ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN 1

2. DEFINICIÓN 2

3. CEMENTO PORTLAND 3

4. PROCESO FABRICACIÓN DEL CEMENTO 3

5. TIPOS DE CEMENTO 7

5.1. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

5.2. TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES CEMENTO

PORTLAND BLANCO

6. FÁBRICAS DE CEMENTO 10

7. CONCLUSIONES 12

8. BIBLIOGRAFÍA 13

9. ANEXOS 14

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 1. INTRODUCCIÓN

El arquitecto o ingeniero normalmente deben decidir y especificar el tipo de

cemento que se debe emplear en una obra.
El cemento se inventó hace aproximadamente 2000 años por los romanos, de
forma totalmente fortuita, como ha ocurrido con otros inventos. Al hacer fuego
en un agujero recubierto de piedras, consiguieron deshidratar y descarbonatar
parcialmente las piedras calcáreas o el yeso, convirtiéndolas en polvo que se
depositó entre las piedras. Al llover, dicho polvo unió las piedras entre sí.
Los egipcios utilizaron un cemento fabricado con yeso impuro calcinado, que
sirvió para unir los bloques de piedra en la construcción de las pirámides. El
secreto de la durabilidad del cemento se perdió y en la Edad Media tan solo fue
posible fabricar cemento de mediana calidad.
En 1756, Smeaton descubrió que los mejores cementos se obtenían al mezclar
caliza con un 20- 25% de materia arcillosa. En 1845, Johnson fijó las
proporciones de materias primas a utilizar, así como la temperatura de cocción,
con lo que se asistió al inicio de la industria de cemento Portland. Dicho nombre
le fue dado por su similitud con la piedra de Portland.
Actualmente, hay tres procesos de fabricación de cemento que utilizan hornos
rotativos desarrollados en Inglaterra en 1855: vía seca, vía seca con pre-
calentamiento / pre-calcinación y vía húmeda.

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 CEMENTO

2. DEFINICIÓN

2.1. DEFINICIÓN NATURAL

Es cualquier material aglomerante, aglutinante capaz de unir fragmentos de

propiedades físicas diferentes. Entre estos tenemos a las calizas naturales
calcinadas.

2.2. DEFINICIÓN DE INGENIERÍA

El cemento se conoce como cemento portland. Es una mezcla de calizas y

arcillas pulverizadas a grandes temperaturas, con adición de yeso que al entrar
en contacto con el agua, desarrolla la capacidad de unir fragmentos de grava
y arena, para formar un sólido único o piedra artificial, conocida con el nombre
de concreto hidráulico.

3. CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland es llamado así puesto que tiene un parecido con una
piedra natural que se encuentra en Inglaterra, precisamente en Portland, se le
denomina aglomerante hidráulico ya que es capaz de desarrollar todas sus
propiedades en presencia del agua como son el Fraguado y Endurecimiento.
La definición es la misma que tiene el cemento Actual.

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 4. PROCESO FABRICACIÓN DEL CEMENTO

4.1. OBTENCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de la materia

prima en La Cantera: caliza y marga.

4.2. TRITURACIÓN

Una vez extraída la materia prima mediante voladuras se transporta con Dumpers
a la machacadora o trituradora de martillos para conseguir un tamaño no mayor
de 6 cm. de diámetro. Desde aquí se transporta mediante cintas a la nave de
Prehomo.

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 4.3. PREHOMOGENEIZACIÓN

Nave de prehomo (prehomogeneización). Lugar donde se almacena la materia

antes de ser llevada al molino de crudo.

4.4. MOLINO DE CRUDO Y MACHACADORA

Transforma la materia prima, que le entra a través de básculas, en polvo fino

(harina). De aquí un elevador la transporta a los silos de crudo.

4.5. INTERCAMBIADOR DE CICLONES

El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor
en la que se precalienta el material en contacto con los gases provenientes del
horno. La “harina”, procedente de los silos, es subida mediante un elevador a la
parte más alta del intercambiador para que desde allí coja temperatura (450º C)
hasta su entrada al horno.

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 4.6. HORNO DE CLÍNKER

Tubo cilíndrico de 4´60 metros de diámetro, 75 metros de largo y una inclinación

del 3 %. La “harina”, que llega del intercambiador, por la inclinación del horno y
su giro, va avanzando hacia la zona de máxima temperatura (1800º C) donde se
funde y se convierte en clínker (bolas de materia fundida).

4.7. ENFRIADOR

Lugar por donde, a través de parrillas móviles, pasa el clínker e inyectándole aire
se baja su temperatura hasta 35º C aproximadamente.

