Moldes para moldeo por

inyección

Aijiro Tsukiyama-OMTRI: Instituto Municipal de investigación Tecnológica de Osaka

Jorge Álvarez Servín- ITQ: Instituto Tecnológico de Querétaro
 ¿Qué es un molde?
1) El molde es un método de
reproducción masiva de productos a Alta precisión

través de una pieza de metal donde se Requisito

absoluto Significado

fabrica una forma de objeto que se

Un instrumento que
desea. Molde permite realizar una
fabricación masiva de
2) El molde se utiliza para moldear productos con la misma
forma
productos de la misma forma a través
de los procesos de prensado, Mejora de la productividad
fundición, forjado, moldeo de
polímeros, etc. Mejora de la confiabilidad

Mejora de la economía
 Clasificación de los moldes
Tipo troquelado
Tipo doblado
Tipo moldeo
Tipo extrusión
M olde de prensado Tipo proceso continuo
Tipo proceso de compactación
Tipo forja en frío
Tipo conformación de metales
por explosión
Tipo forja en caliente
M olde de forjado Tipo forja templada
Tipo forja en frío
Tipo fundición por gravedad
Tipo fundición a baja presión
M olde de fundición
Tipo moldeo en cáscara
Tipo moldeo a la cera perdida
Tipo grabado directo
M olde de fundición
Tipo inserto
por presión
Tipo unidad
Tipo moldeo por inyección
Tipo moldeo por compresión
Tipo moldeo por transferencia
M olde para plástico Tipo moldeo por extrusión
Tipo moldeo por soplado
Tipo moldeo en vacío y moldeo
por aire comprimido
Tipo compactación uniaxial
Tipo compactación biaxial
Molde pulvimetalúrgico
Tipo montaje de matriz flotante
Tipo withdrawal process
(proceso de retiro)
Tipo fundición por presión
M olde para vidrio Tipo fundición en molde de
yeso
Tipo show process (proceso
M olde para caucho visible)
Tipo operaciones unitarias
Tipo fundición en molde de
M olde para cerámica
yeso
Caracteristicas que necesita tener un
molde para inyección
1. Función de dar formas
1) La cavidad y el núcleo deben
tener una dimensión y una
forma predeterminada.
2) Ambas posiciones de la
cavidad y el núcleo deben ser
adecuadas y no deben alterarse
después de cada carga.
3) El molde debe tener suficiente
límite de elasticidad y rigidez.
4) Se debe mantener la dimensión
y la forma determinada.
2. Función de intercambio de
calor
1) El enfriamiento debe ser
homogéneo.
2) Las piezas moldeadas deben ser
enfriadas rápidamente.
3. Función de formación de canales
1) Los canales deben tener una dimensión y
una forma adecuada.
4. Función de expulsión
1) La resistencia de extracción del molde
debe ser suficientemente menor.
2) La estructura de extracción del molde
debe tener suficiente límite de elasticidad
y durabilidad.
5. Función de escape de aire
1) El aire del interior de la cavidad debe ser
expulsado del molde rápidamente.
6. Otros
1) La cavidad y el núcleo siempre deben
estar limpios.
 Puntos de revisión de las especificaciones previo al diseño del molde

No. Rubro Puntos de revisión

Volumen de producción
1 ・Conocer el volumen como valor de referencia del número determinado.
mensual
Vida útil de producto
2 ・Calcular la vida útil del molde a partir del número total de disparos.
moldeado
M áquina de moldeo
3 utilizado
1) Fabricante y modelo de la máquina

2) Fuerza máxima de cierre

3) Capacidad teórica de inyección
4) M edidas para la instalación del molde (ancho interno de las barras de
acoplamiento y orificios de los tornillos)
5) Diámetro del orificio del anillo centrador
6) M edidas de la zona de tobera (diámetro interno de la tobera, radio de la
tobera y el exceso)
7) M edidas de la zona de exceso (posición y tamaño de la barra eyectora)
4 M étodo de extracción 1) Pieza moldeada (automático/ manual/ descarga por gravedad)
2) Canal (automático/ manual/ descarga por gravedad)
5 Inserto 1) Presencia de inserto
2) M étodo de inserto (automático/ manual/ plato fijo/ plato móvil)
・Documentos básicos del diseño del sistema de control de temperatura del
6 Ciclo de moldeo meta
molde
 Estructura de molde preparada para el
mantenimiento
Una estructura que considere la facilidad del armado y desarmado de
insertos y del molde en general

Poner marcas de acoplamiento y numeración para la unión de piezas.

