UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO

SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGIENERIA QUIMICA Y METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL: INGENIERIA METALURGICA

CURSO:

METALURGICA EXTRACTIVA I

TEMA:

RECUPERACION DE GASES Y LIMPIEZA DE SOLIDOS SUSPENDIDOS

PROFESOR:
FLORES BRICEÑO, Ranulfo
INTEGRANTES:
 GUEVARA LÓPEZ, Angelo
 FLORES ARRIBASPLATA, Kenyi
 TORDICILLO CUELLAR, Olver
 JUARES ROJAS, Anthony
HUACHO-PERU
2019
 INTRODUCCION

El proceso de alta temperatura es muy usado en la producción de metales y materiales. Existen

varias razones para usarlo:

 La estabilidad relativa de los metales y sus componentes cambian considerablemente con

la temperatura haciendo posible que se logren cambios químicos y estructurales en las

diferentes fases presentes en el sistema.

 Las velocidades de transporte de masa y reacciones químicas se incrementaron con la

energía térmica incrementada permitiendo lograr cambios en menor tiempo.

 El proceso de la fase líquida y gaseosa el cual es posible a altas temperaturas no sólo

permite que se realicen reacciones a mayor velocidad sino que también permite que la

separación de las fases se logre con relativa facilidad.

En el caso del proceso de los metales y materiales, no obstante, por las razones mencionadas

anteriormente, la mayoría de los procesos son efectuados entre 300 y 2000ºC de temperatura.

El término proceso pirometalúrgico es usado con frecuencia para describir los procesos de alta

temperatura relacionados con la producción de metales. Sin embargo, los principios básicos que

sustentan el uso de altas temperaturas son comunes en el proceso de todos los materiales.

La descomposición térmica de compuestos inorgánicos, por ejemplo, la calcinación de piedra

caliza, CaCO3, es una práctica muy común. La caliza es un almacenaje de alimentación en varios

procesos químicos importantes en la industria y durante el calentamiento se separa en cal, CaO y

CO2.

Los óxidos de metal, el sulfuro y los haluros son las mayores fuentes de metales y en el proceso

pirometalúrgico de alta temperatura está disponible una gran variedad de opciones para el

tratamiento de estos materiales.

 CAPITULO I

RECUPERACION DE GASES Y LIMPIEZA DE SOLIDOS SUSPENDIDOS

1.1 PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA METALURGIA EXTRACTIVA.

El primer paso en la obtención de un metal es descubrir el lugar donde exista uno de sus

minerales en cantidad adecuada, es decir un yacimiento, este es un trabajo de prospección que

realizan los geólogos usando distintos métodos: mecánicos, químicos, gravimétricos, magnéticos,

eléctricos, aerofográficos, entre otros.

Una vez ubicado el yacimiento donde exista el mineral o mena metalífera se hace las

consideraciones necesarias para determinar su explotación económica.

La explotación de la roca que contiene el mineral es llevada a cabo por el ingeniero de minas que

puede hacer una explotación a cielo abierto o con socavones o túneles usando diversas técnicas.

La explotación del yacimiento es una mina de la cual el material es arrancado y entregado al

ingeniero metalúrgico extractivo, quien para convertirlo en metal debe seguir tres pasos por lo

menos:

 Separación del mineral y de la ganga (que es la parte no útil), en una operación conocida

como beneficio de minerales o mineralurgia

 Tratamiento químico preliminar que produce un compuesto adecuado para la reducción

del metal.

 Reducción a metal, posiblemente con un tratamiento posterior de refinación.

La concentración del mineral, para enriquecerlo con vías al transporte o al proceso, se puede

hacer gravimétricamente usando corrientes de agua (calones, mesa Wilfley, elutriadores, entre

otras) o de aire (ciclones), por separación eléctrica, magnética, por flotación – en la que un tipo
de partículas se hace flotar por medio de reactivos mientras que las de otros se sedimentan-, por

reacciones químicas o por otros métodos según el tipo de mineral y las necesidades del proceso.

El mineral concentrado se puede tratar con calcinación y tostación –donde el metal sulfuroso, por

ejemplo se convierte en óxido- por lixiviación o por otros procesos químicos o electroquímicos.

La reducción del mineral preparados se efectúa en hornos y convertidores de distinto tipo cuando

se usa la pirometalurgia o por medios químicos o electroquímicos cuando se usa la vía

hidrometalúrgica. Al final del proceso de refinación se tiene un metal o aleación.

1.2 CONCEPTO DE METALURGIA

La metalurgia extractiva se puede definir como la parte de la metalurgia que estudia los

métodos químicos necesarios para tratar una mena mineral o un material que se va a reciclar de

tal forma que se pueda obtener, a partir de cualquiera de ellos, el metal, más o menos puro, o

alguno de sus componentes.

ANTECEDENTES HISTÓRICOS

El descubrimiento de los metales por el hombre dependió de múltiples factores pero posiblemente

los tres más importantes fueron: la facilidad para encontrarlos, la facilidad para reconocer sus

minerales y la facilidad para reducirlos a partir de sus minerales.

Los metales conocidos y usados por asirios, griegos y romanos, fueron el cobre, estaño, hierro,

mercurio, oro, plata y plomo.

