Couvoir Dinde

2014
Manuel des procédures

GDOURA HOUCEM
CHAHIA
10/07/2014
Manuel des procédures Couvoir dinde

Le routing
Le routing de l’œuf aux dindonneaux est essentiel dans la gestion du
couvoir. Fondamentalement le routing dans le couvoir peut être divisé en
cinq pas: manipulation des œufs, incubation, transfert, éclosion et
manipulation des DDX.

Manipulation des œufs

- réception, tri et contrôle de la qualité des OAC
- stockage
- mise dans les plateaux d’incubation.
- désinfection

Incubation des œufs: jour 1-25

- chargement unique/multiple

Transfert des œufs

Eclosion des œufs: jour 25-28

Manipulation des dindonneaux

- Tri des dindonneaux
- inspection des dindonneaux.
- interventions (vaccination ; sexage ; épointage et
comptage).
-emballage et entreposage des DDX
- transport.

Elaboré par : Houcem GDOURA Vérifié par : Mr……………

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Réception des œufs

Objectif
Vérifier les quantités et contrôler la qualité des œufs à couver livrés par le centre.

Personnes responsables
Le manager du couvoir et le personnel chargé de la réception, de la manipulation et
du stockage des œufs.

Procédure
1/ A l’arrivée au couvoir les alvéoles d’œufs sont mis dans le local de réception (on
utilise des alvéoles plastique avec une capacité de 20 œufs par alvéole). Chaque lot
d’œufs est accompagné par une fiche (bon de réception des œufs) qui présente
des données techniques sur la bande de parents et la quantité+qualité des œufs
livrés. Ce formulaire est livré par le manager du centre. Le chauffeur du camion
ajoute les conditions pendant le transport. (Le placement des œufs se fait avec des
piles de 10 alvéoles et on évite les espaces entre eux)

2/ A la réception des œufs il faut contrôler le code ID des œufs (code de lot) et la
quantité et comparer ces données avec l’information sur le Formulaire
d’enregistrement : Formulaire réception des œufs. Toute anomalie doit être rapportée
au manager du centre d’élevage.

3/ Séparer les œufs non couvables (casses ; déformés ; coquille fragile ; ridés ; fêlés)
des œufs à couver.

4 /Etablir chaque lot d’œufs à couver un Bon de transfert des œufs mentionnant la
date de production et la quantité d’œufs. (C’est pour le suivie et la traçabilité).

5 /Noter la quantité d’œufs à couver de chaque lot reçu sur le fiche de stock des
œufs à couver. Cette fiche procure au manager du couvoir des données actuelles sur
les quantités et la provenance des œufs en stock. Le manager du couvoir utilise ces
données pour planifier l’incubation des œufs note sur le Schéma de l’incubation.

Notes additionnelles
· S’il faut incuber des œufs au sol et/ou des œufs lavés (ce qui n’est pas
recommandé) garder ces œufs séparés pendant tout le processus d’incubation.

Ratio : 3500 œufs par heure et par ouvrier.

Elaboré par : Houcem GDOURA Vérifié par : Mr……………

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Tri et mise des œufs dans les

plateaux et les chariots
d’incubation
Objectif
Mettre les œufs dans des plateaux d’incubation et les préparer pour l’incubation.

Personnes responsables
Le manager du couvoir et le personnel chargé de la mise et de l’incubation des œufs.

Procédure
1/ Mettre les œufs dans des plateaux d’incubation sur des chariots d’incubation selon
la planification mentionnée d’avance sur le schéma de l’incubation.

2 / Les œufs se trouvent dans des alvéoles en plastique (20 œufs) et on utilise une
ventouse pour les transférer aux plateaux d’incubation (126 OAC)

3/ Enlever tous les œufs non couvables (casses ; déformés ; coquille fragile ; ridés ;
fêlés) et les remplacer par de bons œufs à couver.

4/ Contrôler soigneusement la position des œufs: il faut les mettre avec le bout aplati
(chambre à air) en haut.

5 /Mettre le code ID des œufs sur les chariots d’incubation. (La capacité d’un chariot
est de 3528)

6/ Noter le nombre d’œufs enlevés du local de stockage pour être mis en incubation
sur fiche de stock des œufs à couver.

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Stockage des œufs à couver

Objectif
Procurer des conditions optimales pour les œufs pendant le stockage de sorte que
les pertes de couvabilité potentielle et de qualité des poussins soient réduites au
minimum.

