FORJA DE DADO ABIERTO

Introducción

La FORJADA DE DADO ABIERTA, también conocida como forja manual, forja de martillo y de matriz
plana, se puede distinguir de la mayoría de los otros tipos de procesos de deformación, ya que
proporciona un flujo de material discontinuo en lugar del flujo continuo.

Las forjas se realizan mediante este proceso cuando:

 La forja es demasiado grande para ser producida en dados cerrados.

 Las propiedades mecánicas requeridas del metal trabajado que pueden desarrollarse
mediante forjado a troquel abierto no pueden obtenerse mediante otros procesos de
deformación.
 La cantidad requerida es demasiado pequeña para justificar el costo de dado cerrado
 La fecha de entrega es demasiado cercana para permitir la fabricación de troqueles para
forja de troquel cerrado.

Tamaño y peso

El tamaño de una forja que se puede producir en troqueles abiertos está limitado solo por la
capacidad del equipo disponible para calentamiento, manipulación y forja. Los elementos como los
ejes de hélice marinos, que pueden tener varios metros de diámetro y una longitud de hasta 23 m
(75 pies), se forjan mediante métodos de troquel abierto. Del mismo modo, los forjados de no más
de unas pocas pulgadas en la dimensión máxima también se producen en matrices abiertas. Una
forja de matriz abierta puede pesar tan solo unos pocos kilogramos o hasta 540 Mg (600 toneladas).

Formas

Los operadores de martillos y prensas altamente calificados, con el uso de varias herramientas
auxiliares, pueden producir formas relativamente complejas en matrices abiertas. Sin embargo, la
forja de formas complejas lleva mucho tiempo y es costosa, y tales forjados se producen solo en
circunstancias inusuales. En general, la mayoría de las forjas de matriz abierta se pueden agrupar
en cuatro categorías: cilíndricas (forjas de tipo eje simétricas sobre el eje longitudinal), forjadas en
forma de panqueques, huecas (incluidas las forjas de mandril y de concha) y forjas de contorno.
Algunos ejemplos de las diversas formas generadas son:

 Redondos, cuadrados, rectángulos, hexágonos y octágonos forjados a partir de lingotes,

material fundido o material de palanquilla (Ejemplo 1), para desarrollar propiedades
mecánicas que sean superiores a las de las barras enrolladas o para proporcionar estas
formas en composiciones para las cuales las formas no están disponibles fácilmente como
productos laminados. Estas formas generalmente se forjan en longitudes de 3 a 5 m (10 a
16 pies) y luego se cortan para obtener las longitudes múltiples deseadas
 Piezas forjadas de cubo que tienen un diámetro pequeño adyacente a un diámetro grande
(Ejemplo 2). Las piezas forjadas del cubo se mecanizan en engranajes, poleas y
componentes similares de maquinaria.
 Piezas forjadas de husillo, piñón y rotor (Ejemplos 3 y 4). Estas piezas forjadas son para
piezas en forma de eje y tienen sus diámetros principales o funcionales, ya sea en el centro
o en un extremo, con uno o más diámetros más pequeños que se extienden desde uno o
ambos lados del diámetro principal en extensiones en forma de eje
 Forjas simples para panqueques, hechas al alterar un trozo de caldo. Las piezas terminadas
hechas de estas piezas forjadas incluyen engranajes, ruedas, fresas y placas de tubos.
 Piezas brutas forjadas y perforadas, para su posterior conversión en anillos laminados o
forjados (ver los ejemplos 5 y 6). Cuando el forjado de silla de montar se utiliza para producir
 forjados simétricos, el proceso de forjado incluye la expansión en la dirección tangencial
trabajando en una barra de mandril suelta
 Mandriles forjados para producir forjados simétricos, largos y huecos. El proceso de forjado
incluye la expansión en la dirección longitudinal (axial) trabajando en un mandril ajustado
(Ejemplo 7)
 Diversas formas básicas que se desarrollan entre matrices abiertas con la ayuda de
herramientas sueltas. Dependiendo del diseño de las herramientas, estas piezas forjadas
pueden ser del tipo de matriz abierta, o pueden ser piezas forjadas de bloque cerrado. Tales
piezas se discuten en el artículo "Troqueles y troqueles para forja en caliente" en este
volumen.
 Forjado de contornos, como ruedas de turbina y componentes de recipientes a presión con
boquillas extruidas y forjados en forma de cuello de botella (consulte la sección "Forjado de
contornos" en este artículo)