Las principales razones que hicieron que los siete metales nombrados fueran los primeros en ser

utilizados por el hombre son:

Que aparecen algunos de ellos en estado nativo en la naturaleza, Por ejemplo:

 Oro

 Plata
  Cobre

 Hierro (a partir de meteoritos) y mercurio

Los óxidos de cobre, hierro estaño y plomo se reducen fácilmente por debajo de 800 °C; esta

temperatura puede alcanzarse fácilmente quemando materiales carbonáceos. Algunos de estos

metales tienen bajos puntos fusión como, por ejemplo, el plomo y el estaño, mientras que el

mercurio es ya líquido a temperatura ambiente. Con ello, se recupera y separa, por fusión de las

gangas que lo contiene, con extrema facilidad. Por otro lado, ese bien conocido que las impurezas

disminuyen apreciablemente la temperatura de fusión de los metales; así, el hierro puro, que funde

a 1540 °C, es líquido a 1100 °C cuando esta impuro con un 4% de carbono, como ocurre en el

arrabio. La arqueología demuestra que la mayoría de los metales que se utilizaron tempranamente

por el hombre rara vez eran puros.

Como agente reductor para las operaciones metalúrgicas, se cree que se utilizó inicialmente el

carbón vegetal obtenido por la combustión parcial, en defecto del aire, de árboles. Posteriormente,

se descubrió el carbón mineral y se utilizó con más éxito.

1.3 PROCEDIMIENTOS DE LA METALURGIA EXTRACTIVA

Las operaciones en metalurgia extractiva caen dentro de uno de dos grupos: operaciones de vía

seca y operaciones de vía húmeda. A las primeras se las conoce, de forma general, como

operaciones pirometalúrgicas y a las segundas como operaciones hidrometalúrgicas.

Las operaciones de vía seca se realizan a altas temperaturas entre productos en estado sólido,

líquido o gaseoso, mientras que las operaciones de vía húmeda se realizan a través de reacciones

en fase acuosa y a bajas temperaturas.

Tanto la pirometalúrgia como la hidrometalúrgia se pueden dividir atendiendo a las posibles

operaciones que se pueden realizar. El siguiente cuadro establece esta división.

 CUADRO 1 DIVISION DE METALURGIA EXTRACTIVA

FIGURA 1. RUTAS ALTERNATIVAS DE PROCESOS PARA EL TRATAMIENTO DE OXIDOS METALICOS

 FIGURA 2. RUTAS ALTERNATIVAS DE PROCESO PARA EL TRATAMIENTO DE SULFUROS METÁLICOS

1.4 TIPOS DE REACTORES EN PROCESOS PIROMETALÚRGICOS

Gas-Sólido = Tostación, Reducción

Gas-Líquido = Soplado, Destilación

Líquido-Líquido = Reacciones escoria – metal

Sólido-Líquido =Licuefacción, Lixiviación, Precipitación

Reacciones gas/gas. Las reacciones homogéneas en la fase gaseosa (gas/gas) raramente se

encuentran en procesos metalúrgicos, ya que pocos metales o compuestos metálicos poseen altas

presiones de vapor. En situaciones donde se incluyan reacciones gas/gas usualmente se emplean

catalizadores con el fin de beneficiarlas. Es muy baja la posibilidad de que en una reacción

homogénea gaseosa compleja, dos moléculas de gas libres colisionen en la orientación y velocidad

exacta para la correcta reestructuración o intercambio de átomos. Al proporcionar una superficie

sólida o líquida las moléculas reactantes que colisionan con la superficie en todas las direcciones
y velocidades pueden absorberse sin esfuerzo. Una vez absorbidas, es decir, unidas física o

químicamente a la superficie, las moléculas pueden moverse con facilidad en la superficie para

tomar posiciones particulares que favorecen la reacción; entonces los productos se desprenden de

la superficie y pasan a la fase gaseosa.

Las superficies catalizadoras no sólo aumentan las velocidades globales de las reacciones sino

que también tienden a promover la formación de productos de reacción específicos en lugar de un

rango de cambios y compuestos moleculares. Los materiales catalizadores deben poseer un área

de superficie alta por unidad de masa (0,1 − 102 𝑚2 𝑔−1 ) de material para suministrar una alta

velocidad de reacción por unidad de volumen del reactor. Esto nos lleva a la condición para sólidos

porosos que tienen poros pequeños. Deben tomarse precauciones para asegurar que los elementos

o componentes que contaminan o reducen el efecto catalizador de la superficie no se introduzcan

dentro del sistema. Ayala J. Y García M. (1995)

1.4.1 REACCIONES GAS/GAS

Alimento: gas

Productos: sólidos, líquidos o gases

Fuente de energía: externa o derivada de reacciones químicas exotérmicas.

Características del proceso: temperatura uniforme, buen control, reacciones homogéneas o

heterogéneas, velocidades de producción que dependen de las superficies catalizadoras, continúo.

1.4.2 REACCIONES GAS/LÍQUIDO

Desde la aparición de la fabricación de acero por inyección de oxigeno (Gaines) ha habido un

aumento en el interés por los procesos de inyección (gas/líquido).

La alta agitación del baño creada por la inyección de corrientes gaseosas de alta velocidad en las

fusiones conduce a unas muy altas velocidades de reacción globales.