Personnes responsables
Le manager du couvoir et le personnel chargé de la réception, de la manipulation et
du stockage des œufs.

Procédure
1 /Après l’enregistrement sur le fiche de stock des œufs à couver on transporte les
chariots chargés d’œufs au local de stockage et on les installe selon le code ID des
œufs et selon la durée de stockage.

2/ Noter la date attendue de mise en incubation de chaque lot d’œufs à couver sur le
Schéma de l’incubation.

3/ Les réglages à l’optimaux des paramètres d’ambiance dans le local de stockage

dépendent du nombre de jours durant lesquels les œufs doivent être stockés (voir
table ci-dessous). Surveiller les conditions climatiques chaque jour et les noter sur le
fiche de stock des œufs à couver.

4 /Contrôler le bon fonctionnement du thermomètre et de l’hygromètre à des

intervalles réguliers en comparant avec un dispositif calibré. Noter les données (T° et
H°) sur le fiche de stock des œufs à couver.

Humidité
Durée du stockage Température Orientation des œufs
relative(%)

0-3 jours 17°C 75 Bout aplati en haut

4-7 jours 15°C 75 Bout aplati en haut

8-10 jours 10-12°C 80-85 Bout aplati en haut

Retournement une fois chaque

Plus de 10 jours 10-12°C 80-88
8 heures

Tableau 1: les paramètres d'ambiance dans la salle de stockage.

 Le matériel utilisé pour refroidir la salle de stockage est l’évaporateur.

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Désinfection des œufs à couver

Objectif
Eliminer les micro-organismes sur les coquilles des œufs à couver.

Personnes responsables
Le manager du couvoir et le personnel chargé de la mise en plateaux et de
l’incubation des œufs.

Procédure
1/ Mettre les chariots avec œufs mis en plateaux dans le local de fumigation.

2/ Maintenir la température correcte et l’humidité correcte (21-25 °C et 65%-75%

RH) dans le local de fumigation.

3/ Peser 420 g grammes de paraformaldéhyde.

4/ S’assurer que la cage du ventilateur et la porte de la salle d’incubation sont

fermées, quitter le local de fumigation et fermer la porte.

5/ Démarrer le programme. L’assiette électrique est chauffée et le gaz de

formaldéhyde évaporé désinfecte les œufs. Démarrer les brasseurs d’air pour
assurer une bonne dispersion du gaz dans la pièce.

6/ Après 30 minutes (y compris 10 minutes pour commencer l’évaporation) le

ventilateur d’extraction démarre automatiquement pendant que la vanne d’entrée de
l’air sur le côté de la salle d’incubation s’ouvre.

7/ Ventiler pendant 30 à 45 minutes.

Notes additionnelles
· Pour éviter la réinfection et la contamination croisée, ne jamais mettre des œufs
fumigés et non fumigés les uns près des autres.
. La fumigation est faite après le préchauffage.
. La durée de préchauffage est 8 heures.

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Programme d’incubation
Objectif
Incuber des œufs à couver sous des conditions d’ambiance optimales selon le
principe all in / all out (chargement unique) pour obtenir une éclosion maximale et
une qualité maximale des DDX.

Personnes responsables
Le manager du couvoir et le personnel chargé du contrôle des incubateurs et des
programmes d’incubation.

Procédure
1/ Contrôler le bon fonctionnement de la machine.

2/ Transférer les chariots avec plateaux remplis d’œufs du local de fumigation à

l’incubateur. Mettre les chariots selon le Schéma de l’incubateur.

3/ Inclure la fonction de préchauffage dans le programme d’incubation (5-8 heures) à

min. 77 – max. 81°F avec plateaux en position horizontale).

4 /Démarrer le timer d’incubation.

5 /Inspecter les œufs le jour 14 a l’aide d’une lampe de mirage ou le jour du transfert.
Faire une analyse des œufs clairs. (voir page 9 ).

6 /Transférer les œufs aux casiers d’éclosoir environ 24.5 jours après le début de
l’incubation.(voir page 9)

Notes additionnelles
· Pour obtenir le maximum d’éclosion et de qualité des DDX il est recommandé de
charger l’incubateur avec un seul type d’œufs de même souche, même âge de
reproducteur et le même nombre de jours de stockage.