Martillos y prensas

Debido a que la longitud de la carrera del ariete del martillo y la magnitud de la fuerza deben ser
controlables en un amplio rango durante todo el ciclo de forjado, los martillos de caída por gravedad
y la mayoría de las prensas mecánicas no son adecuados para la forja de matriz abierta. Los martillos
de forja mecánica (impulsados por aire o vapor) y las prensas hidráulicas se usan con mayor
frecuencia para la producción de piezas forjadas de hasta 4.5 Mg (5 toneladas). Las piezas forjadas
más grandes generalmente se hacen en prensas hidráulicas. Puede encontrar más información
sobre martillos y prensas en el artículo "Martillos y prensas para forjar" en este Volumen.

Dados

La mayoría de los forjados de troquel abierto se producen en un par de troqueles planos, uno
conectado al martillo o al ariete de la prensa, y el otro al yunque. También se utilizan matrices de
estampado (curvas), matrices en V, matrices en V y matrices planas, matrices FM (sin efecto
Mannesmann) y matrices FML (sin efecto Mannesmann con baja carga). El efecto Mannesmann se
refiere a un estado de tensión de tracción como resultado de tensiones de compresión en una
orientación perpendicular. Estos juegos de troqueles se muestran en la Fig. 1. En algunas
aplicaciones, la forja se realiza con una combinación de un troquel plano y un troquel estampado.
Los troqueles se unen a platos y carneros por cualquiera de los métodos mostrados en la Fig. 1 (a)
y (b). La Figura 1 también muestra varios tipos de troqueles que se sostienen en el yunque
manualmente por medio de manijas similares a las de las barras de corte y relleno mostradas en la
Fig. 4. Información sobre materiales de troqueles, paralelismo de troqueles y vida útil de troqueles
para forja abierta. se presenta en el artículo "Dies and Die Materials for Hot Forging" en este
Volumen.

Herramientas auxiliares

Los mandriles, los soportes de silla de montar, los bloques de dimensionamiento (espaciadores), las
herramientas de anillo, los travesaños, los fullers, los punzones, las deriva (herramientas de
expansión) y una amplia variedad de herramientas especiales (para producir formas) se utilizan como
herramientas auxiliares en la producción de forja. Debido a que la mayoría de las herramientas
auxiliares están expuestas al calor, generalmente están hechas de los mismos aceros que las
matrices.

Soportes de silla de montar. Se puede hacer una forja de matriz abierta con una matriz superior
que es plana, mientras que la matriz inferior utiliza otro tipo de herramienta. A menudo se necesitan
dos o más martillos o prensas y configuraciones de matriz para completar una forma (o las
operaciones se realizan en diferentes momentos en el mismo martillo o prensa cambiando las
herramientas). Por ejemplo, los anillos grandes se hacen volcando el material entre dos troqueles
planos, perforando el centro y luego forjando el asiento (Ejemplos 5 y 6). Como se muestra en la Fig.
2, el troquel inferior se reemplaza por una disposición de asiento que soporta un mandril insertado a
través de la pieza de trabajo hueca.

Dimensionamiento de bloques. Se puede usar un bloque de dimensionamiento entre el mandril y

el ariete para evitar que la sección transversal de la pieza de trabajo se forje demasiado delgada. La
mayoría de las prensas de última generación tienen controles automáticos de dimensionamiento o
espesor.

Refuerzos. La forja con dado abierta de los cubos requiere un refuerzo (Ejemplo 2). Las piezas
forjadas del cubo se forjan con la forma que se muestra en la Fig. 13, Operación 2. Luego se coloca
una almohadilla en la matriz inferior, se inserta el diámetro más pequeño de la pieza de trabajo en la
almohadilla y se altera el diámetro más grande. Dependiendo del tamaño y la forma de la pieza de
trabajo, puede ser necesario quitar la matriz inferior y usar el yunque para sostener el refuerzo.

Herramientas de anillo. Se puede retener una pinza en una forja para que la forja se pueda manejar
más fácilmente después de la alteración, como se muestra en la Fig. 3. Se coloca una herramienta
de anillo con una abertura central en la pieza de trabajo. Durante la alteración, el metal de trabajo en
caliente en la abertura de la herramienta de anillo está protegido de ser molestado, y se extruye de
nuevo a una pinza con una longitud igual al grosor de la herramienta de anillo. Alternativamente, la
pinza se puede forjar en un extremo de la pieza de trabajo antes de alterarla; Un orificio en el troquel
inferior protege la pinza durante la operación molesta.