En reactores de soplado superior puede introducirse el gas por medio de lanzas de gas o de agua

fría. Las reacciones en el baño se controlan por variación de la velocidad de inyección de gas y

por la altura de la lanza. Los reactores de soplado inferior dependen de la corriente creciente de

burbujas de gas para producir agitación dentro de la fusión. Cada técnica tiene sus ventajas y

desventajas en cualquier aplicación particular. Para optimizar el control sobre las reacciones dentro

del reactor, actualmente se diseñaron reactores híbridos, los cuales combinan las técnicas de

soplado superior.

Las aplicaciones de estos procesos han aumentado más allá con la capacidad de inyectar

mezclas gas/sólido dentro de la fusión y así obtener reacción y agitación simultáneamente. El calor

es usualmente suministrado dentro de la carga por las reacciones de combustión que resultan de la

interacción del gas inyectado con elementos en la carga o de la introducción de mezclas

combustible/aire por la lanza. En la actualidad se han desarrollado aplicaciones de procesos de

inyección para cubrir un rango de tecnologías de procesamiento de metal no férreo. Bray, J. L.

(1961)

Las mejoras en el diseño del proceso y en la tecnología de bombas de gas ha traído un aumento

en la aplicación de técnicas de vacío para la metalurgia extractiva y, en particular, para las

reacciones gas/líquido. En cualquier planta de producción a gran escala es inevitable que una

cantidad considerable de materia compuesta de finas partículas se forme durante el proceso de

ahumado o que penetre desde el ambiente tales como polvo y suciedad. Los sistemas mecánicos

de bombeo son particularmente susceptibles a dañarse debido a las partículas y requieren

mantenimiento frecuente. Un descubrimiento en la capacidad de bombeo, en lo que se refiere a

metalurgia extractiva, surgió con el desarrollo de la bomba de vapor. Geiger y Poirer (1965)

La temperatura del líquido bajo tratamiento en estos procesos de vacío puede ser difícil de

mantener ya que los combustibles auxiliares no pueden introducirse dentro del sistema. En el caso
de metales fundidos puede utilizarse el calentamiento por inducción. Las pérdidas de calor pueden

reducirse con el uso de escudos de radiación los cuales reflejan el calor irradiado hacia la carga o

con el mejoramiento del aislamiento térmico de los revestimientos de la cuchara.

1.4.3 REACCIONES LÍQUIDO/LÍQUIDO

En la mayoría de los casos cuando se encuentran reacciones líquido/líquido en procesos

pirometalúrgicos el objetivo es la separación por medio de la formación de fases líquidas

inmiscibles. Aunque en el procesamiento preliminar de las fusiones, la mezcla de fluido puede ser

sometida a agitación o mezcla violenta para aumentar el área de contacto interfacial entre las

etapas, de esta manera causando rápida transferencia de elementos menores, para la separación se

desea muy baja turbulencia interfacial. Los largos períodos de residencia y la baja turbulencia son

característicos de estos tipos de reactores.

El calor puede proporcionarse por combustión directa de combustibles de hidrocarburos sobre la

superficie del líquido pero donde sea posible se evita la intrusión directa de la llama en la superficie

de la fusión, especialmente cerca de lugares donde los productos sean golpeados. Los hornos de

arco eléctrico son también utilizados en algunas aplicaciones para calentar la carga. Aunque

normalmente se prefiere la combustión directa de combustibles en hornos para el calentamiento

eléctrico, hasta donde se involucre la utilización de energía, la transferencia de calor entre la llama

y la carga en este tipo de reactor es poco eficaz. Por medio del uso de calderas de calor residual

puede recuperarse un poco de la energía del conducto de gases.

1.4.4 REACCIONES GAS/SÓLIDO

Entre los muchos reactores gas/sólido, los hornos de cuba, los hornos rotatorios, los lechos

fluidizados y los reactores instantáneos son los más representativos.

El horno de cuba es un excelente permutador de calor paralelo y de masa que consta esencialmente

de un lecho empaquetado de sólidos a través del cual pasan los gases. Sin embargo, existen

importantes restricciones en las características físicas del material alimentado. La carga debe

componerse de partículas bastante grandes de diámetro 20 – 100 mm para evitar la elutriación de

los sólidos, es de decir para impedir que las partículas sean expulsadas del lecho por el gas. Las

partículas deben ajustarse a un rango estrecho para proporcionar el máximo porcentaje de vacío y

minimizar la resistencia al flujo de gas a través del lecho. La carga debe ser también físicamente

fuerte y resistente a la abrasión para resistir el peso de la carga expuesto a temperatura y para evitar

la formación de finos excesivos. Para maximizar las velocidades de las reacciones químicas que

ocurren, la carga debe poseer un área de superficie alta sobre unidad de masa. Este último requisito

va aparentemente en directa contradicción con la restricción en el uso de pequeñas partículas. El

problema puede solucionarse creando grandes partículas con alta porosidad. Sin embargo, existe

un límite hasta el cual esto puede realizarse puesto que el aumento de la porosidad, además,

conduce a una disminución de la fuerza.