Una estructura que permita mantener su precisión de ensamblaje pese a

la repetición de armado y desarmado.

Instalar el plano de comprobación de la precisión de ensamblaje.

Para lugares donde se presume la existencia de desgastes y requerimiento

de fuerza mecánica (canales y entradas), utilizar insertos, de antemano
utilizar materiales fuertes, dar tratamiento térmico.
Estructura de molde preparada para el
mantenimiento
Utilizar piezas estándares.

Diseñar una estructura que permita realizar limpieza por medio

de ultrasonidos y/o electrólitos sin necesidad de desarmar
completamente el molde.

Cuando la punta caliente es de tipo calentamiento interno, contar

con una estructura que permita limpiar sin necesidad de
retirarla del molde.

Señalizar la manguera de enfriamiento y otros similares por tipos,

y utilizar conexiones rápidas.
Estructura de molde preparada para el
mantenimiento
Para la superficie de partición, estudiar suficientemente sobre la
ventilación de gas, y para las otras partes también considerar la
ventilación de gas.

Cuando se requiere cortar ranuras profundas, partir la pieza para

permitir la ventilación de gas.

Contar con diferentes niveles de dureza en la zona del deslizante para

no causar el desgarrado.

Contar con un molde que facilite la extracción la pieza moldeada.

CAE (ingeniería asistida por
computadora) en el diseño de los
moldes
No. Inconvenientes en la elaboración del molde T areas a revisar Programa de CAE
Diseñar la pieza que tenga su objetivo inicial, cumpla sus funciones y Homogenización de la velocidad de enfriamiento Análisis de llenado
1 que tenga una forma fácil de moldear. Cambio gradual y homogenización del espesor Análisis de enfriamiento
Estabilización de la fluidez del polímero Análisis de llenado
2 Reducción del número de ensayos de inyección
Homogenización del enfriamiento Análisis de enfriamiento
3 Determinación de la posición y tamaño adecuado de entrada y canales Análisis de flujo de la zona de la entrada y canales Análisis de llenado
4 Determinación del escape adecuado Flujo de aire y gases generados en el interior del molde Análisis de llenado
Pronóstico de la contracción y cristalización por refrigeración Análisis de llenado
Análisis de mantenimiento de
Determinación de las condiciones de moldeo
presión
Eliminación de la contracción, deformación y tensión mecánica
5 remanente de la pieza moldeada Análisis de curva
Análisis de orientación
Análisis de enfriamiento
Comprobación de la solidificación de la pieza moldeada Análisis de llenado
Análisis de mantenimiento de
6. Prevención de la generación de la tensión mecánica remanente Reducción de la fuerza de adhesión de la pieza moldeada
6 causada por el exceso y la cristalización después del moldeo
presión
Cálculo del centro de gravedad de la pieza moldeada Análisis de enfriamiento
Homogenización del enfriamiento y de la cristalización
Análisis de llenado
Determinación de los procedimientos adecuados del mecanizado del
7 molde
Estructuración de los datos básicos de CAM Análisis de mantenimiento de
presión
Análisis de llenado
Información sobre la relación entre la aspereza superficial del
8 Diseñar las características superficiales adecuadas del molde
molde y el micro flujo Análisis de mantenimiento de
presión
Análisis de llenado
Garantizar las directrices del diseño del molde y de todo el sistema de
Determinación de la dimensión de las piezas de tipo mecánica de Análisis de mantenimiento de
9 la máquina de moldeo para mantener correctamente la cavidad y el nú
materiales considerando la deformación térmica presión
cleo durante el moldeo a temperatura templada
Procedimientos del diseño de los
moldes
1) Determinar el número de productos y la distribución
de cavidades
2) Determinar la superficie de partición del molde y la
forma de entrada
3) Determinar el tratamiento de la parte de los rebajes y
el método de expulsión
4) Determinar el método del control de la temperatura
5) Determinar los materiales a utilizar para el molde y el
método del tratamiento superficial
6) Revisar el método de mecanizado de las piezas del
molde
 Causas por las que no se cumplen las
dimensiones de la pieza moldeada
1) Causas asociadas al molde
1) Por la precisión de fabricación del molde
2) Por el error de pronóstico de la tasa de contracción
de moldeo en el diseño de los moldes
3) Por la deformación y el desgaste del molde
2) Lo relacionado a las condiciones de moldeo
3) Lo relacionado a los materiales de moldeo
4) Por las condiciones del ambiente durante
mucho tiempo
 Base de molde
La base de molde es el cuerpo
principal del molde que Casquillo de bebedero
consiste en los platos que Anillo centrador

