2.

1 CONCRETO FRESCO Y MUESTREO

Concreto fresco: Suele llamársele así a la etapa del concreto que abarca, desde
que todos los materiales, incluyendo el agua, del concreto han sido mezclados hasta
que el concreto ha sido colocado en su posición final y se ha dado el acabado
superficial y el curado inicial.

Propiedades del concreto fresco

 Trabajabilidad

Es la propiedad del concreto recién mezclado que determina la facilidad con que
puede manejarse, compactarse y recibir un buen acabado.

La trabajabilidad se ve afectada por la granulometría, la forma de la partícula y las

proporciones del agregado, el contenido de cemento, los aditivos (cuando se
emplean), así como por consistencia de la mezcla.

 Consistencia

Es la capacidad del concreto recién mezclado para fluir. En gran parte también
determina la facilidad con que el concreto puede compactarse. La consistencia del
concreto podemos medirla por medio de una prueba de revenimiento.

 Sangrado

El sangrado es una forma de segregación en la cual una parte del agua de la mezcla
tiende a elevarse a la superficie de un concreto recién colado.

 Cohesión

Propiedad del concreto que describe la facilidad o dificultad que tiene la pasta de
cemento y la mezcla con los agregados, de atraerse para mantenerse como
suspensión en el concreto, evitando así la disgregación de los materiales.

 Segregación

Separación de los materiales del concreto, provocada por falta de cohesión de la

pasta de cemento y/o de la suspensión.
 FABRICACIÓN DEL CONCRETO EN OBRA Y EN PLANTA

Concreto premezclado
Se le denomina así a aquel concreto que no es fabricado en obra, sino en una planta
estacionaria o fija, ya que es entregado listo para uso, donde el cliente lo requiera.

Dosificación

Dosificación en planta de concreto premezclado

La dosificación es el proceso de medida, por masa o por volumen, de los

ingredientes del concreto y su introducción en la mezcladora para producir un
concreto con calidad uniforme, los ingredientes se deben medir con precisión para
cada revolvedora (bachada, amasada, pastón).

La mayoría de las especificaciones requieren que la dosificación sea por masa y no

por volumen. El agua y los aditivos líquidos se pueden medir con precisión tanto por
volumen como también por masa.

Las especificaciones normalmente requieren que los materiales se midan para

revolturas (bachadas, pastón) individuales con la siguiente precisión:

Material cementante ±1%, agregados ±2%, agua ±1%y aditivos ±3%.

Los equipos deben ser capaces de medir las cantidades con esas tolerancias para
la menor cantidad de mezcla utilizada, bien como para mezclas mayores. Se deben
verificar periódicamente la precisión de las escalas y los equipos de mezclado y se
deben hacer los ajustes, si es necesario.

Los aditivos químicos líquidos se deben adicionar a la mezcla en soluciones

acuosas. El volumen del líquido, si es significante, se debe substraer de la cantidad
de agua de la mezcla de la revoltura. Los aditivos que no se pueden adicionar a la
mezcla en solución, se los puede dosificar por masa o por volumen, de acuerdo con
las recomendaciones del fabricante. Se deben verificar los surtidores de aditivos
frecuentemente, pues errores en su dosificación, principalmente en el caso de
sobredosis, pueden crear problemas serios tanto en el concreto fresco como en el
endurecido.

Dosificación en obra

En la mayoría de las obras, se utiliza un silo portátil para cemento, que, al recibir un
buen cuidado, no presenta problema alguno para que en cada mezcla entre la
cantidad correcta de cemento.

Cuando se usa cemento en bolsas, el peso de la arena y del agregado debe

ajustarse de acuerdo con un número entero de bolsas de cemento para cada
mezcla; tratar de aproximar a ½ o ¼ de bolsa, conduce a grandes errores y, por lo
tanto, a diferencias entre una y otra mezcla.

Conviene que los agregados se almacenen separadamente en pilas detrás de la

revolvedora, con ayuda de divisiones resistentes entre los diversos diámetros; si
estos se mezclan nunca se lograran dosificaciones correctas.

Mezclado

Todo concreto se debe mezclar completamente hasta que tenga una apariencia
uniforme, con todos sus ingredientes igualmente distribuidos. Las mezcladoras no
se deben cargar más que su capacidad y se deben operar en la velocidad de
mezclado recomendada por el fabricante. Se puede aumentar la producción con el
uso de mezcladores mayores o mezcladores adicionales, pero no a través del
aumento de la velocidad del mezclado o de la sobrecarga del equipo con el cual se
cuenta. Si las palas (aspas o paletas) de la mezcladora se desgastan o se recubren
con concreto endurecido, el mezclado va a ser menos eficiente. Estas condiciones
se deben corregir.

Si el concreto fue adecuadamente mezclado, las muestras tomadas de diferentes

porciones de la mezcla van a tener esencialmente la misma masa volumétrica,
contenido de aire, revenimiento y contenido del agregado grueso.
Transporte

El transporte del concreto es parte esencial en el proceso de construcción de una

obra, y con demasiada frecuencia no se presta suficiente atención ni a la elección
del método, ni a su empleo en la obra. Si se le da al equipo un uso descuidado o
inapropiado, se afectaría la calidad del concreto y, consecuentemente, su eficacia y
productividad.

El sistema que se esté utilizando en una construcción, las características de la

misma y la localización física determinarán la forma de traslado del concreto,
pudiéndose recurrir a métodos y equipos diversos tales como, camión revolvedor o
en su caso carretillas cuando el concreto es mezclado en obra.

El método de transportación que se emplee deberá asegurar la entrega eficiente del

concreto entregar eficientemente el concreto en el punto de colocación, sin alterar
significativamente las propiedades deseadas con respecto a la relación
agua/cemento, revenimiento, contenido de aire y homogeneidad.

Cada método de transportación tiene ventajas bajo condiciones particulares tales

como: ingredientes y proporciones de la mezcla, tipo y accesibilidad de colocación,
capacidad de entrega requerida, localización de la planta de dosificación,
condiciones ambientales y entre otros.

Los factores importantes que afectan al concreto fresco durante el transporte del
mismo incluyen:

1. Distancia y/o tiempo de la planta respecto a la obra a la cual se suministra el

concreto.

2. Condición del camión revolvedor (tambor limpio, sin costras; helicoides o

paletas en buen estado. Los colores claros reflejan el calor de la radiación
solar, los oscuros lo absorben).

3. Velocidad de agitación y número total de vueltas del trompo (Uniformidad).

 4. Tiempo total transcurrido, desde que entraron en contacto el agua y el
cemento en la planta. Las propiedades del concreto fresco varían con el
tiempo transcurrido, principalmente por: Hidratación del cemento y
Temperatura y condiciones ambientales.

