Федеральное государственное бюджетное

образовательное учреждение высшего образования

Уфимский государственный авиационный технический университет

Кафедра Сварочных, литейных и аддитивных технологий.

Контрольная самостоятельная работа

по дисциплине «Контроль качества и диагностика в машиностроении»

на тему «Контроль качества сварных швов на ПАО «ОДК-УМПО» на

примере корпуса наружного ККС»

Выполнил студент группы: МА-169М:

Лапаева А. C. ___________
подпись

Проверил д.т.н., профессор:

Нигматуллин Р.Г. ___________

подпись

Уфа 2019
 Содержание

Введение ................................................................................................................... 3
1. Контроль качества изделий в машиностроении. ............................................. 4
1.1 Основные понятия ............................................................................................. 4
1.2 Требования к качеству сварных соединений ................................................. 5
1.3. Виды контроля сварных соединений. ............................................................ 7
2. Корпус камеры сгорания ГТД ............................................................................ 8
2.1. Конструкция кольцевой камеры сгорания (ККС) ......................................... 8
2.2 Основные требования к качеству ККС ......................................................... 10
2.3 Выбор материала ............................................................................................. 11
2.4 Последовательность наложения сварных швов ........................................... 12
3 Методы контроля корпуса наружного ............................................................. 14
3.1. Визуальный контроль .................................................................................... 14
3.2. Капиллярный контроль .................................................................................. 16
4. Использованные источники литературы ........ Error! Bookmark not defined.

2
 Введение

В связи с появлением новых тенденций в развитии авиа- и

ракетостроения, таких как: создание космических станций-спутников,
способных функционировать автономно, создание «космического лифта»,
создание двигателя 5 поколения и др. Следовательно, появляются новые
материалы с уникальными физико-механическими свойствами, позволяющие
существенно снизить удельный вес двигателя.
В условиях крупносерийного производства узлов и деталей
ответственного назначения повышаются требования к качеству и надежности
изделий, на всех этапах его «жизни». В связи с тем, что газотурбинный
двигатель работают в течение многих сотен и тысяч часов без остановки,
большое значение имеет контроль качества отдельных узлов отдельных
элементов конструкции.
Одним из основных узлов газотурбинного двигателя является камера
сгорания, детали которой работают в сложных условиях постоянно
растущего давления и температуры воздействия продуктов сгорания
топлива. Обязательным требованием для получения качественного изделия,
является контроль его отдельных элементов конструкции и узлов двигателя
актуально применение неразрушающих методов контроля.
Применение неразрушающих методов контроля позволяет избежать до
потерь материала и времени, а так же упростить автоматизацию
технологических операций контроля, что позволит получить высокого
качества и надежности изделия в короткие сроки.

3
 1. Контроль качества изделий в машиностроении.

1.1 Основные понятия

Качество продукции – это совокупность её свойств, удовлетворяющих

определённые потребности промышленности. Для сварных соединений
показателями качества служат: степень работоспособности, включающая в
себя количественные показатели прочности и зависящие от структуры
основного материала и металла шва, показатели надежности, дефекты их
характер и число исправлений и тп.

Работоспособность – это состояние объектов, при котором значения

всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные
функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или)
конструкторской (проектной) документации.

Надежность – это свойство объекта сохранять значения всех

параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в
заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания,
хранения и транспортирования, во времени в установленных пределах.
Надежность является комплексным свойством, которое в зависимости от
назначения объекта и условий его применения может включать
безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость, или
определенные сочетания этих свойств.
Надежность зависит от всех этапов создания и эксплуатации изделий.
Отказы в основном связаны с разрушениями (статическими, малоцикловыми
и усталостными), изнашиванием и недостаточной жесткостью. Поэтому
задачи обеспечения прочности, жесткости и износостойкости являются
основными в проблеме надежности.
Работоспособность и надежность деталей машин оцениваются
определенными условиями и показателями, важнейшими из них являются:
 прочность;
 жесткость;
 износостойкость, коррозионная стойкость, виброустойчивость и др.
Прочность с инженерной точки зрения – это способность материала
сопротивляться пластическому деформированию, разрушению, способность
конструкции сопротивляться потере устойчивости, потере коррозионной
стойкости и др.