componen la zona de la
Casquillo de
cavidad y otros platos de Línea de guía
diferentes tipos. Aparte de partición Perno de guía

estos, la base de molde incluye Perno de

retorno
el perno de guía y el casquillo
Plato eyector
de guía que orientan entre los
paneles móvil y fijo, el plato Taco espaciador

eyector, el perno de retorno, así

como el casquillo de bebedero
Perno de tope
y el anillo centrador, entre
otros.
13
 Tipo de moldes
Molde de dos platos
1) Se sujeta la placa fija del molde a
la platina de la máquina de
moldeo por inyección.
Superficie de
2) Se sujeta el plato móvil a la partición del
molde
Bebedero y
canal
(línea de
platina móvil de la máquina partición)
Pieza
moldeada

3)Cuando se abre el molde, la pieza Plato de

desmoldeo
moldeada se queda en la parte móvil.

4) Se extrae la pieza moldeada del

molde mediante el sistema
hidráulico de expulsión.
Tipo de moldes
Pieza Bebedero
moldeada secundario Canal Bebedero
Perno de guía

Molde de tres platos Plato

portamoldes fijo
Plato de
Superficie
de
desmoldeo
desmoldeo de de canal
canal
Plato fijo Lado del panel fijo
Perno colgante Superficie de

1) Aparte de la superficie de partición Plato móvil

partición del
molde

del molde (línea de partición), en otra Lado del

superficie plana se instala un canal. panel móvil

En cada apertura del molde, se abre Perno de soporte

(perno colgante)

esta superficie para extraer el canal. Plato

portamoldes
móvil
2) Aparte de los dos platos, el macho
(núcleo) y la hembra (cavidad), se
inserta un plato para extraer el canal
(plato de desmoldeo de canal). La Superficie de Plato de
parte principal del molde se compone desmoldeo de
canal
desmoldeo
de canal
de estos tres platos. Superficie de
partición del
Canal

3) En este molde, únicamente se instala molde (línea

de partición)
el plato portamoldes fijo en el panel
fijo de la máquina de moldeo. El plato Pieza
moldeada
fijo y el plato de desmoldeo de canal Plato de
se desplazan sobre el perno de guía desmoldeo para la
expulsión de la

largo instalado en la parte fija. pieza moldeada

15
Zona de la cavidad
1) La zona de la cavidad es la parte
donde se llena con el material de
moldeo y se convierte en el
(placa
producto. Básicamente consiste Hembra portacavidades. Pieza
en una hembra (cavidad) y un (bloque de Lado fijo) moldeada
cavidad)
macho (núcleo), sin embargo, Entrada
generalmente la cavidad se refiere
a la parte donde directamente se Superficie de
partición del
Canal

forma la pieza moldeada. molde

(Línea de partición)

(Placa porta
2) Generalmente la cavidad y el Macho
corazones- lado
móvil)

núcleo se encajan en los platos (bloque de

del molde como piezas apartes núcleo)

(inserto) de bloque de cavidad y

bloque de núcleo, aunque en
algunas ocasiones se maquinan la
cavidad y el núcleo directamente
en las placas del molde.
 Bebedero
Tobera de la máquina de Casquillo de bebedero
moldeo por inyección
1) El bebedero es la parte conectada con la
tobera (nariz del cañón) de la máquina de
moldeo por inyección cuyo extremo se
conecta con el canal.

2) El radio del casquillo de bebedero (R) debe

ser ligeramente grande (1-2mm) que el
radio de la tobera (r), con el ángulo de
extracción de 2-4 y el diámetro de la parte
más delgada debe ser unos 0,5-1,0mm más B) Cuando el R es más
A) El diámetro R debe ser más pequeño que el r, se filtra el
grande que el diámetro de la tobera. grande que el diámetro r (bueno) polímero (no se permite)

3) En el extremo del bebedero, se coloca el

pasador de bloqueo de bebedero para que la
zona del bebedero se suelte fácilmente del
casquillo de bebedero.