Colocación

La colocación del concreto se efectúa por medio de: tolvas, conductos o tubos de
caída, bandas transportadoras. Al elegir el equipo de colocación a emplear, se debe
considerar su capacidad para colocar el concreto en el sitio correcto de manera
económica y sin alterar su calidad.

La selección del equipo es influenciada por el método de producción del concreto.

Ciertos tipos de equipo, tales como cubetas, tolvas, carretillas etc., serán mejores
para la producción intermitente mientras que otros equipos, como bandas
transportadoras y bombas, son más apropiados para producción continua.

Colocación del concreto a tiro directo

Factores que deben cuidarse del concreto fresco en colados a tiro directo:

 Adecuada preparación del tramo, incluyendo accesos e iluminación.

 Altura de caída.

 Evitar al máximo el traspaleo.

 Distribuir cuidadosamente el concreto en las zonas que tienen más acero de

refuerzo, buscando no segregar al concreto.
Carretillas manuales

Este equipo también puede emplearse como medio de transporte para el concreto
a distancias cortas, pero éste a su vez también es empleado para colocarlo.

Las carretillas deben correr sobre vías lisas y rígidas apoyadas independientemente
y bien colocadas sobre el acero de refuerzo. El concreto transportado por estas
vías tiende a segregarse durante el movimiento.

El entarimado debe juntarse a tope en vez de traslaparse, para mantener una

superficie lisa y evitar así la separación de los materiales del concreto durante el
tránsito.

Colocación del concreto bombeado

Cuando la descarga del concreto es mediante Bombeo, debe tomarse en cuenta:

 Estado satisfactorio de la bomba

 Malla sobre tolva

 Limpieza y buen estado de la tubería

 Diseño de reducciones y codos

Una de las principales ventajas del bombeo, es que el concreto puede ser
desplazado tanto horizontal como verticalmente, empleando un solo medio de
transporte desde la mezcladora hasta el lugar de colado.

La mayoría de las bombas pueden colocar el concreto a más de 60 metros

verticalmente, o más de 300 metros horizontalmente (o bien distancias menores
cuando se transporta vertical y horizontalmente).
A continuación se enumeran algunos de los procedimientos recomendables para
garantizar la eficacia del empleo de una bomba en la obra.

1. Es preciso cerciorarse de que existe un acceso cómodo para la bomba móvil

y para las ollas de concreto premezclado, así como de que los camiones
puedan dar vuelta y retroceder hasta la tolva de la bomba.

2. Si el concreto va a ser entregado en ollas de premezclado, debe haber

espacio suficiente para que puedan descargar dos ollas al mismo tiempo en
la tolva de la bomba, de manera que cuando una termine, la otra pueda
comenzar, manteniendo así un flujo continuo de concreto.

3. Se tendrá que preparar un área razonablemente firme, tanto para la bomba

como para las ollas.

4. La bomba o bombas deberán situarse de manera que las tuberías queden lo

más cortas y rectas posibles.

5. Debe tenerse disponible un suministro constante de agua para la limpieza

además de disponer del drenaje apropiado.

6. Si los camiones que entregan el concreto van a ser lavados en la obra, se

tratará de destinar un área aparte para realizar esta operación.

7. Debe tenerse disponible suficiente cemento para sellar la tubería: alrededor

de un saco por cada 20 metros de tubería.

8. Es preciso cerciorarse de que la velocidad de bombeo sea compatible tanto

con la velocidad de entrega como con la velocidad a que puede operar la
 cuadrilla de colado; a veces es posible lograr un mayor rendimiento
aumentando el número de hombres en la cuadrilla de colado e incluyendo
más vibradores y llamas cuando esto sea posible.

9. Debe haber una persona experimentada que maneje la manguera flexible por
el extremo del colado; si no hay una persona con experiencia, el operador de
la bomba puede instruir a alguien.

10. Siempre que sea posible, el colado debe comenzar en el punto mas distante
de la bomba, trabajando hacia ella y retirando uno o dos tramos de tubería,
conforme sea necesario.
Métodos manuales de compactación

Debido a la acción de la gravedad sobre el concreto se logra cierta compactación al

depositarlo en la cimbra. Esto se observa especialmente en mezclas fluidas, para
las que se requiere muy poco esfuerzo de compactación adicional (varillado ligero).
Sin embargo, la calidad de estos concretos es bastante pobre debido a su elevado
contenido de agua, y no es aceptable para muchas clases de construcción.

Las mezclas plásticas pueden compactarse mediante varillado (insertando una

varilla de apisonamiento u otra herramienta adecuada dentro del concreto), o bien
apisonándolas con el pie. En ocasiones se aplica el paleado para mejorar las
superficies en contacto con las cimbras; esto es, se inserta y se saca repetidas
veces una herramienta plana, similar a una pala, en sitios adyacentes a la cimbra,
apartando de esta las partículas gruesas y ayudando a que las burbujas de aire
suban a la superficie.

Para compactar mezclas rígidas puede aplicarse el apisonado manual, que consiste
en que el concreto se cuela en capas delgadas, y se apisona con cuidado cada
capa, este es un método de compactación efectivo, pero es laborioso y costoso.

Métodos mecánicos de compactación: Vibrado

Cuando una mezcla de concreto es vibrada, se "fluidifica" y se reduce la fricción

interna entre las partículas de agregados, haciendo que las partículas se aprieten
más una con otra. Esta fluidificación hace que el aire atrapado surja a la superficie,
y que el concreto se compacte.

Con una mezcla cohesiva y apropiadamente diseñada, se minimizan la segregación

y el sangrado. En una mezcla excesivamente húmeda, los trozos grandes de
agregado pueden asentarse durante la compactación, dando como resultado una
capa débil de lechada en la superficie; cuando esto ocurre, la lechada debe ser
retirada. Por lo tanto, es redituable verificar que la mezcla esté correctamente
dosificada desde el principio.

La vibración se puede producir por varios procedimientos:

 Vibrado interno, por medio de vibraciones de inmersión.

 Vibrado externo

- Vibradores en contacto con el encofrado

- Reglas vibratorias

El vibrado del concreto por cualquiera de estos métodos permite alcanzar una mayor
compactación del material que la que se lograría con cualquier procedimiento
manual.

Vibradores de inmersión.

