PRACTICA N° 05

FLUJO DE FLUIDOS Y PÉRDIDA DE CARGA

MEDIDORES DE FLUJO DE FLUIDOS

I. INTRODUCCIÓN
El flujo de un fluido real es mucho más complejo que el de un fluido ideal. Debido a la
viscosidad de los fluidos reales, en su movimiento aparecen fuerzas cortantes entre las
partículas fluidas y las paredes del contorno y entre las diferentes capas de fluido. El flujo de
fluidos se realiza por el interior de ductos y tuberías. La cantidad de flujo que circula por las
tuberías se cuantifica con medidores específicos para líquidos o gases y se controla mediante
válvulas de diversos tipos.

Un fluido es una sustancia que se deforma continuamente, o fluye, cuando se somete a

esfuerzos. El término fluido abarca tanto a gases como a líquidos. Una masa dada de líquido,
siempre ocupará un volumen definido (aunque cambie de forma), mientras que el gas siempre
ocupará el volumen del recipiente que lo contenga. Los gases son compresibles, mientras que
la baja compresibilidad (o deformación volumétrica elástica) de los líquidos, es generalmente
despreciada en cálculos, excepto en aquellos relacionados con grandes profundidades en los
océanos o en los cambios de presión en tuberías.

La cantidad de flujo que circula por las tuberías se cuantifica con medidores específicos para
líquidos o gases y se controla mediante válvulas de diversos tipos.
La medición de flujos de fluidos es un campo amplio que cubre un espectro que se extiende
desde flujos pequeños, por no decir minúsculos, relacionado con la industria farmacéutica,
hasta los inmensos volúmenes involucrados en los ríos o canales. Esta medición es una parte
esencial de la producción, distribución, consumo y transporte de todos los líquidos y gases,
incluyendo combustibles, compuestos químicos, alimentos y desechos. Los líquidos que se
medirán pueden ser compuestos puros o mezclas, bajo vacío o en la alta presión, y en las
temperaturas que se extienden desde criogénicas a las de metales fundidos.
Esta amplitud y diversidad ha conducido al desarrollo de una variedad de dispositivos de
medición de flujo. Todos cubren los requisitos de ciertas aplicaciones y algunos alcanzan
amplia utilidad. Los requisitos específicos de una medida particular deben ser analizados
detalladamente antes de que la selección apropiada del equipo pueda ser hecha.
 Las pérdidas de carga en las tuberías son de dos clases: primarias y secundarias. Las
pérdidas primarias (pérdidas de carga distribuidas) se definen como las pérdidas de
superficie en el contacto del fluido con la tubería, rozamiento de unas capas del fluido con
otras (régimen laminar) o de las partículas del fluido entre sí (régimen turbulento). Tienen
lugar en flujo uniforme, por lo que principalmente suceden en los tramos de tubería de
sección constante.
Las pérdidas secundarias o locales (pérdidas de carga concentradas) se definen como las
pérdidas de forma, que tienen lugar en las transiciones (estrechamiento o expansiones de la
corriente), codos, válvulas y en toda clase de accesorios de tubería

1.1. LA SELECCIÓN DE MEDIDORES DE FLUJO

Antes de que un método de medida de flujo se pueda seleccionar para cualquier uso, se deben
evaluar y realizar cierto número de consideraciones.
A. Propiedades del Fluido.
Para mediciones puras, baja viscosidad, fluidos monofásicos a temperaturas y presión
moderadas, existe una gran variedad de equipos. Los factores relacionados con el fluido,
que se consideran normalmente son la presión de funcionamiento, temperatura, viscosidad,
densidad, características corrosivas o erosivas, tendencias a la cavitación e inestabilidad a
la compresión. Cualquier característica o condición extrema del líquido, tal como una
naturaleza corrosiva o una alta temperatura de funcionamiento, reduce la gama del equipo
disponible y debe ser la primera consideración en cualquier procedimiento de selección.
En algunos casos, los requisitos particulares del fluido pueden limitar las elecciones de
medidores.
Una consideración importante del fluido para la selección de medidores es la naturaleza
del régimen de circulación del fluido, que puede ser laminar o turbulento. Esta puede ser
determinada calculando el número de Reynolds de la tubería.
Re un módulo adimensional que es una medida de la razón entre las fuerzas de inercia y
las viscosas o de rozamiento en cada punto de un fluido en movimiento.
Dv
Re  (1.1)