Température Humidité Ventilation

de l'air relative nécessaire
0,14
24-26°C 60% m3/mn/1000
œufs
.
Tableau 2: Les paramètres d'ambiances dans la salle d'incubation.

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Analyse de la température de
la
coquille d’œuf
Objectif
Ajuster la température d’incubation en se basant sur la température de la coquille
d’œuf.

Personnes responsables
Le manager du couvoir et le personnel chargé du contrôle du processus d’incubation.

Procédure
1/ Avant de commencer il faut chauffer l’appareil de mesurage de température de la
coquille (Braun ThermoScan) dans l’incubateur pendant 15 minutes. Si cela n’est pas
fait, les mesurages seront incorrects.

2/ Mesurer dans un incubateur opérationnel avec la porte fermée. Il faut une

deuxième personne pour activer la machine dès que la personne qui est entrée pour
mesurer aura fermé la porte.

3/ Mettre la sonde infrarouge sur la coquille d’œuf juste en dessous de la chambre à

air.

4/ Mesurer la température avec la sonde infrarouge mise sur la coquille d’œuf sous
un angle de 90°.

5/ Mesurer la température de la coquille d’œuf de 10-15 œufs au centre de plusieurs

plateaux dans plusieurs chariots dans plusieurs sections.

6 /Noter les valeurs mesurées sur le Formulaire d’enregistrement: Température de la

coquille d’œuf.

7 /Prendre le moyen d’au moins 30-50 œufs.

8/ Utiliser la température moyenne des œufs avec embryons vivants comme

référence pour la température de la coquille d’œuf au jour de l’incubation.

9/ Ajuster le point de réglage de la température de l’incubateur si la température de

la coquille d’œuf dévie trop(+2°f) de la température désirée.

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Humidité relative et perte de

poids
des œufs
Objectif
Contrôler si le point de réglage de l’humidité est correct pour le
développement optimal de l’embryon. La perte de poids des œufs reflete la
maîtrise ou non du point de réglage de l’humidité relative.

Personnes responsables
Le manager du couvoir et le personnel chargé du contrôle du processus
d’incubation.

Procédure
1/ Marquer les plateaux vides et les peser. Pour information fiable il faut
marquer 3 plateaux par chariot.

2/ Peser 3 plateaux marqués avec œufs avant de démarrer l’incubation.

3/ Calculer le poids des œufs seuls = poids du tiroir chargé – poids du tiroir
vide.

4/ De la même façon calculer le poids des œufs seuls p.ex. Les jours 14 et
25.

5/ Calculer la perte de poids depuis le démarrage de l’incubation et marquer

le résultat sur le graphique sur le Formulaire d’enregistrement: Perte de poids
des œufs.

6/ Ajuster les points de réglage de l’incubateur pour l’humidité relative si la

perte de poids dévie trop (+2%) de la recommandation.

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Inspection et transfert
Objectif
Inspecter les œufs et les transférer de l’incubateur à l’éclosoir.

Personnes responsables
Le manager du couvoir et le personnel chargé du contrôle de l’inspection et du
transfert des œufs.

Procédure
1/ Démarrer l’éclosoir au moins une heure avant le transfert. Contrôler les points de
réglage de la température et de l’humidité relative.

2/ Transférer les chariots de l’incubateur au local de transfert des œufs. Ici les œufs
sont manuellement enlevés et mis dans des casiers d’éclosoir.

3/Si les œufs sont inspectés pendant le transfert, enlever les œufs clairs et les mettre
dans des conteneurs spéciaux.
Noter le pourcentage d’œufs clairs sur le: Formulaire d’enregistrement de
l’incubateur.

4/Transférer tous les œufs d’un plateau d’incubation à un casier d’éclosoir.

5/De préférence remplir l’éclosoir complètement pour assurer une bonne circulation
de l’air. Remplir les positions vides sur les chariots d’éclosion avec des casiers
d’éclosoir vides.

 L’opération doit être effectuée avec rapidité et précaution (10 minutes par
chariot)
 La pièce doit être chauffée aux environs de 26°C
 Un mirage est envisagé pour éliminer les œufs clairs, infectés et pourris
 Une moustiquaire doit être placée en fond de paniers d’éclosoirs
 Une grande attention permettra d’éviter la casse de la coquille et les mortalités
qui en découlent
 Les paniers d’éclosoir seront bien secs avant le transfert
 Un seau de désinfectant sera prévu pour les œufs pourris, infectés ou prêts à
exploser
Température Humidité
de l'air relative

25-27°C 65%
Tableau 3: Les paramètres d'ambiance dans la salle de transfert.