El horno rotatorio es un reactor de forma tubular el cual rota continuamente en el eje del

cilindro. El reactor está inclinado para que la carga se mueva bajo la influencia de la gravedad

desde el alimentador hasta el final de descarga. Este proceso puede funcionar con corrientes de gas

del mismo sentido o contrarias. El calor es proporcionado por la combustión de partículas de

combustible en la carga o por quemadores auxiliares que pueden introducirse en diversas

posiciones a lo largo del reactor.

La utilización de combustible no es tan eficaz como en el horno de cuba, el horno rotatorio posee

eficiencias térmicas que oscilan entre 55 – 75% en oposición a 80 – 95% en los hornos de cuba

(Szekely y Themelis). La mayor parte de gas en el horno no está en contacto directo con la carga
o con el revestimiento refractario y los hornos están diseñados con altas proporciones de longitud

de diámetro para mejorar la eficacia térmica. La rotación del horno proporciona una buena mezcla

de la carga y da como resultado un producto altamente uniforme. Sin embargo, la abrasión continua

y el desgaste producido por el movimiento de la carga sólida causan un desgaste considerable de

los revestimientos.

Los reactores instantáneos se componen esencialmente de torres huecas dentro de las cuales se

inyectan reactantes gaseosos, generalmente aire u oxígeno y sólidos compuestos de finas

partículas. La reacción entre el oxígeno y los sólidos produce calor. A medida que los sólidos caen

a través del gas su temperatura aumenta al igual que la velocidad de la producción de calor durante

las reacciones.

Las reacciones no están simplemente destinadas al suministro de calor al sistema. El material que

se introduce dentro del reactor es alterado químicamente reaccionando directamente con el

material coinyectado por ejemplo, oxigeno; o con las otras especies producidas simultáneamente

en el reactor, como por ejemplo, CO que se produce a partir de la combustión de carbono. Las

ventajas de tal sistema residen en que puede usarse un material compuesto de finas partículas,

producto de los procesos de beneficiación convencionales, los materiales son elevados con eficacia

a la temperatura de reacción y el gasto capital que se requiere para tales procesos es bajo en cuanto

a rutas alternativas debido a la falta de alimento preparado necesario.

Los lechos fluidizados funcionan al balancear las fuerzas descendentes del peso de las partículas

en la carga con las fuerzas ascendentes creadas por las altas velocidades de gas. La fluidización o

suspensión puede efectuarse con una amplia gama de densidades de material y tamaños de

partícula.
 1.5 NECESIDAD DEL CONTROL DE LAS EMISIONES DE 𝑪𝑶𝟐

El calentamiento global de la Tierra como consecuencia del aumento de la concentración del

dióxido de carbono y de otros gases en la atmósfera es posiblemente la cuestión ambiental más

importante que afronta el mundo actualmente.

En el conjunto de la Tierra se produce un efecto natural de retención del calor como ocurre en

un invernadero, gracias a algunos gases atmosféricos. Se le llama efecto invernadero por similitud

de efectos térmicos, porque en realidad la acción física por la que se produce es muy distinta a la

que sucede en el invernadero de plantas. El efecto invernadero hace que la temperatura media de

la superficie de la Tierra sea 33 ºC mayor que la que tendría si no existieran gases con efecto

invernadero en la atmósfera. Dicho efecto se origina porque la energía que llega del Sol, al

proceder de un cuerpo de muy elevada temperatura, está formada por ondas de frecuencias altas

que traspasan la atmósfera con gran facilidad. La energía remitida hacia el exterior, desde la Tierra,

al proceder de un cuerpo mucho más frío, está en forma de ondas de frecuencias más bajas,

“absorbible” por los gases con efecto invernadero. Esta retención de la energía hace que la

temperatura sea más alta. En condiciones normales, la cantidad de energía que llega a la Tierra es

la misma que la que ésta emite, ya que de no ser así la temperatura de nuestro planeta habría ido

aumentando continuamente. Lo que el efecto invernadero consigue es ralentizar la emisión de la

energía que llega a la Tierra, y reducir los bruscos cambios de temperatura de la superficie terrestre

entre el día y la noche, haciendo posible la vida en nuestro planeta.

Aparte del CO2 , existen en la atmósfera otros gases con efecto invernadero, como el 𝐶𝐻4, con

una acción 25 veces superior al CO2 , y los CFCs, 15 000 veces más activos que el CO2 . No

obstante, como la cantidad de CO2 es mucho mayor que la del resto de los gases, su contribución
real al efecto invernadero es del 76% respecto al total de gases. El oxígeno y el nitrógeno, aunque

se encuentran en proporciones muchos mayores, no son capaces de generar efecto invernadero.

La industria es responsable, directa o indirectamente, del 55-80% de la producción CO2 de,

entre otros gases, y una fracción apreciable de las emisiones ocurre como resultado de actividades

industriales relacionadas con la combustión de combustibles fósiles. En el caso más general, al

quemar un combustible fósil cuya composición química contiene los elementos C, H, O, N y S, se

puede aplicar el siguiente esquema:

En una combustión típica se pueden producir más de 100 especies químicas diferentes. El grupo

de gases indicado por (A) corresponde al grupo que aparece con mayor frecuencia y concentración.