D 2
Q v (1.2)
4
Donde:
Re = Número de Reynolds
D = Diámetro del ducto L 

2
 v = Velocidad promedio del fluido L  T
 = Densidad del fluido M  L 3

 = Viscosidad del fluido M LT  

Q = Caudal volumétrico del fluido L
3
 T
Cuando el ducto es una tubería, D es el diámetro interno de la tubería (Di). Cuando no se
trata de un ducto circular, se emplea el diámetro equivalente (De) definido como:
Area Transversal de flujo
De  4 (1.3)
Perimetro mojado
A continuación, se dan los tipos de régimen de circulación según el valor del número de
Reynolds, para fluidos newtonianos:
Re < 2100 Régimen laminar
2100 < Re < 4000 Régimen de transición
4000 < Re < 10000 Régimen prácticamente turbulento
10000 < Re Régimen turbulento

Un número bajo de Reynolds indica un flujo laminar y un perfil de velocidad del tipo
parabólico como se puede ver en la figura 1.1a. En este caso, la velocidad del flujo en el
centro del conducto es mucho mayor a la que está cercana a la pared. Si se aumenta el valor
del número de Reynolds, se alcanza un punto de la transición (por encima de Re=2100)
donde el flujo llega a ser turbulento y el perfil de velocidad es distribuido más
uniformemente sobre el interior del conducto según lo demostrado en la figura 1.1b. Esta
tendencia a un perfil de velocidad uniforme del fluido continúa mientras que el número de
Reynolds del ducto es incrementado hacia la región turbulenta.

v A
v

(a) (b)

Figura 1.1: Perfiles de velocidad, donde v es velocidad. (a) Laminar, y (b) Turbulento para fluidos que
tienes Numero de Reynolds de A, 2x105, y B, 2x106.
 En la ecuación (1.1) se ha definido el módulo de Reynolds para fluidos newtonianos; sin
embargo, si el fluido es no newtoniano, este módulo se define de manera diferente. Así,
para plásticos de Bingham y ley de la potencia o fluidos del tipo Herschel-Bulkley se tienen
las siguientes ecuaciones:
- Plásticos de Bingham:
vdρ
Re B  (1.4)
η'
Donde:
’ = viscosidad plástica.

Ley de la Potencia y plásticos generales o fluidos de Herschel-Bulkley: para estos fluidos

se define un módulo de Reynolds generalizado ReG:
n
d n v2n ρ  4 n 
Re G    (1.5)
8 n 1 k  1  3 n 
Donde:
n = índice de comportamiento del fluido
k = índice de consistencia.
La mayoría de los medidores de flujo se diseñan y están calibrados para su uso en flujos
turbulento, que es la condición más común de los fluidos. Si se usan estos para flujo
laminar, se podrían presentar errores en la medición, a menos que el medidor seleccionado
sea insensible al perfil de velocidad o esté calibrado específicamente para la condición de
uso dada.

1.2. MEDIDORES DE FLUJO

El caudal que circula por una instalación se puede determinar utilizando elementos que dan
lugar a una presión diferencial con el paso del fluido. Entre los más empleados están la
placa-orifico, la tobera y el tubo de Venturi. En esta práctica se utilizará el tubo de Venturi
y la placa-orificio para medir el caudal que pasa por la instalación experimental de medida.
Si planteamos la ecuación de Bernoulli, obtenida en el caso de Flujo estacionario e ideal
entre dos puntos a lo largo de una línea de corriente, se obtiene:
1 2 1
p1  gh1  v1  p 2  gh2  v 22 (1.6)
2 2
Donde pi , hi , vi son la p presión estática, altura y velocidad en el punto i, respectivamente,
 es la densidad del líquido y g la gravedad. La ecuación de Bernoulli establece que la
energía mecánica se mantiene constante a lo largo de las líneas de corriente. Esta ecuación

4
 se aplica frecuentemente en instrumentos de medida de caudal tales como diafragmas,
toberas, tubos de Venturi o tubos de Pitot.

a. Tubo Venturi:
Un tubo de Venturi, mostrado en la Figura 1.2, consiste en un tubo con un estrechamiento de
su sección transversal, el cual produce un aumento en la velocidad y una disminución de la
presión estática, seguido de una región gradualmente divergente donde la velocidad es
transformada de nuevo en presión con una pequeña inevitable pérdida por fricción.
La caída de presión puede relacionarse con el flujo o gasto (caudal por unidad de área
transversal) que circula por el conducto y el tubo de Venturi puede calibrarse y ser utilizado
como medidor de flujo.