Es el proceso más utilizado. Se lleva a cabo introduciendo en la masa un vibrador,

que consiste en un tubo, de diámetro externo variado entre los 4 cm y los 10 cm,
dentro del cual una masa excéntrica gira alrededor de un eje (Figura 3.2.10.). La
masa es movida por medio de un motor eléctrico y su acción genera un movimiento
oscilatorio, de cierta amplitud y frecuencia, que se transmite a la masa de concreto.
 Fig. 3.2.10.- vibrador de inmersión
La vibración que recibe el concreto hace que su masa, inicialmente en estado
semiplástico, reduzca su fricción interna como resultado de la licuefacción
tixotrópica del mortero. En ese nuevo estado semilíquido el material se desplaza y
ocupa todos los espacios del encofrado, mejorando su densidad al ir eliminando los
vacíos existentes entre los agregados, o en el seno de la masa, en forma de aire
atrapado. En un momento de este proceso, que es relativamente rápido, se produce
un flujo de agua y cemento hacia la superficie, que adquiere una apariencia acuosa
y abrillantada. Ese momento se toma como indicación práctica de que la masa logró
la densificación esperada en esa zona, y se debe proceder a extraer el vibrador
lentamente del lugar, y trasladarlo a la zona contigua.

De acuerdo al tamaño y característica del vibrador interno y a las condiciones de

plasticidad del concreto, su zona de influencia es mayor o menor. Cuanto más seco
y áspero el material, menor la zona de influencia. Si se ha seleccionado un vibrador
pequeño para las condiciones del caso, se necesitará más tiempo para lograr la
compactación, pero si, por el contrario, el vibrador resultara grande, se corre peligro
de producir segregación o de dañar los encofrados.

El vibrador deberá insertarse en posición vertical dentro de la capa recién vaciada,

en puntos formando una cuadricula hipotética, separados entre sí como una y media
vez el radio de acción del vibrador, lo cual genera, en las áreas perimetrales de esas
zonas de influencia, una doble vibración.
Entre los tipos de vibradores internos existen dos tipos básico de atizadores
vibradores:

1. los que tienen en la cabeza solamente el mecanismo de vibración, el cual

opera mediante una flecha flexible, activada ya sea por un motor de gasolina
o Diesel, uno eléctrico o uno neumático. Este tipo es el más común y tienen
la ventaja de que es fácilmente portátil con todo y motor.

2. los que tienen tanto el motor como el mecanismo de vibración en la cabeza.

Los vibradores de motor en la cabeza pueden ser eléctricos o neumáticos.
Los que operan eléctricamente requieren una intensidad de corriente
especial (frecuencia de 200 ciclos por segundos) y no deben conectarse
directamente a la toma de corriente. El voltaje, la frecuencia y las fases deben
verificarse constantemente.

En cuanto concierne a la efectividad de los atizadores, hay poca diferencia entre

estos dos tipos. La elección se hace, por lo general, con base en otras razones,
como la disponibilidad, facilidad de transporte o disponibilidad del suministro
adecuado de electricidad o aire comprimido.

Vibradores externos

En este procedimiento, el equipo vibrante se coloca sobre una o varias caras del
molde o encofrado que, en esa forma, recibe directamente las ondas y la transmite
a la masa de concreto. Su campo de acción más frecuente es en la prefabricación
donde, en general se emplean concretos de resistencias secas. Ante la vibración
del encofrado, que debe ser metálico, fundamentalmente, la masa de concreto
responde en función de su granulometría y de la cantidad de agua que contenga. El
mortero acepta los pequeños movimientos de acomodo de los granos gruesos, pero
restringe los desplazamientos excesivos.
El vibrador externo o de abrazadera consta de un motor eléctrico y un elemento no
balanceado. Se fija en la cimbra para que las vibraciones sean transmitidas al
concreto a través de ella. Aunque se emplea principalmente en trabajos de concreto
precolado, a veces es necesario en construcciones comunes, cuando no es posible
insertar un atizador, como en el caso de secciones muy esbeltas o con demasiado
acero de refuerzo.

Estos vibradores compactan solamente concreto en secciones de menos de 300

mm de espesor.

La efectividad de este procedimiento de vibración depende de la aceleración que

sea capaza de transmitir el encofrado a la masa de concreto. En general, los
vibradores externos se colocan con una separación entre 1,5 m y 2,5 m.

Reglas vibratorias

Para ciertos tipos de obras, especialmente pavimentos, se suele emplear el sistema

de vibrado por circulación de reglas vibratorias (Figura 3.2.13.), que al deslizarse al
ras de la superficie, transmiten el movimiento al resto de la masa y generan los
efectos beneficiosos del escape del aire y de la densificación. Puede transmitir su
acción a capas de hasta 20 cm de espesor. Las reglas vibratorias deben correr
apoyadas sobre rieles y no apoyadas directamente sobre la masa blanda. El manejo
de los equipos requiere la pericia de los operarios, pero la eficacia del sistema ha
sido demostrada en los miles de kilómetros de vías y autopistas de concreto
construida en Europa y los Estados Unidos.

Fig.3.2.13.- Reglas vibratorias para concreto

 PROCEDIMIENTO DE MUESTREO

El proceso para probar el concreto fresco en la obra comienza con los

procedimientos para obtener y preparar la muestra de concreto que será probado.

La ASTM C 172 señala los procedimientos normalizados para obtener una muestra
representativa de una carga de concreto en varios tipos de equipos de mezclado
y/o agitación. Además, la norma señala los límites de tiempo específicos respecto
a cuándo deben empezar las pruebas para determinar el revenimiento y el contenido
de aire y para iniciar el moldeo de los especímenes para pruebas.

Con frecuencia se observa el mal hábito de los técnicos al obtener la muestra de

concreto tan rápido como éste llega al sitio de la obra, dando como resultado que
se haga el muestreo de la primera porción de la descarga de la mezcla. Esta práctica
es una violación a las especificaciones según las cuales el concreto se está
suministrando (ACI 301, ACI 318 y ASTM C 94), y puede dar como resultado una
muestra no representativa del concreto.

Para asegurar la precisión en las pruebas del concreto fresco se deben tomar todas
las precauciones para obtener una muestra de concreto verdaderamente
representativa del total de la mezcla y luego proteger esa muestra de los efectos
dañinos de la evaporación y la contaminación.

La prueba solo puede ser tan precisa como lo sea la muestra. A continuación
presentamos un resumen de los pasos que intervienen en el muestreo del concreto
recién mezclado.