4.8. ALMACENAMIENTO DE CLÍNKER EN SILO O NAVE

Una vez el clínker abandona el enfriador es transportado por una rastra de

cangilones (tipo noria) a los lugares de almacenamiento.

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 4.9. YESO Y ADICIONES

Este es el lugar para el almacenaje de los diferentes componentes básicos del

cemento: yeso, caliza y ceniza.

4.10. MOLINO DE CEMENTO

El molino tiene dos cámaras separadas por un tabique y en cuyo interior hay bolas
metálicas de diferentes tamaños (desde 90 mm. a 10 mm. de diámetro). Los
diferentes componentes del cemento llegan al molino a través de básculas, la
primera cámara “rompe” el clínker, la segunda le da finura. El cemento sale del
molino aspirado por un ventilador.

4.11. ALMACENAMIENTO

Una vez extraído el cemento del molino y analizado por rayos X, con la ayuda de
un Robot (Macario), se envía por medio de cintas transportadoras de goma a los
silos de almacenamiento.

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 4.12. EMPAQUE Y DISTRIBUCIÓN

Esta última etapa consiste en empacar el cemento fabricado en bolsas de50 kilo,
teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan afectar la calidad
del cemento, luego se transporta y se distribuye con cuidados especiales.

5. TIPOS DE CEMENTO

5.1. TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

Los Cementos Portland por lo general, se fabrican en cinco tipos cuyas

propiedades se han normalizado sobre la base de las especificaciones ASTEM
de normas para Cemento Portland (c 150). Los tipos se distinguen según los
requisitos tanto físicos como químicos.

5.1.1. PORTLAND TIPO I

Es un cemento normal, se produce por la adición de Clinker más yeso. De uso

general en todas las obras de ingeniería donde no se requiera miembros
especiales. De 1 a 28 días realiza 1 al 100% de su resistencia relativa.

5.1.2. PORTLAND TIPO II

Cemento modificado para usos generales. Resiste moderadamente la acción de

los sulfatos, se emplea también cuando se requiere un calor moderado de
hidratación. El cemento Tipo II adquiere resistencia más lentamente que el Tipo
I, pero al final alcanza la misma resistencia. Las características de este Tipo de
cemento se logran al imponer modificaciones en el contenido de Aluminato
Tricalcico (C3A) y el Silicato Tricálcico (C3S) del cemento. Se utiliza en
alcantarillados, tubos, zonas industriales; realiza del 75 al 100% de su resistencia.

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 5.1.3. PORTLAND TIPO III

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una

resistencia temprana en una situación particular de construcción. El concreto
hecho con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días, igual a la
desarrollada en 28 días para concretos hechos con cementos Tipo I y Tipo II ; se
debe saber que el cemento Tipo III aumenta la resistencia inicial por encima de
lo normal, luego se va normalizando hasta alcanzar la resistencia normal. Esta
alta resistencia inicial se logra al aumentar el contenido de C3S y C3A en el
cemento, al molerlo más fino; las especificaciones no exigen un mínimo de finura
pero se advierte un límite practico cuando las partículas son tanpequeñas que
una cantidad muy pequeña de humedad prehidratada el cemento durante el
almacenamiento manejo. Dado a que tiene un gran desprendimiento de calor el
cemento Tipo III no se debe usar en grandes volúmenes, su resistencia es del
90 al 100%.

5.1.4. PORTLAND TIPO IV

Cemento de bajo calor de hidratación se ha perfeccionado para usarse en

concretos masivos. El bajo calor de hidratación de Tipo IV se logra limitándolos
compuestos que más influye en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A
y C3S. Dado que estos compuestos también producen la resistencia inicial de la
mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con
lentitud. Es utilizado en grandes obras, moles de concreto, en presas o túneles.
Su resistencia relativa de 1 a 28 días es de 55 a 75%.

5.1.5. PORTLAND TIPO V

Cemento con alta resistencia a la acción de los sulfatos, se especifica cuando hay
exposición intensa a los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las
estructuras hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalis y
estructuras expuestas al agua de mar. La resistencia al sulfato del cemento Tipo
V se logra minimizando el contenido de C3A, pues este compuesto es el más
susceptible al ataque por el sulfato. Realiza su resistencia relativa del 65 al 85 %

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 5.2. TIPOS DE CEMENTOS ESPECIALES CEMENTO
PORTLAND BLANCO

Es el mismo Portland regular, lo que defiere es el color, esto se obtiene por medio
del color de la manufactura, obteniendo el menor número de materias primas que
llevan hierro y oxido de magnesio, que son los que le dan la coloración gris al
cemento. Este cemento se usa específicamente para acabados arquitectónicos
tales como estuco, pisos y concretos decorativos.