Контроль качества продукции – это проверка соответствия показателей

качества установленным теребованием. На ПАО « ОДК-УМПО» требования

4
к качеству сварных соединений регламентируется НТД и КД. В которых так
же описаны процедуры проведения входного, пооперационного,
окончательного и других видов контроля.

1.2 Требования к качеству сварных соединений

Важно отметить, что контроль является неотъемлемой частью всех

стадий производства от проектной документации до испытаний готовых
деталей, в машиностроительном производстве. Для этого на предприятии
организован целый комплекс мероприятий для предупреждения брака, к
основным из которых относятся: метрологическая поверка средств
измерений, надзор за соблюдением режимов технологических операций,
подбор приборов с необходимым диапазоном чувствительности, проверка
сварочных материалов и оборудования, а так же ежегодная аттестация
сварщиков, пайщиков и металлизаторов. Помимо этого так же проводится
технологическое сопровождение изготавливаемой детали, что позволяет
своевременно выявить и принять решение об устранении дефекта, если это
возможно.

Поскольку качество соединений во много определяет качество узлов и

во многом определяет их надежность и работоспособность, долговечность, а
так же безопасность эксплуатации, то при разработке конструкторской и
технологической документации необходимо учитывать такие показатели как:
физико-механические свойства материала, его химический состав, структуру
и геометрию сварного шва, характер нагружения, допустимую дефектность и
влияние термической обработки на все выше указанные показатели качества.

Присутствие дефектов в сварном соединении как таковое не

обязательно сопровождается потерей работоспособности конструкции.
Исследования [5, стр. 11-12] показали, что при статических нагрузках и
использовании пластичных материалов потеря прочности прямо
пропорциональна суммарной площади включений или непроваров и случае
если суммарная площадь не превышает 10 % от длины шва, тогда дефекты
мало влияют на несущую способность стыков. Учитывая это, в НТД описаны
допустимые дефекты, их типы, виды, размеры, размеры и пр.

Факторы, влияющие на появление тех или иных дефектов

представлены в таблице 1.

5
 Таблица 1 –Технологические факторы, влияющие на прочность
сварных соединений [5 стр. 11].

Свойства Пластичность или хрупкость свариваемых материалов,

материала склонность к трещинообразованию, способность к
релаксации напряжений, характерный механизм развития
трещин и тп.
Вид Различают конструкции ПИ
конструкции
Тип сварного Стыковые, угловые, нахлесточные, тавровые, швы с
соединения усилением. Так же учитывается толщина металла,
подготовка металла под сварку ( очистка, разделка
кромок, обезжиривание и пр.)
Способ и Способ сварки, число проходов, параметры тока,
условия сварки напряжения, скорости процесса сварки. Необходимость
использования защитных газов (аргон, гелий, водород,
углерод и различные их сочетания используются для
сварки цветных металлов так как препятствуют
окислению поверхности шва, порообразованию и тп.)
Уровень и Способность соединений работать в различных системах
схема нагружения, например на растягивающие и изгибающие
нагружения силы. Схема напряженно состояния. Количество степеней
свободы. Послеоперационные остаточные напряжения.
Концентраторы Углубления, фаски, отсутствие радиусов скругления,
напряжений разнотолщинность, внутренние дефекты, несоостность,
сборка в приспособление, чешуйчатость сварного шва,
все это факторы способствуют повышению внутренних
напряжений и развитию трещин.
Виды Статические, динамические, вибрационные нагрузки
нагружения ведут к сокращению циклов безопасной эксплуатации
изделия, так как может произойти разрушение
усталостного характера.
Характер Среда, в которой работает или обрабатывается материал,
(агрессивность) может либо совсем не оказывать на него воздействия в
среды указанных условиях температуры и давления, либо слабо
влиять, либо быть очень агрессивной (масла, кислоты).
Термическое Термически упрочняемые и не упрочняемые материалы,
воздействие вероятность развития отпускной хрупкости, способность
выдерживать несколько циклов нагрева и охлаждения
(термостойкость).
Вероятность и Опасность наступления аварийной ситуации, повлекших
опасность за собой отказ или нарушение работы оборудования в
отказа заданном режиме.
конструкции
6
 При сварке плавлением наиболее вероятно появление следующих
дефектов: вольфрамовые включения, подрезы, трещины, непровары, поры
как наружные так и внутренние и пр. Размеры, положение, форма, частота и
причина появления дефектов зависит от метода сварки и регламентируется в
НТД [6, стр. 11].

