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La gestión del mantenimiento se divide en: manual del mantenimiento, indispensable para
cualquier tipo y tamaño de industria; plan del mantenimiento: la fiabilidad y la
disponibilidad de una planta industrial o de un edificio dependen de su diseño y de la
calidad de su montaje; y la planificación.
PARTE I.-
Introducción.
Consideraciones Fundamentales.
Gestión del Mantenimiento.
MANTENIMIENTO
A.SUTE
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En este escenario, el mantenimiento se destaca como la única función operacional que
influye y mejora los tres ejes determinantes del rendimiento industrial al mismo tiempo, o
sea, costo, plazo y calidad de productos y/o servicios.
CONSIDERACIONES FUNDAMENTALES.
1. Mantenimiento Industrial
Así, nuestra premisa es que, la estrategia óptima de mantenimiento es aquella que minimiza
el efecto conjunto de los componentes de costos, es decir, identifica el punto donde el costo
de reparación es menor que el costo de la pérdida de producción. El costo total del
mantenimiento está influido por el costo de mantenimiento regular (costo de reparación) y
por el costo de la falla (pérdida de producción).
El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos
para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del
MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de
optimizar el coste global.
Desde la Revolución Industrial, podemos definir, a grandes rasgos, las siguientes etapas en
la evolución del mantenimiento:
- Hasta 1945
• Reparación Averías.
• Mantenimiento Correctivo.
- 1945 a 1980
• Relación entre Probabilidad de Fallo y Edad.
• Mantenimiento Preventivo Programado.
• Sistema de Planificación.
- 1980 a 1990
• Mantenimiento Preventivo Condicional.
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• Análisis Causa Efecto.
• Participación de Producción (TPM).
- 1990 +
• Proceso de Mantenimiento.
• Calidad Total.
• Mantenimiento Fuente de Beneficio.
• Compromiso de Todos los Departamentos.
• Mantenimiento Basado en el Riesgo (RBM).
Los dos aspectos organizativos que afectan a la estructuración del mantenimiento son:
a) Dependencia Jerárquica.
b) Centralización/Descentralización.
- Estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organización.
- Existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas
productivas o cualquier otro criterio geográfico.
Del análisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organización se deduce que la
organización ideal es la "Centralización Jerárquica junto a una descentralización
geográfica".
La clasificación del mantenimiento puede ser muy diversa, dependiendo del criterio
empleado.
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N5: Son reparaciones y modificaciones importantes que incluso requieran ayuda fuera de
producción.
N6: Se incorporan elementos de nueva tecnología en los equipos, mejoras de estructura
para aumentar la producción.
CORRECTIVO:
- Paliativo.
- Curativo.
PREVENTIVO:
- De uso.
- Hard Time (también llamado de ronda o sistemático)
- Predictivo (condicional).
- Marginal.
MODIFICATIVO:
- De proyecto.
- Prevención del mantenimiento.
- De reacondicionamiento.
CORRECTIVO: Trata de corregir las averías a medida que se van produciendo, siendo
normalmente el personal de producción el encargado de avisar y el de mantenimiento de
repararlo.
Paliativo: Es un arreglo de urgencia no definitivo para ahorrar tiempo de paro.
PREVENTIVO: Tiene por objeto conocer el estado actual y así poder programar el
correctivo. Se realizan acciones periódicamente con el fin de evitar fallos en los elementos
(fallos mayores).
Hard time: Se trata de hacer revisiones a intervalos programados. Esta revisión consiste en
poner la máquina a 0 horas, como si fuese nueva. Lo que se revisa son los elementos de
fiabilidad baja y mantenibilidad alta.
De ronda: Son revisiones periódicas programadas, programando el entretenimiento.
Sistemático: Es un plan de mantenimiento según carga de trabajo; horas, piezas
mecanizadas, etc.
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Predictivo: Conocimiento del estado operativo del equipo que depende de determinadas
variables. Se recibe constante información mediante sensores; temperatura, vibraciones,
análisis de aceite, presión, pérdidas de carga, consumo energético, caudales ruidos,
dimensiones de cota, etc.
El inconveniente es un alto costo, tanto de los materiales como la implantación, ya que hay
que monitorizar y establecer márgenes entre otros.
MODIFICATIVO: Tiene por objeto cambiar, variar o modificar las características propias
del equipo, para realizar un mejor mantenimiento, incrementar la producción, cualquier tipo
de mejora que aumente la calidad del equipo.
Tiempo de vida:
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Tiempo de preparación del trabajo.
Tiempo de diagnosis.
Tiempo de mantenimiento.
Tiempo de reparación.
Tiempo de estudio de métodos.
Tiempo de control y ensayo.
Tiempo de ordenamiento.
Tiempo administrativo.
Tiempo de logística.
Fallos parciales: afecta a una serie de elementos pero con el resto se sigue
trabajando.
Fallos totales: se produce el paro de todo el sistema.
Otra clasificación:
Eléctricas.
Mecánicas.
Electrónicas.
Personal.
Dependientes de otros fallos.
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Independientes.
Estables.
Temporales.
Intermitentes.
Las tres grandes áreas de conocimiento que integran la función mantenimiento son:
La gestión del mantenimiento: Da una perspectiva de los aspectos que tiene que
administrar el responsable de mantenimiento.
Organización.
Métodos, tiempos.
Programación.
Normas, procedimientos.
Control de gestión.
Presupuestos/costos.
Auditorías.
Planes de mejora.
Análisis de fiabilidad.
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Análisis de averías.
Diagnóstico de averías.
Análisis de vibraciones.
Alineación de ejes.
Equilibrado de rotores.
Análisis de aceites.
Ejecución del mantenimiento: Explica cómo reparar determinadas averías, ve los detalles
del mantenimiento específico de una instalación, a la vez que se determina el stock de
repuesto necesario en una instalación determinada.
- Conocimiento de equipos
Bombas.
Ventiladores.
Compresores.
Turbinas.
El Manual de Mantenimiento.
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El Manual de Mantenimiento es un documento indispensable para cualquier tipo y tamaño
de industria. Refleja la filosofía, política, organización, procedimiento de trabajo y de
control de esta área de la empresa.
El Plan de Mantenimiento.
Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento no tiene su consecuencia de
manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se toman se revelan con seis
meses o con un año de retraso. Hoy se pagan los errores de ayer, o se disfruta de los
aciertos.
El plan de mantenimiento puede verse como un conjunto de tareas individuales, cada una
de ellas con entidad propia y generadora por sí misma de una orden de trabajo y de un
informe de realización, o considerar que el plan es un conjunto de gamas de mantenimiento,
esto es, como un conjunto de tareas con unas características comunes que permiten
agruparlas en forma de ‘gamas’
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La ocasión perfecta para diseñar un buen mantenimiento programado que consigan una alta
disponibilidad y fiabilidad, es durante la construcción de ésta. Cuando la construcción ha
finalizado y la planta es entregada al propietario para su explotación comercial, el plan de
mantenimiento debe estar ya diseñado, y debe ponerse en marcha desde el primer día que la
planta entra en operación. Perder esa oportunidad significa renunciar a que la mayor parte
del mantenimiento sea programado, y caer en el error (un grave error de consecuencias
económicas nefastas) de que sean las averías las que dirijan la actividad del departamento
de mantenimiento.
Un buen plan de mantenimiento es aquel que ha analizado todos los fallos posibles, y que
ha sido diseñado para evitarlos. Eso quiere decir que para elaborar un buen plan de
mantenimiento es absolutamente necesario realizar un detallado análisis de fallos de todos
los sistemas que componen la planta.
En cualquier caso, el primer paso para iniciar el diseño del plan de mantenimiento sería
disponer de un inventario donde estén claramente identificados y clasificados todos los
equipos.
Planificación de Mantenimiento.
La planificación de las gamas diarias es muy sencilla: por definición, hay que realizarlas
todos los días, por lo que será necesario sencillamente determinar a qué hora se realizarán,
y quien es el responsable de llevarlas a cabo.
La planificación de las gamas semanales exige determinar qué día de la semana se ejecuta
cada una de ellas, y como siempre, quien será el responsable de realizarla. Es muy
importante determinar con precisión este extremo. Si se elabora una gama o una ruta, pero
no se determina con claridad quien o quienes son los responsables de realizarla, estaremos
dejando indeterminaciones que se traducirán, casi invariablemente, en la no-realización del
mantenimiento preventivo estas tareas. Para asegurar que una tarea se realizará es
necesario, pues:
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Fijar quién es el responsable de realizarla.
Asegurarse de que en el momento en que tenga que realizarla no tendrá otra tarea
que realizar.
Las gamas mensuales son algo más difíciles de programar, y en general, tendremos que
hacerlo con cierto margen. Puede ser conveniente, por ejemplo, programar la semana del
año en que se realizará cada gama o ruta mensual, permitiendo que, a medida que se
acerque la fecha de realización, pueda programarse con más exactitud.
Las gamas anuales también deben programarse igualmente con margen de maniobra, mayor
incluso que el anterior. En este caso, puede ser conveniente programar tan solo el mes en
que se realizará la gama anual de los equipos que componen la planta.
En otros casos, el Plan de Mantenimiento que propone el fabricante es tan exhaustivo que
contempla la sustitución o revisión de un gran número de elementos que evidentemente no
han llegado al máximo de su vida útil, con el consiguiente exceso en el gasto.
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Plan de mantenimiento inicial basado en instrucciones genéricas.
El desarrollo de un plan de mantenimiento basado en instrucciones genéricas se compone
de las fases siguientes:
Como puede apreciarse, la consulta a los manuales de los fabricantes se hace después de
haber elaborado un “borrador” inicial del plan, y con la idea de complementar éste. En la
fase final se añaden las obligaciones legales de mantenimiento, como en el caso anterior.
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Análisis de Criticidad (AC)
Optimización Costo Riesgo (OCR)
Inspección Basada en Riesgo (RBI)(IBR)
Los dos sistemas aplicables de mantenimiento que están dando los resultados más eficaces
para el logro de un rápido proceso de optimización industrial son el TPM (Mantenimiento
Productivo Total), que busca el mejoramiento permanente de la Productividad Industrial
con la participación de todos, y el RCM (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad), que
optimiza la implementación del Mantenimiento Preventivo, basado en la determinación de
la confiabilidad de los equipos.
Esta técnica surge a finales de los años sesenta como respuesta al incremento de costos y
actividades del mantenimiento de las aeronaves (básicamente preventivo). En esta industria
demuestra ser muy valioso, no sólo bajando los costos y actividades de mantenimiento, sino
que además mejora los niveles de confiabilidad, disponibilidad y seguridad. Estos éxitos lo
hicieron apetecible a otras industrias, como la militar, petrolera y de generación de
electricidad.
Como resultado de la demanda internacional por una norma que estableciera unos criterios
mínimos para que un proceso de análisis de fallos pueda ser llamado “RCM” surgió en
1999 la norma SAE JA 1011 y en el año 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un
manual ni una guía de procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho,
unos criterios que debe satisfacer una metodología para que pueda llamarse RCM.
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Los dos objetivos fundamentales de la implantación de un Mantenimiento Centrado en
Fiabilidad o RCM en una planta industrial son aumentar la disponibilidad y disminuir
costes de mantenimiento.
Bajo su enfoque tradicional resulta muy difícil de aplicar en grandes industrias debido a que
no resuelve algunas interrogantes mayores como ¿Cuándo hacer el mantenimiento? y
¿Cómo generar una jerarquía de implantación?
Es una técnica bastante analítica, lo cual ha traído problemas de implantación, debido a que
a veces resulta difícil pasar del papel a la realidad. Conduciendo esto a fuertes pérdidas de
dinero y esfuerzos, degenerando al final en frustración de los equipos de trabajo.
La filosofía del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque Gerencial hacia la
Calidad Total. Mientras la Calidad Total pasa de hacer énfasis en la inspección, a hacer
énfasis en la prevención, el Mantenimiento Productivo Total pasa del énfasis en la simple
reparación al énfasis en la prevención y predicción de las averías y del mantenimiento de
las máquinas.
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del
Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la
eliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas> del proceso productivo, y con el
objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a
tiempo”. Como ya se ha apuntado, el TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo
es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras,
mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la
calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
Cero averías.
Cero tiempos muertos.
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.
Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los
equipos.
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El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al
proceso productivo. TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de
mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y la
disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organización
trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. . Se basa en cinco principios
fundamentales:
En resumen, el TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas,
que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial
o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas
a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas
operativos. El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia
debido al impacto en la reducción de los costos, mejora de los tiempos de respuesta,
fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los
productos y servicios finales.
Combinación TPM-RCM.
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Confiabilidad Operacional es fundamental incluir técnicas de aplicación del TPM, lo que ha
dado origen a las nuevas teorías de Modelos Mixtos de Confiabilidad.
Existe una diferencia fundamental entre la filosofía del TPM y la del RCM: mientras que en
la primera son las personas y la organización el centro del proceso, y es en estos dos
factores en los que está basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el análisis de
fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarán para evitarlos, y no tanto en las
personas.
Sin embargo, TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que
ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas, RCM impulsa el
mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos;
después, algunas de las tareas son transferidas a producción, en el marco de una política de
implantación de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone,
siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en
determinados equipos.
Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa. El porcentaje
de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y que no se
plantean si esa es la forma en la que se obtiene un máximo beneficio (objetivo último de la
actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto
de empresas grandes como pequeñas, que creen que estas técnicas están muy bien en el
campo teórico, pero que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia
de las reparaciones es la que marca y marcará siempre las pautas a seguir en el
departamento de mantenimiento.
A partir de los primeros años de la década de los 90, el Mantenimiento se contempla como
una parte del concepto de Calidad Total: “Mediante una adecuada gestión del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos”.
Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un
proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el
mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento
como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias
asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la
disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo costo.
Ingeniería del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).
Análisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).
Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costos de mantenimiento).
Como técnica de análisis cuantitativa, basada en las finanzas, el MBR establece el valor
relativo de varias tareas de mantenimiento y sirve como una herramienta para la mejora
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continua. MBR define oportunidades para una mejora paulatina, eliminando las tareas de
menos valor e introduciendo las tareas que abordan las áreas comerciales de alto riesgo. El
mantenimiento basado en el riesgo evalúa el riesgo comercial actual y analiza los costos y
beneficios de las acciones a tomar para mitigar las fallas.
Técnica poderosa que permite la solución de problemas, con enfoque a corto y mediano
plazo. Usa técnicas de investigación bastante exhaustivas, con la intención de eliminar las
causas de los problemas/fallas. Su valor no sólo reside en la eliminación de grandes
eventos, sino en la eliminación de los eventos crónicos, que tienden a devorar los recursos
de mantenimiento. Al eliminar paulatinamente los problemas crónicos y pequeños, éste
genera tiempo para análisis más profundos (RCM, por ejemplo).
Confiabilidad Humana.
Confiabilidad en Procesos.
Mantenibilidad Equipos.
Confiabilidad Equipos.
Para mejorar los 4 sectores nombrados, el MCO divide las técnicas de mejoramiento:
• Control. Aquí se usa el RCM+ (que combina algunas ventajas del TPM con el RCM)
como técnica proactiva y el ACR como técnica reactiva, también se puede hacer uso del
IBR para equipos estáticos. Como resultado se obtienen una serie de tareas de
mantenimiento, operaciones, rediseño a ejecutar para mejorar el desempeño.
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Estas técnicas de control por lo general son técnicas del tipo cualitativo y basadas en reglas
fijas para la toma de decisión (por ejemplo: diagramas lógicos).
Por otra parte normalmente ambas técnicas generarán soluciones que podrían ser agrupadas
en:
Cambios de diseño.
Tareas preventivas.
Tareas de Inspección (Detección y Predicción).
Tareas correctivas.
La respuesta a cuando ejecutar dichas tareas no es simple, y en muchos casos no puede ser
fijada por la ley del dedo. Grandes beneficios económicos han sido reportados con el uso de
software, que pueden calcular el punto de ejecución con menor costo/riesgo posible para las
tareas anteriores.
Un capítulo especial se abre con esta técnica, que establece patrones de inspección de
equipos estáticos (calderas, líneas de transmisión, etc.) en función de su riesgo asociado,
nuevas aproximaciones permiten usar software para tomar en cuenta también el estado
actual del equipo, lo que desencadena una continua optimización por costo/riesgo y no una
frecuencia de inspección fija. Los reportes económicos han sido cuantiosos, además de los
beneficios por disponibilidad y producción. También es posible optimizar con este tipo de
técnicas la frecuencia de búsqueda de fallas ocultas (pesquisa de fallas, mantenimiento
detectivo), dejándose de usar entonces fórmulas mágicas que no generan una frecuencia
óptima por costo/riesgo, pudiéndose simular factores como probabilidad de éxito de la
prueba y probabilidad de destrucción.
Auditorías.
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Auditorías Técnicas.
Una auditoría técnica o evaluación técnica del estado de una instalación analiza la
degradación que ha sufrido una instalación con el paso del tiempo. Es una especie de
fotografía instantánea del estado técnico en que se encuentra el conjunto de una instalación
y de cada uno de los equipos que la componen. Puede decirse que una auditoría técnica
sirve para determinar todos los fallos que presenta una planta industrial en un momento
determinado. Con esos datos, es posible determinar qué equipos necesitan ser sustituidos
completamente, por haber llegado al final de su vida útil, y qué reparaciones habría que
efectuar en la instalación para que volviera a estar en un estado técnico aceptable.
Claro está que hay que diferenciar entre auditorías técnicas vistas en el apartado anterior y
las auditorías de gestión. Ambas estudian el mantenimiento que se hace en una empresa,
pero desde un punto de vista muy diferente: las primeras tratan de determinar el estado de
una instalación. Las segundas tratan de determinar el grado de excelencia de un
departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.
Costos de Mantenimiento.
En las empresas organizadas, en donde existen buenos sistemas de información sobre las
variables que miden el desarrollo de las operaciones, se visualizan fácilmente los costos de
mantenimiento y manifiestan un grado de interés alto básicamente por el costo mismo y la
rapidez de su crecimiento. La diferencia por la falta de interés en el control de los costos de
mantenimiento en muchas otras empresas es fruto solo de su ignorancia.
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La finalidad básica de una gestión de costos es estimular la optimización del uso de mano
de obra, cantidad de materiales, herramientas y tiempos de paros; estableciendo objetivos
con diferentes bases de comparación, los objetivos son puntos de equilibrio (compromisos)
entre un beneficio potencial y el costo de mantenimiento.
- El Costo de Operación: Incluye los costos de mano de obra, de materia prima y todos los
gastos directos de la producción.
Los costos de los servicios se calculan por estimación proporcional a la capacidad instalada.
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Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operación o trabajo
específico. En Mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a un trabajo
específico. Por lo general suelen ser: la supervisión, almacén, instalaciones, servicio de
taller, accesorios diversos, administración, etc.
Con el fin de contabilizar los distintos costos de operación del área de Mantenimiento, es
necesario utilizar alguna forma para prorratearlos entre los diversos trabajos, así se podrá
calcular una tasa de consumo general por hora de trabajo directo, dividiendo este costo por
el número de horas totales de mano de obra de Mantenimiento asignadas.
Son aquellos que aunque no están relacionados directamente con Mantenimiento pero si
están originados de alguna forma por éste; tales como:
Paros de producción.
Baja efectividad.
Desperdicios de material.
Mala calidad.
Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
Pérdidas en ventas, etc.
Para ello, debe contar con la colaboración de Mantenimiento y producción, pues se debe
recibir información de tiempos perdidos o paro de máquinas, necesidad de materiales,
repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo, así como la producción
perdida, producción degradada.
“Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilización de herramientas y el tiempo perdido
para que su suma sea mínima”.
Uno de los costos que no encaja en los diversos costos que han quedado descritos, es la
determinación o predicción del costo que puede representar el posponer el Mantenimiento.
Son los costos en que incurre la empresa para sostener las áreas de apoyo o de funciones no
propiamente productivas.
Para que los gastos generales de Mantenimiento tengan utilidad como instrumento de
análisis, deberán clasificarse con cuidado, a efecto de separar el costo fijo del variable, en
algunos casos se asignan como directos o indirectos.
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Es cierto que los costos que asumen las áreas de mantenimiento por concepto de costos de
administración se denominan costos asignados y son fijados por niveles de autoridad que
van más allá de las áreas de mantenimiento.
Y también que generalmente estos costos no se consideran debido a que ellos no son
controlables por la organización de mantenimiento, pues son manejados por sistemas
externos de información y su determinación es dispendiosa.
CI = Costos de inversión
CIM = Inversión en equipos para producción, mecánicos, eléctricos e instrumentos
CIB = Inversiones en edificios y vías
CIF = Inversión en instalaciones eléctricas
CIR = Inversión en repuestos
CIH = Inversión en herramientas y equipos para mantenimiento
CID = Inversión en documentación
CIE = Inversión en entrenamiento
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CM = CPC + CPP + CRC + CRP + CHC + CHP + CCC + CCP + CEP
CPC = Costo de personal, mantenimiento correctivo
CPP = Costo de personal, mantenimiento preventivo
CRC = Costo de repuestos, mantenimiento correctivo
CRP = Costo de repuestos, mantenimiento preventivo
CHC = Costo de herramientas, mantenimiento correctivo
CHP = Costo de herramientas, mantenimiento preventivo
CCC = Costo de Contrato de Terceros, mantenimiento correctivo
CCP = Costo de Contratos de Terceros, mantenimiento preventivo
CEP = Costo del entrenamiento del personal de mantenimiento
CS = NT x TPM x CPP
Presupuestos y su Control.
Para garantizar un presupuesto confiable pueden utilizarse cifras de costo real, del estado
pasado o del presente, y datos relativos a la maquinaria, a las gestiones de Mantenimiento, a
los costos de mano de obra y sus factores de recargo, a los precios presentes y futuros de
los materiales en el mercado, al conocimiento de los procesos que hay que realizar y a los
tiempos necesarios, aplicando un buen criterio a todos esos elementos.
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Todas las peticiones de trabajo deben ser aprobadas por un responsable del costo de
los mismos del sistema al que realizará.
Todos los costos de trabajo deben dirigirse periódicamente a los clientes con las
observaciones necesarias.
Debe remitirse por cada concepto un balance mensual conteniendo el importe de la
facturación del mes y su desviación del presupuesto para permitir el conocimiento
exacto de su presupuesto y gasto de Mantenimiento.
Cuando funciona un control presupuestario una posibilidad de reducir
sensiblemente los trabajos realizados de emergencia o las modificaciones durante
los trabajos, consiste en realizarlos con un factor de recargo.
Los gastos de Mantenimiento por mantenimiento y suministro de electricidad, aire
comprimido, refrigeración, se dividen entre los diversos servicios de fabricación,
con base a factores come sea número de operarios o contribución en el proceso en
tiempo o utilidad.
El control contable ha permitido igualmente a ciertas empresas una lucha eficaz
contra la falta de espacio, facturando la superficie ocupada por cada uno de sus
propios servicios.
Reemplazo de Equipos.
Aquí se trata de evaluar el período óptimo de reemplazo de equipos. Ello se justifica por el
incremento en los costos de mantención y operación. El criterio a utilizar es la
minimización del costo medio durante la vida del equipo. Factores tales como la
depreciación y la inflación serán tomados en cuenta.
El problema de optimización inicial considera la minimización del costo global por unidad
de tiempo considerando la compra, la reventa y los costos de operación y mantención del
equipo considerado.
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El análisis técnico-económico de la operación de un determinado proceso define un nivel
de servicio expresado en unidades físicas, de tiempo o una combinación de ambas; además,
entrega una estimación de los tiempos de espera asociados al proceso.
Las políticas de mantenimiento y de operación determinan la confiabilidad. Además, dichas
políticas establecen los costos y tiempos de mantenimiento y reparación.
Tipos de Repuestos.
Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo supondrá una
pérdida de producción inadmisible. Este, a su vez, es conveniente dividirlo en tres
categorías:
Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo. Suelen ser
piezas diseñadas por el propio fabricante.
