas fossem otimizadas. Em decorrência dessas
pesquisas, surgiram dois importantes processos: o Monsanto®, em 1970, e o Cativa™ ,
em 1996, que utilizam respectivamente, complexos de ródio e complexos de irídio,
como catalisadores. Atualmente, mais de 70 % da produção mundial de AcOH é obtida
através de alguma metodologia de carbonilação do metanol.[31] Tendo em vista que os
processos Monsanto® e Cativa™ , desde o desenvolvimento até os dias de hoje,
permanecem como métodos mais eficientes para a produção do AcOH.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
6.1.2.3 FERMENTAÇÃO ACÉTICA
A fermentação acética é uma reação química que consiste na oxidação parcial

do álcool etílico, com produção de ácido acético. Este processo é utilizado na produção
de vinagre comum e do ácido acético industrial. A oxidação ocorre através
das acetobactérias. As acetobactérias, também conhecidas por bactérias acéticas,
necessitam de oxigênio para realizar acetificação. O melhor rendimento da reação
acética ocorrerá a uma temperatura entre os 18 e os 30 ºC.
C2H5OH + O2 → CH3COOH + H2O
6.2 DESCRIÇÃO GERAL DO PROCESSO E DIAGRAMA DE BLOCOS
O processo é basicamente a produção de etanol a partir de matérias primas

lignocelulósicas e a posterior formação de ácido acético a partir do etanol. A capacidade
da planta é de 26517,35 t/ano para o etanol e 17077,17 t/ano para o ácido acético. E a
planta é dividida em 5 áreas:
 Área 100: Área de armazenamento
 Área 200: Hidrolise da matéria-prima lignocelulósica.
 Área 300: Produção e separação do etanol.
 Área 400: Produção do ácido acético.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 40 - Diagrama de blocos da planta
6.2.1 ÁREA 100: ÁREA DE ARMAZENAMENTO
Esta é a área de armazenamento e distribuição das matérias primas e aditivos do

processo (catalisador, levedura e etc.), o bagaço de cana-de-açúcar chega
adequadamente transportado por caminhão caçamba e é armazenado em um galpão, no
pátio de armazenamento.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Ácido sulfúrico e água chegam à área de armazenamento por caminhões tanques

e são estocados nos Tanques (TQ-101 e TQ-102, respectivamente), sendo
posteriormente bombeados para a planta de processo.
Aditivos de processo como por exemplo, levedura e catalisador de acetato de
manganês são devidamente armazenados em local apropriado na área de
armazenamento e distribuídos para o processo.
6.2.2 ÁREA 200: PREPARO DO MOSTO
Na área 200, ocorre a hidrólise do bagaço de cana-de-açúcar pela rota DHR. Esta
rota consiste no pré-tratamento e hidrólise da celulose e hemicelulose em um único
reator contínuo, com o uso de ácido diluído como catalisador com o auxílio de um
solvente orgânico.
O bagaço de cana-de-açúcar primeiramente é alimentado pela Esteira carreadora
de bagaço (ES-201) no Moinho triturador de bagaço (MO-201), onde vem triturada.
Para separar o ar que entra no moinho da corrente que segue para o vaso de mistura, esta
passar por um Ciclone (CY-201). O ar que sai do ciclone passa por um Filtro de manga
(F-201) e vai para a atmosfera. O bagaço de cana moído é encaminhado para o Vaso de
armazenamento de bagaço e solvente (V-201) onde também é adicionado o solvente,
que é uma mistura de 75 % de etanol e 25 % de água preparado no Misturador de
solvente (M-201). A corrente que sai do vaso V-201 e passa pela Bomba de bagaço
solubilizado (P-202) vai para o Aquecedor de carga do processo (E-201), para que a
carga do reator alcance a temperatura de reação de hidrólise que é de 180ºC.
O Reator de hidrólise (R-201) opera a 20 bar e a baixos valores de pH, para isso
é alimentado também por uma corrente ácido sulfúrico diluído. Neste reator as
macromoléculas de celulose e hemicelulose dão origem a hexoses e pentose, que são os
açucares fermentáveis. O período de reação é de 5 minutos e o mosto é imediatamente
resfriado em um resfriador flash e vai para o Vaso flash (V-202), para que os açúcares
produzidos não sejam degradados.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 41 - Estrutura da celulose e da glicose
Em seguida ao resfriamento, o licor hidrolisado é encaminhado à Torre de

recuperação do solvente (T-201) para que o etanol seja recuperado no topo da coluna.
Enquanto a parte orgânica do solvente é retirada, a lignina precipita. O etanol, tanto o
que sai no topo da destilação quanto o pouco do que é vaporizado no flash, volta parte
para o vaso de mistura do solvente e parte é purgado. A corrente de fundo da destilação
contém ácido sulfúrico e por isso é encaminhada para o processo de neutralização que
acontece no Vaso de neutralização (V-204). Este caldo é enviado para o Clarificador do
mosto (CL-201).
Geralmente nesta rota, é adicionado o caldo de primeira geração para concentrar
o mosto, mas como nossa planta não e integrada a produção de etanol de primeira
geração, recorre-se a evaporação para concentrar a solução de açucares que acontece
nos Evaporadores EV-201, EV-202 e EV-203 que trabalham em série. Até que a
concentração de hexoses seja ideal para fermentação, que é entorno de 20 ºBrix.
6.2.3 ÁREA 300: SEPARAÇÃO E PRODUÇÃO DO ETANOL
O caldo tratado é enviado para os Tanques de armazenamento de mosto (V-301),

que garantem a continuidade do processo, visto que os biorreatores operam em batelada.
O caldo é então fermentado na Dorna de fermentação (R-301) onde são adicionadas as
leveduras da espécie Saccharomyces cerevisiae, que são os microrganismos
responsáveis pela fermentação segundo a reação apresentada a seguir:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 42 - Reação de formação do etanol
O processo dura aproximadamente 11 horas à temperatura e pressão de 190 ºC e

20 bar. Essa etapa gera um vinho com uma concentração de 7 % a 10 % de álcool, o
qual é centrifugado para que as leveduras sejam separadas.
O gás carbônico produzido passa então pela Torre de lavagem de gás carbônico
(S-301) com água como solvente antes de ser enviado na atmosfera.
Em seguida à fermentação o vinho é enviado para a Torre destilação de etanol
(T-301), onde o bioetanol hidratado é obtido.
6.2.4 ÁREA 400: PRODUÇÃO DO ÁCIDO ACÉTICO
A reação de oxidação do etanol para acetaldeído acontece no Reator (R-401), o

etanol que provém da área 300 é misturado com água no Misturador (M-401), em
seguida a mistura é bombeada para o reator, a reação acontece na presença de
catalisador de prata e de oxigênio, sendo este último levado ao reator pelo Compressor
(C-401). O efluente do reator R-401 passa através de um Trocador de calor (E-401), a
corrente que sai do trocador vai para o Filtro (F-401), que tem o objetivo de retirar o
catalisar pela corrente 8, a outra corrente que sai do filtro vai diretamente para um
Scrubber (S-401), este tem o objetivo de purificar os gases gerado da reação com a
ajuda de etanol resfriado em contracorrente. A corrente 12 que sai do scrubber vai
diretamente para uma Coluna de destilação (T-401), com o objetivo de separar
acetaldeído de etanol. No fundo da coluna também chamado de resíduo, sai etanol, que
é recirculado pela Bomba (P-403) de volta para o reator R-401, através da corrente 16,
com o objetivo de aumentar o rendimento do processo. Já no destilado ou topo da
coluna sai acetaldeído que é condensado e bombeado através da corrente 20 para o
reator de oxidação do acetaldeído, R-402. A reação de oxidação do acetaldeído acontece
na presença de oxigênio que provém da corrente 21 e de catalisador de prata. A corrente
efluente 23 que sai do reator passa por um Trocador de calor (E-406) e vai logo para um
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Scrubber (S-402), que tem como objetivo separar gases da reação, água e acetaldeído,
sendo este último recirculado pela corrente 27, para a Torre de destilação (T-401), a
outra corrente efluente do reator, corrente 28, é bombeada para um Filtro (F-402), que
retira o catalisador do produto de interesse, o ácido acético bruto. A corrente do
produto, corrente 31, é bombeada pela Bomba (P-409) para um tanque de
armazenamento.
6.3 BALANÇO DE MASSA
6.3.1 ETANOL
Para produção do etanol de segunda geração, 83,3 litros podem ser gerados a
partir de uma tonelada de bagaço[33]. Considerando que a capacidade de produção de
etanol hidratado da planta, foi definido no item 4.3 e é de 3,03 toneladas por hora, são
necessárias aproximadamente 45,47 toneladas de bagaço de cana de açúcar por hora.
Definiu-se a entrada de matérias primas com informações de estudos da rota DHM
que indicava que a proporção de entrada de bagaço, solvente, e H2SO4 98 % era
100:600:1. E que o solvente poderia ser formado por 25 % de água e 75 % de etanol.
Rendimento da hidrólise que ocorre no reator R-201 é baixa, aproximadamente 50
% quando a temperatura está entre 180 ºC e 200 ºC e a pressão em 20 bar.
No mesmo estudo da rota encontra-se a eficiência da torre de recuperação do
solvente R-201 que é de 95 %.
A concentração de açúcares adequada para a fermentação é entre 16 ºBrix e 30
ºBrix, então estimamos 20 ºBrix para saber quanto o mosto seria concentrado no
evaporador.
Rendimento da fermentação que ocorre no Biorreator R-301 é em torno de 60 %.
Algumas estimativas foram feitas ao longo do balanço, como que o filtro rotativo F-
201 conseguiria retirar 99 % dos sólidos após o resfriamento.
São apresentadas a seguir as tabelas de vazões totais de cada corrente.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Balanço de massa de Etanol