Método para obtener una muestra representativa

1. Tómese una porción de la mezcla de 2 o más intervalos regularmente

espaciados, durante la descarga de la parte media de la carga.
2. obténgase cada porción haciendo pasar un receptáculo a través de toda la
corriente de descarga, o desviando toda la mezcla hacia un recipiente.
3. Llévense las muestras completas hasta el lugar donde se van a moldear las
muestras de prueba.
 4. Compóngase las muestras para formar una sola muestra, con el fin de
asegurar la uniformidad y protegerse del sol y del viento mientras se están
realizando las pruebas.
5. El tiempo requerido para tomar la muestra y usarla no debe de exceder los
15 min.
6. Téngase cuidado en no restringir el flujo del concreto del recipiente o unidad
de transporte revolvedoras, de modo que se cause segregación.
7. El tamaño mínimo de la muestra empleada para pruebas de resistencia
deberá ser de 28 litros.

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

Parámetros y tolerancias que debe cumplir el concreto hidráulico industrializado

según norma: NMX-C-155-ONNCCE-2004

Tabla 3.2.- Parámetros que debe cumplir el concreto en estado fresco.

En el caso de climas fríos, el consumidor debe procurar mantener la

Temperatura del temperatura del concreto arriba de los límites indicados
concreto fresco en 1) Dimensión de la sección, en
2) Temperatura mínima del concreto
climas extremosos mm
Menos de 300 13
300 a 900 10
901 a 1 800 7
Mayor que 1 800 5
Revenimiento nominal (mm) Tolerancia (mm)
menor de 50 ± 15
Revenimiento
de 50 a 100 ± 25
mayor de 100 ± 35

Masa unitaria El concreto debe tener una masa unitaria entre 1 800 kg/m3 y 2 400 kg/m3
 Cantidad de aire recomendado, total en
Tamaño máximo nominal del %, según tipo de exposición
agregado (mm) Ligera Moderada Severa
75 1.5 3.5 4.5
50 2.0 4.0 5.0
Aire incluido
40 2.5 4.5 5.5
25 3.0 4.5 6.0
20 3.5 5.0 6.0
13 4.0 5.5 7.0
10 4.5 6.0 7.5
 2.2 PRUEBAS AL CONCRETO MEZCLADO FRESCO
Pruebas realizadas al concreto fresco

1. Método de ensaye estándar para la medición de temperatura del concreto

recién mezclado con cemento. (NMX-C-435 ASTM C 1064)

2. Método de ensaye estándar para la determinación del revenimiento en el

concreto a base de cemento. (NMX-C-156-ONNCCE)

3. Método de ensaye estándar, el contenido de aire del concreto recién

mezclado. (NMX-C-175)

4. Método de ensaye estándar para determinar el peso unitario.

Medición de la temperatura del concreto

Insertando un termómetro de vástago en la masa de concreto fresco, se determina

la temperatura que alcanza. Las reacciones químicas entre el agua y el cemento
generan calor. A mayor cantidad de cemento se produce mayor cantidad
de calor.

Como medida opcional se puede especificar, la temperatura dentro de ciertos límites

para condiciones especiales, y debe ser medida a través de una muestra
representativa obtenida de acuerdo a la norma NMX C-161 ONNCCE “muestreo del
concreto fresco”.

Este requisito por parte del productor podrá establecerse mediante previo convenio
especial.

Se considerará adecuado el volumen de concreto representado por la muestra si

tiene una temperatura de ±2ºC del valor especificado.

La temperatura debe medirse dentro de los 5 minutos siguientes a la toma de la

muestra, según NMX-C-435 ASTM C 1064. La temperatura del concreto en el
momento de su elaboración y colocación debe ser la más baja posible de común
acuerdo entre el productor y el consumidor. No es conveniente colocar concreto a
una temperatura mayor de 311°K (38°C).Si se enfrían los materiales y/o el agua, no
es conveniente que la temperatura del concreto descienda a menos de 283°K
(10ºC).

Fig. 3.3.1.- termómetro de vástago

Prueba de revenimiento del concreto

El revenimiento es una medida de la fluidez que tiene el concreto y es determinada

por medio del cono de revenimiento.

Fig. 3.3.2.- Herramientas para realizar la prueba de revenimiento.

La trabajabilidad debe ser juzgada con base a la medida del revenimiento,

considerando las tolerancias señaladas en las especificaciones.

La muestra y la prueba deben realizarse de acuerdo con la norma NMX-C-156-

ONNCCE “determinación del revenimiento del concreto fresco”.
 Fig. 3.3.3.- Medición del revenimiento
Contenido de aire en el concreto

La determinación del concreto de aire incluido de una muestra representativa,

tomada en el punto de descarga de la unidad revolvedora, se hará de acuerdo con
la norma NMX C-157 “determinación del contenido de aire del concreto fresco por
el método de presión”.

Fig. 3.3.4.- Contenido de aire, método de presión

El contenido de aire fijado depende del tamaño del agregado grueso y su rango
típico es de un 4 a un 6% del volumen de concreto. La tolerancia del contenido de
aire en la entrega es de ±1.5%. Al proveedor del concreto le es permitido hacer un
ajuste del contenido de aire en el sitio de la obra, cuando el valor ensayado está por
debajo de la cantidad requerida.

Masa unitaria (peso volumétrico)

Término utilizado para indicar la cantidad de concreto bien compactado que cabe
en un recipiente de volumen conocido. Esta prueba se utiliza para determinar el
volumen de concreto que lleva una olla.
2.3 PRUEBAS AL CONCRETO EN ESTADO ENDURECIDO

CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Fraguado del concreto

Una vez que el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química
que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla; mientras exista agua en
contacto con el cemento, progresa el endurecimiento del concreto. Antes de su total
endurecimiento, la mezcla experimenta dos etapas dentro de su proceso general
que son: el fraguado inicial y el fraguado final. El primero corresponde cuando la
mezcla pierde su plasticidad volviéndose difícilmente trabajable. Conforme la
mezcla continua endureciendo, esta llegará a su segunda etapa alcanzando una
dureza tan apreciable que la mezcla entra ya en su fraguado final. Concreto
endurecido: es aquel que tras el proceso de hidratación ha pasado del estado
plástico al estado rígido.

Estado endurecido

Después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y endurece.

Las propiedades del concreto endurecido son resistencia y durabilidad el concreto
endurecido no tendrá huellas de pisadas si se camina sobre él.

Resistencia y durabilidad

El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable. Es denso,

razonablemente impermeable al agua, capaz de resistir cambios de temperatura,
así como también resistir desgaste por interperismo. La resistencia y la durabilidad
son afectadas por la densidad del concreto. El concreto más denso es más
impermeable al agua. La durabilidad del concreto se incrementa con la resistencia.
La resistencia del concreto en el estado endurecido generalmente se mide por la
resistencia a la compresión usando la prueba de resistencia a la compresión.

