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Mantenimiento Industrial.

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinadas a


conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible y con el
máximo rendimiento.

El mantenimiento industrial es la capacidad de producir con calidad, seguridad y


rentabilidad. El ingreso de un producto o servicio al mercado implica una mejora en los
recursos de gestión de calidad por lo que el mantenimiento industrial surge en la necesidad
de las empresas de mantener una producción constante.

Con este curso aprenderemos la clasificación del mantenimiento industrial, clasificación de


tiempo y fallos y técnicas específicas de mantenimiento aplicables en el mantenimiento
industrial, imprescindibles para una mejora continua.

La gestión del mantenimiento se divide en: manual del mantenimiento, indispensable para
cualquier tipo y tamaño de industria; plan del mantenimiento: la fiabilidad y la
disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen de su diseño y de la
calidad de su montaje; y la planificación.

Tema: Mantenimiento Industrial. Introducción y Fundamentos.

PARTE I.-

Introducción.
Consideraciones Fundamentales.
Gestión del Mantenimiento.

MANTENIMIENTO

"Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe"


"Cuando algo va mal, dicen que no existe"
"Cuando es para gastar, se dice que no es necesario"
"Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debería existir"

A.SUTE

La empresa es un sistema en el que se coordinan factores de producción, financiación y


marketing para obtener sus fines.

En el sistema de empresa privada, el éxito y el fracaso dependen de la capacidad que se


tenga para conseguir la aceptación de los consumidores frente a los competidores y lograr
la consecución de beneficios. La competencia asegura que, a largo plazo, las empresas que
satisfagan las demandas de los consumidores tengan éxito y que aquellas que no lo hagan
desaparezcan y sean reemplazadas por otras.

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En este escenario, el mantenimiento se destaca como la única función operacional que
influye y mejora los tres ejes determinantes del rendimiento industrial al mismo tiempo, o
sea, costo, plazo y calidad de productos y/o servicios.

CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES.

1. Mantenimiento Industrial

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinadas a


conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la
más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

Así, nuestra premisa es que, la estrategia óptima de mantenimiento es aquella que minimiza
el efecto conjunto de los componentes de costos, es decir, identifica el punto donde el costo
de reparación es menor que el costo de la pérdida de producción. El costo total del
mantenimiento está influido por el costo de mantenimiento regular (costo de reparación) y
por el costo de la falla (pérdida de producción).

Tema: Mantenimiento Industrial. Historia y Evolución.

Historia y Evolución del Mantenimiento

El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos
para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del
MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de
optimizar el coste global.

La historia de mantenimiento acompaña el desarrollo Técnico-Industrial de la humanidad.


Al final del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la necesidad de las
primeras reparaciones.

Desde la Revolución Industrial, podemos definir, a grandes rasgos, las siguientes etapas en
la evolución del mantenimiento:

- Hasta 1945

• Reparación Averías.
• Mantenimiento Correctivo.

- 1945 a 1980
• Relación entre Probabilidad de Fallo y Edad.
• Mantenimiento Preventivo Programado.
• Sistema de Planificación.

- 1980 a 1990
• Mantenimiento Preventivo Condicional.
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• Análisis Causa Efecto.
• Participación de Producción (TPM).

- 1990 +

• Proceso de Mantenimiento.
• Calidad Total.
• Mantenimiento Fuente de Beneficio.
• Compromiso de Todos los Departamentos.
• Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM).

Organización del Mantenimiento.

Los dos aspectos organizativos que afectan a la estructuración del mantenimiento son:

a) Dependencia Jerárquica.

- Departamentos dependientes de la dirección y al mismo nivel que fabricación.


- Integrados en la producción para facilitar la comunicación, colaboración y combinación.

b) Centralización/Descentralización.

- Estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organización.
- Existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas
productivas o cualquier otro criterio geográfico.

Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se deduce que la
organización ideal es la "Centralización Jerárquica junto a una descentralización
geográfica".

Tema: Mantenimiento Industrial. Clasificación.

Clasificación del Mantenimiento

La clasificación del mantenimiento puede ser muy diversa, dependiendo del criterio
empleado.

Clasificación del Mantenimiento por Niveles:

N1: Ajustes y cambios previstos por el fabricante (a toda la línea de producción).


N2: Arreglos y cambios de elementos desgastados (se detectan en sesiones rutinarias y
sensores).
N3: Averías y reparaciones menores que producen paros más o menos largos.
N4: Aquí se aplica el mantenimiento preventivo y correctivo. Los paros de producción son
largos y se busca una solución para salir al paso. Después ya se buscará el momento para
aplicar el preventivo.

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N5: Son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda fuera de
producción.
N6: Se incorporan elementos de nueva tecnología en los equipos, mejoras de estructura
para aumentar la producción.

Clasificación del Mantenimiento por el Tipo de Acción.

CORRECTIVO:

- Paliativo.
- Curativo.

PREVENTIVO:

- De uso.
- Hard Time (también llamado de ronda o sistemático)
- Predictivo (condicional).
- Marginal.

MODIFICATIVO:

- De proyecto.
- Prevención del mantenimiento.
- De reacondicionamiento.

CORRECTIVO: Trata de corregir las averías a medida que se van produciendo, siendo
normalmente el personal de producción el encargado de avisar y el de mantenimiento de
repararlo.
Paliativo: Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.

Curativo: Es un arreglo definitivo en profundidad.

PREVENTIVO: Tiene por objeto conocer el estado actual y así poder programar el
correctivo. Se realizan acciones periódicamente con el fin de evitar fallos en los elementos
(fallos mayores).

Mantenimiento de uso: Es el mantenimiento de primer nivel y lo hace el propio usuario,


por lo que siempre se hace a tiempo. No es necesario llamar a nadie ni interfiere en la
producción. Requiere formación y delimitación de las funciones del usuario.

Hard time: Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisión consiste en
poner la máquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los elementos de
fiabilidad baja y mantenibilidad alta.
De ronda: Son revisiones periódicas programadas, programando el entretenimiento.
Sistemático: Es un plan de mantenimiento según carga de trabajo; horas, piezas
mecanizadas, etc.

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Predictivo: Conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas
variables. Se recibe constante información mediante sensores; temperatura, vibraciones,
análisis de aceite, presión, pérdidas de carga, consumo energético, caudales ruidos,
dimensiones de cota, etc.

La principal ventaja frente al preventivo es que recibimos información instantánea y


podemos también actuar en el momento.

El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantación, ya que hay
que monitorizar y establecer márgenes entre otros.

Marginal: Es simplemente una introducción de mejoras para aumentar la fiabilidad y


mantenibilidad.

MODIFICATIVO: Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las características propias
del equipo, para realizar un mejor mantenimiento, incrementar la producción, cualquier tipo
de mejora que aumente la calidad del equipo.

De proyecto: Corresponde a la 1ª etapa de vida del equipo y se reforman características de


la máquina para facilitar el mantenimiento o modificar la producción.

Prevención del mantenimiento: Se realiza en la 2ª etapa de la vida de la máquina. Aquí se


comprueba que se producen unos fallos repetidamente y entonces tomamos medidas para
que no se vuelvan a repetir (siempre ocurre por la misma causa y actuamos sobre ella para
que no se vuelva a producir).

De reacondicionamiento: Se realiza en la 3ª etapa de la máquina (vejez), cuando las


averías aumentan repetitivamente y entonces la arreglamos a fondo. La otra alternativa es
modificarla para que realice otra función diferente a la que hacía.

Tema: Mantenimiento Industrial. Clasificación de Tiempo y Fallos.


Clasificación del mantenimiento en base al tiempo.

Tiempo de vida:

 Tiempo requerido: el equipo está en buenas condiciones de trabajo.


 Tiempo no requerido: la máquina está en condiciones pero no está produciendo.
 Tiempo de disponibilidad: tiempo requerido que está funcionando.
 Tiempo de indisponibilidad: el equipo no reúne las condiciones necesarias pero por
razones externas.

Tiempo de mantenimiento correctivo:

 Tiempo de localización del fallo.

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 Tiempo de preparación del trabajo.
 Tiempo de diagnosis.
 Tiempo de mantenimiento.
 Tiempo de reparación.
 Tiempo de estudio de métodos.
 Tiempo de control y ensayo.
 Tiempo de ordenamiento.
 Tiempo administrativo.
 Tiempo de logística.

Clasificación del mantenimiento atendiendo a los fallos.

Fallos: Son el deterioro en cualquiera de los órganos de un aparato que impide el


funcionamiento normal de éste (pérdidas energéticas, contaminación, nivel productivo, falta
de calidad).

Clasificación en función del origen:

 Fallos debidos al mal diseño o errores de cálculo (12%).


 Fallos debidos a defectos durante la fabricación (10,45%).
 Fallos debidos a mal uso de la instalación (40%).
 Fallos debidos a desgaste natural y envejecimiento (10,45%).
 Fallos debidos a fenómenos naturales y otros causas (27%).

Clasificación en función de la capacidad de trabajo:

 Fallos parciales: afecta a una serie de elementos pero con el resto se sigue
trabajando.
 Fallos totales: se produce el paro de todo el sistema.

Ambos fallos dependerán de la complejidad del equipo y si están en serie o paralelo.

Clasificación en función de cómo aparece el fallo:

 Fallos progresivos: hacen prever su aparición (desgastes abrasión desajustes).


 Fallos repentinos: dependen de una serie de coincidencias no previsibles, el más
común es la rotura de una pieza.

Otra clasificación:
 Eléctricas.
 Mecánicas.
 Electrónicas.
 Personal.
 Dependientes de otros fallos.

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 Independientes.
 Estables.
 Temporales.
 Intermitentes.

Reparación de Averías (mantenimiento correctivo).

Son el conjunto de acciones para eliminar cualquier degradación que impida el


funcionamiento normal. Desde el punto de vista de la calidad se puede dividir en:

 Primer nivel: Es el más bajo y lo que se pretende es que la máquina siga


funcionando a toda costa sin entrar en las causas.
 Segundo nivel: Aquí nos preguntamos cuál es la causa de avería y actuamos sobre
ella. Podemos ya asegurar que ése fallo no se producirá más en cierto tiempo.
 Tercer nivel: Se investiga cual es el origen de la causa de avería y actuamos. Aquí
garantizamos más tiempo hasta que vuelva a producirse el incidente.

La elección de la reparación depende del análisis calidad-coste y del momento de


producción de la máquina.

Tema: Función del Mantenimiento.

Caracterización de la Función Mantenimiento.

Las tres grandes áreas de conocimiento que integran la función mantenimiento son:

La gestión del mantenimiento: Da una perspectiva de los aspectos que tiene que
administrar el responsable de mantenimiento.

 Organización.
 Métodos, tiempos.
 Programación.
 Normas, procedimientos.
 Control de gestión.
 Presupuestos/costos.
 Auditorías.
 Planes de mejora.

Técnicas específicas de mantenimiento: Trata de exponer algunas de las más importantes


técnicas aplicables en el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el
camino anticipativo y de mejora contínua.

 Análisis de fiabilidad.

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 Análisis de averías.
 Diagnóstico de averías.
 Análisis de vibraciones.
 Alineación de ejes.
 Equilibrado de rotores.
 Análisis de aceites.

Ejecución del mantenimiento: Explica cómo reparar determinadas averías, ve los detalles
del mantenimiento específico de una instalación, a la vez que se determina el stock de
repuesto necesario en una instalación determinada.

- Conocimiento de equipos
 Bombas.
 Ventiladores.
 Compresores.
 Turbinas.

- Conocimiento del mantenimiento específico de estos equipos.

Tema: Gestión del Mantenimiento.

El progreso industrial no se reduce sólo a la inversión en nuevas instalaciones de


producción y a la transferencia de tecnología extranjera, sino que es prioritario utilizar
eficazmente las instalaciones actuales, donde uno de los requisitos importantes es el
establecimiento de un servicio sistemático y técnico de mantenimiento eficiente, seguro y
económico de los equipos industriales.

En general, la Gestión del Mantenimiento comprende la adopción de medidas y realización


de acciones necesarias para el buen funcionamiento. Se pueden establecer dos niveles:

Nivel 1: Grandes decisiones, grandes objetivos (dirección general)


Nivel 2: Corresponde al jefe de mantenimiento y va referido a decisiones concretas,
planificación, organización de las tareas diarias...para cumplir con los objetivos previstos.

Para estos efectos, la Gestión de Mantenimiento implica disponer de un manual, de un


sistema informatizado y de una acción cíclica (práctica de mejoramiento) que comprende:

 Auditoría de los Puntos Críticos de Mantenimiento;


 Planificación a la Medida;
 Ejecución del plan de trabajo definido aplicando herramientas de gestión
apropiadas.

El Manual de Mantenimiento.

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El Manual de Mantenimiento es un documento indispensable para cualquier tipo y tamaño
de industria. Refleja la filosofía, política, organización, procedimiento de trabajo y de
control de esta área de la empresa.

Este Manual de Mantenimiento debe ser dinámico, adaptándose periódicamente en su


contenido, con la eliminación de las instrucciones para deberes y obligaciones que están
obsoletas e incorporando las instrucciones para las nuevas obligaciones.

En el Manual de Mantenimiento se indicará la Misión y Visión de la Empresa, las políticas,


y objetivos de mantenimiento, los procedimientos de trabajo, de control y las acciones
correctivas. Es importante señalar que deben incluirse sólo los procedimientos que se
aplican y las instrucciones en un lenguaje afirmativo.

El Plan de Mantenimiento.

La fiabilidad y la disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen, en


primer lugar, de su diseño y de la calidad de su montaje. Si se trata de un diseño robusto y
fiable, y la planta ha sido construida siguiendo fielmente su diseño y utilizando las mejores
técnicas disponibles para la ejecución, depende en segundo lugar de la forma y buenas
costumbres del personal de producción, el personal que opera las instalaciones.

En tercer y último lugar, fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se


realice. Si el mantenimiento es básicamente correctivo, atendiendo sobre todo los
problemas cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta política sea rentable.
El mantenimiento puede imaginarse como un gran depósito. Si se realiza un buen
mantenimiento preventivo, el depósito siempre estará lleno. Si no se realiza nada, el
depósito se va vaciando, y puede llegar un momento en el que el depósito, la reserva de
mantenimiento, se haya agotado por completo, siendo más rentable adquirir un nuevo
equipo o incluso construir una nueva planta que atender todas las reparaciones que van
surgiendo.

Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su consecuencia de
manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se toman se revelan con seis
meses o con un año de retraso. Hoy se pagan los errores de ayer, o se disfruta de los
aciertos.

El objetivo de un plan de mantenimiento es conseguir la máxima disponibilidad y fiabilidad


de una planta, tanto a corto plazo como a largo plazo, y al mínimo coste posible.

El plan de mantenimiento puede verse como un conjunto de tareas individuales, cada una
de ellas con entidad propia y generadora por sí misma de una orden de trabajo y de un
informe de realización, o considerar que el plan es un conjunto de gamas de mantenimiento,
esto es, como un conjunto de tareas con unas características comunes que permiten
agruparlas en forma de ‘gamas’

Si el plan de mantenimiento se estructura como agrupación de tareas, en vez de como


agrupación de gamas, el número de órdenes de trabajo se hace imposible de manejar.

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La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que consigan una alta
disponibilidad y fiabilidad, es durante la construcción de ésta. Cuando la construcción ha
finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotación comercial, el plan de
mantenimiento debe estar ya diseñado, y debe ponerse en marcha desde el primer día que la
planta entra en operación. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte
del mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias
económicas nefastas) de que sean las averías las que dirijan la actividad del departamento
de mantenimiento.

Es muy normal prestar mucha importancia al mantenimiento de los equipos principales, y


no preocuparse en la misma medida de todos los equipos adicionales o auxiliares. Desde
luego es otro grave error, pues una simple bomba de refrigeración o un simple transmisor
de presión pueden parar una planta y ocasionar un problema tan grave como un fallo en el
equipo de producción más costoso que tenga la instalación. Conviene, pues, prestar la
atención debida no sólo a los equipos más costosos económicamente, sino a todos aquellos
capaces de provocar fallos críticos.

Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que
ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de
mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de todos
los sistemas que componen la planta.
En cualquier caso, el primer paso para iniciar el diseño del plan de mantenimiento sería
disponer de un inventario donde estén claramente identificados y clasificados todos los
equipos.

Tema: Mantenimiento Industrial. Planificación.

Planificación de Mantenimiento.

Una vez elaborado el Plan de Mantenimiento, es necesario planificar la realización de este


Plan. Planificar significa cuando y quien realizará cada una de las gamas que componen el
Plan.

La planificación de las gamas diarias es muy sencilla: por definición, hay que realizarlas
todos los días, por lo que será necesario sencillamente determinar a qué hora se realizarán,
y quien es el responsable de llevarlas a cabo.

La planificación de las gamas semanales exige determinar qué día de la semana se ejecuta
cada una de ellas, y como siempre, quien será el responsable de realizarla. Es muy
importante determinar con precisión este extremo. Si se elabora una gama o una ruta, pero
no se determina con claridad quien o quienes son los responsables de realizarla, estaremos
dejando indeterminaciones que se traducirán, casi invariablemente, en la no-realización del
mantenimiento preventivo estas tareas. Para asegurar que una tarea se realizará es
necesario, pues:

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 Fijar quién es el responsable de realizarla.
 Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendrá otra tarea
que realizar.

Las gamas mensuales son algo más difíciles de programar, y en general, tendremos que
hacerlo con cierto margen. Puede ser conveniente, por ejemplo, programar la semana del
año en que se realizará cada gama o ruta mensual, permitiendo que, a medida que se
acerque la fecha de realización, pueda programarse con más exactitud.

Las gamas anuales también deben programarse igualmente con margen de maniobra, mayor
incluso que el anterior. En este caso, puede ser conveniente programar tan solo el mes en
que se realizará la gama anual de los equipos que componen la planta.

Si se dispone de un programa informático de Gestión de Mantenimiento, esta tarea es


conveniente hacerla igualmente sobre soporte papel, y después transferir los datos al
programa.

Plan de Mantenimiento Inicial.

Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones del fabricante.

La preparación de un plan de mantenimiento basado en las instrucciones de los fabricantes


tiene 3 fases:

Fase 1: Recopilación de instrucciones.


Realizar un plan de mantenimiento basado en las recomendaciones de los fabricantes de los
diferentes equipos que componen la planta no es más que recopilar toda la información
existente en los manuales de operación y mantenimiento de estos equipos y darle al
conjunto un formato determinado.

Fase 2: La experiencia del personal de mantenimiento.


Pero con esta recopilación, el plan de mantenimiento no está completo. Es conveniente
contar con la experiencia de los responsables de mantenimiento y de los propios técnicos,
para completar las tareas que pudieran no estar incluidas en la recopilación de
recomendaciones de fabricantes.

En otros casos, el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que
contempla la sustitución o revisión de un gran número de elementos que evidentemente no
han llegado al máximo de su vida útil, con el consiguiente exceso en el gasto.

Fase 3: Mantenimiento Legal.


Por último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con las diversas Normas
Reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello, el plan debe considerar todas las
obligaciones legales relacionadas con el mantenimiento de determinados equipos. Son
sobre todo tareas de mantenimiento relacionadas con la seguridad.

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Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genéricas.
El desarrollo de un plan de mantenimiento basado en instrucciones genéricas se compone
de las fases siguientes:

Fase 1: Listado de equipos significativos


Del inventario de equipos de la planta, deben listarse aquellos que tienen una entidad
suficiente como para tener tareas de mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir
motores, bombas, válvulas, determinados instrumentos, filtros, depósitos, etc.
Una vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por tipos, de manera que sepamos
cuantos tipos de equipos significativos tenemos en el sistema que estemos analizando.

Fase 2: Tareas genéricas


Para cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un conjunto de tareas genéricas
que les serían de aplicación. Así, podemos preparar tareas genéricas de mantenimiento para
transformadores, motores, bombas, válvulas, etc.

Fase 3: Aplicación de las tareas genéricas a los diferentes equipos


Para cada motor, bomba, trafo, válvula, etc., aplicaremos las tareas genéricas preparadas en
el punto anterior, de manera que obtendremos un listado de tareas referidas a cada equipo
concreto.

Fase 4: Consulta a manuales


Es en este punto, y no al principio, donde incluimos las recomendaciones de los fabricantes.

Fase 5: Obligaciones legales


Igual que en caso anterior, es necesario asegurar el cumplimiento de las normas
reglamentarias referentes a mantenimiento que puedan ser de aplicación.

Como puede apreciarse, la consulta a los manuales de los fabricantes se hace después de
haber elaborado un “borrador” inicial del plan, y con la idea de complementar éste. En la
fase final se añaden las obligaciones legales de mantenimiento, como en el caso anterior.

Tema: Técnicas de Mantenimiento.

Hoy en día existen infinidad de diferentes herramientas, técnicas, metodologías y filosofías


de mantenimiento. Algunas de las más utilizadas entre otras pueden ser:

 Mantenimiento Autónomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM)


 Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO)
 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)// (MCC)
 Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)
 Asset Integrity (Integridad de Activos)
 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R)
 Análisis Causa Raíz (ACR)

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 Análisis de Criticidad (AC)
 Optimización Costo Riesgo (OCR)
 Inspección Basada en Riesgo (RBI)(IBR)

Simplificando, los métodos para mejorar la confiabilidad se podrían dividir en dos:

• Métodos Proactivos: Buscan la mejora de la confiabilidad mediante la utilización de


técnicas que permitan la paulatina eliminación de las fallas tanto crónicas como
potenciales. Claros ejemplos son el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y el
Mantenimiento Productivo Total.

• Métodos Reactivos: Buscan de una manera rápida y eficaz la solución de problemas


cotidianos y evitar repetición de eventos mayores. En líneas generales se trata de métodos
sobre todo "postmorten". Actualmente su mejor exponente es el Análisis Causa Raíz.

Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que están dando los resultados más eficaces
para el logro de un rápido proceso de optimización industrial son el TPM (Mantenimiento
Productivo Total), que busca el mejoramiento permanente de la Productividad Industrial
con la participación de todos, y el RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad), que
optimiza la implementación del Mantenimiento Preventivo, basado en la determinación de
la confiabilidad de los equipos.

Nos referiremos a continuación muy brevemente a algunas de ellas

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).

Esta técnica surge a finales de los años sesenta como respuesta al incremento de costos y
actividades del mantenimiento de las aeronaves (básicamente preventivo). En esta industria
demuestra ser muy valioso, no sólo bajando los costos y actividades de mantenimiento, sino
que además mejora los niveles de confiabilidad, disponibilidad y seguridad. Estos éxitos lo
hicieron apetecible a otras industrias, como la militar, petrolera y de generación de
electricidad.

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en


Fiabilidad/Confiabilidad) se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una
instalación, sus consecuencias y la forma de evitarlos. Fue documentado por primera vez en
un informe escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap y publicado por el Departamento de
Defensa de los Estados Unidos de América en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado
para diseñar el mantenimiento y la gestión de activos en todo tipo de actividad industrial y
en prácticamente todos los países industrializados del mundo.

Como resultado de la demanda internacional por una norma que estableciera unos criterios
mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió en
1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un
manual ni una guía de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho,
unos criterios que debe satisfacer una metodología para que pueda llamarse RCM.

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Los dos objetivos fundamentales de la implantación de un Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad o RCM en una planta industrial son aumentar la disponibilidad y disminuir
costes de mantenimiento.
Bajo su enfoque tradicional resulta muy difícil de aplicar en grandes industrias debido a que
no resuelve algunas interrogantes mayores como ¿Cuándo hacer el mantenimiento? y
¿Cómo generar una jerarquía de implantación?

Es una técnica bastante analítica, lo cual ha traído problemas de implantación, debido a que
a veces resulta difícil pasar del papel a la realidad. Conduciendo esto a fuertes pérdidas de
dinero y esfuerzos, degenerando al final en frustración de los equipos de trabajo.

Tema: Mantenimiento Productivo.

Mantenimiento Productivo Total (TPM).

El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo enfoque administrativo de gestión del


mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias para el mejoramiento continuo
de las capacidades y procesos actuales de la organización, para tener equipos de producción
siempre listos.

La filosofía del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque Gerencial hacia la
Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa de hacer énfasis en la inspección, a hacer
énfasis en la prevención, el Mantenimiento Productivo Total pasa del énfasis en la simple
reparación al énfasis en la prevención y predicción de las averías y del mantenimiento de
las máquinas.

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas> del proceso productivo, y con el
objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a
tiempo”. Como ya se ha apuntado, el TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo
es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras,
mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la
calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

 Cero averías.
 Cero tiempos muertos.
 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.
 Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los
equipos.

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o


mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

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El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al
proceso productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de
mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y la
disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organización
trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. . Se basa en cinco principios
fundamentales:

 Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de


planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
 Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia
en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. Se busca la
<eficacia global>.
 Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite
la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
 Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el
objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
 Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción,
incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección.

En resumen, el TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas,
que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial
o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas
a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas
operativos. El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia
debido al impacto en la reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta,
fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los
productos y servicios finales.

Difícil de aplicar en empresas de procesos, debido en muchos casos a lo ambiguo que


resultan los conceptos de calidad y defectos, por otra parte el problema cultural puede
entorpecer la implantación a niveles de frustración.

Donde se ha logrado su implantación exitosa, se han tenido grandes logros respecto a


seguridad, ambiente, confiabilidad, disponibilidad y costos de mantenimiento. Tampoco
responde a las interrogantes ¿Cuándo hacer el mantenimiento? y ¿Cómo generar una
jerarquía de implantación?

Combinación TPM-RCM.

En relación con el RCM, el libro de Tokutaru Suzuki: “TMP in Process Industries”,


publicado por el JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) en el año 2000, menciona en
forma muy clara que para hacer correctamente el TPM se requiere aplicar técnicas de RCM
como metodología para definir de manera precisa las estrategias de mantenimiento. La
mayoría de teóricos del RCM no están de acuerdo con el planteamiento anterior, pero a su
vez y en contraposición, plantean que dentro de la implementación de un sistema de

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Confiabilidad Operacional es fundamental incluir técnicas de aplicación del TPM, lo que ha
dado origen a las nuevas teorías de Modelos Mixtos de Confiabilidad.

Existe una diferencia fundamental entre la filosofía del TPM y la del RCM: mientras que en
la primera son las personas y la organización el centro del proceso, y es en estos dos
factores en los que está basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el análisis de
fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarán para evitarlos, y no tanto en las
personas.

Sin embargo, TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que
ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas, RCM impulsa el
mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos;
después, algunas de las tareas son transferidas a producción, en el marco de una política de
implantación de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone,
siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en
determinados equipos.

Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa. El porcentaje
de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y que no se
plantean si esa es la forma en la que se obtiene un máximo beneficio (objetivo último de la
actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto
de empresas grandes como pequeñas, que creen que estas técnicas están muy bien en el
campo teórico, pero que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia
de las reparaciones es la que marca y marcará siempre las pautas a seguir en el
departamento de mantenimiento.

Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR).

A partir de los primeros años de la década de los 90, el Mantenimiento se contempla como
una parte del concepto de Calidad Total: “Mediante una adecuada gestión del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos”.
Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un
proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el
mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento
como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias
asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la
disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo costo.

Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:

 Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).
 Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
 Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costos de mantenimiento).

Como técnica de análisis cuantitativa, basada en las finanzas, el MBR establece el valor
relativo de varias tareas de mantenimiento y sirve como una herramienta para la mejora

16
continua. MBR define oportunidades para una mejora paulatina, eliminando las tareas de
menos valor e introduciendo las tareas que abordan las áreas comerciales de alto riesgo. El
mantenimiento basado en el riesgo evalúa el riesgo comercial actual y analiza los costos y
beneficios de las acciones a tomar para mitigar las fallas.

Análisis Causa Raíz (ACR).

Técnica poderosa que permite la solución de problemas, con enfoque a corto y mediano
plazo. Usa técnicas de investigación bastante exhaustivas, con la intención de eliminar las
causas de los problemas/fallas. Su valor no sólo reside en la eliminación de grandes
eventos, sino en la eliminación de los eventos crónicos, que tienden a devorar los recursos
de mantenimiento. Al eliminar paulatinamente los problemas crónicos y pequeños, éste
genera tiempo para análisis más profundos (RCM, por ejemplo).

Tema: Mantenimiento Industrial. Confiabilidad Operacional.

Mejora de la Confiabilidad Operacional (MCO).

El mejoramiento en la confiabilidad operacional desarrollada en U.K. (Reino Unido o


Inglaterra) con la intención de agrupar las mejores prácticas de mantenimiento y
operaciones con una orientación al negocio. Reconoce las limitaciones que el
mantenimiento como función tiene para lograr una confiabilidad adecuada de las
instalaciones.

Considera la Confiabilidad Operacional integrada por los cuatro sectores siguientes:

 Confiabilidad Humana.
 Confiabilidad en Procesos.
 Mantenibilidad Equipos.
 Confiabilidad Equipos.

Para mejorar los 4 sectores nombrados, el MCO divide las técnicas de mejoramiento:

• Diagnóstico. Aquí mediante uso de técnicas asociadas al manejo de riesgo se cuantifican


las oportunidades a corto plazo (reactivas) y mediano largo plazo (proactivas). Como
resultado se obtiene implementación. Aquí se hace uso de herramientas de análisis de
criticidad y de oportunidades perdidas (a modo de ejemplo), estas permiten establecer las
oportunidades de mejoramiento y que herramientas de control podrían usarse para
capitalizar las oportunidades halladas

• Control. Aquí se usa el RCM+ (que combina algunas ventajas del TPM con el RCM)
como técnica proactiva y el ACR como técnica reactiva, también se puede hacer uso del
IBR para equipos estáticos. Como resultado se obtienen una serie de tareas de
mantenimiento, operaciones, rediseño a ejecutar para mejorar el desempeño.

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Estas técnicas de control por lo general son técnicas del tipo cualitativo y basadas en reglas
fijas para la toma de decisión (por ejemplo: diagramas lógicos).

• Optimización. Aquí mediante el uso de herramientas avanzadas de cálculo costo riesgo se


hallan los intervalos óptimos de mantenimiento, paradas de planta, inspecciones, etc.
Se trata de técnicas del tipo numérico e involucran el modelado de los equipos y/o sistemas.
Los resultados de implementar estas herramientas de esta manera son impresionantes en
diversas industrias, logrando en algunos casos incluso la transformación de las empresas
llevándolas a la implementación de Gerencia de Activos (Asset Management).

Grandes resultados se han encontrado en Centrales Eléctricas con la implantación del


Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y con el Análisis Causa Raíz. Un requisito que
no debe dejarse de cumplir es el establecimiento previo de prioridades antes de la ejecución
de ambas técnicas (simultaneas). Se han desarrollado herramientas como el análisis de
criticidad y el análisis de oportunidades perdidas que pueden resolver dicha inquietud
eficazmente.

Por otra parte normalmente ambas técnicas generarán soluciones que podrían ser agrupadas
en:

 Cambios de diseño.
 Tareas preventivas.
 Tareas de Inspección (Detección y Predicción).
 Tareas correctivas.

La respuesta a cuando ejecutar dichas tareas no es simple, y en muchos casos no puede ser
fijada por la ley del dedo. Grandes beneficios económicos han sido reportados con el uso de
software, que pueden calcular el punto de ejecución con menor costo/riesgo posible para las
tareas anteriores.

Inspección Basada en Riesgo (RBI)(IBR).

Un capítulo especial se abre con esta técnica, que establece patrones de inspección de
equipos estáticos (calderas, líneas de transmisión, etc.) en función de su riesgo asociado,
nuevas aproximaciones permiten usar software para tomar en cuenta también el estado
actual del equipo, lo que desencadena una continua optimización por costo/riesgo y no una
frecuencia de inspección fija. Los reportes económicos han sido cuantiosos, además de los
beneficios por disponibilidad y producción. También es posible optimizar con este tipo de
técnicas la frecuencia de búsqueda de fallas ocultas (pesquisa de fallas, mantenimiento
detectivo), dejándose de usar entonces fórmulas mágicas que no generan una frecuencia
óptima por costo/riesgo, pudiéndose simular factores como probabilidad de éxito de la
prueba y probabilidad de destrucción.

Tema: Mantenimiento Industrial. Auditoría y Costos.

Auditorías.

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Auditorías Técnicas.

Una auditoría técnica o evaluación técnica del estado de una instalación analiza la
degradación que ha sufrido una instalación con el paso del tiempo. Es una especie de
fotografía instantánea del estado técnico en que se encuentra el conjunto de una instalación
y de cada uno de los equipos que la componen. Puede decirse que una auditoría técnica
sirve para determinar todos los fallos que presenta una planta industrial en un momento
determinado. Con esos datos, es posible determinar qué equipos necesitan ser sustituidos
completamente, por haber llegado al final de su vida útil, y qué reparaciones habría que
efectuar en la instalación para que volviera a estar en un estado técnico aceptable.

Auditorías de Gestión de Mantenimiento.

Cuando la dirección de una empresa o el responsable del departamento se plantean si la


gestión que se hace del mantenimiento es la adecuada, la respuesta puede ser SÍ, NO o
REGULAR. Claro está que cualquiera de las tres respuestas es insatisfactoria, porque entre
cada una de ellas hay muchos puntos intermedios de respuesta, y porque no informa sobre
qué cosas habría que cambiar para que la gestión del departamento pudiera considerarse
excelente. La mejor solución cuando quiere conocerse si la gestión que se realiza es la
mejor posible suele ser realizar una auditoría de gestión de mantenimiento, comparando la
situación actual con un departamento modélico, ideal, y determinar qué cosas separan la
realidad de ese modelo.

El objetivo que se persigue al realizar una auditoría no es juzgar al responsable de


mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo: es saber en qué situación se encuentra
un departamento de mantenimiento en un momento determinado, identificar puntos de
mejora y determinar qué acciones son necesarias para mejorar los resultados.

Claro está que hay que diferenciar entre auditorías técnicas vistas en el apartado anterior y
las auditorías de gestión. Ambas estudian el mantenimiento que se hace en una empresa,
pero desde un punto de vista muy diferente: las primeras tratan de determinar el estado de
una instalación. Las segundas tratan de determinar el grado de excelencia de un
departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.

Costos de Mantenimiento.

En las empresas organizadas, en donde existen buenos sistemas de información sobre las
variables que miden el desarrollo de las operaciones, se visualizan fácilmente los costos de
mantenimiento y manifiestan un grado de interés alto básicamente por el costo mismo y la
rapidez de su crecimiento. La diferencia por la falta de interés en el control de los costos de
mantenimiento en muchas otras empresas es fruto solo de su ignorancia.

En otras sin embargo se conocen las sumas invertidas en el Mantenimiento. Pero no se


conoce en qué rubros: correctivo?, sistemático?, mano de obra?, en repuestos?, y tampoco
las posibilidades de su reducción.

19
La finalidad básica de una gestión de costos es estimular la optimización del uso de mano
de obra, cantidad de materiales, herramientas y tiempos de paros; estableciendo objetivos
con diferentes bases de comparación, los objetivos son puntos de equilibrio (compromisos)
entre un beneficio potencial y el costo de mantenimiento.

Tipos de Costos de Mantenimiento.

El Mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos, generales, de tiempos


perdidos y de posponer el Mantenimiento.

El costo de posesión de un equipo comprende cuatro aspectos:

- El Costo de Adquisición: que incluye costos administrativos de compra, impuestos,


aranceles, transporte, seguros, comisiones, montaje, instalaciones, etc.

- El Costo de Operación: Incluye los costos de mano de obra, de materia prima y todos los
gastos directos de la producción.

- El Costo de Mantenimiento: que está compuesto por:


 Mano de obra (directo)
 Repuestos y Materiales (directo)
 Herramientas (directo)
 Administración (indirecto)
 Generales
 Tiempo perdido de producción que incluye: Producto perdido y horas extras de
reparación

- Costo de Dar de Baja al Equipo: al hacerse obsoleto.

1.- Costos de Mantenimiento o Directos.

Están relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la conservación de


los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se emplea el equipo y la atención
que requiere; estos costos son fijados por la cantidad de revisiones, inspecciones y en
general las actividades y controles que se realizan a los equipos, comprendiendo:

 Costos de mano de obra directa


 Costos de materiales y repuestos
 Costos asociados directamente a la ejecución de trabajos: consumo de energía,
alquiler de equipos, etc.
 Costos de la utilización de herramientas y equipos.

Los costos de los servicios se calculan por estimación proporcional a la capacidad instalada.

2.- Costos Indirectos.

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Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operación o trabajo
específico. En Mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo
específico. Por lo general suelen ser: la supervisión, almacén, instalaciones, servicio de
taller, accesorios diversos, administración, etc.

Con el fin de contabilizar los distintos costos de operación del área de Mantenimiento, es
necesario utilizar alguna forma para prorratearlos entre los diversos trabajos, así se podrá
calcular una tasa de consumo general por hora de trabajo directo, dividiendo este costo por
el número de horas totales de mano de obra de Mantenimiento asignadas.

3.- Costos de Tiempos Perdidos.

Son aquellos que aunque no están relacionados directamente con Mantenimiento pero si
están originados de alguna forma por éste; tales como:

 Paros de producción.
 Baja efectividad.
 Desperdicios de material.
 Mala calidad.
 Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
 Pérdidas en ventas, etc.

Para ello, debe contar con la colaboración de Mantenimiento y producción, pues se debe
recibir información de tiempos perdidos o paro de máquinas, necesidad de materiales,
repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo, así como la producción
perdida, producción degradada.

Una buena inversión en mantenimiento no es un gasto sino una potencial fuente de


utilidades. Las utilidades son máximas cuando los costos de producción son óptimos. Existe
una relación que deben tener entre si los costos de Mantenimiento:

“Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilización de herramientas y el tiempo perdido
para que su suma sea mínima”.

Uno de los costos que no encaja en los diversos costos que han quedado descritos, es la
determinación o predicción del costo que puede representar el posponer el Mantenimiento.

4.- Costos Generales.

Son los costos en que incurre la empresa para sostener las áreas de apoyo o de funciones no
propiamente productivas.

Para que los gastos generales de Mantenimiento tengan utilidad como instrumento de
análisis, deberán clasificarse con cuidado, a efecto de separar el costo fijo del variable, en
algunos casos se asignan como directos o indirectos.

21
Es cierto que los costos que asumen las áreas de mantenimiento por concepto de costos de
administración se denominan costos asignados y son fijados por niveles de autoridad que
van más allá de las áreas de mantenimiento.

Y también que generalmente estos costos no se consideran debido a que ellos no son
controlables por la organización de mantenimiento, pues son manejados por sistemas
externos de información y su determinación es dispendiosa.

Modelo de Cálculo de Costos.

1.- Costo del Ciclo de Vida (CCV).

CCV = CI + NY (CO + CM + CP)

CCV = Costo del ciclo de vida (costo de propiedad)


CI = Costo de inversión
CO= Costo anual de operación
CM = Costo anual de mantenimiento
CS = Costo anual de tiempos de parada
NY = Número de años para el cálculo

2.- Costo de Inversión

CI = CIM + CIB + CIF + CIR + CIH + CID + CIE

CI = Costos de inversión
CIM = Inversión en equipos para producción, mecánicos, eléctricos e instrumentos
CIB = Inversiones en edificios y vías
CIF = Inversión en instalaciones eléctricas
CIR = Inversión en repuestos
CIH = Inversión en herramientas y equipos para mantenimiento
CID = Inversión en documentación
CIE = Inversión en entrenamiento

3.- Costos Anuales de Operación.

CO = COP + COE + COM + COT + COE

COP = Costos del personal de operación


COE = Costos de energía
COM = Costos de materiales de operación
COT = Costos de transporte
CCE = Costos de entrenamiento continuo de los operadores

4.- Costo Anual de Mantenimiento.

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CM = CPC + CPP + CRC + CRP + CHC + CHP + CCC + CCP + CEP
CPC = Costo de personal, mantenimiento correctivo
CPP = Costo de personal, mantenimiento preventivo
CRC = Costo de repuestos, mantenimiento correctivo
CRP = Costo de repuestos, mantenimiento preventivo
CHC = Costo de herramientas, mantenimiento correctivo
CHP = Costo de herramientas, mantenimiento preventivo
CCC = Costo de Contrato de Terceros, mantenimiento correctivo
CCP = Costo de Contratos de Terceros, mantenimiento preventivo
CEP = Costo del entrenamiento del personal de mantenimiento

5.- Costo Anual de Tiempos de Parada.

CS = NT x TPM x CPP

NT = Número de veces por año que el equipo se para por mantenimiento


MDT = Tiempo de parada promedio
CPP = Costos de la pérdida de producción por hora

Tema: Mantenimiento Industrial. Presupuesto y Control.

Presupuestos y su Control.

Los presupuestos son generalmente, programas de inversiones y gastos que pretenden


ajustarse a un comportamiento diseñado en un periodo determinado de tiempo,
considerando los altos porcentajes de gasto del costo de producción, se justifican fácilmente
y su elaboración no debe ser una costumbre administrativa si no están respaldados por
información veraz.

El presupuesto no sólo constituye un instrumento de gestión para el control de la eficacia


del mantenimiento sino que, sobre todo, debe ser una herramienta de planificación si se
aprovecha su confección para hacer una profunda reflexión sobre el servicio que debemos
implantar.

Para garantizar un presupuesto confiable pueden utilizarse cifras de costo real, del estado
pasado o del presente, y datos relativos a la maquinaria, a las gestiones de Mantenimiento, a
los costos de mano de obra y sus factores de recargo, a los precios presentes y futuros de
los materiales en el mercado, al conocimiento de los procesos que hay que realizar y a los
tiempos necesarios, aplicando un buen criterio a todos esos elementos.

El Mantenimiento a fin de asegurar un correcto funcionamiento de un presupuesto debe


verificar algunas normas:
 No debe ejecutarse en Mantenimiento ninguna labor sino está presupuestado su
costo.

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 Todas las peticiones de trabajo deben ser aprobadas por un responsable del costo de
los mismos del sistema al que realizará.
 Todos los costos de trabajo deben dirigirse periódicamente a los clientes con las
observaciones necesarias.
 Debe remitirse por cada concepto un balance mensual conteniendo el importe de la
facturación del mes y su desviación del presupuesto para permitir el conocimiento
exacto de su presupuesto y gasto de Mantenimiento.
 Cuando funciona un control presupuestario una posibilidad de reducir
sensiblemente los trabajos realizados de emergencia o las modificaciones durante
los trabajos, consiste en realizarlos con un factor de recargo.
 Los gastos de Mantenimiento por mantenimiento y suministro de electricidad, aire
comprimido, refrigeración, se dividen entre los diversos servicios de fabricación,
con base a factores come sea número de operarios o contribución en el proceso en
tiempo o utilidad.
 El control contable ha permitido igualmente a ciertas empresas una lucha eficaz
contra la falta de espacio, facturando la superficie ocupada por cada uno de sus
propios servicios.

El sistema de solicitud de servicio y ordenes de trabajo facilita la presentación de informes


de costos por oficios actividades, centros de costos, código contable del repuesto,
componente intervenido, facilitan la elaboración de presupuestos, en este caso el factor
incierto es la confiabilidad del registro de los documentos fuentes.

Reemplazo de Equipos.

Aquí se trata de evaluar el período óptimo de reemplazo de equipos. Ello se justifica por el
incremento en los costos de mantención y operación. El criterio a utilizar es la
minimización del costo medio durante la vida del equipo. Factores tales como la
depreciación y la inflación serán tomados en cuenta.

El problema de optimización inicial considera la minimización del costo global por unidad
de tiempo considerando la compra, la reventa y los costos de operación y mantención del
equipo considerado.