Área 200
Correntes Vazão (kg/h) Correntes Vazão (kg/h)
1 45468 19 295143
2 45468 20 385193
3 45568 21 385193
4 100 22 182673
5 45468 23 202520
6 45468 24 92670
7 213132 25 536
8 63791 26 93188
9 276923 27 92909
10 322391 28 69028
11 322391 29 58108
12 4456 30 49089
13 322755 31 37809
14 - 32 24848
15 322755 33 24848
16 295146 34 37809
17 27609 35 22664
18 27609 36 279
Tabela 10 - Balanço de massa do etanol (área 200)

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Balanço Etanol
Área 300
1 49088,91
2 49088,91
3 2703,211
4 520
5 2963,261
6 4898,261
7 65
8 48893,86
9 3073,91
10 3073,91
11 45819,95
12 45819,95
13 45819,95
14 45758,05
15 6705,39
16 6705,39
17 3675,39
18 3030
19 42728,05
20 42789,95
21 42789,95
Tabela 11 - Balanço de massa do etanol (área 300)
Em relação ao ácido acético, conforme citado anteriormente, 70 % do etanol

produzido será destinado à produção de ácido acético. Assim, a partir da oxidação de
2,12 toneladas de etanol hidratado por hora, com rendimento de 92 %[16], obtemos 1,95
toneladas de ácido acético por hora. Com isso, já temos definidas as vazões de entrada e
saída do balanço macroscópico da planta de ácido acético (área 400).
Para determinar o balanço por correntes foi necessário estimar alguns valores
conforme patentes e artigos. Em Gubelmann-Boneau (1998), é recomendada a
alimentação de etanol a 50% em peso da solução aquosa, assim é possível determinar a
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
quantidade de água que entra no reator de oxidação do etanol a acetaldeído (R-401).

Esse mesmo valor foi considerado para a água que entra como utilidade na torre de
lavagem S-402. Em Eliasson (2010), foram encontradas informações da vazão de
entrada do catalisador (70 kg/h) no primeiro reator, a qual também foi considerada no
segundo, e do rendimento da reação de etanol para acetaldeído (93%). Esse mesmo
rendimento foi considerado para a reação do acetaldeído para ácido acético. Para a
composição da corrente de ar em ambos os reatores, foram testadas composições
encontradas em diversas patentes, porém as vazões encontradas eram muito altas para o
processo, então foi feita uma estimativa dentro das faixas recomendadas pelas patentes e
determinou-se que nos dois reatores a corrente de ar representaria 50 % do que entra.
Algumas correntes foram encontradas através da estequiometria da reação. Logo, foi
possível determinar as correntes de entrada e saída dos reatores da área 400.
Para determinar a composição do destilado da torre, também foi recorrido à
literatura, mas não foram encontradas informações a respeito, assim as estimativas
foram feitas com base em processos de engenharia química que usam os mesmos
componentes ou similares. Assumiu-se que o acetaldeído representava 80 % da corrente
de topo da torre T-401 e que nessa torre 95 % do acetaldeído da corrente de alimentação
é recuperado.
Para fechar o balanço, mais um valor teve que ser estipulado, o da corrente de
etanol resfriado que entra no scrubber S-401 como utilidade. Esse valor foi determinado
através de uma iteração de modo que as correntes as quais ele estivesse diretamente
ligado apresentassem valores coerentes.
Os balanços detalhados tanto do etanol quanto do ácido acético podem ser vistos
nas planilhas em Excel enviadas junto a este projeto.
Tabela 12 - Balanço de massa do ácido acético

Corrente Vazão (kg/h) Corrente Vazão (kg/h)
1 2121,00 20 1720,73
2 3975,26 21 3441,46
3 6096,26 22 70,00

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
4 70,00 23 2909,60
5 12192,53 24 2909,60
6 18358,79 25 3975,26
7 18358,79 26 2789,15
8 70,00 27 4095,71
9 18288,79 28 2322,59
10 700,00 29 2322,59
11 11478,10 30 2252,59
12 7510,69 31 70,00
13 2150,92 32 2011,67
14 2150,92 33 2011,67
15 5269,21 34 60,35
16 5269,21 35 1951,32
17 90,56 36 230,88
18 90,56 37 230,88
19 430,18 38 10,04
7. INVESTIMENTO TOTAL
Para estimar o investimento inicial do projeto, é necessário determinar o custo

dos principais equipamentos da planta e para isso é feito o dimensionamento de cada um
deles conforme algumas considerações, as quais serão apresentadas ao longo deste item
e cujas memórias de cálculo serão enviadas em Excel. No item anterior foi feito o
balanço de massa de todo o processo. Ao longo do dimensionamento dos equipamentos
foram realizados os balanços de energia. A lista com todos os equipamentos e seus
custos aparece no Anexo 3.
7.1 LISTA DOS PRINCIPAIS EQUIPAMENTOS
7.1.1 BOMBAS

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Para o cálculo preliminar das bombas, foram utilizados dados heurísticos e

aproximações, a fim de estimar a potência de todas as bombas da planta para nortear o
cálculo do investimento inicial.
Assim, a potência da bomba pode ser calculada a partir da fórmula a seguir:
Q×ΔP
𝑃= η
Onde:
𝑃 - potência da bomba;
𝑄 - vazão volumétrica da corrente bombeada;
Δ𝑃 - diferença de pressão entre os pontos de sucção e descarga da bomba;
𝜂 - eficiência da bomba.
A eficiência da bomba pode ser calculada ou estimada por correlações empíricas.

A correlação sugerida por Robin Smith para bombas centrífugas (SMITH, 2005) foi
utilizada no presente trabalho:
η = −0,01(ln Q)2 + 0,15 ln Q + 0,3 "Q" é a vazão em m3/ℎ
Do balanço de massa do processo foi retirada a vazão volumétrica, enquanto que

se assumiu um Δ𝑃 máximo de operação da bomba de 10 bar.
A potência calculada de cada bomba foi usada para estimar o gasto com
utilidades, ou seja, no investimento do projeto.
Para o cálculo do custo de cada bomba foi usado o site, matche.com, que fornece
o custo de bombas, através do diâmetro de descarga da bomba.
Para o cálculo do diâmetro de descarga de cada bomba foi usada a seguinte
equação:
𝑄 𝜋∗𝐷𝑖𝑛 ^2
Atubulação= =
𝑣 4

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Através do resultado pode-se estimar o custo de cada bomba, tabela 13:

Bomba Área Vazão vol ( m3/h ) Eficiência Wreal ( W ) Diâmetro ( in ) Custo ( US$ )
P-101 100 0,024216752 0,396543477 0,610696011 0,051541064 6300
P-102 100 63,79096 0,750650655 849,8088904 2,645300451 70800
P-201 200 324,3760059 0,832981439 3894,156468 5,965128422 116300
P-202 200 376,2912601 0,837862412 4491,086542 6,424768782 121800
P-203 200 344,7485122 0,835037385 4128,53985 6,149596732 118500
P-204 200 182,67311 0,809953528 2255,352977 4,476439799 97700
P-205 200 275,3604526 0,827083808 3329,293234 5,495993626 110700
P-206 200 9,074257458 0,582176509 155,8678051 0,997702328 38900
P-301 300 39,69585406 0,716671236 553,8921063 2,08673842 61400
P-302 300 39,69585406 0,716671236 553,8921063 2,08673842 61400
P-303 300 3,52837 0,473228327 74,55956882 0,622131939 29200
P-304 300 3,062431146 0,455355074 67,25369543 0,579600303 27800
P-401 400 2,143701802 0,408565539 52,46898226 0,484928404 25200
P-402 400 3,97526304 0,487967128 81,46579571 0,660356371 30200
P-403 400 5,381857646 0,524129019 102,6819246 0,768354325 33400
P-404 400 0,11493002 0,071319153 16,11488853 0,112282527 9700
P-405 400 2,931334004 0,449752551 65,17659541 0,567058794 27800
P-406 400 2,183670377 0,411051347 53,12402925 0,489428188 25200
P-407 400 2,276607484 0,416634829 54,64275483 0,499734712 25200
P-408 400 4,581335904 0,505134041 90,69544983 0,708910656 31600
P-409 400 2,145328529 0,408667748 52,49566527 0,485112361 25200
Total 20889,72886 1094300
Tabela 13 – Diâmetro de descarga e custo de bombas
7.1.2 TROCADORES DE CALOR
Para a determinação dos custos dos trocadores de calor é necessário conhecer a

área de troca térmica deles. Foram considerados trocadores casco e tubos por ser o tipo
mais usual. A configuração escolhida é a contracorrente. Será usado um trocador do tipo
espelho fixo, pois é uma alternativa mais barata devido à sua simplicidade de
construção, permite limpeza mecânica no interior dos tubos, para um dado diâmetro de

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
casco, permite uma maior quantidade de tubos e devido ao invólucro formado pelo
casco e os espelhos há um menor risco de contaminação dos fluidos.
Usando o Método da Média Logarítmica da Diferença de Temperatura (mais
conhecido como LMTD), temos:
𝑄 = 𝑈𝐴𝛥𝑇𝑀
Onde:
Q = Taxa de transferência de calor
U = Coeficiente global de transferência de calor
A = Área de troca térmica
ΔTM = Média logarítmica da diferença de temperatura
Admitiu-se que a configuração dos trocadores é de um passe no casco e um

passe nos tubos (1-1), logo ΔTM = ΔTLM. Assim, tem-se:
(𝑇𝐻,𝑖 − 𝑇𝐶,𝑜 ) − (𝑇𝐻,𝑜 − 𝑇𝐶,𝑖 )
𝛥𝑇𝑀 =
𝑇 −𝑇
𝑙𝑛 [𝑇𝐻,𝑖 − 𝑇𝐶,𝑜 ]
𝐻,𝑜 𝐶,𝑖
Onde:
TH,i = Temperatura de entrada da corrente quente
TH,o = Temperatura de saída da corrente quente
TC,i = Temperatura de entrada da corrente fria
TC,o = Temperatura de saída da corrente fria
A taxa de transferência de calor pode ser calculada conhecendo as propriedades

das correntes quente e fria:
𝑄 = ṁ𝐶𝑝𝛥𝑇
Onde:
ṁ = Vazão mássica da corrente (quente ou fria)
Cp = Capacidade calorífica da corrente (quente ou fria)
ΔT = Diferença entre as temperaturas de entrada e saída da corrente (quente ou fria)