1.3. Виды контроля сварных соединений.

Соществует несколько классификаций контроля. Для сварки детали
наружный корпус на ПАО «ОДК-УМПО» непосредственно использовались
следующие:
I. По стадиям технологического процесса контроль разделяют на:

А) входной (предварительный);
Б) операционный (текущий);
В) окончательный (готовой продукции).

К входному контролю предъявляют основной и сварочный материалы

(присадочную проволоку, флюсы, газы, электроды), полуфабрикаты и
комплектующие. Под термином предварительный контроль понимают не
только проверку материала, но и работоспособности сварочного
оборудования и квалификации исполнителей работ.
Операционному контролю подвергают технологические процессы по
отдельным операциям маршрутной технологии после ее завершения или во
время исполнения.
Окончательному контролю подвергается узел после сборки, проводятся
замеры всех размеров согласно карте контроля технологического процесса, а
так же контроль сопроводительной документации.

II. По характеру воздействия на материал изделия:

А) разрушающий;
Б) неразрушающий.

Разрушающие испытания контроль обычно проводят на образцах

свидетелях, изготовленных из того же материала, что и делили. Свариваются
по тому же режиму, что и сварные соединения. Размеры и форму
технологических образцов для механических испытаний регламентированы
НД, как и методика, их проведения.

7
 Обычно образцы-свидетели испытывают на растяжение, изгиб,
сплющивание и тп. как статического так и динамического характера.
Разрушающие методы испытаний позволяют получить количественные
данные, позволяющие получить основные механические свойства такие как
конструкционная прочность, пластичность и пр.

Неразрушающие испытания проводят непоследственно на сварных

деталях и сборочных единицах. Методы неразрушающего контроля обычно
назначаются в зависимости от назначения детали и действующих на нее
нагрузок. Согласно НД визуальный осмотр проводится после каждой
технологической операции 100% изготавливаемых изделий. Для деталей
ответственного назначения помимо визуального контроля назначают еще и
специальные контрольные операции, такие как люминесцентный,
радиографический, ультразвуковой и пр. Результаты, которых позволяют
характеризовать физические (структурные) свойства [6, стр. 16].

2. Корпус камеры сгорания ГТД

Данная работа посвещена изучению основных контрольных операций

на ПАО «ОДК-УМПО» применяемых для детали корпус наружный,
входящего в состав кольцевой камеры сгорания ГТД. Для этого следует
проанализировать конструкцию кольцевой камеры сгорания.

2.1. Конструкция кольцевой камеры сгорания (ККС)

В кольцевой камере сгорания (рисунок 1) между образующими

кольцевой канал наружным 1 и внутренним 2 корпусами устанавливается
одна жаровая труба 3. Корпуса КС вместе с направляющим аппаратом 4
компрессора входят в силовую схему двигателя. На выходе из
направляющего аппарата компрессора установлено кольцо диффузора
наружное 5, которое вместе со стенкой внутреннего корпуса образует
кольцевой диффузор. Рабочий объем жаровой трубы представляет собой
кольцевое пространство между наружной 6, внутренней 7 стенками и
фронтовой плитой 8 [5 стр. 2].