Se requieren rellenos para iniciar diámetros reducidos en piezas de trabajo como piezas forjadas
de husillo. A menudo se usan en parejas (ver Ejemplo 3). La Figura 4 ilustra algunas de las barras
de corte y relleno más utilizadas.

Los mandriles se utilizan para producir piezas forjadas largas, simétricas y huecas. La pieza de
trabajo se alarga en la dirección longitudinal (axial) mientras se coloca sobre el mandril y se trabaja
entre la combinación de matriz plana superior y matriz inferior en V (Ejemplo 7). El mandril tiene una
ligera inclinación en el diámetro exterior para facilitar la extracción de la forja hueca terminada.
Además, un orificio de 25 a 50 mm (1 a 2 pulg.) En el centro ayuda a enfriar con agua el diámetro
interno del mandril para evitar la soldadura de forja en caliente de la pieza de trabajo sobre el mandril.
La longitud y el diámetro exterior de la barra de mandril se rigen por el diámetro interior y la longitud
de la forja hueca.

Punzones. Para hacer agujeros, los punzones se colocan en la pieza de trabajo caliente y son
empujados a través, o parcialmente, por un carnero. También se puede hacer un agujero perforando
desde ambos lados (Ejemplo 5). Se pueden producir agujeros relativamente profundos al perforar
desde ambos lados hasta que solo quede una sección central delgada.

La trepanación en caliente se realiza para producir un orificio a través del centro de una pieza de
trabajo de gran masa de sección transversal grande. Un cortador circular que tiene un diámetro
exterior del mismo tamaño que el orificio deseado y que mide aproximadamente 25 mm (1 pulg.) De
espesor de pared y aproximadamente 203 mm (8 pulg.) De altura se coloca inicialmente y se empuja
hacia la pieza de trabajo caliente. troquel superior mientras la pieza de trabajo se encuentra en un
troquel inferior con un agujero en el mismo. La operación de trepanado en caliente continúa
empujando a los seguidores a través de la pieza de trabajo.Estos seguidores tienen el mismo
diámetro interior que el cortador, pero un diámetro exterior ligeramente más pequeño (~ 13 mm, o
1/2 pulg. Más pequeño). Los seguidores se bloquean en su posición antes de ser empujados a la
pieza de trabajo caliente. La longitud de los seguidores varía y se basa en la duración de la
trepanning en caliente deseada. Esta longitud de trepanning en caliente podría compensarse
utilizando uno o más seguidores múltiples.
La trepanación en caliente se realiza para producir un orificio a través del centro de una pieza de
trabajo de gran masa de sección transversal grande. Un cortador circular que tiene un diámetro
exterior del mismo tamaño que el orificio deseado y que mide aproximadamente 25 mm (1 pulg.) De
espesor de pared y aproximadamente 203 mm (8 pulg.) De altura se coloca inicialmente y se empuja
hacia la pieza de trabajo caliente. troquel superior mientras la pieza de trabajo se encuentra en un
troquel inferior con un agujero en el mismo. La operación de trepanado en caliente continúa
empujando a los seguidores a través de la pieza de trabajo. Estos seguidores tienen el mismo
diámetro interior que el cortador, pero un diámetro exterior ligeramente más pequeño (~ 13 mm, o
1/2 pulg. Más pequeño). Los seguidores se bloquean en su posición antes de ser empujados a la
pieza de trabajo caliente. La longitud de los seguidores varía y se basa en la duración de la
trepanning en caliente deseada. Esta longitud de trepanning en caliente podría compensarse
utilizando uno o más seguidores múltiples.

Manipulando el equipo

El manejo de piezas de trabajo es a menudo más difícil en la forja con matriz abierta que en la forja
con matriz cerrada. Por lo general, las piezas de trabajo son más pesadas y deben reposicionarse
muchas veces durante el ciclo de forjado. En la práctica, el equipo de forja maneja pequeñas pinzas
de hasta 45 kg (100 lb) con pinzas, o se puede utilizar un pequeño manipulador de piso. Las piezas
forjadas más grandes que pesan hasta aproximadamente 910 kg (2000 lb) generalmente se manejan
con manipuladores de piso y, con menos frecuencia, con pinzas especiales o barras de carga. Las
forjas que pesan más de 910 kg (2000 lb) son manejadas por grandes manipuladores móviles, por
manipuladores en las pistas o por barras portadoras junto con grúas aéreas. Los lingotes que se
forjan en barras o palanquillas generalmente se manejan mediante una barra portadora de equilibrio
y una grúa aérea.