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Quando há mudança de fase:

𝑄 = ṁ𝜆
Onde:
λ = Entalpia de vaporização
Para os condensadores e refervedores das torres de destilação, a quantidade de

calor Q utilizada foi obtida por simulações no ChemSep para o dimensionamento das
torres de destilação (conforme é mostrado no item 7.1.5).
Para o cálculo do coeficiente global de transferência de calor (U):
1
𝑈=
𝐷
𝑙𝑛 ( 𝐷𝑡,𝑒 )
1 𝑅 𝑅 1
𝐷𝑡,𝑒 ( + 𝐹,𝑖 + 𝑡,𝑖
+ 𝐷𝐹,𝑒 + )
ℎ𝑖 𝐷𝑡,𝑖 𝐷𝑡,𝑖 2𝑘 𝑡,𝑒 ℎ𝑒 𝐷𝑡,𝑒
Onde:
Dt,i = Diâmetro do tubo interno
Dt,e = Diâmetro do tubo externo
hi = Coeficiente de convecção do fluido que escoa nos tubos
he = Coeficiente de convecção do fluido que escoa no casco
RF,i = Fator de sujeira do fluido que escoa nos tubos
RF,e = Fator de sujeira do fluido que escoa no casco
k = Condutividade térmica do material do trocador
3
Foi estimado um valor de diâmetro externo dos tubos Dt,e para o trocador de 4 in
(0,01905m) por este ser o diâmetro nominal mais usado nas indústrias de processos
químicos.
A espessura δ foi também estimada como uma das mais usuais em indústrias
químicas e, portanto, BWG 16, que equivale a uma espessura de 0,065in (0,001651m).
Assim, pode-se determinar o diâmetro interno dos tubos:
𝐷𝑡,𝑖 = 𝐷𝑡,𝑒 − 2𝛿 = 0,01905 − 2 ∗ 0,001651 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟓𝟕𝟒𝟖𝒎

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
O material escolhido para os tubos é aço carbono, que possui condutividade

térmica k = 50 W/m.K. Para a determinação do coeficiente de convecção e do fator de
sujeira ou resistência de depósito das correntes foram usados valores tabelados
encontrados em um handbook de trocadores de calor[37].
Para os trocadores em que a corrente de processo é o fluido quente, o outro
fluido de processo considerado é a água de resfriamento e para os trocadores em que a
corrente de processo é o fluido frio, a segunda corrente será de óleo térmico.
Temperatura Água Óleo

Entrada (ºC) 32 200
Saída (ºC) 40 150
Tabela 14 - Propriedades dos fluidos de troca térmica
Para a corrente de processo, em cada caso foi considerada sua composição, e o

componente em maior quantidade foi o determinante na estimativa das propriedades da
corrente, como capacidade calorífica, coeficiente de convecção e resistência de
depósito.
O critério escolhido para decidir a alocação dos fluidos é que o fluido com maior
resistência de depósito deve ser alocado no lado dos tubos, pois permite uma maior
facilidade de limpeza e garante que não se tenha problemas com espaços mortos se ele
escoar no lado do casco.
Para a área calculada foi adotado um excesso de 20 % como margem de
segurança para atender o serviço.
Para a determinação do custo foi usada a plataforma MHHE[39], onde a partir da
área de cada trocador de calor, ela já calculava o custo dele. Foi considerada nas
simulações pressão de 1,035 kPa.
7.1.3 REATORES

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Para determinação do custo dos reatores deve-se conhecer o seu volume, bem
como a potência empregada nas pás do agitador para garantir uma mistura perfeita (este
será contabilizado no custo de energia elétrica da nossa planta).
Como estamos lidando com altas vazões de líquidos que passam pelos reatores
com operação contínua, o tipo de reator escolhido foi o CSTR (reator ideal de tanque
agitado). Este é um reator de mistura perfeita, o que garantirá que as propriedades
dentro do reator não variem ao longo do tempo. Consideramos que estamos tratando de
um reator isotérmico, ou seja, a sua temperatura não varia ao longo do reator, com isso
as propriedades físicas dos componentes não sofrerão alterações, simplificando um
pouco mais nossos cálculos.
Balanço molar utilizado para a determinação do nosso custo e as considerações
feitas para os cálculos do mesmo serão demonstrados a seguir:
Devido a explicação já mencionada, a taxa de reação permanece constante ao

longo do tempo. Sendo assim a equação ficará da seguinte forma:
Sendo:
V = Volume do reator
Fj = Vazão molar do componente j na saída do reator
Fj0 = Vazão molar do componente j na entrada do reator
rj = Taxa de reação do componente j
Essa taxa de reação foi estimada pois não foi encontrado na literatura valores
para as reações trabalhadas.
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
A partir do balanço de massa e de dados colhidos nos artigos (como temperatura

e pressão), bem como a estequiometria das reações, consegue-se obter o volume do
reator e as vazões de saída dos componentes, conforme consta a seguir:
7.1.4 BIORREATOR
Borzani (1975) propôs os cálculos para o número de dornas necessárias à
fermentação. Este considera o fornecimento ininterrupto de meio fermentado para as
demais etapas do processo, ainda que a fermentação em si seja conduzida em batelada.
Considerando o funcionamento de D dornas iguais, simultaneamente, tem-se um
paralelismo temporal entre as etapas de carga, fermentação e descarga.
Partindo do princípio que o tempo de carga (𝑡𝑐 ) é igual ao tempo de descarga
(𝑡𝑑 ) 𝑒 genericamente podemos considerar que a dorna D inicia seu funcionamento no
instante (𝐷 − 1)𝑡𝑑 . Assim também é correto afirmar que D também inicia seu
funcionamento em 𝑡𝑑 + 𝑡𝑓 sendo 𝑡𝑓 o tempo de fermentação.
Logo, têm-se as seguintes relações:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
(𝐷 − 1). 𝑡𝑑 = 𝑡𝑑 + 𝑡𝑓
𝑡𝑓
𝐷 =2+
𝑡𝑑
Sendo o tempo de descarga definido por:
𝑉
𝑡𝑑 =
𝐹
Onde V é a capacidade útil de cada dorna e F é a vazão de produto que segue

para
a recuperação. Rearranjando as equações, temos que:
𝐹. 𝑡𝑓
𝐷 =2+
𝑉
7.1.5 TORRES DE DESTILAÇÃO
Definição do tipo de condensador
A estratégia de cálculo para a obtenção da pressão de saída e tipo de

condensador consiste em primeiramente realizar os cálculos para tentar utilizar água
como fluido refrigerante no condensador, evitando assim maior custo devido ao fluido
de refrigeração. Para isto, deve-se calcular a pressão do ponto de bolha a 49 °C. Se a
pressão for menor que 215 psia, considera-se que o condensador é total. Caso não seja,
calcula-se a pressão no ponto de orvalho do destilado estimado a 49 °C. Se essa pressão
for menor que 365 psia, o condensador é parcial. Caso não seja, deve-se alterar o fluido
refrigerante até a pressão do destilado ser igual a 415 psia. O algoritmo a ser seguido
pode ser observado conforme diagrama apresentado abaixo:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Figura 43 – Algoritmo utilizado na definição da pressão de operação e tipo de

condensador
A partir da pressão de saída do condensador (Pproduto), utilizam-se algumas regras

heurísticas para obter a pressão no topo, na alimentação e no fundo, através da seguinte
relação:
Ptopo = Pproduto + 5 psia
Pcarga = Pproduto + 7,5 psia
Pfundo = Pproduto + 10 psia
Na saída do condensador, temos que a condição térmica da corrente é de líquido
saturado e assim, podemos calcular a pressão no ponto de bolha na saída do
condensador. Para este cálculo será utilizada a composição da corrente de destilado.
Para determinar a pressão do produto (Pproduto), será realizado um cálculo de
flash de Bolha P pelo software ChemSep a 49 °C, considerando que o flash será o
condensador, a corrente de alimentação será a corrente que sai no topo da coluna de
destilação e que toda a corrente só sai no fundo como líquido. O fluido refrigerante a ser
utilizado será água de resfriamento disponível com um suprimento de 32 °C e retorno
de 42 °C. O approach utilizado será de 10 °C para as correntes do produto e as correntes
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
da utilidade fria. Conforme recomendações heurísticas, a saída da corrente de produto

deve estar a uma temperatura mínima de 49 °C e a pressão entre 0 e 415 psia. Esse valor
de 49 °C pode ser usado a priori para a corrente de saída do produto, pois respeita o
ΔTmín e o ChemSep fornecerá o valor da temperatura da corrente de entrada.
Utilizou-se a pressão de aproximadamente 121 kPa por ser um valor próximo da
pressão atmosférica, correspondendo apenas 20 % acima da pressão atmosférica.
A partir destas especificações, temos a pressão obtida pelo software. No entanto,
se nestas condições tivermos uma situação de vácuo, que deve ser evitado devido ao
aumento de custo causado pela necessidade de equipamentos como compressores, deve-
se aumentar a temperatura da corrente do condensador e realizar um novo cálculo da
pressão do Ponto de Bolha. E por fim, após nova simulação no ChemSep, é encontrada
a temperatura da corrente de saída de topo.
Para esta temperatura encontrada, obtém-se a respectiva pressão e avalia-se se
esta pressão é menor que 215 psia, conforme apresentado nas primeiras etapas do
algoritmo exposto na figura 43, deve-se adotar um condensador total no topo. Com este
resultado concluímos também se a água pode ser utilizada como fluido refrigerante ou
não. Neste trabalho, para as três torres, o fluido refrigerante a ser utilizado pode ser a
água.
A partir da pressão de saída do condensador, pode-se calcular as demais
pressões, de topo, de carga e de fundo, através da heurística já apresentada
anteriormente.
Número de Estágios Mínimos
O método FUGK (Fenske-Gilliland-Underwood-Kirkbrid) é um método

aproximado que permite obter o número de estágios ideais para separar componentes de
uma mistura, o qual se baseia nas seguintes hipóteses:
- Só os componentes chave estão presentes significativamente nas correntes de

topo e de fundo da coluna;
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
- As vazões molares se mantêm constantes de prato para prato;