El objetivo principal, es determinar el momento de reemplazo de un equipo y las


alternativas relevantes, como reponteciamiento (overhaul), servicio externo, alianzas, desde
una perspectiva global tanto técnica como económica.

En consecuencia los aspectos relevantes a considerar son:

 Las dos funciones productivas asociadas al equipo: OPERACIÓN y


MANTENIMIENTO.
 El PARQUE de equipos del que forma parte.
 Las ALTERNATIVAS frente al reemplazo.

24
El análisis técnico-económico de la operación de un determinado proceso define un nivel
de servicio expresado en unidades físicas, de tiempo o una combinación de ambas; además,
entrega una estimación de los tiempos de espera asociados al proceso.
Las políticas de mantenimiento y de operación determinan la confiabilidad. Además, dichas
políticas establecen los costos y tiempos de mantenimiento y reparación.

Si se tiene claramente determinado el parque óptimo, se podrá desarrollar el adecuado


reemplazo de equipos, buscando minimizar el costo total cuando esto ocurra, así como
establecer políticas de mantenimiento, inventario y confiabilidad.

Al analizar las alternativas oponentes se debe tener en cuenta el beneficio de adquirir


tecnologías conocidas y el de probar nuevas. En este punto la decisión se debe tomar con
participación de mantenimiento y operaciones.

Tema: Mantenimiento Industrial. Repuestos.


Gestión de los Repuestos.

Tipos de Repuestos.

En textos específicos de mantenimiento es posible encontrar muchas clasificaciones del


material de repuesto (por responsabilidad dentro del equipo, por tipo de aprovisionamiento,
etc.). Desde un punto de vista práctico, con el objetivo de fijar el stock de repuesto, la
clasificación que podemos hacer puede ser la siguiente:

Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo supondrá una
pérdida de producción inadmisible. Este, a su vez, es conveniente dividirlo en tres
categorías:

 Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo. Suelen ser
piezas diseñadas por el propio fabricante.
 Material estándar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y que
puede adquirirse en proveedores locales.
 Consumibles. Son aquellos elementos de duración inferior a un año, con una vida
fácilmente predecible, de bajo costo, que generalmente se sustituyen sin esperar a
que den síntomas de mal estado. Su fallo y su desatención pueden provocar graves
averías.

Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener
localizadas. En caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o
solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es conveniente tener localizadas deberemos
conocer, pues, proveedor, precio y plazo de entrega.

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Tipo C: Consumibles de consumo habitual. Se trata de materiales que se consumen tan a
menudo que es conveniente tenerlos cerca, pues ahorra trámites burocráticos de compra y
facilita la operatividad del departamento de mantenimiento.

Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone ningún riesgo
para la producción de la planta (como mucho, supondrá un pequeño inconveniente).

Gestión de Stock.

La gestión de stocks de repuestos, como la de cualquier stock de almacén, trata de


determinar, en función del consumo, plazo de reaprovisionamiento y riesgo de rotura del
stock que estamos dispuestos a permitir, el punto de pedido (cuándo pedir) y el lote
económico (cuánto pedir). El objetivo no es más que determinar los niveles de stock a
mantener de cada pieza de forma que se minimice el coste de mantenimiento de dicho stock
más la pérdida de producción por falta de repuestos disponibles. Se manejan los siguientes
conceptos:

-Lote económico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar el coste
total de mantenimiento del stock:

k: costo por pedido (costo medio en €, $)


D: Consumo anual (en unidades)
b: Precio unitario (en € /u o $/u) de la pieza
P: Tasa de almacenamiento (20÷30%)

La tasa de almacenamiento P, incluye:

 Los gastos financieros de mantenimiento del stock


 Los gastos operativos (custodia, manipulación, despacho)
 Depreciación y obsolescencia de materiales
 Costo de seguros

Tema: Mantenimiento Industrial. Pedidos.

-Frecuencia de pedidos: Es el número de pedidos que habrá que lanzar al año por el
elemento en cuestión:

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-Stock de seguridad: que es la cantidad adicional a mantener en stock para prevenir el
riesgo de falta de existencias, por mayor consumo del previsto o incumplimiento del plazo
de entrega por el proveedor:

c: Consumo diario (en piezas/día)


d: Plazo de reaprovisionamiento (en días)
H: Factor de riesgo, que depende del % de riesgo de rotura de stocks que estamos
dispuestos a permitir.

-Punto de pedido: Es el stock de seguridad más el consumo previsto en el plazo de


reaprovisionamiento:

A veces se fija arbitrariamente, tomando como referencias:

· El límite mínimo: el stock de seguridad.


· El límite máximo: el límite mínimo más el lote económico.

El método expuesto es similar al empleado en la gestión de almacenes de otros materiales;


se basa en la estadística de consumos y es válido para repuestos de consumo regular. Es
imprescindible que los repuestos estén codificados para una gestión que, necesariamente,
debe de ser informatizada.

La codificación debe permitir identificar las piezas inequívocamente, es decir, debe haber
una relación biunívoca entre código y pieza. Debe permitir la agrupación de los repuestos
en grupos y subgrupos de tipos de piezas homogéneos. Ello facilitará también la
normalización y optimización del stock. Cada código llevará asociado una descripción, lo
más completa posible del material.

El análisis de Pareto de cualquier almacén pone de manifiesto que el 20 % de los repuestos


almacenados provocan el 80 % de las demandas anuales, constituyendo el 80 % restante
sólo el 20 % de la demanda. Esto significa que la mayor parte de los componentes de una
máquina tienen un consumo anual bajo, mientras que unos pocos tienen un consumo tan
elevado que absorben la mayor parte del consumo anual global de repuestos para dicha
máquina. Desde el punto de vista del valor del consumo ocurre algo parecido. La tabla

27
siguiente da la distribución porcentual representativa de todo el catálogo de repuestos de
empresas de diversos sectores (químico, petroquímico, energía eléctrica y siderurgia):

N: Número de componentes (%) V: Valor anual movido (%)

- Para controlar el stock se usan los siguientes índices de control o indicadores:

• Índice de Rotación del Inmovilizado: Proporciona una medida de la movilidad de los


elementos almacenados

Siendo:

D = Consumo en el periodo considerado

qm = Existencias medias en ese mismo período.

• Índice de Calidad del Servicio: Es una medida de la utilidad del stock, es decir, si
tenemos almacenado lo que se requiere en cada momento.

Siendo:

RS = Repuestos servidos y RD = Repuestos demandados

• Índice de Inmovilizado de repuestos, que debe guardar una cierta relación con el valor
de la instalación a mantener:

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Siendo:

IA = Inmovilizado en almacén y II = Inmovilizado de la instalación y que depende del


sector productivo:

Tipo de Actividad i (%)


Química 3-6
I. Mecánica 5-10
Automóviles 3-10
Siderurgia 5-12
Aviación 4,5-12
Energía Eléctrica 2-4
Minas 4,5-20

Pero lo que está claro es que una buena utilización de los recursos, representará una mejor
gestión del Stock.

Tema: Instalaciones Industriales.

Paradas Programadas de Instalaciones Industriales.

Las paradas o grandes revisiones son un caso especial de mantenimiento sistemático. En


general, se llevan a cabo en instalaciones que por razones de seguridad o de producción
deben funcionar de forma fiable durante largos periodos de tiempo. Así, refinerías,
industrias petroquímicas o centrales eléctricas son ejemplos de instalaciones que se
someten de forma periódica a paradas para realizar revisiones en profundidad. Otras
empresas aprovechan determinados periodos de baja actividad, como las vacaciones
estivales o los periodos entre campañas, para revisar sus equipos y disminuir así la
probabilidad de fallo en los momentos de alta demanda de la instalación. La industria de
automoción, o la industria de procesamiento de productos agrícolas son claros ejemplos de
este último caso.

Por esta razón, las diferentes tareas de mantenimiento, ya sean correctivas o preventivas, se
agrupan y se programan para ser realizadas en unos momentos muy determinados.

En resumen, un proyecto de parada de planta es un plan de actividades tendentes a ejecutar


trabajos que no pueden ser realizados durante la operación normal de la planta de proceso y
principalmente están orientados hacia el reemplazo de partes o componentes por
vencimiento de su vida útil, inspección de equipos, incorporación de mejoras o
modificaciones y correcciones de fallos.

Así como un proyecto, la misma debería desarrollarse en varias fases, obteniendo las
salidas pertinentes en cada una.

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Cabe destacar, que el éxito de un proyecto de parada de planta depende del alcance, coste,
plazo, riesgo y calidad que se logren, tanto durante la planificación, programación,
ejecución y control de la misma.

El componente que debemos tomar en cuenta en los proyectos de paradas de planta es tener
una visión y misión del plan estratégico de inversión. El diseño de este plan lo influencian
factores internos y externos que los equipos naturales de trabajo deben tomar en cuenta,
tales como aspectos comerciales y financieros de la empresa, los compromisos con los
clientes, las proyecciones de flujo de caja y la flexibilidad requerida en cuanto a la fecha de
ejecución y duración de la parada.

Los proyectos de paradas de planta se conocen con diferentes nombres según la industria:
Shutdown, Shut-in, Down-Turn, Turnaround u Outage, es el momento donde los
departamentos de la empresa sonríen o revelan sus fallos funcionales. Es la razón de que
algunos directores y gerentes de mantenimiento y operaciones temen a estos períodos de
paradas. “Todos los ojos está sobre los trabajos que hacen”

La aplicación del Project Management es una nueva forma de dirección y gestión de


proyectos de paradas de planta, lo que significa una constante búsqueda de nuevas y
novedosas formas de incrementar la confiabilidad, disponibilidad y vida útil de plantas y
equipos industriales, siempre a través de un control efectivo de coste, plazo, riesgo y
calidad.

Tema: Técnicas Específicas de Mantenimiento.

En la situación actual es imprescindible, tanto en las grandes como en las medianas


empresas, la implantación de una estrategia de mantenimiento predictivo para aumentar la
vida de sus componentes, mejorando así la disponibilidad de sus equipos y su confiabilidad,
lo que repercute en la productividad de la planta.

El llamado mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición de los


equipos; se basa en realizar mediciones periódicas de algunas variables físicas relevantes de
cada equipo mediante los sensores adecuados y, con los datos obtenidos, se puede evaluar
el estado de confiabilidad del equipo.

Su objetivo es ofrecer información suficiente, precisa y oportuna para la toma de


decisiones. Predecir significa “ver con anticipación”. Con el conocimiento de la condición
de cada equipo podemos hacer “el mantenimiento adecuado en el momento adecuado”
anticipándonos a los problemas. Por eso se dice que es un mantenimiento informado.

En una organización las estrategias de mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo


no son excluyentes, si no que cuando una empresa se plantea qué estrategia de
mantenimiento seguir, normalmente la respuesta es una combinación de los tres tipos de
mantenimiento anteriores.

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En este marco, es necesario exponer algunas de las más importantes técnicas aplicables en
el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de
mejora contínua.

Entre las técnicas más importantes podemos citar las siguientes:


 Análisis de fiabilidad de equipos.
 Alineación de ejes.
 Equilibrado de rotores.
 Mantenimiento Correctivo: Diagnóstico de fallos en equipos.
 Mantenimiento Correctivo: Mecanismos de desgaste y técnicas de protección.
 Análisis de averías.
 Técnicas de mantenimiento predictivo.
 Inspecciones visuales y lectura de indicadores.
 Inspecciones boroscópicas.
 Diagnóstico de averías por análisis de la degradación y contaminación del aceite.
 Diagnóstico de averías por análisis de vibraciones.
 Termografía infrarroja.

Tema: Mantenimiento Industrial. Fiabilidad del Equipo.

Análisis de Fiabilidad de Equipos.

El concepto más conocido para definir que es fiabilidad es: “La probabilidad de que un
equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas
condiciones ambientales dadas”. Más sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de que
un sistema o producto funcione.

La teoría de la fiabilidad es el conjunto de teorías y métodos matemáticos y estadísticos,


procedimientos y prácticas operativas que, mediante el estudio de las leyes de ocurrencia de
fallos, están dirigidos a resolver problemas de previsión, estimación y optimización de la
probabilidad de supervivencia, duración de vida media y porcentaje de tiempo de buen
funcionamiento de un sistema.

Para evaluar la fiabilidad se usan dos procedimientos:


a) Usar datos históricos. Si se dispone de muchos datos históricos de aparatos iguales
durante un largo período no se necesita elaboración estadística. Si son pocos aparatos y
poco tiempo hay que estimar el grado de confianza.

b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se usa para
hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales.

En conclusión, la planificación de la fiabilidad exige la comprensión de las definiciones


fundamentales.

31
1. Cuantificación de la fiabilidad en términos de probabilidad.
2. Clara definición de lo que es un buen funcionamiento.
3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar.
4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos.

Si no es así, la probabilidad es un número carente de significado para los sistemas y


productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo.

Alineación de Ejes.

Importancia de la Alineación.

Para conseguir un funcionamiento suave en dos máquinas acopladas es imprescindible que


los ejes de las mismas estén dentro de unos límites admisibles en su alineación. Los límites
son más estrechos cuanto mayor velocidad y/o potencia tengan las máquinas acopladas.

El propósito de alineación de los ejes es impedir vibraciones excesivas y el fallo prematuro


de piezas de la máquina.
La desalineación es sin duda una de las causas principales de problemas en maquinaria.
Estudios han demostrado que un 50 % de problemas en maquinaria son causa de
desalineación y que un 90 % de las máquinas corren fuera de las tolerancias de alineación
permitidos.

Una máquina desalineada puede costar desde un 20 % a un 30 % de tiempo de paro no


programado, partes de repuesto, inventarios y consumo de energía.

Concepto de alineación y tipos de desalineamiento.

La alineación de ejes es el proceso de ajuste de la posición relativa de dos máquinas


acopladas (por ejemplo, un motor y una bomba) de manera que las líneas centrales de sus
ejes formen una línea recta cuando la máquina está en marcha a temperatura de
funcionamiento normal.

Los posibles desalineamientos (desviaciones de la condición de alineamiento ideal) que se


pueden presentar son:

 Radial o Paralelo (ejes desplazados paralelamente - Offset).


 Angular (ejes angulados entre sí).
 Combinación de los anteriores (Offset + Angular).

Toda operación de alineamiento que se efectúe de forma racional debe seguir, al menos, los
4 pasos siguientes:

 Medición de las magnitudes y dirección de las desviaciones (debidas a los


desplazamientos paralelos y angulares de los ejes en los planos vertical y
horizontal).

32
 Cálculo de los desplazamientos de corrección.
 Efectuar dicho desplazamiento.
 Comprobar la alineación.

Para corregir los diferentes tipos de desalineación existen diferentes métodos entre los que
se pueden destacar, de menor a mayor precisión, los siguientes:

- Regla y nivel.
- Reloj comparador.
- Sistema de rayo láser.

Tema: Métodos para Corrección Alineación.


Regla y Nivel.

Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los requisitos de
montaje no son exigentes, dado que es poco preciso.

El proceso de alineamiento es como sigue:

 Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se especifique.
 Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales que
podemos denominar Este y Oeste (ó 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los
consideremos alineados.
 Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°.
 Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el mecanismo
está “CAÍDO” o “LEVANTADO”, por lo que habrá que colocar forros donde se
necesite para que los dos platos queden paralelos.

Reloj Comparador.

Se trata de un instrumento medidor que transmite el desplazamiento lineal del palpador a


una aguja indicadora, a través de un sistema piñón-corredera.

El reloj comparador consiste en una caja metálica atravesada por una varilla o palpador
desplazable axialmente en algunos milímetros (10 mm. para comparadores centesimales y 1
mm. para comparadores milésimas). En su desplazamiento la varilla hace girar, por medio
de varios engranajes, una aguja que señalará sobre una esfera dividida en 100 partes el
espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una vuelta completa de la aguja
representa 1 mm de desplazamiento del palpador y, por consiguiente, una división de la
esfera corresponde a 0.01 mm de desplazamiento del mismo. Una segunda aguja más
pequeña indica milímetros enteros.

33
Movimientos del palpador hacia el comparador serán positivos, girando la aguja en el
sentido del reloj. Movimientos hacia el exterior serán negativos, desplazándose la aguja en
sentido antihorario.

El modo de usarlo para medir la desalineación radial (paralela) es haciéndolo solidario a


uno de los ejes (Eje A) mediante un adaptador (base magnética), descansando el palpador
en el diámetro exterior del otro eje (Eje B). Montado de esta forma se gira 360º el eje A,
tomando lecturas cada 90º. Dichas lecturas nos darán la posición relativa del eje B respecto
de la proyección del eje A en la sección de lectura. Para medir la desalineación axial
(angular) se procede de igual manera pero descansando el palpador en la cara frontal del
plato.

Los principales métodos de alineación en los que se emplea el reloj comparador para medir
la desalineación son:

1.- Alineación mediante reloj radial y galgas (método Brown-Boveri).


2-. Alineación mediante relojes radiales alternados (Método Indicador Inverso).
3-. Alineación mediante cara y borde (Método Radial-Axial)

Sistema de Rayo Láser.

Los métodos de alineación con el uso de láser suponen una mejora destacable de los
métodos tradicionales. Un alineador de ejes láser realiza una alineación más rápida y
precisa que los métodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan transductores
“comunicadores electrónicos de posición”, semejantes al reloj comparador. Estos elementos
se utilizan cada día más y cada casa comercial tiene su modelo con sus debidas
instrucciones de utilización.

El equipo a utilizar, por ejemplo, puede ser el OPTALIGN, de Prüftechnik AG. Consta de
una unidad Láser/Detector, que montada en el eje de la máquina estacionaria, emite un rayo
láser, que es dirigido al prisma montado en el eje de la máquina que debe ser movida;
donde es reflejado hacia el detector. Un computador recibe la información del detector y
suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso.
El láser es de semiconductores Ga-Al-As, y emite luz en la zona del rojo visible (longitud
de onda 670 nm). Su potencia es del orden de pocos mW.

Tema: Mantenimiento Industrial. Equilibrado Rotores.

Equilibrado de Rotores.

Importancia del Equilibrado.

Si la masa de un elemento rotativo está regularmente distribuida alrededor del eje de


rotación, el elemento está equilibrado y gira sin vibración.

34
Si existe un exceso de masa a un lado del rotor, la fuerza centrífuga que genera no se ve
compensada por la del lado opuesto más ligero, creando un desequilibrio que empuja al
rotor en la dirección más pesada. Se dice entonces que el rotor está desequilibrado.

El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrífugas que aumentan con el
cuadrado de la velocidad de rotación y se manifiesta por una vibración y tensiones en el
rotor y la estructura soporte. Las consecuencias pueden ser muy severas:

 Desgaste excesivo en cojinetes, casquillos, ejes y engranajes.


 Fatiga en soportes y estructura.
 Disminución de eficiencia.
 Transmisión de vibraciones al operador y otras máquinas.

Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitación es necesario añadir masas puntuales
de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de desequilibrio, de
manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitación o, al menos, éstas sean
mínimas.

Por tanto el equilibrado tiene por objeto:


 Incrementar la vida de cojinetes.
 Minimizar las vibraciones y ruidos
 Minimizar las tensiones mecánicas.
 Minimizar las pérdidas de energía.
 Minimizar la fatiga del operador.

Tipos de Desequilibrio.

La norma ISO 1925 describe cuatro tipos de desequilibrio, mutuamente excluyentes.

a) Desequilibrio Estático
La condición de desequilibrio estático se da cuando el eje principal de inercia del rotor se
encuentra desplazado paralelamente al eje del árbol. También llamado desequilibrio de
fuerza.

Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento del centro de
gravedad (C.G.), en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C.G.

b) Desequilibrio de Par

Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el eje del
árbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos. También llamado
desequilibrio de momento.

Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180º una de otra. Para su corrección se
precisa un equilibrado dinámico. No se pueden equilibrar con una sola masa en un solo

35
plano. Se precisan al menos dos masas, cada una en un plano distinto y giradas 180º entre
sí. En otras palabras, el par de desequilibrio necesita otro par para equilibrarlo. Los planos
de equilibrado pueden ser cualesquiera, con tal que el valor del par equilibrador sea de la
misma magnitud que el desequilibrio existente.

c) Desequilibrio Cuasi-Estático.

Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un punto distinto
al centro de gravedad. Representa una combinación de desequilibrio estático y desequilibrio
de par. Es un caso especial de desequilibrio dinámico.

d) Desequilibrio Dinámico.

Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo corta en ningún
punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Es el más común de los
desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en, almenos, dos planos
perpendiculares al eje de giro.

Reducción del Desequilibrado.

El propósito del equilibrado, como se ha apuntado, consiste en alterar la distribución de


masas de un rotor a fin de evitar la generación de fuerzas en los soportes como resultado
del movimiento de rotación. Dicho propósito solo puede ser aproximado, ya que un cierto
desequilibrio permanece siempre en el rotor.

El equilibrado de rotores trata de conseguir la reducción del desequilibrio, en el menor


tiempo posible, hasta los valores permisibles del desequilibrio permanente. La Relación de
la Reducción del Desequilibrio (RRD) es:

donde U1 es el desequilibrio inicial y U2 es el desequilibrio permanente después del


equilibrado.

La reducción en el desequilibrio o RRD, se refiere siempre a un plano de equilibrado. A


mayor eficiencia en el equilibrado, mayor RRD. En los casos favorables se pueden alcanzar
valores superiores al 90%.

El desequilibrio residual admisible para rotores rígidos está establecido por la norma ISO
1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rígidos), para rotores flexibles se aplica la
norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para rotores acoplados
entre sí, con velocidad crítica diferentes en cada caso, hay que aplicarles las normas a cada
uno por separado.

Máquinas de Equilibrado.

36
La máquina para equilibrar debe indicar, en primer lugar, si una pieza está equilibrada. En
caso de no estarlo, la máquina debe medir el desequilibrio, indicando su magnitud y
ubicación.

La clasificación más común que se realiza de los distintos tipos de máquinas de equilibrado
es:

 Máquinas de equilibrado estático.


 Máquinas de equilibrado dinámico.

Las máquinas para equilibrado estático se utilizan sólo para piezas cuyas dimensiones
axiales son pequeñas (disco delgado), como por ejemplo: engranes, poleas, ruedas, levas,
ventiladores, volantes e impulsores. Reciben también el nombre de máquinas de
equilibrado en un solo plano. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje que va a girar,
las piezas deberán equilibrarse estáticamente de forma individual antes de montarlas.

El equilibrado estático es en esencia un proceso de pesado en el que se aplica a la pieza


una fuerza de gravedad o una fuerza centrífuga. En el conjunto disco-eje, la localización
del desequilibrio se encuentra con la ayuda de la fuerza de gravedad. Otro método sería
hacer girar al disco a una velocidad predeterminada, pudiéndose medir las reacciones en los
cojinetes y luego utilizar sus magnitudes para indicar la magnitud del desequilibrio. Como
la pieza está girando cuando se realizan las mediciones, se usa un estroboscopio para
indicar la ubicación de la corrección requerida.

Para grandes cantidades de piezas, se puede utilizar un sistema de péndulo; el que


proporciona tanto la magnitud como la ubicación del desequilibrio y en el que no es
necesario hacer girar la pieza. La dirección de la inclinación da la ubicación del
desequilibrio y el ángulo θ indica la magnitud.
En cuanto a las máquinas de equilibrado dinámico, pueden señalarse tres métodos de uso
general en la determinación de las correcciones en dos planos que son: bastidor
basculante, punto nodal y compensación mecánica.

También se puede equilibrar una máquina “in situ”, equilibrando un solo plano cada vez.
En tal caso, sin embargo, los efectos cruzados y la interferencia de los planos de corrección
a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres veces para alcanzar
resultados satisfactorios. Además, algunas máquinas pueden llegar a necesitar hasta una
hora para alcanzar su velocidad de régimen, y esto introduce más demoras en el
procedimiento de equilibrado.

Por otra parte, el equilibrado “in situ” es necesario para rotores muy grandes para los que
las máquinas de equilibrado no resulten prácticas. Incluso, aun cuando los rotores de alta
velocidad se equilibren en el taller durante su fabricación, con frecuencia resulta necesario
volverlos a equilibrar “in situ” debido a ligeras deformaciones producidas por el transporte,
por fluencia o por altas temperaturas de operación.

37
Tema: Mantenimiento Industrial. Fallo de Equipos.

Diagnóstico de Fallos en Equipos.

No es posible gestionar adecuadamente un departamento de mantenimiento si no se


establece un sistema que permita atender las necesidades de mantenimiento correctivo (la
reparación de averías) de forma eficiente. De poco sirven nuestros esfuerzos para tratar de
evitar averías si, cuando estas se producen, no somos capaces de proporcionar una
respuesta adecuada. Debemos recordar, además, que un alto porcentaje de las horas-hombre
dedicadas a mantenimiento se emplean en la solución de fallos en los equipos que no han
sido detectados por mantenimiento, sino comunicados por el personal de producción. En la
industria en general, este porcentaje varía mucho entre empresas: desde aquellas en las que
el 100% del mantenimiento es correctivo, no existiendo ni tan siquiera un Plan de
Lubricación, hasta aquellas, muy pocas, en las que todas las intervenciones son
programadas.

Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:

 Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo
en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparación, bajo)
 Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a
producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo medio
entre fallos, grande)
 Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como
materiales)

El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avería se distribuye de la
siguiente manera:

1.- Tiempo de detección.


2.- Tiempo de comunicación.
3.- Tiempo de espera.
4.- Diagnóstico de la avería.
5.- Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios.
6.- Acopio de repuestos y materiales.
7.- Reparación de la avería.
8.- Pruebas funcionales.
9.- Puesta en servicio.
10.- Redacción de informes.

Es fácil entender que en el tiempo total hasta la resolución del incidente o avería, el tiempo
de reparación puede ser muy pequeño en comparación con el tiempo total. También es fácil
entender que la Gestión de Mantenimiento influye decisivamente en este tiempo: al menos
7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organización del departamento.

38
En el tiempo necesario para la resolución de una avería hay una parte importante que se
consume en su diagnóstico, en identificar el problema y proponer una solución. En averías
evidentes, este tiempo pasa desapercibido, es despreciable frente al tiempo total. Pero en
muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser significativo:

 En caso de instalaciones nuevas, poco conocidas.


 En caso de emplear personal distinto del habitual.
 En caso de averías poco evidentes (averías que tienen que ver con la
instrumentación, por ejemplo).

El personal, con el paso del tiempo, va aprendiendo de su propia experiencia, siendo una
realidad que el diagnóstico de una avería suele hacerlo más rápidamente el personal que
más tiempo lleva en la planta. Si la experiencia acumulada por el personal de
mantenimiento se almacena en sus cabezas, nos exponemos a algunos peligros:

 Rotación del personal. El personal cambia de empresas, de puestos, etc., y con él,
puede marcharse la experiencia acumulada en la resolución de averías
 Períodos de vacaciones y bajas. Si la experiencia se almacena exclusivamente en las
mentes del personal, ante una baja, un descanso o unas vacaciones podemos
quedarnos sin esa experiencia necesaria
 Olvidos. La mente es un soporte frágil, y un operario puede no acordarse con
exactitud de cómo resolvió un problema determinado
 Incorporación de personal: el personal de nueva incorporación deberá formarse al
lado de los operarios que más tiempo llevan en la planta. Esta práctica tan extendida
no es a menudo la más recomendable. Un buen operario no tiene por qué ser un
buen profesor. Si, por otro lado, debemos esperar a que a un operario le ocurran
todas las averías posibles para tenerlo perfectamente operativo, transcurrirán años
hasta llegar al máximo de su rendimiento.

Por todo ello, es conveniente recopilar la experiencia acumulada en las intervenciones


correctivas en documentos que permitan su consulta si el mismo problema vuelve a surgir.
Estos documentos, que pueden denominarse LISTAS DE AYUDA AL DIAGNÓSTICO,
recogerían así los datos más importantes en la reparación de un problema.

En estas listas de ayuda deben detallarse, al menos:

 Los síntomas de la avería, en palabras sencillas. Debe estar indicado lo que observa
el operario: la manifestación del fallo y las condiciones anómalas que se dan
relacionadas con éste.
 Las causas que pueden motivar ese fallo. Como ejemplo, indicaríamos bloqueo de
rodamientos en la bomba, bloqueo de rodamientos en el motor, etc.
 Las posibles soluciones al problema. En el ejemplo considerado, la solución sería:
desacoplar motor y bomba, comprobar qué eje no gira libremente, desmontar y
cambiar rodamientos, montar, acoplar y alinear.

39
Como veremos en el apartado correspondiente, los fallos más importantes de una planta
deben ser analizados, para tratar de buscar medidas preventivas que traten de evitarlos en el
futuro. No obstante, y como decíamos al inicio de este apartado, un buen sistema de
mantenimiento debe contemplar la resolución rápida de averías, y uno de los medios para
lograrlo es poder diagnosticar rápidamente el fallo y aportar una solución.

En los siguientes apartados, intentaremos analizar los fallos en componentes mecánicos y


averías que se pueden producir en máquinas de procesos.

Tema: Fallos en Componentes Mecánicos.

Análisis de Fallos en Componentes Mecánicos.

Del conjunto de elementos mecánicos de las máquinas de procesos hemos seleccionado


aquellos componentes más expuestos a averías y que suelen estar implicados en la mayoría
de los fallos de los equipos:

 Rodamientos
 Cojinetes
 Engranajes
 Acoplamientos
 Cierres mecánicos

1.- AVERÍAS EN RODAMIENTOS.

Los rodamientos se encuentran entre los componentes más importantes de las máquinas.
En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del material,
resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cíclicamente debajo de la superficie que
soporta la carga. Después de algún tiempo, estos esfuerzos causan grietas que se extienden
hasta la superficie. Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas, provocan roturas
del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento inservible.

Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raíz distinta que
provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por presencia de partículas
extrañas o lubricación insuficiente, vibraciones excesivas del equipo y acanalado por paso
de corriente eléctrica.

La mayor parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje:

 Golpes
 Sobrecargas
 Apriete excesivo
 Falta de limpieza
 Desalineación

40
 Ajuste inadecuado
 Errores de forma en alojamientos

Cada una de las diferentes causas de averías del rodamiento genera su propio y peculiar
deterioro. Tal deterioro conocido como daño primario, da lugar después a daños
secundarios que inducen a la avería-desconchado y roturas. También el deterioro inicial
puede exigirnos prescindir del rodamiento, por ejemplo, debido a un juego interno
excesivo, vibración, ruido y así sucesivamente. Un rodamiento averiado, ostenta
frecuentemente una combinación de daño inicial y daño secundario.

Los tipos de daños pueden clasificarse como siguen:

Daño Inicial o Primario.

 Desgaste: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las


caras y pestañas de los rodillos, la superficie de la ventana de la jaula y la superficie
de la rodadura. El desgaste debido a la contaminación por materias extrañas y la
corrosión, no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento, sino también en las
superficies de los elementos rodantes.
 Indentación: Es causado principalmente por deslizamiento abrasivo, incluyendo las
caras y pestañas de los rodillos, la superficie de la ventana de la jaula y la superficie
de la rodadura. El desgaste debido a la contaminación por materias extrañas y la
corrosión, no sólo ocurre en la superficie en deslizamiento, sino también en las
superficies de los elementos rodantes.
 Adherencia: Es un tipo de avería donde partes de los rodamientos son fundidas y
adheridas a otras; es causado por el calor anormal o por el estado áspero de las
superficies y como resultado los rodamientos no pueden rotar libremente.
 Fatiga superficial: Es un fenómeno en el que se porducen pequeños agujeros con
una profundidad aproximada de 0.1 mm sobre la superficie de rodadura debido a la
fatiga rodante.
 Corrosión: Es un fenómeno de oxidación o disolución que ocurre en la superficie
metálica y es causado por la acción química (reacción electroquímica, incluyendo
combinaciones o cambios estructurales) de ácidos o bases.
 Daño por corriente eléctrica: Es un fenómeno en el cual la superficie del
rodamiento es parcialmente derretida por chispas generadas cuando una corriente
eléctrica pasa por el rodamiento y atraviesa la delgada película de lubricante en el
punto de contacto rodante.

Daño Secundario.

 Desconchado (descascarillado): Es un fenómeno en el cual la superficie del


rodamiento se torna escamosa y arrugada debido al desprendimiento del material,
consecuencia del contacto repetitivo de un esfuerzo o carga sobre las superficies de
rodadura de los aros y elementos rodantes durante la rotación. La presencia del

41
desconche es una indicación de que está próximo el fin de la vida de servicio del
rodamiento.
 Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento, rajaduras y roturas.

2.- AVERÍAS EN COJINETES ANTIFRICCIÓN.

Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades,
soportando cargas combinadas en forma cíclica, rozamientos, impactos, temperaturas, etc.,
hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto.
Por tal motivo, a los efectos de establecer parámetros que permitan conocer el
comportamiento que tendrá un rodamiento, su velocidad, duración y resistencia dentro de
los límites impuestos por la tecnología aplicada, se han definido, basados sobre todo en
resultados experimentales, distintos conceptos estadísticos que hay que tener en cuenta
cuando se elija un cojinete de este tipo.

Así, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas
soportadas por el rodamiento, como la capacidad de carga estática, la capacidad de
carga dinámica y la carga equivalente, en tanto que para determinar su duración se define
el concepto de vida del rodamiento.

Los modos de fallos típicos en este tipo de elementos son:

 Desgaste
 Corrosión
 Deformación
 Rotura/separación y las causas están relacionadas con los siguientes aspectos:
 Montaje
 Condiciones de trabajo
 Sellado
 Lubricación

3.- AVERÍAS EN ENGRANAJES.

En los engranajes se presentan fenómenos de rodadura y deslizamiento simultáneamente.


Como consecuencia de ello, si la lubricación no es adecuada, se presentan fenómenos de
desgaste muy severo que le hacen fallar en muy poco tiempo. Los modos de fallos en estos
componentes son pues desgaste, deformación, corrosión y fractura o separación. Las causas
están relacionadas con las condiciones de diseño, fabricación y operación así como con la
efectividad de la lubricación.

En este caso los modos de fallos más frecuentes son los asociados al desgaste, casi todos
relacionados con un defecto de lubricación.

4.- AVERÍAS EN ACOPLES DENTADOS.

42
Aunque en los últimos años han aparecido acoplamientos no lubricados, la mayor parte de
las turbomáquinas de procesos químicos y petroquímicos (compresores y turbinas) van
equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta desalineación. Sin embargo
el 75% de los fallos son debidos a una lubricación inadecuada. Los modos de fallos
básicamente son desgaste, deformación y rotura. Las causas están ligadas a problemas de
diseño, montaje, condiciones de operación y lubricación inadecuada.
Una vez más se constata una alta concentración de fallos, fundamentalmente desgastes,
cuya causa más probable está asociada a un fallo de lubricación.

5.- AVERÍAS EN CIERRES MECÁNICOS.


El gasto en mantenimiento de bombas, en refinerías, plantas químicas y petroquímicas,
puede representar el 15% del presupuesto total del mantenimiento ordinario. De ellos, la
mayor parte del gasto y del número de fallos (34,5%) se presenta en el cierre mecánico. Si
tenemos en cuenta el riesgo que, tanto desde el punto de vista de la seguridad como medio-
ambiental, supone este tipo de fallos, se entiende la importancia que tiene el evitarlos.

El análisis sistemático de cada avería y la toma de medidas para reducirlas debería ser una
práctica habitual.

En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseño como es
la adecuada selección del cierre. Con mucha frecuencia no se tiene en cuenta, en la fase de
ingeniería, todas las condiciones de servicio que condicionan la acertada selección del
cierre, provocando una avería repetitiva con la que el personal de mantenimiento se
acostumbra pronto a convivir. En estos casos es imprescindible realizar un análisis de las
averías producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el diseño seleccionado, cuando
sea preciso.

Tema: Mantenimiento Industrial. Máquinas de Procesos.

Análisis de Averías en Máquinas de Procesos.

De forma genérica los síntomas que alertan de una posible avería son similares en los
distintos tipos de máquinas de procesos.

El diagnóstico de averías no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado, por el
contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnóstico antes de que el fallo se
presente. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo. Recordemos que se
fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son precedidos por algún síntoma de
alarma antes de que el fallo total se presente.

En cualquier caso debemos aplicar una metodología o procedimiento sistemático:

1. Señales o síntomas de observación directa:


 Sobrecalentamiento
 Vibración

43
 Ruido
 Alta temperatura en cojinetes
 Fugas, humo, etc.
2. Síntomas de observación indirecta:
 Cambios en algún parámetro
 Presión
 Temperatura
 Caudal
 Posición
 Velocidad
 Vibración
 Cambios en las prestaciones
 Relación de compresión
 Relación de temperaturas
 Demanda de potencia
 Rendimientos

3. Listado de posibles causas o hipótesis.

4. Analizar la relación entre síntomas y causas.

5. Aplicar, si es posible, el orden de probabilidad en la relación síntoma/causa para


diagnosticar el fallo.

6. Indicar la solución o acción a tomar.

1.- AVERÍAS EN BOMBAS CENTRÍFUGAS.

Estadística de fallos típicos:

Causa de fallos Distribución (%)


Cierre Mecánico 34.5
Cojinetes 20.2
Vibraciones 2.7
Fuga por empaquetadura/cierre 16.3
Problemas en eje/acoplamiento 10.5
Fallo líneas auxiliares 4.8
Fijación 4.3
Bajas prestaciones 2.5
Otras causas 4.2
100.0

Solo los fallos en cierre mecánico y cojinetes representan más del 50% de las causas de
fallo.

44
2.- AVERÍAS EN COMPRESORES CENTRÍFUGOS.

Estadística de fallos típicos en turbocompresores de proceso:

Causa de fallos Distribución (%)


Rotor 22
Instrumentación 21
Cojinetes radiales 13
Alabes/Impulsores 8
Cojinetes axiales 6
Cierres 6
Diafragmas 1
Otros 23
100

3.- AVERÍAS EN COMPRESORES ALTERNATIVOS.

Estadística de fallos típicos:

Causa de fallos Distribución (%)


Válvulas 41
Segmentos 14
Cilindro 1
Pistón 3
Anillos de apoyo 10
Cierres 10
Sistemas lubricación 18
Cruceta 1
Cigüeñal 1
Cojinetes 1
Control 1
100

A destacar que solo los fallos en válvulas y segmentos representan el 55% de las causas de
fallo.

Asimismo el 73% de las averías están asociadas al sistema válvulas, segmento y


lubricación.

4.- MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA ALTERNATIVOS.

Estadística de fallos típicos:

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Fallo inicial Distribución (%)
Cojinetes 24.4
Pistón/Segmentos 19.4
Cilindro, camisa, bloque 16.7
Cigüeñal 6.1
Válvulas 5.6
Biela 4.4
Colector 4.4
Sistema lubricación 2.2
Engranajes 2.2
Árbol de levas 1.7
Acoplamientos 1.7
Rotor turbosobrealimentador 1.1
Control, presión, temperatura 1.1
Otros 9.0
100

5.- AVERÍAS EN TURBINAS DE VAPOR.

Estadística de fallos típicos:

Modo de fallo Distribución (%)


Erosión 23.0
Fatiga y fluencia 18.5
Cojinetes 14.6
Fisuras por tensiones térmicas 11.7
Fallos repentinos 9.3
Fisuras incipientes 8.0
Daños mecánicos superficiales 5.4
Corrosión/erosión 3.3
Flexión del eje 2.4
Desgaste 2.3
Abrasión 1.5
100

Tema: Mantenimiento Industrial. Técnicas de Protección.

Mecanismos de Desgaste y Técnicas de Protección.

46
Mecanismos y modos de desgaste.

Los mecanismos de daño en los materiales se deben principalmente a deformación plástica,


formación y propagación de grietas, corrosión y/o desgaste.

Sorprende descubrir que aproximadamente el 70% de las causas de fallo en máquinas es


debido a la degradación superficial de sus componentes, fenómeno habitualmente conocido
como desgaste.

El desgaste es conocido desde que el ser humano comenzó a utilizar elementos naturales
que le servían como utensilios domésticos. Este fenómeno al igual que la corrosión y la
fatiga, es una de las formas más importantes de degradación de piezas, elementos
mecánicos y equipos industriales.

El desgaste puede ser definido como el daño superficial sufrido por los materiales después
de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. Este fenómeno se
manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando a afectar la sub-
superficie. El resultado del desgaste, es la pérdida de material y la subsiguiente disminución
de las dimensiones y por tanto la pérdida de tolerancias.

El fenómeno de fricción y mecanismo de desgaste puede explicarse por la formación y


posterior ruptura de uniones metálicas existentes entre dos superficies que están en
contacto, ya que todas las superficies presentan algún grado de rugosidad. Así la fricción
tiene una naturaleza molecular-mecánica que depende de las fuerzas de interacción
molecular, de las propiedades mecánicas del material, de la deformación plástica y de la
configuración geométrica de los elementos de contacto.

Desde que el desgaste comenzó a ser un tópico importante y que necesitaba estudiado y
entendido, comenzaron a aparecer en los libros de diseño y en la mente de los diseñadores,
ideas sencillas de cómo prevenirlo o combatirlo, entre esas ideas se tienen:

47
1. Mantener baja la presión de contacto

2. Mantener baja la velocidad de deslizamiento

3. Mantener lisas las superficies de rodamientos

4. Usar materiales duros

5. Asegurar bajos coeficientes de fricción

6. Usar lubricantes

Una máquina no puede operarse en condiciones de fricción seca, pues aunque los acabados
superficiales fuesen inmejorables, la degradación superficial sería tan rápida y severa que
prácticamente no llegaría a funcionar.

La introducción del lubricante reduce sustancialmente el coeficiente de fricción, mejorando


la situación de degradación de las superficies que aparece en la fricción seca, pero no
supone la desaparición total del desgaste.

Se pueden distinguir los siguientes mecanismos de desgaste:

 Adhesión

 Abrasión

 Erosión

 Fatiga

 Corrosión

 Cavitación

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 Ludimiento o desgaste por vibración

 Deslizamiento.

Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Las consecuencias o efectos que
estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste:

 Desgaste normal

 Desgaste severo

 Picadura (Pitting)

 Gripado (Scuffing)

 Rayado en distintos grados (Scoring, Gouging)

Técnicas de tratamiento superficial.

Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza, reducir la
fricción y el desgaste. Algunos son comúnmente aplicados por los fabricantes de las piezas
originales:

 Tratamientos Térmicos (Temple, Revenido)

 Tratamientos termo-químicos (cementación, nitruración)

 Recargues por soldadura de metal duro (estellita)

49
Otros son aplicados por decisión del usuario con objeto de aumentar la vida y reducir los
cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se impone hacer un análisis
económico para justificar la decisión: por una parte se trata de procesos muy especiales y
por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte se consiguen mejoras sustanciales en el
comportamiento de las piezas, si el tratamiento es el adecuado. No obstante ello los
tratamientos avanzados no pueden competir en precio con los tratamientos tradicionales por
lo que deben reservarse a los casos en que el costo de sustitución es muy elevado o la pieza
es de alta responsabilidad y se pretende conseguir mejoras no alcanzables por medios
tradicionales.

En este apartado distinguiremos las siguientes técnicas:

• Procesos convencionales de Recargue de Materiales:

 Proceso Oxi-acetilénico

 Soldadura eléctrica manual

 Procesos TIG

 Arco Sumergido

 Soldadura con polvo

• Procedimientos especiales de aportación:

 Thermo-spray

 Plasma transferido

 Plasma-spray

 Cañón de detonación

• Procesos Avanzados:

50
 Implantación iónica

 Recubrimientos PVD

 Recubrimientos CVD

Selección de tratamientos.