Los grupos (B) y (C) aparecen en condiciones de exceso o defecto de oxígeno, y de acuerdo con

la calidad de la combustión. Aunque la concentración de los gases de los grupos (B) y (C) es menor

comparado con los del grupo (A), no por ello son menos importantes, ya que entre ellos están el

𝐶𝐻4 y el 𝑁2 𝑂, con efecto invernadero superior al CO2

1.6 EL MERCADO DEL CO2 RECUPERADO

El dióxido de carbono, CO2 es un gas incoloro con leve olor penetrante y gusto ácido,

reconocido por primera vez en el siglo XVI como un gas diferente al observarse como subproducto

en la combustión y fermentación del carbón de leña. Hoy en día, el CO2 es un subproducto de

muchos procesos industriales: producción de amoníaco sintético, producción de hidrógeno,

fermentación y síntesis de ciertos productos químicos con presencia de monóxido de carbono. Sus

aplicaciones son muchas y muy variadas, y se pueden diferenciar según el estado en que se

encuentra el gas, como se detalla a continuación.

1.6.1 𝐂𝐎𝟐 GAS

Una gran proporción (aprox. 50%) de todo el CO2 recuperado se utiliza en el punto de

producción de productos químicos comerciales, principalmente urea y metanol. En estas

aplicaciones el CO2 se utiliza en estado gaseoso, y sus propiedades químicas son de vital

importancia. Una de las aplicaciones más importantes cerca del punto de producción es la de

aumentar la recuperación de petróleo, aplicación desarrollada en Estados Unidos. El resto

de CO2 se utiliza en forma líquida o sólida.

1.6.2 𝐂𝐎𝟐 LÍQUIDO

Los usos CO2 del en estado líquido son los más variados. Previamente a la licuefacción del CO2 ,

éste se ha de purificar. Se utiliza carbón activo para eliminar olores y sabores. También es

importante el secado del gas, mediante alúmina activada o gel de sílice. La temperatura crítica es

de 31 ºC y la presión crítica 7,4 MPa, por lo que debe ser licuado a cualquier temperatura entre 31

ºC y su punto triple (-56,6 ºC).

Una aplicación extendida del CO2 es la obtención de atmósferas inertes. En el manejo y

transporte de alimentos envasados, la pérdida de aroma o el crecimiento de bacterias se puede

prevenir mediante el uso de CO2 : embotellado y transporte de cerveza, empaquetado de café,

transporte de frutas, vegetales y cere-ales son claros ejemplos donde, además, la naturaleza no

tóxica del CO2 es obviamente muy importante, compitiendo con el nitrógeno en esta aplicación.

El CO2 es muy útil en la extinción de incendios porque es más pesado que el aire y

extremadamente estable. Puede ser utilizado en aquellos fuegos en los que el agua no sea eficaz,
por ejemplo en los de origen eléctrico. Dado que no es tóxico y se evapora sin dejar residuo, no

daña ni contamina los materiales sobre los que actúa.

Una aplicación derivada de su acción en la naturaleza es la mejora del crecimiento de las

plantas, seguida sobre todo en el Reino Unido y Holanda por los agricultores de frutas y verduras.

Introducen el gas en sus invernaderos para aumentar los niveles que normalmente se encuentran

en el aire (por ejemplo, 100 mg/kg comparado con 300 mg/kg). Las plantas responden asimilando

una mayor cantidad de CO2 con aumentos del rendimiento de hasta un 15%.

El CO2 se utiliza también en ciertos reactores nucleares como medio de transferencia de calor

intermedio, y como refrigerante del reactor, mientras genera vapor para producir electricidad. Es

útil en este tipo de aplicaciones porque no se vuelve significativamente radioactivo y se puede

disponer en grandes cantidades.

El CO2 presenta una moderada solubilidad en agua, y se hace uso de esta propiedad en la

producción de bebidas alcohólicas y no alcohólicas. Ésta fue la primera gran aplicación del CO2 .

La carbonatación de bebidas se lleva a cabo con CO2 , para evitar la precipitación de compuestos

de calcio insolubles.

El uso del CO2 en la industria del aerosol va aumentando estacionariamente. Esta aplicación

depende de la solubilidad en el producto a ser administrado.

También se utiliza en la fabricación de carbonato de plomo básico, y en carbonatos de sodio,

potasio y amonio. Y como agente neutralizante en operaciones de mercerización en la industria

textil, con mejor resultado que el ácido sulfúrico.

Por último, el CO2 líquido se utiliza en la obtención de carbón, siendo alimentado a la mina

para que la rápida expansión rompa el carbón. En la extracción a altas presiones de productos

naturales se utiliza CO2 líquido como disolvente, para aislar aromas o fragancias particulares.
 1.6.3 𝐂𝐎𝟐 SÓLIDO

El rango de refrigeración del CO2 sólido se extiende hasta –78 ºC a presión atmosférica (se

pueden conseguir temperaturas menores a presiones reducidas). Se usa el CO2 en estado sólido

porque no deja ningún residuo al evaporar-se, no es pesado y puede ponerse en contacto directo

con los alimentos. Sin embargo, después de la Segunda Guerra Mundial, los cambios en el diseño

de los compresores y la posibilidad de disponer de temperaturas muy bajas hizo posible obtener

CO2 en estado líquido a gran escala, y el CO2 en estado líquido empezó a sustituir al sólido en

muchas aplicaciones. Los usos en los que aún esté favorecido en estado sólido son muy pocos,

donde el peso es un factor importante, como en el transporte de alimentos refrigerados por carretera

o aire.