Las grúas aéreas móviles con dispositivos de elevación especiales se utilizan para transportar
palanquillas y piezas forjadas semielaboradas desde y hacia los hornos de calentamiento y hacia y
desde las máquinas de forja. En la máquina de forja, hay varios tipos diferentes de equipos
disponibles para mover la pieza de trabajo. Una es una grúa eléctrica que lleva un engranaje giratorio
suspendido del polipasto principal. El engranaje giratorio consiste en un marco que lleva un tambor
que puede ser girado por un motor eléctrico a través de un engranaje. Una cadena sin fin, llamada
eslinga, construida con eslabones planos y pasadores, pasa sobre el tambor y se mueve con él. Este
dispositivo también se llama rotador.

Barras de portero. Otro dispositivo de manejo es la barra de carga. Tiene un extremo hueco que
tiene la forma para encajar en el sumidero del tocho que se está forjando o en alguna parte de la
pieza de trabajo. La carga, representada por la pieza de trabajo y la barra de carga, se equilibra en
la eslinga en el centro de gravedad de la carga combinada. La honda se mueve ocasionalmente para
preservar el equilibrio a medida que cambian las dimensiones de la forja. La figura 5 muestra una
barra de carga y una eslinga utilizada para manipular una forja grande.

Manipuladores. Los manipuladores logran un manejo más rápido y preciso de las piezas calientes.
Estas máquinas están equipadas con tenazas potentes en el extremo de un brazo horizontal que se
puede mover de lado a lado, subir o bajar, inclinar y girar sobre su eje longitudinal. Los manipuladores
grandes se desplazan sobre rieles (unidos por rieles) entre el horno y el martillo o prensa de forja, y
pueden manipular piezas de trabajo que pesen hasta 68 Mg (75 toneladas). Pequeños
manipuladores se mueven sobre ruedas con neumáticos de goma. Los manipuladores de última
generación incluyen tanto operaciones tripuladas como no tripuladas. Las operaciones no tripuladas
son controladas frecuentemente por el operador de la prensa e incorporan secuencias de
manipulación y posicionamiento programables.

Producción y práctica
Las existencias para piezas forjadas de troquel abierto más pequeñas generalmente se preparan
aserrando en frío a una longitud que se calcula para contener el peso y el volumen requeridos de
material. Se tienen en cuenta las variaciones dimensionales en la sección transversal del stock de
palanquilla. El material a veces se corta en longitud, pero el límite superior que se puede cortar es
de aproximadamente 152 mm (6 pulg.) Cuadrado o redondo. Las forjas grandes de troquel abierto
se forjan comúnmente a partir de lingotes. Los lingotes grandes a veces se usan para producir dos
o más piezas forjadas en las que las piezas individuales se separan mediante corte (frío o caliente),
quemado o mecanizado. Cuando se usan lingotes, generalmente se proporciona una asignación de
peso adicional para la eliminación de defectos finales, como contracción, porosidad y tubería.

Bloqueo y malestar. El primer paso en el proceso de forjado generalmente consiste en alargar el

lingote a lo largo de su eje longitudinal. Este proceso se conoce como bloqueo, engranaje, forjado
sólido, forjado de alargamiento o extracción. Sin embargo, algunos lingotes de forja, en particular los
lingotes fundidos por electrochoque pequeños y los fundidos por arco al vacío, que generalmente
están libres de porosidad de solidificación, se forjan directamente. Molestar es un proceso de trabajo
en caliente que se realiza con el eje del lingote en posición vertical debajo de la prensa. Esta
operación disminuye la longitud axial del lingote y aumenta su sección transversal. Como se discute
más adelante en este artículo, tanto el bloqueo como la alteración a veces se usan para producir
ciertas formas de forja.

La práctica de calentamiento para el material de forja es la misma en forja de matriz abierta y de

matriz cerrada (consulte el artículo "Forja de matriz cerrada en martillos y prensas" en este volumen).
Los lingotes, flores o palanquillas grandes de aceros aleados como el AISI 4340 deben calentarse
cuidadosamente para minimizar la descarburación y evitar el agrietamiento debido al calentamiento
rápido. El precalentamiento se puede utilizar para minimizar el agrietamiento. La temperatura de la
matriz suele ser menos crítica en la matriz abierta que en la forja de matriz cerrada. Las matrices
planas generalmente no están precalentadas (las piezas forjadas compuestas de aluminio y
aleaciones no ferrosas son la excepción). Los troqueles o troqueles en V, si se han vuelto
completamente fríos (como por un cierre de fin de semana), a veces se calientan, particularmente
para operaciones con martillos. El calentamiento o calentamiento de los troqueles se puede lograr
cerrando los troqueles en losas de acero calentado (calentadores). Cualquier enfriamiento de los
troqueles abiertos es incidental y es el resultado del aire comprimido o la pulverización de agua a
alta presión utilizada para descalcificar el proceso de forjado o de la temperatura ambiente del taller
de forja.