La decisión del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos técnicos:
temperatura de aplicación, necesidad de tratamientos previos o posteriores, cambios en
dimensiones o en acabado superficial, en definitiva, las dificultades de aplicación y los
riesgos de las mismas. También es importante el aspecto económico ya apuntado antes en la
introducción. En este sentido, la rentabilidad económica debe contemplar aspectos que, en
la práctica, se suelen olvidar:

a) El gasto en herramientas, que suele ser un costo asumido por muchas empresas
como inevitable.

b) Los tratamientos avanzados suelen ser más costosos que los tradicionales, pero
sus ventajas son también superiores.

c) Es imprescindible establecer un seguimiento, tanto técnico como económico


sistemáticos, que contemple todos los aspectos involucrados.

Tema: Mantenimiento Industrial. Análisis de Averías.

Introducción.

Los métodos usados para fijar la política de mantenimiento son insuficientes, por sí
mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Será la experiencia quién nos

51
mostrará desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se impone
establecer una estrategia que, además de corregir las citadas desviaciones, asegure que
todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua
del mismo.

Desde este punto de vista, el análisis de averías se podría definir como el conjunto de
actividades de investigación que, aplicadas sistemáticamente, trata de identificar las causas
de las averías y establecer un plan que permita su eliminación.

Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen
funcionamiento tras la avería, sino de identificar la causa raíz para evitar, si es posible, su
repetición. Si ello no es posible se tratará de disminuir la frecuencia de la citada avería o la
detección precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o
simplemente podamos mantenerla controlada. El fin último sería mejorar la fiabilidad,
aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El análisis sistemático de las averías se ha
mostrado como una de las metodologías más eficaces para mejorar los resultados del
mantenimiento.

Fallos y averías de los sistemas.

El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una determinada
función.

Cuando un equipo o una instalación fallan, siempre generalmente lo hacen por uno de estos
cuatro motivos:

1. Por un fallo en el material

2. Por un error humano del personal de operación

52
3. Por un error humano del personal de mantenimiento

4. Condiciones externas anómalas

En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que complica en
cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cuál fue la causa
principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avería.

La Avería es el estado del sistema tras la aparición del fallo.

El diccionario de la Real Academia Española de la Lengua indica que el término avería es


una palabra que procede del árabe al-awarriyya que significa daño que padecen las
mercaderías. Donde la palabra daño es considerada como causar detrimento o echar a
perder una cosa.

Se puede decir que una avería es la pérdida de la función de un elemento, componente,


sistema o equipo. Esta pérdida de la función puede ser total o parcial. La pérdida total de
funciones conlleva a que el elemento no puede realizar todas las funciones para las que se
diseñó.

La avería parcial afecta solamente a algunas funciones consideradas como de importancia


relativa. En este caso el sistema donde se encuentra el elemento averiado, puede operar con
deficiencias de diversa índole y no afecta a las personas o produce daños materiales
mayores.

Al definir una avería como pérdida de la función y si cada elemento o sistema puede tener
varias clases de funciones, necesariamente las averías se pueden categorizar. En la teoría de
Análisis del Valor se considera que todo elemento u objeto puede tener varios tipos de
funciones:

53
 Principales o aquellas para las que el elemento fue diseñado, una bombilla su
función principal es la de proporcionar luz.

 Secundarias las que cumplen funciones de apoyo a las principales, un foco


luminoso debe necesitar cierta resistencia los golpes.

 Terciarias son aquellas que cumplen aspectos relacionados con la estética. El


bombillo debe tener una superficie limpia.

Por lo tanto, pueden existir diferentes clases de averías por función afectada:

 Averías críticas o mayores. La que afecta las funciones del elemento


consideradas como mayores.

 Avería parcial. La que afecta a algunas de la funciones pero no a todas

 Avería reducida. La que afecta al elemento sin que pierda su función principal y
secundaria.

Esta clasificación es importante para desarrollar un modelo de análisis de averías. Una


estrategia para la solución de averías debe considerar que existen averías críticas que son
las prioritarias eliminarlas para conseguir un resultado significativo en la mejora del
equipo. Esta forma de clasificación invita a que el Principio de Pareto sea utilizado como
un instrumento muy útil para los estudios de diagnóstico.

Otro tipo de clasificación de las averías se puede realizar por la forma como se pueden
presentar estas a través del tiempo. Este tipo de clasificación también se debe tener en
cuenta para el diseño de una estrategia de eliminación, ya que los métodos de solución
pueden ser diferentes.

54
Los problemas de los equipos se clasifican en:

 Averías crónicas. Afecta el elemento en forma sistemática o permanece por


largo tiempo. Puede ser crítica, parcial o reducida.

 Averías esporádicas. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crítica o


parcial.

 Avería transitoria. Afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere


nuevamente su actitud para realizar la función requerida, sin haber sido objeto
de ninguna acción de mantenimiento.

Métodos de Análisis de Averías.

La metodología para análisis y solución de problemas, en general, es muy variada y suele


ser adoptada y adaptada por cada empresa en función de sus peculiaridades.

Haciendo un análisis comparativo de las más habituales, se puede decir que hay dos
aspectos fundamentales en los que coinciden:

1. El recorrido del proceso.

El análisis debe centrarse primero en el Problema, segundo en la Causa y tercero en la


Solución.

2. La metodología a utilizar.

Las condiciones que debe reunir para garantizar su eficacia son:

55
 Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle según un orden lógico.

 Ser rígida, de manera que no dé opción a pasar por alto ninguna etapa
fundamental.

 Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por sí misma y como
punto de partida para la siguiente.

Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la metodología
a utilizar) y la determinación de evitar algunos problemas específicos del mantenimiento
(tendencia a convivir con los problemas, tendencia a simplificar los problemas y tendencia
a centrarse en el problema del día), se propone un método sistemático de análisis de
averías, estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos.

Fase A: Concretar el Problema

1. Seleccionar el Sistema

2. Identificar el Problema

3. Cuantificar el Problema

Fase B: Determinar las Causas

4. Enumerar las Causas

5. Clasificar y Jerarquizar las Causas

6. Cuantificar las Causas

56
7. Seleccionar una Causa

Fase C: Elaborar la solución

8. Proponer y Cuantificar Soluciones

9. Seleccionar y Elaborar una Solución

Fase D: Presentar la Propuesta

10. Formular y Presentar una Propuesta de Solución

Herramientas para el análisis de averías.

La importancia de los métodos de análisis y eliminación de los problemas radica en la


posibilidad de incrementar el conocimiento que posee el personal sobre los equipos en los
que trabajan. Estos métodos disciplinados y rigurosos en su lógica cuando se practican van
creando una nueva cultura de ver los problemas. No se trata solamente de poner en marcha
un equipo si se ha averiado, la lógica de la metodología se orienta a la eliminación radical
de las causas de los fallos.

De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de métodos,
cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del análisis.

Tema: Mantenimiento Industrial. Métodos de Calidad.

57
A.- QC Story o Ruta de la Calidad.

El modelo de análisis procedente del campo de la calidad, es reconocido como QC Story,


Historia de Calidad o Ruta de la Calidad. Este es muy familiar dentro de las empresas
industriales debido a sus reconocidas siete herramientas: diagrama de Pareto, diagrama de
Causa y Efecto, histogramas, estratificación de información, hojas de chequeo o
verificación, diagrama de dispersión y gráficos de control. Este tipo de técnicas han sido
ampliamente utilizadas en las empresas, especialmente en aquellas situaciones donde se
presentan problemas de defectos, pérdidas de producto final por incumplimiento de
especificaciones o situaciones anormales en procesos productivos.

Esta metodología es potente para la reducción drástica de las pérdidas crónicas,


especialmente cuando estas son altas. Sin embargo, es frecuente encontrar que estos buenos
resultados se deben a la eliminación de las pérdidas esporádicas, pérdidas estas que no son
habituales pero que pueden tener un alto impacto en un cierto tiempo, manteniéndose sin
resolver las pérdidas crónicas. Con las metodologías de calidad es posible lograr una
disminución de hasta un ochenta por ciento en las pérdidas crónicas; sin embargo, cuando
se pretende reducir el veinte por ciento restantes, es necesario recurrir a las técnicas
especializadas de mantenimiento.

El enfoque de calidad emplea como principio fundamental la estratificación de información


a través de la construcción de múltiples Gráficos de Pareto para identificar los factores de
mayor aporte. El plan de mejora se realiza sobre la base de eliminar los factores prioritarios
identificados a través de la práctica del principio de Pareto. Los factores que permanecen o
de menor aporte, se consideran como poco críticos y en algunas oportunidades se descuidan
debido a su poca importancia.

El diagnóstico de problemas en el modelo de calidad se realiza a través del conocido


Diagrama de Causa y Efecto o espina de pescado. Este diagrama permite recoger en un solo
gráfico y clasificados por categorías los posibles factores causales de la avería. Este tipo de
técnica es valiosa por su simplicidad, ya que requiere de una tormenta de ideas dirigida
hacia las categorías del diagrama: factor humano, equipos, materias primas y método de
trabajo. La dificultad puede consistir en poder identificar en el diagrama los factores más

58
significativos o de mayor aporte al problema. Para obtener una conclusión del diagrama de
Causa y Efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo.

Cuando se pretende llegar a los niveles mínimos de pérdida, el diagrama de Causa y Efecto
no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas "triviales" sin
solución. Para su eliminación se debe acudir a metodologías complementarias nacidas en el
Mantenimiento Productivo Total como son el Método PM y la técnica Porqué-Porqué para
identificar y estudiar la mayor cantidad de causas raíces que pueden producir la avería que
se estudia.

B.- Estratificación de la información.

Esta es quizás la técnica más importante en el análisis de un problema y en especial cuando


se trata de problemas crónicos. La estratificación consiste en buscar "más información a la
información", es como el detective que necesita buscar los indicios o pruebas (a partir de
datos). Hay que escudriñar los datos para lograr solucionar el problema en forma definitiva.

Es un método de análisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en cuenta algunos
factores que pueden afectarlos. Por lo general los factores que permite clasificar la
información son de tipo cualitativo como: tipo de producto, materias primas, operario,
cliente, proveedor, procedencia, etc. La estratificación permite encontrar causas no tenidas
en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un problema.

El proceso seguido en la estratificación se apoya en la construcción de varios diagramas de


Pareto siguiendo diferentes criterios de clasificación; por ejemplo, clasificar las averías por
tipo de turno, producto, materias primas, puede conducir a conclusiones que no se
esperaban; es posible que un cierto día de la semana sea el más propicio para la presencia
de averías. Existen ciertas averías que se presentan con mayor frecuencia en una
determinada referencia de producto. El automatismo de empaque falla con más frecuencia
con cierto proveedor de cajas de cartón, etc.

59
La estratificación ayuda a identificar el problema de una planta o equipo, ya que facilita la
concentración en aquellas causas que son las de mayor impacto. Por este motivo, se
recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores que contribuyen a
incrementar la frecuencia de la avería o su duración.

C.- Herramientas.

1. El Diagrama de Pareto.

Frecuentemente el personal técnico de mantenimiento y producción debe enfrentase a


problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. El Diagrama de
Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, la causa o problemas que
se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raíz.

En el siglo XIX, Villefredo Pareto realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza en


Milán. Encontró que el 20% de las personas controla el 80% de la riqueza. Esta lógica de
que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen poco ha sido aplicada en muchas
situaciones y es conocida como el principio de Pareto.

La mayoría de los problemas son producidos por un número pequeño de causas, y estas son
las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora. A estas pocas
causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les conoce como causas
vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema, se les conoce como
las causas triviales.

Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significan que se deban
dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas
vitales. Una vez eliminadas estas, es posible que las causas triviales se lleguen a
transformar en vitales.

60
El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia, el
grado de contribución de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que
queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas y/o causas en vitales y triviales.

También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice: “El
80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20%
de los elementos que intervienen en producirlos”.

Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues una
herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) así
como para seleccionar una causa (Etapa 7).

2. El Diagrama de Ishikawa.

También denominado diagrama Causa-Efecto o de espina de pescado, es una representación


gráfica de las relaciones lógicas existentes entre las causas que producen un efecto bien
definido.

Esta técnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se encontraba
trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El resumen del
trabajo lo presentó en un primer diagrama, al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y
Efecto. Su aplicación se incrementó y llegó a ser muy popular a través de la revista Gemba
To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unión de Científicos e
Ingenieros Japoneses (JUSE). Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina
de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M. Juran publicó en su conocido
Manual de Control de Calidad esta técnica, dándole el nombre de Diagrama de Ishikawa.

Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avería y sus
posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones

61
mutuas. Es, por tanto, una herramienta de análisis aplicable en la fase B (DETERMINAR
LAS CAUSAS).

Cualquier problema por complejo que sea, es producido por factores que pueden contribuir
en una mayor o menor proporción. Estos factores pueden estar relacionados entre sí y con
el efecto que se estudia. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el
análisis de las diferentes causas que ocasionan el problema. Su ventaja consiste en el poder
visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un
problema, facilitando los estudios posteriores de evaluación del grado de aporte de cada una
de estas causas.

Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones expresadas por el
equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de una técnica que
estimula la participación e incrementa el conocimiento de los participantes sobre el proceso
que se estudia.

Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas físicas y causas
latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestión, etc.) y la representación gráfica fácil
que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.

3. Diagrama CEDAC (Causa Efecto con adición de cartas).

El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards - Diagrama de Causa
Efecto con Adición de Cartas), fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la empresa Sumitomo,
a quien el comité del premio Deming le otorgó el premio Nikkei por el desarrollo de este
procedimiento. El CEDAC en un principio tiene similitud al diagrama Causa y Efecto. Sin
embargo, este diagrama opera sobre una dimensión superior, ya que no solamente describe
cuales son las causas de la situación que se estudia, sino que reúne en un solo gráfico las
causas y la magnitud de la contribución de estas causas. El CEDAC posee dos partes:

62
 Área de causas del problema que se estudia

 Área de gráficos de efectos

En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no sabemos sobre el
problema" con el objeto de probar a través de la experiencia si cada factor contribuye o no.
El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa se aprecia en los gráficos
del extremo derecho del esquema.

En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para graficar el
comportamiento de la situación que se analiza, allí se pueden graficar estadísticas, gráficos,
diagramas de Pareto, etc. Estos gráficos mostrarán la forma cómo evoluciona el tema en
estudio cuando se toman acciones sobre las causas.

El CEDAC es un verdadero instrumento de gestión de conocimiento a través de la


experimentación. Permite la formulación de hipótesis sobre factores que generan el
problema y posteriormente, durante el trabajo diario, se verifica si la causa que se ha
seleccionado contribuye o no al problema, o sea, se prueba la hipótesis. Esta forma de
trabajo experimental contribuye a la acumulación de conocimiento ya que el trabajador
puede evaluar directamente en la planta si sus creencias o si sus puntos de vista son válidos.

La técnica CEDAC es un instrumento simple pero poderoso para realizar diagnósticos de


problemas, en especial para aquellas averías crónicas y complejas de los equipos.

Esta técnica puede brindar muy buenos resultados, tanto en la mejora del conocimiento,
como del incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

4. El árbol de fallos.

63
El árbol de fallos es una representación gráfica de los múltiples fallos o eventos y de su
secuencia lógica desde el evento inicial (causas raíz) hasta el evento objeto del análisis
(evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes.

Tiene el valor de centrar la atención en los hechos relevantes. Adicionalmente conduce la


investigación hacia causas latentes. Esta presentación gráfica permite, igual que el
diagrama de Ishikawa, resumir y presentar las causas, conclusiones y recomendaciones.

Es, por tanto, una herramienta de análisis muy recomendable para realizar la fase B del
Análisis de Averías (Determinar las Causas).

5. Matriz de criterios.

Para la fase C (Elaborar la solución) es muy útil utilizar ésta herramienta que supone
disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La matriz de
criterios nos ayudará a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera más
global (efectiva, rápida, barata,…).

Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas
los criterios de valoración (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)

En cada una de las citadas opciones de votación, cada persona usa sus propios criterios
internos para tomar una decisión. Un criterio es una medida, pauta, principio u otra forma
de tomar una decisión. Se conviene en la forma en que se toma una decisión colectiva. A
menudo, al tomar decisiones, se usa más de un criterio al mismo tiempo. Algunas veces, el
grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cuáles basarán sus opiniones los
participantes.

64
Una matriz de criterios o priorización es una herramienta para evaluar opciones basándose
en una determinada serie de criterios explícitos que el grupo ha decidido que es importante
para tomar una decisión adecuada y aceptable.

Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son más complejas o cuando se debe
tener en cuenta múltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisión.

6. Ciclo Deming o Ciclo PHVA.

La piedra angular de la Dirección de Políticas (DPP) es el ciclo PHVA (Planificar, Hacer o


Ejecutar, Verificar y Actuar). Este ciclo refleja un mecanismo de evolución para la mejora
continua. La planificación es simplemente la determinación de la secuencia de actividades
necesarias para alcanzar los resultados deseados. Hacer es el acto de implantación del plan.
Las actividades de planificación y ejecución nos son muy familiares. Cuando al implantar
el plan no alcanzamos los resultados, algunas veces regresamos a nuestra "mesa de diseño"
y tomamos una nueva hoja en blanco, descartando el plan que presenta fallos. Este es el
proceso común en un ciclo que no es el PHVA.

Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco; en lugar de esto verificamos
los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con el resultado
esperado. Cuando actuamos (en base al análisis) determinamos los cambios necesarios para
mejorar el resultado. Repetimos el proceso, capitalizamos el nuevo conocimiento ganado
para los planes futuros.

El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a través de cada ciclo. La
filosofía básica del ciclo PHVA es hacer pequeños incrementos, en lugar de hacer grandes
rupturas a la vez. Algunas organizaciones emplean el término "competición salto de rana"
para ilustrar el concepto de saltos cuánticos de la mejora. El enfoque seguro y progresivo de
aprender de la experiencia y construir con éxito en base a la experiencia pasadas lleva a
numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo pueden ser superiores las mejoras.

65
Tema: Mantenimiento Industrial. Métodos TPM.

MÉTODOS TPM.

La metodología de mantenimiento para el análisis y eliminación de averías se orienta a los


siguientes puntos:

a) Comprender y conocer el equipo profundamente.

b) Reflexión sobre los fenómenos.

c) Priorizar la información con cuidado y método.

El TPM aporta varias metodologías poderosas para cumplir con los requisitos expuestos
previamente. Las técnicas de mayor utilización son las siguientes:

 Análisis PM (Physical Method). Esta técnica se concentra en el análisis de los


principios físicos del problema en estudio.

 Análisis Porqué-Porqué. Esta técnica emplea un proceso de diagnóstico


riguroso.

 Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)

La estrategia de Mantenimiento Productivo Total para el diagnóstico de averías se inicia


con la utilización de la técnica Por qué – Por qué. Esta técnica permite reducir en forma
dramática la repetición de las averías, pero no la elimina en forma definitiva. Por este
motivo es necesario emplear a continuación el método PM para lograr eliminar de raíz la

66
mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad en los
equipos.

Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avería, se puede realizar su
diagnóstico aplicando un análisis PM. Pero si el equipo se encuentra deteriorado y sus
condiciones básicas están descuidadas, se considera que es más apropiado iniciar un estudio
con la técnica Porqué-Porqué, antes de aplicar un análisis PM.

Cuando se trata de equipos nuevos, complejos o donde el deterioro acumulado es mínimo,


se recomienda emplear directamente el método PM. En algunas empresas japonesas
emplean de forma sistemática la combinación de AMFE y método PM para eliminar
problemas del equipo que afectan la calidad del producto (Mantenimiento de Calidad). Este
diagnóstico puede llegar a ser sofisticado y lo realizan especialmente los ingenieros de
proceso y mantenimiento.

Se puede concluir que cada problema puede estudiarse y diagnosticarse empleando y


combinando una variedad de técnicas. Es importante tener en cuenta que se pueden llegar a
recomendar algunas estrategias para el empleo sistemático de las técnicas de solución de
problemas. Sin embargo, estas estrategias sugeridas no cubren todas las posibilidades, pero
de la experiencia se puede decir que son las más frecuentes. Se podrán experimentar nuevas
alternativas no estudiadas en este documento y aplicar otro tipo de técnicas de diagnóstico
más sofisticadas, como la teoría del desgaste, tecnologías avanzadas de mantenimiento y
estudios de lubricación, como también una técnica de reciente creación como el diseño de
experimentos multivariable, minería de datos, redes neuronales y otras tecnologías
complejas.

A continuación, se describen brevemente los principales métodos de análisis que hemos


mencionado:

1. Metodología Por qué - por qué.

67
Esta técnica es conocida como: "Know-why", "conocer-porqué", "técnica por qué, por qué,
porqué" o "quinto porqué". Esta técnica se emplea para realizar estudios de las causas
profundas que producen averías en el equipo. El principio fundamental de esta técnica es la
evaluación sistemática de las posibles causas de la avería empleando como medio la
inspección detallada del equipo, teniendo presente el análisis físico del fenómeno.

En las áreas de mantenimiento se ha utilizado para la búsqueda de factores causales. Es un


método alterno del conocido Diagrama de Causa Efecto o de Ishikawa. Esta técnica de
calidad como se analizó previamente presenta el inconveniente de recoger un gran número
de factores, pero no prioriza entre ellos cuales son los que verdaderamente contribuyen a la
presencia de la avería. La técnica porqué - porqué evita en los análisis de averías de equipos
que el grupo de estudio se desvíe e identifique causas cualitativas y complejas de verificar
como causas potenciales del problema de la falla de las máquinas.

Para evitar caer durante el análisis de averías en temas como los siguientes: "es un
problema de políticas de la compañía", "debido a la falta de personal...", "falta de
capacitación del personal" "no hay repuestos", el método Porqué-Porqué busca a través de
la inspección y el análisis físico identificar todos los posibles factores causales para lograr
reconstruir el deterioro acumulado del equipo. Esta técnica es una buena compañera del
método PM si se emplea previamente. En casos con alto grado de deterioro se recomienda
este procedimiento.

Esta técnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avería mediante un
proceso deductivo o socrático. Cada respuesta que se aporte el grupo de estudio debe
confirmar o rechazar la respuesta. Si se acepta una cierta afirmación, nuevamente se
pregunta cuál es la causa de la "causa".

Una vez identificado el fenómeno en estudio (avería), se realiza un análisis físico del
fenómeno en igual forma como se efectúa en el método PM. De este análisis se identifican
posibles factores causales, los cuales se someterán a inspección para verificar la validez de
la siguiente manera:

68
Este proceso se continúa hasta el momento en que se identifican acciones correctivas para
la causa. Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora o plan Kaizen. Se
espera que el diagnóstico no requiera de más de cinco rondas. Una vez finalizado este
proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes rondas y se repite el
procedimiento. De esta forma se analizan la totalidad de posibles factores causales,
obteniendo un plan general de mejora para el equipo.

2. Método PM.

El análisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del contexto donde
estos se presentan. Consiste en el análisis de los fenómenos (P de la palabra inglesa
Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus principios físicos y
poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa Mechanisms) de estos principios
físicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relación con los cuatro inputs de la
producción equipos: materiales, individuos y métodos).

El principio básico del análisis PM es entender en términos precisos físicos que es lo que
ocurre cuando la máquina, o sistema se avería o produce defectos de calidad y la forma
como ocurren. Esta es la única forma de identificar la totalidad de factores causales y de
esta manera eliminar estas pérdidas. Esta técnica considera todos los posibles factores en
lugar de tratar de decidir cuál es el que tiene mayor influencia.

La investigación lógica de como ocurre el fenómeno en términos de principios físicos y


cantidades, se ha visto que es el fundamento de la metodología de análisis PM. Desde el
punto de vista de los equipos un análisis físico significa emplear los principios operativos
del equipo para clarificar la forma como los componentes interactúan y producen el
problema o la avería crónica. Se pretende estudiar y conocer en primer término, la forma
como se presenta la desviación de la situación natural del equipo, en lugar de pretender
abordar las causas de esta desviación desde el primer momento. El objetivo fundamental de
esta metodología es llegar a comprender lo mejor posible la forma como se presentó el fallo
y la forma como intervinieron las diferentes piezas y conjuntos del equipo para la
generación del problema.

69
Se ha explicado que el enfoque del análisis PM consiste en estratificar los fenómenos
anormales adecuadamente, entender los principios operativos y analizar los mecanismos del
fenómeno desde el punto de vista físico. El siguiente paso consiste en investigar todos los
factores y el grado en que ellos contribuyen al problema. Todo esto es necesario para poder
eliminar estos factores a través de planes de acción y sistemas de control.

3. Análisis Modal de Fallos y Efecto (AMFE) en equipos.

Esta es una técnica de ingeniería conocida como el análisis FMEA o (Failure Mode and
Effect Analysis) usada para definir, identificar y eliminar fallas conocidas o potenciales,
problemas, errores, desde el diseño, proceso y operación de un sistema, antes que este
pueda afectar al cliente (Omdahl 1988; ASQC 1983). El análisis de la evaluación puede
tomar dos caminos: primero empleando datos históricos y segundo empleando modelos
estadísticos, matemáticos, simulación ingeniería concurrente e ingeniería de fiabilidad que
puede ser empleada para identificar y definir las fallas (Stamatis 1989). No significa que un
modelo sea superior a otro. Ambos pueden ser eficientes, precisos y correctos si se realizan
adecuadamente.

El AMFE es una de las más importantes técnicas para prevenir situaciones anormales, ya
sea en el diseño, operación o servicio. Esta técnica parte del supuesto que se va a realizar
un trabajo preventivo para evitar la avería, mientras que las técnicas estudiadas hasta el
momento, se orientan a evaluar la situación anormal ya ocurrida. Este es el factor
diferencial del proceso AMFE. Esta técnica nació en el dominio de la ingeniería de
fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la evaluación de diseños de productos
nuevos.

El AMFE se ha introducido en las actividades de mantenimiento industrial gracias al


desarrollo del Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM -Reliability Center
Maintenance- que lo utiliza como una de sus herramientas básicas. En un principio se
aplicó en el mantenimiento en el sector de aviación (Plan de mantenimiento en el Jumbo
747) y debido a su éxito, se difundió en el mantenimiento de plantas térmicas y centrales
eléctricas. Hoy en día, el AMFE se utiliza en numerosos sectores industriales y se ha
asumido como una herramienta clave en varios de los pilares del Mantenimiento Productivo
Total (TPM).

70
Los Propósitos del AMFE son:

 Identificar los modos de fallas potenciales y conocidas

 Identificar las causas y efectos de cada modo de falla

 Priorizar los modos de falla identificados de acuerdo al número de prioridad de


riesgo (NPR) o - frecuencia de ocurrencia, gravedad y grado de facilidad para su
detección.

El fundamento de la metodología es la identificación y prevención de las averías que


conocemos (se han presentado en el pasado) o potenciales (no se han presentado hasta la
fecha) que se pueden producir en un equipo. Para lograrlo es necesario partir de la siguiente
hipótesis:

Dentro de un grupo de problemas, es posible realizar una priorización de ellos.

Existen tres criterios que permiten definir la prioridad de las averías:

 Ocurrencia (O)

 Severidad (S)

 Detección (D)

La ocurrencia es la frecuencia de la avería. La severidad es el grado de efecto o impacto de


la avería. Detección es el grado de facilidad para su identificación. Existen diferentes
formas de evaluar estos componentes. La forma más usual es el empleo de escalas

71
numéricas llamadas criterios de riesgo. Los criterios pueden ser cuantitativos y/o
cualitativos. Sin embargo, los más específicos y utilizados son los cuantitativos. El valor
más común en las empresas es la escala de 1 a 10. Esta escala es fácil de interpretar y
precisa para evaluar los criterios. El valor inferior de la escala se asigna a la menor
probabilidad de ocurrencia, menos grave o severo y más fácil de identificar la avería
cuando esta se presente. En igual forma un valor de 10 de asignará a las averías de mayor
frecuencia de aparición, muy grave donde de por medio está la vida de una persona y existe
una gran dificultad para su identificación.

La prioridad del problema o avería para nuestro caso, se obtiene a través del índice
conocido como Número Prioritario de Riesgo (NPR). Este número es el producto de los
valores de ocurrencia, severidad y detección. El valor NPR no tiene ningún sentido (Ford
1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada uno de los modos de falla que
existen en un sistema. Una vez el NPR se ha determinado, se inicia la evaluación sobre la
base de definición de riesgo. Usualmente este riesgo es definido por el equipo que realiza el
estudio, teniendo como referencia criterios como: menor, moderado, alto y crítico. En el
mundo del automóvil (Ford 1992) se ha interpretado de la siguiente forma el criterio de
riesgo:

 Debajo de un riesgo menor, no se toma acción alguna

 Debajo de un riesgo moderado, alguna acción se debe tomar

 Debajo de un alto riesgo, acciones específicas se deben tomar. Se realiza una


evaluación selectiva para implantar mejoras específicas.

 Debajo de un riesgo crítico, se deben realizar cambios significativos del sistema.


Modificaciones en el diseño y mejora de la fiabilidad de cada uno de los
componentes.

Tema: Mantenimiento Industrial. Mantenimiento Predictivo.

72
Técnicas de Mantenimiento Predictivo.

Definición y Principios Básicos.

Aunque el Mantenimiento Preventivo aumenta la disponibilidad de los equipos y supone un


gran avance en planificación del trabajo, puede resultar dañino si se programan trabajos en
exceso y se realizan excesivas intervenciones (por ejemplo de arme y desarme), además del
aumento de los costos. Por esto se ideo el mantenimiento predictivo, por el cual se
planifican inspecciones a los equipos. Estas inspecciones pueden ser subjetivas (a través de
los órganos de los sentidos) y objetivas (con la utilización de equipos de medición),
teniendo como objetivo detectar los síntomas del fallo antes de que ocurra para garantizar
un reemplazo a tiempo y un mínimo tiempo de parada.

El mantenimiento predictivo, condicional o basado en la condición es aquel programado


y planificado en base a un análisis técnico, antes de que ocurra la falla, nos permiten
determinar las condiciones reales en que se encuentra un equipo sin detener su operación y
de esta forma detectar fallas incipientes; para ello se utilizan instrumentos y técnicas
modernas para determinar el momento óptimo de efectuar un ajuste o reparación.

Es mucho más ambicioso que el mantenimiento preventivo y es definitiva, una modalidad


muy avanzada de éste.

Se trata de un conjunto de técnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el


seguimiento y examen de ciertos parámetros característicos del equipo en estudio, que
manifiestan algún tipo de modificación al aparecer una anomalía en el mismo.

El mantenimiento predictivo, se basa, en la medición, seguimiento y monitoreo de


parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y
gestionan valores mínimos de pre-alarma y máximos de actuación de todos aquellos
parámetros que se acuerda medir y gestionar.

73
Cuando se habla de mantenimiento predictivo, intuitivamente pensamos en un
mantenimiento muy tecnológico, basado en complejos aparatos de medida. Eso también
forma parte del mantenimiento predictivo. Pero hay otros trabajos sencillos que también
corresponden a este tipo de mantenimiento. La observación del comportamiento de los
equipos, y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para compararlos
con los “normales” son técnicas de mantenimiento condicional o predictivo que no por
sencillas dejan de ser tremendamente útiles.

Además de estas, se emplean otras técnicas que requieren de medios y conocimientos más
complejos.

Las técnicas predictivas que habitualmente se emplean en la industria y en el


mantenimiento de edificios son las siguientes:

 Inspecciones visuales

 Lectura de indicadores

 Inspecciones boroscópicas

 Líquidos penetrantes

 Partículas magnéticas

 Corrientes inducidas

 Inspección radiográfica

 Ultrasonidos

 Análisis de aceites

 Análisis de vibraciones, que es la estrella de las técnicas predictivas

74
 Medida de la presión

 Medida de temperatura

 Termografías

 Control de espesores en equipos estáticos

 Impulsos de choque

 Análisis de gases

La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra
deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medición es estándar:
vibración y ruido, temperatura y análisis de aceite.

Frente al mantenimiento sistemático tiene la ventaja indudable de que en la mayoría de las


ocasiones no es necesario realizar grandes desmontajes, y en muchos casos ni siquiera
pararla. Si tras la inspección se aprecia algo irregular se propone o se programa una
intervención. Además de prever el fallo catastrófico de una pieza, y por tanto, pudiendo
anticiparse a éste, las técnicas de mantenimiento predictivo ofrecen una ventaja adicional:
la compra de repuestos se realiza cuando se necesita, eliminando pues stocks (capital
inmovilizado).

La razón fundamental por la que el mantenimiento predictivo ha tenido un notable


desarrollo en los últimos tiempos hay que buscarla en un error cometido tradicionalmente
por los ingenieros de mantenimiento para estimar la realización de tareas de mantenimiento
de carácter preventivo: las <<curvas de bañera>> que representan la probabilidad de fallo
frente al tiempo de uso de la máquina, y que se suponían ciertas y lógicas, han resultado no
corresponder con la mayoría de los elementos que componen un equipo.

Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se suponía que transcurrido un
tiempo (la vida útil del equipo), éste alcanzaría su etapa de envejecimiento, en el que la
fiabilidad disminuiría mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo aumentaría en igual
proporción. De esta manera, para alargar la vida útil del equipo y mantener controlada su

75
probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de
envejecimiento, algo parecido a un ‘lifting’, para que la fiabilidad aumentar.

Es indudable que enfocar la actividad de mantenimiento hacia el predictivo ha supuesto un


avance, y representa una alternativa al preventivo sistemático o al correctivo.

No obstante, afirmar que el predictivo puede sustituir completamente al mantenimiento


sistemático es, cuando menos, bastante arriesgado. Afirmar eso tiene tan poco rigor como
afirmar que todos los equipos hay que llevarlos a correctivo o en todos los equipos hay que
hacer un mantenimiento sistemático.

La respuesta es no. En instalaciones que requieren de una altísima disponibilidad el


mantenimiento no puede basarse únicamente en predictivo. Es imprescindible basarlo en un
mantenimiento sistemático, de forma que una vez al año haya una parada de mantenimiento
en la que se revisen determinados equipos, cada 2-4 años se sustituyen sistemáticamente los
elementos de desgaste, se trata el aceite, se revisa la instalación eléctrica de forma
exhaustiva, etc. Además de eso, durante el tiempo de funcionamiento la planta va a estar
muy vigilada de forma predictiva, realizándose boroscopias, termografías, análisis de
vibraciones, de aceite, medición de espesores, etc. Y si se detecta un problema, será una
gran desgracia y habrá que parar. Pero si el sistemático se hace correctamente, el diseño de
la instalación y la selección de equipos es apropiada, el preventivo sistemático suele dar un
resultado estupendo, que el predictivo por sí solo sería incapaz de ofrecer.

Hay equipos, además, que se llevan a correctivo, sin más. Es el caso de equipos duplicados
de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografías, análisis de
vibraciones, análisis amperimétricos, análisis de aceite. Si se rompe se repara, y ya está. Se
observa el equipo, se mantiene limpio y engrasado, eso sí, pero poco más.

Todo esto indica que las técnicas predictivas no son herramientas generalistas, aunque se
debe aplicar siempre que un equipo lo justifique económicamente, o sea, en aquellos
equipos cuyos fallos sean catalogados como críticos o importantes en una planta.

76
Por tanto, aun siendo las técnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un
paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que todo el
mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales
dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.

Tema: Mantenimiento Predictivo. Inspecciones.

Técnicas de mantenimiento predictivo.

A continuación se describen brevemente las principales técnicas predictivas que


habitualmente se emplean en la industria:

1. Inspecciones visuales y lectura de indicadores.

Las inspecciones visuales consisten en la observación del equipo, tratando de identificar


posibles problemas detectables a simple vista. Los problemas habituales suelen ser: ruidos
anormales, vibraciones extrañas y fugas de aire, agua o aceite, comprobación del estado de
pintura y observación de signos de corrosión.

Abarca desde la simple inspección visual directa de la máquina hasta la utilización de


complicados sistemas de observación como pueden ser microscopios, endoscopios y
lámparas estroboscópicas.

Se pueden detectar fallos que se manifiestan físicamente mediante grietas, fisuras, desgaste,
soltura de elementos de fijación, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden
observar directamente y, cada vez más, se diseñan las máquinas para poder observar partes
inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante
el uso de endoscopios).

77
Aunque sea el más modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos más
sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo.

Es por tanto el más empleado por su sencillez, rapidez y economía de aplicación.

La lectura de indicadores consiste en la anotación de los diferentes parámetros que se


miden en continuo en los equipos, para compararlos con su rango normal. Fuera de ese
rango normal, el equipo tiene un fallo.

Estas inspecciones y lecturas, por su sencillez y economía, es conveniente que sean


realizadas a diario, incluso varias veces al día, y que abarquen al mayor número de equipos
posible. Suele llevarlas a cabo el personal de operación, lo que además les permite conocer
de forma continua el estado de la planta.

Estas inspecciones son además la base de la implantación del Mantenimiento Productivo


Total, o TPM.

2. Inspecciones boroscópicas.

Los accesorios ópticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales incluyen los
siguientes:

 Espejos

 Amplificadores de imagen

 Boroscopios

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 Fibroscopios

Los boroscopios son los instrumentos más utilizados para realizar inspecciones visuales por
medios remotos. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso en el campo médico y
eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes, durante y después de una
cirugía. La comunidad médica se refiere a estos instrumentos como endoscopios. El nombre
boroscopio proviene de la adaptación de este equipo médico a la inspección dentro de
cañones de armas militares.

Hoy día, los boroscopios son comúnmente utilizados en ambientes donde es necesario
inspeccionar áreas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere desensamblar las
partes. También es utilizado en áreas donde se corre algún peligro por parte del personal
técnico. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para inspeccionar turbinas de gas,
estructuras de aviones, reactores nucleares, líneas de tuberías y partes internas de máquinas
automotrices. También algunos boroscopios con características especiales son utilizados en
ambientes corrosivos o explosivos. Los boroscopios pueden ser divididos en:

 Boroscopios rígidos

 Boroscopios de fibra óptica o flexible

Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes
mecanismos de operación.

Los boroscopios rígidos utilizan un sistema clásico de lentes o bien los más modernos
pueden utilizar una unidad de fibra óptica sólida para transmitir la imagen a través de la
longitud del tubo completo. El diseño de un boroscopio rígido es similar al de un
telescopio, es decir, una serie de lentes convergentes que están encapsulados en un tubo. La
imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso de lentes,
espejos o prismas. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea focalizada en
una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cámara. Si hay un número impar
de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida, de cabeza y hacia atrás. Los
boroscopios rígidos son razonablemente económicos y dependen de una gran variedad de

79
diámetros y dimensiones. Porque son rígidos y frágiles no pueden utilizarse para girar en
las esquinas. En caso de ser doblados la funcionalidad del instrumento será destruida.

El boroscopio rígido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y cañones. Fue
un pequeño telescopio con una pequeña lámpara colocada en la parte más lejana como
iluminación de la pieza sometida a prueba. Muchos boroscopios rígidos ahora utilizan fibra
óptica como medio de iluminación y de transportación de imagen, en éstos la imagen es
llevada al extremo de observación por un tren óptico que consiste de un lente, algunas
veces un prisma, lentes de relevo y lentes de observación. La imagen observada por tanto
no es una imagen real, pero es una imagen aerial: es decir, formada en el aire entre los
lentes.

Los boroscopios de fibra óptica flexible o también llamados fibroscopios constan de


miles de pequeños cristales o fibras de cuarzo que son ensamblados en grupos. Las fibras
son recubiertas para crear una gran diferencia en los índices refractivos entre la fibra y la
superficie, produciendo una reflexión interna total. La señal es continuamente reflejada
desde la superficie interna de la fibra a todo lo largo sin pérdida de brillantez. Para
transmitir apropiadamente la imagen, el grupo de fibras debe ser coherente. Cada fibra debe
estar en la misma localización con respecto de todas las otras fibras al final de cada grupo.

La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un monitor, o ser
registrada en un videograbador para su análisis posterior.

Se usa no sólo en tareas de mantenimiento predictivo rutinario, sino también en auditorias


técnicas, para determinar el estado interno del equipo ante una operación de compra, de
evaluación de una empresa contratista o del estado de una instalación para acometer una
ampliación o renovar equipos.

Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad para llevarla a cabo sin
apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imágenes, para su consulta
posterior.

80
3. Líquidos Penetrantes.

La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza


para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales
examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede
utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas
magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no
metálicos.

La prueba consiste en la aplicación de una tintura especial sobre la superficie que


previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo para
que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuación se elimina la tintura
mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un líquido
muy absorbente que extrae toda la tintura que quedó atrapada en poros o grietas
superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos.

Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta
(álabes de turbinas).

Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas críticas
como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas de uso
doméstico. Se pueden inspeccionar materiales metálicos, cerámicos vidriados, plásticos,
porcelanas, recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que
presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no
porosos.

4. Partículas magnéticas.

Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras


superficiales así como no superficiales.

81
Se basa en la magnetización de un material ferromagnético al ser sometido a un campo
magnético. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un
campo magnético uniforme y, finalmente, se esparcen partículas magnéticas de pequeña
dimensión. Por efecto del campo magnético estas partículas se orientan siguiendo las líneas
de flujo magnético existentes. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades
que crean en la distribución de las partículas.

5. Corrientes inducidas.

Se utiliza en la detección de defectos superficiales en piezas metálicas cuya conductividad


eléctrica está comprendida entre 0,5 y 60 (m/Ω mm2), y está basado en el principio de
inducción magnética.

Con este ensayo, es posible determinar la profundidad de la discontinuidad.

Principio del ensayo de Corrientes Inducidas.

La bobina o solenoide que forma parte del palpador, es recorrida por una corriente alterna
de elevada frecuencia que origina un campo magnético que, a su vez, induce corriente en la
superficie de la pieza, según el efecto Foucalt.

Estas corrientes inducidas ejercen influencia sobre las características eléctricas de la


bobina, en concreto sobre su impedancia.

82
Cuando existen defectos en la pieza, la distribución de c.i. en la superficie de la pieza
resulta alterada en las zonas defectuosas, originándose un cambio en la impedancia de la
bobina, que se traduce en un cambio de la indicación de la aguja en la escala del
defectómetro.

Tema: Mantenimiento. Inspección Radiográfica y Ultrasonidos.

6. Inspección radiográfica.

Técnica usada para la detección de defectos internos del material como grietas, burbujas o
impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas.

Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente
radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiación.

Existen toda una serie de técnicas complementarias y ayudas para reforzar, apantallar,
filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imágenes obtenidas.

Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrámetros, que son escalas de
espesor para obtener definición de imagen diferencial.

Los parámetros a cuidar en el ensayo radiológico son:

 Las características de la fuente empleada.

 La absorción de la pieza a inspeccionar, su espesor etc.

83
 Las películas radiográficas empleadas.

 Los factores geométricos (fuente-objeto).

 Los aspectos de calidad radiográfica, densidad, mínimo defecto.

 El cálculo del tiempo de exposición.

 La técnica empleada.

 La interpretación radiográfica.

7. Ultrasonidos.

Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de audibilidad
humana, en torno a los 20 kHz. Es el método más común para detectar gritas y otras
discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosión o defectos de fabricación del material) en
materiales gruesos, donde la inspección por rayos X se muestra insuficiente al ser
absorbidos, en parte, por el material.

El ultrasonido se genera y detecta mediante fenómenos de piezoelectricidad y


magnetostricción. Son ondas elásticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias
que alcanzan los 109 Hz. Su propagación en los materiales sigue casi las leyes de la óptica
geométrica.

Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisión de la señal y la recepción de su eco se


puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagación del
ultrasonido en el material es conocida.

Tiene la ventaja adicional de que además de indicar la existencia de grietas en el material,


permite estimar su tamaño lo que facilita llevar un seguimiento del estado y evolución del
defecto.

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También se está utilizando esta técnica para identificar fugas localizadas en procesos tales
como sistemas de vapor, aire o gas por detección de los componentes ultrasónicos presentes
en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (válvulas de corte, válvulas de
seguridad, purgadores de vapor, etc.).

Esta tecnología se basa en que casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas
de presión o vacío producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40.000 Hertz, y de
unas características que lo hacen muy interesante para su aplicación en mantenimiento
predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir
rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la
detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.
permite con rapidez y precisión la ubicación del fallo.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la


detección de fallas existentes en equipos rotativos que giran a velocidades inferiores a las
300 rpm, donde la técnica de medición de vibraciones es un procedimiento poco eficiente.

Entre las características más importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un
medidor de ultrasonidos están las siguientes:

 Capacidad para variar la frecuencia de captación. No todos los equipos pueden


variar la frecuencia

 Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se
necesitan (direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.)

 Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido
captado

 Que el software que acompaña al equipo permita investigar el fallo y realizar


informes.

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Tema: Mantenimiento de Aceites, Vibración, Presión, Temperatura.

El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier


máquina. Al disminuir o desaparecer la lubricación se produce una disminución de la
película de lubricante interpuesto entre los elementos mecánicos dotados de movimiento
relativo entre sí, lo que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento,
aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso fusión de materiales y bloqueos
de piezas móviles. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parámetro de control
funcional. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio está sujeto a una
degradación de sus propiedades lubricantes y a contaminación, tanto externa (polvo, agua,
etc.) como interna (partículas de desgaste, formación de lodos, gomas y lacas). El control
de estado mediante análisis físico-químicos de muestras de aceite en servicio y el análisis
de partículas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografía) pueden alertar de fallos
incipientes en los órganos lubricados.

El análisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar
la condición de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar los resultados
del análisis de residuos, se puede elaborar un diagnóstico sobre la condición de desgaste del
equipo y sus componentes. Lo anterior, permite a los encargados del mantenimiento
planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de anticipación, reduciendo los costos
y tiempos de detención involucrados.

9. Análisis de vibraciones.

Todas las máquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de
holguras, pequeños desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa si,
además, existe algún defecto como desalineación, desequilibrio mecánico, holguras
inadecuadas, cojinetes defectuosos.

La vibración mecánica es el parámetro más utilizado universalmente para monitorear la


condición de la máquina, debido a que a través de ellas se pueden detectar la mayoría de los
problemas que ellas presentan. La base del diagnóstico de la condición mecánica de una
maquina mediante el análisis de sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella se
originan, generan fuerzas dinámicas que alteran su comportamiento vibratorio. La vibración
medida en diferentes puntos de la maquina se analiza utilizando diferentes indicadores
vibratorios buscando el conjunto de ellos que mejor caractericen la falla. Entre los

86
indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran
entre otros: el espectro, la medición de fase de componentes vibratorias, los promedios
sincrónicos y modulaciones.

En la práctica, se requiere del uso de diferentes indicadores y técnicas de análisis, debido a


que problemas diferentes pueden presentar síntomas similares. Para ilustrar la situación,
suponga que el sistema de vigilancia de la máquina detecta un cambio en la amplitud de la
componente vibratoria a 1xrpm. Este síntoma puede tener su origen en numerosos
problemas: Desbalanceamiento, desalineamiento, solturas mecánicas, eje agrietado,
pulsaciones de presión, resonancia, etc. Para poder discernir cuál es el problema específico,
es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de técnicas de diagnóstico.

Para aplicarla de forma efectiva, es necesario conocer determinados datos de la máquina


como son el tipo de cojinetes, de correas, número de alabes, etc., y elegir los puntos
adecuados de medida. También es necesario seleccionar el analizador más adecuado a los
equipos existentes en la planta.

10. Medida de la presión.

Dependiendo del tipo de máquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos
defectos, utilizada conjuntamente con otras técnicas predictivas.

Se suele utilizar la presión del proceso para aportar información útil ante defectos como la
cavitación, condensación de vapores o existencia de golpes de ariete. En otros casos es la
presión de lubricación para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas
en los cierres por una presión insuficiente o poco estable.

11. Medida de temperatura.

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El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista
predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en
diferentes elementos de máquinas cuya variación siempre está asociada a un
comportamiento anómalo.

Así se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y, por tanto, su
poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de
modo que puede llegar a romperse la película de lubricante. En ese caso se produce un
contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del
rozamiento y del calor generado por fricción, pudiendo provocar dilataciones y fusiones
muy importantes.

En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante de


temperatura de las pistas cuando aparece algún deterioro. Asimismo se eleva la temperatura
cuando existe exceso o falta de lubricante. También aumenta la temperatura ante la
presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura
en rodamientos y cojinetes, junto con otras técnicas, para la detección temprana de defectos
y su diagnóstico.

La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de


fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el sistema de
refrigeración.

Por último también puede aportar información valiosa la temperatura del sistema de
refrigeración. En efecto, cualquier máquina está dotada de un sistema de refrigeración más
o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. La elevación
excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomalía en la
máquina (roces, holguras inadecuadas, mala combustión, etc.) o en el propio sistema de
refrigeración.

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Tema: Controles de Mantenimiento Industrial.

12. Termografía.

Junto con el análisis de vibraciones detallado en el punto 9, las técnicas termográficas son
las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones termográficas se basan en que
todo equipo y/o elemento emite energía desde su superficie. Esta energía se emite en forma
de ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz a través del aire o por
cualquier otro medio de conducción. La termografía infrarroja es la técnica de producir una
imagen visible a partir de radiación infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por
objetos de acuerdo a su temperatura superficial.

La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de rayos infrarrojos para detectar
zonas calientes en dispositivos electromecánicos. Mediante la termografía se crean
imágenes térmicas cartográficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anómalas.

Así se usa para el control de líneas eléctricas (detección de puntos calientes por efecto
Joule), de cuadros eléctricos, motores, máquinas y equipos de proceso en los que se
detectan zonas calientes anómalas bien por defectos del propio material o por defecto de
aislamiento o calorifugación.

Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar periódicamente la
imagen térmica actual con la normal de referencia.

La termografía permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo análisis, cualquier
falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiación
dentro del espectro infrarrojo.

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En general, un fallo electromecánico antes de producirse se manifiesta generando e
intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevación de temperatura
que puede ser súbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la temperatura
comienza a manifestar pequeñas variaciones.

Si es posible detectar, comparar y determinar dicha variación, entonces se pueden detectar


fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en el futuro cercano o a mediano
plazo una parada de planta y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto permite
la reducción de los tiempos de parada al minimizar la probabilidad de paradas imprevistas,
no programadas, gracias a su aporte en cuanto a la planificación de las reparaciones y del
mantenimiento.

Como primera aproximación, pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones
sobre la temperatura ambiente, a fin de determinar un programa de reparación:

Hasta 20º C. Indica problemas, pero la reparación no es urgente. Se puede efectuar en


paradas programadas.

20º C a 40º C. Indica que la reparación requerida es urgente dentro de los 30 días.

40º C y más. Indica una condición de emergencia. La reparación, se debe realizar de


inmediato.

13. Control de espesores en equipos estáticos.

Una de las pruebas más relevantes en lo que se refiere al mantenimiento sistemático de


tubos, tanques y de una gran gama de piezas es “La medición de espesores” la cual
garantiza la seguridad de las instalaciones a través del tiempo, y consiste en medir el

90
espesor de pared de las partes más críticas de los equipos, puesto que con el tiempo se van
desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las condiciones climáticas donde estén
operando las cuales generan grados de corrosión elevados y por lo tanto, desgaste de los
mismos.

Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor, en general todos
los métodos se basan en la absorción de energía del elemento bajo estudio. Así, éstos
pueden clasificarse en: de transmisión y de retrodispersión.

En el primero, el material a medir se encuentra entre el emisor y el receptor. El valor a


estudiar es la absorción que se experimenta, proporcional al espesor, al material y a su
densidad.

Los métodos de retrodispersión se basan en la fracción de la radiación emitida que se


desvía de su trayectoria original con ángulos superiores a 90º luego de haber interactuado
con el medio a medir.

Aunque existen otras técnicas, los Medidores Ultrasónicos de Espesores son muy
utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por pérdida de espesor
debido al desgaste, y la erosión o corrosión. Los medidores están diseñados para medir el
espesor de substratos metálicos (hierro fundido, acero y aluminio) y cualquier otro
conductor de ondas ultrasónicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en
superficies inferiores y superiores.

El sistema de medición como tal, utiliza el principio ultrasónico no destructivo del pulso-
eco para medir el espesor de pared. Es ideal para control de calidad y para medir los efectos
de corrosión, erosión y desgaste.

Está provisto de una sonda -Probe- (transductor) la cual transmite un pulso ultrasónico
dentro de la pieza. Este pulso viaja a través del material hasta el otro lado. Cuando se

91
encuentra en una interfase tal como aire u otro material, el pulso se refleja de vuelta a la
sonda.

Para determinar el espesor, el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso hacer este
viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. El resultado se multiplica por la velocidad del
sonido en el material del cilindro.

La velocidad del sonido se expresa en términos de pulgadas por microsegundo o metros por
segundo. Es diferente para todos los materiales. Por ejemplo el sonido viaja a través del
acero más rápido (0,233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a través del plástico
(0,086 pulgadas por microsegundo).

La medición se lleva a cabo en una forma muy sencilla:

1. Simplemente se aplica a la superficie que se va a medir material acople, para así eliminar
brechas de aire entre la cara de contacto y la superficie.

2. Se coloca la sonda sobre la superficie del equipo en el punto exacto de medición donde
colocó el material acople, y se presiona la sonda moderadamente. Cuando la sonda percibe
el eco del ultrasonido, se puede leer el espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones
por segundo.

Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la última medición.

Las compañías que utilizan métodos de inspección no destructivos en la medición de


espesores minimizan las preocupaciones de seguridad, aseguran el cumplimiento de normas
o códigos, y reducen la frecuencia de reparaciones mayores. (Y los costos subsecuentes).

14. Impulsos de choque.

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Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de
estado de los rodamientos por ser éstos elementos muy frecuentes en las máquinas y
fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que están sujetos a condiciones de
trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad.

Entre las técnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de
los impulsos de choque.

Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes
y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del
impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de presión de carácter ultrasónico
llamadas “impulsos de choque”. Se propagan a través del material y pueden ser captadas
mediante un transductor piezoeléctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento.
El transductor convierte las ondas mecánicas en señales eléctricas que son enviadas al
instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas
sufre una amortiguación en su propagación a través del material, el transductor se sintoniza
eléctricamente a su frecuencia de resonancia.

Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van aumentando su


amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos, aunque estos
defectos sean muy incipientes.

Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en
los que, tras la realización de numerosas mediciones, se ha llegado a establecer los valores
“normales” de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro
aunque todavía el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vías.
15. Análisis de gases.

El analizador de gases es el instrumento que se utiliza para determinar la composición de


los gases de escape en calderas y en motores térmicos de combustión interna.

Consta básicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medición de varios
gases o uno sólo, y un módulo de análisis de resultado, donde el instrumento interpreta y
muestra los resultados de la medición. El equipo es capaz de medir la concentración en los
gases de escape de un número determinado de compuestos gaseosos. Los que se miden
habitualmente son los que se detallan en la tabla siguiente:

LISTA DE PARÁMETROS A CONTROLAR:

CH4

93
O2
N2
CO
NO, NO2, NO3
CO2
SO2,SO3
H2O
TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE
OPACIDAD DE LOS HUMOS
PARTÍCULAS SÓLIDAS

La concentración de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos finalidades,
igualmente importantes:

 Asegurar el cumplimiento de los condicionantes ambientales del motor, en base


a los permisos y normativas legales que deba cumplir la planta
 Asegurar el buen funcionamiento de caldera, el motor o la turbina

El primero de esos objetivos parece claro. La planta en la que está instalado el equipo de
combustión debe cumplir una serie de normas, y para asegurarlo, las propias normas
establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases.

En cuanto al segundo, la composición de los gases revelará la calidad del combustible, el


estado del motor y el correcto ajuste de determinados parámetros, como la regulación de la
mezcla de admisión, la relación de compresión y la eficacia de la combustión. La tabla, que
se expone a continuación, detalla los problemas que se pueden diagnosticar si se detectan
concentraciones anormales de los gases analizados.

Parámetro Causa principal Otras causas


anormal
detectado
CO2 Proporción de combustible Alta concentración de
mayor que la estequiométrica CO2 en el combustible.
(mezcla rica).
H2O El agua de refrigeración está Alta concentración de
pasando a la cámara de agua en el combustible.
combustión.
Alto contenido de H2 en
el combustible.
N2 Mezcla demasiado pobre. Alta concentración en el
combustible.
NO, NO2 Temperaturas en cámaras de

94
combustión y/o quemadores
muy alta.
CH4 Mezcla rica Combustión incompleta
Mezcla muy pobre por fallos en el
encendido.
CO Mezcla rica Combustión incompleta
por fallos en el
encendido.
SO2, SO3 Combustible con alto contenido
en azufre (muy poco habitual).
O2 Combustión realizada con aire
en exceso (mezcla muy pobre).
Temperatura de Relación de compresión muy Composición del gas
gases alta alta. natural rico en
Posibles detonaciones en el compuestos con más de
motor. dos átomos de carbono
(C2 y C2+)
Temperatura de Mezcla pobre. Combustión
gases baja. incompleta. Pérdida de potencia.

Es recomendable que el plan de mantenimiento de un equipo de combustión o de un motor


térmico contemple análisis periódicos de los gases de escape, siendo aconsejable que se
realicen con una frecuencia inferior a tres meses.

16. Otras técnicas.

Debido a que existen máquinas con características de diseño y funcionamiento muy


diferentes, se ha hecho necesario investigar en nuevas técnicas de análisis que permitan su
diagnóstico confiable. Entre las máquinas rotatorias que no son susceptibles de diagnosticar
confiablemente con las técnicas de análisis “tradicionales”, están las máquinas de velocidad
y carga variable, las máquinas de baja velocidad (menos de 600rpm) y las máquinas de muy
alta velocidad. Por ejemplo para las máquinas de velocidad variable se ha incluido en
algunos equipos comerciales una función llamada “Análisis de Orders” o “Order Tracking”,
para el análisis espectral, sin embargo, se ha visto que tienen limitación cuando la velocidad
varia rápidamente. Otro ejemplo son las máquinas de baja velocidad las cuales
comúnmente generan vibraciones de niveles muy bajos que no son posibles de analizar
debido al nivel de ruido inherente en la cadena de medición y por tanto es necesario
desarrollar tanto, instrumentos y sensores con menor ruido inherente como también técnicas
de procesamiento para el tratamiento de ruido de las señales periódicas.

Tema: Mantenimiento Industrial. Planificación de Tareas.

95
Introducción.

La planificación es un problema siempre presente para el servicio de mantención. Aunque


los diagramas de Gantt se pueden utilizar como técnica de planificación temporal, los
métodos utilizados para la planificación de grandes proyectos se basan en el uso de redes de
tareas. Algunos de estos métodos son:

– PERT (Program Evaluation & Review Technique): Creado para proyectos del programa
de defensa del gobierno norteamericano entre 1958 y 1959. Se utiliza para controlar la
ejecución de proyectos con gran número de actividades desconocidas que implican
investigación, desarrollo y pruebas.

– CPM (Critical Path Method): Desarrollado para dos empresas americanas entre 1956 y
1958 por un equipo liderado inicialmente por James E. Kelley y Morgan R. Walker. Se
utiliza en proyectos en los que hay poca incertidumbre en las estimaciones. Es
prácticamente el mismo que el PERT sólo que supone conocidos los tiempos de duración de
las actividades (tiene un carácter determinista).

- MCE “Minimum Cost Expediting”, “aceleración del proyecto a costo mínimo” o PERT
Costo: Es una de las variantes del CPM, pero introduciendo la relación que existe entre
costo y duración de una actividad. De esta forma se obtiene la programación de proyectos a
coste mínimo.

– Método de ROY: Desarrollado en Europa entre 1958 y 1961 por un grupo de ingenieros
encabezados por B. Roy y M. Simmonard. Similar a los métodos PERT y CPM, pero
permite establecer las redes sin utilizar actividades ficticias e iniciar los cálculos sin la
construcción de la red.

96
– Método GERT (Graphical Evaluation & Review Technique): Desarrollado por A. A.
Pritsker tomando como base los trabajos de Eisner y Elmaghraby. El método GERT
extiende la incertidumbre en la duración de las actividades a la propia programación,
permitiendo considerar un número mayor de situaciones del proyecto que otros métodos.
Las actividades precedentes de cada nudo pueden ser de naturaleza determinante o
probabilística.

– Otros métodos:

• Método de secuencia mínima irreductible para programas de mantenimiento.

• PEP (Program Evaluation Procedure) desarrollado por las Fuerzas Aéreas de EEUU.

• PERT-Recursos: aplicable cuando existen limitaciones en los recursos.

Método PERT.

El método PERT es, sin duda, el más utilizado en la teoría de redes, hasta el punto de dar su
nombre a toda la teoría de grafos.

La técnica considera 3 partes:

 planificación de tiempos

 planificación de cargas

 planificación de costos

Tema: Mantenimiento Industrial. Planificación de Tiempos.

97
1.- Planificación de tiempos.

El método PERT parte de la descomposición del proyecto en actividades. Entendiendo por


actividad la ejecución de una tarea que exige para su realización el uso de recursos;
recursos tales como mano de obra, maquinaría, materiales,. . .

Se establece también el concepto de suceso: acontecimiento que indica el principio o fin de


una actividad o conjunto de actividades. No consume tiempo ni recursos.

El método utiliza una estructura de grafo para la representación gráfica de las actividades o
tareas de un proyecto, sus tiempos de comienzo y finalización y las dependencias entre las
distintas actividades.

 Las actividades se representan por líneas o flechas (arcos del grafo).

 Los sucesos se representan por círculos (vértices del grafo).

Una vez descompuesto el proyecto en actividades, la fase siguiente del PERT consiste en
establecer las “prelaciones” o “prioridades” existentes entre las diferentes actividades,
debidas a razones de tipo técnico, económico o jurídico. (Es decir, las diferentes actividades
que constituyen un proyecto deben ejecutarse según un cierto orden).

Las prioridades o prelaciones se representan en el grafo por medio de flechas que indican
que una actividad precede a otra. Existen varios tipos de prelaciones:

98
– Prelaciones lineales: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que haya
finalizado una única actividad.

- Prelaciones que originan una convergencia: Para poder iniciar una determinada
actividad es necesario que hayan finalizado dos o más actividades.

– Prelaciones que originan una divergencia: Para poder iniciarse un conjunto de


actividades es necesario que haya finalizado una única actividad.

– Prelaciones que originan convergencia-divergencia: Para poder iniciarse un conjunto


de actividades es necesario que hayan finalizado dos o más actividades.

Actividades ficticias: son actividades que no consumen tiempo ni recursos, sólo reflejan
prelaciones existentes entre distintas actividades del proyecto.

Se utilizan en dos casos:

 Cuando se presentan simultáneamente prelaciones lineales y de convergencia o


divergencia.

 Con actividades paralelas.

Para la construcción del grafo, se comienza recogiendo de manera sistematizada toda la


información referente a las prelaciones entre las distintas actividades. Existen dos
procedimientos:

– Matriz de encadenamientos: matriz cuadrada cuya dimensión es igual al número de


actividades en que se ha descompuesto el proyecto. Si en los puntos de cruce aparece una X
indica que para poder iniciar la actividad de la fila tiene que haber terminado la
correspondiente a la columna.

99
– Cuadro de prelaciones: tabla de dos columnas, en la primera se encuentran las
actividades del proyecto y en la segunda figuran las actividades precedentes de su
homóloga en la primera columna.

El grafo comienza en un vértice que representa el suceso inicio del proyecto y termina en
otro vértice que representa el suceso fin del proyecto.

– Suceso inicio del proyecto: representa el inicio de una o más actividades pero no
representa el fin de ninguna.

– Suceso fin del proyecto: representa el fin de una o más actividades pero no representa el
comienzo de ninguna.

– Actividades inicio del proyecto: no tienen ninguna actividad precedente.

– Actividades fin del proyecto: no preceden a ninguna otra actividad.

La numeración de los vértices del grafo debe cumplir siempre la siguiente condición: El
número del vértice que represente el comienzo de cierta actividad debe ser menor que el
número del vértice que represente el suceso fin de esa actividad.

El camino crítico es el de mayor duración a través de la red y que impone la restricción más
severa: cualquier demora en las tareas incluidas en el camino crítico demorará el término
del proyecto.

Conociendo el camino crítico podemos saber cuándo es lo más pronto y lo más tarde que
una etapa debe comenzar para terminar el proyecto en tiempo mínimo. Obviamente, para
las etapas envueltas en el camino crítico estos dos instantes son iguales. La diferencia entre

100
ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una vez que la etapa está lista para
empezar.

1. Un tiempo optimista To

2. Un tiempo realista Tr

3. Un tiempo pesimista Tp

Y gracias a una regla propuesta por Bata, se puede estimar que el valor (o tiempo) esperado
en esta distribución es el siguiente:

Cuya varianza está dada por:

Y una desviación estándar:

101
Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que están en la
ruta crítica. Si los parámetros para dichas tareas se denotan , entonces, para el proyecto:

Conociendo estos valores y consultando la tabla de la distribución normal se puede estimar


la probabilidad de que el proyecto no demore más de cierto tiempo, con una cierta
probabilidad.

Según lo anterior, no es apropiado establecer fechas de terminación concretas de un


proyecto. Deben proponerse diferentes fechas c/u con una cierta probabilidad de
cumplimiento. Desde el punto de vista administrativo es mucho mejor reconocer la falta de
certeza de las fechas de terminación que forzar el problema a una cierta duración
específica.

Tema: Mantenimiento Industrial. Planificación de Cargas y Costos.

2.- Planificación de cargas.

102
La nivelación de recursos es uno de los problemas que hay que resolver una vez que se
efectúa el estudio y control de un proyecto mediante los métodos PERT. Con este método
se trata de unificar las necesidades del o de los factores de producción necesarios en la
ejecución de un proyecto durante el tiempo necesario para su realización, de tal forma que
no existan períodos con muchas necesidades del recurso objeto de estudio, y otros períodos
con escasas necesidades del mismo; así, si se consiguen unas necesidades uniformes a lo
larga de la ejecución del proyecto, a la persona responsable del mismo se le plantearán
menos problemas que en el caso en que tenga que enfrentarse a unas necesidades variables
que puedan provocar excedente o déficit de dicho recurso.

El método PERT permite determinar también la mano de obra necesaria para cada etapa;
ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificación de la mantención. El uso
del método PERT ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser realizadas.

La nivelación de recursos en la ejecución de proyectos no supone incremento del costo de


realización de la obra ya que el tiempo total no varía respecto del calculado en el método
PERT, debido a que las actividades.

103
Distribución de cargas en el tiempo.

En el instante 3, la carga es máxima y se requiere de 6 personas, dado que en t = 3 se


ejecutan las tareas E (crítica), F (sin holgura) y C (con holgura), conviene realizar C en t =
1 o t = 2 y con ello reducir el personal necesario para el proyecto a 5 personas.

3.- Planificación de costos.

Este método también se conoce como CPM (Critical Path Method). Es usual que al reducir
el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo, mayor producción),
cuyo valor puede ser estimado.

Para decidir qué acciones tomar, es necesario estudiar la relación entre reducir la duración
del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Para reducir el tiempo hay dos
extremos:

 Programa crash: reducir el tiempo al mínimo posible, lo que incrementa los


costos de intervención

 Programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas, a un
costo normal.

El gradiente de costos de cada tarea puede ser aproximado por:

104
Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta crítica, entre
estas, empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las menos sensibles al
tiempo). Sin embargo, es posible que la ruta crítica cambie sus tareas componentes y es
necesario hacer un reanálisis. Podríamos evaluar entonces la probabilidad de que cierta
actividad caiga en la ruta crítica. Todas las posibilidades pueden ser evaluadas como un
problema de optimización de programación lineal.

Tema: Mantenimiento Industrial. El Futuro.

EL FUTURO DEL MANTENIMIENTO.

Introducción.

En la última década, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, así
como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el
mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento
en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un
departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas, a una
unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción.
Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de “mantener”, si es llevada a cabo de la
mejor manera, puede generar un mejor producto lo que significa producción de mejor
calidad, en mayor cantidad y con costos más bajos.

El desarrollo del software de gestión del mantenimiento (CMMS – Computerized


Maintenance Management System) surge para dar respuesta a la necesidad de una gestión
eficaz en la Ingeniería del Mantenimiento, de acuerdo al actual contexto industrial,
continuamente dirigido hacia una mejora contínua de la productividad, optimización de los
procesos, control del trabajo y reducción de costos.

105
Es indudable que el aumento de la vida operativa de la máquina a través de una estrategia
de mantenimiento predictiva – proactiva, disminuye los costos de mantenimiento e
incrementa la productividad de la Planta. Sin embargo, se ha podido notar a través de
experiencias de varias empresas, que no se han logrado los resultados esperados
principalmente por falta de personas bien capacitadas en el tema. La ingeniería ha avanzado
en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y técnicas que se han desarrollado y que de
alguna manera sustentan la credibilidad de los programas de mantenimiento predictivo
implementados en la industria. Para que estos programas sean efectivos, es necesario poder
determinar en cualquier instante la condición mecánica real de las máquinas bajo estudio, lo
cual se logra analizando las diferentes señales que ellas emiten al exterior. Modernos
sistemas computacionales se han desarrollado para monitorear continuamente, registrar y
procesar información proveniente tanto de los síntomas de vibración como de temperatura,
presión, ruido entre otros.

Tendencias actuales.

Circunstancias diversas como crisis y éxitos de tipo administrativo, financiero, económico


y comercial han obligado a muchas empresas a reflexionar y reaccionar sobre sus diferentes
áreas para hacerlas más efectivas. La tendencia resultante consiste en subdividir la gestión
de la compañía hasta el punto de crear un ambiente empresarial en cada una de las áreas:
por tanto cada responsable de área se convierte en el gerente de esa parte, garantizando la
rentabilidad de su gestión y un manejo eficiente de recursos. Esto ha generado fuertes
choques en las organizaciones, hasta el punto de preguntarse si la función mantenimiento es
justificable dentro de la empresa.

En la búsqueda de costos óptimos ha sido necesario replantear la función del


Mantenimiento orientándolo a hacerlo más efectivo y así al tiempo que su influencia en los
costos totales se minimice. Si durante una primera etapa de industrialización predominan en
las empresas los criterios orientados hacia la producción, en un siguiente paso la prioridad
es de otros aspectos tales como operación fácil, baja emisión de ruido, economía durante
todo el período de funcionamiento, seguridad de los trabajadores y mantenimiento
adecuado.

106
Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia, que no
admiten ningún desperdicio de recursos tales como materias primas, tiempo, personal,
repuestos, etc., la mayor complejidad de las instalaciones, así como también el grado
creciente de interrelación de unidades productivas lo que ha aumentado considerablemente
los costos de paros de producción y reparaciones. En consecuencia, los tiempos de
detención breves y un bajo ratio de averías son factores que desempeñan un papel decisivo
en el éxito económico.

Las nuevas tendencias en materia de mantenimiento, son entre otras:

 No hacer en vez de hacer

 Prevención de fallos en vez de mantenimiento preventivo

 Centralización de planificación y programación

 Aplicación de indicadores de resultado

 Mantenimiento como gestión

 Análisis de Puntos débiles

 Rápida atención a emergencias

 Alta carga de datos para procesar

 Mantenimiento basado en condición en vez de fechas

 Responsabilidad en la gestión del almacén e inventarios

 Procedimientos estandarizados

 Sistema de Información apropiado

 Mantenimiento de primera línea por el operario

 Equipos intercambiables y modulables

107
Tema: Mantenimiento Asistido por Ordenador.

Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador.

La cantidad de informaciones cotidianas disponibles en un servicio de mantenimiento


implica medios de recogida, almacenamiento y tratamiento que solo lo permite el útil
informático.

Un CMMS es un programa informático que permite la gestión de las operaciones de


mantenimiento de una organización. Este software utiliza una base de datos fácilmente
accesible por los trabajadores de mantenimiento de manera que puedan realizar sus trabajos
con mayor eficiencia y ser utilizada por los gestores para tomar decisiones en base a los
datos registrados. La información puede ser consultada a su vez por terceras partes, en
relación con asuntos de calidad, finanzas, seguridad, etc.

Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de información, que debe estar
adecuadamente organizada y ser fácil de extraer. Es posible disponer de un historial de cada
equipo (máquina o instalación), en cuanto a características técnicas, revisiones,
sustituciones, fechas de las últimas incidencias o averías, personal, horas y materiales
utilizados en la solución de los problemas, etc. Al mismo tiempo, permiten programar en
función de los parámetros que se analicen, las revisiones preventivas y/o predictivas,
generando los listados correspondientes para la tarea de los técnicos, según los plazos
programados. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias secciones o
módulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas
habituales en los Departamentos de Mantenimiento. Entre los diferentes proveedores y
sistemas existentes en el mercado, es habitual encontrar programas que presentan algunas
de estas funcionalidades:

• Órdenes de Trabajo (OT’s): Actuación de mantenimiento que ha sido programada,


asignada a un personal concreto, con unos costes asociados y con material reservado para

108
su realización. Se podría completar con información adicional sobre causas y efectos de los
problemas, tiempos de avería, mediciones o recomendaciones.

• Mantenimiento Preventivo (MP): Planificación y Seguimiento de trabajos preventivos,


incluyendo instrucciones o listas de tareas, material requerido, etc. Habitualmente los
CMMS realizan una planificación automática en base a tiempos fijos o mediciones, y
“avisan” cuando la operación de mantenimiento es necesaria.

• Gestión de equipos: Registro de información en torno al equipamiento e instalaciones,


incluyendo datos como especificaciones, garantía, proveedores, contratas, fechas de
compra, tiempo de vida esperado, registro de incidencias, averías, etc.

• Control del inventario: Gestión de los repuestos, herramientas y otros materiales


almacenados, permitiendo la reserva de material para trabajos concretos y aportando datos
de la ubicación concreta en los almacenes. El CMMS puede asimismo informar sobre
cuándo deben pedirse los materiales y en qué cantidad, y realizar un seguimiento de las
recepciones de material.

Las aplicaciones CMMS pueden generar sofisticados informes de estado y documentación


sobre detalles y sumarios de las actividades de mantenimiento. Existen también programas
CMMS capacitados para actuar en la web, trabajando desde un servidor de la compañía
proveedora o en un servidor propio de la compañía usuaria.

La instalación y utilización de un programa de gestión de mantenimiento debe repercutir en


una mejora de la planificación y de la ejecución de los trabajos, aumentando la eficiencia
global, puesto que gracias a su utilización el mantenimiento se basa en datos precisos,
conociendo en tiempo real la carga de trabajo y la disponibilidad de equipos y personas.

Las siglas CMMS encuentran su equivalente en español como GMAO (Gestión del
Mantenimiento Asistido por Ordenador) Así mismo, en la gran mayoría de los países
latinoamericanos, se usan las siglas GMAC (Gestión de Mantenimiento asistida por
Computadora).

109
Existen programas CMMS de propósito genérico, y otros cuyo enfoque se centra en una
sector industrial concreto.

Tema: Mantenimiento Industrial. Software Informático.

El mercado de GMAO.

Como en toda la industria del software, la experiencia de los proveedores de soluciones


GMAO se reduce a algo más de dos décadas en el caso de los más veteranos.

Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera
diferenciación: programas “puramente” de gestión de mantenimiento, y aplicaciones
integradas dentro de sistemas ERP.

Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning o Planificación de Recursos


Empresariales) son sistemas de información gerenciales que integran y gestionan muchos
de los aspectos asociados con las operaciones de producción y distribución de una
compañía. Cuando un GMAO es una parte de uno de esos sistemas, la integración con el
resto de las aplicaciones de administración (distribución, planificación, finanzas, recursos
humanos) facilita un control total de las operaciones. En contrapartida, la implementación
de estos paquetes ERP resulta costosa y ardua si se compara con la instalación de una
aplicación “sencilla” de GMAO.

Los 5 primeros CMMS más implantados a escala mundial son:

1. SAP (integrado en un sistema ERP)

2. MAXIMO

110
3. MP2,

4. Ellipse (integrado en un sistema ERP)

5. PMC

Las compañías desarrolladoras de estos sistemas están presentes en multitud de países y


actúan con una clara vocación global. Por otro lado, el tipo de empresas usuarias del
software de estos proveedores son de tamaño medio-grande, en la mayoría de los casos
multinacionales que eligen un GMAO concreto y lo aplican en todas sus plantas de todo el
mundo, facilitando así la compatibilidad y convergencia de sus negocios.

Existen Sistemas de Gestión de Mantenimiento para sistemas operativos MacOs y UNIX,


pero la inmensa mayoría se han desarrollado sobre la plataforma Windows. En los últimos
tiempos han empezado a aparecer sistemas basados en código abierto, aplicaciones on line
y programas abstraídos del sistema operativo (lenguaje interpretado).

A continuación se ven algunos de los sistemas más implantados a escala mundial y otros
ejemplos del ámbito español, con una breve descripción de sus funcionalidades y
desarrolladores.

• SAP.

Desarrollado por: SAP AG

País: Alemania

Web: www.sap.com

Se estima que SAP PM es el software GMAO más utilizado del mundo. Su punto fuerte es
la capacidad de integración total con el resto del paquete SAP, con el cual pueden

111
controlarse todas las operaciones de una compañía (finanzas, logística, planificación,
contabilidad...).

El módulo PM se encarga del mantenimiento complejo de los sistemas de control de


plantas. Incluye soporte para disponer de representaciones gráficas de las plantas de
producción y se puede conectar con sistemas de información geográfica (GIS), y contener
diagramas detallados. Capacidad de gestión de problemas operativos y de mantenimiento,
de los equipos, de los costes y de las solicitudes de pedidos de compras.

Su completo sistema de información permite identificar rápidamente los puntos débiles y


planificar el mantenimiento preventivo. Los submódulos o componentes del sistema PM
son los siguientes:

• PM-EQM Equipos y objetos técnicos.

• PM-PRM Mantenimiento preventivo.

• PM-PRO Proyectos de mantenimiento.

• PM-IS Sistema de información de PM.

• PM-SM Gestión de servicios, encargado del control y gestión de servicios a los clientes
que constituye un módulo propio. Entre sus funciones se encuentran la administración de la
base instalada, gestión de peticiones de servicio, acuerdos y garantías, e incluso facturación
periódica.

• MAXIMO

Desarrollado por: MRO Software / IBM Tivoli Software

País: EEUU

Web: www.ibm.com/tivoli

112
Máximo es una aplicación de propósito genérico (se adapta a cualquier sector industrial)
enfocada en la gestión de los activos críticos de una compañía. Abarca mayores
funcionalidades que las de un simple GMAO, incluyendo la gestión de activos tecnológicos
(IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores que intervienen en
el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de compra (creación de
solicitudes, petición de ofertas a distintos proveedores, emisión de la orden de compra,
verificación de la recepción y facturación) a través de Internet.

• MP2

Desarrollado por: Infor (anteriormente Datastream)

País: Estados Unidos

Web: www.datastream.net

MP2 ocupa el puesto nº 3 entre las aplicaciones CMMS más implantadas a escala mundial

MP2es un sistema integrado de gestión que comprende:

• Organización y seguimiento del inventario

• Gestión de costes por equipo

• Históricos de datos en equipos

• Planificación de las tareas de mantenimiento preventivo

• Localización de recursos

• Solicitud y compra de repuestos

• Estudio de fallos en equipos y necesidades de mantenimiento

• ELLIPSE.

Desarrollado por: MINCOM

País: Australia

113
Web: www.mincom.com

Mincom Ellipse es una solución ERP que integra la administración de mantenimiento,


materiales, administración financiera, y de recursos humanos.

La aplicación de administración de mantenimiento está considerada como el cuarto GMAO


más utilizado a nivel mundial. La particularidad de este software reside en que está
estrechamente integrado con las otras funciones de administración del mismo paquete.

• PMC.

Desarrollado por: DPSI

País: Estados Unidos

Web: www.dpsi.com

PMC es un sistema claramente enfocado en la facilidad de uso. Trabaja sobre plataforma


Windows y sistema de base de datos Access.

Módulos de Orden de Trabajo, Planificación del mantenimiento, Gestión del inventario,


Histórico de equipos.

• ITHEC.

Productos: MicroMaint, MiniMaint, MaxiMaint, Prestamaint

Desarrollado por: Ithec International

País: Francia

Web: www.ithec.com

“La gama de programas de gestión de mantenimiento (GMAO) se adapta a cualquier sector


de actividad: mantenimiento industrial, mantenimiento edificios, servicios de

114
mantenimiento, mantenimiento hospitales, mantenimiento hoteles, mantenimiento barcos,
mantenimiento de flotas de vehículos, etc.”

- Micromaint SQL: orientado a empresas que necesitan una herramienta de GMAO sencilla
y económica para poder informatizar de manera rápida el departamento de mantenimiento.
Funcionalidades básicas de la GMAO (Activos detallados, estructuras en árbol,
mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mejoras, almacén, análisis, etc.)

- MaxiMaint SQL: Concebido para una mayor exigencia, añadiendo funciones muy
avanzadas. Existe en versiones específicas según la actividad (servicios externos,
ayuntamientos, etc.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe de
mantenimiento y un jefe de proyecto (planificación avanzada, etc.).

- PrestaMaint: Mantenimiento multi-sitios. Integra una multitud de funciones propias a la


actividad del mantenimiento. Concebido y organizado para ser plataforma de intercambios.

• Lantek Avalon.

Desarrollado por: Lantek Facility Management

País: España

Web: fm.lantekbs.com

“Lantek Avalon es la solución de Gestión Integral de mantenimiento de sistemas de


producción (conjunto de dispositivos, instalaciones y equipos) que cubre de forma completa
las necesidades de profesionales implicados en la gestión de mantenimiento industrial.”

• Master Tools 4.0.

Desarrollado por: Software, Maquinaria y Mantenimiento S.L.

País: España
115
Web: www.smmsl.com

Master Tools 4.0 se define como un programa de mantenimiento preventivo dirigido a


empresas que dispongan entre sus activos de múltiple maquinaria y/o instalaciones,
posibilitando un correcto control y mantenimiento de dichos activos.

• ABISMO.

Desarrollado por: Works Gestión del Mantenimiento S.A.

País: España

Web: www.wgm.es

“Abismo no requiere conocimientos de informática, y permite la integración de todas las


áreas: gestión de activos, gestión de almacenes, gestión de compras. Dispone de todos los
informes de gestión necesarios, tanto técnicos como económicos para facilitar la toma de
decisión. Es adaptable a cualquier tamaño de organización. La implantación de Abismo va
a permitir adecuar la actividad de Mantenimiento al cumplimiento de las normativas ISO
9001 e ISO 9002 para cubrir las exigencias de aseguramiento de los medios productivos de
acuerdo con los Procedimientos de Calidad establecidos.”

Recopila y organiza toda la información aportada por el conjunto del departamento de


mantenimiento para que el Centro de Estudios y Planificación del Mantenimiento. (CEPM),
tenga los históricos técnicos y económicos necesarios para tomar las decisiones correctas en
cada momento.

• GIM (Gestión Integral del Mantenimiento).

Desarrollado por: tcman

País: España

116
Web: www.tcman.com

GIM es una herramienta para la gestión informatizada del mantenimiento, que integra en su
totalidad las actividades de los departamentos de organización de activos.

Tema: Mantenimiento Industrial. Diagnóstico Avanzado.

Diagnóstico Mediante Sistemas Expertos.

Cuando los programas de ayuda al mantenimiento son capaces de diagnosticar fallos se


habla de MAO (Mantenimiento Asistido por Ordenador). Entre ellos también existen
categorías:

 Sistemas integrados en autómatas programables. Necesitan una programación


particular.

 Tarjetas de diagnóstico o de adquisición datos. Comparan en tiempo real los


ciclos de las máquinas a un estado de buen funcionamiento inicial o teórico.

 Generadores de sistemas expertos, que permiten buscar la causa inicial (raíz) del
fallo, si se ha documentado correctamente.

Los Sistemas Expertos (S.E.) representan un campo dentro de la llamada Inteligencia


artificial que más se ha desarrollado en la actualidad en el área de diagnósticos en
mantenimiento, después de una probada eficacia en el campo de la medicina. Los S.E. son
programas informáticos que incorporan en forma operativa, el conocimiento de una persona
experimentada, de forma que sea capaz tanto de responder como de explicar y justificar sus
respuestas. Los expertos son personas que realizan bien las tareas porque tienen gran
cantidad de conocimiento específico de su dominio, compilado y almacenado en su

117
memoria a largo plazo. Se necesita al menos 10 años para adquirir tal información, la cual
está formada por:

 Conocimientos básicos y teóricos generales

 Conocimientos heurísticos (hechos, experiencias)

Es casi imposible que se obtengan todos a partir de la experiencia solamente.

La diferencia de un S.E. con respecto a los programas informáticos convencionales radica


en que los S.E., además de manejar datos y conocimientos sobre un área específica,
contiene separados el conocimiento expresado en forma de reglas y hechos, de los
procedimientos a seguir en la solución de un determinado problema. Finalmente los S.E.
pueden justificar sus resultados mediante la explicación del proceso inductivo utilizado.

Los S.E. son programas más de razonamiento que de cálculo, manipulan hechos simbólicos
más que datos numéricos.

El primer S.E. de diagnóstico fue el MYCIN (1976) para diagnóstico médico (Universidad
de Stanford). Después se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de diagnóstico en
diversas áreas (química, geología, robótica, diagnóstico, etc.).

Componentes de un S.E.

Los principales componentes de un S.E. son:

-Base de Conocimiento y Base de Hechos.

118
Es el lugar dentro del S.E. que contiene las reglas y procedimientos del dominio de
aplicación, que son necesarios para la solución del problema. El conocimiento se almacena
para su posterior tratamiento simbólico. Se entiende por tratamiento simbólico a los
cálculos no numéricos realizados con símbolos, con el fin de determinar sus relaciones.

El Módulo de reglas, que se encuentra en la Base de Conocimientos, contiene los


conocimientos operativos que señalan la manera de utilizar los datos en la resolución de un
problema, simulando el razonamiento o forma de actuar del experto.

La Base de Hechos se estructura en forma de base de datos.

Ejemplo:

Hecho 1: un aceite diluido reduce la presión de lubricación.

Regla 1: Si el aceite está diluido. ENTONCES la presión del aceite se reducirá.

-Motor de Inferencia.

Es la unidad lógica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de los datos
del problema y la base de conocimientos. Para ello sigue un método que simula el
procedimiento que utilizan los expertos en la resolución de problemas. Su módulo de
control señala cuál debe ser el orden en la aplicación de las reglas.

-Interfase de Usuarios.

119
Componente que establece la comunicación entre el S.E. y el usuario.

-Adquisición del Conocimiento.

Es el proceso de extracción, análisis e interpretación posterior del conocimiento, que el


experto humano usa cuando resuelve un problema particular y la transformación de este
conocimiento en una representación apropiada en el ordenador.