4) Existen diversas formas de pasadores de

bloqueo de bebedero. Todas facilitan la
extracción de la pieza moldeada sujetando
el extremo inferior del bebedero a la parte
móvil hasta que la pieza moldeada salga
expulsada del molde. Su profundidad debe
ser casi igual al diámetro del bebedero.
Nariz de cañón
de maquina
Anillo
centrador

Bebedero
(boquilla de inyección) Placa porta
cavidades
(lado fijo)

Placa porta
corazones
(lado movil)

Perno de Pozo frio

expulsión ( de retención)

18
 Balance de las cavidades
1) Las cavidades se distribuyen equidistantes
desde el bebedero en distancia de flujo.
2) Todas las vías de flujo hasta las cavidades
deben tener la misma forma y la misma
longitud.
3) La forma de entrada debe ser la misma en
todas las entradas.
4) La longitud del canal es más corta en la
distribución en línea recta y es más larga en
la distribución circular.
5) La distribución en forma de H y la
distribución circular de menos de 4
cavidades son mejor balanceadas en Distribución en Distribución
forma de H circular
términos de calor y de fluidez. Distribución en
línea recta

6) La distribución ideal es la distribución

circular, sin embargo, si no es para piezas
circulares no es favorable por el
mecanizado del molde.
7) Para piezas rectangulares, lo preferible es
la distribución en forma de H de menos de
4 cavidades.
8) La distribución en forma de H de más de 4
cavidades está balanceada en términos de
fluidez, sin embargo, no está balanceada en
términos de calor.

19
Consideraciones del canal de alimentación
1)Permitir la distribución de material a todas las cavidades
2)Mantener la temperatura del polímero hasta llegar a la cavidad
(Minimizar la reducción de la temperatura del polímero).
3)Mantener las pérdidas de presión en el interior del canal dentro
de un determinado rango de valor.
4)Procurar llenar al mismo tiempo a todas las cavidades.
5)Reducir el volumen del canal a lo mínimo posible.
 Canales
1) El canal es la vía principal que conduce los materiales de moldeo desde el bebedero hasta la
cavidad. Para determinar su forma y grosor, habría que tomar en cuenta la fluidez de los
materiales.

2) Como forma de la sección del canal se utiliza la forma circular, semicircular, trapezoidal, etc.,
sin embargo, desde el punto de vista de la fluidez, la mejor forma es la sección circular.

3) Con respecto a la superficie de la sección del canal, es mejor que sea grande en términos de
fluidez. Sin embargo, si es grande se tarda más tiempo para enfriarse. Por lo anterior, se
determina según el tamaño de la pieza moldeada y el tipo de materiales.

4) Generalmente, el estándar del diámetro del canal para una pieza moldeada pequeña es de 4-5mm,
y 6-8mm para una pieza grande. Para materiales de fibra de vidrio reforzado, se utiliza el canal
ligeramente grueso.

Forma trapezoidal Forma semicircular Forma circular

 Canales
Otra alternativa es considerando la longitud del canal principal

Canal (Runner) primario =D

Canal secundario = d
L= Longitud del canal primario desde el bebedero

L menor a 3” : D=0.250”
L 3” – 10” : D= 0.312”
L mayor a 10” : D= 0.375”

d = 0.75D
 Pozo de material frío
1) En la punta del cañón (tobera) de la máquina de inyección, se
queda una pequeña cantidad de material fundido aun después
de la inyección. Esto se enfría antes de la próxima inyección y
comienza a solidificarse.

2) Si esto se introdujera dentro de la pieza moldeada, causaría la

marca de flujo, por lo tanto, para prevenir esto se instala un
pozo para el material llamado “pozo de material frío” en el
extremo del bebedero y en el extremo del canal.
Longitud de pozo
frio=1.5D

Bebedero
Pozo de
material
frío
Canal Canal
principal
secundario
 Punto de inyección
Es el punto por el cual el polímero entra para llenar la cavidad

1) Forma de entrada
1) influye en las condiciones de fluidez del polímero fundido en
el interior de la cavidad y la apariencia de la pieza moldeada y
está muy asociada con la orientación del flujo de materiales.