- As volatilidades relativas entre os componentes são constantes;
- Os componentes não chave leves saem apenas no destilado;
- Os componentes não chave pesados saem apenas no fundo.
Além destas hipóteses o método consiste em seguir as etapas dispostas na figura

a seguir:
Figura 44 – Etapas do método FUGK[3].
A partir do método de FUGK foram realizados os cálculos para encontrar o

número mínimo de estágios. Primeiramente, foram definidos os componentes chave
pesado e leve com base no balanço de massa sendo o componente chave leve o
componente mais leve que aparece em quantidade mensurável no produto de fundo e o
componente chave pesado o componente mais pesado que aparece em quantidade

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
mensurável no produto de topo, de acordo com o método. A definição desta divisão para
cada torre está apresentada no anexo 4.
O cálculo da razão de refluxo mínimo leva em conta a volatilidade relativa do
componente chave leve em relação ao componente chave pesado. Para o cálculo da
volatilidade, as constantes de equilíbrio de cada componente foram obtidas pelo
Software ChemSep para as pressões de alimentação, de topo e de fundo. A partir destas
constantes, foram calculadas as volatilidades relativas de cada componente em cada
pressão e, assim, a volatilidade relativa média foi calculada como a média entre as
volatilidades nas pressões de carga, do topo e do fundo da coluna, conforme a equação a
seguir:

iLk , Pk   Lk , Pk  TLk , Pk   Lk
F
, Pk
  Lk
B
, Pk
1/ 3
A equação de Fenske nos fornece o valor para o número de estágios mínimos da

coluna. Para este cálculo, são necessários os valores da volatilidade relativa média do
componente leve em relação ao componente pesado.
Assim, substitui-se os valores das frações molares para o componente chave leve
e pesado, bem como o valor da volatilidade relativa média do componente chave leve
em relação ao componente chave pesado na equação abaixo:
 x Lk x Pk 

log Pk  Lk
D B 
x 
 D xB 
N min 
log  Lk , Pk 
Onde:
Nmin – número de estágios mínimos;
xLkD – fração molar do componente chave leve no destilado;
xPkD – fração molar do componente chave pesado no destilado;
xLkB – fração molar do componente chave leve no resíduo;
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
xPkB – fração molar do componente chave pesado no resíduo;

αLk, Pk
– volatilidade relativa média do componente chave leve em relação ao
componente chave pesado.
Após o cálculo do número de estágios mínimos para a coluna, é necessário

recalcular as frações molares dos componentes não chaves para se certificar que as
frações molares calculadas inicialmente pelo balanço de massa se mantiveram.
Número de Estágios para razão de refluxo (RR) operacional ser 1,3 𝑅𝑚𝑖𝑛
Seguindo as próximas etapas do método de FUGK, após obtermos o número de

estágios mínimos, deve-se recalcular as frações molares para os componentes não-
chaves. Este cálculo é realizado utilizando as equações abaixo e garantirá que as
composições estão coerentes com o balanço material na coluna:
d
 
f i Pk  i, Pk
b Pk
N min
di 
d
 
1  Pk  i, Pk
b Pk
N min
fi
bi 
d
 
1  Pk  i, Pk
b Pk
N min
Onde:
bi – vazão molar do componente não chave no resíduo;
di – vazão molar do componente não chave no destilado;
fi – vazão molar do componente não chave na carga;
dPk – vazão molar do componente chave pesado no destilado;

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
bPk – vazão molar do componente chave pesado no resíduo;

αi, Pk – volatilidade relativa média do componente não chave em relação ao componente
chave pesado.
Segue-se então para a próxima etapa do método, na qual é calculada a razão de

refluxo mínimo a partir da equação de Underwood:
Onde:
αi,m - volatilidade relativa média de cada componente em relação ao componente chave
pesado;
xF,i – produto entre a multiplicação da fração molar em F de cada componente pela
vazão molar em F;
xD,i – produto entre a multiplicação da fração molar em D de cada componente pela
vazão molar em D;
q – variável dependente da condição da carga;
Ɵ – variável auxiliar.
Como Ɵ é uma variável auxiliar, foi especificado um valor inicial para que os
cálculos pudessem ser feitos. Levando em conta que a primeira equação é uma equação
de grau n, das n raízes, deve-se especificar um valor que obedeça a relação abaixo:
1 < Ɵ < αLk, Pk

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
No entanto, como αLk, Pk = 0,58, este valor foi usado como estimativa inicial para
Ɵ. Substituindo valores na primeira equação apresentada acima, com auxílio do Solver
nos cálculos, minimiza-se o valor do somatório ao variar o valor de Ɵ.
Ao substituir o valor de Ɵ na segunda equação, é possível obter o refluxo
mínimo e também a razão de refluxo operacional, a qual costuma-se definir como 30 %
maior que a razão de refluxo mínimo.
A partir da razão de refluxo operacional, da razão de refluxo mínima e do
número mínimo de estágios, calcula-se através das equações de Gilliland o número de
estágios teóricos para a coluna:
N  N min  1  54,4 X  X  1 
 1  exp   0,5 
N 1  11  117,2 X  X 
R  Rmin
X
R 1
Localização do prato de carga
Para o cálculo da localização do prato de alimentação, utiliza-se a última etapa

do método de FUGK, a equação de Kirkbrid:
Onde:
x F,Lk – fração molar do componente chave leve na alimentação (F);
x F,Hk – fração molar do componente chave pesado na alimentação (F);
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
x B,Lk – fração molar do componente chave leve no resíduo (B);

x D,Hk – fração molar do componente chave pesado no destilado (D);
B – vazão molar no resíduo (B);
D – vazão molar no destilado (D);
N rect – número de estágios presentes na seção de retificação;
N esg – número de estágios presentes na seção de esgotamento;
NF – prato de alimentação.
Substituindo valores para as frações e vazões molares na equação apresentada,
obtém-se o estágio de alimentação da coluna a ser dimensionada.
Diâmetro da coluna
Uma das correlações usadas para determinar o diâmetro de uma coluna de

pratos é a correlação de Souders e Brown (1934). Ela é fundamentada no princípio da
equação de Stokes e determina a velocidade máxima do vapor que manteria uma gota de
tamanho médio suspensa sobre o prato.
Para determinar a constante de Souders e Brown (CSB), constante essa que
determina os limites de vazão para que a torre não seja inundada, será usado o diagrama
de CSB de inundação, figura 45. Primeiro é necessário resolver o equacionamento a
seguir:
Onde:
L – vazão mássica de líquido (lb/s)
G – vazão mássica de vapor (lb/s)
ρG – massa específica do vapor (lb/ft3)
ρL – massa específica do líquido (lb/ft3)

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
As vazões foram obtidas pelo balanço de massa. Considerou-se o espaçamento

entre os pratos de 24 in porque é o espaçamento mais usual, utilizou-se o valor
encontrado na equação anterior no eixo das abcissas e rebateu-se na curva de 24 in,
assim obtivemos a constante de inundação de Souders e Brown (CSB) para cada torre:
Figura 45 - Diagrama de Souders e Brown
A tensão superficial foi obtida pelo ChemSep. Assim, deve-se recalcular o valor
para a CSB do nosso sistema a partir da equação a seguir:
Desta forma, o CSB de inundação é calculado e determinou-se a velocidade de

inundação do vapor (VN), ou seja, a máxima velocidade que o vapor pode atingir na
operação da torre para que não ocorra inundação:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Para o cálculo da área livre (Af), utiliza-se a equação a seguir, na qual, o sistema
deve operar fora da velocidade de inundação, será adotada uma velocidade de 80 %,
conforme orientado em Caldas et al.:
Após termos definida a área livre, a próxima etapa é calcular a área do

downcomer. Segundo Caldas et al (2007), existem dois fatores que podem ser
considerados para o projeto do downcomer: o tempo de residência mínimo, necessário
para a espuma coalescer e se separar da fase líquida; e a velocidade com que o líquido
deve entrar no downcomer para minimizar o arraste de bolhas. Para o presente projeto,
será considerada a velocidade máxima no downcomer, pois é o fator mais importante a
se considerar. Esta velocidade define a área de passagem no topo do downcomer. Se a
área deste elemento for insuficiente, ocorrerá o estrangulamento do fluxo de líquido e
assim, inundação do prato.
A correlação de Koch – Glitsch (Glitsch 1974) recomenda que a velocidade do
downcomer seja fixada no menor dos valores encontrados no equacionamento a seguir:
Onde:
VDSG: velocidade máxima recomendada no downcomer (GPM/ft2 de área de
downcomer);
Fsistema: fator de espuma do sistema;
ρG: massa específica do vapor (lb/ft3);

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
ρL: massa específica do líquido (lb/ft3).
Seguindo valores tabelados em Caldas et al (2007), tem-se que Fsistema é 0,90

para um serviço de destilação de hidrocarbonetos. A seguir é calculada a área mínima
do downcommer:
Onde:
GPM: vazão de líquido (gal/min)
Finundação: fator de inundação recomendado pela Koch – Glittsch.
Conforme a correlação de Koch – Glitsch e seguindo valores tabelados em

Caldas et al (2007), tem-se que Finundação é 0,82 para um serviço normal (sem vácuo).
Assim, calculou-se a área mínima do downcomer e posteriormente a área do
downcomer conforme a equação a seguir:
Com a área livre e a área do downcomer calculadas, é possível calcular a área

total da torre:
Por fim, é possível definir um dos principais objetivos desta parte do projeto,
que é o diâmetro da torre:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Assim como para os demais equipamentos deste projeto, o custo de cada torre
foi obtido pelo site MHHE com base nas dimensões, conforme apresentado na tabela
abaixo:
T-201 T-301 T-401