-Mecanismo de aprendizaje.

Es el proceso mediante el cual el S.E. se perfecciona a partir de su propia experiencia. Los


S.E. pueden estar desarrollados en lenguajes clásicos de programación (BASIC,FORTRAN,
COBOL), en lenguajes de inteligencia artificial I.A. (LISP, PROLOG), en lenguajes
orientados a objetos (SMALLTALK) y conchas o shells, que son entornos más sofisticados
en los cuales solo hay que introducir los conocimientos, utilizando sus propios módulos de
representación del conocimiento.

Justificación del uso de un Sistema Experto (S.E.).

A la hora de plantearse el uso de un S.E. hay que determinar si el problema es adecuado


para resolverlo mediante S.E. Para ello se tienen en cuenta tres condiciones:

 Plausibilidad (que sea posible)

 Justificación

 Adecuación

120
 Plausibilidad.

 Existencia de expertos en el área del problema.

 Los conocimientos del experto no solo son teóricos sino que además aporta
experiencia en su aplicación.

 Los expertos deben poder explicar los métodos que usan para resolver los
problemas.

 Disponer de casos de pruebas que permitan comprobar los casos desarrollados.

 La tarea no debe ser ni demasiado fácil ni demasiado difícil. Lo más difícil es


expresar el conocimiento en la estructura adecuada para el S.E.

 Justificación.

 Ventajas que ofrece su utilización.

 Rentabilidad económica.

 Adecuación.

 Problemas que no se presten a una solución algorítmica.

 Problema suficientemente acotado para que sea manejable y suficientemente


amplio para que tenga interés práctico.

 Problemas con ciertas cualidades intrínsecas como:

 Conocimiento subjetivo, cambiante, dependiente de los juicios particulares


de las personas, etc.

Mantenimiento Industrial.
El mantenimiento industrial tiene como función la operatividad y los cuidados necesarios
para que los edificios, instalaciones y equipos funcionen adecuadamente, desempeñando
correctamente el servicio para el que fueron diseñados.

121
Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre
equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios específicos,
sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo.

En los procesos de mantenimiento industrial aparecen lazos de control formados por tres
elementos: transmisor, regulador y válvula. Actuando conjuntamente garantizan una
operación controlada y eficiente de la planta industrial. La incorporación de la electrónica
digital permite usar transmisores inteligentes, sistemas de control distribuido y avanzado
optimizando los procesos de producción.

Con este curso aprenderemos que el mantenimiento industrial busca, conservar el servicio
que suministra a cada uno de los equipos, instalaciones y otros elementos, conoceremos
también todo lo referente a disposiciones legales y normas llamadas mantenimiento legal.

Tema: Ejecución del Mantenimiento.

Introducción.

Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre
equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios específicos,
sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo.
Alcanza a máquinas, herramientas aparatos e instrumentos, a equipos de producción, a los
edificios y todas sus instalaciones auxiliares como agua potable, desagües, agua para el
proceso, agua para incendios, pozos de agua y sistemas de bombeo, agua caliente y vapor
con sus correspondientes generadores como calderas, intercambiadores de calor,
instalaciones eléctricas monofásica y de fuerza motriz, pararrayos, balizamiento, instalación
de aire comprimido, de combustibles, sistemas de aire acondicionado y de telefonía,
equipos, aparatos y muebles de oficina, jardinería y rodados.

Para la ejecución de las actividades de mantenimiento se implementó toda una gama de


documentación administrativa y técnica, lo cual incluye:

 Manual de Sistema de Gestión


 Procedimientos Administrativos
 Procedimientos de Trabajo
 Instructivos Técnicos
 Registro Administrativos
 Registros de Mantenimiento
 Registro de Planificación Diaria
 Registros de Análisis de Fallas

Las empresas, como una entidad que busca el Mejoramiento continuo de los diferentes
procesos, requiere un manual de mantenimiento preventivo y correctivo para los equipos
que operan en él, ya que este tipo de mantenimiento optimiza el funcionamiento, protege y

122
alarga la vida útil de dichos equipos (preventivo), de igual forma se debe corregir cualquier
tipo de impase que se pueda presentar tales como cambio de válvulas, estado de los cables
y estado de las conexiones en el circuito eléctrico, entre otras (Correctivo).

Con el fin de llevar un control en los equipos es necesario realizar un registro de


mantenimiento para cada mecanismo y tener en cuenta que el mantenimiento preventivo
debe realizarse periódicamente.

Para llevar a cabo el Manual de Mantenimiento Preventivo se deben tener en cuenta las
siguientes actividades:

1. Inventario.
2. Realizar cronograma de mantenimiento.
3. Establecer prioridad del equipo.
4. Coordinar el servicio de mantenimiento preventivo.
5. Establecer contratista.
6. Solicitar la elaboración del contrato.
7. Realizar mantenimiento preventivo.
8. Validar el mantenimiento.
9. Descargar reporte de mantenimiento.
10. Archivar hoja de vida del equipo.

Al igual que el Mantenimiento Preventivo se deben tener en cuenta actividades para llevar a
cabo el Mantenimiento Correctivo:

1. Inventario.
2. Diagnosticar daño del equipo.
3. Establecer prioridad del equipo.
4. Establecer repuestos.
5. Establecer contratista.
6. Coordinar el servicio de mantenimiento correctivo.
7. Elaboración orden del servicio.
8. Realizar mantenimiento correctivo.
9. Cerrar orden de mantenimiento.
10. Descargar reporte de mantenimiento.
11. Archivar hoja de vida del equipo.

La mayor parte de lo expuesto corresponde a la gestión de mantenimiento (apartado 3),


pero nos queda por desarrollar los medios documentales que intervienen directamente en la
ejecución de dicho mantenimiento, así como el conocimiento de los equipos y su
mantenimiento especifico.

Tema: Mantenimiento Industrial. Fichas de Trabajo.

123
Para ejecutar el programa de mantenimiento se requiere elaborar unas fichas que servirán
para controlar, solicitar, reportar, etcétera, las actividades que se van a ejecutar. Entre estas
fichas, tenemos las siguientes:

1.- Orden de Trabajo.


Depende del plan estratégico en el que se especifican los cambios, reparaciones,
emergencias, etcétera, que serán atendidos por el equipo.

Esta orden será solicitada por el jefe de turno y aprobada por el encargado de
mantenimiento. Debe tenerse en cuenta que ningún trabajo podrá iniciarse sin la respectiva
orden y sin que las condiciones requeridas para dicha labor hayan sido verificadas
personalmente por el encargado. Para esto se debe tener en cuenta la siguiente jerarquía:

Emergencia. Son aquellos trabajos que atañen a la seguridad de la planta, averías que
significan grandes pérdidas de dinero o que pueden ocasionar grandes daños a otras
unidades. Estos trabajos deben iniciarse de forma inmediata y ser ejecutados de forma
continua hasta su completa finalización. Pueden tomar horas extra.
Urgente. Son trabajos en los que debe intervenirse lo antes posible, en el plazo de 24 a 48
horas después de solicitada la orden. Este tipo de trabajos sigue el procedimiento normal de
programación. No requiere sobretiempos, salvo que ello sea solicitado explícitamente por la
dependencia correspondiente.
Normal. Son trabajos rutinarios cuya iniciación es tres días después de solicitada la orden
de trabajo, pero pueden iniciarse antes, siempre que exista la disponibilidad de recursos.
Sigue un procedimiento normal de programación.
Permanente. Son trabajos que pueden esperar un buen tiempo, sin dar lugar a convertirse
en críticos. Su límite de iniciación es dos semanas después de haberse solicitado la orden de
trabajo. Sigue la programación normal y puede ser atendido en forma cronológica de
acuerdo con lo programado.

En la ficha “Orden de trabajo”, se debe anotar el código del equipo, la sección de trabajo, el
número de actividad que se debe realizar, la prioridad (emergencia, urgente, etcétera), la
fecha, la mano de obra, los materiales, etcétera.

2.- Solicitud de Repuestos y Materiales.

Para proveer de materiales y repuestos al personal de mantenimiento, se elabora una ficha


denominada “Solicitud de repuestos y materiales”, donde se solicita a almacén estos
insumos.

Esta ficha servirá para llevar un control adecuado de repuestos y materiales. Va


acompañada de la orden de trabajo.

En la ficha de “Solicitud de repuestos y materiales”, se debe anotar el número de solicitud,


la fecha, el turno, el código del equipo, la sección y la descripción de los repuestos o
materiales que se pide.

3.- Reporte Semanal de Mantenimiento.

124
Sirve para registrar los servicios efectuados durante la semana y llevar un mejor control de
los trabajos de prevención y de los costos de los materiales empleados.

En la ficha “Reporte semanal de mantenimiento”, se debe anotar la fecha, el código del


equipo, el número de orden, el trabajo que se realizó, los materiales y los costos.

4.- Historial del Equipo.

Después de intervenir cada equipo, se registra en la ficha “Historial del equipo” la fecha,
los servicios y reposiciones realizadas, los materiales usados, etcétera. Esta ficha también
servirá para controlar la operación y calidad y modificar el programa de mantenimiento.

La cantidad de estas fichas dependerá del número de equipos con que cuente la planta
industrial.

Tema: Mantenimiento Industrial. Equipos.

Conocimiento de equipos.

En esta parte se trata de dar una explicación sencilla, de todos los elementos y principios
más importantes en que están basados las principales máquinas y/o equipos utilizados en la
industria.

La definición más exacta que podemos hacer de una máquina es aquella que la considera
como un elemento transformador de energía, ya que una máquina, siempre absorbe
energía de un tipo y la restituye como energía de otro tipo, o del mismo pero transformada.

En el Cuadro Nº 1 se representa una clasificación general de las máquinas, para poder


establecer dentro de ellas la situación y características de las que vamos a estudiar.
Según la
Turbomáquinas compresibilidad
División Máquinas de del fluido
General de Fluidos Según la
Máquinas dirección del
fluido en el rodete
Según el sentido
del intercambio
de energía
De Alternativas
desplazamiento Rotativas
positivo
(volumétricas)

125
Turbinas
Hidráulicas (Fluido incompresible) THM hidráulicas (TH)
Bombas
Ventiladores
Turbinas de vapor
Térmicas (Fluido compresible) TMT (TV)
Turbinas de gas
(TG)
Turbocompresore
s
Motoras (El fluido suministra energía)
Generadoras (El fluido absorbe energía)

Radiales (La velocidad absoluta del fluido no tiene


componente axial en ningún punto del
rodete)
Axiales (La velocidad absoluta no tiene
componente
radial en ningún punto del rodete)
Diagonal (La velocidad absoluta tiene
componentes
sobre los tres ejes en cualquier punto del
rodete)
Compresores de émbolo
Bombas de émbolo
Motor diésel
Motor Otto
Etc.
Compresores rotativos
Motor Wankel
Bomba de paleta y Máquinas rotoestáticas en general
Etc.

En consecuencia, y dado que el tema es sumamente amplio, el contenido del apartado se


limita a suministrar una descripción breve de los principales equipos utilizados en la mayor
parte de las industrias:

 Bombas
 Ventiladores
 Compresores
 Turbinas
 Válvulas
 Motores eléctricos

126
 Instrumentación y control

TURBOMÁQUINAS: Clasificación.

Las turbomáquinas se diferencian de otras máquinas térmicas en que son de funcionamiento


continuo, no alternativo o periódico como el motor de explosión o la bomba de vapor a
pistón.

A semejanza de otras máquinas las turbomáquinas son esencialmente transformadoras de


energía, y de movimiento rotativo. Sin embargo, se diferencian, por ejemplo, del motor
eléctrico, en que la transformación de energía se realiza utilizando un fluido de trabajo.

En las turbomáquinas el fluido de trabajo pude ser un líquido (comúnmente agua, aunque
para el caso de las bombas de líquido la variedad de fluidos es muy grande) o un gas o
vapor (comúnmente vapor de agua o aire, aunque nuevamente para los compresores la
variedad de gases a comprimir puede ser muy grande). Las turbomáquinas cuyo fluido de
trabajo es un líquido se denominan turbomáquinas HIDRAULICAS; no hay una
denominación especial para las demás.

Este fluido de trabajo se utiliza para convertir la energía según una cascada que puede
enunciarse como sigue:

 Energía térmica (calor)


 Energía potencial (presión)
 Energía cinética (velocidad)
 Intercambio de cantidad de movimiento
 Energía mecánica

No todas las turbomáquinas comprenden la cascada completa de energía: algunas sólo


incluyen algunos escalones. Por otra parte, la cascada no siempre se recorre en la dirección
indicada, pudiendo tener lugar en la dirección opuesta. Las turbomáquinas que recorren la
cascada en la dirección indicada se denominan MOTRICES, y las que la recorren en la
dirección opuesta se denominan OPERADORAS.

Las turbomáquinas motrices reciben las siguientes denominaciones:

 Si trabajan con líquidos, turbinas hidráulicas


 Si trabajan con gases, turbinas (de vapor, de gases de combustión, etc.)

Las turbomáquinas operadoras se denominan:

 Si trabajan con líquidos, bombas hidráulicas


 Si trabajan con gases, compresores (altas presiones) o ventiladores o sopladores
(bajas presiones)

127
También se diferencian las turbomáquinas según la trayectoria que en general sigue el
fluido: si el movimiento es fundamentalmente paralelo al eje de rotación se denominan
turbomáquinas AXIALES. Si es principalmente normal al eje de rotación, turbomáquinas
RADIALES (centrífugas o centrípetas según la dirección de movimiento), y si se trata de
casos intermedios, turbomáquinas MIXTAS.

Las turbomáquinas pueden recibir el fluido en toda su periferia (máquinas de admisión


plena) o sólo en parte (máquinas de admisión parcial).

Tema: Mantenimiento Industrial. Bombas.

Todos los procesos industriales que sostienen nuestra civilización incluyen la transferencia
de líquidos desde un nivel de presión o energía estática a otro y, como resultado de ello, las
bombas se han convertido en una parte esencial de todos los procesos industriales; es decir,
las bombas son una parte integral de todo el desarrollo moderno, tanto económico como
social.

Una bomba es un dispositivo empleado para elevar, transferir o comprimir líquidos y gases,
en definitiva son máquinas que realizan un trabajo para mantener un líquido en
movimiento. Consiguiendo así aumentar la presión o energía cinética del fluido.

Se tiene constancia de la existencia de algún tipo de bomba sobre el 300 A.C., Arquímedes
(matemático y físico griego) construyó una de diseño sencillo, aunque poco eficiente, con
un tornillo que gira en una carcasa e impulsa el líquido.

Hay una diversidad de mecanismos de bombeo (bombas), cuya capacidad, diseño y


aplicación cubren un amplio rango que va desde pequeñas unidades utilizadas para
dosificación de cantidades mínimas, hasta bombas centrifugas que son capaces de manejar
grandes volúmenes para surtir de agua a las grandes concentraciones urbanas. Su variedad
de diseños cubren desde diferentes principios de operación, hasta bombas especiales para
manejo de sustancias tan diversas como el agua, metales fundidos, concreto, etc., gastos
diferentes y materiales de construcción.

Debido a la diversidad de bombas ya mencionadas, hay muchas formas de clasificar las


bombas. Por rangos de volúmenes a manejar, por fluidos a mover, etc. Sin embargo, la
clasificación más general es en función de la forma en que las bombas imprimen el
movimiento al fluido, separándose en dos tipos principales:

 Bombas volumétricas o de desplazamiento positivo, entre las que se encuentran


por ejemplo las alternativas, rotativas y las neumáticas, pudiendo decir a modo
de síntesis que son bombas de pistón, cuyo funcionamiento básico consiste en
recorrer un cilindro con un vástago.
 Bombas dinámicas o de energía cinética: fundamentalmente consisten en un
rodete que gira acoplado a un motor. Entre ellas se sitúan las regenerativas, las
especiales, las periféricas o de turbinas y una de las más importantes, las
centrífugas.

128
Las del primer grupo operan sobre el principio de desplazamiento positivo, es decir, que
bombean una determinada cantidad de fluido (sin tener en cuenta las fugas
independientemente de la altura de bombeo).

El segundo tipo debe su nombre a un elemento rotativo, llamado rodete, que comunica
velocidad al líquido y genera presión. La carcasa exterior, el eje y el motor completan la
unidad de bombeo.

En todos los tipos de bombas para líquidos deben emplearse medidas para evitar el
fenómeno de la cavitación, que es la formación de un vacío que reduce el flujo y daña la
estructura de la bomba.

Clasificación de Bombas:

129
La clasificación anterior, nos permite apreciar la gran diversidad de tipos que existen y si a
ello agregamos materiales de construcción, tamaños diferentes para manejo de gastos y
presiones sumamente variables y los diferentes líquidos a manejar, etc., entenderemos la
importancia de este tipo de maquinaria.

Dentro de ésta clasificación los tipos de bombas más comúnmente utilizadas son las
llamadas Centrífugas, Alternativas (reciprocantes) y Rotatorias.

1) BOMBAS VOLUMÉTRICAS O DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO.

En la bomba volumétrica el desplazamiento del líquido se realiza mediante un proceso, en


el que se verifica el desalojo periódico del líquido contenido en unas cámaras de trabajo,
mediante un dispositivo que las desplaza, que es un órgano de trabajo, (pistón, engranaje,
etc.), con unos espacios que comunican, periódicamente, la cavidad de recepción del
líquido o cámara de aspiración, con la cavidad de descarga o cámara de impulsión,
pudiendo tener una o varias cámaras de trabajo.

El funcionamiento consiste en el paso periódico de determinadas porciones de líquido,


desde la cavidad de aspiración, a la de descarga de la bomba, con un aumento de presión; el
paso del líquido por la bomba volumétrica, a diferencia del paso por los álabes de una
bomba centrífuga, es siempre más o menos irregular, por lo que en general, el caudal se
considerará como el valor medio del caudal trasegado.

130
La cavidad de aspiración tiene que estar, siempre, herméticamente aislada de la de descarga
o impulsión; a veces se puede admitir la existencia de pequeñas filtraciones de líquido a
través de las holguras, deslizamiento, aunque en proporciones muy pequeñas frente al
suministro de la bomba.

En general, todas las bombas volumétricas son autoaspirantes, o autocebantes, por lo que si
comienzan a funcionar con aire, sin líquido, pueden llegar a crear una rarificación tan
grande capaz de succionar al líquido por la tubería de aspiración, con la condición de que la
altura geométrica de aspiración no sobrepase un cierto valor, propiedad que se puede perder
cuando la hermeticidad o el número de revoluciones son insuficientes.

En las bombas de desplazamiento positivo existe una relación directa entre el movimiento
de los elementos de bombeo y la cantidad de líquido movido.

En el mercado puede encontrarse una amplia diversidad de bombas siendo los tipos básicos
los que relatamos seguidamente, aunque existen muchas variaciones y modificaciones de
estos tipos básicos.

Alternativas:
 De pistón
 De émbolo
 De diafragma

Rotativas:
 Engranajes
 Tornillo
 Paletas
 Levas
 Especiales

Bombas neumáticas:

 Son bombas de desplazamiento positivo en las que la energía de entrada es


neumática, normalmente a partir de aire comprimido.

En todas estas bombas, el líquido se descarga en una serie de pulsos, y no de forma


continua, por lo que hay que tener cuidado para que no aparezcan condiciones de
resonancia en los conductos de salida que podrían dañar o destruir la instalación. En las
bombas alternativas se colocan con frecuencia cámaras de aire en el conducto de salida para
reducir la magnitud de estas pulsaciones y hacer que el flujo sea más uniforme. Una de las
más importantes en esta clasificación son las alternativas y las rotativas.

2) BOMBAS DE ENERGÍA CINÉTICA.

131
En este tipo de bombas la energía es comunicada al fluido por un elemento rotativo que
imprime al líquido el mismo movimiento de rotación, transformándose luego, parte en
energía y parte en presión. El caudal a una determinada velocidad de rotación depende de la
resistencia al movimiento en la línea de descarga.

La bomba rotodinámica es capaz de satisfacer la mayoría de las necesidades de la


ingeniería y su uso está muy extendido.

Su campo de utilización abarca desde abastecimientos públicos de agua, drenajes y


regadíos, hasta transporte de hormigón o pulpas.

Los diversos tipos se pueden agrupar en:

Periféricas o de turbinas.

Centrífugas:

 Radiales
 Diagonales
 Axiales

Especiales.

Las centrífugas son el tipo más corriente de bombas rotodinámicas, y se denomina así
porque la cota de presión que crean es ampliamente atribuible a la acción centrífuga.

Tema: Mantenimiento Industrial. Ventiladores.

Un ventilador es una máquina de fluido concebida para producir una corriente de aire
mediante un rodete con aspas que giran produciendo una diferencia de presiones. Entre sus
aplicaciones, destacan las de hacer circular y renovar el aire en un lugar cerrado para
proporcionar oxígeno suficiente a los ocupantes y eliminar olores, principalmente en
lugares cerrados; así como la de disminuir la resistencia de transmisión de calor por
convección. Fue inventado en 1882 por el estadounidense Schuyler S. Wheeler.

Se utiliza para desplazar aire o gas de un lugar a otro, dentro de o entre espacios, para
motivos industriales o uso residencial, para ventilación o para aumentar la circulación de
aire en un espacio habitado, básicamente para refrescar. Por esta razón, es un elemento
indispensable en climas cálidos.

Un ventilador también es la turbomáquina que absorbe energía mecánica y la transfiere a un


gas, proporcionándole un incremento de presión no mayor de 1.000 mmH2O
aproximadamente, por lo que da lugar a una variación muy pequeña del volumen específico
y suele ser considerada una máquina hidráulica. En la actualidad, en el diseño se tiene en
cuenta la compresibilidad para incrementos de presión mucho menores, hasta 0,3 m.c.a.

132
(metro de columna de agua), por lo que los ventiladores, hasta dicho incremento de presión,
se pueden diseñar y considerar como una turbomáquina hidráulica.
En energía, los ventiladores se usan principalmente para producir flujo de gases de un
punto a otro; es posible que la conducción del propio gas sea lo esencial, pero también en
muchos casos, el gas actúa sólo como medio de transporte de calor, humedad, etc.; o de
material sólido, como cenizas, polvos, etc.

Entre los ventiladores y compresores existen diferencias. El objeto fundamental de los


primeros es mover un flujo de gas, a menudo en grandes cantidades, pero a bajas presiones;
mientras que los segundos están diseñados principalmente para producir grandes presiones
y flujos de gas relativamente pequeños. En el caso de los ventiladores, el aumento de
presión es generalmente tan insignificante comparado con la presión absoluta del gas, que
la densidad de éste puede considerarse inalterada durante el proceso de la operación; de este
modo, el gas se considera incompresible como si fuera un líquido. Por consiguiente en
principio no hay diferencia entre la forma de operación de un ventilador y de una bomba de
construcción similar, lo que significa que matemáticamente se pueden tratar en forma
análoga.

Por lo común la denominación de ventilador se utiliza cuando la presión se eleva hasta unas
2 psi; entre esta presión y unas 10 psi, la máquina recibe del nombre de soplador. Para
presiones de descarga más altas, el término que se usa es el de compresor.

También de forma secundaria, se utiliza el ventilador para asistir a intercambiadores de


calor como un disipador o a un radiador con la finalidad de aumentar la transferencia de
calor entre un sólido y el aire o entre los fluidos que interactúan. Una clara aplicación de
esto se ve reflejada en evaporadores y condensadores en sistemas de refrigeración en que el
ventilador ayuda a transferir el calor latente entre el refrigerante y el aire, y viceversa.
Asimismo, equipos de acondicionamiento de aire como la Unidad manejadora de aire
(UMA), ocupan un ventilador centrífugo de baja presión estática para circular el aire por
una red de ductos al interior de una edificación o instalación industrial.

Suele haber circulación de aire o ventilación a través de los huecos en las paredes de un
edificio, en especial a través de puertas y ventanas. Pero esta ventilación natural, quizá
aceptable en viviendas, no es suficiente en edificios públicos, como oficinas, teatros o
fábricas. Los dispositivos de ventilación más sencillos utilizados en lugares donde se
necesita mucha ventilación son ventiladores instalados para extraer el aire viciado del
edificio y favorecer la entrada de aire fresco. Los sistemas de ventilación pueden
combinarse con calentadores, filtros, controladores de humedad y dispositivos de
refrigeración.

En definitiva, el ventilador es una bomba rotodinámica de gas que sirve para transportar
gases, absorbiendo energía mecánica en el eje y devolviéndola al gas; se distingue del
turbocompresor en que las variaciones de presión en el interior del ventilador son tan
pequeñas, que el gas se puede considerar prácticamente incompresible.

Los ventiladores que se emplean comúnmente se pueden dividir en tres tipos generales, de
hélice, axiales y centrífugos. Los ventiladores se pueden disponer con variedad de

133
posiciones de descarga y con rotación del impulsor, ya sea en el sentido de las agujas del
reloj o viceversa. Salvo raras excepciones, se pueden proporcionar para acoplamiento
directo o para bandas V.

Tema: Mantenimiento Industrial. Compresores.

Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a los fluidos
compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al
mismo tiempo su presión.

En esta última característica precisamente, se distinguen de las soplantes y ventiladores que


manejan grandes cantidades de fluidos compresibles (aire por ejemplo) sin modificar
sensiblemente su presión, con funciones similares a las bombas de fluidos incompresibles.
Un compresor admite gas o vapor a una presión p1 dada, descargándolo a una presión p2
superior. La energía necesaria para efectuar este trabajo la proporciona un motor eléctrico o
una turbina de vapor.

Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de gases y
vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso común es el compresor de aire, que
suministra aire a elevada presión para transporte, pintura a pistola, inflamiento de
neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y perforadoras. Otro es el compresor de
refrigeración, empleado para comprimir el gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan
procesos químicos, conducción de gases, turbinas de gas y construcción.

Los elementos principales de esta estructura son: motor, cuerpo, tapas, enfriador y árboles.
El cuerpo y las tapas del compresor se enfrían por el agua. Los elementos constructivos
tienen ciertas particularidades. Para disminuir las pérdidas de energía de la fricción
mecánica de los extremos de las placas contra el cuerpo en este se colocan dos anillos de
descarga que giran libremente en el cuerpo. A la superficie exterior de estos se envía
lubricación. Al girar el motor los extremos de las placas se apoyan en el anillo de descarga
y se deslizan parcialmente por la superficie interior de estos; los anillos de descarga giran
simultáneamente en el cuerpo.

Al fin de disminuir las fuerzas de fricción en las ranuras las placas se colocan no
radicalmente sino desviándolas hacia adelante en dirección de la rotación. El ángulo de
desviación constituye 7 a 10 grados. En este caso la dirección de la fuerza que actúa sobre
las placas por lado del cuerpo y los anillos de descarga se aproxima a la dirección de
desplazamiento de la placa en la ranura y la fuerza de fricción disminuye.

Para disminuir las fugas de gas a través de los huelgos axiales, en el buje del motor se
colocan anillos de empacaduras apretados con resortes contra las superficies de las tapas.
Por el lado de salida del árbol a través de la tapa, se ha colocado una junta de prensaestopas
con dispositivos tensor de resortes.

134
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se pueden
emplear diversos tipos de construcción.
Al clasificarse según el indicio constructivo los compresores volumétricos se subdividen en
los de émbolo y de motor y los de paletas en centrífugos y axiales. Es posible la división de
los compresores en grupos de acuerdo con el género de gas que se desplaza, del tipo de
transmisión y de la destinación del compresor. Estos al igual que las bombas mencionadas
anteriormente pueden clasificarse en dos grupos:

 Compresores de desplazamiento positivo


 Compresores de desplazamiento no positivo

El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por la


admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en
el compresor de émbolo (oscilante o rotativo).

El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es aspirado por un
lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).

135
Tema: Mantenimiento Industrial. Turbinas y Válvulas.

Turbina es el nombre genérico que se da a la mayoría de las turbomáquinas motoras. Éstas


son máquinas de fluido, a través de las cuales pasa un fluido en forma continua y este le
entrega su energía a través de un rodete con paletas o álabes.

Es un motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una corriente de agua,
vapor de agua o gas. El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con
palas, hélices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su circunferencia, de tal forma que
el fluido en movimiento produce una fuerza tangencial que impulsa la rueda y la hace girar.
Esta energía mecánica se transfiere a través de un eje para proporcionar el movimiento de
una máquina, un compresor, un generador eléctrico o una hélice.

Las turbinas constan de una o dos ruedas con paletas, denominadas rotor y estator, siendo la
primera la que, impulsada por el fluido, arrastra el eje en el que se obtiene el movimiento
de rotación.

El término turbina suele aplicarse también, por ser el componente principal, al conjunto de
varias turbinas conectadas a un generador para la obtención de energía eléctrica.

Las turbinas se clasifican en turbinas hidráulicas o de agua, turbinas de vapor y turbinas de


combustión. Hoy la mayor parte de la energía eléctrica mundial se produce utilizando
generadores movidos por turbinas. Los molinos de viento que producen energía eléctrica se
llaman turbinas de viento.

Tipos de Turbinas:

 Turbinas Hidráulicas.
 Turbinas de Vapor.

136
 Turbinas Eólicas.
 Turbinas de Combustión.

Válvulas.

Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar,
detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que
abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.

Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la industria. Debido
a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular,
modular o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta los más
corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde una fracción de pulgada hasta 30 ft (9 m) o
más de diámetro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vacío hasta más de 20,000
lb/in² (140 Mpa) y temperaturas desde las criogénicas hasta 1,500 °F (815 °C). Las válvulas
de baja presión suelen ser de latón, hierro fundido o plástico, mientras que las válvulas de
alta presión son de acero fundido o forjado. En el caso de que el fluido sea corrosivo puede
ser necesario emplear aleaciones, como acero inoxidable. Las válvulas pueden accionarse
de forma manual, a través de un servomecanismo o mediante el flujo del propio fluido
controlado. En algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o
escurrimientos no tienen importancia.

Es difícil imaginarse una planta de productos químicos, refinería de petróleo, planta de


procesamiento de alimentos, unidad de fabricación de fármacos, planta lechera, etc., sin
válvulas,

Una válvula se utiliza para controlar el flujo de un fluido en un tubo o en un dueto. El


requisito de control puede ser de paso y corte, estrangulación (modulación del flujo),
reducción de la presión del fluido, etc.

Conforme avanza la tecnología y aumenta la capacidad de las plantas, han aumentado el


tamaño y el costo de las válvulas y cada vez es más importante el máximo cuidado en su
selección.

El tipo de válvula dependerá de la función que debe efectuar, sea de cierre (bloqueo),
estrangulación o para impedir el flujo inverso. Estas funciones se deben determinar después
de un estudio cuidadoso de las necesidades de la unidad y del sistema para los cuales se
destina la válvula.

Hay incontables tipos de válvulas y cada una tiene una aplicación particular. Las válvulas
se diseñan para funciones particulares y si se emplean en la forma correcta darán buen
servicio durante largo tiempo. Sin embargo, en la práctica, se utilizan mal y varían las
consecuencias. Alrededor del 50 % de las válvulas industriales se utiliza para servicio de
paso y cierre, 40 % para estrangulación y 10 % son de retención. Hay muchas formas en las
cuales controlan el flujo, con grados variables de exactitud.

137
Dado que hay diversos tipos de válvulas disponibles para cada función, también es
necesario determinar las condiciones del servicio en que se emplearán las válvulas. Es de
importancia primordial conocer las características químicas y físicas de los fluidos que se
manejan.

Las características principales y los usos más comunes de los diversos tipos de válvulas
para servicio de bloqueo o cierre son:

Válvulas de compuerta: Resistencia mínima al fluido de la tubería. Se utiliza totalmente


abierta o cerrada. Accionamiento poco frecuente.
Válvulas de macho: Cierre hermético. Deben estar abiertas o cerradas del todo.
Válvulas de bola: No hay obstrucción al flujo. Se utilizan para líquidos viscosos y pastas
aguadas. Cierre positivo. Se utiliza totalmente abierta o cerrada.
Válvulas de mariposa: Su uso principal es para cierre y estrangulación de grandes
volúmenes de gases y líquidos a baja presión. Su diseño de disco abierto, rectilíneo, evita
cualquier acumulación de sólidos; la caída de presión es muy pequeña.

Las características principales y los usos más comunes para diversos tipos de válvulas para
servicio de estrangulación son:

Válvulas de globo: Son para uso poco frecuente. Cierre positivo. El asiento suele estar
paralelo con el sentido del flujo; produce resistencia y caída de presión considerables.
Válvulas de aguja: Estas válvulas son, básicamente, válvulas de globo que tienen un
macho cónico similar a una aguja, que ajusta con precisión en su asiento. Se puede tener
estrangulación exacta de volúmenes pequeños porque el orificio formado entre el macho
cónico y el asiento cónico se puede variar a intervalos pequeños y precisos.
Válvulas en Y: Las válvulas en Y son válvulas de globo que permiten el paso rectilíneo y
sin obstrucción igual que las válvulas de compuerta. La ventaja es una menor caída de
presión en esta válvula que en la de globo convencional.
Válvulas de ángulo: Son, en esencia, iguales que las válvulas de globo. La diferencia
principal es que el flujo del fluido en la válvula de ángulo hace un giro de 90º.
Válvulas de mariposa: Su uso principal es para cierre y estrangulación de grandes
volúmenes de gases y líquidos a baja presión (desde 150 psi hasta el vacío). Su diseño de
disco abierto, rectilíneo evita acumulación de sólidos no adherentes y produce poca caída
de presión.

Las válvulas que no permiten el flujo inverso (de retención) actúan en forma automática
ante los cambios de presión para evitar que se invierta el flujo.

Hay disponible una selección especial de tipos de válvulas para manejar pastas aguadas
gruesas o finas. Los tipos más comunes son en ángulo, fondo plano, macho, bola y
diafragma y válvulas de opresión o compresión. Están diseñadas para mínima resistencia al
flujo y, con frecuencia están revestidas con aleaciones especiales para darles resistencia a la
corrosión o a la erosión.

Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula universal; por tanto, para
satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado innumerables diseños y

138
variantes con el paso de los años, conforme se han desarrollado nuevos materiales. Todos
los tipos de válvulas recaen en nueve categorías: válvulas de compuerta, válvulas de globo,
válvulas de bola, válvulas de mariposa, válvulas de apriete, válvulas de diafragma, válvulas
de macho, válvulas de retención y válvulas de desahogo (alivio).

Cualquiera que sea el tipo de válvula que se seleccione, todas tienen características
comunes como:

1. Superficies correlativas que actúan como sellos para cortar el paso en la válvula. Esto
suele requerir un sello fijo y uno movible.
2. Un componente que sobresale del cuerpo y que mueve el asiento movible, que suele ser
el vástago.
3. Una empaquetadura o sello para el vástago para evitar pérdidas de fluido cuando el
vástago sale del cuerpo de la válvula.
4. Un volante o aparato similar para ayudar en el movimiento del vástago.
5. Un conducto para paso del fluido por la válvula. La configuración del conducto define el
tipo de control que se puede esperar.

Tema: Motores Eléctricos.

Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica en energía
mecánica por medio de interacciones electromagnéticas. Algunos de los motores eléctricos
son reversibles, pueden transformar energía mecánica en energía eléctrica funcionando
como generadores. Los motores eléctricos de tracción usados en locomotoras realizan a
menudo ambas tareas, si se los equipa con frenos regenerativos.

Son ampliamente utilizados en instalaciones industriales, comerciales y particulares.


Pueden funcionar conectados a una red de suministro eléctrico o a baterías. Así, en
automóviles se están empezando a utilizar en vehículos híbridos para aprovechar las
ventajas de ambos.

Los motores, son las máquinas auxiliares de una máquina principal. La máquina principal
produce un trabajo con el auxilio de uno o varios motores. Los motores eléctricos, se
paran o se ponen en funcionamiento, obedeciendo a un mando manual o un programa
preestablecido. Se detienen cuando se alcanza un nivel, o se ponen en marcha en el
momento que un mecanismo está en una determinada posición. La puesta en marcha, o
parada, de estos motores auxiliares, está controlados por los sensores o elementos de
detección.

Principio de funcionamiento.

El principio de la inducción de Faraday, científico británico, establece que el movimiento


de un conductor integrante de un circuito cerrado en un campo magnético produce corriente
en dicho circuito, y en ello se basa el funcionamiento del generador eléctrico. Pero,
recíprocamente, una corriente eléctrica que pasa por un conductor situado en un campo

139
magnético crea una fuerza que tiende a desplazar al conductor con respecto al campo, y esta
es la base del motor eléctrico. De modo que, en esencia, una misma máquina puede
emplearse como generador o como motor; si se le aplica energía mecánica, generará
electricidad, y si se le aplica electricidad, producirá energía mecánica.

Los motores de corriente alterna y los motores de corriente contínua se basan en el mismo
principio de funcionamiento, el cual establece que si un conductor por el que circula una
corriente eléctrica se encuentra dentro de la acción de un campo magnético, éste tiende a
desplazarse perpendicularmente a las líneas de acción del campo magnético.

El conductor tiende a funcionar como un electroimán debido a la corriente eléctrica que


circula por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades magnéticas, que provocan,
debido a la interacción con los polos ubicados en el estator, el movimiento circular que se
observa en el rotor del motor.

Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un campo
magnético, además si lo ponemos dentro de la acción de un campo magnético potente, el
producto de la interacción de ambos campos magnéticos hace que el conductor tienda a
desplazarse produciendo así la energía mecánica. Dicha energía es comunicada al exterior
mediante un dispositivo llamado flecha.

En un motor eléctrico:

- La potencia nominal es la potencia de salida, esto es, la potencia mecánica en el eje del
motor; la potencia nominal PN es expresado generalmente en KW, CV o eventualmente en
H.P. La potencia (eléctrica) de entrada dada generalmente en KW, es igual a la potencia
nominal (en KW) dividida por el rendimiento del motor (h).
- La corriente nominal de los motores de corriente alterna está dada por las siguientes
relaciones:

*Monofásicos:
*Trifásicos:

Siendo:

VN = Tensión nominal de línea del motor en (V),


cosφN = Factor de potencia nominal.

140
- La corriente nominal de los motores de corriente continua está dada por la siguiente
relación

La corriente consumida por un motor varía bastante con las circunstancias. En la mayoría
de los motores, la corriente en el instante de la partida, corriente de arranque, Ia es muy
elevada (se puede tener Ia/IN con valores superiores a 8), cayendo gradualmente (en
algunos segundos) con el aumento de la velocidad hasta los valores nominales.

Ventajas:

En diversas circunstancias presenta muchas ventajas respecto a los motores de combustión:

 A igual potencia, su tamaño y peso son más reducidos.


 Se pueden construir de cualquier tamaño.
 Tiene un par de giro elevado y, según el tipo de motor, prácticamente constante.
 Su rendimiento es muy elevado (típicamente en torno al 75%, aumentando el
mismo a medida que se incrementa la potencia de la máquina).
 Este tipo de motores no emite contaminantes, aunque en la generación de
energía eléctrica de la mayoría de las redes de suministro se emiten
contaminantes.

Dependiendo del tipo de corriente a utilizar y de las características de construcción los


motores se clasifican como se resume en la tabla siguiente:

CLASIFICACIÓN DE LOS MOTORES:

Asíncronos
Síncronos
CORRIENTE ALTERNA
De colector
Monofásicos

Serie
CORRIENTE CONTÍNUA Shunt
Compound
Independiente

UNIVERSALES Con inducido

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Servomotor
ESPECIALES Paso a paso
Brushless

Los tipos más usuales de motores eléctricos son:

a) Motores de corriente continua.- Son motores de costo elevado y necesitan una fuente
de corriente continua y rectificada; pueden funcionar con velocidades ajustables entre
limites amplios y se prestan a controles de gran flexibilidad y precisión; su uso está
restringido a aplicaciones en que esas propiedades son exigidas como es el caso de tracción
eléctrica, procesos automáticos de producción, etc.

b) Motores de corriente alterna.- Son los más usados, toda vez que la distribución de
energía eléctrica es normalmente hecha en corriente alterna, los motores pueden ser:

 Síncronos: Funcionan con velocidad fija, utilizados para grandes potencias


(debido a su alto costo en tamaños menores) o cuando se necesita de velocidad
constante; gracias a su factor de potencia elevada y variable es también usado en
la corrección de factor de potencia, necesita de una fuente de corriente continua
o rectificada para su excitación además de exigir un equipamiento de control
complejo.
 De inducción: Que funcionan con velocidad prácticamente constante, variado
ligeramente con la carga mecánica aplicada a su eje debido a su gran
simplicidad robusta y bajo costo, es el motor utilizado (principalmente la jaula
de ardilla), siendo adecuada para casi todos los tipos de máquinas.

c) Motores universales.- También llamamos diasíncronos, funcionan con corriente


continua o alterna y tienen su aplicación típica en los aparatos electrodomésticos.

Tema: Mantenimiento Industrial. Instrumentación y Control.

Introducción.

La práctica totalidad de los procesos que tienen lugar en una planta industrial exigen un
control de los mismos. Esto se debe a la necesidad de controlar los distintos parámetros de
cada proceso, a fin de garantizar un buen funcionamiento de los mismos, el óptimo
aprovechamiento de los recursos implicados en la operación y unos niveles de calidad en el
producto final. Además, en muchas ocasiones el control del proceso garantiza una
operación segura de la planta.

En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual de estas
variables utilizando sólo instrumentos simples, manómetros, termómetros, válvulas
manuales, etc., control que era suficiente por la relativa simplicidad de los procesos. Sin
embargo, la gradual complejidad con que éstos se han ido desarrollando ha exigido su

142
automatización progresiva por medio de los instrumentos de medición y control. Estos
instrumentos han ido liberando al operario de su función de actuación física directa en la
planta y al mismo tiempo, le han permitido una labor única de supervisión y de vigilancia
del proceso desde centros de control situados en el propio proceso o bien en salas aisladas
separadas; asimismo, gracias a los instrumentos ha sido posible fabricar productos
complejos en condiciones estables de calidad y de características, condiciones que al
operario le serían imposibles o muy difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un
control manual.

La utilización de un adecuado sistema de control nos permitirá operar en las mejores


condiciones posibles a cada requerimiento. De este modo se optimizará el rendimiento
general del proceso, con un mejor aprovechamiento de los recursos implicados en el
mismo. Todo ello repercutirá en una notable mejora económica de los resultados.

La adopción de un sistema de control requerirá una importante inversión inicial, pero


resultará en unos menores costos de operación de la planta. El balance económico final será
positivo, dado que el ahorro conseguido en operación será superior a los costos de
instalación del sistema de control. Por este motivo será importante en todo momento
controlar el grado de utilización que se está haciendo del sistema, ya que de este dependerá
la economía de la operación.

Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías:


procesos continuos y procesos discontinuos. En ambos tipos, deben mantenerse en general
las variables (presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor deseado fijo, bien
en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una relación predeterminada, o bien
guardando una relación determinada con otra variable.

El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede definirse como
aquel que compara el valor de la variable o condición a controlar con un valor deseado y
toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente sin que el operario
intervenga en absoluto.
El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente corrección sean
posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemento final de
control y el propio proceso. En la parte de medida existe un sensor y una parte de
acondicionamiento de la señal proveniente de dicho sensor. Esa señal medida se transmite a
través de un medio de transmisión a la parte de control, o la cual actúa sobre la variable o
proceso a medir, con lo que se establece de este modo un bucle o lazo que recibe el nombre
de bucle de control.

Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto o de lazo cerrado. La


distinción la determina la acción de control, que es la que activa al sistema para producir la
salida.

Un sistema de control de lazo abierto es aquel en el cual la acción de control es


independiente de la salida.