2) Al seleccionar el tipo de entrada, se debe

anticipar suficientemente la influencia de la
orientación de flujo según el tipo de
materiales y la forma de la pieza moldeada.

a : de compuerta
g: de anillo
b : de lengüeta
h : de película
c : de borde
i: de pasador
d : en abanico
j : de colada caliente
e : de disco
k : colada submarina
f :de rayos
 Instalación de la entrada
2) Posición y número de entradas
1) Seleccionar una posición que permita distribuir suficiente material fundido
a todas las partes de la cavidad (en el centro de la pieza moldeada, la parte
más gruesa del espesor).

2) Evitar lugares cercanos al orificio de la pieza moldeada.

3) Cuando se necesitan más de dos entradas, tener cuidado con la posición de

la línea de soldadura y la posición del pozo de gas.

4) Seleccionar una posición donde no sea afectado por las fuerzas externas ya
que en los alrededores de la zona de la entrada se suele concentrar la
tensión mecánica remanente.

5) Seleccionar una posición donde no se note en términos de apariencia de la

pieza moldeada y/o una posición que facilite el acabado de la entrada.
Instalación de la entrada
3) Tamaño de la entrada
1) El tamaño de la entrada es un elemento directamente asociado a la fluidez
de materiales fundidos hacia el interior de la cavidad.

2) Cuando la entrada es pequeña

 Fácilmente se produce la falta de llenado, las rebabas y la depresión
superficial.
 La tasa de contracción de moldeo se incrementa.
 Se debilita el límite de elasticidad de la pieza moldeada.

3) Cuando la entrada es grande

 Se produce una excesiva tensión mecánica remanente la cual causa
deformación y grieta.

4) Cuando la superficie de la sección es grande

 Se tarda tiempo en el proceso de solidificación (sellado de la entrada)
y se deteriora la eficiencia del moldeo.
Tipo de entradas
2) Entrada directa (entrada de
bebedero)
1) Es la entrada donde el
bebedero es la misma entrada
del flujo hacia la cavidad.
2) El llenado es fácil, hasta los
materiales de fibra de vidrio
reforzado son fáciles de
moldear.
3) Produce poca depresión
superficial.
4) Fácilmente se produce una
excesiva presión en los
alrededores de la entrada y se
produce la grieta y la
deformación causada por la
tensión mecánica remanente.
Tipo de entradas

Ancho de la
3) Entrada estándar (entrada lateral)

entrada

Ancho de la
entrada
1) Es la entrada más representativa
instalada en la superficie extrema de Longitud de la
la cavidad. entrada
Línea de Línea de
partición partición

Profundidad Profundidad de
2) La entrada que tiene una parte de ella de la entrada Canal la entrada
superpuesta sobre el espesor de la
pieza moldeada se llama “entrada
lateral superpuesta”.

Profundidad en pulg. h = nt
Longitud de entrada l = 0.020”-0.030”
Ancho de entrada en pulg. W=(n √A ) / 30
n= constante de flujo de material
A= área total de la pieza (pg²)
t= espesor de la pieza (pg)
n =0.6 polietileno y poliestireno
n= 0.7 poliacetato,
policarbonato, polipropileno
n = 0.8 acetato de celulosa
n = 0.9 P.V.C.
Tipo de entradas
4) Entrada de lengüeta
1) El polímero fundido no se
introduce directamente a la
cavidad sino a través de la entrada Lengüeta
instalada en el tabulador del Bebedero
espesor (lengüeta) de una parte de
la pieza moldeada. Entrada primaria

2) Esta entrada se utiliza para (a) Entrada de lengüeta estándar (una lengüeta)

materiales relativamente viscosos

(PVC (Policloruro de vinilo), PC
(Policarbonato), PMMA Lengüeta de tope
(entrada de
(Polimetilmetacrilato), etc.) y lengüeta estándar)
Entrada primaria
previene la distorsión causada por
Bebedero
la tensión mecánica remanente
que se produce en las cercanías de
la entrada. Entrada