5.2.1. CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA DE ALTO HORNO

Es obtenido por la pulverización conjunta del clinker portland y escoria granulada

finamente molida con adición de sulfato de calcio. El contenido de la escoria
granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el 85% de la
masa total.

5.2.2. CEMENTO SIDERÚRGICO SUPERSULFATADO

Obtenido mediante la pulverización de escoria granulada de alto horno, con

pequeñas cantidades apreciables de sulfato de calcio.

5.2.3. CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO

Se obtiene con la molienda del clinker con la puzolana. Tiene resistencia parecida
al cemento normal y resistente ataques al agua de mar, lo que lo hace
aconsejable para construcciones costeras. Para que el cemento sea puzolánico
debe contener entre el 15% y el 50% de la masa total.

5.2.4. CEMENTO PORTLAND ADICIONADO

Obtenido de la pulverización del clinker portland conjuntamente con materiales

arcillosos o calcáreos-sílicos-aluminosos.

5.2.5. CEMENTO ALUMINOSO

Es el formado por el clinker aluminoso pulverizado el cual le da propiedad de tener

alta resistencia inicial. Es también resistente a la acción de los sulfatos así como
a las altas temperaturas

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 6. FABRICAS DE CEMENTO

6.1. CEMENTOS LIMA:

Fábrica: Atocongo – Lima

Proceso: seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de clinker (TM): 1 100 000, 2 580 000
Tipos: Pórtland tipo I Marca Sol, Pórtland puzolánico tipo IP Marca súper cemento
atlas.

6.2. CEMENTOS PACASMAYO:

Fábrica: Planta Pacasmayo – La Libertad

Proceso: seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de clinker(TM): 150 000, 690 000
Tipos: Pórtland tipo I, Pórtland puzolánico tipo IP, Pórtland tipo II, Pórtland tipo V,
Pórtland MS-ASTM C-1157.

6.3. CEMENTO ANDINO:

Fábrica: Condorcocha – Tarma

Proceso: seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de clinker (TM): 460 000, 600 000
Tipos: Pórtland tipo I, Pórtland tipo II, Pórtland tipo V.

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 6.4. CEMENTOS YURA:

Fábrica: Yura - Arequipa

Proceso: seco
Combustible: Petróleo
Capacidad instalada de clinker (TM): 260 000, 410 000
Tipos: Pórtland tipo I, Pórtland puzolánico tipo IP, Pórtland puzolánico tipo IPM
Cemento de albañilería, marca estuco Flex.

6.5. CEMENTO SUR:

Fábrica: Coracoto – Juliaca

Proceso: húmedo
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de clinker (TM): 92 000, 63 000
Tipos: Pórtland tipo I, marca RUMI, Pórtland puzolánico tipo IP, marca INT,
Pórtland tipo II, Pórtland tipo V.

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 7. CONCLUSIONES

 Cuando se realizan diferentes obras civiles es necesario definir el tipo de

cemento que se empleará teniendo en cuenta teniendo en cuenta las
características especiales de cada uno de ellos.
 Los materiales usados en la fabricación del cemento deben tener las
proporciones adecuadas, para ello es necesario hacer controles continuos
de calidad para lograr un cemento de buena calidad.
 Es necesario tomas las precauciones necesarias en su almacenamiento
para evitar que se produzcan cambios en sus características iniciales.
 La fabricación de cemento es un proceso industrial maduro, bien conocido
y generalmente bien gestionado. El cemento es un producto de
construcción básico, producido a partir de recursos naturales: materias
primas minerales y energía.
 La fabricación de cemento provoca efectos sobre el Medio Ambiente, los
principales:
 Impactos de las canteras en el ecosistema.
 Emisión de partículas en la manipulación y procesado
de materiales.
 Emisión de gases en el proceso de combustión.

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 8. BIBLIOGRAFÍA

 El Rincón del Vago - Salamanca desde 1998.

 El Departamento de Estudios Económicos - Reporte Sectorial.
 Gran Enciclopedia de la Ciencia y la Técnica
 shttp://es.wikipedia.org/wiki/Cemento.
 http://www.monografias.com/trabajos93/fabricacion-del-cemnento/fabricacion-
del-cemnento.shtml#ixzz4uyDdtNk0

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 9. ANEXOS

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