D 1 2 DG

Figura 1.2: Tubo de Venturi.

Se van a estudiar las distribuciones de presión y velocidad a lo largo del tubo de Venturi
mostrado en la figura 1.2. El tubo consiste en una zona de contracción, en la cual el diámetro
disminuye desde un valor D hasta a1lcanzar un valor mínimo en la garganta DG , seguida de

un pequeño tramo recto de diámetro D g , y finalmente una zona de expansión en la cual el

diámetro aumenta de nuevo hasta alcanzar el valor inicial D .

El caudal volumétrico que circula por el tubo en el punto 1:
Q1  v1 A1 (1.14)

Donde A1   .D
2
es el área de paso en 1, y v1 la velocidad del fluido en 1. Si el fluido es
4
incompresible (densidad constante, v1 = v2), el flujo volumétrico Q es el mismo en cualquier
punto, de modo que al aplicar un balance másico entre las secciones 1 y 2, se obtiene:
Q  v1 A1  v g Ag  vi Ai (1.15)

y que, conforme la sección disminuye, la velocidad aumenta para satisfacer la ecuación (1.15).
Dado un caudal Q que atraviesa el tubo de Venturi, y teniendo en cuenta que las áreas de paso
son conocidas, la ecuación (1.15) proporciona los valores de la velocidad en cada punto.
Aplicando la ecuación de Bernoulli (1.6), se puede calcular la presión en cada punto si se
conoce la correspondiente altura h. Como los tubos de Venturi que se manejarán están
dispuestos horizontalmente, todos los puntos están a la misma altura, de modo que la ecuación
(1.6) se simplifica a:
1
p v 2  cte. (1.16)
2
donde  es el factor cinético de corrección de la velocidad, y cuyo valor depende del tipo de
régimen de circulación y del tipo de fluido. Se puede observar que la presión disminuye en la
región convergente, llega a un mínimo en la garganta, y aumenta de nuevo en la región
divergente.
Se puede medir el caudal de un fluido que pasa por la instalación aplicando la ecuación de
Bernoulli entre los puntos 1 y 2 (garganta) del tubo de Venturi mostrado en la Figura 1.3.
Como h1  h2 , resulta:
1 1
p1  v12  p 2  v 22 (1.17)
2 2
Como el caudal volumétrico viene dado por:
Q  v1 A1  v 2 A2 (1.18)
Reemplazando en la ecuación (2.17) se tiene:
Q 2 Q 2
p1   p  (1.19)
2 A12 2 A22
2

de modo que el caudal volumétrico se puede determinar como:

2  ( p1  p 2 )
Q (1.20)
 1 1 
  2  2 
 A2 A1 

6
 La relación (1.20) es una fórmula aproximada, ya que en realidad se deben tener en cuenta las
pérdidas de carga en el conducto. De este modo, la fórmula anterior se corrige con un
coeficiente adicional, C d  1 , llamado coeficiente de descarga, que tiene en cuenta las
pérdidas de carga en el tramo 1-2:
2  ( p1  p 2 )
Q  Cd (1.21)
 1 1 
  2  2 
 A2 A1 
Reescribiendo la ecuación (1.21) en función de D y DG , se tiene finalmente

D g2 2  ( p1  p 2 )
Q  Cd (1.22)
4  D g4 
 1  4 
 D 
 
Al igual que en el caso de los rotámetros, el coeficiente de descarga es función del módulo
de Reynolds, Re, y puede obtenerse a partir de gráficas, en las que Cd varía con el valor de
Re, obteniéndose diferentes curvas dependiendo de la relación de diámetros.

b. Placa de Orifício o Diafragma:

La placa de orificio es el elemento primario de medición más sencillo que se ha diseñado. Es
un disco circular, se fabrica generalmente de acero inoxidable con un orificio que puede ser
concéntrico, excéntrico o segmentado tal como se muestra en la Figura 1.4.