Material estándar. Es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y que
puede adquirirse en proveedores locales.
Consumibles. Son aquellos elementos de duración inferior a un año, con una vida
fácilmente predecible, de bajo costo, que generalmente se sustituyen sin esperar a
que den síntomas de mal estado. Su fallo y su desatención pueden provocar graves
averías.
Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener
localizadas. En caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o
solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es conveniente tener localizadas deberemos
conocer, pues, proveedor, precio y plazo de entrega.
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Tipo C: Consumibles de consumo habitual. Se trata de materiales que se consumen tan a
menudo que es conveniente tenerlos cerca, pues ahorra trámites burocráticos de compra y
facilita la operatividad del departamento de mantenimiento.
Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone ningún riesgo
para la producción de la planta (como mucho, supondrá un pequeño inconveniente).
Gestión de Stock.
-Lote económico de compra, que es la cantidad a pedir cada vez para optimizar el coste
total de mantenimiento del stock:
-Frecuencia de pedidos: Es el número de pedidos que habrá que lanzar al año por el
elemento en cuestión:
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-Stock de seguridad: que es la cantidad adicional a mantener en stock para prevenir el
riesgo de falta de existencias, por mayor consumo del previsto o incumplimiento del plazo
de entrega por el proveedor:
La codificación debe permitir identificar las piezas inequívocamente, es decir, debe haber
una relación biunívoca entre código y pieza. Debe permitir la agrupación de los repuestos
en grupos y subgrupos de tipos de piezas homogéneos. Ello facilitará también la
normalización y optimización del stock. Cada código llevará asociado una descripción, lo
más completa posible del material.
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siguiente da la distribución porcentual representativa de todo el catálogo de repuestos de
empresas de diversos sectores (químico, petroquímico, energía eléctrica y siderurgia):
Siendo:
• Índice de Calidad del Servicio: Es una medida de la utilidad del stock, es decir, si
tenemos almacenado lo que se requiere en cada momento.
Siendo:
• Índice de Inmovilizado de repuestos, que debe guardar una cierta relación con el valor
de la instalación a mantener:
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Siendo:
Pero lo que está claro es que una buena utilización de los recursos, representará una mejor
gestión del Stock.
Por esta razón, las diferentes tareas de mantenimiento, ya sean correctivas o preventivas, se
agrupan y se programan para ser realizadas en unos momentos muy determinados.
Así como un proyecto, la misma debería desarrollarse en varias fases, obteniendo las
salidas pertinentes en cada una.
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Cabe destacar, que el éxito de un proyecto de parada de planta depende del alcance, coste,
plazo, riesgo y calidad que se logren, tanto durante la planificación, programación,
ejecución y control de la misma.
El componente que debemos tomar en cuenta en los proyectos de paradas de planta es tener
una visión y misión del plan estratégico de inversión. El diseño de este plan lo influencian
factores internos y externos que los equipos naturales de trabajo deben tomar en cuenta,
tales como aspectos comerciales y financieros de la empresa, los compromisos con los
clientes, las proyecciones de flujo de caja y la flexibilidad requerida en cuanto a la fecha de
ejecución y duración de la parada.
Los proyectos de paradas de planta se conocen con diferentes nombres según la industria:
Shutdown, Shut-in, Down-Turn, Turnaround u Outage, es el momento donde los
departamentos de la empresa sonríen o revelan sus fallos funcionales. Es la razón de que
algunos directores y gerentes de mantenimiento y operaciones temen a estos períodos de
paradas. “Todos los ojos está sobre los trabajos que hacen”
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En este marco, es necesario exponer algunas de las más importantes técnicas aplicables en
el mantenimiento industrial, imprescindibles para avanzar por el camino anticipativo y de
mejora contínua.
El concepto más conocido para definir que es fiabilidad es: “La probabilidad de que un
equipo o sistema opere sin fallos durante un tiempo (t) determinado, en unas
condiciones ambientales dadas”. Más sencillamente, fiabilidad es la probabilidad de que
un sistema o producto funcione.
b) Usar la fiabilidad conocida de partes para calcular la fiabilidad del conjunto. Se usa para
hacer evaluaciones de fiabilidad antes de conocer los resultados reales.
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1. Cuantificación de la fiabilidad en términos de probabilidad.
2. Clara definición de lo que es un buen funcionamiento.
3. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar.
4. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos.
Alineación de Ejes.
Importancia de la Alineación.
Toda operación de alineamiento que se efectúe de forma racional debe seguir, al menos, los
4 pasos siguientes:
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Cálculo de los desplazamientos de corrección.
Efectuar dicho desplazamiento.
Comprobar la alineación.
Para corregir los diferentes tipos de desalineación existen diferentes métodos entre los que
se pueden destacar, de menor a mayor precisión, los siguientes:
- Regla y nivel.
- Reloj comparador.
- Sistema de rayo láser.
Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los requisitos de
montaje no son exigentes, dado que es poco preciso.
Los ejes, con los platos calados, se aproximan hasta la medida que se especifique.
Con una regla de acero y un nivel, se sitúan en las generatrices laterales que
podemos denominar Este y Oeste (ó 3 y 9) y se irá corrigiendo hasta que los
consideremos alineados.
Se comprueba el paralelismo de los platos midiendo en cuatro puntos a 90°.
Si en el plano Norte-Sur no tenemos el nivel a cero, quiere decir que el mecanismo
está “CAÍDO” o “LEVANTADO”, por lo que habrá que colocar forros donde se
necesite para que los dos platos queden paralelos.
Reloj Comparador.
El reloj comparador consiste en una caja metálica atravesada por una varilla o palpador
desplazable axialmente en algunos milímetros (10 mm. para comparadores centesimales y 1
mm. para comparadores milésimas). En su desplazamiento la varilla hace girar, por medio
de varios engranajes, una aguja que señalará sobre una esfera dividida en 100 partes el
espacio recorrido por el palpador, de tal forma que una vuelta completa de la aguja
representa 1 mm de desplazamiento del palpador y, por consiguiente, una división de la
esfera corresponde a 0.01 mm de desplazamiento del mismo. Una segunda aguja más
pequeña indica milímetros enteros.
33
Movimientos del palpador hacia el comparador serán positivos, girando la aguja en el
sentido del reloj. Movimientos hacia el exterior serán negativos, desplazándose la aguja en
sentido antihorario.
Los principales métodos de alineación en los que se emplea el reloj comparador para medir
la desalineación son:
Los métodos de alineación con el uso de láser suponen una mejora destacable de los
métodos tradicionales. Un alineador de ejes láser realiza una alineación más rápida y
precisa que los métodos tradicionales. Los alineadores de contacto utilizan transductores
“comunicadores electrónicos de posición”, semejantes al reloj comparador. Estos elementos
se utilizan cada día más y cada casa comercial tiene su modelo con sus debidas
instrucciones de utilización.
El equipo a utilizar, por ejemplo, puede ser el OPTALIGN, de Prüftechnik AG. Consta de
una unidad Láser/Detector, que montada en el eje de la máquina estacionaria, emite un rayo
láser, que es dirigido al prisma montado en el eje de la máquina que debe ser movida;
donde es reflejado hacia el detector. Un computador recibe la información del detector y
suministra todos los datos necesarios para un alineado preciso.
El láser es de semiconductores Ga-Al-As, y emite luz en la zona del rojo visible (longitud
de onda 670 nm). Su potencia es del orden de pocos mW.
Equilibrado de Rotores.
34
Si existe un exceso de masa a un lado del rotor, la fuerza centrífuga que genera no se ve
compensada por la del lado opuesto más ligero, creando un desequilibrio que empuja al
rotor en la dirección más pesada. Se dice entonces que el rotor está desequilibrado.
El desequilibrio de piezas rotativas genera unas fuerzas centrífugas que aumentan con el
cuadrado de la velocidad de rotación y se manifiesta por una vibración y tensiones en el
rotor y la estructura soporte. Las consecuencias pueden ser muy severas:
Para minimizar el efecto de las fuerzas de excitación es necesario añadir masas puntuales
de equilibrado que compensen el efecto de las fuerzas de inercia de desequilibrio, de
manera que los ejes y apoyos no reciban fuerzas de excitación o, al menos, éstas sean
mínimas.
Tipos de Desequilibrio.
a) Desequilibrio Estático
La condición de desequilibrio estático se da cuando el eje principal de inercia del rotor se
encuentra desplazado paralelamente al eje del árbol. También llamado desequilibrio de
fuerza.
Se corrige colocando una masa correctora en lugar opuesto al desplazamiento del centro de
gravedad (C.G.), en un plano perpendicular al eje de giro y que corte al C.G.
b) Desequilibrio de Par
Un par desbalanceado se presenta cuando el eje principal de inercia del rotor y el eje del
árbol interceptan en el centro de gravedad del rotor pero no son paralelos. También llamado
desequilibrio de momento.
Dos masas de desequilibrio en distintos planos y a 180º una de otra. Para su corrección se
precisa un equilibrado dinámico. No se pueden equilibrar con una sola masa en un solo
35
plano. Se precisan al menos dos masas, cada una en un plano distinto y giradas 180º entre
sí. En otras palabras, el par de desequilibrio necesita otro par para equilibrarlo. Los planos
de equilibrado pueden ser cualesquiera, con tal que el valor del par equilibrador sea de la
misma magnitud que el desequilibrio existente.
c) Desequilibrio Cuasi-Estático.
Existe cuando el eje principal de inercia intercepta el eje de giro pero en un punto distinto
al centro de gravedad. Representa una combinación de desequilibrio estático y desequilibrio
de par. Es un caso especial de desequilibrio dinámico.
d) Desequilibrio Dinámico.
Existe cuando el eje principal de inercia no es ni paralelo al eje de giro ni lo corta en ningún
punto: dos masas en distintos planos y no diametralmente opuestas. Es el más común de los
desequilibrios y necesita equilibrarse necesariamente en, almenos, dos planos
perpendiculares al eje de giro.
El desequilibrio residual admisible para rotores rígidos está establecido por la norma ISO
1940 (Calidad de Equilibrado de Rotores Rígidos), para rotores flexibles se aplica la
norma ISO 5343 (conjuntamente con ISO 1940 e ISO 5406) y para rotores acoplados
entre sí, con velocidad crítica diferentes en cada caso, hay que aplicarles las normas a cada
uno por separado.
Máquinas de Equilibrado.
36
La máquina para equilibrar debe indicar, en primer lugar, si una pieza está equilibrada. En
caso de no estarlo, la máquina debe medir el desequilibrio, indicando su magnitud y
ubicación.
La clasificación más común que se realiza de los distintos tipos de máquinas de equilibrado
es:
Las máquinas para equilibrado estático se utilizan sólo para piezas cuyas dimensiones
axiales son pequeñas (disco delgado), como por ejemplo: engranes, poleas, ruedas, levas,
ventiladores, volantes e impulsores. Reciben también el nombre de máquinas de
equilibrado en un solo plano. Si se deben montar varias ruedas sobre un eje que va a girar,
las piezas deberán equilibrarse estáticamente de forma individual antes de montarlas.
También se puede equilibrar una máquina “in situ”, equilibrando un solo plano cada vez.
En tal caso, sin embargo, los efectos cruzados y la interferencia de los planos de corrección
a menudo requieren que se equilibre cada extremo del rotor dos o tres veces para alcanzar
resultados satisfactorios. Además, algunas máquinas pueden llegar a necesitar hasta una
hora para alcanzar su velocidad de régimen, y esto introduce más demoras en el
procedimiento de equilibrado.
Por otra parte, el equilibrado “in situ” es necesario para rotores muy grandes para los que
las máquinas de equilibrado no resulten prácticas. Incluso, aun cuando los rotores de alta
velocidad se equilibren en el taller durante su fabricación, con frecuencia resulta necesario
volverlos a equilibrar “in situ” debido a ligeras deformaciones producidas por el transporte,
por fluencia o por altas temperaturas de operación.
37
Tema: Mantenimiento Industrial. Fallo de Equipos.
Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha del equipo
en el menor tiempo posible (MTTR, tiempo medio de reparación, bajo)
Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a
producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF, tiempo medio
entre fallos, grande)
Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra como
materiales)
El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avería se distribuye de la
siguiente manera:
Es fácil entender que en el tiempo total hasta la resolución del incidente o avería, el tiempo
de reparación puede ser muy pequeño en comparación con el tiempo total. También es fácil
entender que la Gestión de Mantenimiento influye decisivamente en este tiempo: al menos
7 de los 10 tiempos anteriores se ven afectados por la organización del departamento.
38
En el tiempo necesario para la resolución de una avería hay una parte importante que se
consume en su diagnóstico, en identificar el problema y proponer una solución. En averías
evidentes, este tiempo pasa desapercibido, es despreciable frente al tiempo total. Pero en
muchas ocasiones el tiempo necesario para saber que ocurre puede ser significativo:
El personal, con el paso del tiempo, va aprendiendo de su propia experiencia, siendo una
realidad que el diagnóstico de una avería suele hacerlo más rápidamente el personal que
más tiempo lleva en la planta. Si la experiencia acumulada por el personal de
mantenimiento se almacena en sus cabezas, nos exponemos a algunos peligros:
Rotación del personal. El personal cambia de empresas, de puestos, etc., y con él,
puede marcharse la experiencia acumulada en la resolución de averías
Períodos de vacaciones y bajas. Si la experiencia se almacena exclusivamente en las
mentes del personal, ante una baja, un descanso o unas vacaciones podemos
quedarnos sin esa experiencia necesaria
Olvidos. La mente es un soporte frágil, y un operario puede no acordarse con
exactitud de cómo resolvió un problema determinado
Incorporación de personal: el personal de nueva incorporación deberá formarse al
lado de los operarios que más tiempo llevan en la planta. Esta práctica tan extendida
no es a menudo la más recomendable. Un buen operario no tiene por qué ser un
buen profesor. Si, por otro lado, debemos esperar a que a un operario le ocurran
todas las averías posibles para tenerlo perfectamente operativo, transcurrirán años
hasta llegar al máximo de su rendimiento.
Los síntomas de la avería, en palabras sencillas. Debe estar indicado lo que observa
el operario: la manifestación del fallo y las condiciones anómalas que se dan
relacionadas con éste.
Las causas que pueden motivar ese fallo. Como ejemplo, indicaríamos bloqueo de
rodamientos en la bomba, bloqueo de rodamientos en el motor, etc.
Las posibles soluciones al problema. En el ejemplo considerado, la solución sería:
desacoplar motor y bomba, comprobar qué eje no gira libremente, desmontar y
cambiar rodamientos, montar, acoplar y alinear.
39
Como veremos en el apartado correspondiente, los fallos más importantes de una planta
deben ser analizados, para tratar de buscar medidas preventivas que traten de evitarlos en el
futuro. No obstante, y como decíamos al inicio de este apartado, un buen sistema de
mantenimiento debe contemplar la resolución rápida de averías, y uno de los medios para
lograrlo es poder diagnosticar rápidamente el fallo y aportar una solución.
Rodamientos
Cojinetes
Engranajes
Acoplamientos
Cierres mecánicos
Los rodamientos se encuentran entre los componentes más importantes de las máquinas.
En condiciones normales el fallo de un rodamiento sobreviene por fatiga del material,
resultado de esfuerzos de cortadura que surgen cíclicamente debajo de la superficie que
soporta la carga. Después de algún tiempo, estos esfuerzos causan grietas que se extienden
hasta la superficie. Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas, provocan roturas
del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento inservible.
Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raíz distinta que
provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por presencia de partículas
extrañas o lubricación insuficiente, vibraciones excesivas del equipo y acanalado por paso
de corriente eléctrica.
Golpes
Sobrecargas
Apriete excesivo
Falta de limpieza
Desalineación
40
Ajuste inadecuado
Errores de forma en alojamientos
Cada una de las diferentes causas de averías del rodamiento genera su propio y peculiar
deterioro. Tal deterioro conocido como daño primario, da lugar después a daños
secundarios que inducen a la avería-desconchado y roturas. También el deterioro inicial
puede exigirnos prescindir del rodamiento, por ejemplo, debido a un juego interno
excesivo, vibración, ruido y así sucesivamente. Un rodamiento averiado, ostenta
frecuentemente una combinación de daño inicial y daño secundario.
Daño Secundario.
41
desconche es una indicación de que está próximo el fin de la vida de servicio del
rodamiento.
Roturas: Incluyen fracturas por deslizamiento, rajaduras y roturas.
Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades,
soportando cargas combinadas en forma cíclica, rozamientos, impactos, temperaturas, etc.,
hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto.
Por tal motivo, a los efectos de establecer parámetros que permitan conocer el
comportamiento que tendrá un rodamiento, su velocidad, duración y resistencia dentro de
los límites impuestos por la tecnología aplicada, se han definido, basados sobre todo en
resultados experimentales, distintos conceptos estadísticos que hay que tener en cuenta
cuando se elija un cojinete de este tipo.
Así, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas
soportadas por el rodamiento, como la capacidad de carga estática, la capacidad de
carga dinámica y la carga equivalente, en tanto que para determinar su duración se define
el concepto de vida del rodamiento.
Desgaste
Corrosión
Deformación
Rotura/separación y las causas están relacionadas con los siguientes aspectos:
Montaje
Condiciones de trabajo
Sellado
Lubricación
En este caso los modos de fallos más frecuentes son los asociados al desgaste, casi todos
relacionados con un defecto de lubricación.
42
Aunque en los últimos años han aparecido acoplamientos no lubricados, la mayor parte de
las turbomáquinas de procesos químicos y petroquímicos (compresores y turbinas) van
equipados con este tipo de acoplamiento que permite una cierta desalineación. Sin embargo
el 75% de los fallos son debidos a una lubricación inadecuada. Los modos de fallos
básicamente son desgaste, deformación y rotura. Las causas están ligadas a problemas de
diseño, montaje, condiciones de operación y lubricación inadecuada.
Una vez más se constata una alta concentración de fallos, fundamentalmente desgastes,
cuya causa más probable está asociada a un fallo de lubricación.
El análisis sistemático de cada avería y la toma de medidas para reducirlas debería ser una
práctica habitual.
En este caso destaca la gran cantidad de fallos asociados a un problema de diseño como es
la adecuada selección del cierre. Con mucha frecuencia no se tiene en cuenta, en la fase de
ingeniería, todas las condiciones de servicio que condicionan la acertada selección del
cierre, provocando una avería repetitiva con la que el personal de mantenimiento se
acostumbra pronto a convivir. En estos casos es imprescindible realizar un análisis de las
averías producidas para detectar la causa del fallo y cambiar el diseño seleccionado, cuando
sea preciso.
De forma genérica los síntomas que alertan de una posible avería son similares en los
distintos tipos de máquinas de procesos.
El diagnóstico de averías no se debe limitar a los casos en que el equipo ha fallado, por el
contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnóstico antes de que el fallo se
presente. Es lo que hemos definido como mantenimiento predictivo. Recordemos que se
fundamenta en que el 99% de los fallos de maquinaria son precedidos por algún síntoma de
alarma antes de que el fallo total se presente.
43
Ruido
Alta temperatura en cojinetes
Fugas, humo, etc.
2. Síntomas de observación indirecta:
Cambios en algún parámetro
Presión
Temperatura
Caudal
Posición
Velocidad
Vibración
Cambios en las prestaciones
Relación de compresión
Relación de temperaturas
Demanda de potencia
Rendimientos
Solo los fallos en cierre mecánico y cojinetes representan más del 50% de las causas de
fallo.
44
2.- AVERÍAS EN COMPRESORES CENTRÍFUGOS.
A destacar que solo los fallos en válvulas y segmentos representan el 55% de las causas de
fallo.
45
Fallo inicial Distribución (%)
Cojinetes 24.4
Pistón/Segmentos 19.4
Cilindro, camisa, bloque 16.7
Cigüeñal 6.1
Válvulas 5.6
Biela 4.4
Colector 4.4
Sistema lubricación 2.2
Engranajes 2.2
Árbol de levas 1.7
Acoplamientos 1.7
Rotor turbosobrealimentador 1.1
Control, presión, temperatura 1.1
Otros 9.0
100
46
Mecanismos y modos de desgaste.
El desgaste es conocido desde que el ser humano comenzó a utilizar elementos naturales
que le servían como utensilios domésticos. Este fenómeno al igual que la corrosión y la
fatiga, es una de las formas más importantes de degradación de piezas, elementos
mecánicos y equipos industriales.
El desgaste puede ser definido como el daño superficial sufrido por los materiales después
de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. Este fenómeno se
manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando a afectar la sub-
superficie. El resultado del desgaste, es la pérdida de material y la subsiguiente disminución
de las dimensiones y por tanto la pérdida de tolerancias.
Desde que el desgaste comenzó a ser un tópico importante y que necesitaba estudiado y
entendido, comenzaron a aparecer en los libros de diseño y en la mente de los diseñadores,
ideas sencillas de cómo prevenirlo o combatirlo, entre esas ideas se tienen:
47
1. Mantener baja la presión de contacto
6. Usar lubricantes
Una máquina no puede operarse en condiciones de fricción seca, pues aunque los acabados
superficiales fuesen inmejorables, la degradación superficial sería tan rápida y severa que
prácticamente no llegaría a funcionar.
Adhesión
Abrasión
Erosión
Fatiga
Corrosión
Cavitación
48
Ludimiento o desgaste por vibración
Deslizamiento.
Los mecanismos de desgaste son el origen del mismo. Las consecuencias o efectos que
estos mecanismos producen sobre las superficies son los modos de desgaste:
Desgaste normal
Desgaste severo
Picadura (Pitting)
Gripado (Scuffing)
Existe una variada gama de tratamientos superficiales para aumentar la dureza, reducir la
fricción y el desgaste. Algunos son comúnmente aplicados por los fabricantes de las piezas
originales:
49
Otros son aplicados por decisión del usuario con objeto de aumentar la vida y reducir los
cambios de piezas sujetas a un desgaste severo. En estos casos se impone hacer un análisis
económico para justificar la decisión: por una parte se trata de procesos muy especiales y
por tanto caros de aplicar, aunque por otra parte se consiguen mejoras sustanciales en el
comportamiento de las piezas, si el tratamiento es el adecuado. No obstante ello los
tratamientos avanzados no pueden competir en precio con los tratamientos tradicionales por
lo que deben reservarse a los casos en que el costo de sustitución es muy elevado o la pieza
es de alta responsabilidad y se pretende conseguir mejoras no alcanzables por medios
tradicionales.
Proceso Oxi-acetilénico
Procesos TIG
Arco Sumergido
Thermo-spray
Plasma transferido
Plasma-spray
Cañón de detonación
• Procesos Avanzados:
50
Implantación iónica
Recubrimientos PVD
Recubrimientos CVD
Selección de tratamientos.
La decisión del tratamiento a aplicar debe contemplar todos los aspectos técnicos:
temperatura de aplicación, necesidad de tratamientos previos o posteriores, cambios en
dimensiones o en acabado superficial, en definitiva, las dificultades de aplicación y los
riesgos de las mismas. También es importante el aspecto económico ya apuntado antes en la
introducción. En este sentido, la rentabilidad económica debe contemplar aspectos que, en
la práctica, se suelen olvidar:
a) El gasto en herramientas, que suele ser un costo asumido por muchas empresas
como inevitable.
b) Los tratamientos avanzados suelen ser más costosos que los tradicionales, pero
sus ventajas son también superiores.
Introducción.
Los métodos usados para fijar la política de mantenimiento son insuficientes, por sí
mismos, para asegurar la mejora continua en mantenimiento. Será la experiencia quién nos
51
mostrará desviaciones respecto a los resultados previstos. Por tal motivo se impone
establecer una estrategia que, además de corregir las citadas desviaciones, asegure que
todos los involucrados en el proceso de mantenimiento se impliquen en la mejora continua
del mismo.
Desde este punto de vista, el análisis de averías se podría definir como el conjunto de
actividades de investigación que, aplicadas sistemáticamente, trata de identificar las causas
de las averías y establecer un plan que permita su eliminación.
