¿Qué es DISPATCH?

DISPATCH es un sistema de administración minera a gran escala, que utiliza lo último en la

tecnología del Sistema de Posicionamiento Global (GPS), herramientas matemáticas,
informáticas, de comunicaciones y redes, permitiendo la interacción en tiempo real para
proporcionar asignaciones óptimas y automáticas, llevar un control tanto de la distribución
adecuada de los camiones hacia las palas y botaderos, el nivel de pisos, el posicionamiento de
las perforadoras y la definición de zonas mineralizadas. El uso conjunto de estas herramientas
posibilita la administración inteligente de los procesos productivos mineros, considerando las
prácticas y objetivos definidos por las operaciones mineras, ya que cuenta con la ubicación GPS
de los equipos, como palas y camiones en tiempo real, con lo que se puede obtener
información de las distancias y velocidades entre éstos y asignar en forma correcta la
distribución del equipo de transporte.

Los principales objetivos del Dispatch son:

 Mejorar la productividad de la operación minera.

 Controlar la operación minera.

 Mejorar los pisos de carguío.

 Disminuir la dilución y pérdida de mineral. Perforación de calidad.

 Perforación y carguío en condiciones adversas.

 Control sintomático de camiones.

 Mejorar la utilización de los equipos de apoyo.

 Sistema integrado de información.

 Control de gestión de gran nivel.

Elementos Adicionales del Sistema DISPATCH

La principal función de DISPATCH es la de proveer asignaciones óptimas para camiones de
acarreo, en forma automática. Sin embargo, el sistema provee algunos elementos adicionales
para que la mina incremente su productividad y reduzca sus gastos operacionales.

Estos elementos son, entre otros:

 Sistemas GPS para palas opcional

 Sistemas GPS para perforadoras opcional

 Sistemas GPS para tractores (dozers) opcional

 Rastreo de mantenimiento opcional

 Mezcla de materiales opcional

 Capacidad de simulación

 Monitoreo de signos vitales de maquinaria y equipo pesado

 Monitoreo de taludes/botaderos opcional

 Control de perforación opcional

 Rastreo de equipo auxiliar

 Informes extensos

Sistema de posicionamiento global (GPS)

El GPS (Global Positioning System o Sistema de posicionamiento global) es el único sistema

capaz de mostrar una posición requerida en alguna parte de la tierra. Actualmente este sistema
se utiliza en Tajo Abierto, en el trabajo de toda la flota de equipos mineros (palas, cargadores
frontales, camiones, perforadoras y equipos auxiliares). El GPS al ser asociado al software de
asignación de equipos mineros (Dispatch), permite ubicar y distribuir los equipos en la zona de
trabajo que se defina y extraer reportes de las labores que se realiza, buscando conseguir la
eficiencia, incremento en la productividad y reducción de costos. El sistema GPS está también
conectado a una red local, lo que permite que el personal de mantenimiento tenga acceso a la
información del estado mecánico-eléctrico del equipo desde el computador de su oficina, y con
ello dar una atención más rápida determinando en el momento la posición del equipo sin
perder tiempo.
El computador central provee de gráficas al despachador, para monitorear y controlar las
operaciones de la mina. Esta máquina ejecuta el software Dispatch, el cual contiene una base
de datos que describe la configuración del Tajo, los equipos, etc. optimizando las operaciones
de la mina basándose en los objetivos establecidos por la gerencia.

Componentes
1. Red de computadores SUN a. Central de respaldo de alta precisión y mantenimiento. b.
Desarrollo gráfico de topografía.

2. Equipos de comunicaciones

a. Radios.

b. Sala de control.

c. Equipos en la mina.

d. Repetidor.
3. Equipos satelitales

a. Estación fija en el repetidor y móviles en equipos mina.

b. Antenas de alta y baja precisión en equipos mina.

4. Softwares o programas computacionales

a. Aplicación de despacho en plataforma Solaris 2.6 y lenguaje forms.

b. Programas de comunicaciones.

c. Programas de GPS Glonass.

5. Sistemas de respaldo de energía y datos

a. Sistemas que resguardan la información esencial para los análisis de productividad y

eficiencia de los equipos.

6. Módulos de trabajo y aplicaciones

a. Operación de mantenimiento y administración.

