Se trata de una caldera de acero con una tapa gigante forrada con material refractario de cerámica

resistente al calor.
• Su tapa se levanta para la carga con chatarra. La tapa también contiene los tres electrodos de
grafito que crean el arco eléctrico para fundir la chatarra en acero nuevo.
• Después de la carga, se bajan los electrodos en la chatarra y se alimenta de energía al horno.
• La electricidad se arquea entre los electrodos generando el calor necesario para fundir la chatarra
de acero.
• Los compuestos fundentes eliminan las impurezas. Para obtener más calor, las siderúrgicas
inyectan carbón pulverizado y el oxígeno para complementar el calor eléctrico. Aproximadamente
un tercio del calor en los hornos de arco eléctrico proviene de la inyección de combustible y del
oxígeno.

Fases del proceso

Ventajas
• Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere aproximadamente de 400
kWh de electricidad por tonelada corta, o alrededor de 440 kWh por tonelada métrica. La cantidad
mínima teórica de energía requerida para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh
(punto de fusión 1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno de arco eléctrico de 300 toneladas y
300 MVA requeriría aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el acero, y un "tiempo
de encendido" (el tiempo que el acero se funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos. La
fabricación de acero con arco eléctrico es sólo rentable donde hay electricidad abundante, con una
red eléctrica bien desarrollada.
 Horno sin núcleo.
Horno sin núcleo, de alta frecuencia, el cual consta en un crisol totalmente rodeado de una bobina
de cobre, enfriada por agua, a través de la cual pasa la corriente que genera el campo magnético
lo que calienta el crisol y funde el metal en su interior.
 Horno de núcleo o de canal
Estos hornos son de baja frecuencia (60 Hz), estos equipos tienen una bobina que rodea una
pequeña porción de la unidad; es decir, la bobina o bobinas hacen las veces de primaria y el bucle,
o movimiento cerrado del propio metal fundido.
Un horno de arco eléctrico proporciona un control preciso de la atmósfera y la temperatura interna.
Emite casi ninguna contaminación. Debido a que comienza con chatarra, un horno de arco
eléctrico es económico en comparación con otros procesos de fabricación de acero para la
fabricación de acero en lotes pequeños. Éstos pueden hacer económicamente lotes de acero tan
pequeños como de 1 tonelada. Pero, los hornos de arco eléctrico requieren acceso a la electricidad
excesiva lo que se convierte en algo muy peligroso para los trabajadores; y los accesos ferroviarios
para traer un suministro constante de chatarra de metal.
Cuando Nucor-ahora uno de los mayores productores de acero en Estados Unidos-decidió entrar
en el mercado de productos largos en 1969, se optó por poner en marcha un mini-molino, con un
horno eléctrico de arco como su horno de fabricación de acero, pronto seguido por otros
fabricantes
En talleres de fundición modernos, el horno suele levantarse del suelo, así la cuba y los vertederos
y las cucharas de colada pueden maniobrar sobre la base del horno. Separado de la estructura del
horno está el sistema eléctrico y el soporte del electrodo, además de la plataforma basculante
sobre la que descansa el horno.
• Un moderno horno de fabricación de acero de tamaño mediano tiene un transformador de 60
MVA de potencia, con una tensión secundaria entre 400 y 900 voltios y una corriente secundaria
de más de 44.000 amperios.
• En un taller moderno, un horno debería producir una cantidad de 80 toneladas métricas de acero
líquido en aproximadamente 60 minutos de carga con chatarra fría para aprovechar el horno.
En los hornos eléctricos de arco eléctrico se funde una mezcla compuesta por:
• Chatarra de acero: es la más importante de las materias primas.
• Hierro fundido: sirve para carbonizar el metal.
• Mineral de hierro: se agrega para oxidar las impurezas.
• Fundentes: se usa cal, con el objetivo de producir escorias básicas.
• Desoxidantes: se usan ferrosilicio, ferromanganeso, aluminio.
• Ferroaleaciones: para la obtención de aceros aleados, introduciendo: cromo, níquel, volframio,
etc.

EL HORNO DE ARCO ELECTRICO

Tipos de hornos de inducción
¿Qué es?
Mezclas
PARTES DEL HORNO DE ARCO ELECTRICO
Pros y contras del arco eléctrico
• El horno de arco eléctrico para acería consiste en un recipiente refractario alargado, refrigerado
por agua para tamaños grandes, cubierto con una bóveda también refractaria y que a través de la
cual uno o más electrodos de grafito están alojados dentro del horno.
• El horno está compuesto principalmente de tres partes:
• El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.
• El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación
• La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica), cubre el horno con
material refractario. Puede estar refrigerada con agua. La bóveda está construida con materiales
de alta resistencia piroscópica (generalmente hormigón refractario) para soportar grandes choques
térmicos y en la que se encuentran los electrodos de grafito que producen el arco eléctrico

Hornos de inducción
• En el s. XIX, el horno de arco eléctrico se empezó a emplear en la fundición de hierro. Sir
Humphrey Davy llevó a cabo una demostración experimental del horno en 1810; el método de
soldadura por arco eléctrico fue investigado por Pepys en1815; Pinchon itentó crear un horno
electrotérmico en 1853; y, en 1878 - 79, Wilhelm Siemens patentó el horno de arco eléctrico.

Proceso
Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric Arc Furnace')) es un horno que se
calienta por medio de un arco eléctrico.
Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado en
fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la industria metalúrgica. Además,
existen hornos de laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de apenas doce
gramos.
La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 1800 grados Celsius.

Componentes del horno de inducción

 En los hornos de arco eléctrico, utilizados en la fabricación de ferroaleaciones, carburo de calcio,
silicio metal, producción de acero, etc. Los electrodos están sumergidos en el baño de material
fundido y el calentamiento se realiza realmente por resistencia directa del material, aunque pueden
producirse pequeños arcos entre los electrodos y la superficie de la carga o incluso dentro de la
carga.
• Los hornos de arco eléctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra Mundial .

Requerimientos de energía eléctrica

Los hornos modernos
características generales del horno eléctrico
Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista energético, y
es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con la mayoría de los
demás modos de calentamiento.

Construcción de un Horno Eléctrico.

Un Horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por calentamiento, por
la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se
encuentran enrolladas bobinas magnéticas. Estos hornos funcionan con corriente a una frecuencia
de 500 a 2000 Hz.
• El primer horno eléctrico de arco se desarrolló por el francés Paul Hérault, con una planta
comercial establecida en EE. UU en 1907.

ANTECEDENTES
 Fase de fusión
 Fase de oxidación
 Fase de reducción
 Fase de laminación o moldeado