Процесс каталитического риформинга бензиновых фракций является одним из важнейших

процессов современной нефтеперерабатывающей промышленности. Процесс риформинга

предназначен для производства высокооктановых компонентов автомобильных бензинов и для
производства легких ароматических углеводородов – бензола, толуола и ксилолов. Весьма
важным продуктом процесса риформинга является водородсодержащий газ с высоким
содержанием водорода, который используется для гидроочистки нефтяных фракций, для процесса
гидрокрекинга тяжелых нефтяных фракций и других гидрогенизационных процессов.

Процесс каталитического риформинга является сложным химическим процессом. Это

обусловлено, прежде всего, химическим составом исходного сырья процесса – разнообразных
бензиновых фракций. В состав так называемой широкой фракции бензина входит более 150
углеводородов. Это углеводороды трех основных групп: парафиновые углеводороды нормального
и изостроения, нафтеновые углеводороды с пятичленными и шестичленными циклами с одной или
несколькими замещающими алкильными группами и ароматические углеводороды, которые
обычно представлены бензолом, толуолом, ксилолами и незначительным количеством более
тяжелых алкилбензолов. Среди парафинов преобладают углеводороды нормального строения и
монометилзамещенные структуры. Нафтены представлены гомологами циклопентана и
циклогексана.

Основой процесса каталитического риформинга бензинов являются реакции, приводящие к

образованию ароматических углеводородов. Это реакции дегидрирования шестичленных и
дегидроизомеризации пятичленных нафтеновых углеводородов, дегидроциклизация парафиновых
углеводородов. Кроме того, второй по значимости в процессе каталитического риформинга
является реакция изомеризации углеводородов. Наряду с изомеризацией пятичленных и
шестичленных нафтенов изомеризации подвергаются парафиновые и ароматические
углеводороды. Существенную роль в процессе играют реакции гидрокрекинга парафинов,
сопровождающиеся газообразованием. При каталитическом риформинге протекают также реакции
раскрытия пятичленного кольца нафтенов с образованием соответствующих парафиновых
углеводородов.

Типы установок риформинга бензиновых фракций

В настоящее время трудно найти завод, технология переработки нефти на котором не

предусматривала бы каталитического риформирования. Развитие процесса каталитического
риформинга было обусловлено длительной тенденцией роста октановых чисел товарных бензинов
на фоне постепенного отказа от использования тетраэтилсвинца, как октаноповышающей добавки,
а также ростом спроса на ароматические углеводороды. Таким образом, каталитический
риформинг прочно занял место базового процесса современной нефтепереработки.
Эволюция процесса состояла в увеличении глубины превращения сырья, селективности
ароматизации углеводородов и стабильности работы катализаторов. За весь период
использования процесса выход ароматических углеводородов и водорода (целевые продукты)
увеличился более чем в 1,5 раза, а межрегенерационный цикл работы катализатора - в 4 раза. Эти
результаты достигнуты, прежде всего, за счет разработки новых катализаторов, повлекших за
собой совершенствование технологии процесса. Сменилось, по меньшей мере, три поколения
катализаторов, непременным компонентом которых всегда оставалась платина. Прогресс в
технологии процесса выразился в снижении рабочего давления более чем в 10 раз (с 4,0 до 0,35
МПа) и разработке нового типа реакторных устройств непрерывного риформинга (системы CCR).
Технологическое оформление процесса каталитического риформинга определяется по способу
проведения регенерации катализатора. Подавляющее большинство установок
риформинга описывают тремя разновидностями технологий: полурегенеративный, циклический и
процесс с непрерывной регенерацией катализатора. Наибольшее количество установок работает
по полурегенеративному варианту. Например, платформинг фирмы ЮОП лицензирован примерно
на 600 установках, магнаформинг фирмы Энгельгард осуществляется более чем на 150
установках, процесс ренийформинг фирмы Шеврон используется более чем на 70 установках,
наконец, технология Французского института нефти лицензирована более чем на 60 установках
мира. В России практически все установки каталитического риформинга (за исключением трех
– в Уфе, Нижнем Новгороде и Омске) работают в полурегенеративном варианте.
Технологические параметры работы установок риформинга по полурегенеративному варианту:
давление- от 1.3 до 3.0 МПа, температура- от 480 до 530˚С, октановое число (ИОЧ) колеблется от
94 до 100, выход риформата от 80 до 88% мас. Межрегенерационный цикл работы катализатора
составляет от года до трех лет.

Второй тип технологии – циклический – применяется в основном на заводах США и

характеризуется более жесткими условиями проведения процесса (давление 0.9-2.1 МПа,
температура 505-550˚С) и, как следствие, небольшими межрегенерационными циклами (от 40 до 5
суток). Октановое число риформата (ИОЧ) – от 95 до 103. Катализатор до полной отработки может
выдерживать до 600 регенераций. К циклическому варианту относится процесс пауэрформинг
фирмы Эксон (около 100 установок) и ультраформинг фирмы Амоко Ойл Ко (~150 установок).