8
 Рисунок 1 – Кольцевая камера сгорания: 1 - наружный корпус;
2 - внутренний корпус; 3 - жаровая труба; 4 - направляющий аппарат
компрессора; 5 - кольцо диффузора наружное; 6 - наружная стенка жаровой
трубы; 7 - внутренняя стенка жаровой трубы; 8 - фронтовая плита;
9 - подвеска жаровой трубы; 10 - пояс системы охлаждения; 11 - отверстия
перфорации; 12 - отверстия подвода воздуха в первичную зону;
13 - отверстия зоны смешения; 14 - козырек; 15 - втулка; 16 - топливная
форсунка; 17- топливный коллектор; 18 - полость отборов воздуха;
19 - фланец отбора воздуха; 20 - внутренняя стенка наружного корпуса;
21 - сопловой аппарат турбины

От перемещения вдоль оси двигателя жаровая труба зафиксирована

подвесками 9. Стенки жаровой трубы изготовлены точением. Воздух на
охлаждение стенок подается через несколько поясов отверстий 10. Кроме
того, для местного охлаждения в стенках имеется перфорация 11 из мелких
отверстий. Для организации горения воздух в жаровую трубу поступает во
ФУ, в отверстия 12 первичной зоны и отверстия 13 зоны смешения. Для
увеличения пробивной способности струй воздуха в отверстия установлены
козырьки 14 и втулки 15. Топливо в камеру сгорания подается через
форсунки 16. Топливо к форсункам поступает по коллекторам 17. Наружное
кольцо диффузора образует вместе с наружным корпусом полость 18, из
которой через фланцы 19 отбирается воздух. Наружный корпус имеет
двойную стенку. Внутренняя стенка 20 образует проточную часть камеры
9
сгорания и предохраняет наружную стенку от потока тепла от горячей
жаровой трубы. Наружная стенка корпуса - силовая. Она воспринимает
усилия от внутреннего давления и осевых сил. Между стенками корпуса
проходит воздух, отбираемый из КС, на охлаждение турбины.
Отличительные особенности камеры сгорания:

 высокая теплонапряженность,
 высокие скорости движения потока,
 большие расходы воздуха через КС,
 повышенное давление[5, стр. 2].

2.2 Основные требования к качеству ККС

К КС кроме общих требований предъявляются специфические
требования. Рассмотрим их подробнее.
Минимальные габаритные размеры КС. Они влияют на продольные и
поперечные размеры двигателя, и следовательно, на его массу. Обычно
габариты КС (т.е. её объем) характеризуются величиной удельной
теплонапряженности Qv, которая равна отношению количества тепла,
выделившегося в единицу времени, к объему жаровой трубы и давлению на
входе в КС. Чем больше теплонапряженность при заданном расходе топлива,
тем меньше объем КС. Теплонапряженность КС современных ГТД
составляет примерно (3,5...6,5)106 (Дж/ч·м3·Па) [5, стр 1].
Высокая полнота сгорания топлива на всех режимах работы двигателя.
Полнота сгорания топлива характеризуется коэффициентом полноты
сгорания , под которым обычно понимают отношение количества тепла,
выделившегося при сгорании единицы массы топлива, к его теплотворной
способности. Минимальные потери полного давления в КС. В современных
КС коэффициент восстановления полного давления составляет 0,94...0.96.
Широкие пределы устойчивого горения. Пределы устойчивого горения
определяются условиями эксплуатации самолета. Пламя не должно гаснуть в
заданном диапазоне изменения отношения топлива/воздух, давления,
скорости и при попадании на вход двигателя воды, льда и посторонних
предметов. В земных условиях розжиг должен быть обеспечен в диапазоне
температур от минус 40° до плюс 40 °С.
Отсутствие пульсаций давления (вибрационного горения). Поле
температур на выходе из КС. Поле температур должно в радиальном
направлении иметь эпюру, определяемую предельно допустимыми
напряжениями в рабочих лопатках турбины и соплового аппарата.
Конкретный характер эпюры температур по радиусу лопатки выбирают в