La resistencia y la durabilidad son afectadas por:

 La compactación. Significa remover el aire del concreto. La compactación

apropiada da como resultado concreto con una densidad incrementada que
es más resistente y más durable.
 Curado. Curar el concreto significa mantener húmedo el concreto por un
periodo de tiempo, para permitir que alcance la resistencia máxima. Un
mayor tiempo de curado dará un concreto más durable.
 Clima. Un clima más caluroso hará que el concreto tenga un mayor
resistencia temprana

PRUEBAS AL CONCRETO

CLASIFICACIÓN SEGÚN SU NATURALEZA:

1. Destructivas:

Determinan la resistencia mediante la rotura de probetas o piezas de concreto. Las

pruebas destructivas que comúnmente se utilizan son: Prueba a la compresión
simple, prueba de flexión, prueba de tensión.

2. No destructivas:

Determinan la calidad sin destruir la estructura.

Las pruebas no destructivas más comunes tenemos; prueba del martillo de rebote
(esclerómetro), prueba de resistencia a la penetración (pistola de windsor), prueba
de pulso ultrasónico, pruebas dinámicas o de vibración y prueba de extracción de
corazones, esta última algunos autores la consideran como prueba semidestructiva.

PROCEDIMIENTO DE MUESTREO

1. DESTRUCTIVAS
  Prueba de compresión

(ASTM C-39)

Para una prueba de resistencia se necesitan preparar como mínimo dos cilindros
estándar de una muestra de concreto.

Muestreo

Para que el muestreo sea representativo deberemos tomar porciones de diferentes

puntos de la mezcla a muestrear. La muestra deberá ser transportada al lugar donde
se van a preparar los cilindros y luego se volverá a mezclar con una pala para
asegurar su uniformidad.

Moldes

Los moldes para poder colar los especímenes

cilíndricos para pruebas de resistencia a la compresión
deberán estar construidos a base de materiales no
absorbentes y ser lo suficientemente rígidos para no
deformarse. Además deberán ser impermeables.

Elaboración de los especímenes

Los moldes deberán colocarse sobre una base lisa y

rígida, metálica de preferencia, para lograr que la base del cilindro de concreto sea
tersa y evitar que se obtenga una superficie curva. El concreto se deberá compactar
perfectamente dentro del molde cilíndrico. La mejor forma para lograr esto es
colocando la muestra de concreto en el molde en tres capas del mismo volumen
aproximadamente. Esto debe hacerse con un cucharón, de tal manera que se logre
una distribución uniforme. Cada capa deberá varillarse con 25 golpes con una varilla
de 5/8” y punta en forma de bala. Los golpes se deberán distribuir uniformemente
en toda la sección transversal del molde e introducir la varilla hasta apenas penetrar
la capa inferior 2 cm. El varillado no deberá abollar ni deformar la placa metálica del
fondo.
Curado de los especímenes de prueba

Se deberán curar a una temperatura de 16 a17 ºC durante 24 horas en el sitio de la

obra. Posteriormente se transportarán al laboratorio, se extraerán de los moldes y
se almacenarán en condiciones controladas de laboratorio a una temperatura de 23
± 2ºC y humedad relativa de mínimo el 95%.

Cabeceo de especímenes

Los especímenes deben tener sus bases superior e inferior planas con una
tolerancia de 0.05 mm y a escuadra con el eje del cilindro.

Generalmente se requiere del cabeceo para cumplir con esta tolerancia. Este se
lleva acabo con una pasta de cemento o con mezclas de azufre con material
granular fino.

Procedimiento

1. Antes de colocar el espécimen en la máquina de ensaye, deberá comprobarse la

total limpieza de las superficies de las placas que deberán estar en contacto con las
cabezas del espécimen.

2. El eje del espécimen estará perfectamente alineado con el centro de aplicación

de la carga de la máquina de ensaye.

3. Se comenzará a aplicar una carga en forma continua y sin impacto. La velocidad

de aplicación de la carga deberá mantenerse dentro del intervalo de 1.5 a 3.5
kg/cm2/seg. Durante la aplicación de la primera mitad de la carga total podrá
permitirse una velocidad ligeramente mayor, pero no deberán hacerse ajustes en
los controles de la máquina de prueba cuando el espécimen comienza a deformarse
rápidamente, inmediatamente antes de la falla.

4. La carga deberá aplicarse hasta que el espécimen haya fallado, registrándose la

carga máxima soportada. También debe anotarse el tipo de falla y la apariencia del
concreto en las zonas de falla.
5. La resistencia a compresión del espécimen deberá calcularse dividiendo la carga
máxima soportada durante la prueba, en kilogramos, entre el área promedio de la
sección transversal, en cm2. El resultado deberá aproximarse a 1.0 kg/cm2.

 Prueba de flexión

(ASTM C-78)

Esta prueba se usa para determinar la resistencia a la flexión del concreto,

empleando una viga simplemente apoyada con carga en los tercios del claro.

Procedimiento

El espécimen de ensaye será girado sobre uno de sus lados, respecto a la posición
en que fue colado, y centrado sobre los apoyos. Los dispositivos de aplicación de
carga se pondrán en contacto con la superficie del espécimen en los tercios del
claro entre los apoyos. Si no se logra un contacto completo entre el espécimen, los
dispositivos de aplicación de la carga y los apoyos, las superficies de contacto serán
cabeceadas, pulidas o calzadas con tiras de piel en todo el ancho de los
especímenes. La carga se aplicará rápidamente hasta alcanzar el 50%,
aproximadamente, del valor de ruptura. Después, la velocidad de aplicación será
uniforme de tal manera que los incrementos del esfuerzo en las fibras extremas del
espécimen no excedan de 10kg/cm2 por minuto. Después del ensaye se medirá en
la sección de falla el ancho y el peralte promedio del espécimen aproximando las
lecturas al milímetro.

 PRUEBA DE TENSIÓN

El concreto se caracteriza por tener

una excelente resistencia a la
compresión, sin embargo su
capacidad a la tensión es tan baja
que se le desprecia para propósitos
estructurales, ni para diseño de
estructuras normales. La poca
capacidad del concreto a la tensión
le ayuda a disminuir los agrietamientos que se pueden producir por la influencia de
tensiones inducidas por restricciones estructurales, cambios volumétricos u otros
fenómenos, generalmente el valor de la capacidad a la tensión se encuentra
alrededor del 9% de la capacidad a compresión en concretos de peso y resistencia
normal. Sin embargo, la tensión tiene importancia en el agrietamiento del concreto
debido a la restricción de la contracción inducida por el secado o por disminución
de la temperatura.