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Programme d’incubation de
l’éclosoir
Objectif
Laisser les DDX éclore dans la condition optimale pour obtenir une éclosion
maximale et la meilleure qualité des DDX.

Personnes responsables
Le manager du couvoir et le personnel chargé du contrôle des incubateurs et
des programmes d’incubation.

Procédure
1/ Contrôler si les chariots et casiers de l’éclosoir sont correctement placés.
2/ faire les réglages nécessaires pour l’éclosoir

 Réglages
 Le taux d’humidité est très important, il permet de garder la
membrane interne humide et de faciliter son déchirement à
l’éclosion (réglage des ventilations et des humidificateurs)
 Les T° sont généralement plus bas que dans les incubateurs (de
0,4°C ou 0,75°F)
 En fin d’éclosion ouvrir les trappes de ventilation au maximum
pour faciliter le séchage

 Il est important de savoir que les temps d’éclosion peuvent varier entre
les lots d’œufs selon l’âge de la bande de reproducteurs, la température
d’incubation et le temps de stockage avant l’incubation.

Température Humidité Ventilation

de l'air relative nécessaire
0,60
24-26°C 60% m3/mn/1000
œufs

Tableau 4: Les paramètres d'ambiance dans la

salle d'éclosion.

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Traitement avec formol des

DDX dans l’éclosoir
Objectif
Donner aux DDX une couleur jaune uniforme et réduire la contamination par
des micro-organismes pathogènes.

Personnes responsables
Le manager du couvoir et le personnel chargé du contrôle des incubateurs et
des programmes d’incubation.

Procédure
Remplir le plat avec
 150ml de formol 40% et 150ml d’eau pour le 1er jour.
 180ml de formol et 120ml d’eau pour 2éme jour.
 100 ml de formol et 200 ml d’eau pour 3 éme jour.

Notes additionnelles
· Eviter des surdoses de vapeur de formol quand vous traitez les DDX avec du
formol. La qualité des DDX est influencée négativement par de hautes doses
de vapeur de formol parce que ce produit endommage la trachée des DDX
(trachea).

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Tri des DDX

Objectif
Enlever les DDX de l’éclosoir au moment correct et les préparer pour le
transport à la ferme.

Personnes responsables
Le manager du couvoir et le personnel chargé de la manipulation des DDX.

Procédure
1/ Préparer le local réservé pour la manipulation des DDX:
 La température doit se situer entre 22 - 28°C/71.6 –82.4°F et elle doit
être uniforme dans tout le local des DDX; des endroits chauds/froids et
des courants d’air sont à éviter.
 L’humidité relative doit se situer entre 50%-60%;
 Contrôler le bon fonctionnement de toutes les machines
 (Vaccinateur, machine NOVA-TECH, Les carosselles….).

2/ Enlever les chariots un par un. Ne pas vider l’éclosoir complètement mais
laisser les DDX dans l’éclosoir.

3/ Assurer une manipulation strictement séparée de DDX avec un code ID

différent pour minimiser les erreurs lors du comptage et de transport des DDX.

4/ Les casiers d’éclosoir sont désempilés et les DDX sont mis sur des
convoyeurs.

5/ Contrôler la qualité des DDX et retirer les DDX de seconde classe (DDX ont
un ombilic mal cicatrisée, ont des doits crochus ou des pattes écartées,
ont des yeux fermés, DDX avec un bec croisés ou un cou tordu, DDX
visqueux….) Seulement des DDX vifs d’une bonne qualité doivent être livrés
au fermier.

6/Considérer l’évaluation de la qualité des DDX en déterminant le

Pasgar©Score.

7/ Les DDX sont comptés avec des compteurs automatiques à l’aide de la

machine Nova –Tech ou bien avec la machine de vaccination supervax, puis
mis dans des boîtes pour les DDX.

8/ On met 80 DDX au maximum dans une boîte.

Ratio : 2500 DDX par heure et par ouvrier.

1500 à 2000 DDX par ouvrier par heure. (3000 avec NOVA-TECH).
1000 à 1200 DDX sexées par ouvrier et par heure.

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Expédition et transport des

DDX
Objectif
Créer les conditions optimales pour les DDX d’un jour en attente de
l’expédition et pendant le transport du couvoir à la ferme.