Наконец, третий тип технологии каталитического риформинга представляет собой процесс с

непрерывной регенерацией катализатора. Данная технология наиболее прогрессивна, так как
позволяет работать в лучших термодинамических условиях (давление – 0.35-0.9 МПа,
температура –до 550˚С) без остановки на регенерацию (межремонтный пробег установок
риформинга достигает 3-х лет и более) и достигнуть максимального октанового числа риформата
(ИОЧ=102-104).
Первая установка запущена по лицензии фирмы ЮОП в 1971 году, в 1983году эксплуатировалось
35 установок, а в настоящее время работает 163 установки (в том числе 40 с давлением 0,35 МПа)
по лицензии ЮОП и 56 установок по лицензии Французского института нефти.
Классификация промышленных установок риформинга

В России подавляющее большинство установок каталитического риформинга относится к классу

полурегенеративного типа. Установки каталитического риформинга состоят из двух блоков. На
первой стадии исходное сырье подвергается предварительной гидроочистке бензиновых
фракций с целью практически полного удаления присутствующих в нем примесей органических
соединений серы, азота, кислорода, хлора и др., являющихся ядами для катализаторов,
используемых в процессе каталитического риформинга. На второй стадии гидроочищенное сырье
подвергается непосредственно каталитическому риформингу.

Сырье – стабильный гидрогенизат с блока, где происходит гидроочистка бензиновых

фракций поступает на прием сырьевого насоса Н-1, который подает его в тройник смешения на
смешение с циркулирующим водородсодержащим газом (ВСГ), поступающим с выкида
циркуляционного компрессора ЦК-1. Смесь сырья и ВСГ в теплообменнике Т-1 подогревается
газопродуктовым потоком, выходящим из реактора Р-3, подогревается в первой секции печи П-1 и
поступает в реактор Р-1, затем подогревается во второй секции П-1, проходит реактор Р-2, затем
проходит третью секцию печи П-1 и проходит в реактор Р-3. Газопродуктовая смесь после
реактора Р-3 отдает часть своего тепла газосырьевому потоку в теплообменнике Т-1, охлаждается
в воздушном холодильнике ВХ-1, в водяном холодильнике Х-1 и поступает в газосепаратор С-1.
Здесь происходит отделение водородсодержащего газа от жидкого продукта – нестабильного
катализата. Водородсодержащий газ из сепаратора С-1 направляется на удаление избыточной
влаги в адсорбер А-1 (или минует его по байпасу) и поступает на прием циркуляционного
компрессора ЦК-1, который вновь подает его на смешение с сырьем.
Избыток ВСГ направляется на блок гидроочистки бензиновых фракций или в водородное кольцо
завода. Нестабильный катализат из сепаратора С-1 подогревается в теплообменнике Т-2 потоком
стабильного катализата и поступает в среднюю часть колонны К-1 на стабилизацию – отделение
растворенных в нем газообразных углеводородов. Верхом колонны К-1 выводятся легкие
углеводороды до бутанов включительно. Пары охлаждаются и конденсируются в воздушном
холодильнике ВХ-2 и водяном холодильнике Х-2 и поступает в емкость орошения Е-1. Жидкий
продукт из Е-1 поступает на прием насоса Н-2, который подает его в качестве холодного орошения
на верхнюю тарелку колонны К-1. Балансовый избыток выводится на ГФУ или в парк в виде
жидкого газа. Несконденсировавшиеся газы из емкости Е-1 сбрасываются в топливную сеть.
Стабильный катализат риформинга выводится снизу колонны К-1, проходит теплообменник Т-2,
охлаждается в воздушном холодильнике ВХ-3, водяном холодильнике Х-3 и направляется в парк в
качестве готового продукта. Подвод тепла в низ колонны К-1 осуществляется циркуляцией части
стабильного катализата через печь П-2 под нижнюю тарелку колонны. Для компенсации уноса
части хлора с поверхности катализатора схемой предусмотрена дозированная подача раствора
хлорорганического соединения на вход первого либо в каждый из реакторов. Для поддержания
водно-хлорного баланса в зоне катализа предусматривается дозированная подача воды в
реакторный блок, включая возможность подачи отдельно в каждый реактор.
Для выполнения операции осернения катализатора в пусковой период схемой предусматривается
дозированная подача в реакторный блок раствора сероорганического соединения. Схемой
предусмотрена также подача в каждый реактор хлорорганического соединения для выполнения
операции реактивации катализатора риформинга.
Катализаторы риформинга

В процессе каталитического риформинга используются катализаторы, основой которых является

платина, равномерно распределенная на носителе – оксиде алюминия, промотированном хлором
(в редких случаях фтором). Природа активной поверхности катализаторов риформинга базируется
на модели бифункционального их действия, предложенной в 1953г. Маилсом. Диспергированная
на поверхности носителя платина является катализатором реакций гидрирования-дегидрирования,
а носитель – галоидированный оксид алюминия – катализатором реакций кислотно-основного типа
– изомеризации, циклизации, крекинга.

В промышленной практике процесса риформинга наибольшее распространение получили

алюмоплатиновые катализаторы, модифицированные рением – платинорениевые катализаторы, в
отдельных случаях с добавками третьего компонента.