Por lo general, no se requiere lubricación para la forja con troquel abierto, excepto en aquellas
aplicaciones de herramientas sueltas en las que el flujo de metal es problemático. La lubricación a
veces se utiliza para la operación de alteración a fin de eliminar la zona muerta (material no
deformado) directamente debajo de las matrices. Esto es especialmente crítico para materiales que
no se pueden refinar mediante transformación de fase, como aceros inoxidables austeníticos,
aleaciones de aluminio y aleaciones a base de níquel. La lubricación también se utiliza en la forja de
mandriles y en la formación de contornos para mejorar el flujo de metal (como para la extrusión de
boquillas y ciertos componentes de recipientes a presión que se forman con contornos).

La desincrustacion de la pieza de trabajo se realiza mediante reventado y soplado, como en algunas

operaciones de troquel cerrado (consulte el artículo "Forja de troquel cerrado en martillo y prensas"
en este volumen). La mejor práctica incluye el uso de aire comprimido para eliminar la escala a
medida que se rompe. El agua a alta presión también se usa a veces para aflojar la incrustación,
especialmente en lugares difíciles de alcanzar, como el diámetro interno de una forja de mandril. Si
no se quita la escala, se forja, lo que da como resultado hoyos y cavidades en las superficies forjadas.
La cantidad total de incrustaciones formadas en la forja de matriz abierta suele ser mayor que en la
forja de matriz cerrada porque el metal caliente está expuesto a la atmósfera durante más tiempo;
es decir, los forjados de matriz abierta generalmente requieren más golpes de forja y, a veces,
requieren recalentamiento. La pérdida de metal a través del escalado generalmente varía de 3 a 5%.
Para ciertos tipos de piezas forjadas, como las extrusiones posteriores, el tiempo de descalcificación
es crítico en términos de forjabilidad porque la temperatura de la forja puede caer dramáticamente
durante la descalcificación prolongada, lo que resulta en una pérdida de forjabilidad.

Martillo / Prensa Práctica. A diferencia de la forja de matriz cerrada, en la que el metal en toda la
forja se trabaja al mismo tiempo, la forja de matriz abierta implica el trabajo de solo una parte de la
forja. Por lo tanto, un martillo o una prensa dada puede producir piezas forjadas de matriz abierta de
mayor peso y tamaño que un martillo o una prensa de clasificación equivalente en trabajos de matriz
cerrada, pero a una tasa de producción más baja. Las prácticas de martillo y prensa varían
considerablemente de una tienda de troqueles abiertos a otra. Por ejemplo, en una tienda, un martillo
puede hacer tres veces más golpes por hora que un martillo similar en otra tienda, pero cada tienda
puede estar usando el equipo de manera eficiente en términos de la naturaleza del trabajo, la
capacidad de los hornos y otro equipo, y el tamaño de la tripulación. Además, diferentes tiendas
pueden hacer la misma forma en diferentes pasos. Por ejemplo, en el Ejemplo 5, un tocho cuadrado
fue panqueado, tejado a una forma octogonal, y luego redondeado. Otra tienda podría hacer este
disco rompiendo las esquinas del tocho cuadrado para obtener una forma octogonal, que luego se
convertiría en un disco.

Estructura del lingote y su eliminación

Los lingotes se usan ampliamente como material de forja en la forja a troquel abierto de componentes
grandes, como el rotor de turbina descrito en el Ejemplo 4. Siempre que se usan lingotes, es deseable
(y a menudo obligatorio) adoptar un procedimiento de forja que elimine el yeso estructura (ingotismo)
en la forja terminada. La figura 6 muestra una sección transversal esquemática de un gran lingote
de forja ferroso. Debido al gran diámetro de los lingotes de forja pesados (hasta 4,1 m, o 160 pulg.),
El proceso de solidificación es extremadamente lento, a menudo demora entre 2 y 3 días.
Desafortunadamente, la velocidad de enfriamiento lenta causa una macroagregación considerable,
especialmente en el centro del lingote hacia la parte superior del lingote. En consecuencia, el centro
del lingote debe trabajarse mecánicamente durante la operación de forjado para redistribuir los
elementos segregados y curar la porosidad interna (Ref. 2).