Personnes responsables
Le chauffeur du camion, le manager du couvoir et le personnel chargé de la
préparation des Dindonneaux pour le transport.

Procédure
1/ Après le placement des DDX dans des boîtes pou. Celles-ci sont placées
dans le local d’expédition avant le transport. La température dans le local
d’expédition doit s’élever à 24 - 26°C. Les niveaux de l’humidité relative
doivent s’élever à 55%-60%. La salle d’expédition doit être préalablement
lavées et désinfectée (voir page 18)

2/ La ventilation suffisante (CO2: 500 ppm à 600 ppm au maximum) dans le

local et les boîtes avec DDX.
Alors on doit laisser de l’espace (0.3m) entre les rangées de boîtes.

3/ Hygiène pour le transport: le couvoir doit s’assurer que chaque chauffeur de

camion applique la procédure du lavage et de désinfection de camion et le
chauffeur, notamment:
 Procédures de nettoyage et de désinfection du camion (méthode,
fréquence).
 Lavage/désinfection des mains (avec MANEX et VIREX) et
changement de vêtements avant la manipulation des dindonneaux.
(Pour les camions des clients ils sont obligatoirement désinfectés selon la
procédure de lavage et de désinfection de la société).

4/ En chargeant les boîtes avec poussins s’assurer qu’il y a assez d’espace

entre les parois du camion et les boîtes. Eviter tout glissement des boîtes.

5/ Lors du chargement du camion le chauffeur note la température et les

conditions hygiéniques dans le camion, sur le Fiche de traçabilité.

Notes additionnelles
· Regarder et écouter le comportement des dindonneaux. Un comportement
anormal est causé par une condition non adéquate. Des DDX d’un jour dans
un climat idéal respirent calmement les narines ouvertes. Ils sont dispersés
également dans les boîtes, ne font pas beaucoup de bruit et sont relativement
calmes.

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Comportement Cause probable

Les DDX font du bruit Signe général d’incommodité

Les DDX s’amassent Température trop basse

Les DDX halètent les becs Température trop haute

ouverts

Les DDX déploient leurs ailes

Température beaucoup trop haute

Les DDX sont essoufflés et ils

essayent de sortir leurs têtes
en dehors de la boîte * Ventilation insuffisante (CO2 trop haut)
* Température trop haute

Les DDX restent dans un coin Courant d’air

de la boîte

Tableau 5: Comportement des DDX en relation avec les conditions d'expédition et de livraison.

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Hygiène du couvoir
Hygiène générale

Une bonne hygiène du couvoir commence avec la prévention de l’introduction de

contamination dans le couvoir. Les sources de contamination sont œufs, air, eau,
personnel, rongeurs, oiseaux et équipement.

Hygiène du personnel

Pour une bonne hygiène des personnes, l’entrée pour le personnel et les visiteurs
doit comprendre une garde-robe pour les vêtements et les chaussures portés en
dehors du couvoir, une douche, une barrière (séparation nette entre la zone
‘propre’ et la zone ‘sale’), ainsi qu’une garde-robe pour les vêtements et
chaussures désinfectés à porter à l’intérieur du couvoir. Le personnel doit porter
des vêtements et chaussures propres quand ils entrent dans le couvoir et ils
doivent laver ou purifier les mains avant de commencer le travail et après des
pauses (déjeuner etc.).
Visiteurs: seulement des visiteurs nécessaires peuvent entrer dans le couvoir. Ils
doivent inscrire leur nom, leur fonction, le nom de leur centre, la date de leur
dernier contact avec des volailles vivantes et le but de leur visite sur le formulaire
approprié quand ils entrent dans le couvoir. Formulaire d’enregistrement des
visiteurs. Ils doivent respecter les instructions sur l’hygiène du personnel.
Il est vital de prévenir la dispersion de la contamination d’un local à l’autre. Il
faut donc procéder selon un système « sens unique » ou marche en avant en ligne
avec le flux des œufs dans le couvoir. Il faut minimiser la fréquence d’ouvrir les
portes pour prévenir que l’air entre d’un local dans l’autre. Dans les zones
critiques du couvoir l’air est maintenu sous une pression positive de sorte que la
contamination ne peut pas passer par une porte ouverte. Les portes, y compris les
portes sens unique, aident à prévenir la contamination croisée entre les locaux.