Los concretos preparados con agregados livianos se encogen considerablemente

más que los normales y por lo tanto la resistencia a la tensión puede ser tenida en
cuenta en el diseño de la estructura correspondiente. La capacidad a tensión no se
obtiene probando al material en tensión directa, debido a las dificultades para
montar las muestras y la incertidumbre que existen sobre los esfuerzos secundarios
inducidos por los implementos que sujetan a las muestras y se acostumbra a
obtenerlo en forma indirecta con pruebas como la Prueba Brasileña, “Tensión por
Compresión Diametral”. Para evitar este problema existe un método indirecto, en el
cual la resistencia a la tensión se determina cargando a compresión el cilindro
estándar de 15cm de diámetro por 30cm de longitud a lo largo de 2 líneas axiales
diametralmente opuestas.

En caso de no poderse realizar el ensayo, la resistencia a la tensión puede tomarse

aproximadamente como el 10% de la resistencia a la compresión.

2. NO DESTRUCTIVAS
 Método del esclerómetro.

El esclerómetro o martillo de Schmidt, es en esencia, un medidor de la dureza de la

superficie que constituye un medio rápido y simple para revisar la uniformidad del
concreto. Mide el rebote de un émbolo cargado con un resorte después de haber
golpeado una superficie plana de concreto. La lectura del número de rebote da una
indicación de la resistencia a compresión del concreto. Los resultados de la prueba
con esclerómetro (ASTM C-805) se ven afectados por la lisura de la superficie, el
tamaño, forma y rigidez del espécimen; la edad y condición de humedad del
concreto; el tipo de agregado grueso; y la carbonatación de la superficie del
concreto. Cuando se reconocen estas limitaciones y el esclerómetro se calibra para
los materiales particulares que se utilicen en el concreto, entonces este instrumento
puede ser útil para determinar la resistencia a la compresión relativa y la uniformidad
del concreto en la estructura.

 Método de penetración.

El sondeo Windsor (ASTM C-803), como el esclerómetro, es básicamente un

probador de dureza que brinda un medio rápido para determinar la resistencia
relativa del concreto. El equipo consiste de una pistola accionada con pólvora que
clava una sonda de aleación acerada (aguja) dentro del concreto. Se mide la
longitud expuesta de la sonda y se relaciona con la resistencia a compresión del
concreto por medio de una tabla de calibración. Tanto el esclerómetro como el
sondeo de penetración dañan la superficie del concreto en cierto grado. El
esclerómetro produce una pequeña muesca sobre la superficie; y el sondeo de
penetración deja un agujero pequeño y puede causar agrietamientos leves.

 Pruebas dinámicas o de vibración.

Una prueba dinámica o de vibración (velocidad de pulso) (ASTM C-597) se basa en

el principio de que la velocidad del sonido en un sólido se puede medir: 1)
determinando la frecuencia resonante de un espécimen o 2) registrando el tiempo
de recorrido de pulsos cortos de vibración a través de una muestra. Las velocidades
elevadas indican que el concreto es de buena calidad, y las velocidades bajas
indican lo contrario.
  Prueba de pulso ultrasónico

El método del ensayo de ultrasonido se fundamenta en el análisis de pulsos

ultrasónicos que se propagan por los materiales. En la mayoría de las veces, se usa
un transductor para la emisión del pulso y otro para la recepción del pulso después
de su propagación en el material. A partir de la medida del tiempo de recorrido que
la onda lleva para atravesar el material y de la evaluación de la velocidad de
propagación correspondiente se puede obtener información sobre la calidad, la
composición de su trazo y, en algunas condiciones, el cargamento al que está
sometido (en estos dos últimos casos, hasta el presente, solamente en condiciones
de laboratorio controladas).

El estudio de los materiales usando este ensayo es posible debido al hecho de que
los parámetros que generalmente interfieren en la velocidad de propagación de la
onda acústica, dependen de la densidad y de las propiedades elásticas del material
y casi nada de su geometría, como puede ser visto en: Dónde: V = velocidad da
onda; X = distancia entre los transductores (emisor y receptor de la señal); T =
tiempo de recorrido de la onda (µs). No existe una relación estándar entre la
resistencia y la velocidad de propagación, sino que hay que establecer la correlación
adaptada a cada uno de los casos. Este método, no destructivo, es económico y
sencillo, y tiene la ventaja respecto al esclerómetro, que la medida afecta a la masa
de hormigón. Aparte de las aplicaciones comentadas para el esclerómetro, el
ultrasonido se utiliza también para detectar discontinuidades internas, tanto en la
calidad de los materiales como en el caso de grietas, fisuras y coqueras. Afectan a
la lectura de la velocidad de impulso ultrasónico:

 Las fisuras perpendiculares a la línea de propagación

 La presencia de armaduras
 El grado de humedad
 El tamaño de los áridos (tamaño máximo 20 mm),
 El contacto entre los transductores y el hormigón
 La distancia entre transductores
De todos los factores que afectan al resultado del ensayo, tiene especial interés la
edad del hormigón. Parece que la velocidad de propagación se ve poco alterada a
partir de los 28 días y, por tanto, la estimación de la resistencia se hace más
imprecisa con el tiempo.

 Pruebas de corazones (ASTM C-42).

Los corazones de concreto son núcleos cilíndricos que se extraen haciendo una
perforación en la masa de concreto con una broca cilíndrica de pared delgada; por
medio de un equipo rotatorio como especie de un taladro al cual se le adapta la
broca con corona de diamante, carburo de silicio u otro material similar; debe tener
un sistema de enfriamiento para la broca, impidiendo así la alteración del concreto
y el calentamiento de la broca. El diámetro de los corazones que se utilicen para
determinar la resistencia a la compresión debe ser cuando menos de 3 veces el
tamaño del máximo del agregado grueso, y puede aceptarse de común acuerdo por
lo menos 2 veces el tamaño máximo del mismo agregado, debiendo anotarse en
el reporte.

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

Los requisitos del reglamento de construcción para concreto reforzado ACI 318
señalan que la resistencia a compresión del concreto puede considerarse
satisfactoria si los promedios de todos los conjuntos de tres pruebas de resistencia
consecutivas igualan o exceden la resistencia especificada a los 28 días y si ninguna
prueba de resistencia individual (el promedio de dos cilindros) se encuentra más allá
de 35kg/cm2 debajo de la resistencia especificada. Si la resistencia de cualquier
cilindro curado en el laboratorio es inferior a la resistencia especificada menos de
35 kg/cm2, se deberá evaluar la resistencia del concreto en el lugar. Cuando sea
necesario evaluar la resistencia del concreto en el lugar, deberá determinarse
ensayando tres corazones por cada prueba de resistencia en que los cilindros
curados en el laboratorio hayan estado por debajo del f’c en más de 35 kg/cm2.