Las regiones segregadas generalmente están asociadas con una estructura dendrítica gruesa; por
lo tanto, romper estas regiones usando deformación en caliente conduce a microestructuras
refinadas. La compresión de los brazos dendríticos reduce la distancia de difusión local, lo que puede
mejorar la homogeneización durante el tratamiento térmico posterior. La deformación en caliente
repetida también causa el refinamiento del grano a través de la recristalización estática y / o dinámica
de la austenita. Los tamaños de grano austeníticos más finos promueven microestructuras más finas
durante la transformación posterior a ferrita, perlita y bainita o martensita o ambas. Las
microestructuras más finas conducen a propiedades mecánicas más uniformes y, en general, a
mejores propiedades de tracción junto con una mayor tenacidad. Sin embargo, la deformación en
caliente no uniforme puede conducir a microestructuras dúplex indeseables, es decir, productos de
transformación / tamaño de grano fino y grueso. Las regiones segregadas que contienen
concentraciones de aleación más altas también pueden conducir a la recristalización no uniforme y
al crecimiento del grano.

Hay varios enfoques disponibles para minimizar los efectos indeseables de la segregación. En
algunos casos, la línea central se elimina realmente del producto terminado en forma de barra central
mediante trepanado por máquina. Esto es permisible para algunas máquinas giratorias simétricas;
sin embargo, muchas piezas no son simétricas y la región central no se puede quitar. En estos casos,
los tratamientos térmicos y termomecánicos deben optimizarse para redistribuir los elementos
solutos. Los tratamientos largos de homogeneización a temperaturas cercanas a 1290 ° C (2350 °
F) se realizan con frecuencia para permitir la difusión de elementos de aleación. Sin embargo, la
redistribución (homogeneización) de los elementos de solución sólida de sustitución, como
manganeso, silicio, níquel, cromo, molibdeno y vanadio, requeriría varias semanas a temperatura,
que es demasiado tiempo para ser económicamente factible. La otra alternativa es poner la mayor
cantidad de trabajo en caliente posible en las regiones segregadas.

La deformación en caliente en el centro del lingote mejora cuando hay un gradiente de temperatura
desde la superficie hasta el centro del lingote (Ref. 3, 4, 5). Bajo ciertas circunstancias en la
producción, los lingotes se enfrían deliberadamente al aire desde la temperatura de remojo antes de
la forja. Las regiones superficiales más frías, que tienen una tensión de flujo más alta, traducen las
fuerzas del tiro (porcentaje de reducción) al centro del lingote, aumentando así la consolidación de
la línea central.

La transformación de la estructura de fundición inicial en una estructura totalmente forjada requiere

un trabajo en caliente extensivo en forma de reducción sucesiva de la sección transversal, ampliación
de la sección transversal por alteración y una reducción adicional de la sección transversal. Por lo
tanto, en el Ejemplo 4, la sección principal de la forja del rotor se amplió al alterar en la Operación 3,
Posición 1, y luego se redujo en casi un 30% en la Operación 3, Posición 2. Este procedimiento
aparentemente tortuoso ayuda a romper la estructura de fundición y para eliminar el ingotismo en
toda la sección.

El desarrollo de una deformación sustancial en el centro del lingote, desbaste o tocho para romper
la estructura del molde y curar cualquier porosidad depende de la capacidad de la prensa y de la
relación entre el ancho del troquel y la altura del material (w / h). Si la capacidad de la prensa es
pequeña y el ancho del troquel es estrecho, la penetración o profundidad de deformación será
pequeña. El ancho de los troqueles extraíbles debe ser al menos del 60% de la altura del material
para garantizar una deformación adecuada de la línea central (Ref. 6). El ancho del troquel y la
profundidad de penetración (porcentaje de la reducción, o tamaño del tiro) tienen una influencia
significativa en el tamaño de la prensa utilizada para forjar troqueles abiertos. Aunque los tochos
cortados de barras forjadas normalmente no tienen lingotes, se les puede dar trabajo en caliente
adicional (más del mínimo requerido para desarrollar el contorno) para refinar la estructura e imponer
un patrón de flujo más deseable que el inherente en el tocho original o en el producto forjado.