Nettoyage et désinfection
Il est obligatoire de nettoyer avant de désinfecter parce que la matière organique
entrave l’action chimique des désinfectants.
Un bon nettoyage enlève aussi jusqu’à 85% des microorganismes.
Il faut formuler des instructions pour le nettoyage et la désinfection de chaque
local et équipement du couvoir et afficher ces instructions dans les locaux;
Schéma du nettoyage.

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 Les salles

Le sol des salles d’incubation est nettoyé, lavé et désinfecté, chaque semaine.
Les salles d’éclosion le sont entièrement après chaque éclosion.
Les salles de transfert, de tri et d’expédition, les salles de lavage du matériel sont
lavées et désinfectées après chaque période de travail. Ceci est également
souhaitable pour la salle de tri des œufs.
Les quais de déchargement des œufs et de chargement des DDX sont à nettoyer et
désinfécter après chaque journée d’utilisation.
La désinfection liquide est complétée par une désinfection gazeuse (nébulisation)
une fois par semaine.

 LAVAGE DES MACHINES (ECLOSOIR ET INCUBATEUR)

1. Brossage du plafond et des parois, et balayage du sol avec balaie dur
2. Rinçage avec de l'eau à haute pression.
3. Nettoyage à la main : Avec Agri net ASD ou Eco mousse à 2%.
4. Rinçage avec de l'eau à haute pression après 20 minutes.
5. Nettoyage avec canon à mousse : Remplir la bouteille de un litre avec :
 300 ml Major C 100 + 700 ml eau.
 Ou bien 250 ml Eco-Mousse + 750 ml eau.
6. Désinfection avec canon à mousse :
 300 ml Agrigerm 2000 + 700 ml eau.
 Ou bien 100 ml Virocide+ 900 ml eau.
Tableau 6: Doses du désinfectant utilisé dans le couvoir
Produit
Dose et dilution Par nébulisation Par thermo nébulisation
désinfectant

120ml dans 4L
Agrigerm 2000 3L/ 100L 3% d'eau 2,3 ml / m3

Virex 1L/1L 4L dans 4L d'eau *

Biocid 30 1L/400L 0,25% 10ml dans 4L d'eau *

Microchoc 1L/ 50L 2% 80ml dans 4L d'eau *

Javel 12° 1L/ 100L 1% * *

Virocid 0,25 à 0,5L / 100L * 1 ml / m3

VIRAKIL NG 1 à 2L / 100L 1 ml / m3 1,5ml / m3

 Les pédiluves et rotoluves :

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5L d'AGRI'GERMES 2000 pour 1000 L d’eau. Ou bien 2,5L de VIROCID pour 1000
L d’eau.

 Les matériels
Tous les matériels utilisés (chariots, casiers, etc...) sont lavés et désinfectés après
chaque utilisation et enfin rangés.
Les suceuses, utilisées au niveau de la réception des œufs et du transfert entrent
directement en contact avec le produit. Elles sont à démonter, nettoyer et
désinfecter après chaque période de travail.

 DOSE DES PRODUITS NETTOYANTS UTILISENT

Produit Nettoyant DOSE

ECO-SM 2L/ 100L (2%)

AGRINET ASD 5L/ 100L (5%)

MAJOR C 100 3L/ 100L (3%)

MANEX 1L/ 1L

 DOSE DES PRODUITS DECAPANTS -DETARTRANTS

Décapants-Détartrants DOSE

Trainet acide 30L/ 100L (30%)

D - TARTRE 10L/ 100L (10%)

DECALINOX 2L/ 100L (2%)

DETRIL C4 10L/100L (10%)

NB. En cas de contamination par des salmonelles, on effectue les procédures

suivantes.
1. Désinfection immédiate des circuits d’air.
2. Décontamination des regards par un produit désinfectant.
3. Désinfection de l'atmosphère par thermo nébulisation.
4. Flambage des alentours des couvoirs.

 Les camions de livraison

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La livraison des DDX se fait avec des camions propres. Ils sont lavés et désinfectés
après chaque utilisation. La cabine est propre et entretenue. Les zones difficiles
d’accès (introduction d’air et ventilateurs extracteurs) sont à nettoyer régulièrement
pour éviter l’accumulation de duvet ancien.
Le chauffeur dispos d’une tenue complète pour effectuer ses livraisons. Sa tenue doit
être changée ou nettoyée après chaque journée de livraison.