1.7 SISTEMA DE CAPTURA DEL 𝐂𝐎𝟐

1.7.1 ESTUDIO DE OPCIONES TÉCNICAS

Existen varias opciones técnicas y económicamente viables para la captura y separación de CO2 .

Otras opciones están en vías de desarrollo tecnológico y se pueden considerar como tecnologías

avanzadas de posible aplicación en el futuro. A continuación se describen los diferentes sistemas

de captura de CO2 conocidos y la selección del que mejor se adapta a las condiciones requeridas.

Los sistemas utilizados para la captura de CO2 son los siguientes:

1. Absorción química en líquidos.

2. Métodos criogénicos.

3. Adsorción física en sólidos.

4. Absorción física en líquidos.

5. Separación mediante membranas selectivas. Algunos de estos diferentes sistemas se han

utilizado en la industria química y en la producción de gases para su posterior uso en

 industrias y en laboratorios. Algunas veces, se combinan dos o más de estos métodos

para alcanzar un alto grado de separación del gas interesado de la mezcla. En nuestro

caso, el objetivo es eliminar el CO2 de otros gases procedentes de la combustión, y

conseguir una alta pureza para su posterior venta.

1.7.2 MÉTODOS CRIOGÉNICOS

El CO2 puede ser condensado y separado de gases poco (o menos) condensables a bajas

temperaturas y altas presiones. El proceso total consta de condensación y destilación criogénica

(CDC). Los gases de combustión son secados y comprimidos a la entrada y el gas seco es

refrigerado en una columna de condensación con objeto de recobrar el CO2 condensado. El método

CDC ha sido empleado para la eliminación de CO2 en mezclas de 𝐶𝐻4 /𝐶𝑂2 y otros gases

empleados en la recuperación de hidrocarburos de fuentes naturales. La eficiencia de control de

una instalación CDC es de un 70% a 85%. Este proceso requiere un consumo elevado de energía

cuando la concentración de CO2 en los gases de entrada es bajo, que es el caso que nos ocupa.

1.7.3 ADSORCIÓN FÍSICA EN SÓLIDOS

En la adsorción, el CO2 es retenido en el sólido debido a las interacciones con la superficie de

las partículas y su porosidad. En estos procesos se trabaja en condiciones casi isotérmicas, y la

operación consta de dos fases: la adsorción, que se realiza a alta presión, con objeto de que la

presión parcial del gas al ser capturado sea elevada, y la recuperación, que se realiza a una presión

menos elevada, para liberar y recuperar el CO2 adsorbido. Estos procesos de captura y

recuperación de gas por adsorción tienen un gran interés técnico, económico y comercial. La

captura y recuperación de CO2 de los gases de combustión puede llevarse a cabo por procesos de

adsorción en sólidos químicamente reactivos y no reactivos. El proceso. Los adsorbentes sólidos

que debieran ser considerados para la absorción del CO2 son adsorbentes naturales como yesos y
zeolitas; aceite bituminoso de desecho; adsorbentes procesados como sílice, zeolitas y tamices

moleculares; y por último el carbón, el lignito y la antracita.

1.7.4 SEPARACIÓN MEDIANTE MEMBRANAS SELECTIVAS

La difusión de gases de distintos tamaños moleculares se puede llevar a cabo por mediación de

membranas. Este método evita la necesidad de cambios de fase. Las membranas para

la absorción de gases constan de un líquido de absorción en contacto con un lado de una membrana

porosa con objeto de proveer una gran superficie de contacto y evitar mezclar el gas con el líquido.

La separación se basa en la distinta velocidad de difusión de diferentes gases. El CO2 , siendo una

molécula triatómica, puede separarse con relativa facilidad de moléculas diatómicas como 𝑂2 𝑦 𝑁2

Las membranas para la separación de gases pueden dividirse en dos tipos: membranas orgánicas

y membranas inorgánicas. Membranas orgánicas apropiadas para la separación de CO2 de 𝑁2

incluyen materiales derivados de la celulosa, polisulfona, poliamidas y poliimidas. Las membranas

no orgánicas son químicamente estables y apropiadas para operación a presión elevada, pero son

más caras que las de tipo orgánico. Ejemplos de este tipo de membranas son las membranas

porosas inorgánicas, como membranas cerámicas, membranas de óxidos metálicos y membranas

inorgánicas no porosas, tales como membranas metálicas. Debido a que la diferencia de tamaño y

masa de 𝑁2 𝑦 𝐶𝑂2 es pequeña, las membranas no orgánicas porosas no son adecuadas para la

separación de CO2 de gases de combustión.