Si la estructura permanece seca durante su servicio, antes de la prueba deberán

secarse los corazones 7 días a una temperatura de 16 a 27ºC y a una humedad
relativa de menos de 60%. Los corazones deberán sumergirse en agua por lo
menos 40 horas antes de la prueba si la estructura va estar en servicio en un
ambiente húmedo. Los métodos de prueba no destructivos no sustituyen a las
pruebas de corazones (ASTM C- 42). Si la resistencia promedio de tres corazones
es de por lo menos 85%del f’c y si ningún es menor que 75% del f’c, se considerará
estructuralmente adecuado al concreto de la zona representada por el corazón. Si
los resultados de las pruebas de corazones correctamente realizadas son tan bajos
como para poner en duda la integridad estructural del concreto, deberá optarse por
demoler el elemento o probar físicamente con la carga a la cual estará trabajando
dicho elemento.

2.4 FABRICACIÓN Y COLADO DE CONCRETO EN ETAPAS PREVIAS

1. El proceso de mezclado del concreto consiste en recubrir el agregado con la pasta

de cemento hasta conseguir una masa uniforme. Debe efectuarse a máquina y para
ello se hace uso de las mezcladoras. Entre ellas se tiene la de volteo, la inversa y
la de artesa.

2. Se necesitará cemento de uso general, arena, grava y piedra caliza triturada.

Calcular el volumen del concreto necesario multiplicando el grosor en metros por
los metros cuadrados del área.

3. Preparar un compuesto mezclando la mezcla de cemento y la arena.

4. Se incorpora la grava. La grava no afecta de forma negativa la resistencia.

5. Añade a la mezcla agua lentamente en forma continua hasta que el concreto

adquiera fluidez suficiente para ubicarlo en las formas.

6. Continúa mezclando hasta que el concreto tenga una consistencia uniforme. La

textura debe ser uniforme en toda la mezcla y no debe presentar burbujas en
material seco.
Transporte del concreto

El equipo de transporte debe ser capaz de llevar el suministro de concreto al sitio

de colocación sin segregación y sin interrupciones que pudieran causar pérdidas de
plasticidad entre incrementos sucesivos.

Limpieza de lugar de trabajo

Reúne y limpia todas las herramientas y el recipiente de mezcla tan pronto como
dejes de utilizarlos. El concreto duro es difícil de remover.

Acomodo

Después de que el concreto ha sido mezclado, transportado y colado, contiene aire

atrapado en forma de vacíos. El objetivo de la compactación es eliminar la mayor
cantidad posible de este indeseable aire; lo ideal es reducirlo a menos del 1%.

La vibración debe prolongarse hasta que se haya eliminado suficiente aire atrapado,
a fin de que el concreto alcance una densidad compatible con la resistencia y otros
requisitos de la mezcla.

Es importante extraer este aire atrapado (vacíos) por las siguientes razones:

1. Los vacíos reducen la resistencia del concreto. Por cada 1% de aire atrapado,
la resistencia se reduce en un 5 a 6%. Así pues, un concreto con, digamos,
3% de vacíos, será del 15 al 20% menos resistente de lo que debería ser.

2. Los vacíos producen defectos visibles, como cavidades y alveolado en las

superficies trabajadas. (Figura 3.2.9.).
3. Los vacíos reducen el contacto entre el concreto y el acero de refuerzo y
otros metales ahogados; por lo que no se obtendrá adherencia requerida y el
elemento reforzado no será tan resistente como debiera.

Fig.3.2.9.- Elemento de concreto con mala compactación.

 4. Los vacíos incrementan la permeabilidad que a su vez, reduce la durabilidad.
Si el concreto no es compacto e impermeable, no será resistente al agua, ni
capaz de resistir líquidos menos agresivos, además de que cualquier
superficie expuesta sufrirá más los efectos de la intemperie y aumentará la
probabilidad de que la humedad y el aire llegue al acero de refuerzo y causen
su corrosión.

2.5 CURADO DEL CONCRETO

CURADO

El curado adecuado es uno de los

factores individuales más
importantes para poder lograr la
máxima calidad del concreto. La
permeabilidad, durabilidad,
resistencia y apariencia superficial
del concreto dependen en gran
parte de si el concreto ha sido
curado en forma adecuada.

El curado adecuado cumple dos funciones muy importantes:

1). Conservar la humedad del concreto para asegurar que exista la cantidad
suficiente de agua para permitir la completa hidratación del cemento.

2). Estabilizar la temperatura a un nivel adecuado. Las condiciones adecuadas de

curado se logran cuando el concreto se mantiene a una temperatura cercana a los
20-25ºC y totalmente húmedo por un mínimo de 7 días. Los primeros tres días son
los más críticos en la vida del concreto. En este periodo, cuando el agua y el
concreto se combinan rápidamente, el concreto es más susceptible de sufrir algún
daño. A la edad de siete días, el concreto ha obtenido aproximadamente 70% de la
resistencia, a los catorce días aproximadamente el 85% y los 28 días, la resistencia
de diseño.

Existen varios métodos para curar el concreto, entre los más comunes tenemos:

1) Curado con agua

2) Materiales selladores

3) Curados a vapor

1). Curado con agua

Cuando se elige una aplicación de agua debe estudiarse la economía del método
particular que se usará en cada obra, puesto que la disponibilidad de agua, mano
de obra y otros factores influirán en el costo. A continuación se describen varios
métodos de curado con agua.

a) Anegamiento o inmersión. Se emplea rara vez, sin embargo es el método más

completo de curado; todo depende de que el elemento a curar se preste. Algunas
veces se emplea en losas planas, puentes, pavimentos, atarjeas, es decir en
cualquier elemento donde sea posible crear un charco.

b) Rociado de niebla o aspersión. El rociado de niebla o aspersión mediante

boquillas o aspersores proporcionan un curado excelente. Una de las desventajas
es el costo del agua a menos que se cuente con toda la necesaria .El uso de
mangueras es útil, especialmente cuando se tienen superficies verticales. Sin
embargo debe tenerse cuidado de no provocar la erosión de la superficie.

c) Costales, carpetas de algodón y alfombras. Estos elementos y otras cubiertas de

material absorbente retendrán agua sobre la superficie del concreto, sea esta
vertical u horizontal. Estos materiales deben estar libres de substancias dañinas
tales como: Azúcar o fertilizantes, que si puedan dañar al concreto y decolorarlo.
Los costales deben lavarse muy bien con agua para eliminar estas substancias y
hacerlos más absorbentes.
d) Arena y aserrín. La arena y aserrín mojados proporcionan por mayor tiempo la
humedad y pueden proteger la superficie del elemento en caso de lluvias para que
no se despostille.