CONTROLES VISUELS ET BACTERIOLOGIQUES DE L’EFFICACITE DES

ACTIONS SANITAIRES
Les contrôles visuels et bactériologiques ont plusieurs objectifs :
 Vérifier l’efficacité des procédures de nettoyage-désinfection
 Vérifier le respect des procédures en cours
 Avoir un état des lieux sanitaire à un moment donné (contrôle de propreté et
d’ambiance)
 Intervenir de façon préventive en cas de mauvais résultats

 Contrôles visuels
Le contrôle visuel consiste à vérifier et à assurer une surveillance des dispositions
mises en œuvre :
 S’assurer de la propreté visuelle du couvoir, du rangement du matériel
 S’assurer de l’application des instructions définies
 Vérifier la traçabilité des actions sanitaires prévues
 Vérifier que les enregistrements prévus sont correctement complétés et que
les actions correctives ont été mises en œuvre lorsque les résultats ne sont
pas satisfaisants
Ce contrôle est à réaliser de préférence par le vétérinaire.

La vérification visuelle est à assurer une fois par semaine au niveau :

• des salles de réception, de stockage des œufs, d’incubation
• des zones de transfert, éclosoirs, tri, de stockage, d’expédition.

 . Contrôles bactériologiques
Le contrôle bactériologique des surfaces constitue un indicateur de l’efficacité du
nettoyage désinfection, mais ne permet en aucun cas de rendre compte de la
contamination réelle du site par un pathogène spécifique (exemple : salmonelle).
C’est également un bon moyen d’ajuster les dosages des produits utilisés et de
valider les nouveaux produits. Les contrôles doivent être effectués sur des surfaces
sèches et avant la réutilisation du matériel.
Il n’existe pas de méthode unique pour contrôler les surfaces. Cependant, le couvoir
met en place une méthode reproductible et dont les résultats sont analysés et
interprétés.

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La recherche des germes porte sur différents germes en fonction des objectifs du
couvoir. Par exemple :
• la Flore Totale,
• les Coliformes,
• les Streptocoques,
• les Pseudomonas,
• les Aspergillus,
• les Salmonelles.

Les lieux et les fréquences sont établis par la société en fonction des points à
risques. Par exemple :
• une fois tous les deux mois : dans les salles de réception des œufs, de stockage
des œufs, d’incubation
• une fois par mois dans les zones transfert, éclosoir, zone de tri, de stockage et
d’expédition.
La synthèse des résultats est communiquée au personnel du couvoir. Des mesures
correctives sont à mettre en œuvre en cas de mauvais résultats.

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Maintenance et contrôle du
bon fonctionnement des
incubateurs
Maintenance hebdomadaire :
 Personne responsable : manager du couvoir.
 Vérifiez le niveau d’eau dans le réservoir d’eau d’humidification.
 Vérifiez que la porte de la machine ferme de manière étanche.
 Vérifiez le système de ventilation.
 Nettoyez et enlevez toutes les impuretés (par exemple : duvet) sur la poignée
de porte de la machine de manière à prévenir un éventuel blocage.
 Nettoyez la machine avec un chiffon propre légèrement humidifié.
 Changez l’eau et nettoyez le réservoir de l’humidificateur lors de chaque
éclosion et incubation.
 Nettoyez le dessus de la machine.

Maintenance mensuelle :
 Personne responsable : service maintenance.
 Vérifiez les ventilateurs/extracteurs, humidificateurs et la mécanique du
dispositif de retournement des œufs.
 Vérifiez la fonction de chauffage, le système d’alerte de surchauffe.
 Vérifiez le fonctionnement du dispositif de rotation des œufs.
 Nettoyez entièrement la machine, le réservoir d’eau d’humidification.

Maintenance trimestrielle :
 Personne responsable : service maintenance.
 Nettoyez la sonde d’humidité.
 Réglez et ajustez l’humidificateur et le thermostat.
 Graissez les ventilateurs.
 Nettoyez et graissez le vérin de système de retournement des œufs.
 Graissez le système de glissage.
 Vérifiez entièrement le système de contrôle de la machine.
 Afin d’éviter tout problème, lors de l’arrêt de la machine, séchez la machine
par auto-séchage pendant la mise en route. Videz entièrement l’eau du
réservoir de l’humidificateur et séchez-le.

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