Se trata, por tanto, de no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen
funcionamiento tras la avería, sino de identificar la causa raíz para evitar, si es posible, su
repetición. Si ello no es posible se tratará de disminuir la frecuencia de la citada avería o la
detección precoz de la misma de manera que las consecuencias sean tolerables o
simplemente podamos mantenerla controlada. El fin último sería mejorar la fiabilidad,
aumentar la disponibilidad y reducir los costos. El análisis sistemático de las averías se ha
mostrado como una de las metodologías más eficaces para mejorar los resultados del
mantenimiento.
El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una determinada
función.
Cuando un equipo o una instalación fallan, siempre generalmente lo hacen por uno de estos
cuatro motivos:
52
3. Por un error humano del personal de mantenimiento
En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que complica en
cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado determinar cuál fue la causa
principal y cuales tuvieron una influencia menor en el desarrollo de la avería.
Al definir una avería como pérdida de la función y si cada elemento o sistema puede tener
varias clases de funciones, necesariamente las averías se pueden categorizar. En la teoría de
Análisis del Valor se considera que todo elemento u objeto puede tener varios tipos de
funciones:
53
Principales o aquellas para las que el elemento fue diseñado, una bombilla su
función principal es la de proporcionar luz.
Por lo tanto, pueden existir diferentes clases de averías por función afectada:
Avería reducida. La que afecta al elemento sin que pierda su función principal y
secundaria.
Otro tipo de clasificación de las averías se puede realizar por la forma como se pueden
presentar estas a través del tiempo. Este tipo de clasificación también se debe tener en
cuenta para el diseño de una estrategia de eliminación, ya que los métodos de solución
pueden ser diferentes.
54
Los problemas de los equipos se clasifican en:
Haciendo un análisis comparativo de las más habituales, se puede decir que hay dos
aspectos fundamentales en los que coinciden:
2. La metodología a utilizar.
55
Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle según un orden lógico.
Ser rígida, de manera que no dé opción a pasar por alto ninguna etapa
fundamental.
Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por sí misma y como
punto de partida para la siguiente.
Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (el recorrido del proceso y la metodología
a utilizar) y la determinación de evitar algunos problemas específicos del mantenimiento
(tendencia a convivir con los problemas, tendencia a simplificar los problemas y tendencia
a centrarse en el problema del día), se propone un método sistemático de análisis de
averías, estructurado en cuatro fases y diez etapas o pasos.
1. Seleccionar el Sistema
2. Identificar el Problema
3. Cuantificar el Problema
56
7. Seleccionar una Causa
De entre las diversas herramientas existentes hemos seleccionado dos grupos de métodos,
cuyas herramientas se adaptan mejor para cada fase del análisis.
57
A.- QC Story o Ruta de la Calidad.
58
significativos o de mayor aporte al problema. Para obtener una conclusión del diagrama de
Causa y Efecto se requiere de gran experiencia y conocimiento profundo del equipo.
Cuando se pretende llegar a los niveles mínimos de pérdida, el diagrama de Causa y Efecto
no es lo suficientemente potente debido a que quedan algunas posibles causas "triviales" sin
solución. Para su eliminación se debe acudir a metodologías complementarias nacidas en el
Mantenimiento Productivo Total como son el Método PM y la técnica Porqué-Porqué para
identificar y estudiar la mayor cantidad de causas raíces que pueden producir la avería que
se estudia.
Es un método de análisis de los datos que permite clasificarlos teniendo en cuenta algunos
factores que pueden afectarlos. Por lo general los factores que permite clasificar la
información son de tipo cualitativo como: tipo de producto, materias primas, operario,
cliente, proveedor, procedencia, etc. La estratificación permite encontrar causas no tenidas
en cuenta u ocultas en el proceso o en el estudio de un problema.
59
La estratificación ayuda a identificar el problema de una planta o equipo, ya que facilita la
concentración en aquellas causas que son las de mayor impacto. Por este motivo, se
recomienda emplear el principio de Pareto para identificar los factores que contribuyen a
incrementar la frecuencia de la avería o su duración.
C.- Herramientas.
1. El Diagrama de Pareto.
La mayoría de los problemas son producidos por un número pequeño de causas, y estas son
las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora. A estas pocas
causas que son las responsables de la mayor parte del problema se les conoce como causas
vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema, se les conoce como
las causas triviales.
Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significan que se deban
dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas
vitales. Una vez eliminadas estas, es posible que las causas triviales se lleguen a
transformar en vitales.
60
El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia, el
grado de contribución de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que
queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas y/o causas en vitales y triviales.
También se conoce como Diagrama ABC o Ley de las Prioridades 20-80, que dice: “El
80% de los problemas que ocurren en cualquier actividad son ocasionados por el 20%
de los elementos que intervienen en producirlos”.
Sirve para conseguir el mayor nivel de mejora con el menor esfuerzo posible. Es pues una
herramienta de selección que se aconseja aplicar en la fase A (concretar el problema) así
como para seleccionar una causa (Etapa 7).
2. El Diagrama de Ishikawa.
Esta técnica fue desarrollada por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953 cuando se encontraba
trabajando con un grupo de ingenieros de la firma Kawasaki Steel Works. El resumen del
trabajo lo presentó en un primer diagrama, al que le dio el nombre de Diagrama de Causa y
Efecto. Su aplicación se incrementó y llegó a ser muy popular a través de la revista Gemba
To QC (Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unión de Científicos e
Ingenieros Japoneses (JUSE). Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina
de Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M. Juran publicó en su conocido
Manual de Control de Calidad esta técnica, dándole el nombre de Diagrama de Ishikawa.
Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avería y sus
posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones
61
mutuas. Es, por tanto, una herramienta de análisis aplicable en la fase B (DETERMINAR
LAS CAUSAS).
Cualquier problema por complejo que sea, es producido por factores que pueden contribuir
en una mayor o menor proporción. Estos factores pueden estar relacionados entre sí y con
el efecto que se estudia. El Diagrama de Causa y Efecto es un instrumento eficaz para el
análisis de las diferentes causas que ocasionan el problema. Su ventaja consiste en el poder
visualizar las diferentes cadenas Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un
problema, facilitando los estudios posteriores de evaluación del grado de aporte de cada una
de estas causas.
Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas opiniones expresadas por el
equipo sobre las posibles causas que generan el problema Se trata de una técnica que
estimula la participación e incrementa el conocimiento de los participantes sobre el proceso
que se estudia.
Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas físicas y causas
latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestión, etc.) y la representación gráfica fácil
que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.
El sistema CEDAC (Cause Effect Diagram with Addition of Cards - Diagrama de Causa
Efecto con Adición de Cartas), fue desarrollado por Ruiji Fukuda de la empresa Sumitomo,
a quien el comité del premio Deming le otorgó el premio Nikkei por el desarrollo de este
procedimiento. El CEDAC en un principio tiene similitud al diagrama Causa y Efecto. Sin
embargo, este diagrama opera sobre una dimensión superior, ya que no solamente describe
cuales son las causas de la situación que se estudia, sino que reúne en un solo gráfico las
causas y la magnitud de la contribución de estas causas. El CEDAC posee dos partes:
62
Área de causas del problema que se estudia
En la parte izquierda del diagrama se registra "todo lo que sabemos y no sabemos sobre el
problema" con el objeto de probar a través de la experiencia si cada factor contribuye o no.
El efecto positivo o negativo de haber actuado sobre una causa se aprecia en los gráficos
del extremo derecho del esquema.
En la parte derecha del diagrama Causa y Efecto se encuentra un espacio para graficar el
comportamiento de la situación que se analiza, allí se pueden graficar estadísticas, gráficos,
diagramas de Pareto, etc. Estos gráficos mostrarán la forma cómo evoluciona el tema en
estudio cuando se toman acciones sobre las causas.
Esta técnica puede brindar muy buenos resultados, tanto en la mejora del conocimiento,
como del incremento de la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
4. El árbol de fallos.
63
El árbol de fallos es una representación gráfica de los múltiples fallos o eventos y de su
secuencia lógica desde el evento inicial (causas raíz) hasta el evento objeto del análisis
(evento final) pasando por los distintos eventos contribuyentes.
Es, por tanto, una herramienta de análisis muy recomendable para realizar la fase B del
Análisis de Averías (Determinar las Causas).
5. Matriz de criterios.
Para la fase C (Elaborar la solución) es muy útil utilizar ésta herramienta que supone
disponer de varias soluciones viables y cuantificadas en coste y tiempo. La matriz de
criterios nos ayudará a seleccionar la alternativa que resuelve el problema de la manera más
global (efectiva, rápida, barata,…).
Se trata de una matriz donde aparecen en las filas las distintas soluciones y en las columnas
los criterios de valoración (sencillez, rapidez, coste, efectividad, etc.)
En cada una de las citadas opciones de votación, cada persona usa sus propios criterios
internos para tomar una decisión. Un criterio es una medida, pauta, principio u otra forma
de tomar una decisión. Se conviene en la forma en que se toma una decisión colectiva. A
menudo, al tomar decisiones, se usa más de un criterio al mismo tiempo. Algunas veces, el
grupo analiza los criterios a usar y se pone de acuerdo en cuáles basarán sus opiniones los
participantes.
64
Una matriz de criterios o priorización es una herramienta para evaluar opciones basándose
en una determinada serie de criterios explícitos que el grupo ha decidido que es importante
para tomar una decisión adecuada y aceptable.
Las matrices funcionan mejor cuando las opciones son más complejas o cuando se debe
tener en cuenta múltiples criterios para fijar prioridades o tomar una decisión.
Bajo el ciclo Deming no tomamos una nueva hoja en blanco; en lugar de esto verificamos
los resultados de lo que hemos ejecutado para determinar la diferencia con el resultado
esperado. Cuando actuamos (en base al análisis) determinamos los cambios necesarios para
mejorar el resultado. Repetimos el proceso, capitalizamos el nuevo conocimiento ganado
para los planes futuros.
El ciclo PHVA es un proceso iterativo que busca la mejora a través de cada ciclo. La
filosofía básica del ciclo PHVA es hacer pequeños incrementos, en lugar de hacer grandes
rupturas a la vez. Algunas organizaciones emplean el término "competición salto de rana"
para ilustrar el concepto de saltos cuánticos de la mejora. El enfoque seguro y progresivo de
aprender de la experiencia y construir con éxito en base a la experiencia pasadas lleva a
numerosas ganancias que se acumulan en el tiempo pueden ser superiores las mejoras.
65
Tema: Mantenimiento Industrial. Métodos TPM.
MÉTODOS TPM.
El TPM aporta varias metodologías poderosas para cumplir con los requisitos expuestos
previamente. Las técnicas de mayor utilización son las siguientes:
66
mayor cantidad de factores causales y alcanzar altos niveles de confiabilidad en los
equipos.
Cuando un equipo se encuentra bien mantenido y presenta una avería, se puede realizar su
diagnóstico aplicando un análisis PM. Pero si el equipo se encuentra deteriorado y sus
condiciones básicas están descuidadas, se considera que es más apropiado iniciar un estudio
con la técnica Porqué-Porqué, antes de aplicar un análisis PM.
67
Esta técnica es conocida como: "Know-why", "conocer-porqué", "técnica por qué, por qué,
porqué" o "quinto porqué". Esta técnica se emplea para realizar estudios de las causas
profundas que producen averías en el equipo. El principio fundamental de esta técnica es la
evaluación sistemática de las posibles causas de la avería empleando como medio la
inspección detallada del equipo, teniendo presente el análisis físico del fenómeno.
Para evitar caer durante el análisis de averías en temas como los siguientes: "es un
problema de políticas de la compañía", "debido a la falta de personal...", "falta de
capacitación del personal" "no hay repuestos", el método Porqué-Porqué busca a través de
la inspección y el análisis físico identificar todos los posibles factores causales para lograr
reconstruir el deterioro acumulado del equipo. Esta técnica es una buena compañera del
método PM si se emplea previamente. En casos con alto grado de deterioro se recomienda
este procedimiento.
Esta técnica estudia mediante preguntas sucesivas las causas de una avería mediante un
proceso deductivo o socrático. Cada respuesta que se aporte el grupo de estudio debe
confirmar o rechazar la respuesta. Si se acepta una cierta afirmación, nuevamente se
pregunta cuál es la causa de la "causa".
Una vez identificado el fenómeno en estudio (avería), se realiza un análisis físico del
fenómeno en igual forma como se efectúa en el método PM. De este análisis se identifican
posibles factores causales, los cuales se someterán a inspección para verificar la validez de
la siguiente manera:
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Este proceso se continúa hasta el momento en que se identifican acciones correctivas para
la causa. Las acciones correctivas se registran en un plan de mejora o plan Kaizen. Se
espera que el diagnóstico no requiera de más de cinco rondas. Una vez finalizado este
proceso se pueden seleccionar otras causas en las diferentes rondas y se repite el
procedimiento. De esta forma se analizan la totalidad de posibles factores causales,
obteniendo un plan general de mejora para el equipo.
2. Método PM.
El análisis PM es una forma diferente de pensar sobre los problemas y del contexto donde
estos se presentan. Consiste en el análisis de los fenómenos (P de la palabra inglesa
Phenomena) anormales tales como fallas del equipamiento en base a sus principios físicos y
poder identificar los mecanismos (M de la palabra inglesa Mechanisms) de estos principios
físicos (P de la palabra inglesa Phisically) en relación con los cuatro inputs de la
producción equipos: materiales, individuos y métodos).
El principio básico del análisis PM es entender en términos precisos físicos que es lo que
ocurre cuando la máquina, o sistema se avería o produce defectos de calidad y la forma
como ocurren. Esta es la única forma de identificar la totalidad de factores causales y de
esta manera eliminar estas pérdidas. Esta técnica considera todos los posibles factores en
lugar de tratar de decidir cuál es el que tiene mayor influencia.
69
Se ha explicado que el enfoque del análisis PM consiste en estratificar los fenómenos
anormales adecuadamente, entender los principios operativos y analizar los mecanismos del
fenómeno desde el punto de vista físico. El siguiente paso consiste en investigar todos los
factores y el grado en que ellos contribuyen al problema. Todo esto es necesario para poder
eliminar estos factores a través de planes de acción y sistemas de control.
Esta es una técnica de ingeniería conocida como el análisis FMEA o (Failure Mode and
Effect Analysis) usada para definir, identificar y eliminar fallas conocidas o potenciales,
problemas, errores, desde el diseño, proceso y operación de un sistema, antes que este
pueda afectar al cliente (Omdahl 1988; ASQC 1983). El análisis de la evaluación puede
tomar dos caminos: primero empleando datos históricos y segundo empleando modelos
estadísticos, matemáticos, simulación ingeniería concurrente e ingeniería de fiabilidad que
puede ser empleada para identificar y definir las fallas (Stamatis 1989). No significa que un
modelo sea superior a otro. Ambos pueden ser eficientes, precisos y correctos si se realizan
adecuadamente.
El AMFE es una de las más importantes técnicas para prevenir situaciones anormales, ya
sea en el diseño, operación o servicio. Esta técnica parte del supuesto que se va a realizar
un trabajo preventivo para evitar la avería, mientras que las técnicas estudiadas hasta el
momento, se orientan a evaluar la situación anormal ya ocurrida. Este es el factor
diferencial del proceso AMFE. Esta técnica nació en el dominio de la ingeniería de
fiabilidad y se ha aplicado especialmente para la evaluación de diseños de productos
nuevos.
70
Los Propósitos del AMFE son:
Ocurrencia (O)
Severidad (S)
Detección (D)
71
numéricas llamadas criterios de riesgo. Los criterios pueden ser cuantitativos y/o
cualitativos. Sin embargo, los más específicos y utilizados son los cuantitativos. El valor
más común en las empresas es la escala de 1 a 10. Esta escala es fácil de interpretar y
precisa para evaluar los criterios. El valor inferior de la escala se asigna a la menor
probabilidad de ocurrencia, menos grave o severo y más fácil de identificar la avería
cuando esta se presente. En igual forma un valor de 10 de asignará a las averías de mayor
frecuencia de aparición, muy grave donde de por medio está la vida de una persona y existe
una gran dificultad para su identificación.
La prioridad del problema o avería para nuestro caso, se obtiene a través del índice
conocido como Número Prioritario de Riesgo (NPR). Este número es el producto de los
valores de ocurrencia, severidad y detección. El valor NPR no tiene ningún sentido (Ford
1992) Simplemente sirve para clasificar en un orden cada uno de los modos de falla que
existen en un sistema. Una vez el NPR se ha determinado, se inicia la evaluación sobre la
base de definición de riesgo. Usualmente este riesgo es definido por el equipo que realiza el
estudio, teniendo como referencia criterios como: menor, moderado, alto y crítico. En el
mundo del automóvil (Ford 1992) se ha interpretado de la siguiente forma el criterio de
riesgo:
72
Técnicas de Mantenimiento Predictivo.
73
Cuando se habla de mantenimiento predictivo, intuitivamente pensamos en un
mantenimiento muy tecnológico, basado en complejos aparatos de medida. Eso también
forma parte del mantenimiento predictivo. Pero hay otros trabajos sencillos que también
corresponden a este tipo de mantenimiento. La observación del comportamiento de los
equipos, y la toma de datos de los instrumentos de que dispone el equipo para compararlos
con los “normales” son técnicas de mantenimiento condicional o predictivo que no por
sencillas dejan de ser tremendamente útiles.
Además de estas, se emplean otras técnicas que requieren de medios y conocimientos más
complejos.
Inspecciones visuales
Lectura de indicadores
Inspecciones boroscópicas
Líquidos penetrantes
Partículas magnéticas
Corrientes inducidas
Inspección radiográfica
Ultrasonidos
Análisis de aceites
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Medida de la presión
Medida de temperatura
Termografías
Impulsos de choque
Análisis de gases
La idea que apoya a esta estrategia es que una parte solo debe ser cambiada si muestra
deterioro que pueda afectar su performance. Hay 3 variables cuya medición es estándar:
vibración y ruido, temperatura y análisis de aceite.
Como se daba por cierta esta curva para cualquier equipo, se suponía que transcurrido un
tiempo (la vida útil del equipo), éste alcanzaría su etapa de envejecimiento, en el que la
fiabilidad disminuiría mucho, y por tanto, la probabilidad de fallo aumentaría en igual
proporción. De esta manera, para alargar la vida útil del equipo y mantener controlada su
75
probabilidad de fallo era conveniente realizar una serie de tareas en la zona de
envejecimiento, algo parecido a un ‘lifting’, para que la fiabilidad aumentar.
Hay equipos, además, que se llevan a correctivo, sin más. Es el caso de equipos duplicados
de bajo coste y poca responsabilidad. No merece la pena hacer termografías, análisis de
vibraciones, análisis amperimétricos, análisis de aceite. Si se rompe se repara, y ya está. Se
observa el equipo, se mantiene limpio y engrasado, eso sí, pero poco más.
Todo esto indica que las técnicas predictivas no son herramientas generalistas, aunque se
debe aplicar siempre que un equipo lo justifique económicamente, o sea, en aquellos
equipos cuyos fallos sean catalogados como críticos o importantes en una planta.
76
Por tanto, aun siendo las técnicas predictivas de gran importancia y que han supuesto un
paso adelante en el mundo del mantenimiento, no es posible afirmar que todo el
mantenimiento de cualquier planta industrial deba basarse en tareas condicionales
dependiendo del resultado de las inspecciones predictivas.
Se pueden detectar fallos que se manifiestan físicamente mediante grietas, fisuras, desgaste,
soltura de elementos de fijación, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden
observar directamente y, cada vez más, se diseñan las máquinas para poder observar partes
inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante
el uso de endoscopios).
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Aunque sea el más modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos más
sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo.
2. Inspecciones boroscópicas.
Los accesorios ópticos capaces de ayudar a realizar inspecciones visuales incluyen los
siguientes:
Espejos
Amplificadores de imagen
Boroscopios
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Fibroscopios
Los boroscopios son los instrumentos más utilizados para realizar inspecciones visuales por
medios remotos. Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso en el campo médico y
eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes, durante y después de una
cirugía. La comunidad médica se refiere a estos instrumentos como endoscopios. El nombre
boroscopio proviene de la adaptación de este equipo médico a la inspección dentro de
cañones de armas militares.
Hoy día, los boroscopios son comúnmente utilizados en ambientes donde es necesario
inspeccionar áreas o equipos a los cuales no se tiene acceso o se requiere desensamblar las
partes. También es utilizado en áreas donde se corre algún peligro por parte del personal
técnico. Los boroscopios son frecuentemente utilizados para inspeccionar turbinas de gas,
estructuras de aviones, reactores nucleares, líneas de tuberías y partes internas de máquinas
automotrices. También algunos boroscopios con características especiales son utilizados en
ambientes corrosivos o explosivos. Los boroscopios pueden ser divididos en:
Boroscopios rígidos
Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo diferentes
mecanismos de operación.
Los boroscopios rígidos utilizan un sistema clásico de lentes o bien los más modernos
pueden utilizar una unidad de fibra óptica sólida para transmitir la imagen a través de la
longitud del tubo completo. El diseño de un boroscopio rígido es similar al de un
telescopio, es decir, una serie de lentes convergentes que están encapsulados en un tubo. La
imagen de esta manera se forma en el centro del boroscopio mediante el uso de lentes,
espejos o prismas. La imagen es refractada de un lente a otro hasta que sea focalizada en
una imagen plana para ser vista por el ojo humano o una cámara. Si hay un número impar
de lentes refractando la imagen aparece revertida e invertida, de cabeza y hacia atrás. Los
boroscopios rígidos son razonablemente económicos y dependen de una gran variedad de
79
diámetros y dimensiones. Porque son rígidos y frágiles no pueden utilizarse para girar en
las esquinas. En caso de ser doblados la funcionalidad del instrumento será destruida.
El boroscopio rígido fue inventado para inspeccionar los huecos de los rifles y cañones. Fue
un pequeño telescopio con una pequeña lámpara colocada en la parte más lejana como
iluminación de la pieza sometida a prueba. Muchos boroscopios rígidos ahora utilizan fibra
óptica como medio de iluminación y de transportación de imagen, en éstos la imagen es
llevada al extremo de observación por un tren óptico que consiste de un lente, algunas
veces un prisma, lentes de relevo y lentes de observación. La imagen observada por tanto
no es una imagen real, pero es una imagen aerial: es decir, formada en el aire entre los
lentes.
La imagen resultante puede verse en la lente principal del aparato, en un monitor, o ser
registrada en un videograbador para su análisis posterior.
Entre las ventajas de este tipo de inspecciones están la facilidad para llevarla a cabo sin
apenas tener que desmontar nada y la posibilidad de guardar las imágenes, para su consulta
posterior.
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3. Líquidos Penetrantes.
Existen asimismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta
(álabes de turbinas).
Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas críticas
como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las vajillas de uso
doméstico. Se pueden inspeccionar materiales metálicos, cerámicos vidriados, plásticos,
porcelanas, recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que
presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a materiales no
porosos.
4. Partículas magnéticas.
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Se basa en la magnetización de un material ferromagnético al ser sometido a un campo
magnético. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un
campo magnético uniforme y, finalmente, se esparcen partículas magnéticas de pequeña
dimensión. Por efecto del campo magnético estas partículas se orientan siguiendo las líneas
de flujo magnético existentes. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades
que crean en la distribución de las partículas.
5. Corrientes inducidas.
La bobina o solenoide que forma parte del palpador, es recorrida por una corriente alterna
de elevada frecuencia que origina un campo magnético que, a su vez, induce corriente en la
superficie de la pieza, según el efecto Foucalt.
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Cuando existen defectos en la pieza, la distribución de c.i. en la superficie de la pieza
resulta alterada en las zonas defectuosas, originándose un cambio en la impedancia de la
bobina, que se traduce en un cambio de la indicación de la aguja en la escala del
defectómetro.