Nº de Estágios Mínimos 8 17 9
Razão de refluxo 0,902 1,213 0,148
Nº de Estágios 18 36 25
Prato de carga 5 22 21
Área (m²) 179 4 188
Dt (m) 15 2,3 15
Custo ($) $ 12.457,00 $ 25.796,00 $ 19.082,00
Tabela 15 - Dimensionamento das torres de destilação
7.1.6 OUTROS EQUIPAMENTOS
Esse tópico é destinado aos equipamentos que foram especificados pois serão
necessários para determinação do investimento (próximo tópico).
Ciclone
O parâmetro determinante para se obter uma estimativa do custo deste
equipamento é o volume. De acordo com consta a seguir:
Q = 𝑚̇/𝜌
A=Qxv
A = Bc x Hc
Sendo:
Q = Vazão volumétrica de entrada da corrente no ciclone
𝑚̇ = Vazão mássica de entrada da corrente no ciclone
A = Área da entrada do ciclone
v = velocidade de entrada da corrente no ciclone
Bc = comprimento do bocal de entrada do ciclone
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Hc = altura do bocal de entrada no ciclone
Para determinação das outras dimensões do ciclone, tomou-se como base os

ciclones do tipo Lapple, como consta a seguir:
Figura 46: Dimensões típicas de ciclones (Cremasco, 2012, Towler &

Sinnot,2008, Reis 2012)
Sendo assim:
Q = v x Bc x Hc
Q = v x 0,25xDc x 0,5xDc
Q = 1,875 x Dc²
𝑄
Dc = √
1,875
Lc = 4 x Lc
𝐷𝑐²
𝑉 = πx 𝑥 𝐿𝑐
4
Vasos, Tanques e Misturadores

O parâmetro determinante para estimativa do custo destes equipamentos é o
volume. A seguir será mostrado como obteve-se tal parâmetro.
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
̇
𝑄 = 𝑚/𝜌
V = Q x tres
Onde:
Q = Vazão volumétrica da corrente
𝑚̇ = Vazão mássica da corrente
𝜌 = massa específica da mistura na corrente
Transportador de parafuso
Para a estimativa do custo destes equipamentos, deve-se determinar o
comprimento do transportador. O mesmo é obtido da seguinte forma:
Onde:
Q = capacidade de transporte
D = diâmetro do helicoide
d = diâmetro do eixo do helicoide
p = passo do helicoide
N = número de rotações do eixo do helicoide
Considera-se que o transportador recebe metade da carga para melhor operação

do equipamento. No caso de parafusos dosadores o passo é a metade do diâmetro do
helicoide.
Para determinação da potência requerida para o transportador, usa-se a relação
abaixo:
Em que:
P = potência do requerida do transportador
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Q = capacidade do transportador
Me = massa específica do material
L = comprimento total do transportador, m; e
Fm = fator de potência (depende do material), adimensional.
Dentre esses parâmetros listados nas equações acima, a princípio não tem-se o
comprimento (L), o do fator de potência (Fm), a potência requerida (P) e o número de
rotações (N). Como não encontramos o fator de potência para nosso material,
consideramos Fm igual a 1.
Para determinação dos outros parâmetros utilizou-se a tabela a seguir:
Tabela 16: Relação entre os parâmetros importantes ao transportador
Ele estabelece uma relação entre o número de rotações, o comprimento do

transportador e a capacidade. Sendo assim consegue-se obter os demais parâmetros
desconhecidos.
Compressor
A eficiência de um compressor pode ser definida da seguinte maneira (VAN NESS,
2013):
Wisentropico 𝐻𝑜𝑢𝑡, 𝑖𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑝𝑖𝑐𝑜 − 𝐻𝑖𝑛
η= =
𝑊𝑟𝑒𝑎𝑙 𝐻𝑜𝑢𝑡 − 𝐻𝑖𝑛

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Onde “η ” é a eficiência isentrópica, ou seja, a eficiência do compressor. Segundo

Robin Smith, a eficiência de um compressor pode ser estimada a partir das
pressões à jusante e montante do equipamento. A correlação sugerida pelo autor é
puramente empírica e serve apenas para compressores recíprocos: (SMITH, 2005):
η = 0,1091 (ln r)3 − 0,5247 (ln r)2 + 0,8577lnr + 0,3727 1,1 < r < 5
Sendo “r” a razão entre as pressões de saída e entrada (P out/Pin). Para estimar a
potência out in ideal, pode ser utilizada a seguinte expressão:
𝛾 𝑃𝑖𝑛∗𝑄𝑖𝑛
Wreal= (
𝛾−1
)*
η
𝑃𝑜𝑢𝑡
1-( 𝑝𝑖𝑛 )^𝛾/𝛾 − 1] [
Onde “γ” representa a razão de capacidades caloríficas a pressão constante e
volume constante (Cp / Cv).
7.2 INVESTIMENTO INICIAL
O valor do investimento inicial da planta que deve contemplar, além do custo

dos equipamentos, que foi de $ 7.304.776,40 e se encontra detalhado no 5, valores como
materiais secundários da planta como tubulações, instrumentação, materiais elétricos,
isolamento e pintura; obras civis, montagem industrial, fretes, seguros, entre outros.
Uma vez que o cálculo do investimento total encontra-se diretamente ligado ao custo
dos equipamentos, que estão em uma fase preliminar, os erros associados às estimativas
de custo são bastante altos. Conforme o detalhamento na tabela abaixo, o investimento
inicial foi de $20.957.768,74:

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Tabela 17 – Detalhamento do investimento inicial

Item Detalhamento Especificação Valor (US$)
1 - Custo dos Equipamentos - - $ 7.304.776,40
2.1 – Tubulação 2% do item 1 $ 146.095,53
2.2 - Instrumentação 5% do item 1 $ 365.238,82
2 - Materiais Secundários 2.3 - Isolamento 1% do item 1 $ 73.047,76
2.4 - Pintura 1% do item 1 $ 73.047,76
2.5 - Subtotal - $ 657.429,88
3.1 - Fundações e estruturas 12% do item 1 $ 876.573,17
3.3 - Obras Civis 15% do item 1 $ 1.095.716,46
3 - Custo físico 3.4 - Montagem industrial 15% do item 1 $ 1.095.716,46
3.5 - Fretes, seguros e taxas 15% dos itens 1 e 2 $ 1.194.330,94
3.6 - Subtotal - $ 4.262.337,03
4.1 - "Know-How" +
Projeto Básico 8% do item 1 $ 511.334,35
4.2 - Engenharia de Detalhe 8% do item 3 $ 511.334,35
4 - Estudos e Projetos
4.3 - Pesquisa e
Diligenciamento 5% do item 1 $ 365.238,82
4.4 - Subtotal - $ 1.387.907,52
6 - ISBL (Limite de bateria
interno) - Itens 3 e 4 $ 5.650.244,55
7 - ADM/GER/Supervisão - 5% do item 6 $ 282.512,23
8 - OSBL (Limite de bateria
externo) - 25% do item 6 $ 1.412.561,14
Investimento total
$ 20.957.768,74
inicial
8. FLUXO DE CAIXA
Para determinar o fluxo de caixa do projeto, será considerado um tempo de vida

útil de 10 anos. Considerando que a instalação da indústria ocorrerá em 2019, este será
o ano 0 (o ano onde ocorrerá o investimento inicial), e que o início da operação ocorrerá
em 2020, temos que o tempo de vida do projeto será até 2029.
Inicialmente, como analisado no tópico 4, o ácido acético tem maior valor
agregado que o etanol e, por este ser o produto final da operação da planta, no Estudo de
Viabilidade Técnica e Econômica (EVTE) realizado neste trabalho, seria considerada a
capacidade instalada do ácido acético, 17077,17 t/ano. No entanto, como também serão

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
considerados os custos referentes a produção do etanol, tais como matéria prima e

equipamentos, decidiu-se que a capacidade instalada da planta será a do etanol e do
ácido acético, sendo assim de aproximadamente 43595 t/ano.
Também foi determinado que a planta irá operar com 50 % da capacidade
instalada no ano 1 (2020), 70 % no segundo ano (2021) e 90 % nos demais anos (2022 –
2029).
8.1 RECEITA
A receita bruta corresponde ao valor total de venda da quantidade produzida,

tanto de ácido acético quanto de etanol. Ela é decorrente das atividades – fim da
organização, ou seja, das atividades para as quais a indústria foi constituída. É obtida
multiplicando-se a quantidade vendida pelo preço de venda unitário.
𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑡𝑎 = 𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝑑𝑒 𝑉𝑒𝑛𝑑𝑎 ∗ 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎 ∗ 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
8.2 CUSTO
8.2.1 CUSTO FIXO
O custo fixo de um empreendimento é o custo que existe mesmo quando o

empreendimento está parado, sem produção e o mesmo independe do volume de
produto produzido. Para este projeto, como custos fixos, foram considerados os custos a
seguir:
 Mão de obra;
 Administração;
 Manutenção;
 Seguro e taxas.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Com base na literatura, a quantidade de mão de obra estimada para a produção

de uma fábrica de tal porte é de em média dez operadores por turno. Levando-se em
conta que a fábrica possuirá um processo contínuo, serão realizados três turnos de oito
horas cada. Sendo assim, a quantidade total de mão de obra será de em média 35
funcionários para o funcionamento da planta.
[42]
De acordo com o anuário da ABIQUIM , o custo com cada funcionário consiste,
em aproximadamente, no salário (50%), encargos (35%) e benefícios (15%). Desse
modo, tomando-se como base um salário de R$2.000, tem-se que:
Tabela 18 - Custo estimado por funcionário

Salário (R$) R$ 4.500
Benefícios (R$) R$ 3.150
Encargos (R$) R$ 1.350
Total mensal (R$) R$ 9.000
Custo anual (R$) R$ 117.000
Custo anual ($) $ 30.389,61
Assim, o custo fixo anual do projeto foi calculado com base nos custos
apresentados na tabela anterior, conforme a tabela a seguir:
Tabela 19 – Cálculo do custo fixo anual