1.7.5 SELECCIÓN DEL SISTEMA MÁS ADECUADO: ABSORCIÓN QUÍMICA

El sistema debe ser compatible para corrientes de gases con concentraciones bajas de CO2 ; las

corrientes de CO2 son bajas en las centrales eléctricas debido a que las turbinas de gas trabajan con

proporciones muy altas de aire/combustible y el combustible utilizado es general-mente gas

natural, que es el combustible que produce la fracción CO2 más pequeña. Esto excluye
automáticamente el uso de membranas selectivas, porque su habilidad de separar un gas en una

mezcla de gases se reduce considerablemente en concentraciones bajas, y además se requieren

membranas muy grandes. Además, algunas membranas se deben utilizar en niveles bajos de

temperatura, y esto no es posible en gases procedentes de centrales eléctricas, ya que éstos no se

pueden refrescar a la temperatura ambiente ni menor.

La elevada temperatura de los gases de salida de las turbinas descarta también el uso de sistemas

criogénicos. De hecho, los sistemas criogénicos son efectivos para gases almacenados en el

ambiente, con temperaturas de los gases muy bajas, con una concentración alta del gas a separar y

sin presencia de agua. Si no es bajo estas condiciones, existe la posibilidad de formación de hielo

que dañaría la planta, y aumentaría el costo de ésta.

También se descartan los sistemas basados en la adsorción física, porque presentan problemas

en gases con baja concentración de CO2 .

Así pues, los dos sistemas restantes, basados en la absorción química y absorción física

mediante un absorbente líquido, son las técnicas mejor definidas para la captura de CO2 . Los

sistemas químicos tienen la ventaja frente a los sistemas físicos en la captura de CO2 de que

presentan un costo operacional más bajo. Además, el proceso de extracción, que sigue a la

absorción, necesita menos energía para el caso de sistemas químicos. En conclusión, la absorción

y extracción química es la técnica mejor considerada. En particular, el absorbedor más empleado

para el CO2 en esta técnica es una solución de amina, monoetanolamina al 30% (MEA).

En la operación de absorción de gases, una mezcla gaseosa se pone en contacto con un líquido, a

fin de disolver de manera selectiva uno o más componentes del gas y de obtener una solución de

éstos en el líquido. Estas operaciones requieren la transferencia de masa de una sustancia en la

corriente gaseosa al líquido. Esto se aplica cuando se quiere recuperar en un líquido componentes
que acompañen el afluente gaseoso de un reactor, bien sea para conseguir su neutralización, o bien

para evitar la contaminación del medio ambiente. La absorción de gases es una operación en la

cual, cuando la transferencia de masa sucede en la dirección opuesta, es decir, del líquido al gas,

la operación se conoce como desorción.

Muchos procesos industriales de absorción van acompañados de una reacción química. Aunque

el proceso general se considera heterogéneo, la reacción química es realmente homogénea, y

ocurre en la fase líquida, que es lo más común, en la fase gas o muy raramente en ambas fases

simultáneamente. Algunas veces, tanto el reactivo como el producto de la reacción son solubles

en el líquido, como en nuestro caso, en la absorción del CO2 en una solución acuosa de

monoetanolamina (MEA).

La reacción entre el soluto absorbido y un reactivo produce dos hechos favorables a la rapidez

de la absorción: el aumento de la capacidad de adsorción del líquido respecto al componente

gaseoso, y el aumento de la velocidad global del proceso.

Las instalaciones utilizadas son las columnas de absorción con un lecho fijo de relleno, o torre

empaquetada.
 FIGURA.3 COLUMNA DE ABSORCION. TORRE EMPAQUETADA

Al existir el contacto directo entre el gas y el líquido, se puede beneficiar en el enfriamiento del

gas caliente. En las torres empacadas y de aspersión en contracorriente, los fluidos están en

contacto continuo durante su trayectoria a través de la torre. Por lo tanto, en una torre empacada

las composiciones del líquido y del gas cambian continuamente con la altura del relleno. La caída

de presión para la fase gaseosa es relativamente baja en comparación con otros tipos de torres, por

lo que las torres de relleno son muy adecuadas para tratar caudales elevados de gas y en procesos

de baja presión, y proporcionan una baja retención del líquido, lo cual es importante cuando el

líquido se deteriora a altas temperaturas.

 La desorción del CO2 para su recuperación tendrá lugar en una segunda torre, que también suele

ser de relleno, en la que se aplicará calor para aumentar la temperatura de la disolución y disociar

el compuesto del gas en solución, consiguiendo invertir el proceso de transferencia de materia, de

líquido a gas.

1.8 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PROPUESTO

A continuación, pueden utilizarse varios sistemas para la recuperación del CO2 , principalmente

sistemas de filtración sobre membranas o de condensación del gas si se utilizaran membranas

poliméricas para la separación de los distintos componentes, obteniendo un gas resultante

formadas principalmente por CO2 y algunas impurezas.

La separación de los componentes de una mezcla gaseosa de dos especies de diferentes pesos

moleculares ocurre en la superficie de la membrana y se reconoce como "efecto de entrada". Lo

cierto es que las partículas más rápidas penetran a la membrana en un número mayor que las

partículas lentas, de tal forma que un enriquecimiento relativo de las moléculas lentas ocurre de

inmediato a la entrada de la membrana. Se trata, pues, de una selección por efecto cinético que

depende también del volumen de la molécula.

Por eso, serán necesarias dos membranas como mínimo para asegurar la separación de los

componentes. En la primera membrana se eliminará principalmente los gases más pesados, NOx

y 𝑆𝑂2 , (se deberá instalar un sistema de tratamiento o recuperación de los gases) y una segunda

membrana donde se separará el CO2 de los componentes de menor peso molecular.