(a) (b) (c)

Figura 1.4: Placas de orificios. Concéntrico (a), excéntrico (b) y segmental. (c)
 Las placas de orificio concéntrico se emplean cuando el fluido es limpio y no lleva
sedimentos en suspensión.
 Las placas excéntricas; se emplean para fluidos con partículas en suspensión.
 Las placas segmentadas; se emplean cuando el fluido presenta dos fases muy notorias.
(Vapor y condensado de vapor líquidos calientes y su vapor)
Una disposición común es la dada por la Figura 1.5 (a). La placa (indicada en rojo) provoca
una reducción de la sección del flujo y está montada entre dos anillos que contienen los
medidores de presión en cada lado.

Flujo Flujo
di di
1 d0 2 1 d0 A0 2

v2
v1 v1

Región remansada Región remansada

a) Boquillas b) Orificio con bordes cuadrados

Figura 1.5: Boquilla y orificio en un tubo.

La medición de la diferencia de presión p1  p 2 puede ser hecha por algo tan simple como
un manómetro U y una tabla, o bien se puede utilizar una fórmula para calcular el caudal. O
puede realizarse de un modo más sofisticado mediante transductores eléctricos y la señal
procesada por circuitos analógicos o digitales para indicación de los valores de caudal.
Considerando el flujo horizontal, la variación de alturas hi en la ecuación de Bernoulli (2.6)
se anula. Por lo tanto,
1 1
p1  v12  p 2   v 22
2 2

 2 
Despejando v 22  v12    p1  p 2  (1.22)
  
Considerando el flujo incompresible, los caudales volumétricos son iguales en cualquier
punto. Así, se tiene:
Q  Q1  Q2  v1 A1  v2 A2
v2 A2
Despejando v1  (1.23)
A1

8
Donde Q es caudal y A área de la sección transversal. Y sustituyendo en la ecuación (1.22),
se tiene:

  p  p 2 
2 2  1 
p1 v  A2
2
 p v 2
  
 2
   2  ; v2 
2
(1.24)
 2   A1   2 A 
2

1   2 
 A1 
Por consiguiente, el caudal ideal para la boquilla de flujo y los orificios con bordes cuadrados
es
1
   p  p 2  
2

 2  1 
   
Qteórico  v 2 A2  A2  2  (1.25)
  A2  
 1   A  
  1 
En el caso de la boquilla de la figura 1.5(a) se conoce A2 , y con el fin de tener en cuenta los

efectos de fricción se incluye un coeficiente de descarga C d boq que debe determinarse

experimentalmente, es decir,
1
   p  p 2  
2

 2  1 
   
Qreal  C d boq A2  2  (1.26)
  A2  
 1   A  
  1 
Donde C d boq depende del módulo de Reynolds del flujo en la tubería para cualquier diámetro

dado de tubería y de abertura de la boquilla. Claramente Cd boq  Qreal q y, por

teórico

consiguiente, es adimensional. Con base en la revisión de muchas pruebas efectuadas por

ASME con boquillas de flujos de tipo gran radio de 2 pulg. o más, se desarrolló una ecuación
empírica para C d , en el intervalo de valores del número de Reynolds 10 4  Re  10 6 , donde

este número se basa en el diámetro de la boquilla. Tomando  como la relación entre el

diámetro de la boquilla y el diámetro de la tubería, en el intervalo 0.30    0.825 , se tiene

la siguiente ecuación en C d :

1
C d  0.99622  0.00059  (6.36  0.13d i  0.24  2 )  (1.27)
Re d
Donde d i , el diámetro interno de la tubería, está dado en pulgadas y Re , está basado en el
diámetro d de la boquilla.
Sin embargo, existen gráficas del coeficiente de descarga para diafragmas, en las que se
observa que el valor de este coeficiente es independiente del de , y su valor tiende a 0,605.
En el caso de los orificios con bordes cuadrados no se conoce S 2 , en la vena contracta. De

acuerdo con esto, se remplaza A2 , por Cc A0 , donde Cc es el coeficiente de contracción y A0

es el área de la abertura del orificio. Al incluir el coeficiente de contracción y la corrección
por fricción en la ecuación (1.25), se llega a la ecuación siguiente con un nuevo coeficiente
de descarga C d 0 , para orificios con bordes cuadrados.
1
   p  p 2  
2