Variáveis Custos Alocação Legenda
Quantidade de
funcionários 35 - Nº de funcionários
Mão de obra R$ 1.063.636 100% Nº de funcionários X Custo
Administração R$ 1.063.636 100% Mão de obra
Manutenção R$ 12.783.359 5% Custo de equipamentos
Custo anual (R$) R$ 57.405.931
Custo fixo anual ($) $ 14.910.631,43
8.2.2 CUSTO VARIÁVEL

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Inicialmente, deve-se conhecer o custo variável unitário, que é o custo variável

por tonelada de produção, e a partir dele e da capacidade instalada é possível conhecer o
custo variável total da produção.
Para o custo variável unitário, deve-se considerar o custo das utilidades e das
matérias – primas (representadas como MP) e o coeficiente técnico das matérias –
primas, que mede o quanto um determinado setor de atividade adquire de outro setor
como insumo de produção em relação ao valor total de sua produção. Assim, temos:
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑉𝑎𝑟𝑖á𝑣𝑒𝑙 𝑈𝑛𝑖𝑡á𝑟𝑖𝑜 = 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 + ∑(𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 ∗ 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑇é𝑐𝑛𝑖𝑐𝑜)𝑀𝑃
Para uma estimativa do custo de utilidades, verificou-se a potência a ser utilizada

pelos compressores e bombas, o que resultou em uma potência anual de 522.042 kW.
De acordo com a ANEEL[41], o custo quilowatt-hora para as indústrias no estado de São
Paulo é R$ 0,484. Desta forma, contabilizando os três turnos da planta e o câmbio de
3,85 U$/R$, temos que o custo anual de utilidades é de $ 1,51 por tonelada produzida.
Os coeficientes técnicos foram calculados dividindo-se as vazões de entrada de
cada matéria – prima pela capacidade instalada do ácido acético, em t/t produzida.
Para o cálculo dos custos de cada matéria – prima, foi usada a mesma
metodologia citada no item 4 para determinar os preços de venda do etanol e do ácido
acético. Assim:
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎çã𝑜 = 𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝐶𝐼𝐹 + 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎çã𝑜 +

𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑎𝑠 𝐴𝑑𝑢𝑎𝑛𝑒𝑖𝑟𝑎𝑠
Sendo:
𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝐶𝐼𝐹 = 𝑃𝑟𝑒ç𝑜 𝐹𝑂𝐵 + 𝐹𝑟𝑒𝑡𝑒 + 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑜

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Assim como para o etanol e o ácido acético, foi considerado que a parcela de
frete mais seguro totaliza 35 US$/t e que as despesas aduaneiras representam 3 % do
valor FOB importado. Os impostos de importação foram retirados da plataforma
Aduaneiras[27].
Para o cálculo do preço FOB foram considerados os valores em US$/t de
importação de 2012 a 2018 que são encontrados na Comex Stat[21]. Foi feita uma
regressão linear com esses valores para encontrar a equação da reta e através dela prever
o preço FOB nos anos seguintes. O valor do ano de 2023 foi o considerado como preço
FOB nos cálculos.
Ao final do procedimento foi calculado o custo variável total:
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑉𝑎𝑟𝑖á𝑣𝑒𝑙 = 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑉𝑎𝑟𝑖á𝑣𝑒𝑙 𝑈𝑛𝑖𝑡á𝑟𝑖𝑜 ∗ 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 ∗ 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
8.2.3 CUSTO TOTAL
O custo refere-se ao valor de bens e serviços consumidos na produção de outros

bens ou serviços. Logo, para determinar o custo total de uma produção, tem-se:
𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 = 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝐹𝑖𝑥𝑜 + 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 𝑉𝑎𝑟𝑖á𝑣𝑒𝑙
8.3 DEPRECIAÇÃO
Depreciação é a perda de valor dos ativos da empresa ao longo do tempo. Essa

desvalorização dos preços ocorre em função do desgaste dos equipamentos com o uso
na produção. Foi considerada uma depreciação linear ao longo de 10 anos, isto é, com
uma taxa de 10 % ao ano. Assim:
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎çã𝑜 =
10 𝑎𝑛𝑜𝑠

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
8.4 LUCRO TRIBUTÁVEL
O lucro tributável é o lucro econômico sobre o qual incidirá o percentual de

imposto de renda. Logo:
𝐿𝑢𝑐𝑟𝑜 𝑇𝑟𝑖𝑏𝑢𝑡á𝑣𝑒𝑙 = 𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑡𝑎 − 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 − 𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎çã𝑜
8.5 IMPOSTO DE RENDA
É um percentual sobre a renda em que cada contribuinte, pessoa física ou

jurídica, paga ao governo de acordo com a jurisdição. Foi considerado um imposto de
renda com uma taxa de 25 % do lucro tributável.
8.6 CONTRIBUIÇÃO SOCIAL SOBRE O LUCRO (CSSL)
A CSSL é uma contribuição para que todas as pessoas jurídicas e as equiparadas

pela legislação do imposto de renda possam apoiar financeiramente a seguridade social.
A Contribuição Social Sobre o Lucro admitida corresponde a 10 % do lucro tributável.
8.7 CAPITAL DE GIRO
Capital de giro é o capital necessário para financiar a continuidade das operações

da empresa, que é investido em estoque de matérias – primas, pagamento dos
fornecedores, entre outros. Esse capital retorna para a empresa após um determinado
período de tempo. Neste projeto o capital de giro foi considerado como não – tributável
e consistirá em um estoque de matérias – primas suficiente para a produção de 15 % da
capacidade instalada do ácido acético. Assim:
𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐺𝑖𝑟𝑜 = 0,15 ∗ 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 ∑(𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 ∗ 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑇é𝑐𝑛𝑖𝑐𝑜)𝑀𝑃

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
8.8 VALOR RESIDUAL
Valor residual é o valor livre de despesas de remoção pelo qual um equipamento

ou instalação pode ser vendido. É o preço que esse equipamento custa após um
determinado período de tempo em que passou por uma depreciação. O valor residual
deste projeto é não – tributável. Foi estimado um valor residual de 10 % do
investimento total.
8.9 FLUXO DE CAIXA
É o parâmetro que permite avaliar um projeto através das entradas e saídas de

recursos no caixa da empresa, ou seja, os valores gastos e recebidos num período de
tempo, permitindo observar as vantagens e desvantagens de investir nesse projeto,
comparando com outras opções de investimento.
O cálculo do fluxo de caixa é realizado da seguinte maneira:
2019: 𝐹𝑙𝑢𝑥𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑖𝑥𝑎 = −𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 − 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐺𝑖𝑟𝑜

2020 – 2028: 𝐹𝑙𝑢𝑥𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑖𝑥𝑎 = 𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑡𝑎 − 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 − 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑠𝑡𝑜 − 𝐶𝑆𝑆𝐿
2029: 𝐹𝑙𝑢𝑥𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑖𝑥𝑎 = 𝑅𝑒𝑐𝑒𝑖𝑡𝑎 − 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 − 𝐼𝑚𝑝𝑜𝑠𝑡𝑜 − 𝐶𝑆𝑆𝐿 + 𝐶𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐺𝑖𝑟𝑜 +
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑑𝑢𝑎𝑙
Desta forma, obteve-se o fluxo de caixa para dez anos de projeto disposto nas
tabelas abaixo:
Tabela 20 – Fluxo de caixa até a depreciação para 10 anos de projeto
Ano Investimento Receita Custo Fixo Custo Variável Depreciação
2019 $ 20.957.768,74
2020 $ 18.572.355,38 $ 14.910.631,43 $ 962.464,69 $ 2.095.776,87
2021 $ 26.001.297,54 $ 14.910.631,43 $ 1.347.450,57 $ 2.095.776,87
2022 $ 33.430.239,69 $ 14.910.631,43 $ 1.732.436,45 $ 2.095.776,87
2023 $ 33.430.239,69 $ 14.910.631,43 $ 1.732.436,45 $ 2.095.776,87
2024 $ 33.430.239,69 $ 14.910.631,43 $ 1.732.436,45 $ 2.095.776,87
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
2025 $ 33.430.239,69 $ 14.910.631,43 $ 1.732.436,45 $ 2.095.776,87

2026 $ 33.430.239,69 $ 14.910.631,43 $ 1.732.436,45 $ 2.095.776,87
2027 $ 33.430.239,69 $ 14.910.631,43 $ 1.732.436,45 $ 2.095.776,87
2028 $ 33.430.239,69 $ 14.910.631,43 $ 1.732.436,45 $ 2.095.776,87
2029 $ 33.430.239,69 $ 14.910.631,43 $ 1.732.436,45 $ 2.095.776,87
Tabela 21 – Fluxo de caixa do lucro até o fluxo de caixa para 10 anos de projeto
Capital de
Ano Lucro Imposto CSSL Valor Residual Fluxo de Caixa
Giro
2019 $ 278.895,19 $ -21.236.663,93
2020 $ 603.482,38 $ 150.870,60 $ 60.348,24 $ 2.488.040,42
2021 $ 7.647.438,66 $ 1.911.859,66 $ 764.743,87 $ 7.066.612,00
2022 $ 14.691.394,93 $ 3.672.848,73 $ 1.469.139,49 $ 11.645.183,58
2023 $ 14.691.394,93 $ 3.672.848,73 $ 1.469.139,49 $ 11.645.183,58
2024 $ 14.691.394,93 $ 3.672.848,73 $ 1.469.139,49 $ 11.645.183,58
2025 $ 14.691.394,93 $ 3.672.848,73 $ 1.469.139,49 $ 11.645.183,58
2026 $ 14.691.394,93 $ 3.672.848,73 $ 1.469.139,49 $ 11.645.183,58
2027 $ 14.691.394,93 $ 3.672.848,73 $ 1.469.139,49 $ 11.645.183,58
2028 $ 14.691.394,93 $ 3.672.848,73 $ 1.469.139,49 $ 11.645.183,58
2029 $ 14.691.394,93 $ 3.672.848,73 $ 1.469.139,49 $ 278.895,19 $ 2.095.776,87 $ 14.019.855,64
9. ESTUDO DE VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA

(EVTE)
A análise econômica é um grande indicativo financeiro para todo e qualquer

projeto. Ao realizar este tipo de análise é possível verificar se o projeto apresentará
prejuízo ou lucro e a partir de quando será recuperado o capital investido. Para esta
análise, é comum aplicar metodologias e, neste projeto, foram aplicadas as seguintes
metodologias de análises: Valor Presente Líquido; Taxa Interna de Retorno; Payback
Descontado e Ponto de Equilíbrio do projeto.
9.1 MÉTODO DO VALOR PRESENTE LÍQUIDO (VPL)
O valor presente líquido é um indicador de viabilidade econômica de

investimentos. O mesmo é obtido ao considerar todas as entradas e saídas de caixa no
tempo presente, ou seja, o valor presente do fluxo de caixa líquido do projeto,
descontado pelo custo médio ponderado de capital, usando a desvalorização monetária
DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
obtida pela taxa mínima de atratividade do projeto. Para este projeto, conforme as
considerações realizadas na disciplina de “Projeto de Processos na Indústria Química
I”, foi adotada a taxa mínima de atratividade do projeto como 10 %.
O empreendimento é considerado viável quando o seu VPL for positivo ou nulo,
isto é, as receitas são maiores que as despesas, ou as receitas e despesas são iguais,
respectivamente. Conforme os cálculos apresentados na tabela abaixo, o VPL para este
projeto é de $ 39.124.867,86, o que torna o projeto viável:
Tabela 22 – MÉTODO DO VALOR PRESENTE LÍQUIDO

Ano T Fluxo de Caixa VPL por ano
2019 0 $ -21.236.663,93 $ -21.236.663,93
2020 1 $ 2.488.040,42 $ 2.261.854,93
2021 2 $ 7.066.612,00 $ 5.840.175,21
2022 3 $ 11.645.183,58 $ 8.749.198,78
2023 4 $ 11.645.183,58 $ 7.953.817,08
2024 5 $ 11.645.183,58 $ 7.230.742,80
2025 6 $ 11.645.183,58 $ 6.573.402,54
2026 7 $ 11.645.183,58 $ 5.975.820,49
2027 8 $ 11.645.183,58 $ 5.432.564,08
2028 9 $ 11.645.183,58 $ 4.938.694,62
2029 10 $ 14.019.855,64 $ 5.405.261,26
$ 39.124.867,86
VPL (US$)
9.2 MÉTODO DA TAXA INTERNA DE RETORNO (TIR)
A taxa interna de retorno é um indicador de viabilidade econômico expresso pela

taxa de juros que anula o valor presente líquido do fluxo de caixa do projeto, incluindo
o valor do investimento, ou seja, é a taxa que se iguala as entradas de caixa ao valor a
ser investido no projeto.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Um projeto é considerado viável quando a sua taxa interna de retorno for igual
ou superior à taxa mínima de atratividade. A taxa interna de retorno nada mais é que a
taxa para que o VPL do projeto seja igual à zero.
O Método da TIR estabelece que:

 TIR > TMA: a taxa de retorno será maior que a taxa mínima, devendo aceitar o
projeto.
 TIR < TMA: a taxa de retorno será menor que a taxa mínima, devendo recusar o
projeto.
 TIR = TMA: a taxa de retorno será igual à taxa mínima, sendo indiferente
aceitar ou recusar o projeto.
A TIR foi calculada utilizando-se o SOLVER do Excel com o objetivo de zerar

o VPL e, assim, obteve-se os valores dispostos na tabela abaixo, bem como uma TIR de
36,79 %:
Tabela 23 – MÉTODO TAXA INTERNA DE
RETORNO (TIR)
Ano T Fluxo de Caixa
2019 0 $ -21.236.663,93
2020 1 $ 2.488.040,42
2021 2 $ 7.066.612,00
2022 3 $ 11.645.183,58
2023 4 $ 11.645.183,58
2024 5 $ 11.645.183,58
2025 6 $ 11.645.183,58
2026 7 $ 11.645.183,58
2027 8 $ 11.645.183,58
2028 9 $ 11.645.183,58
2029 10 $ 14.019.855,64
𝐹𝑡
∑𝑛𝑡=0 =
(1+𝑇𝐼𝑅)𝑡 -0,0409
TIR 36,79%

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
9.3 MÉTODO DO PAYBACK DESCONTADO (PBD)
O payback é um indicador de viabilidade econômico expresso pelo período de

tempo necessário para que as entradas de caixa do projeto se igualem ao valor a ser
investido, ou seja, o tempo de recuperação do investimento realizado. O payback
descontado leva em consideração a taxa de retorno, isto é, a taxa mínima de
atratividade. Tal método considera o valor do dinheiro no tempo, podendo ter um valor
de recuperação de investimento mais próximo da realidade.
O projeto é considerado viável quando o prazo de recuperação do investimento
(PBD) for menor que o prazo máximo estabelecido do projeto, ou quando o PBD seja
igual ao prazo máximo estabelecido do projeto, que para este projeto é de 10 anos.
Tabela 24 – MÉTODO DO PAYBACK DESCONTADO (PBD)

Ano Ano Fluxo de Caixa P P Acumulado
2019 0 $ -21.236.663,93 $ - 21.236.663,93 $ -21.236.663,93
2020 1 $ 2.488.040,42 $ 2.261.854,93 $ -18.974.809,00
2021 2 $ 7.066.612,00 $ 5.840.175,21 $ -13.134.633,79
2022 3 $ 11.645.183,58 $ 8.749.198,78 $ -4.385.435,01
2023 4 $ 11.645.183,58 $ 7.953.817,08 $ 3.568.382,07
2024 5 $ 11.645.183,58 $ 7.230.742,80 $ 10.799.124,86
2025 6 $ 11.645.183,58 $ 6.573.402,54 $ 17.372.527,40
2026 7 $ 11.645.183,58 $ 5.975.820,49 $ 23.348.347,90
2027 8 $ 11.645.183,58 $ 5.432.564,08 $ 28.780.911,98
2028 9 $ 11.645.183,58 $ 4.938.694,62 $ 33.719.606,60
2029 10 $ 14.019.855,64 $ 5.405.261,26 $ 39.124.867,86
Ao analisar os dados apresentados na tabela anterior, é possível observar que

após o quarto ano o projeto traz um retorno superior ao capital investido inicialmente.
9.4 ANÁLISE DO PONTO DE EQUILÍBRIO

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
O ponto de equilíbrio é o ponto no qual as despesas e custos de uma empresa

equivalem à receita bruta total, ou seja, o lucro da empresa é zero. Dessa forma, abaixo
desse ponto, a empresa sofre prejuízo, pois ainda não tem receita suficiente para pagar
os custos e despesas e, acima deste ponto, a empresa começa a operar com lucro.
O cálculo do ponto de equilíbrio é feito a partir do cálculo da quantidade
produzida no ponto de equilíbrio, pela equação a seguir:
Onde:
QPE: Quantidade produzida de produto no ponto de equilíbrio;
CF: Custos fixos do projeto;
p: Preço de venda unitário do produto;
c: Custo de produção unitária do produto.
A partir dos dados apresentados no anexo 5, obteve-se que o ponto de equilíbrio

deste projeto é 18.423 toneladas por ano, de ácido acético e etanol, o que corresponde a
42 % da capacidade total da planta industrial:
Tabela 25 – Ponto de Equilíbrio do Projeto

CF (US$/ano) $ 14.910.631,43
p (US$/t) $ 852,05
c (US$/t) $ 44,16
QT (t/ano) 43.595
QPE (unidades) 18.456
PE (% da capacidade) 43%
10. CONCLUSÃO

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
O presente estudo teve como objetivo avaliar a implementação de uma planta de

produção de etanol de segunda geração e ácido acético. Analisando todo o estudo de
mercado dos dois produtos, bem como suas características e matérias – primas,
concluiu-se que a planta terá uma capacidade instalada de 26517,35 t/ano para o etanol
e 17077,17 t/ano para o ácido acético. O local ideal para implantação dessa indústria é
em Ribeirão Preto, São Paulo.
Com o Estudo de Viabilidade Técnica e Econômica (EVTE) realizado
constatou-se que o projeto é viável economicamente, pois teve um VPL positivo, a taxa
interna de retorno (TIR) foi maior que a taxa mínima de atratividade (TMA) e pelo
Método do Payback Descontado, observou-se que o projeto terá um retorno a partir do
quarto ano de operação. Logo, o presente estudo foi satisfatório, pois atendeu seus
objetivos.
11. ANEXOS
Junto a este trabalho, são enviados anexos a parte em arquivos de PDF, Excel e
Visio, que mostram em detalhes o processo e as principais metodologias de cálculo
utilizadas. São eles:
1 FLUXOGRAMAS DE PROCESSO
2 BALANÇO DE MASSA
3 LISTA DE EQUIPAMENTOS COM CUSTOS
4 MEMÓRIA DE CÁLCULO DOS EQUIPAMENTOS
5 ESTUDO DE VIABILIDADE TÉCNICA E ECONÔMICA (EVTE)
12. REFERÊNCIAS

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
[1] PERRONE, C. C.; ZACCHI, G. N. Processo para o pré-tratamento de biomassa

lignocelulósica. Patente: PI0803354-4 A2. Data da Publicação: 15/06/2010.
[2] VIRMOND, M. Avaliação do bagaço de cana tratado com diferentes agentes

químicos através de jogos da cinética ruminal e ensaios de degradabilidade.
Pirassununga: Faculdade de Zootecnia e Engenharia de Alimentos. Dissertação
(Mestrado em Zootecnia) – Universidade de São Paulo, p.82, 2001.
[3] GARCIA, R.; NEIVA, J.N.M. Utilização da amonização na melhoria da

qualidade de volumosos para ruminantes. In: SIMPÓSIO NORDESTINO DE
ALIMENTAÇÃO DE RUMINANTES. Anais... Salvador: Sociedade Nordestina de
Produção Animal, p.41-61, 1994.
[4] UNICA, União da Indústria de Cana-de-Açúcar. Bagaço de cana pode ganhar

valor substituindo areia na construção civil. 04/02/2011.
Disponível em:
<http://www.unica.com.br/noticias/show.asp?nwsCode=%7B4E794FD3-7EC2-403C-
A66D-
325016046000%7D>.
[5] REVISTA CANAVIALIS, Cana é usada na fabricação de cosméticos. 03/2009.