6. Inspección radiográfica.
Técnica usada para la detección de defectos internos del material como grietas, burbujas o
impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente
radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiación.
Existen toda una serie de técnicas complementarias y ayudas para reforzar, apantallar,
filtrar y obtener un nivel de sensibilidad adecuado de las imágenes obtenidas.
Para determinar la sensibilidad del ensayo se emplean los penetrámetros, que son escalas de
espesor para obtener definición de imagen diferencial.
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Las películas radiográficas empleadas.
La técnica empleada.
La interpretación radiográfica.
7. Ultrasonidos.
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia más alta que el umbral superior de audibilidad
humana, en torno a los 20 kHz. Es el método más común para detectar gritas y otras
discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosión o defectos de fabricación del material) en
materiales gruesos, donde la inspección por rayos X se muestra insuficiente al ser
absorbidos, en parte, por el material.
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También se está utilizando esta técnica para identificar fugas localizadas en procesos tales
como sistemas de vapor, aire o gas por detección de los componentes ultrasónicos presentes
en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (válvulas de corte, válvulas de
seguridad, purgadores de vapor, etc.).
Esta tecnología se basa en que casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas
de presión o vacío producen ultrasonido en frecuencias cercanas a los 40.000 Hertz, y de
unas características que lo hacen muy interesante para su aplicación en mantenimiento
predictivo: las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir
rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la
detección del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.
permite con rapidez y precisión la ubicación del fallo.
Entre las características más importantes que hay que tener en cuenta a la hora de elegir un
medidor de ultrasonidos están las siguientes:
Que tenga los accesorios necesarios para poder realizar las medidas que se
necesitan (direccionadores, diversos tipos de captadores, auriculares, etc.)
Que la pantalla del equipo sea clara e indique en dB la intensidad del sonido
captado
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Tema: Mantenimiento de Aceites, Vibración, Presión, Temperatura.
El análisis de aceite consiste en una serie de pruebas de laboratorio que se usan para evaluar
la condición de los lubricantes usados o los residuos presentes. Al estudiar los resultados
del análisis de residuos, se puede elaborar un diagnóstico sobre la condición de desgaste del
equipo y sus componentes. Lo anterior, permite a los encargados del mantenimiento
planificar las detenciones y reparaciones con tiempo de anticipación, reduciendo los costos
y tiempos de detención involucrados.
9. Análisis de vibraciones.
Todas las máquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de
holguras, pequeños desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa si,
además, existe algún defecto como desalineación, desequilibrio mecánico, holguras
inadecuadas, cojinetes defectuosos.
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indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo continuo se encuentran
entre otros: el espectro, la medición de fase de componentes vibratorias, los promedios
sincrónicos y modulaciones.
Dependiendo del tipo de máquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos
defectos, utilizada conjuntamente con otras técnicas predictivas.
Se suele utilizar la presión del proceso para aportar información útil ante defectos como la
cavitación, condensación de vapores o existencia de golpes de ariete. En otros casos es la
presión de lubricación para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas
en los cierres por una presión insuficiente o poco estable.
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El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista
predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en
diferentes elementos de máquinas cuya variación siempre está asociada a un
comportamiento anómalo.
Así se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y, por tanto, su
poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de
modo que puede llegar a romperse la película de lubricante. En ese caso se produce un
contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del
rozamiento y del calor generado por fricción, pudiendo provocar dilataciones y fusiones
muy importantes.
Por último también puede aportar información valiosa la temperatura del sistema de
refrigeración. En efecto, cualquier máquina está dotada de un sistema de refrigeración más
o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. La elevación
excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomalía en la
máquina (roces, holguras inadecuadas, mala combustión, etc.) o en el propio sistema de
refrigeración.
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Tema: Controles de Mantenimiento Industrial.
12. Termografía.
Junto con el análisis de vibraciones detallado en el punto 9, las técnicas termográficas son
las estrellas del mantenimiento predictivo. Las inspecciones termográficas se basan en que
todo equipo y/o elemento emite energía desde su superficie. Esta energía se emite en forma
de ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz a través del aire o por
cualquier otro medio de conducción. La termografía infrarroja es la técnica de producir una
imagen visible a partir de radiación infrarroja invisible para el ojo humano, emitida por
objetos de acuerdo a su temperatura superficial.
La termografía es una técnica que utiliza la fotografía de rayos infrarrojos para detectar
zonas calientes en dispositivos electromecánicos. Mediante la termografía se crean
imágenes térmicas cartográficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anómalas.
Así se usa para el control de líneas eléctricas (detección de puntos calientes por efecto
Joule), de cuadros eléctricos, motores, máquinas y equipos de proceso en los que se
detectan zonas calientes anómalas bien por defectos del propio material o por defecto de
aislamiento o calorifugación.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar periódicamente la
imagen térmica actual con la normal de referencia.
La termografía permite detectar, sin contacto físico con el elemento bajo análisis, cualquier
falla que se manifieste en un cambio de la temperatura, midiendo los niveles de radiación
dentro del espectro infrarrojo.
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En general, un fallo electromecánico antes de producirse se manifiesta generando e
intercambiando calor. Este calor se traduce habitualmente en una elevación de temperatura
que puede ser súbita, pero, por lo general y dependiendo del objeto, la temperatura
comienza a manifestar pequeñas variaciones.
Como primera aproximación, pueden tomarse como referencia las siguientes variaciones
sobre la temperatura ambiente, a fin de determinar un programa de reparación:
20º C a 40º C. Indica que la reparación requerida es urgente dentro de los 30 días.
90
espesor de pared de las partes más críticas de los equipos, puesto que con el tiempo se van
desgastando de acuerdo con sus ciclos de trabajo y las condiciones climáticas donde estén
operando las cuales generan grados de corrosión elevados y por lo tanto, desgaste de los
mismos.
Los procedimientos usuales involucran una fuente o emisor y un receptor, en general todos
los métodos se basan en la absorción de energía del elemento bajo estudio. Así, éstos
pueden clasificarse en: de transmisión y de retrodispersión.
Aunque existen otras técnicas, los Medidores Ultrasónicos de Espesores son muy
utilizados para medir un amplio rango de substratos y aplicaciones por pérdida de espesor
debido al desgaste, y la erosión o corrosión. Los medidores están diseñados para medir el
espesor de substratos metálicos (hierro fundido, acero y aluminio) y cualquier otro
conductor de ondas ultrasónicas considerando que ha tenido un paralelo relativo en
superficies inferiores y superiores.
El sistema de medición como tal, utiliza el principio ultrasónico no destructivo del pulso-
eco para medir el espesor de pared. Es ideal para control de calidad y para medir los efectos
de corrosión, erosión y desgaste.
Está provisto de una sonda -Probe- (transductor) la cual transmite un pulso ultrasónico
dentro de la pieza. Este pulso viaja a través del material hasta el otro lado. Cuando se
91
encuentra en una interfase tal como aire u otro material, el pulso se refleja de vuelta a la
sonda.
Para determinar el espesor, el instrumento mide el tiempo que le toma al pulso hacer este
viaje de ida y vuelta y lo divide por dos. El resultado se multiplica por la velocidad del
sonido en el material del cilindro.
La velocidad del sonido se expresa en términos de pulgadas por microsegundo o metros por
segundo. Es diferente para todos los materiales. Por ejemplo el sonido viaja a través del
acero más rápido (0,233 pulgadas por microsegundo) de lo que viaja a través del plástico
(0,086 pulgadas por microsegundo).
1. Simplemente se aplica a la superficie que se va a medir material acople, para así eliminar
brechas de aire entre la cara de contacto y la superficie.
2. Se coloca la sonda sobre la superficie del equipo en el punto exacto de medición donde
colocó el material acople, y se presiona la sonda moderadamente. Cuando la sonda percibe
el eco del ultrasonido, se puede leer el espesor en pantalla y tomar hasta seis mediciones
por segundo.
Cuando la sonda se retira de la superficie del equipo en pantalla queda la última medición.
92
Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de
estado de los rodamientos por ser éstos elementos muy frecuentes en las máquinas y
fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que están sujetos a condiciones de
trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad.
Entre las técnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de
los impulsos de choque.
Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes
y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del
impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de presión de carácter ultrasónico
llamadas “impulsos de choque”. Se propagan a través del material y pueden ser captadas
mediante un transductor piezoeléctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento.
El transductor convierte las ondas mecánicas en señales eléctricas que son enviadas al
instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas
sufre una amortiguación en su propagación a través del material, el transductor se sintoniza
eléctricamente a su frecuencia de resonancia.
Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en
los que, tras la realización de numerosas mediciones, se ha llegado a establecer los valores
“normales” de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro
aunque todavía el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vías.
15. Análisis de gases.
Consta básicamente de un elemento sensor que puede llevar integrada la medición de varios
gases o uno sólo, y un módulo de análisis de resultado, donde el instrumento interpreta y
muestra los resultados de la medición. El equipo es capaz de medir la concentración en los
gases de escape de un número determinado de compuestos gaseosos. Los que se miden
habitualmente son los que se detallan en la tabla siguiente:
CH4
93
O2
N2
CO
NO, NO2, NO3
CO2
SO2,SO3
H2O
TEMPERATURA DE GASES DE ESCAPE
OPACIDAD DE LOS HUMOS
PARTÍCULAS SÓLIDAS
La concentración de esas sustancias en los gases de escape se mide con dos finalidades,
igualmente importantes:
El primero de esos objetivos parece claro. La planta en la que está instalado el equipo de
combustión debe cumplir una serie de normas, y para asegurarlo, las propias normas
establecen la periodicidad con la que deben medirse determinados gases.
94
combustión y/o quemadores
muy alta.
CH4 Mezcla rica Combustión incompleta
Mezcla muy pobre por fallos en el
encendido.
CO Mezcla rica Combustión incompleta
por fallos en el
encendido.
SO2, SO3 Combustible con alto contenido
en azufre (muy poco habitual).
O2 Combustión realizada con aire
en exceso (mezcla muy pobre).
Temperatura de Relación de compresión muy Composición del gas
gases alta alta. natural rico en
Posibles detonaciones en el compuestos con más de
motor. dos átomos de carbono
(C2 y C2+)
Temperatura de Mezcla pobre. Combustión
gases baja. incompleta. Pérdida de potencia.
95
Introducción.
– PERT (Program Evaluation & Review Technique): Creado para proyectos del programa
de defensa del gobierno norteamericano entre 1958 y 1959. Se utiliza para controlar la
ejecución de proyectos con gran número de actividades desconocidas que implican
investigación, desarrollo y pruebas.
– CPM (Critical Path Method): Desarrollado para dos empresas americanas entre 1956 y
1958 por un equipo liderado inicialmente por James E. Kelley y Morgan R. Walker. Se
utiliza en proyectos en los que hay poca incertidumbre en las estimaciones. Es
prácticamente el mismo que el PERT sólo que supone conocidos los tiempos de duración de
las actividades (tiene un carácter determinista).
- MCE “Minimum Cost Expediting”, “aceleración del proyecto a costo mínimo” o PERT
Costo: Es una de las variantes del CPM, pero introduciendo la relación que existe entre
costo y duración de una actividad. De esta forma se obtiene la programación de proyectos a
coste mínimo.
– Método de ROY: Desarrollado en Europa entre 1958 y 1961 por un grupo de ingenieros
encabezados por B. Roy y M. Simmonard. Similar a los métodos PERT y CPM, pero
permite establecer las redes sin utilizar actividades ficticias e iniciar los cálculos sin la
construcción de la red.
96
– Método GERT (Graphical Evaluation & Review Technique): Desarrollado por A. A.
Pritsker tomando como base los trabajos de Eisner y Elmaghraby. El método GERT
extiende la incertidumbre en la duración de las actividades a la propia programación,
permitiendo considerar un número mayor de situaciones del proyecto que otros métodos.
Las actividades precedentes de cada nudo pueden ser de naturaleza determinante o
probabilística.
– Otros métodos:
• PEP (Program Evaluation Procedure) desarrollado por las Fuerzas Aéreas de EEUU.
Método PERT.
El método PERT es, sin duda, el más utilizado en la teoría de redes, hasta el punto de dar su
nombre a toda la teoría de grafos.
planificación de tiempos
planificación de cargas
planificación de costos
97
1.- Planificación de tiempos.
El método utiliza una estructura de grafo para la representación gráfica de las actividades o
tareas de un proyecto, sus tiempos de comienzo y finalización y las dependencias entre las
distintas actividades.
Una vez descompuesto el proyecto en actividades, la fase siguiente del PERT consiste en
establecer las “prelaciones” o “prioridades” existentes entre las diferentes actividades,
debidas a razones de tipo técnico, económico o jurídico. (Es decir, las diferentes actividades
que constituyen un proyecto deben ejecutarse según un cierto orden).
Las prioridades o prelaciones se representan en el grafo por medio de flechas que indican
que una actividad precede a otra. Existen varios tipos de prelaciones:
98
– Prelaciones lineales: Para poder iniciar una determinada actividad es necesario que haya
finalizado una única actividad.
- Prelaciones que originan una convergencia: Para poder iniciar una determinada
actividad es necesario que hayan finalizado dos o más actividades.
Actividades ficticias: son actividades que no consumen tiempo ni recursos, sólo reflejan
prelaciones existentes entre distintas actividades del proyecto.
99
– Cuadro de prelaciones: tabla de dos columnas, en la primera se encuentran las
actividades del proyecto y en la segunda figuran las actividades precedentes de su
homóloga en la primera columna.
El grafo comienza en un vértice que representa el suceso inicio del proyecto y termina en
otro vértice que representa el suceso fin del proyecto.
– Suceso inicio del proyecto: representa el inicio de una o más actividades pero no
representa el fin de ninguna.
– Suceso fin del proyecto: representa el fin de una o más actividades pero no representa el
comienzo de ninguna.
La numeración de los vértices del grafo debe cumplir siempre la siguiente condición: El
número del vértice que represente el comienzo de cierta actividad debe ser menor que el
número del vértice que represente el suceso fin de esa actividad.
El camino crítico es el de mayor duración a través de la red y que impone la restricción más
severa: cualquier demora en las tareas incluidas en el camino crítico demorará el término
del proyecto.
Conociendo el camino crítico podemos saber cuándo es lo más pronto y lo más tarde que
una etapa debe comenzar para terminar el proyecto en tiempo mínimo. Obviamente, para
las etapas envueltas en el camino crítico estos dos instantes son iguales. La diferencia entre
100
ambos tiempos es la holgura para realizar el trabajo una vez que la etapa está lista para
empezar.
1. Un tiempo optimista To
2. Un tiempo realista Tr
3. Un tiempo pesimista Tp
Y gracias a una regla propuesta por Bata, se puede estimar que el valor (o tiempo) esperado
en esta distribución es el siguiente:
101
Las tareas que determinan el tiempo para completar el proyecto son aquellas que están en la
ruta crítica. Si los parámetros para dichas tareas se denotan , entonces, para el proyecto:
102
La nivelación de recursos es uno de los problemas que hay que resolver una vez que se
efectúa el estudio y control de un proyecto mediante los métodos PERT. Con este método
se trata de unificar las necesidades del o de los factores de producción necesarios en la
ejecución de un proyecto durante el tiempo necesario para su realización, de tal forma que
no existan períodos con muchas necesidades del recurso objeto de estudio, y otros períodos
con escasas necesidades del mismo; así, si se consiguen unas necesidades uniformes a lo
larga de la ejecución del proyecto, a la persona responsable del mismo se le plantearán
menos problemas que en el caso en que tenga que enfrentarse a unas necesidades variables
que puedan provocar excedente o déficit de dicho recurso.
El método PERT permite determinar también la mano de obra necesaria para cada etapa;
ello la convierte en una herramienta invaluable en la planificación de la mantención. El uso
del método PERT ayuda a decidir el orden en que las tareas deben ser realizadas.
103
Distribución de cargas en el tiempo.
Este método también se conoce como CPM (Critical Path Method). Es usual que al reducir
el tiempo para completar un proyecto existan beneficios (por ejemplo, mayor producción),
cuyo valor puede ser estimado.
Para decidir qué acciones tomar, es necesario estudiar la relación entre reducir la duración
del proyecto y los beneficios que ello pueda ocasionar. Para reducir el tiempo hay dos
extremos:
Programa normal: estimar costos con duraciones nominales para las tareas, a un
costo normal.
104
Las medidas a realizar es reducir el tiempo de las tareas ubicadas en la ruta crítica, entre
estas, empezar con aquellas que tienen el menor gradiente de costos (las menos sensibles al
tiempo). Sin embargo, es posible que la ruta crítica cambie sus tareas componentes y es
necesario hacer un reanálisis. Podríamos evaluar entonces la probabilidad de que cierta
actividad caiga en la ruta crítica. Todas las posibilidades pueden ser evaluadas como un
problema de optimización de programación lineal.
Introducción.
En la última década, las estrictas normas de calidad certificada que se deben cumplir, así
como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro para mantenerse en el
mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los responsables del mantenimiento
en las plantas industriales a implementar los cambios que se requieren para pasar de ser un
departamento que realiza reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas, a una
unidad de alto nivel que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción.
Es por tanto necesario hacer notar que la actividad de “mantener”, si es llevada a cabo de la
mejor manera, puede generar un mejor producto lo que significa producción de mejor
calidad, en mayor cantidad y con costos más bajos.
105
Es indudable que el aumento de la vida operativa de la máquina a través de una estrategia
de mantenimiento predictiva – proactiva, disminuye los costos de mantenimiento e
incrementa la productividad de la Planta. Sin embargo, se ha podido notar a través de
experiencias de varias empresas, que no se han logrado los resultados esperados
principalmente por falta de personas bien capacitadas en el tema. La ingeniería ha avanzado
en todas sus ramas incluyendo los instrumentos y técnicas que se han desarrollado y que de
alguna manera sustentan la credibilidad de los programas de mantenimiento predictivo
implementados en la industria. Para que estos programas sean efectivos, es necesario poder
determinar en cualquier instante la condición mecánica real de las máquinas bajo estudio, lo
cual se logra analizando las diferentes señales que ellas emiten al exterior. Modernos
sistemas computacionales se han desarrollado para monitorear continuamente, registrar y
procesar información proveniente tanto de los síntomas de vibración como de temperatura,
presión, ruido entre otros.
Tendencias actuales.
106
Las razones para estos cambios son las exigentes condiciones de la competencia, que no
admiten ningún desperdicio de recursos tales como materias primas, tiempo, personal,
repuestos, etc., la mayor complejidad de las instalaciones, así como también el grado
creciente de interrelación de unidades productivas lo que ha aumentado considerablemente
los costos de paros de producción y reparaciones. En consecuencia, los tiempos de
detención breves y un bajo ratio de averías son factores que desempeñan un papel decisivo
en el éxito económico.
Procedimientos estandarizados
107
Tema: Mantenimiento Asistido por Ordenador.
Los Programas CMMS permiten disponer de gran cantidad de información, que debe estar
adecuadamente organizada y ser fácil de extraer. Es posible disponer de un historial de cada
equipo (máquina o instalación), en cuanto a características técnicas, revisiones,
sustituciones, fechas de las últimas incidencias o averías, personal, horas y materiales
utilizados en la solución de los problemas, etc. Al mismo tiempo, permiten programar en
función de los parámetros que se analicen, las revisiones preventivas y/o predictivas,
generando los listados correspondientes para la tarea de los técnicos, según los plazos
programados. Los Programas CMMS suelen estar compuestos de varias secciones o
módulos interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas
habituales en los Departamentos de Mantenimiento. Entre los diferentes proveedores y
sistemas existentes en el mercado, es habitual encontrar programas que presentan algunas
de estas funcionalidades:
108
su realización. Se podría completar con información adicional sobre causas y efectos de los
problemas, tiempos de avería, mediciones o recomendaciones.
Las siglas CMMS encuentran su equivalente en español como GMAO (Gestión del
Mantenimiento Asistido por Ordenador) Así mismo, en la gran mayoría de los países
latinoamericanos, se usan las siglas GMAC (Gestión de Mantenimiento asistida por
Computadora).
109
Existen programas CMMS de propósito genérico, y otros cuyo enfoque se centra en una
sector industrial concreto.
El mercado de GMAO.
Entre los diferentes productos que ofrecen estos proveedores hay una primera
diferenciación: programas “puramente” de gestión de mantenimiento, y aplicaciones
integradas dentro de sistemas ERP.
2. MAXIMO
110
3. MP2,
5. PMC
A continuación se ven algunos de los sistemas más implantados a escala mundial y otros
ejemplos del ámbito español, con una breve descripción de sus funcionalidades y
desarrolladores.
• SAP.
País: Alemania
Web: www.sap.com
Se estima que SAP PM es el software GMAO más utilizado del mundo. Su punto fuerte es
la capacidad de integración total con el resto del paquete SAP, con el cual pueden
111
controlarse todas las operaciones de una compañía (finanzas, logística, planificación,
contabilidad...).
• PM-SM Gestión de servicios, encargado del control y gestión de servicios a los clientes
que constituye un módulo propio. Entre sus funciones se encuentran la administración de la
base instalada, gestión de peticiones de servicio, acuerdos y garantías, e incluso facturación
periódica.
• MAXIMO
País: EEUU
Web: www.ibm.com/tivoli
112
Máximo es una aplicación de propósito genérico (se adapta a cualquier sector industrial)
enfocada en la gestión de los activos críticos de una compañía. Abarca mayores
funcionalidades que las de un simple GMAO, incluyendo la gestión de activos tecnológicos
(IT, hardware y software) y la posibilidad de integrar todos los factores que intervienen en
el proceso industrial. Por ejemplo, permite realizar todo el ciclo de compra (creación de
solicitudes, petición de ofertas a distintos proveedores, emisión de la orden de compra,
verificación de la recepción y facturación) a través de Internet.
• MP2
Web: www.datastream.net
MP2 ocupa el puesto nº 3 entre las aplicaciones CMMS más implantadas a escala mundial
• Localización de recursos
• ELLIPSE.
País: Australia
113
Web: www.mincom.com
• PMC.
Web: www.dpsi.com
• ITHEC.
País: Francia
Web: www.ithec.com
114
mantenimiento, mantenimiento hospitales, mantenimiento hoteles, mantenimiento barcos,
mantenimiento de flotas de vehículos, etc.”
- Micromaint SQL: orientado a empresas que necesitan una herramienta de GMAO sencilla
y económica para poder informatizar de manera rápida el departamento de mantenimiento.
Funcionalidades básicas de la GMAO (Activos detallados, estructuras en árbol,
mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo, mejoras, almacén, análisis, etc.)
- MaxiMaint SQL: Concebido para una mayor exigencia, añadiendo funciones muy
avanzadas. Existe en versiones específicas según la actividad (servicios externos,
ayuntamientos, etc.) y permite cumplir con todas las exigencias que pueda tener un jefe de
mantenimiento y un jefe de proyecto (planificación avanzada, etc.).
• Lantek Avalon.
País: España
Web: fm.lantekbs.com
País: España
115
Web: www.smmsl.com
• ABISMO.
País: España
Web: www.wgm.es
País: España
116
Web: www.tcman.com
GIM es una herramienta para la gestión informatizada del mantenimiento, que integra en su
totalidad las actividades de los departamentos de organización de activos.
Generadores de sistemas expertos, que permiten buscar la causa inicial (raíz) del
fallo, si se ha documentado correctamente.
117
memoria a largo plazo. Se necesita al menos 10 años para adquirir tal información, la cual
está formada por:
Los S.E. son programas más de razonamiento que de cálculo, manipulan hechos simbólicos
más que datos numéricos.
El primer S.E. de diagnóstico fue el MYCIN (1976) para diagnóstico médico (Universidad
de Stanford). Después se han desarrollado una gran cantidad de S.E. de diagnóstico en
diversas áreas (química, geología, robótica, diagnóstico, etc.).
Componentes de un S.E.