143
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la acción de control es en cierto
modo dependiente de la salida.

Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:

a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud está determinada por
su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer una relación entre la entrada y la
salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.

b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de lazo


cerrado.

Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comúnmente sistemas de control por
realimentación (o retroacción).

Un tostador automático es un sistema de control de lazo abierto, que está controlado por un
regulador de tiempo. El tiempo requerido para hacer tostadas, debe ser anticipado por el
usuario, quien no forma parte del sistema. El control sobre la calidad de la tostada (salida)
es interrumpido una vez que se ha determinado el tiempo, el que constituye tanto la entrada
como la acción de control.

Un mecanismo de piloto automático y el avión que controla, forman un sistema de control


de lazo cerrado (por realimentación). Su objetivo es mantener una dirección específica del
avión, a pesar de los cambios atmosféricos. El sistema ejecutará su tarea midiendo
continuamente la dirección instantánea del avión y ajustando automáticamente las
superficies de dirección del mismo (timón, aletas, etc.) de modo que la dirección
instantánea coincida con la especificada. El piloto u operador, quien fija con anterioridad el
piloto automático, no forma parte del sistema de control.

En ambos casos se observa que existen elementos definidos como el elemento de medida,
el transmisor, el controlador, el indicador, el registrador y el elemento final. Estos
elementos y otros adicionales se estudiarán en el resto del apartado, considerando las
características propias del instrumento y las clases de instrumentos que se emplean en los
procesos industriales.

Tema: Instrumentación Industrial.

Definición de Instrumentación Industrial.

Instrumentación: es el grupo de elementos que sirven para medir, controlar o registrar


variables de un proceso con el fin de optimizar los recursos utilizados en éste.
Un ejemplo de un instrumento cotidiano es el reloj, el cual nos sirve para controlar el uso
eficaz de nuestro tiempo.

144
En otras palabras, la instrumentación es la ventana a la realidad de lo que está sucediendo
en determinado proceso, lo que servirá para determinar si el mismo va encaminado hacia
donde deseamos. En caso contrario, podremos usar la instrumentación para actuar sobre
algunos parámetros del sistema y proceder de forma correctiva.

La instrumentación es lo que ha permitido el gran avance tecnológico de la ciencia actual


en casos tales como: los viajes espaciales, la automatización de los procesos industriales y
muchos otros de los aspectos de nuestro mundo moderno; ya que la automatización es solo
posible a través de elementos que puedan sensar lo que sucede en el ambiente, para luego
tomar una acción de control pre-programada que actué sobre el sistema y obtener el
resultado previsto.

Clases de instrumentos.

Los instrumentos de medición y de control son relativamente complejos y su función puede


comprenderse bien si están incluidos dentro de una clasificación adecuada. Como es lógico,
pueden existir varias formas para c1asificar los instrumentos, cada una de ellas con sus
propias ventajas y limitaciones. Se considerarán dos clasificaciones básicas: la primera
relacionada con la función del instrumento y la segunda con la variable del proceso.

Este modo de clasificarlos no es necesariamente el único, pero se considera bastante


completo.

1.- En función del instrumento.

De acuerdo con la función del instrumento, obtenemos las formas siguientes:

Instrumentos ciegos: Estos son aquellos que no tienen indicación visible de la variable.
Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y
termostatos (interruptores de presión y temperatura respectivamente) que poseen una escala
exterior con un índice de selección de la variable, ya que sólo ajustan el punto de disparo
del interruptor o conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son también
instrumentos ciegos, los transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación.
Instrumentos indicadores: Estos disponen de un índice y de una escala graduada en la que
puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la escala se dividen en
indicadores concéntricos y excéntricos. Existen también indicadores digitales que muestran
la variable en forma numérica con dígitos.
Instrumentos registradores: Estos registran con trazo continuo o a puntos la variable, y
pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma del gráfico.
Los registradores de gráfico circular suelen tener el gráfico de 1 revolución en 24 horas
mientras que en los de gráfico rectangular la velocidad normal del gráfico es de unos 20
mm/hora.
Elementos primarios: Ellos están en contacto con la variable y utilizan o absorben energía
del medio controlado para dar al sistema de medición una indicación en respuesta a la
variación de la variable controlada. El efecto producido por el elemento primario puede ser
un cambio de presión, fuerza, posición, medida eléctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos

145
primarios de temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variación de presión del fluido
que los llena y en los de termopar se presenta una variación de fuerza electromotriz.
Transmisores: Estos captan la variable de proceso a través del elemento primario y la
transmiten a distancia en forma de señal neumática de margen 3 a 15 psi (libras por pulgada
cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua. La señal neumática de 3 a 15
psi equivale a 0,206 - 1,033 bar (0,21 - 1,05 Kg/cm2) por lo cual, también se emplea la
señal en unidades métricas 0,2 a 1 bar (0,2 a 1 Kg/cm2). Asimismo, se emplean señales
electrónicas de 1 a 5 mA c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de O a 20 mA c.c., la señal normalizada
es de 4-20 mA c.c. La señal digital utilizada en algunos transmisores inteligentes es apta
directamente para ordenador. El elemento primario puede formar o no parte integral del
transmisor; el primer caso lo constituye un transmisor de temperatura de bulbo y capilar y
el segundo un transmisor de caudal con la placa orificio como elemento primario.
Transductores: Estos reciben una señal de entrada función de una o más cantidades físicas
y la convierten modificada o no a una señal de salida. Son transductores, un relé, un
elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I (presión de proceso a intensidad), un
convertidor PP/P (presión de proceso a señal neumática), etc.
Convertidores: Estos son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3-15 psi) o
electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después de modificarla envían la
resultante en forma de señal de salida estándar. Ejemplo: un convertidor P/I (señal de
entrada neumática a señal de salida electrónica, un convertidor I/P (señal de entrada
eléctrica a señal de salida neumática). Este último término es general y no debe aplicarse a
un aparato que convierta una señal de instrumentos.
Receptores: Estos reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o
registran. Los receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los valores
ya indicados 3-15 psi en señal neumática, o 4-20 mA c.c. en señal electrónica, que actúan
sobre el elemento final de control.
Controladores: Estos comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con un
valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación. La variable
controlada la pueden recibir directamente, como controladores locales o bien
indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o digital procedente de un
transmisor.
Elemento final de control: Este recibe la señal del controlador y modifica el caudal del
fluido o agente de control. En el control neumático, el elemento suele ser una válvula
neumática o un servomotor neumático que efectúan su carrera completa de 3 a 15 psi (0,2-1
bar). En el control electrónico la válvula o el servomotor anteriores son accionados a través
de un convertidor de intensidad a presión (I/P) o señal digital a presión que convierte la
señal electrónica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumática 3-15 psi. En el control eléctrico el
elemento suele ser una válvula motorizada que efectúa su carrera completa accionada por
un servomotor eléctrico. Las señales neumáticas (3-15 psi o 0,2-1 bar o 0,2-1 Kg/cm2) y
electrónica (4-20 mA c.c.) permiten el intercambio entre instrumentos de la planta. No
ocurre así en los instrumentos de señal de salida digital (transmisores, controladores) donde
las señales son propias de cada suministrador.

2.- En función de la variable de proceso.

De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se clasifican en:

146
Instrumentos de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico,
humedad y punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad,
frecuencia, fuerza, turbidez, etc. Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de
las señales medidas siendo independiente del sistema empleado en la conversión de la señal
de proceso. De este modo, un transmisor neumático de temperatura del tipo de bulbo y
capilar, es un instrumento de temperatura a pesar de que la medida se efectúa convirtiendo
las variaciones de presión del fluido que llena el bulbo y el capilar; el aparato receptor de la
señal neumática del transmisor anterior es un instrumento de temperatura, si bien, al ser
receptor neumático lo podríamos considerar instrumento de presión, caudal, nivel o
cualquier otra variable, según fuera la señal medida por el transmisor correspondiente; un
registrador potenciométrico puede ser un instrumento de temperatura, de conductividad o
de velocidad, según sean las señales medidas por los elementos primarios de termopar,
electrodos o dínamo. Asimismo, esta clasificación es independiente del número y tipo de
transductores existentes entre el elemento primario y el instrumento final. Así ocurre en el
caso de un transmisor electrónico de nivel de 4 a 20 mA c.c., un receptor controlador con
salida de 4-20 mA c.c., un convertidor intensidad-presión (I/P) que transforma la señal de
4-20 mA c.c. a neumática de 3-15 psi y la válvula neumática de control; todos estos
instrumentos se consideran de nivel.

En la designación del instrumento se utiliza en el lenguaje común las dos clasificaciones


expuestas anteriormente. Y de este modo, se consideran instrumentos tales como
transmisores ciegos de presión, controladores registradores de temperatura, receptores
indicadores de nivel, receptores controladores registradores de caudal, etc.

3.- Funcionamiento analógico y digital.

Es posible, además, clasificar la forma en que pueden ejecutarse las funciones básicas
enfocando la atención a la naturaleza continua o discreta de las señales que representa la
información. Las señales que varían en forma continua y que pueden tomar una infinidad
de valores en cualquier intervalo dado, se llaman señales analógicas; los dispositivos que
producen esas señales se llaman dispositivos analógicos. (Esto es rigurosamente cierto en
un sentido macroscópico, ya que todos los efectos físicos se convierten en discretos en
consideraciones atomísticas.) En contraste, las señales que varían en pasos discretos y
pueden así tomar solamente un número finito de valores diferentes, se describen como
señales digitales; los aparatos que producen estas señales se llaman aparatos digitales. La
mayoría de los aparatos de medida actuales son del tipo analógico. Está aumentando la
importancia de los instrumentos digitales, quizá principalmente debido al uso creciente de
las computadoras digitales, tanto en los sistemas de reducción de datos como en los
automáticos de control. Como la calculadora digital trabaja solo con señales digitales,
cualquier información que se le suministre debe ser en la forma digital. La salida de la
computadora tiene también forma digital. Así, cualquier comunicación con la computadora
en el extremo de la entrada o de la salida deberán darse en señales digitales. Como la mayor
parte de las medidas actuales y aparatos de control son de naturaleza analógica, es
necesario tener tanto convertidores analógicos a digitales (a la entrada de la computadora)
como convertidores digitales a analógicos (a la salida de la computadora). Estos
dispositivos sirven de "traductores" que permiten al calculista comunicarse con el mundo
exterior, que es en su mayor parte de naturaleza analógica.

147
Tema: Mantenimiento Industrial. Mediciones.

1.- Presión.

La medición de presión, junto a la de temperatura y nivel, son las variables de proceso más
utilizadas en los procesos industriales.

La presión se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de área. En
ingeniería, el término presión se restringe generalmente a la fuerza ejercida por un fluido
por unidad de área de la superficie que lo encierra. De esta manera, la presión (P) de una
fuerza (F) distribuida sobre un área (A), se define como:

Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir presión.
Entre estas se tienen:

 Calidad del producto, la cual frecuentemente depende de ciertas presiones que


se deben mantener en un proceso.
 Por seguridad, como por ejemplo, en recipientes presurizados donde la presión
no debe exceder un valor máximo dado por las especificaciones del diseño.
 En aplicaciones de medición de nivel.
 En aplicaciones de medición de flujo.

La presión puede medirse de dos maneras, la primera en términos absolutos, y la segunda


en términos relativos.

La presión absoluta se mide con relación al cero absoluto o vacío total.

La presión relativa se mide con respecto a la presión atmosférica, es decir, su valor cero
corresponderá al valor de la presión absoluta atmosférica.

La presión atmosférica es la que ejerce la masa de aire de la atmósfera terrestre sobre su


superficie, medida mediante un barómetro. A nivel del mar, la presión atmosférica es de
aproximadamente 760 mm de Hg absolutos, que es equivalente a 14,7 psi.

Otro tipo de medida de esta variable, frecuentemente usada es la presión diferencial, que
consistirá en la medida de la misma entre dos puntos de un proceso.

La presión de vacío es aquella que se mide como la diferencia entre una presión
atmosférica y la presión absoluta (cero absoluto).

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Presión manométrica. Es la presión medida con referencia a la presión atmosférica la
diferencia entre la presión medida y la presión atmosférica real. Como ésta es variable, la
comparación de valores medidos en diferentes intervalos de tiempo, resulta incierta.
Presión hidrostática. Es la presión existente bajo la superficie de un líquido, ejercida por
el mismo.

Presión de línea. Es la fuerza ejercida por el fluido, por unidad de superficie, sobre las
paredes de una conducción por la que circula.

Presión diferencial. Es la diferencia entre un determinado valor de presión y otro utilizado


como referencia. En cierto sentido, la presión absoluta podría considerarse como una
presión diferencial que toma como referencia el vacío absoluto, y la presión manométrica
como otra presión diferencial que toma como referencia la presión atmosférica.

En el sistema Internacional de Unidades, la unidad de medida de presión es el Pascal (Pa),


que se define como la fuerza ejercida por un Newton (N) sobre un área de un metro
cuadrado (m2). O sea, Pa = N/m2. Esta es una unidad de presión muy pequeña, pero el kilo
pascal (KPa), 1.000 Pa, permite expresar fácilmente los rangos de presión comúnmente más
usados en la industria. Otras de las unidades utilizadas son el Kilogramo por centímetro
cuadrado (Kg/cm2); libras por pulgada cuadrada (Psi); bar, y otros.

Instrumentos para Medición de la Presión.

a. Instrumentos Mecánicos.

Los instrumentos mecánicos utilizados para medir presión cuyas características se resumen
en la tabla 64, pueden clasificarse en:

Columnas de Líquido:

 Manómetro de Presión Absoluta.


 Manómetro de Tubo en U.
 Manómetro de Pozo.
 Manómetro de Tubo Inclinado.
 Manómetro Tipo Campana.

Instrumentos Elásticos:

 Tubos Bourdon.
 Fuelles.
 Diafragmas.

b. Instrumentos Electromecánicos y Electrónicos.

Los instrumentos electromecánicos y electrónicos utilizados para medir presión pueden


clasificarse en:
149
 Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerzas.
 Medidores de Esfuerzo (Strain Gages)
 Transductores de Presión Resistivos
 Transductores de Presión Capacitivos
 Transductores de Presión Magnéticos
 Transductores de Presión Piezoeléctricos

c. Elementos Electrónicos de Vacío.

Los elementos electrónicos de vacío se emplean para la medición de alto vacío, son
altamente sensibles y se clasifican:

 Mecánicos
 Medidor de McLeod
 Térmicos
 De Ionización

2.- Medición de Flujos.

La medición de flujo es uno de los aspectos más importantes en el control de procesos; de


hecho, bien puede ser la variable más comúnmente medida. Existen muchos métodos
confiables y precisos para medir flujo. Algunos son aplicables solamente a líquidos, otros
solamente a gases y vapores; y otros a ambos. El fluido puede ser limpio o “sucio”, seco o
húmedo, erosivo o corrosivo. Las condiciones del proceso tales como presión, temperatura,
densidad, viscosidad, etc., pueden variar. Todos estos factores afectan la medición y deben
ser tomados en cuenta en el momento de seleccionar un medidor de flujo. Es necesario por
lo tanto, conocer el principio de operación y características de funcionamiento de los
diferentes medidores de flujo disponibles. Sin tal conocimiento, es difícil seleccionar el
medidor más apropiado para una determinada aplicación.

Las aplicaciones más habituales de este tipo de equipos en la industria consisten en:

 Medir las cantidades de gases o líquidos utilizados en un proceso dado.


 Controlar las cantidades adicionales de determinadas substancias aportadas en
ciertas fases del proceso.
 Mantener una proposición dada entre dos fluidos.
 Medir el reparto de vapor en una planta, etc.

Como hemos dicho, en numerosos procesos industriales, los equipos para la medida de
caudal constituyen la parte más importante de la instrumentación. El valor de un caudal se
determina generalmente midiendo la velocidad del fluido que por una conducción de una
sección determinada. Mediante éste procedimiento indirecto. , lo que se mide es el caudal
volumétrico Qv, que en su forma más simple, sería:

150
Qv = A x V

donde A es la sección transversal del tubo y V la velocidad lineal del fluido.

Una medición fiable del caudal dependerá pues de la medición correcta de los valores A y
V. Si, por ejemplo, aparecen burbujas en el fluido, el término A de la ecuación sería
artificialmente alto. De igual forma, si se mide la velocidad como el desplazamiento de un
punto situado en el centro del tubo y se introduce en la ecuación anterior, el caudal Qv
calculado seria mayor que el real, debido a que V debe reflejar la velocidad media de todo
el frente del fluido al paso de una sección transversal del tubo.

Instrumentos para medición del caudal.

Existen diversas formas de evaluar la cantidad de volumen o masa de un determinado


fluido, que pasa por una tubería por unidad de tiempo.

De lo anterior podemos deducir que existen dos tipos principales de medición de caudal,
éstas son:

- Caudales Volumétricos.
- Caudales de masa o Másicos.

Los volumétricos a su vez se subdividen en:

 Caudal por Presión Diferencial.


 Turbinas.
 Medidores de Desplazamiento Positivo.
 Rotámetros.

Dentro de la medición por presión diferencial encontramos los elementos siguientes:

 Placa de Orificio
 Toberas
 Tubo de Venturi
 Uniwedge (Taylor)
 Tubo de Pitot
 Tubo Annubar

Los cuatro primeros, se basan en el principio que puede demostrarse mediante la ecuación
de Benoulli, para una restricción en el paso de fluido en una tubería, que cumplirá con la
siguiente ecuación general:

Donde:

151
Q: Caudal de fluido.
K: Constante de proporcionalidad.
P1: Presión aguas arriba de la restricción.
P2: Presión aguas abajo de la restricción.
Los instrumentos de medición de caudales de masa, son de gran importancia en la industria,
en razón del gran número de aplicaciones requeridas por este tipo de medición entre las
cuales figuran: los balances de masa efectuados en un proceso complejo.

Existen dos grandes grupos de mediciones de caudal de masa, que son:

 Por Compensación de la Medida Volumétrica.


 Por Medición Directa.

La Compensación de la Medida Volumétrica, consiste en la adición de un transmisor de


densidad al medidor de caudal volumétrico existente en un proceso, y luego, aplicando la
siguiente ecuación obtendremos el caudal de masa:

D = m/V m = V.D

La implementación de este método se puede llevar a cabo mediante un transductor


multiplicador, que permita la operación expuesta en la relación.

La Medición Directa, se podrá realizar mediante una serie de elementos entre los cuales
figuran:

 Medidores Térmicos.
 Medidores de Momento Angular.
 Medidores por Frecuencia Natural de Oscilación.

Medidores Térmicos.

Se basan en el principio que establece que un cuerpo se calienta al pasar cerca de otro
cuerpo a mayor temperatura. El sistema consiste en un manta de calentamiento aplicada en
la parte exterior de la tubería que proporciona calor constante, y dos termocúplas
conectadas aguas arriba y aguas abajo de dicha manta; cuando el caudal sea bajo, la
transferencia de calor será más efectiva.

Medidores de Momento Angular.

Se basan en el principio de conservación del momento de los fluidos; éstos constan


generalmente de una turbina que se encuentra acoplada a un medidor del momento angular.
En términos comunes se puede decir, que el momento así medido será directamente
proporcional al caudal de masa del fluido.

152
Medidores por Frecuencia Natural de Oscilación.

Medidor de caudal de masa directo que trabaja mediante el efecto que tienen las
oscilaciones de frecuencia natural de vibración con respecto al caudal de masa que pasa por
tramo de tubería que está construido con materiales de buena elasticidad y de una forma
geométrica muy particular.

La medición directa de la masa de flujo evita la necesidad de utilizar cálculos complejos y


como estándar fundamental de medición, la masa no deriva sus unidades de otra fuente ni
se ve afectada por variaciones de temperatura o presión; tal constancia hace a la masa, la
propiedad ideal para medir. El primer Medidor de Flujo Másico (MFM) fue desarrollado
por la compañía Micro Motion y funciona según el principio Coriolis.

El medidor de Coriolis se basa en el teorema de Coriolis, matemático francés (1795-1843)


que observó que un objeto de masa m que se desplaza con una velocidad lineal V a través
de una superficie giratoria que gira con velocidad angular constante w, experimenta una
velocidad tangencial (velocidad angular x radio de giro) tanto mayor cuanto mayor es su
alejamiento del centro. Si el móvil se desplaza del centro hacia la periferia experimentará
un aumento gradual de su velocidad tangencial, lo cual indica que se le está aplicando una
aceleración, que es precisamente la aceleración de Coriolis. Este fenómeno es el causante
de que el remolino que se forma en el fondo de un depósito al vaciarlo, gira a derechas en el
hemisferio Norte y a izquierdas en el hemisferio Sur. Asimismo todos los vientos de la
circulación general que soplan desde el Norte al Sur en el hemisferio Norte son desviados,
debido a la rotación de la Tierra de Oeste a Este, constituyendo los vientos predominantes
de oeste. Por otro lado, el célebre péndulo de Foucault demuestra también el fenómeno.

Otro tipo de medidor de caudal másico es el “másico térmico”, que están basados en los
principios de elevación de la temperatura del fluido en su paso por un cuerpo caliente y en
la pérdida de calor experimentada por un cuerpo caliente inmerso en el fluido.

Se reservan los medidores volumétricos para la medida general de caudal y se destinan los
medidores de caudal másico a aquellas aplicaciones en que la exactitud de la medida es
importante.

Por otra parte, de acuerdo al principio de operación, los medidores de flujo pueden ser
agrupados de la siguiente manera:

 Medidores diferenciales (Head Meters).


 Medidores de desplazamiento positivo.
 Medidores de área variable.
 Medidores volumétricos.
 Medidores de flujo másico.

3.- Medición de Nivel.

153
La medición del nivel puede definirse como la determinación de la posición de una
interfase que existe entre dos medios separados por la gravedad, con respecto a una línea de
referencia. Tal interfase puede existir entre un líquido y un gas, entre dos líquidos, entre un
sólido granulado o sólido fluidizado y un gas, o entre un líquido y su vapor. Existen muchas
situaciones en la industria petrolera donde estas interfases deben ser establecidas dentro de
límites específicos, por razones de control del proceso o de la calidad del producto. Hay
una gran variedad de técnicas por medio de las cuales se puede medir el nivel de líquidos o
sólidos en equipos de procesos. La selección de la instrumentación adecuada depende de la
naturaleza del proceso; del grado de exactitud y control requeridos y del aspecto
económico. Es muy importante que el usuario conozca los diferentes medidores
disponibles, para que así pueda hacer una selección apropiada. A continuación se describen
los principales métodos e instrumentos utilizados en la medición de nivel.

Tipos de Instrumentos para Medir Nivel.

Al igual que otras variables de proceso, el nivel puede ser medido por métodos directos o
métodos indirectos. Los métodos e instrumentos utilizados para medición de nivel pueden
clasificarse de la siguiente manera:

 Métodos visuales.
 Instrumentos actuados por flotadores.
 Desplazadores.
 Instrumentos de nivel de tipo hidrostáticos.
 Métodos electrónicos.
 Métodos térmicos.
 Métodos sónicos.
 Instrumentos fotoeléctricos.
 Instrumentos radioactivos.

La referencia (Creus, Antonio. INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL) plantea que los


instrumentos de medición directa se dividen en:

 Sonda
 Cinta y plomada
 Nivel de cristal
 Instrumentos de flotador

Mientras que los instrumentos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática se
dividen en:

 Medidor manométrico
 Medidor de tipo burbujeo
 Medidor de membrana
 Medidor de presión diferencial de diafragma

154
La citada referencia clasifica también a los instrumentos de medición de nivel según las
características eléctricas del fluido en:

 Medidor resistivo
 Medidor capacitivo
 Medidor de radiación
 Medidor conductivo
 Medidor ultrasónico
 Medidor de láser

4.- Medición de Temperatura.

La medida de temperatura constituye una de las mediciones más comunes y más


importantes que se efectúan en los procesos industriales. Las limitaciones del sistema de
medida quedan definidas en cada tipo de aplicación por la precisión, por la velocidad de
captación de la temperatura, por la distancia entre el elemento de medida y el aparato
receptor y por el tipo de instrumento indicador, registrador o controlador necesarios; es
importante señalar que es esencial una comprensión clara de los distintos métodos de
medida con sus ventajas y desventajas propias para lograr una selección óptima del sistema
más adecuado.

La Temperatura es difícil de definir, ya que no es una variable tan tangible como lo es la


presión, dado que en su caso, no podemos referirla a otras variables.

La temperatura es un estado relativo del ambiente, de un fluido o de un material referido a


un valor patrón definido por el hombre, un valor comparativo de uno de los estados de la
materia.

Por otra parte, si, positivamente, podremos definir los efectos que los cambios de
temperatura producen sobre la materia, tales como los aumentos o disminución de la
velocidad de las moléculas de ella, con consecuencia palpable, tales como el aumento o
disminución del volumen de esa porción de materia o posibles cambios de estado.

Existen dos escalas de temperatura o dos formas de expresar el estado relativo de la


materia, estas son:

 Temperaturas absolutas
 Temperaturas relativas

Las escalas absolutas expresan la temperatura de tal forma que su valor cero, es
equivalente al estado ideal de las moléculas de esa porción de materia en estado estático o
con energía cinética nula.

Las escalas relativas, son aquellas que se refieren a valores preestablecidos o patrones en
base los cuales fue establecida una escala de uso común.
155
En Sistema Métrico Decimal, las escalas relativas y absolutas son:

 La Escala Celsius o de grados Centígrados (relativa)


 La Escala Kelvin (absoluta)

La equivalencia entre las dos escalas es:

Grados Kelvin = Grados Centígrados + 273

En el Sistema de Medidas Inglesas, su equivalente será:

 La Escala Fahrenheit (Relativa)


 La Escala Rankine (Absoluta)

La equivalencia entre estas dos escalas es:

Grados Rankine = Grados Fahrenheit + 460

Por otra parte, las escalas Celsius y la Fahrenheit están referidas al mismo patrón, pero sus
escalas son diferentes. El patrón de referencia usado para su definición fueron los cambios
de estado del agua. Estos puntos son:

CAMBIO DE ESTADO º CELSIUS º FARENHEIT


SÓLIDO – LÍQUIDO 0 32
LÍQUIDO - GAS 100 212

Como se puede deducir de la tabla anterior, por cada grado Celsius de cambio térmico
tendremos 1,8 grados Fahrenheit de cambio equivalente. De todo esto, la equivalencia entre
estas dos escalas será:

Grados Fahrenheit=Grados Celsius *1.8+32

Tipos de instrumentos para medir temperaturas.

El crédito de la invención del termómetro se atribuye a Galileo en el año 1592. Mejoras al


diseño del termómetro de Galileo fueron introducidas por otros investigadores utilizando
diversas escalas termométricas, todas ellas basadas en dos o más puntos fijos. No fue sino
hasta el año 1700, cuando Gabriel Fahrenheit produjo termómetros repetitivos y exactos.
Fahrenheit utilizó una mezcla de agua y sal. Esta fue la temperatura más baja que pudo
reproducir, y la llamó “cero grados”. Para la temperatura más alta de su escala, utilizó la
temperatura del cuerpo humano y la llamó 96 grados. Esta escala de Fahrenheit ganó
popularidad principalmente por la calidad y repetibilidad de los termómetros construidos
por él. Cerca de 1742 Anders Celsius propuso que el punto de fusión del hielo y el punto de
ebullición del agua fuesen utilizados como puntos iniciales y finales de la escala de
temperatura, de esta manera el cero grado fue seleccionado como punto de fusión del hielo

156
y 100 grados como punto de ebullición del agua. Esta escala denominada Celsius, se le dio
oficialmente el nombre en el año 1948. Otras escalas de temperatura llamadas Kelvin y
Rankine, introducen el concepto del cero absoluto y se utilizan como estándares en la
termometría.

Existen diferentes sensores que se utilizan en la industria de procesos para medir la


temperatura, entre los que se pueden mencionar:

 Termómetro de bulbo (líquido, gas y vapor).


 Termómetros bimetálicos.
 Termopares.
 Termómetros de resistencia.
 Termistores.
 Pirómetros de radiación.

La selección y especificación apropiada de un instrumento de temperatura, depende mucho


del conocimiento de los diferentes tipos de sensores disponibles, de sus limitaciones y de
consideraciones prácticas.

En los apartados anteriores se ha estudiado la medición y transmisión de las variables de


proceso más comunes que se encuentran en la industria: la presión, el caudal, el nivel y la
temperatura.

Existen otras muchas variables que son también de interés industrial y que pueden
clasificarse como físicas y químicas.

Las variables físicas son aquellas relacionadas con las causas físicas que actúan sobre un
cuerpo, con su movimiento o bien con las propiedades físicas de las sustancias. Entre ellas
tenemos: el peso, la velocidad, la densidad y el peso específico, la humedad y el punto de
rocío, la viscosidad y la consistencia, la llama, el oxígeno disuelto, la turbidez y la
radiación solar.

Las variables químicas están relacionadas con las propiedades químicas de los cuerpos o
con su composición. Entre ellas se encuentran la conductividad, el pH, redox, y la
composición de los gases en una mezcla.

Una variante muy específica de las variables de proceso son las medidas de análisis
(variables físicas y químicas). En el mundo de las plantas industriales existen infinidad de
variables que se pueden medir, siendo estas tan complejas como uno se pueda imaginar.

No es misión de este curso el entrar en detalle sobre todas y cada una de las variables, así
como en las posibles tecnologías.

Tampoco existe una diferenciación clara de cómo clasificar dichas tecnologías.

157
Un punto muy importante a tener en cuenta es que la mayoría de los analizadores requieren
de un sistema de extracción de la muestra, de una línea de transporte de la muestra y de un
sistema de acondicionamiento de muestras. En algunos casos es más importante el
transporte y acondicionamiento que el propio analizador.

Una posible clasificación de las medidas de análisis podría ser:


 Analítica de Agua-Vapor.
 Analítica de Emisiones.
 Analítica de otras propiedades físicas-químicas.

A continuación simplemente enumeramos las medidas de análisis más utilizadas en la


industria y plantas de proceso, de acuerdo a la anterior clasificación.

Analítica de Agua-Vapor

Los parámetros más medidos en los ciclos agua-vapor son:

 Conductividad.
 pH.
 Oxígeno Disuelto.
 Ozono.
 Sólidos en suspensión
 Sílice.
 Cloro.
 Sílice.
 Sodio.
 Fosfatos.
 Turbidez.
 Hidrácida.
 Cloro.
 TOC (Carbono Orgánico Total)
 Hierro/Cobre.

La misión principal de este tipo de analizadores, es la de controlar dichos parámetros, para


poder proteger sistemas y “avisar” de la necesidad de tratar químicamente los fluidos
(dosificar), así como para comprobar la calidad de ciertos fluidos bien de consumo o de sus
efluentes.

Analítica de Emisiones y Condiciones Atmosféricas.

Los parámetros más medidos para la monitorización de emisiones son:

 Contenido de Oxígeno.
 COV (Compuestos Orgánicos Volátiles)

158
 CO.
 CO2.
 SO2.
 NOx.
 Opacidad (partículas).

La misión principal de este tipo de analizadores, es la de controlar las emisiones a la


atmósfera de las plantas industriales.

Hoy en día, y sobre todo a partir de los requerimientos del protocolo de Kioto, estas
medidas se están requiriendo cada vez más para poder controlar las emisiones.

Dentro de este apartado, aunque no son específicamente emisiones, se podrían incluir las
condiciones atmosféricas, como:

 Velocidad y Dirección del Viento.


 Pluviosidad.
 Humedad relativa
 Temperatura Ambiente.
 Radiación Solar.

Analítica de otros parámetros Físicos-Químicos.

Aparte de los parámetros anteriormente indicados, que quizás sean los más empleados en la
mayoría de las plantas de proceso, existen otros muchos parámetros más específicos
dependiendo del tipo de proceso.

Entre otros se podrían enumerar:

 Pour Point (Refinación y Petroquímicas).


 Presión de Vapor Reid “PVR” (Refinación y Petroquímicas).
 Punto de Inflamación (Refinación y Petroquímicas).
 Punto de Nube (Refinación y Petroquímicas).
 Punto de Congelación (Refinación y Petroquímicas).
 Viscosidad (Refinación y Petroquímicas).
 Color (Refinación y Petroquímicas).
 Poder Calorífico (Refinación y Petroquímicas).
 Índice de Wobbe (Refinación y Petroquímicas).
 Punto de destilación (Refinación y Petroquímicas).
 H2S en Hidrocarburos (Refinación y Petroquímicas).
 Azufre Total en Hidrocarburos (Refinación y Petroquímicas).
 Hidrocarburos en Agua (Refinación y Petroquímicas).
 Cromatografía de gases (composición de gases).

159
 Índice de refracción (Refinación y Petroquímicas).
 Monitor de sal en crudo (Refinación y Petroquímicas).
 Humedad relativa en gases (Refinación, Petroquímicas, Plantas de producción
de Gases, etc.).
 Punto de Rocío en gases (Refinación, Petroquímicas, Plantas de producción de
Gases, etc.).
 Pureza de Oxígeno (Plantas de producción. Gases).
 Trazas de N2 en corriente de Argón (Plantas de producción. Gases).
 Pureza de O2 (Plantas de producción. Gases).
 Trazas de O2 (Plantas de producción. Gases).
 Densidad en líquidos
 Detección de Interfases.
 Consistencia (Papeleras).
 Blancura (Papeleras).

Por último otra variante de los analizadores son los detectores de gases y fuego. Estos son
utilizados en las plantas para detectar fugas de gases peligrosos para el cuerpo humano
(H2SO4, HF, Amoniaco, etc.), o por posibles explosiones (gases de hidrocarburos, etc.).

Tema: Mantenimiento Industrial. Elementos de Control.

ELEMENTOS FINALES DE CONTROL.

En la mayor parte de los procesos industriales aparecen lazos de control formados por tres
elementos típicos: transmisor, regulador y válvula. Actuando conjuntamente garantizan una
operación controlada y eficiente de la planta junto con otros equipos automáticos.

Los avances de la electrónica en la instrumentación industrial han ido desplazando a la


neumática clásica que fue pionera en la automatización. Más recientemente la
incorporación de la electrónica digital permite usar transmisores inteligentes, sistemas de
control distribuido y avanzado optimizando, aún más, los procesos de producción.

Todas estas novedades, que se desarrollan a alta velocidad, concentran la atención de los
ingenieros de control a la hora de definir y diseñar los sistemas, dedicando menos tiempo y
atención a las válvulas de control. Una especificación superficial de las válvulas, bien en
fase de proyecto o en fase de compra, dejaría la selección a una arriesgada “ingeniería de
precio” donde no se valore adecuadamente la visión global del sistema de control y sus
objetivos.

A diferencia de otros instrumentos, la válvula de control está siempre modulando energía y


es pieza clave que puede minimizar la eficacia de un sistema de control sofisticado y caro.
Es por esto la necesidad de elevar el nivel de exigencia en los criterios de selección de las
válvulas de control para lo que se requiere una mayor formación y conocimiento de su
tecnología, que también ha evolucionado en los últimos años como consecuencia de un

160
mayor conocimiento de los fenómenos físicos que tienen lugar en plantas donde se trabaja a
altas presiones y temperaturas, los nuevos materiales disponibles y la mejora en los
sistemas de cálculo.

El objetivo de este apartado es el apreciar la importancia que tienen las válvulas de control
dentro de los procesos industriales y tener una breve idea de los tipos a emplear en control.
En cuanto a constitución mecánica, las válvulas de control tienen las mismas
configuraciones que las válvulas manuales, es decir, pueden ser del tipo:

 Globo o asiento.
 Mariposa.
 Bola.
 Compuerta.
 Macho.
 Diafragma.
 Etc.

Dentro de las válvulas de control se podrían distinguir dos tipos en función del tipo de
control:

 Válvulas Todo-Nada
 Válvulas de Control.

La principal diferencia entre una y otra, es que la primera solamente actúa en dos
posiciones, o abierta o cerrada y se suele utilizar en controles on-off.
La segunda se utiliza para el control continuo de procesos y está continuamente modulando
y buscando la posición de equilibrio requerida por el sistema.

161
Un factor muy importante en las válvulas de control es su especificación, para ello se deben
tener en cuenta una serie de factores importantes.

A continuación se dan unas pautas para la especificación y selección de las válvulas.

162
Tema: Mantenimiento Industrial. Nivel de Suministro.

Define la cualificación del proveedor en cuanto al conjunto de medios que pueda ofrecer en
el proceso de especificación. Fabricación, entrega y garantía post – venta. Se concreta en:

 Poseer un manual de garantía de calidad

 Medios humanos y técnicos para:


 Pruebas e inspecciones (hidráulicas, criogénicas, funcional, etc.)
 Ensayos de resistencia, dureza, etc.
 Ensayos no destructivos.
 Procedimientos y personal homologado.
 Control de documentación:
 Certificados de todo tipo bajo normas: ANSO-DIN-ISO.
 Certificados normativas PED y ATEX
 Planos dimensionales
 Instrucciones de mantenimiento y montaje
 Lista de despieces
 Estudio informatizado de recambio recomendados con criterios de
intercambiabilidad

 Disponibilidad de asistencia técnica


 Durante la fabricación y mantenimiento posterior

 Posibilidad de reposición y/o suministro:


 Tanto de válvulas como de piezas de recambio
 Stock en bruto y piezas acabadas.

SISTEMAS DE CONTROL.

El objetivo de este punto no es el explicar en detalle lo que es un sistema de control, ni


cómo se debe especificar, sino que se entienda como se integra dentro de todo lo que
hemos hablado hasta ahora, es decir cómo se cierra el círculo desde un instrumento que
mide la variable de proceso, hasta el elemento final de control, pasando por el sistema de
control.

Los sistemas de control tienen la misión de recibir las variables de proceso procedentes de
los instrumentos, procesarlas, ejecutar órdenes y gestionar las salidas a los elementos
finales de control (control o todo-nada).

Como información y cultura general, a continuación se dan unas fechas de la evolución que
pueden ser interesantes:

163
 Etapa inicial: 1958 a 1964
 Ordenador Centralizado: 1965 a 1970
 Miniordenadores: 1971 a 1975
 Control Distribuido: desde 1975

A grandes rasgos existen dos posibilidades a la hora de seleccionar el tipo de sistema de


control a utilizar, por una parte están los Controladores Lógicos Programables (PLC´s)
unidos a un SCADA (Supervisory Control and Data Adquisition), y por otra están los SCD
´s (Sistemas de Control Distribuido).

Existe un gran debate abierto sobre la conveniencia de utilizar uno u otro, especialmente
generado por los grandes suministradores de sistemas, pero lo cierto es que cada vez más
se parecen unos a otros. Los primeros se utilizan cuando el control es principalmente
“discreto” (todo-nada) o el volumen de señales es relativamente pequeño.

El SCD se utiliza para grandes proyectos y control mayoritariamente analógico.

Otro punto a tener en cuenta son las comunicaciones e interfases, con otros sistemas. La
mayoría de suministradores ya aceptan casi todos los protocolos de comunicaciones, todo
tipo de señales de entrada/salida etc.

Centrándonos un poco más en los SCD, estos se basan en tres principales subsistemas:

 Interfase con el proceso (tarjetas de entrada/salida, controladores, etc.).


 Interfase con el operador (pantallas de visualización y software).
 Vías de datos o buses de interconexión (redes Ethernet, profibus, etc.).

Digamos que la interfase con el proceso, y más en concreto los controladores, son el
corazón de la instalación, y por el pasa toda la información.
En el sistema de control se ejecuta todas las acciones de control como pueden ser:

 Control analógico.
 Control todo-nada.
 Gestión de alarmas.
 Generación de informes.
 Registro de señales.
 Funciones de cálculo.
 Secuencias de arranque.
 Gestión de las comunicaciones.

Tareas de Mantenimiento.

Introducción.

164
Se puede afirmar que el mantenimiento engloba las operaciones y cuidados necesarios para
que los edificios, instalaciones y equipos funcionen adecuadamente, desempeñando
correctamente el servicio para el que fueron diseñados.

Hay que subrayar que el mantenimiento busca, ante todo, conservar el servicio que
suministra cada uno de los equipos, instalaciones y otros elementos; no la conservación
física de los mismos; en otras palabras, es más importante el servicio que presta cada
elemento que el elemento mismo.

Las anteriores aseveraciones, no son conceptos extraños cuando se hace referencia al


mantenimiento de las instalaciones productivas. El objetivo del mantenimiento es
prolongar la vida útil, de manera económica favorable, de todos los recursos incluso el
medio ambiente en el que se desarrollan las actividades de la empresa; por medio de
actividades y procedimientos que buscan evitar el desgaste y destrucción de los bienes
puestos al servicio del proceso productivo, hasta la restitución del servicio de algún
elemento cuando se presente una anomalía que lo interrumpa.

Las tareas en mantenimiento son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo
de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Estas operaciones se atendrán a lo dispuesto en
las reglamentaciones industriales específicas en cuanto a su periodicidad, contenidos de las
mismas y requisitos que deben cumplir quienes efectúen estos trabajos.

Los principales aspectos a considerar en relación a las tareas se referirán a:

 Elementos, mecanismos y secciones para clasificar y el tipo de actividades


específicas que se les va a proporcionar a cada máquina o equipo.
 Establecer el tipo y la frecuencia para la realización de las actividades del
mantenimiento preventivo.

Si bien, inicialmente solo contamos con las instrucciones y/o recomendaciones del
fabricante (manuales de operación y mantenimiento), la acumulación de datos históricos de
reparaciones de maquinaria y equipos, la cual se efectúa por medio de tarjetas de registro
de fallas y sus correspondientes reparaciones realizadas, permite conocer los problemas,
analizar las condiciones y dificultades ocurridas, y nos indicarán las acciones que debemos
implantar.

Las actividades generales que son proporcionadas, son:

Inspección: Se realiza con el fin de detectar:


 Fallas en potencia;
 Condiciones generales de funcionamiento;
 Confiabilidad de la operación.

Servicio: Se realiza con el fin de conservar en óptimas condiciones de funcionamiento por


medio de:

165
 Lubricación;
 Limpieza;
 Ajuste;
 Pintura.

Cambio: Se realiza en base a los registros, experiencia del personal y recomendaciones del
fabricante y los distribuidores, respecto a ciertas partes o elementos de maquinaria y/o
equipo para conservar la eficiencia de estos dentro de los parámetros de funcionamiento.

A partir del conocimiento exhaustivo de las características de los elementos y equipos,


componentes de cada instalación concreta, y una vez catalogados por familias o grupos y
cumplimentadas sus correspondientes fichas, se podrán establecer las gamas o protocolos
de revisiones específicas, de mantenimiento preventivo, que se deberán aplicar
inicialmente a cada equipo o conjunto.

Para la identificación de estos protocolos específicos debemos preparar un conjunto de


tareas genéricas que les serían de aplicación a cada uno de los tipos de equipos. Así,
podemos preparar tareas genéricas de mantenimiento para transformadores, motores,
bombas, válvulas, etc.

Como complemento de los protocolos de revisiones de mantenimiento preventivo


propuestos se deberán planificar las actuaciones de mantenimiento Técnico - Legal que
correspondan a cada elemento de cada instalación específica.

Recuerde que cada planta es diferente, y en ocasiones las áreas de una planta no son
similares, depende del trabajo que se realiza en cada una de ellas, el tipo de maquinaria, el
recurso humano disponible, ambiente de utilización, ambiente laboral, etc. Sin embargo se
realizará un plan general y se ajustará según las necesidades.

Rutinas de mantenimiento preventivo planificado (MPP).