Disponível em:
< http://www.canavialis.com.br/noticias/Jornal_Cana_marco_abril_2009.pdf>.
[6] da Costa, Wendell Lucas Silveira e Bocchi; Maria Lígia de Melo. APLICAÇÕES
DO BAGAÇO DA CANA-DE-AÇÚCAR UTILIZADAS NA ATUALIDADE.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
[7] SILVA, V. L. M. M.; GOMES, W. C.; ALSINA, O. L. S. Utilização do bagaço de

cana-de açúcar como biomassa adsorvente na adsorção de poluentes orgânicos.
Revista Eletrônica de Materiais e Processos, v.2, p.27-32, 2007.
[8] Khairallah, Amin A. ''Outline of Arabic Contributions to Medicine'', chapter 10.

Beirut, 1946.
[9] Concentration of Sulfuric Acid and its Application. www.qvf.com
[10] WULFSBERG, Gary; Inorganic Chemistry; University Science Books; Sausalito,

California; 2000.
[11] Janaína G. Alonso; Elisabeth C. Molina; Edvani C. Muniz; Adley F. Rubira;
Gizilene M. de Carvalho; Modificação química de poli(tereftalato de etileno) pós-
consumo por reação com ácido sulfúrico: estrutura e propriedades; Polímeros vol.15
no.1 São Carlos Jan./Mar. 2005; doi: 10.1590/S0104-14282005000100008
www.scielo.br
[12] http://cnpem.br/etanol-de-segunda-geracao-tem-menor-custo/
[13]https://economia.estadao.com.br/noticias/geral,quinze-grupos-dominam-producao-
de-etanol-imp-,1046224
[14] http://rvq.sbq.org.br/imagebank/pdf/v7n6a49.pdf
[15]http://186.202.79.107/download/oportunidades-para-a-producao-de-produtos-
quimicos.pdf
[16] RABELLO, C. R. K. et al. Processo de obtenção de ácido acético a partir de

etanol. Organização Mundial da Propriedade Intelectual – Secretaria Internacional.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
Número de Publicação Internacional: WO 2013/053032 AI. Data de Publicação

Internacional: 18/04/2013.
[17] ROSA, Sérgio Eduardo Silveira da; GARCIA, Jorge Luiz Faria. O etanol de
segunda geração: limites e oportunidades. BNDES, 2009.
[18] FREITAS, Juliana Ferreira de. Identificação de oportunidades para a produção

de produtos químicos a partir de rotas sucroquímicas e alcoolquímicas.
Universidade Federal do Rio de Janeiro, 2012.
[19] SILVA, P. A. S. da; DUPIM, M. S.; CHAZIN, E. L. Métodos de preparação

industrial de solventes e reagentes químicos – ácido acético. Revista Virtual de
Química ISSN 1984 – 6835. Volume 7 – Número 6. Data de publicação na Web:
26/08/2015.
[20] BAIÃO, Raíssa Rosa. Ácido Acético: Tecnologias e Análise de Mercado.

Programa EQ – ANP, Março de 2015.
[21] http://comexstat.mdic.gov.br/pt/geral
[22] https://www.economiaemdia.com.br/EconomiaEmDia/pdf/infset_acucar_etanol.pdf
[23] http://www.anp.gov.br/
[24] https://www.novacana.com/
[25] https://www.engquimicasantossp.com.br/2013/09/saccharomyces-cerevisiae.html
[26] http://mosimportantesemalimentos.blogspot.com/2014/12/aplicacao-industrial.html

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
[27] https://www.aduaneiras.com.br/Produtos/TECwin
[28] http://www.ribeiraopreto.sp.gov.br/J321/pesquisa.xhtml?lei=20625 Acessado em

01/11/2018.
[29] Quanto Custa – Energia Elétrica – 2016. Arquivo disponível em

http://www.firjan.com.br/publicacoes/publicacoes-de-economia/quanto-custa-a-energia-
eletrica.htm
[30] https://economia.estadao.com.br/noticias/geral,industria-perde-competitividade-
com-aumento-da-tarifa-de-energia,70002105633 Acessado em 24/10/2018
[31] SUNLEY, G. J.; Watson, D. J. High productivity methanol carbonylation

catalysis using iridium: The Cativa™ process for the manufacture of acetic acid.
Catalysis Today 2000, 58, 293.
[32] ROTH, J. F. The production of acetic acid – Rhodium catalyzed carbonylation

of methanol. Platinum Metals Review 1975, 19, 12.
[33] ARAÚJO, Camila Reis de; Estudo das rotas de hidrólise química e biológica
para a produção de etanol de segunda geração a partir de resíduos
lignocelulósicos. UNIFACS, 2013.
[34] SILVA, Gabriela da. Aprendizado do etanol celulósico no Brasil: o caso do

projeto Dedini Hidrólise Rápida (DHR). UNICAMP, Campinas, 2013.
[35] ELIASSON, Johanna. Design of an Plant for Manufacturing of Acetaldehyde.

Department of Chemical Engineering, Lund University, March 2010.

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO
[36] GUBELMANN-BONNEAU, Michel. Process for the production of acetic acid

by controlled oxidation of ethanol. Patent number: 5,840,971. Paris, France. Nov. 24,
1998.
[37] Heat Exchanger Design Handbook. Hemisphere Publishing Corporation, 1983.
[38] HEMERLY, André. Notas de aula da disciplina Fenômenos de Transferência

II. Universidade do Estado do Rio de Janeiro, 2018.
[38] NUNES, Giovani Cavalcanti. Notas de aula da disciplina Projetos de Processos

na Indústria Química I. Universidade do Estado do Rio de Janeiro, 2018.
[39] http://www.mhhe.com/engcs/chemical/peters/data/ce.html
[40] AVILA, Marcelo W. Notas de aula da disciplina Equipamentos I. Universidade

Federal Fluminense.
[41] ANEEL (Agência Nacional de Energia Elétrica)
[42] ABIQUIM, 2014

DATA
EXECUÇÃO
VERIFICAÇÃO
APROVAÇÃO

Produção de Etanol

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Produção de Etanol

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EMPREENDIMENTO: UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO FOLHA: 1

CURSO: ENGENHARIA QUÍMICA

UNIDADE DE PRODUÇÃO INTEGRADA DE

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4.3 CAPACIDADE INSTALADA DA PLANTA ....................................................................... 52

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8.1 RECEITA .............................................................................................................................. 111

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O etanol é um álcool obtido da fermentação de açúcares, da hidratação do etileno

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tradicionais de geração deste produto envolvem duas etapas. A primeira é a formação de

2.1.1 IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO

Etanol ou álcool etílico é um composto orgânico da família dos álcoois, cuja

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Figura 1 - Estrutura do etanol

Com relação à produção do etanol, existem dois tipos: o anidro e o hidratado. O

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2.1.2 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS

Tabela 1 - Propriedades físico-químicas

Aspecto (estado físico, forma e cor ) Líquido, límpido e incolor.

2.1.3 PRINCIPAIS PRODUTORES

O etanol, feito de cana-de-açúcar e milho, representa hoje 82 % do mercado

Valero Renewable Fuels (EUA)

As empresas GranBio e Raízen possuem as únicas usinas especializadas na

2.1.4 PRINCIPAIS APLICAÇÕES

O etanol tem inúmeras aplicações em nosso cotidiano, como:

 Cosméticos – adstringentes, solventes, conservantes, modificadores de

2.2 ÁCIDO ACÉTICO

2.2.1 IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO

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Figura 2 - A) Estrutura do AcOH / B) Dímero do AcOH (ligação de hidrogênio

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2.2.2 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS

Tabela 2 - Propriedades físico-químicas

Estado físico: Líquido

Ponto de Ebulição: 117 ºC

Limite de Explosão: - 5 – 16 % v/v

Índice de Refração: ~1,3718

2.2.3 PRINCIPAIS PRODUTORES

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A importação brasileira de ácido acético supera a capacidade instalada do

2.2.4 PRINCIPAIS APLICAÇÕES

O ácido acético é utilizado nos setores petroquímico, têxtil, de alimentos,

Tabela 3 - Principais aplicações do ácido acético.

Filtros para cigarro

3.1. BAGAÇO DE CANA DE AÇÚCAR

3.1.1 PRINCIPAIS APLICAÇÕES

O bagaço proveniente da moagem é o maior subproduto da cana-de-açúcar.

 Alimentação animal - o bagaço de cana-de-açúcar é um dos subprodutos mais

 Cogeração de energia – uma tonelada de cana gera cerca de 320 kg de bagaço,

importante caráter complementar. A capacidade de cogeração de energia com o

 Cosméticos – os derivados da celulose são utilizados na indústria farmacêutica e

 Engenharia civil - as fibras são usadas como reforço e as cinzas de bagaço

 O etanol de 2º geração, também é citado, sendo uns dos assuntos mais

É possível concluir que o bagaço derivado da produção de cana-de-açúcar tem

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3.1.2 PRINCIPAIS PRODUTORES

3.2. LEVEDURA (Saccharomyces cerevisiae)

Conhecido como levedura, levedo de cerveja ou fermento biológico, o fungo

foi, em 1997, o primeiro organismo eucariótico a ter o seu genoma sequenciado.

Figura 3 - Leveduras Saccharomyces Cerevisiae

Respiração e fermentação: Na presença de oxigênio (aerobiose), as leveduras

As leveduras podem utilizar outros açúcares, tais como a sacarose ou a frutose,

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