Posteriormente el CO2 recuperado deberá ser licuado a alta presión para su posterior uso.

La alternativa es el enfriamiento y tratamiento a presión de los gases residuales para separar el

CO2 , que es fácilmente licuable.

 FIGURA 4 MENBRANA

1.9 LIMPIEZA DE ESCORIAS

La escoria fundida producida por el HF es alimentada al HELE por la gravedad a través de una

canaleta cerrada y ventilada. La reducción del contenido de Fe3O44 permite mejorar las

propiedades fisicoquímicas de la escoria optimizándose la separación y, en consecuencia, la

sedimentación de las partículas de cobre. Así se logra la separación de las dos fases fundidas

presentes: metal blanco con un contenido de cobre de 70% y escoria descartable con un contenido

de cobre de alrededor de 0.70%. Los gases generados en el HELE son captados y conducidos a un

incinerador que permite asegurar la quema total del carbón remanente no utilizado.

Posteriormente, son mezclados con aire del sistema de ventilación del horno y con los gases

secundarios de proceso. Esta mezcla es enfriada y conducida a un sistema de limpieza que permite

la recuperación de material particulado. Los gases además de limpiados son neutralizados previo

a su emisión a la atmósfera.
 1.10 REACTOR INSTANTÁNEO

FIGURA 5. REACTOR INSTANTÁNEO

Alimento: sólidos compuestos de finas partículas.

Productos: líquidos y gases.

Fuente de calor: combustión de hidrocarburos dentro del reactor, calor a partir de reacciones

químicas. Características del proceso: calor eficaz, no es necesario preparar alimento sólido,

continuo. Velocidad de procesamiento determinada: 0,1 − 0,3 𝑡 𝑚−3 ℎ−1

 PROBLEMAS DE APLICACIÓN

1. Un mineral cuya composición es 55,0% FeCuS2, 30,0% FeS2 Y 15,0% de ganga, se trata
por tostación a muerte (combustión completa del S), como indican las reacciones
siguientes:
2𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 13/2 𝑂2 → 𝐹𝑒2 𝑂3 + 2𝐶𝑢𝑂 + 4𝑆𝑂2
2𝐹𝑒𝑆2 + 11/2 𝑂2 → 𝐹𝑒2 𝑂3 + 4𝑆𝑂2

Para ello, se emplea un exceso de aire(21% 𝑂2 𝑦 79% 𝑁2) , sobre el teóricamente necesario, del

200%. Calcular, por tonelada de mineral tratado.

a. Volumen de 𝑆𝑂2 producido

b. Volumen de aire empleado.

c. Composición centecimal volumétrica de los gases que se desprenden.

d. Composición de material tostado.

P. Atómico: Cu = 63,5; O = 16; S = 32; Fe = 56

P. molecular: 𝐹𝑒𝑆2 = 𝐹𝑒𝐶𝑢𝑆2 = 183,5; 𝐹𝑒2 𝑂3 = 160; 𝐶𝑢𝑂 = 79,5

Kmoles
COMPUESTO % Kmol O2 CuO Fe2O3 SO2
FeCuS2 55 3 9,75 3,0 1,50 6,0
FeS2 30 2,5 6,88 1,25 5,0
Ganga 15
TOTAL 16,63 3,0 2,75 11

Solución:

a) 11𝐾𝑚𝑜𝑙(𝑆𝑂2 ) ∗ 22,4𝑚3 /𝐾𝑚𝑜𝑙 = 246,4𝑚3 𝑑𝑒𝑆𝑂2

b) 16,63𝐾𝑚𝑜𝑙(𝑂2 ) ∗ 22,4𝑚3 /𝐾𝑚𝑜𝑙 = 372,5𝑚3

c) (5321𝑚3 (𝑎𝑖𝑟𝑒) − 372,5𝑚3 (𝑂2 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜)) + 246,4𝑚3 (𝑆𝑂2 ) = 4948,5 + 246,4 =

5194,9

𝑚3 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠. 𝑚3 𝑑𝑒𝑂2 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑎: 372,5 ∗ 2 = 745

𝑚3 𝑑𝑒 𝑁2 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑎: 4948,5 − 745 = 4203,5

 𝑚3 𝑆𝑂2 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑐ℎ𝑖𝑚𝑒𝑛𝑒𝑎: 246,4

Luego la composición será: 4,8% 𝑆𝑂2 , 14,3% 𝑂2 𝑦 80,9% 𝑁2

d) 2,75𝐾𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐹𝑒2 𝑂3 ∗ 160𝐾𝑔/𝐾𝑚𝑜𝑙 = 440𝐾𝑔𝐹𝑒2 𝑂3

3𝐾𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑢𝑂 ∗ 79,5𝐾𝑔/𝐾𝑚𝑜𝑙 = 238,5𝐾𝑔𝐶𝑢𝑂

550𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑛𝑔𝑎

Peso total de sólidos a la salida: 828,5𝐾𝑔 53,1% 𝐹𝑒2 𝑂3 , 28,8% 𝐶𝑢𝑂 𝑦 18,1% 𝐺𝑎𝑛𝑔𝑎