7. Dispositivos satelitales en equipos de la mina.

a. Antena de recepción de la señal.

b. Pantalla de operación en cabina del equipo.

c. Fuente de poder en cada equipo minero.

Funcionamiento del Sistema de Despacho DISPATCH

El sistema de posicionamiento funciona básicamente a través de las antenas y consolas de

trabajo dispuestas en cada equipo. Mediante la interacción satelital del sistema GPS, se
mantiene una interacción en tiempo real (continua).

El GPS entrega información referida a tiempos, distancias y ubicación, tanto al operador de

cada equipo como al administrador general del sistema Dispatch.

Con esta información, se pueden asignar más eficientemente los equipos, mejorar la eficiencia
de traslados, reducir las pérdidas de tiempo y maximizar la gestión de la operación de carguío y
transporte.
La información entregada tiene un nivel de precisión tal, que permite, por ejemplo, determinar
en qué lado de la pala un camión está siendo cargado o en qué lado del botadero está
descargando un volquete. En todo caso, una precisión de hasta cinco metros es suficiente para
la mayoría de las aplicaciones del equipo móvil.

Con el posicionamiento satelital los usuarios pueden mostrar gráficamente los datos de
posicionamiento en tres diferentes formas:

 En tiempo real, mostrando las ubicaciones del equipo en el momento.

 Históricamente, como un ploteo scatter (nube de puntos)

 Como una reproducción del movimiento de equipo de una guardia completa de trabajo

Los datos de posición (datos posicionales) son recolectados a intervalos regulares durante la
guardia de operación y almacenados en una base de datos, normalmente cada 30 segundos. La
mina puede usar los datos posicionales históricos de los equipos para generar rutas del equipo
en movimiento durante un período determinado. Estas rutas tienen numerosos usos, tales
como monitoreo del avance de excavación de palas, modelos de descarga y uso de carreteras.
Debido a que cada lectura satelital es grabada, las rutas pueden servir también para asistir en
investigaciones de accidentes.

Posicionamiento Satelital en Palas

En el caso de las palas de carga, el sistema de posicionamiento satelital permite obtener
información tanto sobre la correcta ubicación del cucharón de la pala (útil para que el operador
reconozca dónde comenzar el carguío del material), como del control de gradiente del piso del
banco (importante para conocer si se logra la altura de pisos planificada o la necesidad de
utilizar equipo auxiliar para lograr la altura -cota- o nivel de pisos).

Para el posicionamiento de la pala se requiere como base la información de los límites del
polígono y del gradiente objetivo del piso del polígono, así como también del tipo y ley de
material. Esta información es enviada a la cabina de control de la flota de palas.

Posicionar correctamente el cucharón permite que el operador pueda ver en la consola

ubicada en su cabina los polígonos de minado específicos del banco en el cual se encuentra
trabajando. Durante los períodos en que no se está cargando material, el sistema continúa
tomando lecturas - de alta precisión- de la posición de la cuchara y comparando estas
posiciones con las de los polígonos. En la pantalla se resalta con otro color el polígono que se
está excavando. También, el sistema muestra los puntos de excavación exactos en cada
polígono, analizando los datos de posicionamiento satelital, los cuales son diferentes en giro,
excavación y modos de descarga.

Esto permite al operador verificar permanentemente que se estén excavando los polígonos
correctos, aun cuando sea de noche o bajo condiciones climáticas adversas (neblina espesa), y
moverse de polígono en polígono sin el requerimiento de estacas de mineral. Esto se traduce,
finalmente, en una menor dilución del mineral en los contactos (límites entre polígono) y un
conteo y mezcla más precisos de las cargas.
Para asistir en el control de la gradiente del piso del banco el sistema muestra una barra de
elevaciones en la consola del operador que indica si las orugas de la pala se encuentran por
encima o por debajo de la elevación objetivo del piso del banco, el cual debe ser representado
por cero. De esta forma, los operadores pueden controlar su propio piso sin la ayuda del
personal de topografía. Esta opción es sumamente útil cuando la pala tiene que minar en
gradientes mayores al 0%, ya sea por drenaje o por diseño de rampas.

Posicionamiento Satelital en Camiones de Extracción

En general, los receptores móviles ubicados en las palas y camiones continuamente toman
posiciones usando las señales de los satélites y las correcciones DGPS que envía el receptor
base (estación total que esta ubicada en un punto fijo en tierra).