3) Previene el efecto de jet. Lengüeta de solapa

(b) Entrada de dos lengüetas

4) El lengüeta se remueve después
del moldeo.
 Tipo de entradas
5) Entrada laminar
1) Es la entrada delgada de forma de
lámina con un ancho amplio que cubre Canal
todo el ancho de la pieza moldeada.
2) Esto es para prevenir la deformación
llenando la cavidad homogéneamente Entrada
laminar
mediante el flujo de materiales en el
interior de la cavidad en dirección casi
paralela a la entrada del flujo.
3) Es apta para materiales que fácilmente Entrada de
producen deformación debido a la abanico
orientación de flujo como los polímeros
cristalinos de POM (Polioximetileno), PP
(Polipropileno), etc. y materiales de fibra
de vidrio reforzado.
6) Entrada de abanico
Es la entrada abierta en forma de
abanico hacia la cavidad. Su función y Línea de
el alcance de aplicación son similares a partición
la de la entrada laminar.
 Tipo de entradas
7） Entrada de disco
Es la entrada similar a un disco delgado
instalado en el interior de la pieza Entrada
moldeada de forma tubular o circular.
Esta parte del disco posteriormente se
corta junto con la entrada.
Esta entrada sirve para prevenir la
deformación de la pieza moldeada y la
producción de la línea de soldadura.
Ampliación de la parte A
8） Entrada de anillo
Cuando se instala la entrada desde la
parte externa del producto de forma
cilíndrica, se coloca el canal Producto
complementario en forma de anillo y
desde este canal se conecta con el Canal
Canal
producto a través de la entrada de principal secundario
(circular)
forma de un anillo delgado. Línea de partición

Al igual que la entrada de disco, Desbordamiento

previene la deformación de la pieza Entrada de anillo

moldeada y la producción de la línea de

soldadura.
 Tipo de entradas
9) Entrada submarina (entrada de
túnel)
1) La zona de la entrada llega hasta la
superficie de la pared del producto por
debajo del plato fijo o plato móvil, o bien
alcanza al canal secundario instalado en el
perno de expulsión.

2) Esta entrada es apta para el moldeo (Lado del panel fijo)

automático ya que se corta
automáticamente en el momento de la
expulsión de la pieza moldeada.

3) Las huellas de la entrada no se notan, y

para productos de forma circular se puede Línea de
instalar la entrada en la parte interna. partición

4) Existen otros métodos, por ejemplo, en

lugar de instalar el canal secundario en el
perno de expulsión como el caso del 2) se
(Lado del Perno de
utiliza el área de refuerzos circulares de la expulsión
panel móvil)
pieza moldeada, o bien, se crea otro
refuerzo circular al cual se instala la
entrada y después del moldeo se corta este
refuerzo circular. Más de 2 de ángulo de extracción
Perno de expulsión
Colada
submarina
(cont.)
 Tipo de entradas
10) Entrada capilar
1) La entrada está conectada con la cavidad
a través de un punto pequeño, por lo
tanto las huellas de la entrada son
pequeñas y no se notan. Se permite
retirar el canal de la pieza moldeada en el
momento del desmoldeo y se utiliza la Tomar la longitud de la
entrada A la más corta
estructura del molde de tres platos. Se posible (Generalmente
permite realizar un moldeo automático. unos 0,8-1,2mm).

2) Cuando se instalan varias entradas en la

pieza moldeada cuya área proyectada es
grande, esta entrada permite ajustar el
desarrollo del llenado en cada entrada.
3) Entre más pequeño el diámetro de la
entrada, más grande el calor por fricción
generado por el flujo de materiales, por
ende más grande el efecto de la
reducción de la viscosidad. Sin embargo,
esto conlleva el aumento de las pérdidas
de presión.
4) Generalmente se considera como
estándar el diámetro de entrada de unos
0,8-1,0mm.
 Molde de inyección directa
6) Tipo colada caliente
1) Se inserta el calentador en el canal y en el
bebedero secundario para mantener una
determinada temperatura.

2) El tipo de entrada utilizado es la entrada Bloque de canales

capilar. (manifold)

3) En este molde, la zona de los canales

siempre está caliente, por lo tanto para Banda calentadora
evitar que la conducción de calor desde
esta zona impida el enfriamiento de la
zona de la cavidad, se realiza el
aislamiento térmico utilizando el aire o un Tobera secundaria
material aislante entre el bloque de canales (punta caliente)
denominado “manifold” que compone los
canales y el cuerpo del molde.
Pieza moldeada

4) Para el manifold, se utiliza el calentador

de cartucho, mientras para la zona del
bebedero secundario se utiliza una unidad
única denominada “casquillo de punta
caliente”.