118
Es el lugar dentro del S.E. que contiene las reglas y procedimientos del dominio de
aplicación, que son necesarios para la solución del problema. El conocimiento se almacena
para su posterior tratamiento simbólico. Se entiende por tratamiento simbólico a los
cálculos no numéricos realizados con símbolos, con el fin de determinar sus relaciones.
Ejemplo:
-Motor de Inferencia.
Es la unidad lógica que controla el proceso de llegar a conclusiones partiendo de los datos
del problema y la base de conocimientos. Para ello sigue un método que simula el
procedimiento que utilizan los expertos en la resolución de problemas. Su módulo de
control señala cuál debe ser el orden en la aplicación de las reglas.
-Interfase de Usuarios.
119
Componente que establece la comunicación entre el S.E. y el usuario.
-Mecanismo de aprendizaje.
Justificación
Adecuación
120
Plausibilidad.
Los conocimientos del experto no solo son teóricos sino que además aporta
experiencia en su aplicación.
Los expertos deben poder explicar los métodos que usan para resolver los
problemas.
Justificación.
Rentabilidad económica.
Adecuación.
Mantenimiento Industrial.
El mantenimiento industrial tiene como función la operatividad y los cuidados necesarios
para que los edificios, instalaciones y equipos funcionen adecuadamente, desempeñando
correctamente el servicio para el que fueron diseñados.
121
Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre
equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios específicos,
sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo.
En los procesos de mantenimiento industrial aparecen lazos de control formados por tres
elementos: transmisor, regulador y válvula. Actuando conjuntamente garantizan una
operación controlada y eficiente de la planta industrial. La incorporación de la electrónica
digital permite usar transmisores inteligentes, sistemas de control distribuido y avanzado
optimizando los procesos de producción.
Con este curso aprenderemos que el mantenimiento industrial busca, conservar el servicio
que suministra a cada uno de los equipos, instalaciones y otros elementos, conoceremos
también todo lo referente a disposiciones legales y normas llamadas mantenimiento legal.
Introducción.
Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre
equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios específicos,
sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo.
Alcanza a máquinas, herramientas aparatos e instrumentos, a equipos de producción, a los
edificios y todas sus instalaciones auxiliares como agua potable, desagües, agua para el
proceso, agua para incendios, pozos de agua y sistemas de bombeo, agua caliente y vapor
con sus correspondientes generadores como calderas, intercambiadores de calor,
instalaciones eléctricas monofásica y de fuerza motriz, pararrayos, balizamiento, instalación
de aire comprimido, de combustibles, sistemas de aire acondicionado y de telefonía,
equipos, aparatos y muebles de oficina, jardinería y rodados.
Las empresas, como una entidad que busca el Mejoramiento continuo de los diferentes
procesos, requiere un manual de mantenimiento preventivo y correctivo para los equipos
que operan en él, ya que este tipo de mantenimiento optimiza el funcionamiento, protege y
122
alarga la vida útil de dichos equipos (preventivo), de igual forma se debe corregir cualquier
tipo de impase que se pueda presentar tales como cambio de válvulas, estado de los cables
y estado de las conexiones en el circuito eléctrico, entre otras (Correctivo).
Para llevar a cabo el Manual de Mantenimiento Preventivo se deben tener en cuenta las
siguientes actividades:
1. Inventario.
2. Realizar cronograma de mantenimiento.
3. Establecer prioridad del equipo.
4. Coordinar el servicio de mantenimiento preventivo.
5. Establecer contratista.
6. Solicitar la elaboración del contrato.
7. Realizar mantenimiento preventivo.
8. Validar el mantenimiento.
9. Descargar reporte de mantenimiento.
10. Archivar hoja de vida del equipo.
Al igual que el Mantenimiento Preventivo se deben tener en cuenta actividades para llevar a
cabo el Mantenimiento Correctivo:
1. Inventario.
2. Diagnosticar daño del equipo.
3. Establecer prioridad del equipo.
4. Establecer repuestos.
5. Establecer contratista.
6. Coordinar el servicio de mantenimiento correctivo.
7. Elaboración orden del servicio.
8. Realizar mantenimiento correctivo.
9. Cerrar orden de mantenimiento.
10. Descargar reporte de mantenimiento.
11. Archivar hoja de vida del equipo.
123
Para ejecutar el programa de mantenimiento se requiere elaborar unas fichas que servirán
para controlar, solicitar, reportar, etcétera, las actividades que se van a ejecutar. Entre estas
fichas, tenemos las siguientes:
Esta orden será solicitada por el jefe de turno y aprobada por el encargado de
mantenimiento. Debe tenerse en cuenta que ningún trabajo podrá iniciarse sin la respectiva
orden y sin que las condiciones requeridas para dicha labor hayan sido verificadas
personalmente por el encargado. Para esto se debe tener en cuenta la siguiente jerarquía:
Emergencia. Son aquellos trabajos que atañen a la seguridad de la planta, averías que
significan grandes pérdidas de dinero o que pueden ocasionar grandes daños a otras
unidades. Estos trabajos deben iniciarse de forma inmediata y ser ejecutados de forma
continua hasta su completa finalización. Pueden tomar horas extra.
Urgente. Son trabajos en los que debe intervenirse lo antes posible, en el plazo de 24 a 48
horas después de solicitada la orden. Este tipo de trabajos sigue el procedimiento normal de
programación. No requiere sobretiempos, salvo que ello sea solicitado explícitamente por la
dependencia correspondiente.
Normal. Son trabajos rutinarios cuya iniciación es tres días después de solicitada la orden
de trabajo, pero pueden iniciarse antes, siempre que exista la disponibilidad de recursos.
Sigue un procedimiento normal de programación.
Permanente. Son trabajos que pueden esperar un buen tiempo, sin dar lugar a convertirse
en críticos. Su límite de iniciación es dos semanas después de haberse solicitado la orden de
trabajo. Sigue la programación normal y puede ser atendido en forma cronológica de
acuerdo con lo programado.
En la ficha “Orden de trabajo”, se debe anotar el código del equipo, la sección de trabajo, el
número de actividad que se debe realizar, la prioridad (emergencia, urgente, etcétera), la
fecha, la mano de obra, los materiales, etcétera.
124
Sirve para registrar los servicios efectuados durante la semana y llevar un mejor control de
los trabajos de prevención y de los costos de los materiales empleados.
Después de intervenir cada equipo, se registra en la ficha “Historial del equipo” la fecha,
los servicios y reposiciones realizadas, los materiales usados, etcétera. Esta ficha también
servirá para controlar la operación y calidad y modificar el programa de mantenimiento.
La cantidad de estas fichas dependerá del número de equipos con que cuente la planta
industrial.
Conocimiento de equipos.
En esta parte se trata de dar una explicación sencilla, de todos los elementos y principios
más importantes en que están basados las principales máquinas y/o equipos utilizados en la
industria.
La definición más exacta que podemos hacer de una máquina es aquella que la considera
como un elemento transformador de energía, ya que una máquina, siempre absorbe
energía de un tipo y la restituye como energía de otro tipo, o del mismo pero transformada.
125
Turbinas
Hidráulicas (Fluido incompresible) THM hidráulicas (TH)
Bombas
Ventiladores
Turbinas de vapor
Térmicas (Fluido compresible) TMT (TV)
Turbinas de gas
(TG)
Turbocompresore
s
Motoras (El fluido suministra energía)
Generadoras (El fluido absorbe energía)
Bombas
Ventiladores
Compresores
Turbinas
Válvulas
Motores eléctricos
126
Instrumentación y control
TURBOMÁQUINAS: Clasificación.
En las turbomáquinas el fluido de trabajo pude ser un líquido (comúnmente agua, aunque
para el caso de las bombas de líquido la variedad de fluidos es muy grande) o un gas o
vapor (comúnmente vapor de agua o aire, aunque nuevamente para los compresores la
variedad de gases a comprimir puede ser muy grande). Las turbomáquinas cuyo fluido de
trabajo es un líquido se denominan turbomáquinas HIDRAULICAS; no hay una
denominación especial para las demás.
Este fluido de trabajo se utiliza para convertir la energía según una cascada que puede
enunciarse como sigue:
127
También se diferencian las turbomáquinas según la trayectoria que en general sigue el
fluido: si el movimiento es fundamentalmente paralelo al eje de rotación se denominan
turbomáquinas AXIALES. Si es principalmente normal al eje de rotación, turbomáquinas
RADIALES (centrífugas o centrípetas según la dirección de movimiento), y si se trata de
casos intermedios, turbomáquinas MIXTAS.
Todos los procesos industriales que sostienen nuestra civilización incluyen la transferencia
de líquidos desde un nivel de presión o energía estática a otro y, como resultado de ello, las
bombas se han convertido en una parte esencial de todos los procesos industriales; es decir,
las bombas son una parte integral de todo el desarrollo moderno, tanto económico como
social.
Una bomba es un dispositivo empleado para elevar, transferir o comprimir líquidos y gases,
en definitiva son máquinas que realizan un trabajo para mantener un líquido en
movimiento. Consiguiendo así aumentar la presión o energía cinética del fluido.
Se tiene constancia de la existencia de algún tipo de bomba sobre el 300 A.C., Arquímedes
(matemático y físico griego) construyó una de diseño sencillo, aunque poco eficiente, con
un tornillo que gira en una carcasa e impulsa el líquido.
128
Las del primer grupo operan sobre el principio de desplazamiento positivo, es decir, que
bombean una determinada cantidad de fluido (sin tener en cuenta las fugas
independientemente de la altura de bombeo).
El segundo tipo debe su nombre a un elemento rotativo, llamado rodete, que comunica
velocidad al líquido y genera presión. La carcasa exterior, el eje y el motor completan la
unidad de bombeo.
En todos los tipos de bombas para líquidos deben emplearse medidas para evitar el
fenómeno de la cavitación, que es la formación de un vacío que reduce el flujo y daña la
estructura de la bomba.
Clasificación de Bombas:
129
La clasificación anterior, nos permite apreciar la gran diversidad de tipos que existen y si a
ello agregamos materiales de construcción, tamaños diferentes para manejo de gastos y
presiones sumamente variables y los diferentes líquidos a manejar, etc., entenderemos la
importancia de este tipo de maquinaria.
Dentro de ésta clasificación los tipos de bombas más comúnmente utilizadas son las
llamadas Centrífugas, Alternativas (reciprocantes) y Rotatorias.
130
La cavidad de aspiración tiene que estar, siempre, herméticamente aislada de la de descarga
o impulsión; a veces se puede admitir la existencia de pequeñas filtraciones de líquido a
través de las holguras, deslizamiento, aunque en proporciones muy pequeñas frente al
suministro de la bomba.
En general, todas las bombas volumétricas son autoaspirantes, o autocebantes, por lo que si
comienzan a funcionar con aire, sin líquido, pueden llegar a crear una rarificación tan
grande capaz de succionar al líquido por la tubería de aspiración, con la condición de que la
altura geométrica de aspiración no sobrepase un cierto valor, propiedad que se puede perder
cuando la hermeticidad o el número de revoluciones son insuficientes.
En las bombas de desplazamiento positivo existe una relación directa entre el movimiento
de los elementos de bombeo y la cantidad de líquido movido.
En el mercado puede encontrarse una amplia diversidad de bombas siendo los tipos básicos
los que relatamos seguidamente, aunque existen muchas variaciones y modificaciones de
estos tipos básicos.
Alternativas:
De pistón
De émbolo
De diafragma
Rotativas:
Engranajes
Tornillo
Paletas
Levas
Especiales
Bombas neumáticas:
131
En este tipo de bombas la energía es comunicada al fluido por un elemento rotativo que
imprime al líquido el mismo movimiento de rotación, transformándose luego, parte en
energía y parte en presión. El caudal a una determinada velocidad de rotación depende de la
resistencia al movimiento en la línea de descarga.
Periféricas o de turbinas.
Centrífugas:
Radiales
Diagonales
Axiales
Especiales.
Las centrífugas son el tipo más corriente de bombas rotodinámicas, y se denomina así
porque la cota de presión que crean es ampliamente atribuible a la acción centrífuga.
Un ventilador es una máquina de fluido concebida para producir una corriente de aire
mediante un rodete con aspas que giran produciendo una diferencia de presiones. Entre sus
aplicaciones, destacan las de hacer circular y renovar el aire en un lugar cerrado para
proporcionar oxígeno suficiente a los ocupantes y eliminar olores, principalmente en
lugares cerrados; así como la de disminuir la resistencia de transmisión de calor por
convección. Fue inventado en 1882 por el estadounidense Schuyler S. Wheeler.
Se utiliza para desplazar aire o gas de un lugar a otro, dentro de o entre espacios, para
motivos industriales o uso residencial, para ventilación o para aumentar la circulación de
aire en un espacio habitado, básicamente para refrescar. Por esta razón, es un elemento
indispensable en climas cálidos.
132
(metro de columna de agua), por lo que los ventiladores, hasta dicho incremento de presión,
se pueden diseñar y considerar como una turbomáquina hidráulica.
En energía, los ventiladores se usan principalmente para producir flujo de gases de un
punto a otro; es posible que la conducción del propio gas sea lo esencial, pero también en
muchos casos, el gas actúa sólo como medio de transporte de calor, humedad, etc.; o de
material sólido, como cenizas, polvos, etc.
Por lo común la denominación de ventilador se utiliza cuando la presión se eleva hasta unas
2 psi; entre esta presión y unas 10 psi, la máquina recibe del nombre de soplador. Para
presiones de descarga más altas, el término que se usa es el de compresor.
Suele haber circulación de aire o ventilación a través de los huecos en las paredes de un
edificio, en especial a través de puertas y ventanas. Pero esta ventilación natural, quizá
aceptable en viviendas, no es suficiente en edificios públicos, como oficinas, teatros o
fábricas. Los dispositivos de ventilación más sencillos utilizados en lugares donde se
necesita mucha ventilación son ventiladores instalados para extraer el aire viciado del
edificio y favorecer la entrada de aire fresco. Los sistemas de ventilación pueden
combinarse con calentadores, filtros, controladores de humedad y dispositivos de
refrigeración.
En definitiva, el ventilador es una bomba rotodinámica de gas que sirve para transportar
gases, absorbiendo energía mecánica en el eje y devolviéndola al gas; se distingue del
turbocompresor en que las variaciones de presión en el interior del ventilador son tan
pequeñas, que el gas se puede considerar prácticamente incompresible.
Los ventiladores que se emplean comúnmente se pueden dividir en tres tipos generales, de
hélice, axiales y centrífugos. Los ventiladores se pueden disponer con variedad de
133
posiciones de descarga y con rotación del impulsor, ya sea en el sentido de las agujas del
reloj o viceversa. Salvo raras excepciones, se pueden proporcionar para acoplamiento
directo o para bandas V.
Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a los fluidos
compresibles (gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al
mismo tiempo su presión.
Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de gases y
vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso común es el compresor de aire, que
suministra aire a elevada presión para transporte, pintura a pistola, inflamiento de
neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y perforadoras. Otro es el compresor de
refrigeración, empleado para comprimir el gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan
procesos químicos, conducción de gases, turbinas de gas y construcción.
Los elementos principales de esta estructura son: motor, cuerpo, tapas, enfriador y árboles.
El cuerpo y las tapas del compresor se enfrían por el agua. Los elementos constructivos
tienen ciertas particularidades. Para disminuir las pérdidas de energía de la fricción
mecánica de los extremos de las placas contra el cuerpo en este se colocan dos anillos de
descarga que giran libremente en el cuerpo. A la superficie exterior de estos se envía
lubricación. Al girar el motor los extremos de las placas se apoyan en el anillo de descarga
y se deslizan parcialmente por la superficie interior de estos; los anillos de descarga giran
simultáneamente en el cuerpo.
Al fin de disminuir las fuerzas de fricción en las ranuras las placas se colocan no
radicalmente sino desviándolas hacia adelante en dirección de la rotación. El ángulo de
desviación constituye 7 a 10 grados. En este caso la dirección de la fuerza que actúa sobre
las placas por lado del cuerpo y los anillos de descarga se aproxima a la dirección de
desplazamiento de la placa en la ranura y la fuerza de fricción disminuye.
Para disminuir las fugas de gas a través de los huelgos axiales, en el buje del motor se
colocan anillos de empacaduras apretados con resortes contra las superficies de las tapas.
Por el lado de salida del árbol a través de la tapa, se ha colocado una junta de prensaestopas
con dispositivos tensor de resortes.
134
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se pueden
emplear diversos tipos de construcción.
Al clasificarse según el indicio constructivo los compresores volumétricos se subdividen en
los de émbolo y de motor y los de paletas en centrífugos y axiales. Es posible la división de
los compresores en grupos de acuerdo con el género de gas que se desplaza, del tipo de
transmisión y de la destinación del compresor. Estos al igual que las bombas mencionadas
anteriormente pueden clasificarse en dos grupos:
El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es aspirado por un
lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).
135
Tema: Mantenimiento Industrial. Turbinas y Válvulas.
Es un motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una corriente de agua,
vapor de agua o gas. El elemento básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con
palas, hélices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su circunferencia, de tal forma que
el fluido en movimiento produce una fuerza tangencial que impulsa la rueda y la hace girar.
Esta energía mecánica se transfiere a través de un eje para proporcionar el movimiento de
una máquina, un compresor, un generador eléctrico o una hélice.
Las turbinas constan de una o dos ruedas con paletas, denominadas rotor y estator, siendo la
primera la que, impulsada por el fluido, arrastra el eje en el que se obtiene el movimiento
de rotación.
El término turbina suele aplicarse también, por ser el componente principal, al conjunto de
varias turbinas conectadas a un generador para la obtención de energía eléctrica.
Tipos de Turbinas:
Turbinas Hidráulicas.
Turbinas de Vapor.
136
Turbinas Eólicas.
Turbinas de Combustión.
Válvulas.
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar,
detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que
abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la industria. Debido
a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular,
modular o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta los más
corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde una fracción de pulgada hasta 30 ft (9 m) o
más de diámetro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vacío hasta más de 20,000
lb/in² (140 Mpa) y temperaturas desde las criogénicas hasta 1,500 °F (815 °C). Las válvulas
de baja presión suelen ser de latón, hierro fundido o plástico, mientras que las válvulas de
alta presión son de acero fundido o forjado. En el caso de que el fluido sea corrosivo puede
ser necesario emplear aleaciones, como acero inoxidable. Las válvulas pueden accionarse
de forma manual, a través de un servomecanismo o mediante el flujo del propio fluido
controlado. En algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o
escurrimientos no tienen importancia.
El tipo de válvula dependerá de la función que debe efectuar, sea de cierre (bloqueo),
estrangulación o para impedir el flujo inverso. Estas funciones se deben determinar después
de un estudio cuidadoso de las necesidades de la unidad y del sistema para los cuales se
destina la válvula.
Hay incontables tipos de válvulas y cada una tiene una aplicación particular. Las válvulas
se diseñan para funciones particulares y si se emplean en la forma correcta darán buen
servicio durante largo tiempo. Sin embargo, en la práctica, se utilizan mal y varían las
consecuencias. Alrededor del 50 % de las válvulas industriales se utiliza para servicio de
paso y cierre, 40 % para estrangulación y 10 % son de retención. Hay muchas formas en las
cuales controlan el flujo, con grados variables de exactitud.
137
Dado que hay diversos tipos de válvulas disponibles para cada función, también es
necesario determinar las condiciones del servicio en que se emplearán las válvulas. Es de
importancia primordial conocer las características químicas y físicas de los fluidos que se
manejan.
Las características principales y los usos más comunes de los diversos tipos de válvulas
para servicio de bloqueo o cierre son:
Las características principales y los usos más comunes para diversos tipos de válvulas para
servicio de estrangulación son:
Válvulas de globo: Son para uso poco frecuente. Cierre positivo. El asiento suele estar
paralelo con el sentido del flujo; produce resistencia y caída de presión considerables.
Válvulas de aguja: Estas válvulas son, básicamente, válvulas de globo que tienen un
macho cónico similar a una aguja, que ajusta con precisión en su asiento. Se puede tener
estrangulación exacta de volúmenes pequeños porque el orificio formado entre el macho
cónico y el asiento cónico se puede variar a intervalos pequeños y precisos.
Válvulas en Y: Las válvulas en Y son válvulas de globo que permiten el paso rectilíneo y
sin obstrucción igual que las válvulas de compuerta. La ventaja es una menor caída de
presión en esta válvula que en la de globo convencional.
Válvulas de ángulo: Son, en esencia, iguales que las válvulas de globo. La diferencia
principal es que el flujo del fluido en la válvula de ángulo hace un giro de 90º.
Válvulas de mariposa: Su uso principal es para cierre y estrangulación de grandes
volúmenes de gases y líquidos a baja presión (desde 150 psi hasta el vacío). Su diseño de
disco abierto, rectilíneo evita acumulación de sólidos no adherentes y produce poca caída
de presión.
Las válvulas que no permiten el flujo inverso (de retención) actúan en forma automática
ante los cambios de presión para evitar que se invierta el flujo.
Hay disponible una selección especial de tipos de válvulas para manejar pastas aguadas
gruesas o finas. Los tipos más comunes son en ángulo, fondo plano, macho, bola y
diafragma y válvulas de opresión o compresión. Están diseñadas para mínima resistencia al
flujo y, con frecuencia están revestidas con aleaciones especiales para darles resistencia a la
corrosión o a la erosión.
Debido a las diferentes variables, no puede haber una válvula universal; por tanto, para
satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado innumerables diseños y
138
variantes con el paso de los años, conforme se han desarrollado nuevos materiales. Todos
los tipos de válvulas recaen en nueve categorías: válvulas de compuerta, válvulas de globo,
válvulas de bola, válvulas de mariposa, válvulas de apriete, válvulas de diafragma, válvulas
de macho, válvulas de retención y válvulas de desahogo (alivio).
Cualquiera que sea el tipo de válvula que se seleccione, todas tienen características
comunes como:
1. Superficies correlativas que actúan como sellos para cortar el paso en la válvula. Esto
suele requerir un sello fijo y uno movible.
2. Un componente que sobresale del cuerpo y que mueve el asiento movible, que suele ser
el vástago.
3. Una empaquetadura o sello para el vástago para evitar pérdidas de fluido cuando el
vástago sale del cuerpo de la válvula.
4. Un volante o aparato similar para ayudar en el movimiento del vástago.
5. Un conducto para paso del fluido por la válvula. La configuración del conducto define el
tipo de control que se puede esperar.
Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica en energía
mecánica por medio de interacciones electromagnéticas. Algunos de los motores eléctricos
son reversibles, pueden transformar energía mecánica en energía eléctrica funcionando
como generadores. Los motores eléctricos de tracción usados en locomotoras realizan a
menudo ambas tareas, si se los equipa con frenos regenerativos.
Los motores, son las máquinas auxiliares de una máquina principal. La máquina principal
produce un trabajo con el auxilio de uno o varios motores. Los motores eléctricos, se
paran o se ponen en funcionamiento, obedeciendo a un mando manual o un programa
preestablecido. Se detienen cuando se alcanza un nivel, o se ponen en marcha en el
momento que un mecanismo está en una determinada posición. La puesta en marcha, o
parada, de estos motores auxiliares, está controlados por los sensores o elementos de
detección.
Principio de funcionamiento.
139
magnético crea una fuerza que tiende a desplazar al conductor con respecto al campo, y esta
es la base del motor eléctrico. De modo que, en esencia, una misma máquina puede
emplearse como generador o como motor; si se le aplica energía mecánica, generará
electricidad, y si se le aplica electricidad, producirá energía mecánica.
Los motores de corriente alterna y los motores de corriente contínua se basan en el mismo
principio de funcionamiento, el cual establece que si un conductor por el que circula una
corriente eléctrica se encuentra dentro de la acción de un campo magnético, éste tiende a
desplazarse perpendicularmente a las líneas de acción del campo magnético.
Partiendo del hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un campo
magnético, además si lo ponemos dentro de la acción de un campo magnético potente, el
producto de la interacción de ambos campos magnéticos hace que el conductor tienda a
desplazarse produciendo así la energía mecánica. Dicha energía es comunicada al exterior
mediante un dispositivo llamado flecha.