Estas posiciones son enviadas al computador central mediante radio cada vez que los
camiones pasan por los beacons (balizas virtuales creadas en el sistema con un determinado
radio de influencia), y de esta forma el software de despacho utiliza la información para
determinar la mejor ruta de los camiones y la correcta asignación de este equipo a palas o
puntos de descarga como botaderos, pilas de lixiviación, chancadora primaria ó carguio en el
tajo.

Algunos beacons pueden configurarse como puntos de reasignación de los camiones, de tal
forma que, al pasar dichos camiones por estos puntos, el sistema reexamina la situación de los
equipos y puede reasignarlos a otra pala o botadero.
Ciclo de Acarreo típico
Daremos un ejemplo de un ciclo de acarreo, un camión llega a una pala, recibe la carga, viaja a
un punto de descarga (botadero, chancadora o depósito), descarga, y sigue en su camino hasta
llegar a otra pala
A continuación describiremos paso a paso lo que sucede durante cada etapa de una jornada de
trabajo para el ciclo de acarreo.

1 Al inicio de nuestro ejemplo, el camión llega a la pala.

2 Al acercarse a la pala, el camión entra al área de cobertura de la baliza virtual asociada con
dicha pala. Esta baliza de GPS le avisa a DISPATCH que el camión llegó a su punto asignado (la
pala).

3 Una vez que DISPATCH recibe el dato de que el camión llegó a la pala asignada, despliega un
mensaje (similar a éste) para el operador en la consola grafica de su camión:

Generalmente, transacciones de llegada muestran los niveles actuales de combustible.

Nota: Si no está activada la función de auto-llegada en la baliza de punto final de la pala (se
puede desactivar con el módulo de GPS de DISPATCH), será necesario para el operador del
camión oprimir Llegar en la Consola Grafica cuando el camión entra al área de la pala.

DISPATCH responde a la transmisión de llegada enviando el siguiente mensaje de asignación a

la Consola Grafica del camión:
5 En muchas de las minas donde se utiliza el sistema DISPATCH, hay balizas infrarrojas (IR)
instaladas a los lados de los camiones de acarreo. A cada lado de las palas, también, hay balizas
IR que apuntan hacia su cucharón. En la medida en que la pala va girando para vaciar su
cucharón en la tolva del camión, la baliza IR instalada en el camión se coloca de tal forma para
estar alineada con la baliza IR de la pala. Esto crea un enlace infrarrojo entre los equipos,
indicando el inicio del ciclo de carga, como mostramos a continuación:
Para avisarle al despachador que la secuencia ha iniciado, DISPATCH despliega una transacción
de carga y un mensaje de cálculo en la Pantalla de Transacciones, así:

La transacción de carga reporta los minutos que dura improductiva la pala entre cargas.

Los mensajes de cálculo muestran el tiempo aproximado que dura el proceso de carga

8 Cuando la pala termina de cargar el camión, el operador de la pala oprime OK en su Consola

Grafica para informarle a DISPATCH que el ciclo de carga está completo.

9 El software del computador examina la base de datos de la mina para determinar a cuál
botadero, depósito o chancadora debe enviar al camión y le envía su asignación. (DISPATCH
determina dichas asignaciones con base en el tipo de material registrado por el operador de la
pala y la disponibilidad de los puntos de descarga.)

10 Aparece una asignación parecida a ésta en el despliegue de la Consola Grafica del camión:

11 El operador del camión oprime OK en la Consola Grafica, en señal de haber recibido su

asignación de descarga.
12 Junto con la asignación, DISPATCH modifica el despliegue la Consola Grafica de la pala para
estar Listo y actualiza la cifra actual de las cargas de la pala:

Con esta acción, la pala se prepara para recibir al siguiente camión.