Debido a la importancia del MPP en la prolongación de la vida útil de los equipos, y en el


mantenimiento de su funcionamiento adecuado, se han determinado diez pasos generales
que debe poseer una rutina de mantenimiento. Estos pasos generales son los que
constituyen la base de las rutinas para cada equipo; su aplicabilidad es determinada por las
características específicas de cada equipo. Estos pasos son:

1. Inspección de condiciones ambientales


2. Limpieza integral externa
3. Inspección externa del equipo *
4. Limpieza integral interna
5. Inspección interna *
6. Lubricación y engrase *
7. Reemplazo de ciertas partes
8. Ajuste y calibración *
9. Revisión de seguridad eléctrica *

166
10. Pruebas funcionales completas *

* Acciones que involucran posible verificación funcional.

Tema: Mantenimiento Industrial. Condiciones Ambientales.

1. Inspección de las condiciones ambientales en las que se encuentra el equipo:

Observar las condiciones del ambiente en las que se encuentra el equipo, ya sea en
funcionamiento o en almacenamiento. Los aspectos que se recomienda evaluar son:
humedad (sólo para equipos electrónicos), exposición a vibraciones mecánicas (sólo para
equipos electrónicos), presencia de polvo, seguridad de la instalación y temperatura (para
equipos eléctricos, mecánicos y electrónicos). Cualquier anormalidad o no cumplimiento
de estas condiciones con lo establecido, debe ser notificado como observación en la rutina,
o inmediatamente dependiendo de la situación, y siguiendo el procedimiento especificado
por el Jefe del Departamento de Mantenimiento.

Humedad: La humedad del ambiente en el que trabaja el equipo, no debe ser mayor a la
que especifica el fabricante. Si no se cuenta con esta información, o con los medios
adecuados de medición, se puede evaluar por sus efectos, por ejemplo oxidación de la
carcasa, levantamiento de pintura de paredes o del equipo, etc. NOTA: Este aspecto está
relacionado con la inspección visual del equipo.

Vibraciones mecánicas: Las vibraciones mecánicas pueden ser causa de falta de


calibración mecánica o electrónica de algunos equipos, sobre todo los que necesitan
determinada precisión en los procedimientos que realizan.

Polvo: Tanto los equipos electrónicos, como los eléctricos y mecánicos, se ven afectados en
su funcionamiento y en la duración de su vida útil, por la presencia de polvo en su sistema.
Revise que no haya una presencia excesiva de polvo en el ambiente, visualizando los
alrededores del equipo, en el equipo mismo, o la existencia de zonas cercanas donde se
produzca el mismo.

Seguridad de la instalación: Una instalación de un equipo insegura, ofrece un peligro


potencial tanto al equipo mismo, como a las personas. Revise que la instalación del equipo
ofrezca seguridad, ya sea que esté montado sobre una superficie, instalado en la pared, o
sobre una superficie móvil. Si utiliza fijadores de succión (ventosas) verifique que estos
estén en buenas condiciones, si el equipo posee puertas con apertura horizontal, revise la
nivelación del mismo. Además verifique que la instalación eléctrica a la que éste está
conectado, se encuentre polarizada, protegida con medios de desconexión apropiados, y de
instalación mecánica segura que no permita la producción de cortocircuitos o falsos
contactos por movimientos mecánicos normales. Esto implicará el tomacorriente, y
subtablero de protección y distribución más cercano.

Temperatura: La luz solar directa o la temperatura excesiva pueden dañar el equipo, o

167
alterar su funcionamiento. Verifique cual es la temperatura permitida por el fabricante, si
este dato no está disponible, corrobore que el equipo no esté en exposición directa al sol (a
menos que se trate de un equipo de uso de intemperie), y que la temperatura no sea mayor a
la del ambiente. En los equipos de refrigeración es importante que las instalaciones
permitan disipar el calor proveniente del condensador, esto requiere circulación libre de
aire por el mismo, y que no existan otros equipos o condiciones que eleven la temperatura
ambiental en la que se encuentran estos equipos.

NOTA: Para cada equipo deberán evaluarse la aplicabilidad de las condiciones.

2. Limpieza integral externa:

Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc., en las partes
externas que componen al equipo, mediante los métodos adecuados según corresponda.
Esto podría incluir:

 Limpieza de superficie externa utilizando limpiador de superficies líquido, lija,


limpiador de superficies en pasta (robbin), etc.
 Limpieza de residuos potencialmente infecciosos utilizando sustancias
desinfectantes como bactericidas y virucidas no residuales ni corrosivas en
equipos como centrífugas, microcentrífugas, bombas de infusión, etc.

NOTAS:

Para esta tarea el técnico deberá utilizar los medios de protección necesarios (Por ejemplo:
guantes, mascarilla, gavacha, etc.).

De preferencia aquellos equipos que presenten en el mantenimiento del operador


esterilización, deben ser recibidos por el personal de mantenimiento sólo cuando ya se haya
realizado este procedimiento.

3. Inspección externa del equipo:

Examinar o reconocer atentamente el equipo, partes o accesorios que se encuentran a la


vista, sin necesidad de quitar partes, tapas, etc., tales como mangueras, chasis, rodos,
cordón eléctrico, conector de alimentación, para detectar signos de corrosión, impactos
físicos, desgastes, vibración, sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o
cualquier signo que obligue a sustituir las partes afectadas o a tomar alguna acción
pertinente al mantenimiento preventivo o correctivo.

Esta actividad podría conllevar de ser necesario, la puesta en funcionamiento de un equipo


o de una parte de éste, para comprobar los signos mencionados en el párrafo anterior.

Actividades involucradas:

a) Revisión del aspecto físico general del equipo y sus componentes, para detectar posibles

168
impactos físicos, maltratos, corrosión en la carcasa o levantamiento de pintura, cualquier
otro daño físico. Esto incluye viñetas y señalizaciones, falta de componentes o accesorios,
etc.

b) Revisión de componentes mecánicos, para determinar falta de lubricación, desgaste de


piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los sistemas neumáticos e hidráulicos,
en los cuales también es necesario detectar fugas en el sistema.

c) Revisión de componentes eléctricos. Esto incluye: Cordón de alimentación: revisar que


éste se encuentre íntegro, sin dobleces ni roturas, o cualquier signo de deterioro de
aislamiento, el toma deberá ser adecuado al tipo y potencia demandada por el equipo y
debe hacer buen contacto con el toma de pared. Hacer mediciones con un multímetro si es
necesario acerca de la conductividad del mismo, estado del porta fusibles, etc. Cables de
tomas: revisar que se encuentren íntegros, sin dobleces ni roturas, y que hace un buen
contacto con el conector respectivo. Hacer mediciones de conductividad con un multímetro
y con un simulador de instrumentación verificando la buena transmisión de la señal.

169
4. Limpieza integral interna:

Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc., en las partes
internas que componen al equipo, mediante los métodos adecuados según corresponda.

Esto podría incluir:

 Limpieza de superficie interna utilizando limpiador de superficies líquido, lija,


limpiador de superficies en pasta (robbin), etc.
 Limpieza de residuos potencialmente infecciosos utilizando sustancias
desinfectantes como bactericidas y virucidas no residuales ni corrosivas en
equipos; como centrífugas, microcentrífugas, bombas de infusión, etc.

170
 Limpieza de tabletas electrónicas, contactos eléctricos, conectores, utilizando
limpiador de contactos eléctricos, aspirador, brocha, etc.

5. Inspección interna:

Examinar o reconocer atentamente las partes internas del equipo y sus componentes, para
detectar signos de corrosión, impactos físicos, desgastes, vibración, sobrecalentamiento,
fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue a sustituir las partes
afectadas o a tomar alguna acción pertinente al mantenimiento preventivo o correctivo.

Esta actividad podría conllevar de ser necesario, la puesta en funcionamiento de un equipo


o de una parte de éste, para comprobar los signos mencionados en el párrafo anterior.

Actividades involucradas:

 Revisión general del aspecto físico de la parte interna del equipo y sus
componentes, para detectar posibles impactos físicos, maltratos, corrosión en la
carcasa o levantamiento de pintura, cualquier otro daño físico.
 Revisión de componentes mecánicos, para determinar falta de lubricación,
desgaste de piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los sistemas
neumáticos e hidráulicos, en los cuales también es necesario detectar fugas en el
sistema.
 Revisión de componentes eléctricos, para determinar falta o deterioro del
aislamiento, de los cables internos, conectores etc., que no hayan sido
verificados en la revisión externa del equipo, revisando cuando sea necesario, el
adecuado funcionamiento de estos con un multímetro.
 Revisión de componentes electrónicos, tanto tarjetas como circuitos integrados,
inspeccionando de manera visual y táctil si es necesario, el posible
sobrecalentamiento de estos. Cuando se trata de dispositivos de medición
(amperímetros, voltímetros, etc.) se debe visualizar su estado físico y comprobar
su funcionamiento con otro sistema de medición que permita verificarlo con
adecuada exactitud.

6. Lubricación y engrase: Lubricar y/o engrasar ya sea en forma directa o a través de un


depósito, motores, bisagras, baleros, y cualquier otro mecanismo que lo necesite. Puede ser
realizado en el momento de la inspección, y deben utilizarse los lubricantes recomendados
por el fabricante o sus equivalentes.

7. Reemplazo de ciertas partes: La mayoría de los equipos tienen partes diseñadas para
gastarse durante el funcionamiento del equipo, de modo que prevengan el desgaste en otras
partes o sistemas del mismo. Ejemplo de estos son los empaques, los dispositivos
protectores, los carbones, etc. El reemplazo de estas partes es un paso esencial del
mantenimiento preventivo, y puede ser realizado en el momento de la inspección.

8. Ajuste y calibración: En el mantenimiento preventivo es necesario ajustar y calibrar los


equipos, ya sea ésta una calibración o ajuste mecánico, eléctrico, o electrónico. Para esto

171
deberá tomarse en cuenta lo observado anteriormente en la inspección externa e interna del
equipo, y de ser necesario poner en funcionamiento el equipo y realizar mediciones de los
parámetros más importantes de éste, de modo que éste sea acorde a normas técnicas
establecidas, especificaciones del fabricante, o cualquier otra referencia para detectar
cualquier falta de ajuste y calibración. Luego de esto debe realizarse la calibración o ajuste
que se estime necesaria, poner en funcionamiento el equipo y realizar la medición de los
parámetros correspondientes, estas dos actividades serán necesarias hasta lograr que el
equipo no presente signos de desajuste o falta de calibración.

9. Pruebas funcionales completas: Además de las pruebas de funcionamiento realizadas


en otras partes de la rutina, es importante poner en funcionamiento el equipo en conjunto
con el operador, en todos los modos de funcionamiento que éste posea, lo cual además de
detectar posibles fallas en el equipo, promueve una mejor comunicación entre el técnico y
el operador, con la consecuente determinación de fallas en el proceso de operación por
parte del operador o del mismo técnico.

10. Revisión de seguridad eléctrica: La realización de esta prueba se realizará de acuerdo


a la normativa aplicable.

El cuidado para llenar el formulario de cada rutina es muy importante, pues así no se
descuidan detalles que hacen al MPP más efectivo. Cada parte del formato debe ser
completado por el personal encargado de ejecutar la rutina.

Tema: Mantenimiento Industrial. Tareas.

Tareas en las operaciones de auto mantenimiento.

A continuación describimos una serie de tareas especialmente apropiadas para elaborar


gamas y estándares de auto mantenimiento.

1. Mecánica.
 Verificar estado superficial de guías de deslizamiento,
 Detectar ruidos y holguras, colaborando en su corrección,
 Observar posibles holguras de bridas-mecanismos de transferización, etc.
aprovechando los cambios de útiles y herramientas,
 Observar estado y cambiar, si procede, pequeño utillaje de desgaste como
casquillos-guía, garras, bridas, etc.
 Verificar acoplamientos, juegos de rodamientos y todo tipo de fijaciones y ejes
de transmisión,
 Asegurarse que todas las fijaciones con tornillos están correctamente
ensambladas y no hay tornillos flojos o rotos.

2. Herramientas y útiles de control.


 Efectuar reglajes y preparaciones de útiles y herramientas,

172
 Efectuar cambios de herramientas y utillaje a los frecuenciales establecidos,
 Conservar en buen estado los porta-herramientas,
 Revisar estado de palpadores y calibres, efectuando etalonados (medidas)
cuando proceda.

3. Circuitos hidráulicos.
 Verificar diariamente el nivel de aceite y rellenar si procede comprobando las
causas y controlando consumos,
 Comprobar presiones de todo el sistema hidráulico,
 Observar ruidos o calentamientos excesivos en la bomba del grupo hidráulico,
 Localizar fugas en todo el circuito (cilindros, válvulas, distribuidores, tuberías,
etc.) y corregir si es posible o bien comunicar deficiencia a los profesionales de
mantenimiento,
 Verificar existencia de posibles vibraciones en la red o golpes de ariete,
avisando a los profesionales de mantenimiento si procede,
 Reapretar racores de unión y comprobar buena fijación de soportes de tuberías.

4. Circuitos de engrase.
 Verificar niveles de aceite de engrase y rellenar si es necesario, así como
presiones de engrase sobre vasos lubricadores, mecafluid, atomizadores,
reductoras, etc.
 Localizar fugas y corregir si es posible,
 Asegurarse de la llegada de lubricante a todos los puntos de destino,
 En general, observar fugas por uniones de tuberías comprobando fijaciones y
corrigiendo si es posible.

5. Circuitos eléctricos.
 Mantener puertas cerradas de los armarios,
 Quitar tensión al finalizar la jornada utilizando seccionador general situado
sobre armario eléctrico,
 Comprobar lámparas de señalización cambiando si es necesario (test de
lámparas),
 Observar estado y posicionamiento correcto de detectores y finales de carrera,
limpiando y reglando si es necesario,
 Observar estado de juntas de estanqueidad de dispositivos eléctricos, cambiando
si están deteriorados,
 Avisar a los servicios de mantenimiento tras observar cualquier anomalía en el
ciclo de trabajo no subsanada de inmediato,
 Verificar estado general de canalizaciones eléctricas de todo el circuito y estado
de bandejas porta-cables,
 Limpieza exterior de motores eléctricos y revisión de estado de ventiladores,
comprobando consumo, ruidos extraños, calentamientos, etc.,
 Mantener limpio y en buen estado las protecciones visuales de autómatas,
lámparas de señalización, etc.

173
6. Circuitos neumáticos.
 Verificar estado general de redes del circuito, cilindros y distribuidores,
corrigiendo fugas si existen y reapretar racores,
 Al final de jornada de trabajo cerrar la llave de paso general de aire comprimido,
 Realizar la purga de filtros semiautomáticos y manuales de los equipos de
acondicionamiento,
 Verificar diariamente nivel de aceite en vaso del equipo acondicionador de aire,
 Limpiar silenciosos de escape,
 Observar presiones en manómetros, reglando si es necesario,
 Comprobar el estado de componentes del circuito neumático.

7. Equipos de manutención y de alimentación.


 Verificar estado general de rodillos transportadores, comprobando holguras y
ruidos extraños,
 Verificar estado general de protecciones,
 Revisar y corregir, si procede, holguras y desgastes en cadenas y cintas
transportadoras,
 Observar ruidos y calentamiento en motor-reductores, comprobando:
 Nivel de aceite,
 Tensión de cadena,
 Ruidos y calentamientos anormales,
 Verificar y realizar, si procede, lubricación de piñones y cadenas de transmisión,
 Comprobar funcionamiento uniforme de mecanismos dosificadores.

8. Limpieza en general.
 Realizar limpieza detallada de útiles de control, posicionamiento de piezas,
bridajes, pasos de transferización, etc.,
 Mantener el entorno de los puestos de trabajo y de las máquinas en perfectas
condiciones de orden y limpieza, evitando todo tipo de salpicaduras de
refrigerantes y virutas,
 Conservar en buen estado las protecciones fijas-móviles de tipo fuelle, etc.,
cambiando o reparando si procede.

Tema: Mantenimiento Legal.

Dentro de las tareas de mantenimiento, hay un grupo muy especial de éstas que no decide
ni el propietario, ni el Jefe de Planta ni los fabricantes de los equipos: son las tareas
marcadas por disposiciones legales, que por supuesto, son de obligado cumplimiento.
Habitualmente se conoce a este grupo de tareas ‘mantenimiento legal’’.
El mantenimiento legal es una actividad sujeta a normas en el desarrollo de sus
obligaciones que aplican las disposiciones de los reglamentos de seguridad y sus
Instrucciones Técnicas Complementarias en los Planes de Mantenimiento. El control lo

174
ejerce la Administración, con el siguiente objetivo: El factor de riesgo derivado de las
instalaciones consideradas obliga a elevar la diligencia y las precauciones para evitar la
producción del daño a las personas, a las cosas y al medio ambiente.

Este tipo de obligaciones varían con el tipo de instalación y su tamaño; evolucionan con el
tiempo; varían de unos países a otros; e incluso, dentro del mismo país, pueden variar de
unas regiones a otras. Establecer pautas fijas y válidas para todas las instalaciones en todos
los países, regiones y en todo momento es algo imposible.

Entre los equipos e instalaciones sujeto a mantenimiento legal, figuran entre otras las
siguientes:

Instalaciones industriales y edificios.

 Centrales eléctricas (Térmicas y nucleares)


 Hospitales
 Hoteles
 Centros comerciales
 Complejos administrativos de oficinas
 Instalaciones depuradoras de agua potable
 Complejos petroquímicos
 Instalaciones de gas y G.L.P.

Material móvil.
 Automóviles
 Trenes
 Aviones
 Barcos
 Ascensores

Equipamiento de prevención y emergencia.


 Grupos electrógenos
 Extintores
 Instalaciones de detención y extinción de incendios
 Prevención y control de la legionelosis (Legionelosis es una enfermedad
infecciosa potencialmente fatal causada por la bacteria Gram negativa aeróbica,
del género Legionella. Y un 90% de los casos de legionelosis es causada por
Legionella pneumophila, un organismo ubicuo acuático que prospera a
Temperatura entre 25 °C (77 °F) y 45 °C (113 °F), y un óptimo de 35 °C
(95 °F).

Equipos en una planta industrial.

175
Los equipos que en una planta industrial están sometidos a
mantenimiento legal son habitualmente los siguientes:
 Calderas
 Tuberías a presión
 Aparatos a presión (además de caldera y tuberías a presión)
 Aire Acondicionado
 Puentes grúa y otros equipos de elevación.
 Carretillas elevadoras
 Vehículos
 Estación de Regulación y Medida de Gas
 Planta de GNL (Gas Natural Licuado)
 Sistema contra incendios
 Red de aire comprimido
 Almacenamiento de productos químicos
 Contadores de gas
 Contadores eléctricos
 Torres de refrigeración
 Sistemas eléctricos de alta tensión (>1000 voltios)
 Sistemas eléctricos de baja tensión (<1000 voltios)

De todas las pruebas e inspecciones que hay que realizar, es necesario conservar a
disposición de las autoridades competentes los correspondientes registros documentales de
los trabajos efectuados y sus resultados.

Hay que tener en cuenta que el incumplimiento de obligaciones legales puede conllevar tres
tipos de responsabilidades: Administrativas, civiles y penales.

Tema: Normativas en Mantenimiento Industrial.

Normativas de Referencia.

Como simple referencia, teniendo siempre presente que la normativa cambia con el tiempo,
y que a una planta concreta le afecta la normativa supranacional, nacional, regional y local,
la tabla siguiente contiene una relación de normas de obligado cumplimiento vigentes en
España.

176
Resumen de las principales obligaciones legales de mantenimiento en plantas
industriales.

La siguiente tabla contiene, a modo de resumen, algunas de las principales obligaciones


legales referentes a mantenimiento, que emanan de las normas reglamentarias en vigor en el
año 2009. Es necesario insistir en que para cada instalación deben comprobarse que las

177
tareas descritas aplican, si existen otras normativas que también deben considerarse y que
las normas cambian con el tiempo.

Quién debe
INSTALACIÓN LEGISLACIÓN Inspecciones
realizarlo

Protecciones
Instalación Mantenedor
RD 3275/1982
eléctrica Autorizado Trasformadores (ensayo
rigidez dieléctrica aceite

Protecciones contra
corrosión
RD/2913/1973
Instalación de Empresa
Orden 18 Nov
gas especializada Uniones
1974

Inspección Visual

Válvulas de seguridad

Preostatos de seguridad

Falta de corriente
Instalación de
Mantenedor
aparatos a RD/1244/1979 Falta de agua
Autorizado
presión
Reloj de tiempo

Toma de tierra

Otros

RAP
Instalación de Empresa Válvulas y equipos de
aire comprimido especializada seguridad de seguridad
ITC MIE AP-17

Instalación RD 1943/1993 Mantenedor


contra incendios Autorizado Sistema automático de

178
detección de alarma
(RD/1942/1993)

Sistema abastecimiento de
agua (RD/1942/1993)

Sistemas fijos de extinción


(RD/1942/1993)

Sistema de abastecimiento
Instalación Empresa de agua (RD/1942/1993)
RD 2267/2004
contra incendios especializada
Extintores(RD/1942/1993)

Torres de Mantenedor
NTP 692 Medición Legionella
refrigeración Autorizado

Turbidez

Hierro Total

Aerobios

pH
Torres de Empresa
NTP 692
refrigeración especializada Tª

Conductividad

______________________

Medición CI o Biocida
utilizado

Mantenimiento Empresa
de productos RD 379/2001 especializada Duchas y lavaojos. EPIs
químicos
ITC-MIE-APQ- Libro de registro de
006 inspecciones realizadas

179
Fundaciones

Pernos de anclaje

Toma de tierra

Niveles indicadores

Tubuladuras
RD 668/1980
Pintura/aislamiento

Asentamientos

Espesores

Válvulas y accesorios

Cubetos y sistemas de
drenaje.

En relación al mantenimiento, los libros de registro obligatorios


en una planta industrial suelen ser los siguientes:

 Libro de aparatos a presión, sustituible por un sistema informático en


determinados casos y previa autorización

 Diario de calderas, sustituible por el libro de turno de la instalación

 Libro de Torres de refrigeración

 Libro de emisiones

 Libro de sistemas de alta tensión

 Libro de almacén de productos químicos

180
Además de éstos pueden existir otros ajenos al mantenimiento y que también pueden ser de
carácter obligatorio (libro de salidas de residuos peligrosos, de aceites usados, libros de
registro de entradas-salidas de combustibles, libros de registro de importaciones y
exportaciones de electricidad, libro relacionados con el personal, libro de visitas oficiales
de la administración, etc.).

La tabla siguiente contiene una relación de los libros de registro y la documentación


acreditativa de la realización de las obligaciones legales de mantenimiento.

RELACIÓN DE LIBROS DE REGISTRO, ACTAS E INFORMES QUE ACREDITAN LA


REALIZACION DE MANTENIMIENTO LEGAL

Equipo o Instalación Registro

Caldera Libro de registro aparatos a presión y actas de


revisiones.

Tuberías Libro de registro aparatos a presión.

Otros aparatos a Presión Libro de registro aparatos a presión.

Aire Acondicionado Registro de operaciones.

Puentes grúa y otros equipos de Actas de inspección.


elevación

Carretilla elevadora Acta del proveedor.

ERM* Archivo de los resultados de las vigilancias.

Sistema contra incendio Actas o informes de la empresa acreditada.

Aire comprimido Libro de registro.

Almacenamiento de productos Registro de las revisiones.

181
químicos.

Torres de enfriamiento Libro de registro

Sistemas eléctricos de alta tensión Libro de registro

Sistemas eléctricos de baja Actas o informes de la empresa acreditada.


tensión

Sistemas eléctricos red de tierra Actas o informes de la empresa acreditada.

Emisión de contaminantes Libro de registro de mediciones de emisiones a la


atmósfera.

Residuos Libro de registro de aceite usado y residuos


peligrosos.

* ERM: Enterprise Risk Management (Empresa Gestión de Riesgos).

Los cambios en el entorno empresarial obligan a las empresas a reposicionarse frente al


riesgo. La Gestión Integral de Riesgos (ERM) forma parte de las buenas prácticas de
gestión empresarial y es un proceso que permite tratar eficazmente la incertidumbre,
identificando riesgos y oportunidades, y optimizando la capacidad de generar valor. Se trata
de un proceso que aporta soluciones frente a los riesgos y permite aplicar las mejores
prácticas de buen gobierno corporativo.

Mapa de Riesgos.

El mapa de riesgos es una herramienta de control interno que presenta una panorámica de
los riesgos a los que está expuesta cualquier organización y establece las bases para su
correcto tratamiento. Contar con un mapa de riesgos permite reducir la incertidumbre,
proteger a los grupos de interés y cumplir con la normativa vigente en materia de buen
gobierno corporativo.

182
Gerencia integral de riesgos.

Una gerencia de riesgos eficaz permite a las empresas proteger el equipo humano, preservar
el patrimonio empresarial y salvaguardar los resultados económicos. Nuestros expertos
realizan una labor de consultoría y auditoría del estado actual de sus riesgos para, una vez
inventariados, inspeccionados y analizados, decidir su transferencia o no a terceros.
Posteriormente se encargan de la administración de riesgos y la gestión de siniestros.

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Refrigeration, and Air-Conditioning Engineers, New t’ork, 1975.

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75. - Sulzer Centrifugal Punp Handbook Sulzer Brothers.Ltd, Winterthur, Switzerland,


Elsevier Applied Science

76.- T. Calvo y F. Galdón, Curso de Mantenedor de Calefacción Climatización y


A.C.S..- 4ª Edición (2007)

77.- Tecnología Química. L.A. Rubio Felipe, Ed. Tecnos S.A.

78.- Tuberías Industriales, D. N. W. Kentish. URMO S.A. ediciones

79.- Turbomáquinas hidráulicas. Claudio Mataix, Ed. ICAI

187
80.- VIEJO ZUBICARAY, M., ALONSO, P., Energía Hidroeléctrica, Editorial. Limusa,
1977.

81.- Vivier, L., Turbinas de Vapor y de Gas, URMO, 1975, P17940

1. - http:/ / fly. hiwaay. net/ ~palmer/ motor_sp. Html

2. - http:/ / robots-argentina. com. ar/ MotorCC_ControlAncho. Htm

3. - http:/ / robots-argentina. com. ar/ MotorCC_PuenteH.Htm

4. - www. grc. nasa. gov/ WWW/ K-12/ airplane/ aturbj.Html

5. - www.Caballano.com

6. - www.fenk.com.ar

7. - www.infomecanica.com\automatismos.htm

8. - www.monografias.com

9. - www.renovetec.com

Conceptos Básicos de Metrología Industrial.

La metrología se puede definir como la Ciencia que estudia los Sistemas de Unidades,
Métodos y Normas de los Instrumentos de medición en general.

En este Curso aprenderemos los conceptos básicos de Metrología Industrial y sus


aplicaciones tanto en el campo legal como en el científico e industrial.

Tema: Conceptos Básicos de Metrología.

1. Qué es la Metrología?

1.1 Definición: Es la Ciencia que estudia los Sistemas de Unidades, Métodos y Normas de
los Instrumentos de medición en general
1.2 Clases de Metrología. Metrología Científica, Metrología Legal, Metrología Industrial.

188
2. Definiciones.

2.2 Metrología Científica Comprende básicamente la investigación, se encarga de marcar


las pautas para establecer los métodos de medición de los equipos y patrones.
2.3 Metrología Legal. Esta establece a través de Organismos oficiales la Implementación y
Estandarización que conduzca a la uniformidad de las medidas y unidades de interés
nacional y social.
2.4 Metrología Industrial. Comprende todas las actividades de un sistema de gestión de
medidas que requieran las industrias para cumplir con los objetivos de calidad y gestión.
Este tema lo desarrollamos basados en la Metrología Industrial Aplicada con los conceptos
y Vocabulario general de metrología. Ej.:

3. Calibración. Conjunto de Operaciones e intervenciones que tiene como finalidad


determinar los errores de un instrumentos para medir donde se expresa de la siguiente
manera E = I + A donde. E = Error, I = Indicación, A = Ajuste.

4. Verificación Metrológica. Conjunto de Operaciones efectuadas por un organismo


legalmente autorizado, con el fin de comprobar y afirmar que un instrumento de medición
satisface las especificaciones por el cual fue diseñado el instrumento.

5. Ajuste. Operación destinada a llevar un instrumento de medición a un funcionamiento y


exactitud adecuada para su utilización.
En el próximo capítulo hablaremos de la importancia de la metrología en el día a día y el
Impacto en la productividad de las empresas.

Tema: Impacto de la Metrología en el Campo Industrial.

1. Campo Industrial.

A nivel global se han incrementado un porcentaje notorio en las empresas que día a día
quieren ser más competitivas y rentables, brindándoles a sus funcionarios una
formación contínua para lograr optimizar los campos productivos de la compañía en este
campo existe en espacio para la Metrología que es de vital importancia para garantizar la
calidad final de los productos en los procesos productivos.

Ejemplo: Dispensaciones de Materias Primas en una Compañía sean principios activos


pequeños, grandes, medianos es de vital importancia saber cuánto damos a producción para
el procesamiento de los productos las Compañías modernas manejan centros de costos
especializados para determinar los estados de pérdidas y ganancias de los productos
en embalaje y empaque final.

La Importancia de hacer buenas medidas.


Es importante hacer buenas medidas así se minimizan los errores de procesamiento en
producción y minimizamos los tiempos de pérdida en el proceso que se trasforma en altos

189
costos operativos y por ende productos más costosos, en estos casos para las compañías
manufactureras no es rentabilidad.

Se puede decir que la Metrología está totalmente ligada con los costos, inversiones y
Control de Procesos a nivel de industria en general.

Tema: Utilización y Conservación de los Instrumentos de Medidas en


Metrología.

Utilización de los EMVE'S (Equipos de Medición, Verificación y Ensayos).

1. Definición: Equipo de Medición Verificación y Ensayos.

Tenemos que para cada equipo en proceso está asociado un Instrumento de medida ya sea
un controlador de Temperatura, un Diferencial de Presión, un Manómetro. etc. para cada
uno de ellos necesitamos un cuidado especial con el cual garantizamos que las medidas
generadas en el proceso contínuo sean lo más exactas posibles, para esto tenemos 2
Aspectos Importantes:

1.2 Capacitación y Entrenamiento del personal que operan los equipos.


1.3 Mantenimiento Preventivo, Correctivo y Predictivo de los equipos e Instrumentos.
Con este último garantizamos el correcto funcionamiento técnico de los equipo y no
generamos pérdidas de tiempo por horas ineficientes en los Instrumentos.

2. Emves Críticos: se define como instrumento crítico el dispositivo que tiene una
incidencia directa con el producto final y una vez detectado fuera de
especificaciones alguno de ellos logre detener los procesos de producción convirtiendo y
dándole la importancia de tener elementos de mediciones confiables.

Tema: Verificación Metrológica.

Verificación.

Dentro de un campo metrológico industrial tenemos que Asegurar que las mediciones que
estemos realizando sean lo más exactas por ello debemos implementar un sistema de
verificación metrológica que consiste en lo siguiente.

1. Elaborar un listado de instrumentos críticos de la compañía


2. Adquirir patrones de verificación de acuerdo al parque de dispositivos que se tengan.
3. Elaborar un programa de verificación de Dispositivos.
4. Asignar una persona responsable para la verificación de los Dispositivos.
5. Administrar el sistema de una forma adecuada y organizada.
Magnitudes para Verificar en un Proceso de Aseguramiento Metrológico.

190
 Masas,
 Temperatura
 Presión
 Higrometría
 Dimensional
 Propiedades Fisicoquímicas.

Tema: Vocabulario Metrológico.

Normalización: Consiste en la Elaboración, adopción y publicación de normas técnicas.

Acreditación: Procedimiento mediante el cual se reconoce la competencia técnica y la


idoneidad de organismos de certificación e inspección y ensayos para que lleven a cabo sus
todas las actividades programadas.

Patrón de Medida: Medida materializada, Dispositivo de medición o sistema de medición


destinado a definir, realizar, conservar o reproducir una unidad o varios valores conocidos
de una magnitud para trasmitirlos por comparación a otros instrumentos de medición.

Exactitud de un Instrumento de Medición: Actitud de un instrumento de medición para


dar respuestas próximas a un valor verdadero.

Incertidumbre de Medición: Estimación que caracteriza el campo de valores dentro el


cual se sitúa el valor verdadero de una magnitud medida, es una medida de la dispersión de
los resultados de medición dentro de un rango de errores límites. (Especificación)

Simbología:

Correcto. Incorrecto. Correcto Incorrecto


metro Metro m (metro) mts, mt, Mt.
kilogramo Kilogramo kg (kilogramo) kgs, kgr, kilo
watt Watt g (gramo) gr, grs, Grs

Listas de Chequeo CHECK LIST

Se denomina Check-List a la lista de comprobación que sirve para servir de guía y recordar
los puntos que deben ser inspeccionados en función de los conocimientos que se tienen
sobre las características y riesgos de las instalaciones. Viene a ser un cuestionario de
preguntas en el que se responderá SI o NO, concretamente es una lista de comprobación de

191
determinadas condiciones de trabajo compuesta por varios ítems que pueden contener una o
varias preguntas según sea el caso.

El check-list debe referirse básicamente a cuatro aspectos distintos de la prevención de


riesgos laborales:

 Al agente material: instalaciones, máquinas, herramientas, sustancias peligrosas,


suelos, paredes, objetos
 Al entorno ambiental: orden y limpieza, ruido, iluminación, temperatura,
condiciones higrométricas, corrientes de aire.
 A las características personales de los trabajadores: conocimientos, aptitudes,
actitudes, grado de adiestramiento, comportamiento.
 A la empresa u organización: gestión de la prevención, formación, métodos y
procedimientos, sistema de comunicaciones.

Cada supervisor encargado de la prevención que deba realizar una inspección de seguridad
debe elaborar y adaptar los check-list a las circunstancias de cada momento según
corresponda, deben de ser lo más claros e inteligibles que sea posible. A ser posible un ítem
o cuestión debe contener una sola pregunta que haga referencia a un solo elemento y no a
varios. Así, una pregunta como ¿Son seguras las máquinas? es improcedente ya que una
respuesta positiva indicaría que lo son todas, cosa bastante improbable, sin embargo una
respuesta negativa tampoco sería correcta. Una pregunta correcta sería ¿Es segura la
Maquina 2R? Si lo es no hay que hacerse más preguntas respecto a ella, pero si la respuesta
es negativa, no será suficiente con esto, habrá que hacerse más preguntas como ¿Tiene el
marcado CE?, ¿Se compró antes del año 1997?, y otras preguntas para determinar la causa
de su inseguridad, afín de tener toda la información posible relacionada a ese equipo.
El siguiente es un ejemplo de un formulario check-list:

192
193
Ejemplo:
LISTA DE CHEQUEO:
CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTOS FABRICADOS
Ítem/s inspeccionado/s: Fecha:
Puntos chequeados: 1 2 3 4 5 Inspector:

1. Componentes usados
¿Los componentes usados son correctos? SI NO
N/A
¿Se poseen los registros de recepción de los componentes? SI NO
N/A
Código de los informes de recpción:

2. Actividades realizadas
¿Se siguieron los procedimientos? SI NO
N/A
¿Se usaron las revisiones vigentes de los procedimientos? SI NO
N/A
¿Se rellenaron los registros y estos son correctos? SI NO
N/A

3. Incidencias
¿Producto final conforme? SI NO
N/A
¿Existe alguna incidencia relacionada? SI NO
N/A
Código incidencias relacionadas:

4. Tiempos de producción
¿Existieron retrasos en la fabricación? SI NO
N/A
¿Hubo máquinas indisponibles? SI NO
N/P

5. Entrega y logística
¿Producto correctamente identificado? SI NO
N/A
¿Producto conforme a las especificaciones del cliente? SI NO
N/A

Observaciones

194
NOTA: N/A = No aplicable. N/P = No presenciado.

Plan de Mantenimiento.

Para un mayor control de los equipos a los que se les dará un mantenimiento preventivo, se
genera una división de la planta productiva en tres grupos:

 Producción: Todos los equipos que intervienen directamente en la producción ya


sean mecánicos, eléctricos, neumáticos, electrónicos, etc.
 Servicios: Son equipos que suministran servicios como agua, luz, aire, etc. que no
intervienen directamente en la planta productiva pero que son necesarios para la
producción.
 Edificios: Se refiere a las instalaciones compuestas de instalaciones eléctricas, red
de drenaje, agua, estructuras como oficinas, bodegas, almacenes, etc. las cuales
requieren de mantenimiento de obra civil principalmente.

El mantenimiento que le aplicaremos a estos grupos de equipos lo desglosaremos en


tres campos de acción.

195
1. Plan de Mantenimiento propiamente que contiene los formatos de operación
por equipo o máquina.
2. El calendario de actividades que nos indica la frecuencia en que se realizan los
trabajos.
3. La lista de Revisión (Check List), revisiones diarias al iniciar y finalizar
operaciones.

1. Plan de Mantenimiento. Formatos

Para generar el formato "Plan de mantenimiento" tomaremos como partida los siguientes
puntos:

1. Levantamiento de equipos, listado de maquinaria, equipos o sistemas involucrados.


2. N° de operación. Se refiere al número de hoja y corresponde una hoja por máquina
o equipo.
3. Actividad. Específica las revisiones, servicios, limpiezas, etc.
4. Realizo. Indica el encargado de realizar el trabajo.
5. Frecuencia. Con que frecuencia se realizan los trabajos, semanales, mensuales,
trimestrales, etc.
6. Período. Marca el día inicial y el final del trabajo que regularmente es en períodos
mensuales.
7. Observaciones. Espacio destinado para anotaciones de eventualidades o
reprogramaciones.
8. Elaboró. Nombre del operador.
9. VoBo. Nombre del encargado.

Ejemplo de un formato

196
2. Calendario de actividades.

Una vez definido el formato se procede a generar el calendario anual de actividades, aquí se
definen los trabajos según su frecuencia y el tiempo en que se realizarán.

Ejemplo del calendario

197
Producción Frecuencia

Semanas Enero Febrero Marzo

Trimestral 1 5 al 10 2 al 7 1° al 6

Semestral 2 12 al 17 9 al 14 8 al 13

Anual 3 19 al 24 16 al 21 15 al 20

Trimestral 4 26 al 31 23 al 28 22 al 27

Semestral 5

Anual Mensual 5 al 31 2 al 28 1° al 27

Compresor 1 Trimestral

Semestral

Anual

Compresor 2 Trimestral

Semestral

Anual

Compresor 3 Trimestral

Semestral

Anual

Nota: primeros tres colores ELËCTRICO.

Trimestrales: Revisión y limpieza a tableros eléctricos

Semestrales: Servicio a tableros eléctricos, revisión y limpieza a motores eléctricos

Anuales: Servicio a motores eléctricos

Colores siguientes. Mecánicos:

Semanales: Revisión Niveles de aceite

198
Mensuales: Lubricación a engranes expuestos

Trimestrales: Revisión de bandas, cadenas, transmisiones, etc.

Semestrales: Verificar estado de grasas y aceites en reductores, chumaceras y depósitos

Anuales: Pintura en general

Según el criterio para organizar el mes podrá llegar a tener hasta cinco semanas.

La forma de cómo realizar revisiones y servicios se verá en la sección de procedimientos.

3. La lista de revisión (Check List) Formato.

Este listado contiene las revisiones diarias antes y después del turno indicando las
condiciones del equipo, si llegará a existir algún problema, se detectaría antes de empezar a
utilizar el equipo y así darle un mantenimiento preventivo y no correctivo.

Ejemplo:

199
200
201
202
CHECK LIST PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO

GRUPO: ____________
Nombre de la Máquina: _____________ Cantidad Refacciones usadas No de
Número de Máquina: _______________ parte
Fecha de Emisión: __________________
Fecha de Término: __________________
Tiempo Empleado: _________________
Generador de Servicio: ______________
Instrucciones:

(A) Revisado y Bien (B) Revisado / Ajustado (C) Requiere Reprogramarse


Frecuencia Descripción O NOK Observaciones
K

NOTAS IMPORTANTES “OPORTUNIDAD DE MEJORA”


1. Si encuentras alguna anormalidad que por alguna razón no pudiste corregir favor
anotarla con claridad.

2. Si encuentras un punto de mejora al procedimiento o que mejore al proceso o al


producto anotarlo con claridad para su seguimiento.

Vo.Bo. Responsable del Departamento: ___________ Vo.Bo. Producción: ___________

203
Gestión Integral de Mantenimiento Basada en
Confiabilidad.

Hoy las empresas están entendiendo que la “Gestión Eficaz de Activos” es altamente
especializada y compleja, que es la fuente de grandes ventajas competitivas, pero a su vez
también un área de extremo cuidado. Si bien son diversas las estrategias de gestión, la
“Confiabilidad Operacional” se señala como la de mayor ímpetu, pues permite implementar
procesos para alcanzar la Excelencia Organizacional.

204
La Optimización Integral del Mantenimiento (MIO) plantea un enfoque global para
desarrollar sus funciones en el marco de la Confiabilidad Operacional. Para ello debe cubrir
cuatro áreas vitales: Desarrollo del Talento Humano, Definición de Estrategias de Gestión,
Optimización de los Activos Físicos, y de los Procesos y Sistemas de Información.

La conferencia despliega una serie de estrategias orientadas a la optimización integral del


área de mantenimiento, alineadas con la visión y misión del negocio, cuyo objetivo es
lograr la Competitividad Internacional. Para ello utiliza indicadores claves de desempeño,
buscando la mayor Calidad con la máxima Productividad. Pero la calidad, la productividad,
la Seguridad y el respeto al Medio Ambiente no son suficientes, se deben mantener
permanentemente, para lo cual se requiere del aporte de un quinto factor clave de
competitividad: la Confiabilidad.

Se estudian además algunas de las herramientas de la Ingeniería de Confiabilidad, como el


Análisis de Criticidad, el FMEA, el RCA y la RBI, necesarios en la implementación de un
“Sistema Integral de Confiabilidad Operacional para el área de servicios industriales de la
Cervecería Bavaria S. A. de Boyacá (Colombia)”, que se presenta como caso práctico.

El resultado y éxito del sistema se cuantificó en términos de la reducción en los riesgos de


la planta, reducción de las tasas de falla y el control de los mecanismos de deterioro, al
mismo tiempo que se estabilizaron los costos de operación y se logró reducir
considerablemente los costos totales del mantenimiento. La MIO incluye las herramientas
más avanzadas en esos aspectos, tornándose en una poderosa alzaprima de transformación
de la gestión moderna de activos.

Introducción.

En los últimos treinta años, el mantenimiento dentro de la industria moderna ha


experimentado una serie de profundas transformaciones a nivel tecnológico, económico,
social, organizacional y humano. Estos cambios son consecuencia de la actual
competitividad de los negocios y la globalización de los mercados. Ante este panorama, los
principios de la “Gestión de Activos basada en Ingeniería de la Confiabilidad Operacional”,

205
representan la única vía efectiva que permite a las empresas, enfrentar de forma eficiente
los retos constantes a los cuales están sometidas las organizaciones de hoy.

La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejoramiento


continuo, que incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico,
técnicas de análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la gestión, planeación, ejecución y
control de la producción industrial. La Confiabilidad Operacional lleva implícita la
capacidad de una instalación (procesos, tecnología, gente), para cumplir su función o el
propósito que se espera de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un específico
contexto operacional.