En un motor eléctrico:
- La potencia nominal es la potencia de salida, esto es, la potencia mecánica en el eje del
motor; la potencia nominal PN es expresado generalmente en KW, CV o eventualmente en
H.P. La potencia (eléctrica) de entrada dada generalmente en KW, es igual a la potencia
nominal (en KW) dividida por el rendimiento del motor (h).
- La corriente nominal de los motores de corriente alterna está dada por las siguientes
relaciones:
*Monofásicos:
*Trifásicos:
Siendo:
140
- La corriente nominal de los motores de corriente continua está dada por la siguiente
relación
La corriente consumida por un motor varía bastante con las circunstancias. En la mayoría
de los motores, la corriente en el instante de la partida, corriente de arranque, Ia es muy
elevada (se puede tener Ia/IN con valores superiores a 8), cayendo gradualmente (en
algunos segundos) con el aumento de la velocidad hasta los valores nominales.
Ventajas:
Asíncronos
Síncronos
CORRIENTE ALTERNA
De colector
Monofásicos
Serie
CORRIENTE CONTÍNUA Shunt
Compound
Independiente
141
Servomotor
ESPECIALES Paso a paso
Brushless
a) Motores de corriente continua.- Son motores de costo elevado y necesitan una fuente
de corriente continua y rectificada; pueden funcionar con velocidades ajustables entre
limites amplios y se prestan a controles de gran flexibilidad y precisión; su uso está
restringido a aplicaciones en que esas propiedades son exigidas como es el caso de tracción
eléctrica, procesos automáticos de producción, etc.
b) Motores de corriente alterna.- Son los más usados, toda vez que la distribución de
energía eléctrica es normalmente hecha en corriente alterna, los motores pueden ser:
Introducción.
La práctica totalidad de los procesos que tienen lugar en una planta industrial exigen un
control de los mismos. Esto se debe a la necesidad de controlar los distintos parámetros de
cada proceso, a fin de garantizar un buen funcionamiento de los mismos, el óptimo
aprovechamiento de los recursos implicados en la operación y unos niveles de calidad en el
producto final. Además, en muchas ocasiones el control del proceso garantiza una
operación segura de la planta.
En los inicios de la era industrial, el operario llevaba a cabo un control manual de estas
variables utilizando sólo instrumentos simples, manómetros, termómetros, válvulas
manuales, etc., control que era suficiente por la relativa simplicidad de los procesos. Sin
embargo, la gradual complejidad con que éstos se han ido desarrollando ha exigido su
142
automatización progresiva por medio de los instrumentos de medición y control. Estos
instrumentos han ido liberando al operario de su función de actuación física directa en la
planta y al mismo tiempo, le han permitido una labor única de supervisión y de vigilancia
del proceso desde centros de control situados en el propio proceso o bien en salas aisladas
separadas; asimismo, gracias a los instrumentos ha sido posible fabricar productos
complejos en condiciones estables de calidad y de características, condiciones que al
operario le serían imposibles o muy difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un
control manual.
El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede definirse como
aquel que compara el valor de la variable o condición a controlar con un valor deseado y
toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente sin que el operario
intervenga en absoluto.
El sistema de control exige pues, para que esta comparación y subsiguiente corrección sean
posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad de control, un elemento final de
control y el propio proceso. En la parte de medida existe un sensor y una parte de
acondicionamiento de la señal proveniente de dicho sensor. Esa señal medida se transmite a
través de un medio de transmisión a la parte de control, o la cual actúa sobre la variable o
proceso a medir, con lo que se establece de este modo un bucle o lazo que recibe el nombre
de bucle de control.
143
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la acción de control es en cierto
modo dependiente de la salida.
a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud está determinada por
su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer una relación entre la entrada y la
salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.
Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comúnmente sistemas de control por
realimentación (o retroacción).
Un tostador automático es un sistema de control de lazo abierto, que está controlado por un
regulador de tiempo. El tiempo requerido para hacer tostadas, debe ser anticipado por el
usuario, quien no forma parte del sistema. El control sobre la calidad de la tostada (salida)
es interrumpido una vez que se ha determinado el tiempo, el que constituye tanto la entrada
como la acción de control.
En ambos casos se observa que existen elementos definidos como el elemento de medida,
el transmisor, el controlador, el indicador, el registrador y el elemento final. Estos
elementos y otros adicionales se estudiarán en el resto del apartado, considerando las
características propias del instrumento y las clases de instrumentos que se emplean en los
procesos industriales.
144
En otras palabras, la instrumentación es la ventana a la realidad de lo que está sucediendo
en determinado proceso, lo que servirá para determinar si el mismo va encaminado hacia
donde deseamos. En caso contrario, podremos usar la instrumentación para actuar sobre
algunos parámetros del sistema y proceder de forma correctiva.
Clases de instrumentos.
Instrumentos ciegos: Estos son aquellos que no tienen indicación visible de la variable.
Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y
termostatos (interruptores de presión y temperatura respectivamente) que poseen una escala
exterior con un índice de selección de la variable, ya que sólo ajustan el punto de disparo
del interruptor o conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son también
instrumentos ciegos, los transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación.
Instrumentos indicadores: Estos disponen de un índice y de una escala graduada en la que
puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la escala se dividen en
indicadores concéntricos y excéntricos. Existen también indicadores digitales que muestran
la variable en forma numérica con dígitos.
Instrumentos registradores: Estos registran con trazo continuo o a puntos la variable, y
pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma del gráfico.
Los registradores de gráfico circular suelen tener el gráfico de 1 revolución en 24 horas
mientras que en los de gráfico rectangular la velocidad normal del gráfico es de unos 20
mm/hora.
Elementos primarios: Ellos están en contacto con la variable y utilizan o absorben energía
del medio controlado para dar al sistema de medición una indicación en respuesta a la
variación de la variable controlada. El efecto producido por el elemento primario puede ser
un cambio de presión, fuerza, posición, medida eléctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos
145
primarios de temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la variación de presión del fluido
que los llena y en los de termopar se presenta una variación de fuerza electromotriz.
Transmisores: Estos captan la variable de proceso a través del elemento primario y la
transmiten a distancia en forma de señal neumática de margen 3 a 15 psi (libras por pulgada
cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua. La señal neumática de 3 a 15
psi equivale a 0,206 - 1,033 bar (0,21 - 1,05 Kg/cm2) por lo cual, también se emplea la
señal en unidades métricas 0,2 a 1 bar (0,2 a 1 Kg/cm2). Asimismo, se emplean señales
electrónicas de 1 a 5 mA c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de O a 20 mA c.c., la señal normalizada
es de 4-20 mA c.c. La señal digital utilizada en algunos transmisores inteligentes es apta
directamente para ordenador. El elemento primario puede formar o no parte integral del
transmisor; el primer caso lo constituye un transmisor de temperatura de bulbo y capilar y
el segundo un transmisor de caudal con la placa orificio como elemento primario.
Transductores: Estos reciben una señal de entrada función de una o más cantidades físicas
y la convierten modificada o no a una señal de salida. Son transductores, un relé, un
elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I (presión de proceso a intensidad), un
convertidor PP/P (presión de proceso a señal neumática), etc.
Convertidores: Estos son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3-15 psi) o
electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después de modificarla envían la
resultante en forma de señal de salida estándar. Ejemplo: un convertidor P/I (señal de
entrada neumática a señal de salida electrónica, un convertidor I/P (señal de entrada
eléctrica a señal de salida neumática). Este último término es general y no debe aplicarse a
un aparato que convierta una señal de instrumentos.
Receptores: Estos reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o
registran. Los receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los valores
ya indicados 3-15 psi en señal neumática, o 4-20 mA c.c. en señal electrónica, que actúan
sobre el elemento final de control.
Controladores: Estos comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con un
valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación. La variable
controlada la pueden recibir directamente, como controladores locales o bien
indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o digital procedente de un
transmisor.
Elemento final de control: Este recibe la señal del controlador y modifica el caudal del
fluido o agente de control. En el control neumático, el elemento suele ser una válvula
neumática o un servomotor neumático que efectúan su carrera completa de 3 a 15 psi (0,2-1
bar). En el control electrónico la válvula o el servomotor anteriores son accionados a través
de un convertidor de intensidad a presión (I/P) o señal digital a presión que convierte la
señal electrónica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumática 3-15 psi. En el control eléctrico el
elemento suele ser una válvula motorizada que efectúa su carrera completa accionada por
un servomotor eléctrico. Las señales neumáticas (3-15 psi o 0,2-1 bar o 0,2-1 Kg/cm2) y
electrónica (4-20 mA c.c.) permiten el intercambio entre instrumentos de la planta. No
ocurre así en los instrumentos de señal de salida digital (transmisores, controladores) donde
las señales son propias de cada suministrador.
146
Instrumentos de caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico,
humedad y punto de rocío, viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad,
frecuencia, fuerza, turbidez, etc. Esta clasificación corresponde específicamente al tipo de
las señales medidas siendo independiente del sistema empleado en la conversión de la señal
de proceso. De este modo, un transmisor neumático de temperatura del tipo de bulbo y
capilar, es un instrumento de temperatura a pesar de que la medida se efectúa convirtiendo
las variaciones de presión del fluido que llena el bulbo y el capilar; el aparato receptor de la
señal neumática del transmisor anterior es un instrumento de temperatura, si bien, al ser
receptor neumático lo podríamos considerar instrumento de presión, caudal, nivel o
cualquier otra variable, según fuera la señal medida por el transmisor correspondiente; un
registrador potenciométrico puede ser un instrumento de temperatura, de conductividad o
de velocidad, según sean las señales medidas por los elementos primarios de termopar,
electrodos o dínamo. Asimismo, esta clasificación es independiente del número y tipo de
transductores existentes entre el elemento primario y el instrumento final. Así ocurre en el
caso de un transmisor electrónico de nivel de 4 a 20 mA c.c., un receptor controlador con
salida de 4-20 mA c.c., un convertidor intensidad-presión (I/P) que transforma la señal de
4-20 mA c.c. a neumática de 3-15 psi y la válvula neumática de control; todos estos
instrumentos se consideran de nivel.
Es posible, además, clasificar la forma en que pueden ejecutarse las funciones básicas
enfocando la atención a la naturaleza continua o discreta de las señales que representa la
información. Las señales que varían en forma continua y que pueden tomar una infinidad
de valores en cualquier intervalo dado, se llaman señales analógicas; los dispositivos que
producen esas señales se llaman dispositivos analógicos. (Esto es rigurosamente cierto en
un sentido macroscópico, ya que todos los efectos físicos se convierten en discretos en
consideraciones atomísticas.) En contraste, las señales que varían en pasos discretos y
pueden así tomar solamente un número finito de valores diferentes, se describen como
señales digitales; los aparatos que producen estas señales se llaman aparatos digitales. La
mayoría de los aparatos de medida actuales son del tipo analógico. Está aumentando la
importancia de los instrumentos digitales, quizá principalmente debido al uso creciente de
las computadoras digitales, tanto en los sistemas de reducción de datos como en los
automáticos de control. Como la calculadora digital trabaja solo con señales digitales,
cualquier información que se le suministre debe ser en la forma digital. La salida de la
computadora tiene también forma digital. Así, cualquier comunicación con la computadora
en el extremo de la entrada o de la salida deberán darse en señales digitales. Como la mayor
parte de las medidas actuales y aparatos de control son de naturaleza analógica, es
necesario tener tanto convertidores analógicos a digitales (a la entrada de la computadora)
como convertidores digitales a analógicos (a la salida de la computadora). Estos
dispositivos sirven de "traductores" que permiten al calculista comunicarse con el mundo
exterior, que es en su mayor parte de naturaleza analógica.
147
Tema: Mantenimiento Industrial. Mediciones.
1.- Presión.
La medición de presión, junto a la de temperatura y nivel, son las variables de proceso más
utilizadas en los procesos industriales.
La presión se define como fuerza ejercida sobre una superficie por unidad de área. En
ingeniería, el término presión se restringe generalmente a la fuerza ejercida por un fluido
por unidad de área de la superficie que lo encierra. De esta manera, la presión (P) de una
fuerza (F) distribuida sobre un área (A), se define como:
Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir presión.
Entre estas se tienen:
La presión relativa se mide con respecto a la presión atmosférica, es decir, su valor cero
corresponderá al valor de la presión absoluta atmosférica.
Otro tipo de medida de esta variable, frecuentemente usada es la presión diferencial, que
consistirá en la medida de la misma entre dos puntos de un proceso.
La presión de vacío es aquella que se mide como la diferencia entre una presión
atmosférica y la presión absoluta (cero absoluto).
148
Presión manométrica. Es la presión medida con referencia a la presión atmosférica la
diferencia entre la presión medida y la presión atmosférica real. Como ésta es variable, la
comparación de valores medidos en diferentes intervalos de tiempo, resulta incierta.
Presión hidrostática. Es la presión existente bajo la superficie de un líquido, ejercida por
el mismo.
Presión de línea. Es la fuerza ejercida por el fluido, por unidad de superficie, sobre las
paredes de una conducción por la que circula.
a. Instrumentos Mecánicos.
Los instrumentos mecánicos utilizados para medir presión cuyas características se resumen
en la tabla 64, pueden clasificarse en:
Columnas de Líquido:
Instrumentos Elásticos:
Tubos Bourdon.
Fuelles.
Diafragmas.
Los elementos electrónicos de vacío se emplean para la medición de alto vacío, son
altamente sensibles y se clasifican:
Mecánicos
Medidor de McLeod
Térmicos
De Ionización
Las aplicaciones más habituales de este tipo de equipos en la industria consisten en:
Como hemos dicho, en numerosos procesos industriales, los equipos para la medida de
caudal constituyen la parte más importante de la instrumentación. El valor de un caudal se
determina generalmente midiendo la velocidad del fluido que por una conducción de una
sección determinada. Mediante éste procedimiento indirecto. , lo que se mide es el caudal
volumétrico Qv, que en su forma más simple, sería:
150
Qv = A x V
Una medición fiable del caudal dependerá pues de la medición correcta de los valores A y
V. Si, por ejemplo, aparecen burbujas en el fluido, el término A de la ecuación sería
artificialmente alto. De igual forma, si se mide la velocidad como el desplazamiento de un
punto situado en el centro del tubo y se introduce en la ecuación anterior, el caudal Qv
calculado seria mayor que el real, debido a que V debe reflejar la velocidad media de todo
el frente del fluido al paso de una sección transversal del tubo.
De lo anterior podemos deducir que existen dos tipos principales de medición de caudal,
éstas son:
- Caudales Volumétricos.
- Caudales de masa o Másicos.
Placa de Orificio
Toberas
Tubo de Venturi
Uniwedge (Taylor)
Tubo de Pitot
Tubo Annubar
Los cuatro primeros, se basan en el principio que puede demostrarse mediante la ecuación
de Benoulli, para una restricción en el paso de fluido en una tubería, que cumplirá con la
siguiente ecuación general:
Donde:
151
Q: Caudal de fluido.
K: Constante de proporcionalidad.
P1: Presión aguas arriba de la restricción.
P2: Presión aguas abajo de la restricción.
Los instrumentos de medición de caudales de masa, son de gran importancia en la industria,
en razón del gran número de aplicaciones requeridas por este tipo de medición entre las
cuales figuran: los balances de masa efectuados en un proceso complejo.
D = m/V m = V.D
La Medición Directa, se podrá realizar mediante una serie de elementos entre los cuales
figuran:
Medidores Térmicos.
Medidores de Momento Angular.
Medidores por Frecuencia Natural de Oscilación.
Medidores Térmicos.
Se basan en el principio que establece que un cuerpo se calienta al pasar cerca de otro
cuerpo a mayor temperatura. El sistema consiste en un manta de calentamiento aplicada en
la parte exterior de la tubería que proporciona calor constante, y dos termocúplas
conectadas aguas arriba y aguas abajo de dicha manta; cuando el caudal sea bajo, la
transferencia de calor será más efectiva.
152
Medidores por Frecuencia Natural de Oscilación.
Medidor de caudal de masa directo que trabaja mediante el efecto que tienen las
oscilaciones de frecuencia natural de vibración con respecto al caudal de masa que pasa por
tramo de tubería que está construido con materiales de buena elasticidad y de una forma
geométrica muy particular.
Otro tipo de medidor de caudal másico es el “másico térmico”, que están basados en los
principios de elevación de la temperatura del fluido en su paso por un cuerpo caliente y en
la pérdida de calor experimentada por un cuerpo caliente inmerso en el fluido.
Se reservan los medidores volumétricos para la medida general de caudal y se destinan los
medidores de caudal másico a aquellas aplicaciones en que la exactitud de la medida es
importante.
Por otra parte, de acuerdo al principio de operación, los medidores de flujo pueden ser
agrupados de la siguiente manera:
153
La medición del nivel puede definirse como la determinación de la posición de una
interfase que existe entre dos medios separados por la gravedad, con respecto a una línea de
referencia. Tal interfase puede existir entre un líquido y un gas, entre dos líquidos, entre un
sólido granulado o sólido fluidizado y un gas, o entre un líquido y su vapor. Existen muchas
situaciones en la industria petrolera donde estas interfases deben ser establecidas dentro de
límites específicos, por razones de control del proceso o de la calidad del producto. Hay
una gran variedad de técnicas por medio de las cuales se puede medir el nivel de líquidos o
sólidos en equipos de procesos. La selección de la instrumentación adecuada depende de la
naturaleza del proceso; del grado de exactitud y control requeridos y del aspecto
económico. Es muy importante que el usuario conozca los diferentes medidores
disponibles, para que así pueda hacer una selección apropiada. A continuación se describen
los principales métodos e instrumentos utilizados en la medición de nivel.
Al igual que otras variables de proceso, el nivel puede ser medido por métodos directos o
métodos indirectos. Los métodos e instrumentos utilizados para medición de nivel pueden
clasificarse de la siguiente manera:
Métodos visuales.
Instrumentos actuados por flotadores.
Desplazadores.
Instrumentos de nivel de tipo hidrostáticos.
Métodos electrónicos.
Métodos térmicos.
Métodos sónicos.
Instrumentos fotoeléctricos.
Instrumentos radioactivos.
Sonda
Cinta y plomada
Nivel de cristal
Instrumentos de flotador
Mientras que los instrumentos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática se
dividen en:
Medidor manométrico
Medidor de tipo burbujeo
Medidor de membrana
Medidor de presión diferencial de diafragma
154
La citada referencia clasifica también a los instrumentos de medición de nivel según las
características eléctricas del fluido en:
Medidor resistivo
Medidor capacitivo
Medidor de radiación
Medidor conductivo
Medidor ultrasónico
Medidor de láser
Por otra parte, si, positivamente, podremos definir los efectos que los cambios de
temperatura producen sobre la materia, tales como los aumentos o disminución de la
velocidad de las moléculas de ella, con consecuencia palpable, tales como el aumento o
disminución del volumen de esa porción de materia o posibles cambios de estado.
Temperaturas absolutas
Temperaturas relativas
Las escalas absolutas expresan la temperatura de tal forma que su valor cero, es
equivalente al estado ideal de las moléculas de esa porción de materia en estado estático o
con energía cinética nula.
Las escalas relativas, son aquellas que se refieren a valores preestablecidos o patrones en
base los cuales fue establecida una escala de uso común.
155
En Sistema Métrico Decimal, las escalas relativas y absolutas son:
Por otra parte, las escalas Celsius y la Fahrenheit están referidas al mismo patrón, pero sus
escalas son diferentes. El patrón de referencia usado para su definición fueron los cambios
de estado del agua. Estos puntos son:
Como se puede deducir de la tabla anterior, por cada grado Celsius de cambio térmico
tendremos 1,8 grados Fahrenheit de cambio equivalente. De todo esto, la equivalencia entre
estas dos escalas será:
156
y 100 grados como punto de ebullición del agua. Esta escala denominada Celsius, se le dio
oficialmente el nombre en el año 1948. Otras escalas de temperatura llamadas Kelvin y
Rankine, introducen el concepto del cero absoluto y se utilizan como estándares en la
termometría.
Existen otras muchas variables que son también de interés industrial y que pueden
clasificarse como físicas y químicas.
Las variables físicas son aquellas relacionadas con las causas físicas que actúan sobre un
cuerpo, con su movimiento o bien con las propiedades físicas de las sustancias. Entre ellas
tenemos: el peso, la velocidad, la densidad y el peso específico, la humedad y el punto de
rocío, la viscosidad y la consistencia, la llama, el oxígeno disuelto, la turbidez y la
radiación solar.
Las variables químicas están relacionadas con las propiedades químicas de los cuerpos o
con su composición. Entre ellas se encuentran la conductividad, el pH, redox, y la
composición de los gases en una mezcla.
Una variante muy específica de las variables de proceso son las medidas de análisis
(variables físicas y químicas). En el mundo de las plantas industriales existen infinidad de
variables que se pueden medir, siendo estas tan complejas como uno se pueda imaginar.
No es misión de este curso el entrar en detalle sobre todas y cada una de las variables, así
como en las posibles tecnologías.
157
Un punto muy importante a tener en cuenta es que la mayoría de los analizadores requieren
de un sistema de extracción de la muestra, de una línea de transporte de la muestra y de un
sistema de acondicionamiento de muestras. En algunos casos es más importante el
transporte y acondicionamiento que el propio analizador.
Analítica de Agua-Vapor
Conductividad.
pH.
Oxígeno Disuelto.
Ozono.
Sólidos en suspensión
Sílice.
Cloro.
Sílice.
Sodio.
Fosfatos.
Turbidez.
Hidrácida.
Cloro.
TOC (Carbono Orgánico Total)
Hierro/Cobre.
Contenido de Oxígeno.
COV (Compuestos Orgánicos Volátiles)
158
CO.
CO2.
SO2.
NOx.
Opacidad (partículas).
Hoy en día, y sobre todo a partir de los requerimientos del protocolo de Kioto, estas
medidas se están requiriendo cada vez más para poder controlar las emisiones.
Dentro de este apartado, aunque no son específicamente emisiones, se podrían incluir las
condiciones atmosféricas, como:
Aparte de los parámetros anteriormente indicados, que quizás sean los más empleados en la
mayoría de las plantas de proceso, existen otros muchos parámetros más específicos
dependiendo del tipo de proceso.
159
Índice de refracción (Refinación y Petroquímicas).
Monitor de sal en crudo (Refinación y Petroquímicas).
Humedad relativa en gases (Refinación, Petroquímicas, Plantas de producción
de Gases, etc.).
Punto de Rocío en gases (Refinación, Petroquímicas, Plantas de producción de
Gases, etc.).
Pureza de Oxígeno (Plantas de producción. Gases).
Trazas de N2 en corriente de Argón (Plantas de producción. Gases).
Pureza de O2 (Plantas de producción. Gases).
Trazas de O2 (Plantas de producción. Gases).
Densidad en líquidos
Detección de Interfases.
Consistencia (Papeleras).
Blancura (Papeleras).
Por último otra variante de los analizadores son los detectores de gases y fuego. Estos son
utilizados en las plantas para detectar fugas de gases peligrosos para el cuerpo humano
(H2SO4, HF, Amoniaco, etc.), o por posibles explosiones (gases de hidrocarburos, etc.).
En la mayor parte de los procesos industriales aparecen lazos de control formados por tres
elementos típicos: transmisor, regulador y válvula. Actuando conjuntamente garantizan una
operación controlada y eficiente de la planta junto con otros equipos automáticos.
Todas estas novedades, que se desarrollan a alta velocidad, concentran la atención de los
ingenieros de control a la hora de definir y diseñar los sistemas, dedicando menos tiempo y
atención a las válvulas de control. Una especificación superficial de las válvulas, bien en
fase de proyecto o en fase de compra, dejaría la selección a una arriesgada “ingeniería de
precio” donde no se valore adecuadamente la visión global del sistema de control y sus
objetivos.