Nota:

Si no hay cambios en el tipo de material excavado, el operador de la pala puede cargar a los
siguientes camiones con oprimir OK al final de cada ciclo de carga. Si hay cambios en el tipo de
material excavado (por ejemplo, de estéril a mineral), el operador de la pala debe informar ésto
a DISPATCH; ésto lo hace registrando el nuevo tipo de material antes de oprimir OK al terminar
de cargar al camión

13 A partir de ese momento, DISPATCH despliega un mensaje en la Pantalla de Transacciones

con información en cuanto a la clase de material que se cargó en el camión; también aparece
una transacción para mostrar el punto de descarga al que fue enviado el camión y un mensaje
de cálculo con el tiempo aproximado que se demorará dicho camión en llegar al punto de
descarga. Además, DISPATCH incluye datos sobre la carga del camión; esta información aparece
en la columna apropiada en la parte superior de la Pantalla de Transacciones de DISPATCH.
14 Para eliminar errores relacionados con asignaciones de camiones, DISPATCH mantiene cada
asignación en la Consola Grafica mientras el camión va en camino hacia el botadero, depósito o
chancadora.

15 En ruta al punto de descarga, el camión pasa por el área de cobertura de una baliza virtual
de GPS de punto intermedio, la cual sirve para monitorear el tiempo que se demora el ciclo de
acarreo.

Si es necesario, dicha baliza puede generar una reasignación dinámica. Si el punto de descarga
al cual está asignado el camión cambia de estado y no está en servicio o tiene camiones
esperando para descargar, DISPATCH envía un mensaje de reasignación al la Consola Grafica del
camión. (Para asegurarse de que el operador haya recibido la nueva asignación, suena la
alarma de la Consola Grafica.

El operador debe responder oprimiendo el botón OK.) DISPATCH sabe cuando cambia el estado
de una Chancadora por la información ingresada por su operador en la Consola Grafica de la
chancadora.

Para que usted sepa dónde se encuentra un camión en el ciclo de acarreo, DISPATCH despliega
un mensaje de transacción de Llegada en la Pantalla de Transacciones cuando el camión pasa
por una baliza virtual de GPS de punto intermedio.
16 DISPATCH sabe cuando el camión ha llegado al punto de descarga porque recibe una
transmisión desde la baliza virtual de GPS de punto de destino final. Un mensaje similar a éste
aparece en la Consola Grafica del camión:

Además, DISPATCH despliega mensajes de llegada en la Pantalla de Transacciones, así:

17 Mientras vacía su carga, un censor a bordo del camión automáticamente detecta que la
tolva está inclinada. Esto hace que el Sistema Computarizado de Campo del camión envíe
información al computador central, avisando que ha llegado al final de la secuencia de
descarga.

18 El software del computador examina la base de datos de la mina para generar una nueva
asignación para el camión.

19 Una vez que el software haya generado la asignación, ésta aparece en la Consola Grafica del
camión, como mostramos a continuación:
20 El operador del camión responde a la asignación oprimiendo “OK”.

Nota:

En algunas minas, los operadores de camiones deben oprimir Asignar (cuando terminan la
secuencia de descarga) para solicitar una nueva asignación de DISPATCH.

21 En ese momento, DISPATCH despliega dos mensajes en la Pantalla de Transacciones; un

mensaje con la asignación para el camión (diciendo que debe ir a la pala) y otro mensaje de
cálculo (diciendo cuánto tiempo durará realizar dicha asignación)

22 En ruta a la pala asignada, el camión vacío pasa por otra baliza virtual de GPS de punto
intermedio que sirve para calcular el tiempo que se demoran los camiones en el ciclo de
acarreo y para proporcionar reasignaciones.

23 Cuando el camión pasa por dicha baliza de punto intermedio, DISPATCH reevalúa la
asignación original; posiblemente la cambiará si la pala a la cual fue asignado el camión está
Fuera de Servicio o Demorada o si están fuera de servicio los camiones previamente asignados
a una pala de mayor prioridad. Cuando el camión pasa por dicha baliza de punto intermedio,
DISPATCH despliega un mensaje en la Pantalla de Transacciones.
24 Finalmente, el camión llega a la pala, comenzando un nuevo ciclo de acarreo. Los pasos
anteriores son un ejemplo de un típico ciclo de acarreo.

Sin embargo, pocos ciclos durante el turno son realmente parecidos a este. Por ejemplo,
camiones y palas se dañan debido a fallas mecánicas o eléctricas; entran en Demora debido a
voladuras o descansos de los operadores y entran en Reserva cuando hay poco trabajo
pendiente. Si en algún momento durante el ciclo de acarreo, un camión o pala se daña o
cambia de estado (pasando a Demora, Reserva, etc.) el operador le informa a DISPATCH
oprimiendo el botón correspondiente en La Consola Grafica (y luego OK).