35
 Escape de aire
1) Cuando el molde está completamente
cerrado y el polímero comienza a fluir en el
interior de la cavidad, es necesario que el
aire del interior de la cavidad y los gases
liberados del material se escapen
inmediatamente, de lo contrario se
producirán defectos en la apariencia de la
pieza moldeada como el quemado y la
oclusión de aire.
2) Para prevenir que esto suceda, se instala una
ranura menos profunda en la superficie de
partición del molde (línea de partición) para
facilitar el escape de aire y gases. Esta
ranura se llama el “escape de aire”.
3) Generalmente, la profundidad de la ranura
de escape de aire es de unos 0,02-0,03mm y
el ancho es de unos 5-10mm aunque este
último depende de la forma de la pieza
moldeada.
4) El escape de aire se instala preferiblemente
en el lugar más alejado de la entrada, o en el
lugar donde suele producirse la línea de Línea de Aire
soldadura. partición
5) Cuando no se puede instalar la ranura de
escape de aire, o cuando es necesario por la
forma de la pieza moldeada, se utiliza la Entrada
mella del perno de expulsión o el orificio
entre los pernos.
Expulsión del producto
1) Perno eyector (perno de expulsión, perno
extractora)

1) La cabeza del perno está entre dos platos

eyectores superior e inferior. Al final del
recorrido de la apertura del molde, se
avanzan los platos eyectores para expulsar
la pieza moldeada.

2) El funcionamiento de los platos se realiza

mediante el dispositivo mecánico o el
hidráulico de expulsión anexo a la
máquina de moldeo.
Detalles de la
parte A
3) Cuando se cierra el molde, la punta del
perno de retorno instalado en cuatro Perno eyector
esquinas del plato eyector se topa con la Plato eyector
superficie de partición (línea de partición)
del molde y empuja al perno eyector hacia
abajo el cual se regresa.

4) Generalmente, la sección del perno

eyector es de forma circular, aunque se
utilizan las secciones de forma rectangular
y tubular (manga) según la estructura del
producto.
Expulsión del producto
2) Plato de desmoldeo

1) Es un dispositivo que expulsa la pieza

moldeada del molde arrancándola de
su alrededor.
Plato de
desmoldeo
2) Se utiliza para expulsar piezas
moldeadas hondas de espesor delgado,
piezas moldeadas de material frágil y
piezas moldeadas susceptibles a la
deformación, entre otras.

3) Se utiliza también para piezas

moldeadas que no deban dejar las
huellas del perno eyector por razones
estéticas o funcionales.

4) Dependiendo de la forma de la pieza

moldeada, en algunas ocasiones
también se utiliza junto con el perno
eyector para realizar una expulsión
suave.
 Expulsión de la pieza moldeada
3) Expulsión de aire
1) Cuando se pretende
expulsar una pieza
moldeada que tenga la Cavidad Pieza
moldeada
forma de una caja honda o Núcleo
Plato de
Núcleo

un vaso, se utiliza el desmoldeo Ranura de

escape de
método del soplado de aire aire
comprimido desde el lado Aire
Aire
del núcleo para facilitar el
desmolde, ya que el espacio
entre la pieza moldeada y el Perno eyector

núcleo se encuentra en
estado de vacío. (A) Vías de escape aire
cerradas
(B) Vías de escape aire
abiertas
Generalmente se utiliza
junto con el perno eyector y
el plato de desmolde.
¿Qué son los rebajes o negativos?
1) Es el pedazo que obstaculiza la apertura y el
cierre del molde en el momento de la
extracción de la pieza moldeada del molde.

2) Ejemplo de los rebajes

1) Orificios, ranuras, letras, patrones decorativos y
acabado granulado en la superficie lateral de la
pieza moldeada de forma de una caja
2) Nervaduras de refuerzo en el interior de la caja
3) Rosca del interior de la tapa
4) Oreja de la taza de café, etc.
 Diseño del producto que evita la
aparición de los rebajes
1) Si existe un orificio redondo
en la parte lateral, al cambiar
la forma del orificio a la (Lado del núcleo)

rectangular e inclinar la (Orificio

(Orificio rectangular)
superficie lateral donde está el rectangular)

orificio se puede evitar la Lado de la cavidad a-b-c-d-f

(Lado de la
cavidad)
Lado del núcleo a´-c-d-e-f´
aparición de los rebajes.