10
 зависимости от конструктивных особенностей турбины (величины и формы
рабочей лопатки, ее материала, способа охлаждения и т.д.).
Уровень выбросов дыма, несгоревшего топлива и газообразных
веществ, загрязняющих атмосферу - оксидов азота (NOx), оксидов углерода
(СО), несгоревших углеводородов (НС) - должен соответствовать
международным нормам ИКАО. На элементах конструкции КС не должен
откладываться нагар. Наземные ГТД должны иметь возможность работы на
жидких и газообразных топливах самых различных сортов и должны
обеспечивать повышенное удобство в техническом обслуживании и высокую
ремонтопригодность [5, стр 1].

2.3 Выбор материала

Исходя из условий работы сборочной единицы корпус наружный
кольцевой камеры сгорания изготавливается из жаропрочного сплава
ХН62ВМЮТ на никелевой основе. Все конструктивные элементы наружного
корпус изготавливаются из этого материала как показано в таблице 2.
Таблица 2 – Конструктивные элементы корпуса наружного

Конструктивный элемент Ма
тер
иал
1 ОБЕЧАЙКА ХН
2 ПОЯС ФЛАНЦЕВЫЙ 62
3 ФЛАНЕЦ ЗАДНИЙ ВМ
4 БОБЫШКА
5 НАКЛАДКА
Ю
6 ШТУЦЕР Т-
7 БОБЫШКА ВД

Химический состав стали представлен в таблице 3.

Таблица 3 – Химический состав стали ХН62ВМЮТ-ВД

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Al B Ti Мo W Се

ОСТ 0.05- ≤0.02 ≤0.02 0.5 17.5- ≤0.4 Остаток ≤4 1.9- ≤0.0 1- 4-6 5.5 ≤0.03
1 90304- 0.1 20 2.3 1 1.4 -
81 7.5

11
 2.4 Последовательность наложения сварных швов
Кольцевые швы свариваются автоматической аргонодуговой сваркой с
поддувом аргона, с двух сторон. Параметры режима сварки представлены в
таблице 3.

Таблица 3 – Ключевые параметры режима автоматической аргонодуговой

сварки.

Наименование параметра Значение

Сила сварочного тока 170…190А

Тип электрода Вольфрам лантанированный

Диаметр электрода 3 мм

Шаг прихватки 150…20мм;

Длина прихваточного шва 20…30мм;

После операции проводится визуальный контроль, 100% деталей, и

капиллярный контроль.

Рисунок 2 – Эскизы сварных швов

12
 Далее к бобышкам приваривают накладки с помощью ручной
аргонодуговой сварки, с последующей приваркой их к обечайке, согласно
эскизам, на рисунке 3.

13
Рисунок 3 – Эскизы сварных швов

После чего так же ручной аргонодуговой сваркой привариваются

штуцера, и ещё две бобышки.

3 Методы контроля корпуса наружного

3.1. Визуальный контроль

Визуально-оптический (ВО) контроль применяют в двух вариантах:

1. Внешний соединений и их замеры с помощью оптических приборов –

эндоскопов и тп.Этому виду контроля подлежат сварные швы, оборудования,
вспомогательные материалы (электроды, баллоны с защитным газом, флюсы,
припои и прочее).
2. Активный ВО-контроль, обычно сопровождает весь процесс сварки,
реализуется с помощью специальных датчиков и центра обработки
информации. Этот вид контроля используется в системах автоматического
регулирования режима сварки, что позволяет получить более высокое
качество сварного шва.

Этот метод используют после каждой технологической операции. А так

же перед специальными методами контроля. Он достаточно дешёвый и
быстрым, но его эффективность существенно зависит от уровня
квалификации контролёра.