160
mayor conocimiento de los fenómenos físicos que tienen lugar en plantas donde se trabaja a
altas presiones y temperaturas, los nuevos materiales disponibles y la mejora en los
sistemas de cálculo.
El objetivo de este apartado es el apreciar la importancia que tienen las válvulas de control
dentro de los procesos industriales y tener una breve idea de los tipos a emplear en control.
En cuanto a constitución mecánica, las válvulas de control tienen las mismas
configuraciones que las válvulas manuales, es decir, pueden ser del tipo:
Globo o asiento.
Mariposa.
Bola.
Compuerta.
Macho.
Diafragma.
Etc.
Dentro de las válvulas de control se podrían distinguir dos tipos en función del tipo de
control:
Válvulas Todo-Nada
Válvulas de Control.
La principal diferencia entre una y otra, es que la primera solamente actúa en dos
posiciones, o abierta o cerrada y se suele utilizar en controles on-off.
La segunda se utiliza para el control continuo de procesos y está continuamente modulando
y buscando la posición de equilibrio requerida por el sistema.
161
Un factor muy importante en las válvulas de control es su especificación, para ello se deben
tener en cuenta una serie de factores importantes.
162
Tema: Mantenimiento Industrial. Nivel de Suministro.
Define la cualificación del proveedor en cuanto al conjunto de medios que pueda ofrecer en
el proceso de especificación. Fabricación, entrega y garantía post – venta. Se concreta en:
SISTEMAS DE CONTROL.
Los sistemas de control tienen la misión de recibir las variables de proceso procedentes de
los instrumentos, procesarlas, ejecutar órdenes y gestionar las salidas a los elementos
finales de control (control o todo-nada).
Como información y cultura general, a continuación se dan unas fechas de la evolución que
pueden ser interesantes:
163
Etapa inicial: 1958 a 1964
Ordenador Centralizado: 1965 a 1970
Miniordenadores: 1971 a 1975
Control Distribuido: desde 1975
Existe un gran debate abierto sobre la conveniencia de utilizar uno u otro, especialmente
generado por los grandes suministradores de sistemas, pero lo cierto es que cada vez más
se parecen unos a otros. Los primeros se utilizan cuando el control es principalmente
“discreto” (todo-nada) o el volumen de señales es relativamente pequeño.
Otro punto a tener en cuenta son las comunicaciones e interfases, con otros sistemas. La
mayoría de suministradores ya aceptan casi todos los protocolos de comunicaciones, todo
tipo de señales de entrada/salida etc.
Centrándonos un poco más en los SCD, estos se basan en tres principales subsistemas:
Digamos que la interfase con el proceso, y más en concreto los controladores, son el
corazón de la instalación, y por el pasa toda la información.
En el sistema de control se ejecuta todas las acciones de control como pueden ser:
Control analógico.
Control todo-nada.
Gestión de alarmas.
Generación de informes.
Registro de señales.
Funciones de cálculo.
Secuencias de arranque.
Gestión de las comunicaciones.
Tareas de Mantenimiento.
Introducción.
164
Se puede afirmar que el mantenimiento engloba las operaciones y cuidados necesarios para
que los edificios, instalaciones y equipos funcionen adecuadamente, desempeñando
correctamente el servicio para el que fueron diseñados.
Hay que subrayar que el mantenimiento busca, ante todo, conservar el servicio que
suministra cada uno de los equipos, instalaciones y otros elementos; no la conservación
física de los mismos; en otras palabras, es más importante el servicio que presta cada
elemento que el elemento mismo.
Las tareas en mantenimiento son los trabajos que podemos realizar para cumplir el objetivo
de evitar el fallo o minimizar sus efectos. Estas operaciones se atendrán a lo dispuesto en
las reglamentaciones industriales específicas en cuanto a su periodicidad, contenidos de las
mismas y requisitos que deben cumplir quienes efectúen estos trabajos.
Si bien, inicialmente solo contamos con las instrucciones y/o recomendaciones del
fabricante (manuales de operación y mantenimiento), la acumulación de datos históricos de
reparaciones de maquinaria y equipos, la cual se efectúa por medio de tarjetas de registro
de fallas y sus correspondientes reparaciones realizadas, permite conocer los problemas,
analizar las condiciones y dificultades ocurridas, y nos indicarán las acciones que debemos
implantar.
165
Lubricación;
Limpieza;
Ajuste;
Pintura.
Cambio: Se realiza en base a los registros, experiencia del personal y recomendaciones del
fabricante y los distribuidores, respecto a ciertas partes o elementos de maquinaria y/o
equipo para conservar la eficiencia de estos dentro de los parámetros de funcionamiento.
Recuerde que cada planta es diferente, y en ocasiones las áreas de una planta no son
similares, depende del trabajo que se realiza en cada una de ellas, el tipo de maquinaria, el
recurso humano disponible, ambiente de utilización, ambiente laboral, etc. Sin embargo se
realizará un plan general y se ajustará según las necesidades.
166
10. Pruebas funcionales completas *
Observar las condiciones del ambiente en las que se encuentra el equipo, ya sea en
funcionamiento o en almacenamiento. Los aspectos que se recomienda evaluar son:
humedad (sólo para equipos electrónicos), exposición a vibraciones mecánicas (sólo para
equipos electrónicos), presencia de polvo, seguridad de la instalación y temperatura (para
equipos eléctricos, mecánicos y electrónicos). Cualquier anormalidad o no cumplimiento
de estas condiciones con lo establecido, debe ser notificado como observación en la rutina,
o inmediatamente dependiendo de la situación, y siguiendo el procedimiento especificado
por el Jefe del Departamento de Mantenimiento.
Humedad: La humedad del ambiente en el que trabaja el equipo, no debe ser mayor a la
que especifica el fabricante. Si no se cuenta con esta información, o con los medios
adecuados de medición, se puede evaluar por sus efectos, por ejemplo oxidación de la
carcasa, levantamiento de pintura de paredes o del equipo, etc. NOTA: Este aspecto está
relacionado con la inspección visual del equipo.
Polvo: Tanto los equipos electrónicos, como los eléctricos y mecánicos, se ven afectados en
su funcionamiento y en la duración de su vida útil, por la presencia de polvo en su sistema.
Revise que no haya una presencia excesiva de polvo en el ambiente, visualizando los
alrededores del equipo, en el equipo mismo, o la existencia de zonas cercanas donde se
produzca el mismo.
167
alterar su funcionamiento. Verifique cual es la temperatura permitida por el fabricante, si
este dato no está disponible, corrobore que el equipo no esté en exposición directa al sol (a
menos que se trate de un equipo de uso de intemperie), y que la temperatura no sea mayor a
la del ambiente. En los equipos de refrigeración es importante que las instalaciones
permitan disipar el calor proveniente del condensador, esto requiere circulación libre de
aire por el mismo, y que no existan otros equipos o condiciones que eleven la temperatura
ambiental en la que se encuentran estos equipos.
Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc., en las partes
externas que componen al equipo, mediante los métodos adecuados según corresponda.
Esto podría incluir:
NOTAS:
Para esta tarea el técnico deberá utilizar los medios de protección necesarios (Por ejemplo:
guantes, mascarilla, gavacha, etc.).
Actividades involucradas:
a) Revisión del aspecto físico general del equipo y sus componentes, para detectar posibles
168
impactos físicos, maltratos, corrosión en la carcasa o levantamiento de pintura, cualquier
otro daño físico. Esto incluye viñetas y señalizaciones, falta de componentes o accesorios,
etc.
169
4. Limpieza integral interna:
Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc., en las partes
internas que componen al equipo, mediante los métodos adecuados según corresponda.
170
Limpieza de tabletas electrónicas, contactos eléctricos, conectores, utilizando
limpiador de contactos eléctricos, aspirador, brocha, etc.
5. Inspección interna:
Examinar o reconocer atentamente las partes internas del equipo y sus componentes, para
detectar signos de corrosión, impactos físicos, desgastes, vibración, sobrecalentamiento,
fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue a sustituir las partes
afectadas o a tomar alguna acción pertinente al mantenimiento preventivo o correctivo.
Actividades involucradas:
Revisión general del aspecto físico de la parte interna del equipo y sus
componentes, para detectar posibles impactos físicos, maltratos, corrosión en la
carcasa o levantamiento de pintura, cualquier otro daño físico.
Revisión de componentes mecánicos, para determinar falta de lubricación,
desgaste de piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los sistemas
neumáticos e hidráulicos, en los cuales también es necesario detectar fugas en el
sistema.
Revisión de componentes eléctricos, para determinar falta o deterioro del
aislamiento, de los cables internos, conectores etc., que no hayan sido
verificados en la revisión externa del equipo, revisando cuando sea necesario, el
adecuado funcionamiento de estos con un multímetro.
Revisión de componentes electrónicos, tanto tarjetas como circuitos integrados,
inspeccionando de manera visual y táctil si es necesario, el posible
sobrecalentamiento de estos. Cuando se trata de dispositivos de medición
(amperímetros, voltímetros, etc.) se debe visualizar su estado físico y comprobar
su funcionamiento con otro sistema de medición que permita verificarlo con
adecuada exactitud.
7. Reemplazo de ciertas partes: La mayoría de los equipos tienen partes diseñadas para
gastarse durante el funcionamiento del equipo, de modo que prevengan el desgaste en otras
partes o sistemas del mismo. Ejemplo de estos son los empaques, los dispositivos
protectores, los carbones, etc. El reemplazo de estas partes es un paso esencial del
mantenimiento preventivo, y puede ser realizado en el momento de la inspección.
171
deberá tomarse en cuenta lo observado anteriormente en la inspección externa e interna del
equipo, y de ser necesario poner en funcionamiento el equipo y realizar mediciones de los
parámetros más importantes de éste, de modo que éste sea acorde a normas técnicas
establecidas, especificaciones del fabricante, o cualquier otra referencia para detectar
cualquier falta de ajuste y calibración. Luego de esto debe realizarse la calibración o ajuste
que se estime necesaria, poner en funcionamiento el equipo y realizar la medición de los
parámetros correspondientes, estas dos actividades serán necesarias hasta lograr que el
equipo no presente signos de desajuste o falta de calibración.
El cuidado para llenar el formulario de cada rutina es muy importante, pues así no se
descuidan detalles que hacen al MPP más efectivo. Cada parte del formato debe ser
completado por el personal encargado de ejecutar la rutina.
1. Mecánica.
Verificar estado superficial de guías de deslizamiento,
Detectar ruidos y holguras, colaborando en su corrección,
Observar posibles holguras de bridas-mecanismos de transferización, etc.
aprovechando los cambios de útiles y herramientas,
Observar estado y cambiar, si procede, pequeño utillaje de desgaste como
casquillos-guía, garras, bridas, etc.
Verificar acoplamientos, juegos de rodamientos y todo tipo de fijaciones y ejes
de transmisión,
Asegurarse que todas las fijaciones con tornillos están correctamente
ensambladas y no hay tornillos flojos o rotos.
172
Efectuar cambios de herramientas y utillaje a los frecuenciales establecidos,
Conservar en buen estado los porta-herramientas,
Revisar estado de palpadores y calibres, efectuando etalonados (medidas)
cuando proceda.
3. Circuitos hidráulicos.
Verificar diariamente el nivel de aceite y rellenar si procede comprobando las
causas y controlando consumos,
Comprobar presiones de todo el sistema hidráulico,
Observar ruidos o calentamientos excesivos en la bomba del grupo hidráulico,
Localizar fugas en todo el circuito (cilindros, válvulas, distribuidores, tuberías,
etc.) y corregir si es posible o bien comunicar deficiencia a los profesionales de
mantenimiento,
Verificar existencia de posibles vibraciones en la red o golpes de ariete,
avisando a los profesionales de mantenimiento si procede,
Reapretar racores de unión y comprobar buena fijación de soportes de tuberías.
4. Circuitos de engrase.
Verificar niveles de aceite de engrase y rellenar si es necesario, así como
presiones de engrase sobre vasos lubricadores, mecafluid, atomizadores,
reductoras, etc.
Localizar fugas y corregir si es posible,
Asegurarse de la llegada de lubricante a todos los puntos de destino,
En general, observar fugas por uniones de tuberías comprobando fijaciones y
corrigiendo si es posible.
5. Circuitos eléctricos.
Mantener puertas cerradas de los armarios,
Quitar tensión al finalizar la jornada utilizando seccionador general situado
sobre armario eléctrico,
Comprobar lámparas de señalización cambiando si es necesario (test de
lámparas),
Observar estado y posicionamiento correcto de detectores y finales de carrera,
limpiando y reglando si es necesario,
Observar estado de juntas de estanqueidad de dispositivos eléctricos, cambiando
si están deteriorados,
Avisar a los servicios de mantenimiento tras observar cualquier anomalía en el
ciclo de trabajo no subsanada de inmediato,
Verificar estado general de canalizaciones eléctricas de todo el circuito y estado
de bandejas porta-cables,
Limpieza exterior de motores eléctricos y revisión de estado de ventiladores,
comprobando consumo, ruidos extraños, calentamientos, etc.,
Mantener limpio y en buen estado las protecciones visuales de autómatas,
lámparas de señalización, etc.
173
6. Circuitos neumáticos.
Verificar estado general de redes del circuito, cilindros y distribuidores,
corrigiendo fugas si existen y reapretar racores,
Al final de jornada de trabajo cerrar la llave de paso general de aire comprimido,
Realizar la purga de filtros semiautomáticos y manuales de los equipos de
acondicionamiento,
Verificar diariamente nivel de aceite en vaso del equipo acondicionador de aire,
Limpiar silenciosos de escape,
Observar presiones en manómetros, reglando si es necesario,
Comprobar el estado de componentes del circuito neumático.
8. Limpieza en general.
Realizar limpieza detallada de útiles de control, posicionamiento de piezas,
bridajes, pasos de transferización, etc.,
Mantener el entorno de los puestos de trabajo y de las máquinas en perfectas
condiciones de orden y limpieza, evitando todo tipo de salpicaduras de
refrigerantes y virutas,
Conservar en buen estado las protecciones fijas-móviles de tipo fuelle, etc.,
cambiando o reparando si procede.
Dentro de las tareas de mantenimiento, hay un grupo muy especial de éstas que no decide
ni el propietario, ni el Jefe de Planta ni los fabricantes de los equipos: son las tareas
marcadas por disposiciones legales, que por supuesto, son de obligado cumplimiento.
Habitualmente se conoce a este grupo de tareas ‘mantenimiento legal’’.
El mantenimiento legal es una actividad sujeta a normas en el desarrollo de sus
obligaciones que aplican las disposiciones de los reglamentos de seguridad y sus
Instrucciones Técnicas Complementarias en los Planes de Mantenimiento. El control lo
174
ejerce la Administración, con el siguiente objetivo: El factor de riesgo derivado de las
instalaciones consideradas obliga a elevar la diligencia y las precauciones para evitar la
producción del daño a las personas, a las cosas y al medio ambiente.
Este tipo de obligaciones varían con el tipo de instalación y su tamaño; evolucionan con el
tiempo; varían de unos países a otros; e incluso, dentro del mismo país, pueden variar de
unas regiones a otras. Establecer pautas fijas y válidas para todas las instalaciones en todos
los países, regiones y en todo momento es algo imposible.
Entre los equipos e instalaciones sujeto a mantenimiento legal, figuran entre otras las
siguientes:
Material móvil.
Automóviles
Trenes
Aviones
Barcos
Ascensores
175
Los equipos que en una planta industrial están sometidos a
mantenimiento legal son habitualmente los siguientes:
Calderas
Tuberías a presión
Aparatos a presión (además de caldera y tuberías a presión)
Aire Acondicionado
Puentes grúa y otros equipos de elevación.
Carretillas elevadoras
Vehículos
Estación de Regulación y Medida de Gas
Planta de GNL (Gas Natural Licuado)
Sistema contra incendios
Red de aire comprimido
Almacenamiento de productos químicos
Contadores de gas
Contadores eléctricos
Torres de refrigeración
Sistemas eléctricos de alta tensión (>1000 voltios)
Sistemas eléctricos de baja tensión (<1000 voltios)
De todas las pruebas e inspecciones que hay que realizar, es necesario conservar a
disposición de las autoridades competentes los correspondientes registros documentales de
los trabajos efectuados y sus resultados.
Hay que tener en cuenta que el incumplimiento de obligaciones legales puede conllevar tres
tipos de responsabilidades: Administrativas, civiles y penales.
Normativas de Referencia.
Como simple referencia, teniendo siempre presente que la normativa cambia con el tiempo,
y que a una planta concreta le afecta la normativa supranacional, nacional, regional y local,
la tabla siguiente contiene una relación de normas de obligado cumplimiento vigentes en
España.
176
Resumen de las principales obligaciones legales de mantenimiento en plantas
industriales.
177
tareas descritas aplican, si existen otras normativas que también deben considerarse y que
las normas cambian con el tiempo.
Quién debe
INSTALACIÓN LEGISLACIÓN Inspecciones
realizarlo
Protecciones
Instalación Mantenedor
RD 3275/1982
eléctrica Autorizado Trasformadores (ensayo
rigidez dieléctrica aceite
Protecciones contra
corrosión
RD/2913/1973
Instalación de Empresa
Orden 18 Nov
gas especializada Uniones
1974
Inspección Visual
Válvulas de seguridad
Preostatos de seguridad
Falta de corriente
Instalación de
Mantenedor
aparatos a RD/1244/1979 Falta de agua
Autorizado
presión
Reloj de tiempo
Toma de tierra
Otros
RAP
Instalación de Empresa Válvulas y equipos de
aire comprimido especializada seguridad de seguridad
ITC MIE AP-17
178
detección de alarma
(RD/1942/1993)
Sistema abastecimiento de
agua (RD/1942/1993)
Sistema de abastecimiento
Instalación Empresa de agua (RD/1942/1993)
RD 2267/2004
contra incendios especializada
Extintores(RD/1942/1993)
Torres de Mantenedor
NTP 692 Medición Legionella
refrigeración Autorizado
Turbidez
Hierro Total
Aerobios
pH
Torres de Empresa
NTP 692
refrigeración especializada Tª
Conductividad
______________________
Medición CI o Biocida
utilizado
Mantenimiento Empresa
de productos RD 379/2001 especializada Duchas y lavaojos. EPIs
químicos
ITC-MIE-APQ- Libro de registro de
006 inspecciones realizadas
179
Fundaciones
Pernos de anclaje
Toma de tierra
Niveles indicadores
Tubuladuras
RD 668/1980
Pintura/aislamiento
Asentamientos
Espesores
Válvulas y accesorios
Cubetos y sistemas de
drenaje.
Libro de emisiones
180
Además de éstos pueden existir otros ajenos al mantenimiento y que también pueden ser de
carácter obligatorio (libro de salidas de residuos peligrosos, de aceites usados, libros de
registro de entradas-salidas de combustibles, libros de registro de importaciones y
exportaciones de electricidad, libro relacionados con el personal, libro de visitas oficiales
de la administración, etc.).
181
químicos.
Mapa de Riesgos.
El mapa de riesgos es una herramienta de control interno que presenta una panorámica de
los riesgos a los que está expuesta cualquier organización y establece las bases para su
correcto tratamiento. Contar con un mapa de riesgos permite reducir la incertidumbre,
proteger a los grupos de interés y cumplir con la normativa vigente en materia de buen
gobierno corporativo.
182
Gerencia integral de riesgos.
Una gerencia de riesgos eficaz permite a las empresas proteger el equipo humano, preservar
el patrimonio empresarial y salvaguardar los resultados económicos. Nuestros expertos
realizan una labor de consultoría y auditoría del estado actual de sus riesgos para, una vez
inventariados, inspeccionados y analizados, decidir su transferencia o no a terceros.
Posteriormente se encargan de la administración de riesgos y la gestión de siniestros.
Bibliografía.
4.- Air Conditioning & Refrigeration Institute (ARI). Manual de Refrigeración y Aire
Acondicionado. ISBN: 968-880-051-1. Capítulos 20 al 25.
183
10. - ASHRAE - Guideline 4. Preparation of Operating and Maintenance
Documentation for Building Systems. 1993.
13.- Biblioteca del Ingeniero Químico (Tomo 2). Robert H. Perry, Ed. Mc Graw Hill.
184
27.- Doebelin, E. O. (1980). DISEÑO Y APLICACIÓN DE SISTEMAS DE
MEDICIÓN. Editorial Diana. México.
39. - Industrial Process Control Design and Applications, Armando B. Corripio, Ph.D,
Louisiana State University.
42.- Kenneth J., Bombas "Selección, uso y mantenimiento". Ed. McGRAW HILL.
52.- Martinez de Vedia, R., Teoría de los motores térmicos, Vol III, Alsina, 1983
56.- Micro Motion Power CD (2000). Catálogo y tutor para selección de instrumentos
marca Fisher-Rosemount.
59.- Monografías.com
186
64.- Pallás A. R. (1987). TRANSDUCTORES Y ACONDICIONADORES DE SEÑAL.
Editorial Marcombo Boixareu. España.
65. - Perry, R. H. and Green, D. W.; Perry’s Chemical Engineer’s Hanbook, McGRAW
Hill, 1998
67.- PRANDO, Raúl, Manual Gestión de Mantenimiento, Uruguay, Ed. Piedra Santa,
1996
187
80.- VIEJO ZUBICARAY, M., ALONSO, P., Energía Hidroeléctrica, Editorial. Limusa,
1977.
5. - www.Caballano.com
6. - www.fenk.com.ar
7. - www.infomecanica.com\automatismos.htm
8. - www.monografias.com
9. - www.renovetec.com
La metrología se puede definir como la Ciencia que estudia los Sistemas de Unidades,
Métodos y Normas de los Instrumentos de medición en general.
1. Qué es la Metrología?
1.1 Definición: Es la Ciencia que estudia los Sistemas de Unidades, Métodos y Normas de
los Instrumentos de medición en general
1.2 Clases de Metrología. Metrología Científica, Metrología Legal, Metrología Industrial.
188
2. Definiciones.
1. Campo Industrial.
A nivel global se han incrementado un porcentaje notorio en las empresas que día a día
quieren ser más competitivas y rentables, brindándoles a sus funcionarios una
formación contínua para lograr optimizar los campos productivos de la compañía en este
campo existe en espacio para la Metrología que es de vital importancia para garantizar la
calidad final de los productos en los procesos productivos.
189
costos operativos y por ende productos más costosos, en estos casos para las compañías
manufactureras no es rentabilidad.
Se puede decir que la Metrología está totalmente ligada con los costos, inversiones y
Control de Procesos a nivel de industria en general.
Tenemos que para cada equipo en proceso está asociado un Instrumento de medida ya sea
un controlador de Temperatura, un Diferencial de Presión, un Manómetro. etc. para cada
uno de ellos necesitamos un cuidado especial con el cual garantizamos que las medidas
generadas en el proceso contínuo sean lo más exactas posibles, para esto tenemos 2
Aspectos Importantes:
2. Emves Críticos: se define como instrumento crítico el dispositivo que tiene una
incidencia directa con el producto final y una vez detectado fuera de
especificaciones alguno de ellos logre detener los procesos de producción convirtiendo y
dándole la importancia de tener elementos de mediciones confiables.
Verificación.
Dentro de un campo metrológico industrial tenemos que Asegurar que las mediciones que
estemos realizando sean lo más exactas por ello debemos implementar un sistema de
verificación metrológica que consiste en lo siguiente.
190
Masas,
Temperatura
Presión
Higrometría
Dimensional
Propiedades Fisicoquímicas.
Simbología:
Se denomina Check-List a la lista de comprobación que sirve para servir de guía y recordar
los puntos que deben ser inspeccionados en función de los conocimientos que se tienen
sobre las características y riesgos de las instalaciones. Viene a ser un cuestionario de
preguntas en el que se responderá SI o NO, concretamente es una lista de comprobación de
191
determinadas condiciones de trabajo compuesta por varios ítems que pueden contener una o
varias preguntas según sea el caso.