Esta información le permite a DISPATCH ajustar el plan actual de despachamiento, si es

necesario.
Estados operacionales del Dispatch
A continuación describiremos los estados operacionales que DISPATCH reconoce. Debe
observarse que estos estados operacionales se aplican tanto a botaderos, chancadoras,
depósitos y talleres, como a camiones, palas y equipo auxiliar.

Listo - Los equipos e instalaciones clasificados con estado de Listo son aquellos que funcionan
adecuadamente y están actualmente en uso. Por consiguiente, DISPATCH los tiene en cuenta al
hacer sus cálculos de optimización y asignación y envía los camiones Listos a palas y puntos de
descarga igualmente Listos.

Fuera de Servicio - Los equipos e instalaciones que están Fuera de Servicio, son aquellos que
no funcionan adecuadamente, ni están en uso. Por consiguiente, DISPATCH no los tiene en
cuenta para sus cálculos de optimización y asignación.

Camiones y Palas Fuera de Servicio crean excepciones, las cuales el despachador debe aceptar
o rechazar en la Pantalla de Excepciones. Cuando una pala se daña, su estado cambia a Fuera
de Servicio. Inmediata y automáticamente DISPATCH deja de asignar camiones a dicha pala y
los reasigna, a no ser que el despachador decida enviar camiones a dicha pala manualmente,
aceptando el mensaje de excepción que inevitablemente se presentará.

Cuando se daña un camión, DISPATCH inmediatamente deja de tenerlo en cuenta para las
asignaciones de acarreo de la flota, y cancela los tiempos y horarios que había calculado para
sus viajes. Camiones y palas dañados no aparecen en la pantalla de la Ruta de PL. Cuando una
chancadora está Fuera de Servicio, obviamente su capacidad de trabajo se reduce
fuertemente. Por consiguiente, DISPATCH reduce el número de camiones asignados a palas de
mineral, comenzando con las palas de menor importancia y prioridad.

Sin embargo, DISPATCH no cancela el viaje de aquellos camiones que ya están en camino a
dicha chancadora. Cuando un camión, pala o chancadora está Fuera de Servicio, el operador
puede explicar por medio de La Consola Grafica la razón específica o general del daño; esto lo
hace registrando un código numérico (generalmente de tres dígitos), correspondiente a la
razón por la cual se ha cambiado el estado del equipo. Si el operador no registra el código de la
explicación, es necesario que el despachador lo haga en la Pantalla de Excepciones.

Demora - El sistema DISPATCH tiene en cuenta a los equipos e instalaciones con estado de
Demora al efectuar sus cálculos de optimización y asignación. Algunas de las razones por las
cuales los equipos tienen estado de Demora son: porque están en mantenimiento, demoras
generadas por el operador, descansos durante la hora de almuerzo, factores del clima,
cambiando las barrenas de las perforadoras y muchas razones más.

DISPATCH no asigna camiones a palas con estado de Demora, pero los camiones en ruta a
dichas palas no serán reasignados. DISPATCH espera que un camión en Demora llegue a su
destino, pero es consciente de que no lo hará dentro del tiempo previamente calculado. Las
Demoras que se presentan en las chancadoras no afectan el flujo de los camiones. La mayoría
de códigos numéricos que explican las Demoras calculan cuánto tiempo durará dicha demora.
Por ejemplo, se espera que la Demora 013, que corresponde a una Ruta Obstruida, durará 10
minutos, mientras que el código Mover (703) de una pala, durará 8. Cuando se están
efectuando reparaciones en el campo y no se sabe cuánto tiempo se demorarán, debe
considerarse que dichos cambios de estado (a Demora) estarán resueltos en un período corto
de tiempo (por ejemplo, en media hora o menos).

DISPATCH no asigna camiones a las palas que tienen una Demora por el causal Mover. Sin
embargo, cuando se acabe la Demora, DISPATCH espera que el operador de la pala oprima Listo
en su CONSOLA GRÁFICA para continuar asignando camiones a dicha pala. Si hay suficientes
camiones operando para llegar a TODAS las palas, DISPATCH envía camiones a las palas en fase
de Mover. Camiones asignados a una pala antes de que el operador (de dicha pala) oprima
Mover en su CONSOLA GRÁFICA, no recibirán una reasignación hacia otra pala. En estos casos,
es posible que usted quiera reasignar a los camiones en forma manual, utilizando el módulo de
Despacho.