Для визуального контроля сварных швов используют лупы с

десятикратным увеличением. Для швов в труднодоступных местах
эндоскопы и перископы. А для контроля качества микроструктура шва
оптические и растровые микроскопы. При визуальном осмотре проверяют:

14
 1. Соответствие фактических размеров, размерам на чртеже и
требованиям НД и КД;

2. Наличие и цветов побежалости, окалины, трещин, включений,

непроваров и тд.;

3. Шероховатость поверхности;

4. Геометрию шва.

Стоит особо подчеркнуть, что внешний вид поверхности шва характерен

для каждого вида сварки. Так, неравномерна чашуйчатость, колебания
ширины или высоты шва указывают на неустойчивость горения дуги или
нарушение режимов сварки.

При внешнем осмотре выявляются такие дефекты как:

1. Непровары – неполное расплавление кромок по сечению детали;

2. Подрезы – наличие продольной канавки у края сварного шва;
3. Наплывы – растекание металла шва на основной материал без
сплавления;
4. Кратеры – воронкообразные углубления на поверхности шва;
5. Поры – несплошности в структуре шва;
6. Смещение кромок – несовпадение свариваемых кромок по высоте;
7. Прожоги – отверстия в сварном шве, вызванные нарушением режима
сварки;
8. Утяжины – углубления в основном материале с обратной стороны
сварного соединения, из-за усадки материала;
9. Трещины – локальные разрывы металла в шве и околошовной зоне.

Трещины являются одним из самых опасных линейных дефектов. В

сварных швах и околошовной зоне могут быть как горячие трещины
возникающие из-за неравномерности распределения температуры в
материале и наличия термических напряжений. И холодные либо
усталостные трещины. Холодные трещины появляются из-за деформации
материала в ходе сварки и кристаллизации шва в процессе сварки и
появления остаточных напряжений. Усталостные трещины появляются в
материале уже в процессе эксплуатации узла под действием внешних
знакопеременных нагрузках.

15
 3.2. Капиллярный контроль

Капиллярный контроль осуществляется в несколько этапов.

Рассмотрим каждый более детально.

3.2.1. Предварительная очистка

В проведении капиллярного контроля применяются следующие

материалы: состав для предварительной очистки, пенетрант, очиститель для
промежуточной промывки и проявитель.

Состав для предварительной очистки в состав комплекта не входит,

выбирается пользователем набора в зависимости от типа загрязнений:

 при эксплуатационных загрязнениях, типа легких налетов, нагаров, -

это может быть бензин;
 при жировых загрязнениях – бензин;
 легкие лаковые пленки (например, остатки белой краски «М» от
предыдущего капиллярного контроля) удаляются ацетоном.

Традиционная очистка проводится хлопчатобумажными салфетками,

смоченными бензином, затем салфетками, смоченными ацетоном. Перед
нанесением пенетранта очищенную поверхность просушивают на воздухе
для удаления следов очистителя с поверхности в течение 15 – 30 минут в
зависимости от температуры окружающего воздуха.

3.2.2 Нанесение пенетранта

Пенетрант – красная краска «К» распыляется на очищенную и высушен-

ную поверхность в два – три слоя с выдержкой между слоями около 2 минут.
Суммарное время нахождения поверхности под слоем пенетранта не менее 5
минут. После распыления пенетранта на контролируемую поверхность
необходимо подождать некоторое время, чтобы он проник в дефекты,
благодаря капиллярным силам. Остатки пенетранта в ёмкости хранению не
подлежат и утилизируются согласно НД.

16
 3.2.3 Удаление излишков пенетранта

Излишки пенетранта (до 90%) снимаются с контролируемой

поверхности сухой салфеткой из ткани или специальной фильтровальной
бумаги для капиллярного контроля. После чего поверхность очищается
салфеткой, смоченной очистителем. Затем снова сухой салфеткой. При
необходимости допускается повторить процедуру до полного удаления
излишков пенетранта с поверхности. Интенсивное окрашивание салфетки
пенетрантом не допускается.