2) Materiales selladores

Los materiales selladores son hojas o membranas que se colocan sobre el concreto
para reducir la pérdida del agua por evaporación. Estos, proporcionan varias
ventajas; por ejemplo, cuando se impide la pérdida de humedad mediante el sellado,
existe menos la posibilidad de que el concreto se seque antes de tiempo debido a
un error en el mantenimiento de la cubierta húmeda. Asimismo, los materiales
selladores son más fáciles de manejar y pueden aplicarse más temprano.

a). Película plástica. La película plástica es de peso ligero y está disponible en hojas
transparentes, blancas y negras. La película blanca es la más costosa, pero refleja
los rayos del sol considerablemente, mientras que la transparente tiene poco efecto
sobre la absorción de calor. La película negra debe evitarse en clima cálido, excepto
para interiores, sin embargo, tiene sus ventajas en clima frío por su absorción de
calor.

b) Papel impermeable. El papel impermeable está compuesto de dos hojas de papel

kraft unidas entre sí mediante un adhesivo bituminoso, e impermeabilizadas con
fibras. El papel impermeable puede emplearse por segunda vez siempre y cuando
conserve su capacidad para retardar eficazmente la pérdida de humedad.

c) Compuestos líquidos para formar membranas de curado. Estos compuestos

consisten esencialmente en ceras, resinas naturales o sintéticas, así como
solventes de volatilidad elevada a la temperatura atmosférica. Los compuestos de
curado no deben emplearse sobre superficies que vayan a recibir capas adicionales
de concreto, pintura o mosaicos que requieran buena adherencia.

3) Curados a vapor

Estos curados se llevan a cabo cuando se pretende que el concreto obtenga su

resistencia máxima antes de los 28 días. Las ventajas que se tienen son:
descimbrado a los tres días, el elemento puede cargar más pronto, el tronado de
cilindros nos darían resultados inmediatos, etc.

a) Curado con vapor a baja presión Este se lleva a cabo a presión atmosférica,
envolviendo el elemento con un plástico para que el vapor no se escape.

b) Curado con vapor a alta presión. Este curado, por lo general se lleva a cabo en
una autoclave, este se hace necesario en productos que no tengan contracciones a
la hora del secado.

c) Tina de curado. La tina de curado se utiliza especialmente para los cilindros de

prueba, acelerando su resistencia a temprana edad; por medio del calentamiento
del agua a cierta temperatura según el tiempo en el que se pretenda tronar los
cilindros.
2.6 Efectos de las condiciones naturales en la durabilidad
del concreto

La durabilidad del hormigón es la

capacidad que tiene de resistir a la
acción del ambiente, ataques físicos,
químicos, físicos y/o biológicos o
cualquier otro proceso que tienda a
deteriorarlo.

Conocer la durabilidad de un
hormigón es un proceso complejo en
el cual están involucrados diferentes factores:

 Las condiciones ambientales.

 Los materiales componentes del hormigón.
 El diseño estructural de la obra.
 La calidad de ejecución de la obra.
 Los sistemas de protección adoptados.

Clase de exposición ambiental

Cualquier estructura de hormigón está expuesta a unas acciones de tipo físico o

químico que pueden llegar a producir su degradación, bien como consecuencia de
la corrosión de la armadura o bien por ataques agresivos directos sobre el propio
hormigón. Existen clases generales de exposición relativas a la corrosión de las
armaduras y clases específicas de exposición relativas a otros procesos de
degradación del propio hormigón.
Acciones físicas

Un hormigón endurecido puede deteriorarse como consecuencia de acciones

físicas de naturaleza muy diferentes:

 El agua puede penetrar en el hormigón y si esta se hiela dará lugar a

tensiones que podrán destruirlo. Se conoce como ciclos de hielo-deshielo.
 Si los áridos presentan coeficientes de dilatación térmica diferentes al de la
pasta, los cambios fuertes de temperatura crearán tensiones reduciendo sus
resistencias y destruyéndolos.
 El calor de hidratación del cemento puede ocasionar con el paso del tiempo
contracciones y posibles fisuras.
 La abrasión, erosión y cavitación son acciones que terminan destruyendo
al hormigón.

Ataques químicos

La resistencia que presenta el hormigón al ataque químico depende de su

permeabilidad y de la distribución y tamaño de sus poros. La agresión química
puede hacerse de dos formas fundamentales:

1. Disolución de los compuestos fácilmente solubles del propio hormigón o

por la formación de sales también solubles y extracción de las mismas.
2. Por ataque con formación de compuestos insolubles de mayor volumen
que los primitivos.

Esta agresividad disminuye si se ha empleado en el hormigón una relación

agua/cemento baja, si el tipo y contenido de cemento son los adecuados en ese
determinado medio y si el hormigón tiene baja absorción y permeabilidad
Corrosión del acero en el hormigón armado
La corrosión del acero en el
hormigón armado se produce
mediante un mecanismo
electroquímico o galvánico.
Este proceso está influenciado
por las características propias
del hormigón y por el espesor
de recubrimiento.

En el seno del hormigón la

presencia de humedad y
oxigeno dan lugar a que se
origine una corrosión galvánica o electroquímica, al existir agua que forma el
electrolito de la pila galvánica. Esta corrosión puede verse acelerada por la
presencia de cloruros. El hormigón debido a su alcalinidad (la portlandita o el
CaOH2 procedente de la hidratación del cemento le confieren un pH=13) produce
una pasivación del acero de las barras.

Fisuración del hormigón

Uno de los inconvenientes que cabe ponerle al hormigón es la relativa facilidad con
que se fisura y que es consecuencia de su baja resistencia a tracción y reducida
tenacidad. Hay que señalar que tanto las fisuras de amplitud inferior a 0,05
mm, microfisuras, como las de una amplitud comprendida entre 0,1 y 0,2 mm no
suelen ofrecer peligro de corrosión de armaduras en hormigón armado, salvo que
se dé la circunstancia de que el medio sea agresivo.

Los factores que provocan la fisuración, aparte de la ya mencionada falta de

resistencia a tracción, son muy distintos:
1. Alto contenido de agua en el hormigón.
2. Alta dosificación de cemento, ya que da lugar a necesitar más agua.
3. Alto calor de hidratación del cemento.
4. Los ciclos de sequedad y humedad debidos al sol
5. Los cambios de temperatura y los ciclos hielo-deshielo