Si hay una Demora por mantenimiento que implica una larga reparación (por ejemplo, que
dure más de una hora o suficiente para asignar al operador a otro equipo) usted debe
modificar el estado del equipo de Demora Fuera de Servicio, para que DISPATCH no lo tenga en
cuenta para sus cálculos de asignación.

En la mayoría de las minas, los estados de Demora y Fuera de Servicio causan excepciones en la
Pantalla de Excepciones. Los códigos numéricos que explican estas demoras incluyen el tiempo
aproximado de duración de la demora. Ud. puede modificar esta cifra, haciendo ajustes en la
línea de Duración en la excepción de la Demora.

Por ejemplo, si usted sabe que una Demora causada por una Ruta Obstruida se va a demorar
más de 10 minutos en resolver, puede cambiar el tiempo a 30 minutos. Si lo cambia de esta
forma, está cambiando la duración para esta Demora únicamente. Para cambiar la duración de
una Demora en forma permanente y global, es necesario utilizar el módulo de Códigos.

La figura que se muestra a continuación, muestra la pantalla del Módulo de Códigos; en ella se
ven las explicaciones (causas) de las demoras junto con los respectivos códigos numéricos y el
tiempo que se espera que durará cada demora.
Cuando se vence el tiempo esperado de la duración de una Demora, DISPATCH lo comunica
mediante un mensaje informativo en la Pantalla de Transacciones, indicando cuánto tiempo
lleva el equipo o instalación en Demora. Este mensaje aparece cada dos minutos hasta que el
estado de Demora se cambia a Listo, Fuera de Servicio, Reserva o nuevamente a Demora.

Reserva - A un equipo se le asigna el estado de Reserva si no hay trabajo para dicho equipo, o si
no hay operador disponible. DISPATCH no tiene en cuenta a estos equipos para sus cálculos. (En
algunas minas no se emplea el término Reserva; se utilizan los términos Improductivo,
Repuesto, Espera y Disponible.)

El código más común para explicar Reserva es el de “No hay Operador.” Generalmente, si un
equipo que está en operación durante un turno no está programado para el siguiente turno, el
despachador le solicita al operador oprimir el botón Reserva en La Consola Grafica del equipo
al apagarlo, en el momento de finalizar su turno. Se genera una excepción cada vez que un
equipo pasa al estado de Reserva.

Cambio de Turno - En algunas minas, hay un descanso en la producción en el momento del

cambio de turno. En estas minas, cuando los operadores se salen del sistema al terminar su
turno, los estados de los equipos cambian automáticamente de Listo a Cambio de Turno.

En aquellas minas donde los cambios de turno ocurren mientras sigue activa la producción, el
equipo permanece con el estado de Listo mientras hay un cambio de operador.

DISPATCH tiene en cuenta a los equipos con estado de Cambio de Turno para sus cálculos de
optimización y asignación, anticipando el hecho de que próximamente sus operadores entrarán
al sistema. De esta forma, si un operador llega tarde a registrarse en uno de estos equipos y
oprime el botón LISTO unos minutos después de haberse iniciado el turno, DISPATCH ya lo
habrá incluido en su programa de despachamiento. De esta forma, el sistema no necesita
modificar las rutas de los camiones ni ajustar su plan de acarreo cuando un operador se
demora en registrarse.

Además de los cambios relacionados con el estado de los equipos, hay otras situaciones que
pueden afectar los ciclos de acarreo, la más común siendo errores cometidos por los
operadores.

Durante el turno, es posible que a los operadores se les olvide oprimir los botones de las
Consolas Graficas cuando sea necesario hacerlo, o que opriman el botón equivocado. En
algunos casos, los camiones pueden llegar al destino equivocado. La mayoría de errores de
operación generan excepciones, las cuales requieren de la atención o intervención del
despachador

Las asignaciones de mantenimiento y reabastecimiento de combustible también afectan a los

ciclos de acarreo. Cuando se decide eliminar la intervención del usuario en la toma de
decisiones, DISPATCH automáticamente envía a los camiones a reabastecerse de combustible y
a recibir mantenimiento cuando sea necesario hacerlo.