 2  1 
   
Qreal  C d 0 A0  2  (1.28)
  A0  
 1   A  
  1 
Donde A0 , como se recordará, es el área de la sección transversal de la tubería. Es importante
destacar que los datos sobre orificios con bordes cuadrados no están suficientemente
establecidos para cubrir un intervalo amplio de condiciones.

Figura 2.6: Sistema para la determinación de la perdida de carga en medidores de flujo.

10
Figura 2.7: Sistema para la determinación de la perdida de carga en Medidores de Flujo
2.1. PÉRDIDAS DE CARGA CONCENTRADAS
Las pérdidas de carga concentradas son más perjudiciales que las pérdidas de carga
localizadas. Estas nacen en los puntos en los que el movimiento del líquido sufre una
perturbación imprevista.
Dichas pérdidas se pueden subdividir del siguiente modo:
 Pérdidas debidas a una brusca variación de sección;
 Pérdidas debidas a una variación de dirección del movimiento del líquido;
 Pérdidas debidas a la presencia de juntas y órganos de interceptación.
II. OBJETIVOS
Determinar experimentalmente las pérdidas de carga distribuidas y concentradas en un tubo
al variar el caudal.
1. Calcular el módulo de Reynolds (Re)
2. Determinar y graficar la variación del factor de fricción de Fanning (f) con el módulo
de Reynolds (Re) para diferentes caudales.
3. Graficar las pérdidas de carga totales (distribuidas y concentradas), h en función del
número de Reynolds (Re) para cada caudal y la pérdida de carga ( h ) en función de la
velocidad de fluido en la tubería (v)

III. MÉTODOS
1. Tomar los datos propios del equipo y que son útiles para el cálculo a realizar, estos son:
Tabla 3.7: Dimensiones de los componentes de tramos rectos del circuito.
Dimensiones
Componente de trabajo
D (mm) L (mm)
AISI 304 DN25 29.7 800
GLASS DN 15 17 800
AISI 304 DN15 18.3 800
GLASS DN 25 26 800

Tabla 3.8: Valores promedios aproximados de la rugosidad para diferentes materiales.

RUGOSIDAD HIDRAULICA
MATERIAL CONDICIONES DE LA PARED
ε (mm)

Latón
Cobre
Aluminio  lisa, sin depósitos < 0,03
Cristal
Materias plásticas

12
 < 0,03
 ribeteado en frío sin soldadura,
0,05-0,10
nueva
ribeteado en caliente, nueva
 Soldado longitudinalmente, 0,05-0,10
nueva
 soldado en hélice, nueva 0,10
 ligeramente oxidada 0,10-0,20
Acero
 oxidada 0,20-030

 incrustada 0,50-2

 con gruesas incrustaciones >2

 alquitranada, nueva
0,03-0,05
 alquitranada, normal
0,10-0,20
 galvanizada
0,13
 nueva 0.25
 oxidada 1 -1.5
Hierro fundido
 incrustada >1.5
 alquitranada, nueva 0.1 – 0.15