3.2.4 Нанесение проявителя:

Распыляется тонкий равномерный слой проявителя (белой краски).

Толщина слоя должна быть такой, чтобы недопустить мгновенного
высыхания и способного вытянуть пенетрант, благодаря эффекту адсорбции,
из углубления металла, не скрывая его при этом.

Время проявления дефектов 30 – 60 минут. Значительные дефекты

начинают проявляться в процессе высыхания проявителя. Тонкие дефекты –
в течение не менее 30 – 60 минут. На контролируемой поверхности
допускается незначительный розовый фон, не препятствующий выявлению
дефектов.

3.2.5 Осмотр и оценка состояния поверхности

Индикаторные следы дефектов (если таковые имеются) проявятся, как

только проявитель высохнет, однако рекомендуется выждать ещё несколько
минут дополнительно, чтобы они проявились полностью для более точного
визуального обследования и интерпретации результатов. У каждого типа
дефектов различные скорость проявления, яркость цвета, так же как рисунок
следа.

Так, протяженные индикаторные следы указывают на трещины,

складки, отсутствие сплавления. Частично сплавленные на поверхности
трещины проявляются в виде точек, образующих прямую или кривую линию.
Пористость проявляется в виде рассеянных точечных индикаций.

Признаки дефекта в сварном шве:

1. Рассеянные красные точки означают пористость

17
 2. Оценка состояния поверхности (соответствует / не соответствует
или годная / не годная) производится сравнением с нормами и
критериями качества, указанными в нормативной документации.

3.2.6 Удаление

Проявителя с поверхности детали протиркой салфеткой, смоченной

ацетоном.

3.3 Радиографический контроль

Принцип работы томографа («Nikonmetrology XTH 450 LC», рисунок 2)

заключается в получении изображений внутренней структуры объекта по
цифровым снимкам, сделанным посредством многократного просвечивания
объекта в различных пересекающихся направлениях.

Рисунок 2 – Рентгенографический томограф – «Nikonmetrology XTH 450 LC».

Применение томографа для радиографического контроля изделий в

машиностроении выгоден так как, он:

1. Имеет высокую точность обнаружения дефекта;

2. Прост в эксплуатации и имеет низкую стоимость;

18
 3. Позволяет получить 3D-изображения без рассеяния, а так же
обеспечивают прекрасную проницательность объектов из материала со
сложным химическим составом;

4. Позволяет легко автоматизировать контрольную операцию;

5. Имеет высокая производительность сбора изображений и объемной

обработки. Прочие технические характеристики томографа
представлены ниже [1, стр. 3].

Кроме того, он позволяет выявить внутренние поры и трещины,

шлаковые включения, непровары, несплавления и тп.

Испускание рентгеновского пучка производится с помощью

рентгеновской пушки, контролируемая деталь устанавливается на
специальном поворотном столе в кабине системы.

Снимки фиксируются цифровым приемником, передаются в цифровом

виде (синограммой), где обрабатываются с помощью пакета программ
«Inspect-X».

19
 Результатом является получение изображения слоя детали на заданной
оператором глубине и направлении (рисунок 3).

Рисунок 3 – Синограмма внутренних полостей корпуса камеры

сгорания, полученное с помощью томографа.

4. Использованные источники литературы

1. https://www.nikonmetrology.com/en-gb/product/xt-h-450;

2. ГОСТ 5632-2014 Нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие,

жаростойкие и жаропрочные. Марки (с Изменением N 1);

3. Терентьев В.Ф, Петухов А.Н. Усталость высокопрочных

металлических материалов. М.: ИМЕТ РАН-ЦИАМ, 2013. 515 с.;

4. http://refleader.ru/polpolqasbew.html;

5. Волченко В.Н. « Контроль качества сварных конструкций: Учебник для

техникумов по специальности “Контроль качества сварных
конструкций”. – M. : Машиностроение, 1986. – 152 с., ил.

20