Cada supervisor encargado de la prevención que deba realizar una inspección de seguridad
debe elaborar y adaptar los check-list a las circunstancias de cada momento según
corresponda, deben de ser lo más claros e inteligibles que sea posible. A ser posible un ítem
o cuestión debe contener una sola pregunta que haga referencia a un solo elemento y no a
varios. Así, una pregunta como ¿Son seguras las máquinas? es improcedente ya que una
respuesta positiva indicaría que lo son todas, cosa bastante improbable, sin embargo una
respuesta negativa tampoco sería correcta. Una pregunta correcta sería ¿Es segura la
Maquina 2R? Si lo es no hay que hacerse más preguntas respecto a ella, pero si la respuesta
es negativa, no será suficiente con esto, habrá que hacerse más preguntas como ¿Tiene el
marcado CE?, ¿Se compró antes del año 1997?, y otras preguntas para determinar la causa
de su inseguridad, afín de tener toda la información posible relacionada a ese equipo.
El siguiente es un ejemplo de un formulario check-list:
192
193
Ejemplo:
LISTA DE CHEQUEO:
CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTOS FABRICADOS
Ítem/s inspeccionado/s: Fecha:
Puntos chequeados: 1 2 3 4 5 Inspector:
1. Componentes usados
¿Los componentes usados son correctos? SI NO
N/A
¿Se poseen los registros de recepción de los componentes? SI NO
N/A
Código de los informes de recpción:
2. Actividades realizadas
¿Se siguieron los procedimientos? SI NO
N/A
¿Se usaron las revisiones vigentes de los procedimientos? SI NO
N/A
¿Se rellenaron los registros y estos son correctos? SI NO
N/A
3. Incidencias
¿Producto final conforme? SI NO
N/A
¿Existe alguna incidencia relacionada? SI NO
N/A
Código incidencias relacionadas:
4. Tiempos de producción
¿Existieron retrasos en la fabricación? SI NO
N/A
¿Hubo máquinas indisponibles? SI NO
N/P
5. Entrega y logística
¿Producto correctamente identificado? SI NO
N/A
¿Producto conforme a las especificaciones del cliente? SI NO
N/A
Observaciones
194
NOTA: N/A = No aplicable. N/P = No presenciado.
Plan de Mantenimiento.
Para un mayor control de los equipos a los que se les dará un mantenimiento preventivo, se
genera una división de la planta productiva en tres grupos:
195
1. Plan de Mantenimiento propiamente que contiene los formatos de operación
por equipo o máquina.
2. El calendario de actividades que nos indica la frecuencia en que se realizan los
trabajos.
3. La lista de Revisión (Check List), revisiones diarias al iniciar y finalizar
operaciones.
Para generar el formato "Plan de mantenimiento" tomaremos como partida los siguientes
puntos:
Ejemplo de un formato
196
2. Calendario de actividades.
Una vez definido el formato se procede a generar el calendario anual de actividades, aquí se
definen los trabajos según su frecuencia y el tiempo en que se realizarán.
197
Producción Frecuencia
Trimestral 1 5 al 10 2 al 7 1° al 6
Semestral 2 12 al 17 9 al 14 8 al 13
Anual 3 19 al 24 16 al 21 15 al 20
Trimestral 4 26 al 31 23 al 28 22 al 27
Semestral 5
Anual Mensual 5 al 31 2 al 28 1° al 27
Compresor 1 Trimestral
Semestral
Anual
Compresor 2 Trimestral
Semestral
Anual
Compresor 3 Trimestral
Semestral
Anual
198
Mensuales: Lubricación a engranes expuestos
Según el criterio para organizar el mes podrá llegar a tener hasta cinco semanas.
Este listado contiene las revisiones diarias antes y después del turno indicando las
condiciones del equipo, si llegará a existir algún problema, se detectaría antes de empezar a
utilizar el equipo y así darle un mantenimiento preventivo y no correctivo.
Ejemplo:
199
200
201
202
CHECK LIST PARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO
GRUPO: ____________
Nombre de la Máquina: _____________ Cantidad Refacciones usadas No de
Número de Máquina: _______________ parte
Fecha de Emisión: __________________
Fecha de Término: __________________
Tiempo Empleado: _________________
Generador de Servicio: ______________
Instrucciones:
203
Gestión Integral de Mantenimiento Basada en
Confiabilidad.
Hoy las empresas están entendiendo que la “Gestión Eficaz de Activos” es altamente
especializada y compleja, que es la fuente de grandes ventajas competitivas, pero a su vez
también un área de extremo cuidado. Si bien son diversas las estrategias de gestión, la
“Confiabilidad Operacional” se señala como la de mayor ímpetu, pues permite implementar
procesos para alcanzar la Excelencia Organizacional.
204
La Optimización Integral del Mantenimiento (MIO) plantea un enfoque global para
desarrollar sus funciones en el marco de la Confiabilidad Operacional. Para ello debe cubrir
cuatro áreas vitales: Desarrollo del Talento Humano, Definición de Estrategias de Gestión,
Optimización de los Activos Físicos, y de los Procesos y Sistemas de Información.
Introducción.
205
representan la única vía efectiva que permite a las empresas, enfrentar de forma eficiente
los retos constantes a los cuales están sometidas las organizaciones de hoy.
Capacidad de Producción
Costos de Manufactura
Seguridad Industrial
206
Satisfacción de los Clientes
Las empresas que han logrado impactar en forma real estas cuatro áreas, pertenecen al
privilegiado grupo de las empresas de “Clase Mundial”, y el aspecto que las identifica es la
aplicación de prácticas comunes denominadas “Las Diez Mejores Prácticas”, que son:
Trabajo en equipo
Contratistas orientados a la productividad
Integración con proveedores de materiales y servicios
Apoyo y visión gerencial
Planificación y programación proactiva
Mejoramiento contínuo
Gestión disciplinada de materiales
Integración de los sistemas
Gerencia de paradas de plantas
Producción basada en Confiabilidad
207
el momento oportuno, al menor costo posible y con los mayores índices de productividad,
rentabilidad y competitividad.
208
los Procedimientos, desarrollando para cada una de ellas sus aspectos conceptuales y un
eficaz proceso de implementación.
La Gestión Integral del Mantenimiento, incluye una serie de estrategias alineadas con la
misión del negocio, cuyo objetivo es lograr la Competitividad Organizacional. Para
alcanzarla existen cinco factores claves: la seguridad, la Productividad, el respeto por el
medio ambiente y la Confiabilidad.
La Confiabilidad es lo que faculta asegurar los cuatro factores a lo largo del tiempo y por lo
tanto garantiza la rentabilidad. La Confiabilidad del Talento Humano es la estrategia clave
para gestionar la información y tomar las decisiones más acertadas. El desarrollo del
Talento Humano, es por tanto el elemento indispensable para incrementar la Confiabilidad
de los Activos.
209
En un proceso de Optimización Integral del Mantenimiento es esencial la gestión eficaz del
Talento Humano, mediante el uso de modelos de competencias, la dirección por valores, el
trabajo en grupo (Groupware y Wokflow), el empoderamiento (Empowerment), el
entrenamiento (Coaching), el Liderazgo y la Inteligencia Emocional, porque se requiere
que cada una de las personas se involucre con la misión y objetivos estratégicos de la
empresa.
210
en beneficio de la organización, permite convertir Capital Intelectual en Capital Financiero,
lo cual constituye un nuevo paradigma industrial.
211
Gerencia del Conocimiento. Mediante una eficaz gestión del conocimiento se desarrolla el
proceso de selección que suministra el Talento Humano capacitado para ejercer las labores
industriales y preservar el “Capital Intelectual” de la organización.
La fuerza de trabajo como capital intelectual, es quien resuelve los problemas y provee las
actividades para asegurar el éxito. Pero se requiere que la alta gerencia lidere procesos de
212
formación, motivación e incentivación de los trabadores, para generar nuevas actitudes,
reconocimiento y confianza, en el mediano y largo plazo.
213
establecimiento de los planes integrales de acción y la optimización de los costos de
producción y mantenimiento de la organización.
Gerencia del Desempeño. Es el proceso que permite evaluar y monitorear la idoneidad del
Talento Humano durante la implantación y desarrollo de las estrategias propuestas, con el
fin de garantizar la generación de valor, y establecer acciones correctivas de manera
proactiva. La gestión del Talento Humano comprende formación de habilidades,
competencias, motivación, entrenamiento, toma de conciencia, empoderamiento, selección,
evaluación y otros, así como un proceso efectivo para garantizar la retención del
conocimiento en la organización.
Uno de los aspectos claves de la formación industrial es la gestión del desempeño personal,
pero sobre todo gestionar las relaciones entre las personas. Hoy existe gran cantidad de
software para capacitación que cubre casi todas las áreas del conocimiento. Por tanto, la
responsabilidad principal no consiste en crear expertos, sino en lograr el aprendizaje de
habilidades sociales y de relaciones interpersonales.
214
Para gestionar eficazmente el desempeño del Talento Humano es necesario vencer “la
resistencia al cambio”, que es una conducta natural del ser humano ante cada situación
novedosa, cada propuesta diferente, o todo aquello que transforma el esquema de
pensamiento y acción vigente. Gestionar el cambio es una tarea cardinal de la alta
dirección. La gerencia debe afrontar el proceso de cambio, creando un clima organizacional
donde técnicos, facilitadores y líderes, asuman riesgos y orienten nuevas iniciativas,
cuidando el balance entre lo informal y la búsqueda de objetivos reales.
Las empresas exitosas obtienen ventajas competitivas sin usar las listas de reglas
establecidas y el enfoque de reducción de opciones. Por el contrario, adoptan conductas que
desafían el sentido común, que toman por sorpresa al mercado y al competidor. Estas
compañías parecen contar con opciones no consideradas, o inicialmente desechadas por
otros.
215
Dentro de las principales estrategias a usar en un sistema de mantenimiento con enfoque
proactivo, se consideran:
216
El Mantenimiento Productivo Total (TPM), es un moderno sistema gerencial de soporte
al progreso industrial, que permite con la participación activa de toda la organización tener
equipos de producción siempre listos. Su metodología, soportada por múltiples técnicas de
gestión, las teorías de la Calidad Total y del Kaizen Japonés, establece las prácticas
adecuadas para mejorar la productividad, la rentabilidad y la competitividad empresarial.
El objetivo primario del RCM es conservar la función de sistema, antes que la función del
activo.
217
En la implementación de un Sistema de Confiabilidad es obligatorio establecer un plan
estratégico que permita la creación de un ambiente propicio para el éxito. El proyecto debe
iniciar con la previsión y planeación de actividades, debe fundamentarse en los últimos
avances tecnológicos, y debe concluir con la integración masiva de las estratégicas
propuestas, lo que crea en definitiva un sistema de Optimización Integral de
Mantenimiento (MIO).
El proceso de Optimización de los Activos implica adquirir todos los recursos materiales
esenciales para ejecutar las estrategias establecidas. Se deben definir las máquinas, los
equipos e instrumental, con los repuestos necesarios para ejecutar las tareas. La Ingeniería
de la Confiabilidad se destaca como el marco en el cual conviven las metodologías
necesarias para la optimización de los activos.
218
Son múltiples las herramientas que usa la Gestión de Activos para alcanzar la excelencia.
Las seis que a juicio del autor, son las más usadas para generar estrategias vitales en el
mejoramiento de la Confiabilidad Operacional, se muestran en la Figura 6, y se definen a
continuación.
219
beneficios generados, con base en el valor del riesgo que involucra la realización, o no, de
tal acción.
El Análisis del Costo del Ciclo de Vida (LCC), es una técnica que permite elegir entre
opciones de inversión o acciones de mejora de la confiabilidad con base en su efecto en el
costo total del ciclo de vida de un activo nuevo o en servicio.
220
Plan Integral de Mantenimiento
Análisis Costo - Riesgo - Beneficio
Gestión de Inventarios
Análisis y Diagnóstico de Sistemas
Control de Indicadores de Gestión
Plan de Mejoramiento Continuo
La optimización de los procesos requiere que los equipos de planeación tengan la autoridad
para cambiar la manera como se ejecutan las actividades; para lo cual se requiere, de
acuerdo con la magnitud del cambio: una reingeniería del proceso, o una mejora
incremental.
En las organizaciones de hoy todo se justifica con base en los Análisis de Costos. La
información acumulada de costos de producción y mantenimiento, de mano de obra, de
materiales, de manejo de inventarios y los datos de Confiabilidad y Disponibilidad, son los
Indicadores Claves de Desempeño (KPIs), para la optimización de los procesos.
Para lograr la transformación que asegure la viabilidad de la compañía para competir con
éxito en el actual milenio, forzosamente tendrán que cambiarse la cultura, el liderazgo, el
clima laboral, los sistemas de dirección, las políticas y los procedimientos, y que estos
cambios estén guiados por los objetivos y por las estrategias, y estas a su vez por la Misión
y la Visión de la organización.
221
Los Sistemas de Gestión permiten convertir las acciones de mantenimiento en unidades de
negocios rentables. Al hacer más eficientes todas las actividades, se optimizan la
Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad, bajando los costos de los procesos, y por
tanto mejorando la rentabilidad de la empresa.
Una vez definidos los requerimientos, las necesidades de apoyo y los procesos de trabajo,
se debe fijar la atención en el uso eficaz del Sistema de Gestión de Mantenimiento
apoyado por Computador (CMMS), o de un Sistema de Planeación de Recursos
Empresariales (ERP), o un Sistema de Gestión de Activos Empresariales (EAM),
existente o futuro.
222
Las herramientas que se usaron para el diseño del Sistema Integrado de Confiabilidad
Operacional de la Cervecería de Boyacá, se muestran en la Figura 7.
Análisis de Criticidad.
Los criterios o parámetros que se utilizaron para elaborar las encuestas, las tablas de
ponderación y el cálculo de los valores de criticidad de los sistemas fueron los siguientes:
frecuencia de fallas (MTBF), seguridad, medio ambiente, costos (Operaciones y
Mantenimiento), producción, tiempo promedio para reparar (MTTR) y satisfacción del
cliente. Luego de recolectar todas las encuestas debidamente diligenciadas se procedió a
evaluar cada uno de estos parámetros, con una tabla guía de ponderación.
223
En la figura 8 se muestra como se procesó la información recolectada durante la aplicación
del Análisis de Criticidad, se puede apreciar el valor de cada uno de los parámetros de
evaluación y finalmente el valor de criticidad de cada equipo.
224
El FMEA es otra herramienta que forma parte fundamental del Sistema Integrado de
Confiabilidad Operacional, que permitió determinar los modos de falla de los sistemas, el
impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se clasificaron las fallas por
orden de importancia, permitiendo establecer las tareas de mantenimiento más convenientes
en aquellas áreas que están generando un mayor impacto económico, con el fin de
mitigarlas o eliminarlas por completo.
El RCA es un riguroso método de solución de problemas, para cualquier tipo de falla, que
utiliza la lógica sistemática y el árbol de causa raíz de fallas, usando la deducción y la
verificación de los hechos que conducen a las raíces originales. Mediante la aplicación de la
metodología se determinaron las causas raíz reales de las principales fallas de los equipos
críticos de la planta, se clasificaron y se establecieron las actividades más convenientes a
incluir en la Plan General de Mantenimiento Proactivo.
225
Describir el evento de la falla
Describir los modos de falla
Listar las causas potenciales de falla y verificar
Determinar y verificar las Causas Raíz Físicas
Determinar y verificar las Causas Raíz Humanas
Determinar y verificar las Causas Raíz del Sistema
226
La RBI es la técnica que permite definir la probabilidad de falla de un sistema, y las
consecuencias que las fallas pueden generar sobre la gente, el proceso y el entorno. El
riesgo es la pérdida potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de
ocurrir en el futuro. El riesgo de falla es calculado como el producto de la probabilidad de
falla por la consecuencia de la falla.
Luego de decidir que la RBI era una herramienta apropiada para formar parte del Sistema
Integrado de Confiabilidad, se desarrolló la metodología, se diseñaron las tablas de
evaluación de probabilidad y consecuencia, se identificaron los riesgos, se estimó la
probabilidad y la consecuencia, y finalmente se evaluó la significancia de cada uno de los
riesgos obtenidos y su impacto sobre: la seguridad, la calidad, el medio ambiente y la salud
ocupacional.
227
El resultado y éxito del sistema se cuantificó en términos de la reducción en los riesgos
generales de la planta, disminución de las tasas de falla de los equipos y el control de los
mecanismos de deterioro identificados, al mismo tiempo que se estabilizaron los costos de
operación y se logró una reducción considerable en los costos totales del mantenimiento.
Excelencia Empresarial.
La figura 12, muestra la Pirámide Tecnológica sugerida por el autor para desarrollar
procesos de Optimación Integral del Mantenimiento en busca de la Excelencia
Empresarial; donde se parte de la cúspide de la pirámide tradicional, que se toma como
base de la estrategia global de las empresas de Clase Mundial, para ir de lo general a lo
específico.
La Gestión de Activos, como proceso global a través del cual se agrega valor a la
compañía, es un nuevo modelo gerencial que implica grandes cambios en las estrategias,
tecnología y recursos, y un cambio de actitud de las personas involucradas. Para conseguir
los resultados deseables sobre los activos de la organización, se debe crear conciencia del
trabajo en equipo dentro de la Cultura de la Confiabilidad, en la búsqueda del bien
común.
228
La clave del proceso radica en el empeño personal de todos los empleados, que supone un
mayor sentido de pertenencia e involucramiento con la misión de la compañía. Para lograr
dicho acuerdo y convertir el conocimiento tácito en explícito, y en resultados pertinentes se
necesitan líderes que generen visión.
Esta visión se apoya en la idea de que la empresa actúa como un organismo vivo, con
identidad, que evoluciona y que tiene objetivos claros, y por tanto está abierta a la
innovación y al cambio. Como organismo vivo, la generación de nuevos conocimientos es
una tarea que compete al Talento Humano con ideas e ideales.
229
satisfacción personal y mejora de las relaciones interpersonales. En últimas se debe
“humanizar la organización” como requisito número uno para alcanzar el éxito.
Referencias Bibliográficas.
[1]. DURÁN, José Bernardo. (2000). Qué es Confiabilidad Operacional? Revista Club
Mantenimiento. Año 1. Nº 2. Septiembre 2000. club_mantener@sinectis.com.ar.
[2]. AMENDOLA, Luís José. (2002). “Modelos Mixtos de confiabilidad”. Publicado por
Datastream. www.mantenimientomundial.com.
[5]. GUTTMANN, H., SWAIN, A. (1983). “Handbook of Human Reliability Analysis with
Emphasis on Nuclear Power Plant Applications”. NUREG / CR-1278, SAND 80 - 0200,
Albuquerque, NM: Sandia National Laboratories.
230
[8]. BECERRA SOLÓRZANO, Guillermo. “Sistema Integral de Confiabilidad Operacional
para el área de servicios industriales de la Cervecería Bavaria S. A. de Boyacá (Colombia)”.
Trabajo de Grado de Ingeniería Electromecánica. UPTC Sede Duitama. Boyacá .Colombia.
Mayo 2005.
Para un mayor control de los equipos a los que se les dará un mantenimiento preventivo, se
genera una división de la planta productiva en tres grupos:
Producción: Todos los equipos que intervienen directamente en la producción ya sean
mecánicos, eléctricos, neumáticos, electrónicos.
Servicios: Son equipos que suministran servicios como agua, luz, aire, etc. que no
intervienen directamente en la planta productiva pero que son necesarios para la
producción.
Edificios: Se refiere a las instalaciones compuestas de instalaciones eléctricas, red de
drenaje, agua, estructuras como oficinas, bodegas, almacenes, etc., las cuales requieren de
mantenimiento de obra civil principalmente.
Para generar el formato "Plan de mantenimiento" tomaremos como partida los siguientes
puntos:
231
o equipo.
c) Actividad. Especifica las revisiones, servicios, limpiezas, etc.
d) Realizo. Indica el encargado de realizar el trabajo.
e) Frecuencia. Con que frecuencia se realizan los trabajos, semanales, mensuales,
trimestrales, etc.
f) Período. Marca el día inicial y el final del trabajo que regularmente es en periodos
mensuales.)
g) Observaciones. Espacio destinado para anotaciones de eventualidades o
reprogramaciones.
h) Elaboró. Nombre del operador.
i) Autorizó (VoBo). Nombre del encargado.
Ejemplo de un formato:
2. Calendario de actividades
Una vez definido el formato se procede a generar el calendario anual de actividades, aquí
se definen los trabajos según su frecuencia y el tiempo en que se realizarán.
232
Ejemplo del calendario:
Producción Frecuencia
Semanas Enero Febrero Marzo
Trimestral 1 5 al 10 2 al 7 1 al 6
Semestral 2 12 al 17 9 al 14 8 al 13
Anual 3 19 al 24 16 al 21 15 al 20
Trimestral 4 26 al 31 23 al 28 22 al 27
Semestral 5
Anual Mensual 5 al 31 2 al 28 1 al 27
Compresor 1 Trimestral
Semestral
Anual
Compresor 2 Trimestral
Semestral
Anual
Compresor 3 Trimestral
Semestral
Anual
Nota: Primeros tres colores ELÉCTRICO
Según el criterio para organizar el mes podrá llegar a tener hasta cinco semanas.
Este listado contiene las revisiones diarias antes y después del turno indicando las
condiciones del equipo, si llegará a existir algún problema, se detectaría antes de empezar
a utilizar el equipo y así darle un mantenimiento preventivo y no correctivo.
Ejemplo:
233
4. Seguimiento del Mantenimiento
Se van llevando registros de los planes de mantenimiento así como de las listas de revisión
y se genera un reporte mensual dando el porcentaje de aplicación de las líneas de trabajo y
observaciones sobre las actividades que no llegaron a completarse.
234
- Acciones correctivas
235
21 Plasticadora 8 6 25
Troqueles
Semiautomáticos 40.97%
22 1 20 10 50 Verificar estado de freno, bandas,
embrague, chumaceras
23 2 20 5 75 Verificar estado de freno
24 3 20 5 75 Verificar estado de freno
25 4 20 18 10 Verificar estado de freno, bandas,
embrague, chumaceras, lubricar
26 5 20 9 55 Verificar estado de freno, lubricar
27 6 20 10 50 Verificar estado de freno, lubricar
28 7 20 20 0 No se realizó ninguna actividad
29 8 20 14 30 Verificar estado de freno, bandas,
embrague, chumaceras, lubricar
30 9 20 20 0 No se realizó ninguna actividad
31 Cizalla refinado 3 17 6 64.71 Verificar desgaste de cuchillas,
bandas y cadenas, lubricar
Troqueles
Automáticos 97.88%
32 1 35 1 97.14 Verificar motoreductores
33 2 35 0 100
34 3 35 0 100
35 4 35 1 97.14 Verificar motoreductores
36 Cizalla Scroll 41 2 95.12 Verificar sistema de lubricación
Cerradoras
Auxiliares 96.63%
37 Auxiliar 1 34 0 100
38 Auxiliar 2 34 0 1000
5. Bitácora de mantenimiento
La recopilación de datos de los equipos tales como marca, modelo, representante, posible
proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor control del mantenimiento.
La documentación de las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en cas
o de que se repita resolverlo con mayor rapidez y deducir los métodos de prevención
necesarios para evitar que vuelva a suceder. En el caso de que se tenga que hacer alguna
modificación al equipo aquí también se documenta la forma en que se realizó.
Para el caso de los equipos sujetos a presión este tipo de registro nos sirve como bitácora
de modificaciones y adecuaciones, que e n ocasiones suelen ser solicitadas por la secretaria
del trabajo.
236
Datos que contiene una bitácora:
NOMBRE DE LA COMPAÑÍA
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
Datos Generales:
Archivo Fotográfico
Observaciones:
237
Lista de Componentes Principales
Número Descripción del Componente Características
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
238
239