 nueva <0.03
Amianto – cemento
 no protegida, normal 0.05

2. Puesta en marcha de la planta piloto en versión automatizada:

 Poner en manual el lazo de regulación n.1, FIC1, pulsador M/A/C led rojo encendido.
 Presionar el pulsador Ind hasta que se visualice “Out”.
 Presionar el pulsador 5 6 para variar la apertura de la salida “Out” 0-100% proporcional
a la carrera de la válvula FV1.
 Abrir parcialmente la válvula neumática FV1 (por ejemple 50%).
 Poner en marcha la bomba G1, interruptor de la bomba en posición 1.
 Evacuar completamente el aire del circuito hidráulico.
 Abrir la válvula V3 y cerrar la válvula V16.
 Abrir la válvula V4 y cerrar la válvula V36.
 Repetir la operación hasta la válvula V14.
 Cerrar la válvula V14.
 Activar la línea del diafragma calibrado abriendo parcialmente la válvula V6.
  Abrir las correspondientes válvulas de las tomas de presión.
 Evacuar el aire presente en el circuito abriendo alternativamente las dos válvulas V44 y
V45.
 Cerrar las válvulas V44 y V45.
 Presionar la tecla SP-w del controlador y con la tecla 5 6 fijar el valor de set-point
deseado (por ejemple 50% = 5000 l/h).
 Poner el lazo n.1 en automático, presionando la tecla M/A/C, led verde encendido.
 Cerrar la válvula de by-pass del manómetro diferencial.
 Detectar en el manómetro diferencial el valor de la pérdida de carga.
 Presionar el pulsador Ind hasta que se visualice la pérdida de carga PdI1, rango 0-1.000
mm de H2O, o bien, si la pérdida de carga es superior a 1.000 mm de H2O, visualizar
la pérdida de carga PdI2, expresada en mm de H2O, rango 0-10.000 mm de H2O.
 Aumentar o disminuir el caudal fijando el set-point en el valor deseado (poner en manual
el lazo, fijar el valor de set-point deseado, poner el lazo en automático).
 Para selecionar la línea del tubo AISI 304 DN 25, proceder de la manera siguiente:
- abrir la válvula de by-pass del manómetro diferencial
- abrir la válvula V16
- cerrar la válvula V6 y las correspondientes tomas de presión
- abrir las válvulas de las tomas de presión del tubo tubo AISI 304 DN 25.
 Variar el caudal y detectar la pérdida de carga.
 Seleccionar un tubo nuevo y repetir las referidas operaciones.
 Si se verifican oscilaciones en la medida del caudal, variar el parámetro de Pb (banda
proporcional).
1. Hacer la lectura en PdI1 o PdI2. Anotar en la Tabla 3.9.
2. Leer el caudal en el caudalimetro.
3. Abrir la válvula de entrada de tal forma que se obtengan diferentes caudales.
Procurar obtener caudales de: 1, 2, 4, 5, 6, 8 y 10m3/h.

IV. RESULTADOS Y DISCUSION

Q 4Q
1. Calcular la velocidad media del fluido, utilizando v 
S  D2

2. Determinar el nivel de rugosidad  en la Tabla 3.1

3. Obtener el factor de fricción de Darcy (f) del Diagrama de Moody, adjunta.

14
4. Calcular la inclinación piezometrica o caedizo J , utilizando la ecuación:
2

J f v
2 gD
5. Calcular la pérdida de carga de la tubería de sección constante y rectilínea, h ,
h
utilizando la ecuación: J 
l
6. Calcular la pérdida de carga tomando las medidas en el manómetro de mercurio,
tomando p  p2 – p1 y utilizando la siguiente relación: p  h , donde

  9800 N / m
3

7. Calcular el valor del módulo de Reynolds, utilizando

vD vD 4 Q Q
Re     1.2732
   D. D.
8. Construir una tabla de datos general en donde se ubiquen a Q, J, v, h , f y Re.
9. Con los resultados anteriores, grafique:
a. Factor de fricción vs Reynolds.
b. Pérdida de carga vs caudal.
Figura 3.4: Sistema para la determinación de la perdida de carga en tramo recto.

16
 Tabla 3.9: Datos y Resultados obtenidos tramo recto AISI 304 DN25 .

Factor de Factor de
Q Q ∆h ∆h ∆p=p2-p1
v (m/s) Re fricción fricción J
(m3/h) (m3/seg) (mm H2O) (m H2O) (N/m2)
f experimental f teórico

8
18
Tabla 3.10: Datos y Resultados obtenidos tramo recto GLASS DN 15.

Tabla 3.11: Datos y Resultados obtenidos tramo recto AISI 304 DN15.
Tabla 3.11: Datos y Resultados obtenidos tramo recto GLASS DN 25.

20
Figura 3.5: Diagrama de Moody “Factor de fricción en función del número de Reynolds”
CONCLUSIONES:

BIBLIOGRAFIA
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2000.
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22