El Mantenimiento en cada uno de los niveles de su estructura organizativa debe aportar


estrategias de mejoramiento, a partir del diagnóstico y análisis de las oportunidades para la
optimización de costos y la evaluación del impacto del mantenimiento, en sus cuatro áreas
fundamentales:

Capacidad de Producción

 Mejora de la productividad de la planta


 Aumento de la capacidad de los equipos

Costos de Manufactura

 Reducción de tiempos de mantenimiento


 Reducción de los tiempos de paradas

Seguridad Industrial

 Reducción de fallas críticas y catastróficas


 Mayor seguridad del personal

206
Satisfacción de los Clientes

 Cumplimiento de las entregas


 Alta calidad de los productos

Las empresas que han logrado impactar en forma real estas cuatro áreas, pertenecen al
privilegiado grupo de las empresas de “Clase Mundial”, y el aspecto que las identifica es la
aplicación de prácticas comunes denominadas “Las Diez Mejores Prácticas”, que son:

 Trabajo en equipo
 Contratistas orientados a la productividad
 Integración con proveedores de materiales y servicios
 Apoyo y visión gerencial
 Planificación y programación proactiva
 Mejoramiento contínuo
 Gestión disciplinada de materiales
 Integración de los sistemas
 Gerencia de paradas de plantas
 Producción basada en Confiabilidad

Gestión Integral del Mantenimiento.

Las áreas de mantenimiento de la industria moderna deben preparase para un entorno


dinámico, propio de una economía globalizada y de constante evolución tecnológica,
adoptando esquemas flexibles que le permitan cambiar y evolucionar en todos los aspectos
de la organización a fin de asegurar su viabilidad futura.

La Gestión Integral del Mantenimiento busca garantizarle al cliente interno o externo la


disponibilidad de los activos fijos, cuando lo requieran con Confiabilidad y Seguridad
Total, durante el tiempo óptimo necesario para operar con las condiciones tecnológicas
exigidas previamente, para producir bienes o servicios que satisfagan necesidades, deseos o
requerimientos de los usuarios, con los niveles de calidad, cantidad y tiempo solicitados, en

207
el momento oportuno, al menor costo posible y con los mayores índices de productividad,
rentabilidad y competitividad.

En este nuevo milenio el área de mantenimiento ha sufrido grandes transformaciones


dejando de ser vista como un centro de costos, para pasar a ser un proceso integral que
contribuye a la generación de utilidades industriales, y es responsable de la sobrevivencia
de la empresa. El mantenimiento actual posee un rol destacado dentro de la Confiabilidad
Operacional por su importante contribución a la Seguridad, respeto al Medio Ambiente,
Productividad y Rentabilidad industrial, garantizado una alta disponibilidad y confiabilidad
de los activos. Con la finalidad de explotar las ventajas disponibles en la gestión de activos
y de garantizar su gerencia responsable, se necesita trabajar sobre tres principios básicos:

 Utilizar “Talento Humano” idóneo


 Gestionar el conocimiento pertinente
 Tomar las decisiones en forma correcta

Un proceso eficaz de Gestión Integral del Mantenimiento requiere involucrarse en un


proyecto de cambio que debe basarse en los siguientes puntos:

 Creer que el cambio es importante y valioso


 Tener una visión que describa el estado deseado
 Implementar estrategias para alcanzar la visión
 Liderar el proceso con las personas adecuadas
 Identificar las barreras reales y potenciales
 Medir los resultados con indicadores de gestión
 Entrenar y formar para corregir comportamientos no deseados
 Establecer sistemas óptimos de reconocimiento y recompensas

La Optimización Integral de los Activos propone, en función de la orientación de los


negocios y el plan estratégico, un enfoque para desplegar la función del mantenimiento
dentro de un marco conceptual global, integral y estructurado. La MIO requiere la
optimización de sus cuatro áreas fundamentales (Figura 1 ): La Gestión del Talento
Humano, la Definición de Estrategias, los Recursos Físicos y Materiales, y los sistemas y

208
los Procedimientos, desarrollando para cada una de ellas sus aspectos conceptuales y un
eficaz proceso de implementación.

La Gestión Integral del Mantenimiento, incluye una serie de estrategias alineadas con la
misión del negocio, cuyo objetivo es lograr la Competitividad Organizacional. Para
alcanzarla existen cinco factores claves: la seguridad, la Productividad, el respeto por el
medio ambiente y la Confiabilidad.

La Confiabilidad es lo que faculta asegurar los cuatro factores a lo largo del tiempo y por lo
tanto garantiza la rentabilidad. La Confiabilidad del Talento Humano es la estrategia clave
para gestionar la información y tomar las decisiones más acertadas. El desarrollo del
Talento Humano, es por tanto el elemento indispensable para incrementar la Confiabilidad
de los Activos.

Gestión del Talento Humano.

209
En un proceso de Optimización Integral del Mantenimiento es esencial la gestión eficaz del
Talento Humano, mediante el uso de modelos de competencias, la dirección por valores, el
trabajo en grupo (Groupware y Wokflow), el empoderamiento (Empowerment), el
entrenamiento (Coaching), el Liderazgo y la Inteligencia Emocional, porque se requiere
que cada una de las personas se involucre con la misión y objetivos estratégicos de la
empresa.

La Confiabilidad del Talento Humano se define como la probabilidad de desempeño


eficiente y eficaz de las personas, en todos los procesos, sin cometer errores o fallas
derivados del conocimiento y actuar humano, durante su competencia laboral, dentro de un
entorno organizacional específico. La Confiabilidad Humana incluye múltiples elementos
para la proyección personal (Ver Figura 2), que permiten optimizar los conocimientos,
habilidades y destrezas de los individuos con el fin de generar “Capital Humano”.

El Capital Humano permite el incremento de la capacidad de producción, mediante el


desarrollo de las competencias de los trabajadores de la empresa. Está formado por el
ingenio y el conocimiento que hacen parte de las personas, su salud mental y la calidad de
sus hábitos de trabajo. Estas facultades se adquieren con entrenamiento, experiencia,
dedicación y formación. También es común señalar al Capital Humano como indispensable
para la competitividad de las economías modernas ya que su productividad se basa en la
generación, difusión y uso del conocimiento. Capturar y aprovechar las facultades humanas

210
en beneficio de la organización, permite convertir Capital Intelectual en Capital Financiero,
lo cual constituye un nuevo paradigma industrial.

Los procesos de la Confiabilidad Humana necesitan satisfacer ciertos criterios:

 Se debe trabajar con enfoque sistémico simple, no burocrático, que sea


comprendido por todos.
 Los procesos de Capacitación para Toda la Vida deben establecerse
prioritariamente.
 Debe haber un “Líder de Confiabilidad” del más alto nivel, con dedicación total al
desempeño de su función.
 Los roles individuales conocidos por todos, deben ser alcanzables y con metas
claras que puedan ser medidas fácilmente.
 El Kairyo, Innovación y Reingeniería deben ser herramientas de uso continuado.
 Cada falla técnica o error humano debe ser visto como una oportunidad de
mejoramiento.
 Se deben mantener programas de Mejoramiento Contínuo

El mejoramiento de la Confiabilidad Humana se puede lograr mediante la implementación


de varias estrategias, que incluyan una adecuada Gestión del Conocimiento, la
consolidación de los Equipos Naturales de Trabajo, la aplicación de Sistemas de
Competencias y la creación de comunidades del conocimiento, gestionando eficazmente su
desempeño, con el fin de asegurar su competitividad, su efectividad y poder preservar el
conocimiento como el activo principal de la organización.

Estrategias de Confiabilidad Humana.

Los procesos soportados en las herramientas de la Confiabilidad Operacional, son la base


de las estrategias que se generan para alcanzar la excelencia en las actividades industriales.
Como se dijo anteriormente las estrategias vitales para el mejoramiento de la Confiabilidad
Humana, son las cuatro siguientes, mostradas en la Figura 3.

211
Gerencia del Conocimiento. Mediante una eficaz gestión del conocimiento se desarrolla el
proceso de selección que suministra el Talento Humano capacitado para ejercer las labores
industriales y preservar el “Capital Intelectual” de la organización.

La Gestión del Conocimiento hace referencia a la planificación, organización, dirección,


coordinación y control de una red de personas incorporadas en los procesos de la cultura
organizacional y apoyadas por las tecnologías de la información y las comunicaciones, que
busca la creación, adquisición, adaptación, asimilación, organización, transmisión,
protección, uso y conservación del conocimiento, generando beneficios intelectuales,
tangibles e intangibles, orientados a potenciar las competencias de la organización y la
generación de valor.

Es importante considerar el hecho que la empresa por sí sola no puede generar


conocimiento, sino que son las personas que la componen, quienes establecen las nuevas
percepciones, pensamientos y experiencias, que constituyen el “Know How” de la
organización. En realidad quien aprende es la persona. Por ello junto a la evaluación de
conocimientos adquiridos y experiencias realizadas, debe valorarse su capacidad de
aprendizaje. Para aprender es fundamental tener objetivos que alcanzar y metas que
cumplir, para lo cual se requiere un alto nivel de interés y motivación.

La fuerza de trabajo como capital intelectual, es quien resuelve los problemas y provee las
actividades para asegurar el éxito. Pero se requiere que la alta gerencia lidere procesos de

212
formación, motivación e incentivación de los trabadores, para generar nuevas actitudes,
reconocimiento y confianza, en el mediano y largo plazo.

Formación por Competencias. Es la herramienta indispensable para enfrentar los nuevos


desafíos del entorno. El Modelo de Competencias es una de las estrategias principales en el
desarrollo del Talento Humano, busca impulsar al más alto nivel de calidad las
competencias individuales, acordes con las necesidades operativas, y garantiza el desarrollo
y administración del potencial intelectual de todos los miembros de la organización.

El avance tecnológico, la globalización de los mercados y el aumento de la productividad


ponen de manifiesto, que la ventaja competitiva de las organizaciones depende de su
Capital Humano. Esto justifica la necesidad de un nuevo enfoque de la Gestión del Talento
Humano, que posibilite un mejor alcance de los objetivos estratégicos de la misma. La
Gestión Basada en Competencias es el nuevo modelo integral para gestionar el talento, que
promueve la identificación, adquisición, potenciación y desarrollo de competencias que
añaden valor a la organización.

En la era actual, donde la información y la tecnología están al alcance de todos, la única


ventaja competitiva es la capacidad personal de adaptarse al cambio. Esto se logra mediante
el impulso que genera la formación para toda la vida del Talento Humano, donde se mide y
valora la formación y experiencias, de acuerdo con un sistema de competencias.

Equipos Naturales de Trabajo. Son un conjunto de personas de diferentes funciones


dentro de la organización que trabajan juntas por un período de tiempo determinado en un
clima de potenciación de energía, para analizar los problemas de los diferentes
departamentos, hacia el logro de un objetivo común. Los miembros de un Equipo Natural
de Trabajo, no deben ser más de diez personas y deben conformarse típicamente como se
observa en la Figura 4, con uno o dos representantes por las diferentes funciones.

Un aspecto primordial en la industria moderna es la conciencia sobre la visión empresarial,


que guía las acciones de los Equipos Naturales de Trabajo, con el objeto de asegurar la
implementación de las diversas estrategias, la sincronización de las actividades, el

213
establecimiento de los planes integrales de acción y la optimización de los costos de
producción y mantenimiento de la organización.

Gerencia del Desempeño. Es el proceso que permite evaluar y monitorear la idoneidad del
Talento Humano durante la implantación y desarrollo de las estrategias propuestas, con el
fin de garantizar la generación de valor, y establecer acciones correctivas de manera
proactiva. La gestión del Talento Humano comprende formación de habilidades,
competencias, motivación, entrenamiento, toma de conciencia, empoderamiento, selección,
evaluación y otros, así como un proceso efectivo para garantizar la retención del
conocimiento en la organización.

Uno de los aspectos claves de la formación industrial es la gestión del desempeño personal,
pero sobre todo gestionar las relaciones entre las personas. Hoy existe gran cantidad de
software para capacitación que cubre casi todas las áreas del conocimiento. Por tanto, la
responsabilidad principal no consiste en crear expertos, sino en lograr el aprendizaje de
habilidades sociales y de relaciones interpersonales.

La clave para alcanzar la excelencia organizacional se centra en las personas y su gestión.


Las empresas se están dando cuenta de que más allá de las tecnologías y los procesos, son
el saber y los conocimientos de sus colaboradores, cada vez más preparados, los que
aportan el Capital Intelectual a la organización.

214
Para gestionar eficazmente el desempeño del Talento Humano es necesario vencer “la
resistencia al cambio”, que es una conducta natural del ser humano ante cada situación
novedosa, cada propuesta diferente, o todo aquello que transforma el esquema de
pensamiento y acción vigente. Gestionar el cambio es una tarea cardinal de la alta
dirección. La gerencia debe afrontar el proceso de cambio, creando un clima organizacional
donde técnicos, facilitadores y líderes, asuman riesgos y orienten nuevas iniciativas,
cuidando el balance entre lo informal y la búsqueda de objetivos reales.

Definición de las Estrategias.

Cuando hay que enfrentar el desafío de desarrollar nuevas estrategias, normalmente se


escoge uno de dos enfoques. El primero se basa en reglas o normas, y busca obtenerlas de
las lecciones aprendidas. El segundo consiste en reducir las opciones dentro de un amplio
conjunto de alternativas para luego hacer un análisis lógico hasta llegar a la estrategia
óptima.

Las empresas exitosas obtienen ventajas competitivas sin usar las listas de reglas
establecidas y el enfoque de reducción de opciones. Por el contrario, adoptan conductas que
desafían el sentido común, que toman por sorpresa al mercado y al competidor. Estas
compañías parecen contar con opciones no consideradas, o inicialmente desechadas por
otros.

Para definir nuevas estrategias se deben considerar los siguientes elementos:

 La Estrategia Global de la Empresa


 Los Objetivos Estratégicos Competitivos
 Los Procesos de Decisión
 La Criticidad de la Planta
 El Análisis Funcional de los Activos
 Las Nuevas Tendencias del Mantenimiento
 Los Indicadores Claves de Desempeño

215
Dentro de las principales estrategias a usar en un sistema de mantenimiento con enfoque
proactivo, se consideran:

 Fomentar el Trabajo en Equipo


 Desarrollar Integralmente el Talento Humano
 Construir una Nueva Cultura de Confiabilidad
 Aplicar Herramientas de Confiabilidad Operacional
 Proyectar la función del Mantenimiento para la Productividad
 Establecer panoramas de Riesgo y de Protección del Medio Ambiente
 Utilizar Procesos de Kairyo y Reingeniería del Mantenimiento
 Gestionar en forma óptima la Información del Mantenimiento

Estrategias de Confiabilidad Operacional.

En la medida que se implementen nuevas estrategias y se establezcan sus requisitos, se


determinan los procesos lógicos para ejecutarlas y la información de materiales y equipos,
con las necesarias competencias del Talento Humano. Existen diferentes estrategias de la
Confiabilidad Operacional para mejorar los procesos y actividades del mantenimiento.
Dentro de las nuevas técnicas de gestión, las cuatro esenciales de soporte para la
Confiabilidad de los Activos, se muestran en la Figura 5.

El Mantenimiento Basado en Condición (CBM), se lleva a cabo con base en el estado


determinado de los activos, que se establece vigilando los parámetros claves de operación,
cuyos valores se ven afectados por su estado real. Para poder medir estas condiciones se
utilizan técnicas de análisis y diagnóstico de muy amplia divulgación actual y pruebas no
destructivas.

216
El Mantenimiento Productivo Total (TPM), es un moderno sistema gerencial de soporte
al progreso industrial, que permite con la participación activa de toda la organización tener
equipos de producción siempre listos. Su metodología, soportada por múltiples técnicas de
gestión, las teorías de la Calidad Total y del Kaizen Japonés, establece las prácticas
adecuadas para mejorar la productividad, la rentabilidad y la competitividad empresarial.

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), es un enfoque sistemático para


diseñar planes que eleven la Confiabilidad Operacional de los equipos con un mínimo costo
y riesgo; para lo cual combina técnicas de PM, PdM y PrM, mediante acciones justificadas
de manera técnica y económica.

El objetivo primario del RCM es conservar la función de sistema, antes que la función del
activo.

La Optimización del Mantenimiento Planeado (PMO), es una metodología diseñada


para revisar los requerimientos de mantenimiento, el historial de las fallas y la información
técnica de todos los activos en operación. La PMO facilita el diseño de un marco de trabajo
racional, rentable, seguro y eficiente, cuando un sistema de Mantenimiento Preventivo se
encuentra consolidado y la planta se tiene bajo control. La fuerza fundamental de la PMO
se basa en que las acciones de mantenimiento tienen valor agregado, y que el sistema
genera mejoras en muchos aspectos de la gestión de activos de la empresa, aparte del
Análisis de Confiabilidad.

217
En la implementación de un Sistema de Confiabilidad es obligatorio establecer un plan
estratégico que permita la creación de un ambiente propicio para el éxito. El proyecto debe
iniciar con la previsión y planeación de actividades, debe fundamentarse en los últimos
avances tecnológicos, y debe concluir con la integración masiva de las estratégicas
propuestas, lo que crea en definitiva un sistema de Optimización Integral de
Mantenimiento (MIO).

Optimización de los Activos.

La “Gestión de Activos” se define como el juego de disciplinas, procedimientos y


herramientas esenciales para optimizar el impacto total de los costos, exposición al riesgo y
desempeño Humano en la Vida del Negocio, asociado con la Confiabilidad, Disponibilidad,
Usabilidad, Mantenibilidad, Longevidad, Eficiencia y regulaciones de cumplimiento de la
Seguridad y el Medio Ambiente, de los activos totales de la compañía.

El proceso de Optimización de los Activos implica adquirir todos los recursos materiales
esenciales para ejecutar las estrategias establecidas. Se deben definir las máquinas, los
equipos e instrumental, con los repuestos necesarios para ejecutar las tareas. La Ingeniería
de la Confiabilidad se destaca como el marco en el cual conviven las metodologías
necesarias para la optimización de los activos.

Dentro de la optimización de los activos físicos de la empresa se debe considerar lo


siguiente:

 Definir las máquinas y las herramientas


 Adquirir repuestos y materiales esenciales
 Determinar criticidad, accesibilidad, usabilidad, tiempo de reposición, costo y demanda
 Repuestos Centrados en Confiabilidad (RCS)
 Índices de rotación de repuestos estratégicos
 Aprovisionamiento Económico Óptimo

218
Son múltiples las herramientas que usa la Gestión de Activos para alcanzar la excelencia.
Las seis que a juicio del autor, son las más usadas para generar estrategias vitales en el
mejoramiento de la Confiabilidad Operacional, se muestran en la Figura 6, y se definen a
continuación.

El Análisis de Criticidad (CA), es una técnica que permite jerarquizar instalaciones,


sistemas y equipos, en función de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de
decisiones.

El Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA), es una metodología que permite


determinar los modos de falla de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia
con que se presentan.

El Análisis Causa Raíz (RCFA), es un procedimiento sistemático que se aplica con el


objetivo de precisar las causas que originan las fallas, sus impactos y sus frecuencias de
aparición, para poder mitigarlas o eliminarlas.

La Inspección Basada en Riesgos (RBI), es la técnica que permite definir la probabilidad


de falla de un sistema, y las consecuencias que las fallas pueden generar sobre la gente, el
proceso y el entorno.

El Análisis Costo - Riesgo - Beneficio (BRCA), es una metodología que permite


establecer una combinación óptima entre los costos de realizar una actividad y los

219
beneficios generados, con base en el valor del riesgo que involucra la realización, o no, de
tal acción.

El Análisis del Costo del Ciclo de Vida (LCC), es una técnica que permite elegir entre
opciones de inversión o acciones de mejora de la confiabilidad con base en su efecto en el
costo total del ciclo de vida de un activo nuevo o en servicio.

El éxito de la implementación de un sistema de Optimización de Activos radica en adaptar


un Modelo de Confiabilidad de acuerdo con las necesidades particulares y el estado del
mantenimiento de cada empresa. Las mejores prácticas plantean que se debe optimizar el
plan de mantenimiento con base en los Análisis de Confiabilidad, para minimizar las
fallas imprevistas de las máquinas en los procesos productivos, y reducir al máximo el
reemplazo de equipos; lo cual se traduce en disminución real de los costos de producción,
con el consiguiente aumento de la competitividad de la empresa.

Optimización de los Procesos y Sistemas.

Un sistema de gestión de procedimientos administra las operaciones industriales bajo la


perspectiva del proceso, enfila los requerimientos de los clientes y los objetivos del negocio
con indicadores de los procesos; monitorea el desempeño, a la vez que asegura que la
organización esté en línea con los procesos. Fijar los objetivos de rendimiento de los
procesos, evaluar el nivel actual de desempeño y establecer el plan de acción para su
mejoramiento, son los tres elementos primordiales de un sistema de gestión por procesos.

Dentro de la optimización general de los procesos y procedimientos se deben considerar:

 Registro del Historial de Equipos


 Planificación y Programación de Actividades

220
 Plan Integral de Mantenimiento
 Análisis Costo - Riesgo - Beneficio
 Gestión de Inventarios
 Análisis y Diagnóstico de Sistemas
 Control de Indicadores de Gestión
 Plan de Mejoramiento Continuo

La optimización de los procesos requiere que los equipos de planeación tengan la autoridad
para cambiar la manera como se ejecutan las actividades; para lo cual se requiere, de
acuerdo con la magnitud del cambio: una reingeniería del proceso, o una mejora
incremental.

En las organizaciones de hoy todo se justifica con base en los Análisis de Costos. La
información acumulada de costos de producción y mantenimiento, de mano de obra, de
materiales, de manejo de inventarios y los datos de Confiabilidad y Disponibilidad, son los
Indicadores Claves de Desempeño (KPIs), para la optimización de los procesos.

Para lograr la transformación que asegure la viabilidad de la compañía para competir con
éxito en el actual milenio, forzosamente tendrán que cambiarse la cultura, el liderazgo, el
clima laboral, los sistemas de dirección, las políticas y los procedimientos, y que estos
cambios estén guiados por los objetivos y por las estrategias, y estas a su vez por la Misión
y la Visión de la organización.

Sistemas de Gestión de Información.

Un Sistema de Información compendia todos los procesos, procedimientos y recursos


involucrados en mantener una organización en funcionamiento, con realimentación a través
de su propia producción de información, y a través de la generación de información
externa, ejerciendo el control sobre los parámetros vitales de la misma.

221
Los Sistemas de Gestión permiten convertir las acciones de mantenimiento en unidades de
negocios rentables. Al hacer más eficientes todas las actividades, se optimizan la
Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad, bajando los costos de los procesos, y por
tanto mejorando la rentabilidad de la empresa.

Un Sistema de Información Gerencial es de gran utilidad en Mantenimiento, porque:

 Facilita la presentación de los reportes de costos y tiempos con un análisis de tendencias


 Muestra instantáneamente el estado de ejecución de los programas
 Permite la presentación gráfica y precisa de logros a la gerencia
 Mejora la preparación y presentación de informes
 Contribuye al control de las desviaciones de los objetivos y facilita su corrección
prematura
 Posibilita la simulación de las decisiones y sus resultados

Una vez definidos los requerimientos, las necesidades de apoyo y los procesos de trabajo,
se debe fijar la atención en el uso eficaz del Sistema de Gestión de Mantenimiento
apoyado por Computador (CMMS), o de un Sistema de Planeación de Recursos
Empresariales (ERP), o un Sistema de Gestión de Activos Empresariales (EAM),
existente o futuro.

Aplicación Práctica. (EJEMPLO).

Como caso práctico de aplicación de la metodología propuesta se presentan los resultados


logrados en la implementación de un “Sistema Integral de Confiabilidad Operacional para
el área de servicios industriales de la Cervecería Bavaria S. A. de Boyacá (Colombia)”,
donde se usaron, además de un plan general de Gestión Integral de Mantenimiento, algunas
de las herramientas de la Ingeniería de Confiabilidad, como el Análisis de Criticidad, el
FMEA, el RCA y la RBI, para desarrollar un sistema que permitió evaluar el
comportamiento de los equipos, determinar su operatividad y establecer los compromisos
de mantenimiento e inspección necesarios para garantizar la Integridad Mecánica de las
instalaciones.

222
Las herramientas que se usaron para el diseño del Sistema Integrado de Confiabilidad
Operacional de la Cervecería de Boyacá, se muestran en la Figura 7.

Análisis de Criticidad.

Los criterios o parámetros que se utilizaron para elaborar las encuestas, las tablas de
ponderación y el cálculo de los valores de criticidad de los sistemas fueron los siguientes:
frecuencia de fallas (MTBF), seguridad, medio ambiente, costos (Operaciones y
Mantenimiento), producción, tiempo promedio para reparar (MTTR) y satisfacción del
cliente. Luego de recolectar todas las encuestas debidamente diligenciadas se procedió a
evaluar cada uno de estos parámetros, con una tabla guía de ponderación.

Con la puntuación de cada parámetro, se aplica la ecuación de criticidad que viene


expresada de la siguiente forma [6]:

223
En la figura 8 se muestra como se procesó la información recolectada durante la aplicación
del Análisis de Criticidad, se puede apreciar el valor de cada uno de los parámetros de
evaluación y finalmente el valor de criticidad de cada equipo.

En la figura 9 se muestra la clasificación de equipos de alta media y baja criticidad.

Análisis de Modos y Efectos de Falla (FMEA).

224
El FMEA es otra herramienta que forma parte fundamental del Sistema Integrado de
Confiabilidad Operacional, que permitió determinar los modos de falla de los sistemas, el
impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se clasificaron las fallas por
orden de importancia, permitiendo establecer las tareas de mantenimiento más convenientes
en aquellas áreas que están generando un mayor impacto económico, con el fin de
mitigarlas o eliminarlas por completo.

En la figura 10 se presenta el formato (parcial) utilizado para recolectar la información en


la aplicación del FMEA.

Análisis Causa Raíz (RCA).

El RCA es un riguroso método de solución de problemas, para cualquier tipo de falla, que
utiliza la lógica sistemática y el árbol de causa raíz de fallas, usando la deducción y la
verificación de los hechos que conducen a las raíces originales. Mediante la aplicación de la
metodología se determinaron las causas raíz reales de las principales fallas de los equipos
críticos de la planta, se clasificaron y se establecieron las actividades más convenientes a
incluir en la Plan General de Mantenimiento Proactivo.

Los pasos usados en la aplicación de la metodología RCA fueron:

225
 Describir el evento de la falla
 Describir los modos de falla
 Listar las causas potenciales de falla y verificar
 Determinar y verificar las Causas Raíz Físicas
 Determinar y verificar las Causas Raíz Humanas
 Determinar y verificar las Causas Raíz del Sistema

En la figura 11 se muestra un ejemplo del árbol de fallas que realizó un compresor de


Freón.

Inspección Basada en Riesgos (RBI).

226
La RBI es la técnica que permite definir la probabilidad de falla de un sistema, y las
consecuencias que las fallas pueden generar sobre la gente, el proceso y el entorno. El
riesgo es la pérdida potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de
ocurrir en el futuro. El riesgo de falla es calculado como el producto de la probabilidad de
falla por la consecuencia de la falla.

Luego de decidir que la RBI era una herramienta apropiada para formar parte del Sistema
Integrado de Confiabilidad, se desarrolló la metodología, se diseñaron las tablas de
evaluación de probabilidad y consecuencia, se identificaron los riesgos, se estimó la
probabilidad y la consecuencia, y finalmente se evaluó la significancia de cada uno de los
riesgos obtenidos y su impacto sobre: la seguridad, la calidad, el medio ambiente y la salud
ocupacional.

El plan de inspección se realizó principalmente con el propósito de detectar daños críticos y


facilitar el establecimiento de acciones correctivas, antes de que la degradación se convierta
en crítica para la integridad de los equipos. Con esta óptica los programas de inspección
pueden ser ajustados para focalizar áreas de alta probabilidad de falla más que equipos con
alta consecuencia, es decir riesgos de alto nivel.

Luego de la conformación e implementación del Sistema Integrado de Confiabilidad


Operacional, se desarrolló un programa general de Mantenimiento Proactivo que se
apoya en el contexto operacional de los equipos. La Confiabilidad Operacional permitió
establecer más eficazmente la priorización de los programas y planes de mantenimiento, e
inclusive posibles rediseños y modificaciones menores, y fijar prioridades en la
programación y ejecución de órdenes de trabajo.

El Sistema Integrado facultó el adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal,


dado que se diseñó un plan de formación técnica y de crecimiento personal, basado en las
necesidades reales de las instalaciones, tomando en cuenta las áreas más críticas, que es
donde se concentran las mejores oportunidades de mejora y de valor agregado.

227
El resultado y éxito del sistema se cuantificó en términos de la reducción en los riesgos
generales de la planta, disminución de las tasas de falla de los equipos y el control de los
mecanismos de deterioro identificados, al mismo tiempo que se estabilizaron los costos de
operación y se logró una reducción considerable en los costos totales del mantenimiento.

Excelencia Empresarial.

El Mantenimiento de hoy, está cambiando principios antiguos por nuevos paradigmas de


excelencia. Las modernas prácticas de Gestión de Activos y Confiabilidad Operacional
son las estrategias centrales de las empresas enfocadas en alcanzar la competitividad
internacional.

La figura 12, muestra la Pirámide Tecnológica sugerida por el autor para desarrollar
procesos de Optimación Integral del Mantenimiento en busca de la Excelencia
Empresarial; donde se parte de la cúspide de la pirámide tradicional, que se toma como
base de la estrategia global de las empresas de Clase Mundial, para ir de lo general a lo
específico.

La Gestión de Activos, como proceso global a través del cual se agrega valor a la
compañía, es un nuevo modelo gerencial que implica grandes cambios en las estrategias,
tecnología y recursos, y un cambio de actitud de las personas involucradas. Para conseguir
los resultados deseables sobre los activos de la organización, se debe crear conciencia del
trabajo en equipo dentro de la Cultura de la Confiabilidad, en la búsqueda del bien
común.

La Confiabilidad Operacional se fundamenta sobre una aproximación de sentido común,


en busca de la Excelencia Empresarial. No es ninguna formulación mágica para triunfar,
pero introduce un avance sistémico y sistemático, basado en Gestión del Conocimiento,
para la eliminar las fallas potenciales y el mal desempeño que afectan los procesos críticos
y la rentabilidad total de la empresa.

228
La clave del proceso radica en el empeño personal de todos los empleados, que supone un
mayor sentido de pertenencia e involucramiento con la misión de la compañía. Para lograr
dicho acuerdo y convertir el conocimiento tácito en explícito, y en resultados pertinentes se
necesitan líderes que generen visión.

Esta visión se apoya en la idea de que la empresa actúa como un organismo vivo, con
identidad, que evoluciona y que tiene objetivos claros, y por tanto está abierta a la
innovación y al cambio. Como organismo vivo, la generación de nuevos conocimientos es
una tarea que compete al Talento Humano con ideas e ideales.

La Confiabilidad Humana implica grandes transformaciones en la organización, exige


una cultura del desafío y el cambio de muchos procesos administrativos, junto con la
gestión efectiva de los canales de comunicación y la responsabilidad para el registro
sistemático de la información. Las acciones para lograr la Confiabilidad Humana buscan
básicamente recuperar el valor de las personas en la organización.

La Gestión del Conocimiento es la gran oportunidad de hoy para transformar las


organizaciones, pero no se puede olvidar que las personas tienen emociones y sentimientos,
además de conocimientos. Se debe por tanto convertir las empresas en entornos agradables
de trabajo, con salas de reuniones, áreas de descanso y zonas sociales que generen

229
satisfacción personal y mejora de las relaciones interpersonales. En últimas se debe
“humanizar la organización” como requisito número uno para alcanzar el éxito.

La Excelencia Empresarial en el nuevo milenio depende de organizaciones innovadoras,


orientadas por políticas que impulsen la gestión del conocimiento desde la praxis y su
aplicación sistémica para la obtención de los objetivos pre-establecidos. El reto de hoy es
construir empresas basadas en el conocimiento, apoyadas en tecnologías de punta, con
elevado nivel de aprendizaje e innovación, proactivas y futuristas, y dirigidas hacia la
excelencia.

Referencias Bibliográficas.

[1]. DURÁN, José Bernardo. (2000). Qué es Confiabilidad Operacional? Revista Club
Mantenimiento. Año 1. Nº 2. Septiembre 2000. club_mantener@sinectis.com.ar.

[2]. AMENDOLA, Luís José. (2002). “Modelos Mixtos de confiabilidad”. Publicado por
Datastream. www.mantenimientomundial.com.

[3]. SOTUYO B., Santiago. (2001). “OIM: Optimización integral de Mantenimiento”.


Ellmann, Sueiro S. A. www.ellmann.net. www.confiabilidad.net.

[4]. CÁCERES, Beatriz. (2004). “Como Incrementar la Competitividad Mediante


Estrategias para Gerenciar Mantenimiento”. VI Congreso Internacional de Mantenimiento.
ACIEM. Bogotá. Colombia.

[5]. GUTTMANN, H., SWAIN, A. (1983). “Handbook of Human Reliability Analysis with
Emphasis on Nuclear Power Plant Applications”. NUREG / CR-1278, SAND 80 - 0200,
Albuquerque, NM: Sandia National Laboratories.

[6]. HUERTA, Rosendo. (2004). “Curso Confiabilidad Operacional: Uso de Técnicas y


Herramientas de Aplicación”. Seminario Customer Care, Datastream. Bogotá. Colombia.
Febrero de 2004.

[7]. MATHER, Daryl. (2002). “CMMS: A Timesaving Implementation Process”. Klaron


SA de CV. CRC Press. www.Klaron.net.

230
[8]. BECERRA SOLÓRZANO, Guillermo. “Sistema Integral de Confiabilidad Operacional
para el área de servicios industriales de la Cervecería Bavaria S. A. de Boyacá (Colombia)”.
Trabajo de Grado de Ingeniería Electromecánica. UPTC Sede Duitama. Boyacá .Colombia.
Mayo 2005.

EJEMPLO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.

Para un mayor control de los equipos a los que se les dará un mantenimiento preventivo, se
genera una división de la planta productiva en tres grupos:
Producción: Todos los equipos que intervienen directamente en la producción ya sean
mecánicos, eléctricos, neumáticos, electrónicos.
Servicios: Son equipos que suministran servicios como agua, luz, aire, etc. que no
intervienen directamente en la planta productiva pero que son necesarios para la
producción.
Edificios: Se refiere a las instalaciones compuestas de instalaciones eléctricas, red de
drenaje, agua, estructuras como oficinas, bodegas, almacenes, etc., las cuales requieren de
mantenimiento de obra civil principalmente.

El mantenimiento que le aplicaremos a estos grupos de equipos lo desglosaremos en cinco


campos de acción:

1. Plan de Mantenimiento propiamente que contiene los formatos de operación por


equipo o máquina.
2. El calendario de actividades que nos indica la frecuencia en que se realizan los
trabajos.
3. La lista de Revisión (Check List), revisiones diarias al iniciar y finalizar
operaciones.
4. Seguimiento de mantenimiento que permite evaluar el progreso del programa de
manera integral.
5. El historial o bitácora de mantenimiento que registra todo el proceso de
mantenimiento.

1. Plan de Mantenimiento. Formatos

Para generar el formato "Plan de mantenimiento" tomaremos como partida los siguientes
puntos:

a) Levantamiento de equipos, listado de maquinaria, equipos o sistemas involucrados.


b) N° de operación. Se refiere al número de hoja y corresponde una hoja por máquina

231
o equipo.
c) Actividad. Especifica las revisiones, servicios, limpiezas, etc.
d) Realizo. Indica el encargado de realizar el trabajo.
e) Frecuencia. Con que frecuencia se realizan los trabajos, semanales, mensuales,
trimestrales, etc.
f) Período. Marca el día inicial y el final del trabajo que regularmente es en periodos
mensuales.)
g) Observaciones. Espacio destinado para anotaciones de eventualidades o
reprogramaciones.
h) Elaboró. Nombre del operador.
i) Autorizó (VoBo). Nombre del encargado.

Ejemplo de un formato:

2. Calendario de actividades

Una vez definido el formato se procede a generar el calendario anual de actividades, aquí
se definen los trabajos según su frecuencia y el tiempo en que se realizarán.

232
Ejemplo del calendario:

Producción Frecuencia
Semanas Enero Febrero Marzo
Trimestral 1 5 al 10 2 al 7 1 al 6
Semestral 2 12 al 17 9 al 14 8 al 13
Anual 3 19 al 24 16 al 21 15 al 20
Trimestral 4 26 al 31 23 al 28 22 al 27
Semestral 5
Anual Mensual 5 al 31 2 al 28 1 al 27
Compresor 1 Trimestral
Semestral
Anual
Compresor 2 Trimestral
Semestral
Anual
Compresor 3 Trimestral
Semestral
Anual
Nota: Primeros tres colores ELÉCTRICO

Trimestrales: Revisión y limpieza a tableros eléctricos


Semestrales: Servicio a tableros eléctricos, revisión y limpieza a motores eléctricos
Anuales: Servicio a motores eléctricos

Colores siguientes. Mecánicos

Semanales: Revisión Niveles de aceite


Mensuales: Lubricación a engranes expuestos
Trimestrales: Revisión de bandas, cadenas, transmisiones, etc.
Semestrales: Verificar estado de grasas y aceites en reductores, chumaceras y depósitos
Anuales: Pintura en general

Según el criterio para organizar el mes podrá llegar a tener hasta cinco semanas.

La forma de cómo realizar revisiones y servicios se verá en la sección de procedimientos.

3. La lista de revisión (Check List) Formato

Este listado contiene las revisiones diarias antes y después del turno indicando las
condiciones del equipo, si llegará a existir algún problema, se detectaría antes de empezar
a utilizar el equipo y así darle un mantenimiento preventivo y no correctivo.

Ejemplo:

233
4. Seguimiento del Mantenimiento

Los trabajos de mantenimiento arrojan mucha información conforme se van desarrollando,


esto nos permite hacer mejoras tanto en el trabajo como en los equipos, claro esta es
necesario llevar un registro de dicha información para poder comparar y tener una visión
más amplia de los factores que intervienen en la realización de las tareas.

- Monitoreo del desempeño

Se van llevando registros de los planes de mantenimiento así como de las listas de revisión
y se genera un reporte mensual dando el porcentaje de aplicación de las líneas de trabajo y
observaciones sobre las actividades que no llegaron a completarse.

234
- Acciones correctivas

Del análisis de las observaciones anteriormente mencionadas llegaremos a generar


acciones que corrijan estos trabajos o cambios dentro de los formatos que se adecuen
mejor a los equipos ya que está visto que el desempeño de los primeros trabajos siempre
nos llevaran en la experiencia a cambios y mejoras en cuestión de rapidez, eficiencia y en
algunos casos ahorros en el uso de refacciones.

Ejemplo de un reporte de aplicación:


PORCENTAJE DE APLICACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Mes Mayo 2014 Período: 26 Abril al 29 Mayo
N° Máquina Acciones a Acciones % de Observaciones
realizar faltantes Operación
Cizallas 100%
1 Cizalla 1 27 0 100
2 Cizalla 2 11 0 100
3 Cizalla 3 27 0 100 No se tomaron lecturas ”Equipo de
4 Cizalla OCSAM 5 0 100 Medición Dañado”
Línea 2 70.48%
5 AFB 600 42 21 50 Lubricar, purga de filtros
6 Cerradora Ángelus 10 1 90 Verificar transmisión
7 Cerradora Ángelus 10 0 100
8 Cordonadora 15 3 80 Lubricar, Verificar estado de
cadenas
9 Cerradora Canco 400 10 10 0.00 No se realizó ninguna actividad
10 Paletizadora 11 0 100
11 Pestañadora 15 4 73.33 Lubricar, Purga de filtros
Línea 4 69.96%
12 Veaw-K 42 18 57.14 Lubricar, Purga de filtros
13 Cerradora Lanico 1 10 2 80 Lubricar. No se tomaron lecturas
”Equipo de Medición Dañado”
14 Paletizadora 11 3 72.73 Lubricar
Línea 5 92.62%
15 Súper Vulma 42 6 85.71 Lubricar
16 Cerradora Lanico 10 1 90 Verificar estado de cadenas
17 Pestañadora 15 0 100 No se tomaron lecturas ”Equipo de
Medición Dañado”
18 Cerradora Ángelus 10 1 90 Verificar caja de transmisión.
Equipo dañado
19 Cerradora Canco 10 0 100
20 Lanico 2 10 1 90 Verificar estado de cadenas

235
21 Plasticadora 8 6 25
Troqueles
Semiautomáticos 40.97%
22 1 20 10 50 Verificar estado de freno, bandas,
embrague, chumaceras
23 2 20 5 75 Verificar estado de freno
24 3 20 5 75 Verificar estado de freno
25 4 20 18 10 Verificar estado de freno, bandas,
embrague, chumaceras, lubricar
26 5 20 9 55 Verificar estado de freno, lubricar
27 6 20 10 50 Verificar estado de freno, lubricar
28 7 20 20 0 No se realizó ninguna actividad
29 8 20 14 30 Verificar estado de freno, bandas,
embrague, chumaceras, lubricar
30 9 20 20 0 No se realizó ninguna actividad
31 Cizalla refinado 3 17 6 64.71 Verificar desgaste de cuchillas,
bandas y cadenas, lubricar
Troqueles
Automáticos 97.88%
32 1 35 1 97.14 Verificar motoreductores
33 2 35 0 100
34 3 35 0 100
35 4 35 1 97.14 Verificar motoreductores
36 Cizalla Scroll 41 2 95.12 Verificar sistema de lubricación
Cerradoras
Auxiliares 96.63%
37 Auxiliar 1 34 0 100
38 Auxiliar 2 34 0 1000

5. Bitácora de mantenimiento

La recopilación de datos de los equipos tales como marca, modelo, representante, posible
proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor control del mantenimiento.

La documentación de las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en cas
o de que se repita resolverlo con mayor rapidez y deducir los métodos de prevención
necesarios para evitar que vuelva a suceder. En el caso de que se tenga que hacer alguna
modificación al equipo aquí también se documenta la forma en que se realizó.

Para el caso de los equipos sujetos a presión este tipo de registro nos sirve como bitácora
de modificaciones y adecuaciones, que e n ocasiones suelen ser solicitadas por la secretaria
del trabajo.

236
Datos que contiene una bitácora:

 Datos generales. Nombre del equipo, Marca, Serie, Modelo, Representante,


Capacidad de diseño, observaciones generales, imagen del equipo.
 Componentes principales. Por facilidad dividimos el equipo en componentes
eléctricos, mecánicos, etc. después una subdivisión como motor principal,
arrancador, bombas, etc.
 Lista de refacciones. Refacciones que consideramos críticas y su cantidad en
almacén, así como posible proveedor.
 Historia. Anotación de fallas, Trabajos, Modificaciones, etc. anotando Fecha, Falla
o trabajo, Solución, si es correctivo o Preventivo, Tiempo, Refacciones utilizadas y
encargado.

A continuación se muestra un ejemplo:

NOMBRE DE LA COMPAÑÍA
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Datos Generales del Equipo


Nombre del Equipo:
Marca: Modelo:
Serie: Número del equipo:
Representante:
Capacidad del
equipo:

Datos Generales:

Archivo Fotográfico

Observaciones:

237
Lista de Componentes Principales
Número Descripción del Componente Características
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Lista de Refacciones Críticas


Descripción de la Refacción Stock Número de Posible Proveedor
Mínimo Componente

Historial del Equipo o Maquinaria


Fecha Trabajo Tiempo de Asignad Tiempo Refaccione Fecha de Encargado
efectuado mantenimient o a: utilizad s usadas terminació
o o n

238
239