2) Aunque exista un orificio en la

pieza moldeada de forma de
una caja que se convertiría en
los rebajes, al modificar la
estructura del molde se puede
evitar que esto suceda.
 Desmoldeo forzoso de la parte de los
rebajes
1) Cuando el material de la pieza
moldeada tiene mucha flexibilidad Una forma fácil de
extraer
(PE, PP o PA (Poliamidas
alifáticas), etc.) y cuando la
cantidad de los rebajes es poca y
la forma de la pieza permite Detalles de la parte
“a”
realizar un desmoldeo fácil, se
puede realizar un desmoldeo
forzoso (extracción forzosa) de la
pieza moldeada.
2) La figura superior muestra un
caso de desmoldeo forzoso de la
parte enrejada de un producto de
canasta mediante el plato de
desmoldeo, y la figura inferior es
otro caso de desmoldeo forzoso
de la parte de esfera por debajo de Perno eyector
la pieza moldeada mediante el
perno eyector. 42
 Estructura del núcleo deslizante
1) Forma básica del núcleo
deslizante
1) Cuando se instala el núcleo deslizante
en el plato móvil
 El núcleo deslizante se activa en el mismo (Parte fija) (Parte fija)
momento del proceso de la apertura del
molde, de esta manera se puede soltar la
parte de los rebajes del plato móvil. Línea de Línea de
partición partición

2) Cuando se instala el núcleo deslizante

en el plato fijo (Parte móvil)
Molde cerrado
(Parte móvil)
Molde cerrado
 Hay que retroceder el núcleo deslizante
antes de iniciar la apertura del molde ya
que el producto se quedará en el plato fijo
y su expulsión será difícil.

 Por consiguiente, en este caso, es (A) Núcleo deslizante en la parte móvil (B) Núcleo deslizante en la parte fija

necesario contar con una operación

independiente que permita controlar la
entrada y salida del núcleo deslizante
independientemente de la apertura y el
cierre del molde mediante el uso del
dispositivo con cilindro hidráulico, etc.
 Estructura del núcleo deslizante
2) Estructura del núcleo
deslizante con perno angular

1) Cuando el molde está cerrado, la

superficie inclinada del extremo
Taco de
derecho del núcleo deslizante se bloqueo

contacta con el taco de bloqueo y Núcleo deslizante

se mantiene firmemente para no Línea de

permitir que se retroceda por la partición

presión (presión de moldeo) del Perno

material fundido del interior de angular

la cavidad.

2) Cuando se abre el molde, se

descongela el contacto con el
taco de bloqueo y el núcleo
deslizante se retrocede guiado
por el perno angular.
 Necesidad de realizar un control
de temperatura
1) Desde el punto de vista de la facilidad de moldeo y de la eficiencia de moldeo
1) Desde el punto de vista de la facilidad de moldeo, entre más alta la temperatura del molde,
mayor fluidez del material fundido en el interior de la cavidad, por ende, mejor desarrollo del
llenado.
2) Desde el punto de vista de la eficiencia de moldeo, es preferible mantener la temperatura del
molde lo más bajo posible para promover el enfriamiento del material.
2) Desde el punto de vista de la prevención contra la deformación relativa del producto
1) Las piezas moldeadas de espesor grueso producirán la depresión superficial en su superficie
cuando el enfriamiento es insuficiente.
2) Aunque el espesor es adecuado, si el método de enfriamiento no es adecuado y la velocidad de
enfriamiento varía según cada parte de la pieza moldeada, el balance de la contracción térmica
se desequilibra y se produce la deformación (deformación relativa) como la curva y la
distorsión.
3) Es particularmente importante enfriar cada parte del molde lo más homogéneo posible.
3) Por la magnitud física de la pieza moldeada
1) Generalmente, cuando el polímero fundido llena el interior de la cavidad, si la temperatura del
molde es baja, la solidificación del polímero es rápida, por lo tanto se requiere mayor presión
de moldeo. Sin embargo, una parte de esta presión ejercida sobre la pieza moldeada se queda en
su interior cuando ésta se solidifica y se convierte en la tensión mecánica remanente (grieta de
tensión y deformación).
2) En caso de los polímeros cristalinos, su velocidad de enfriamiento es decisiva para determinar
el nivel de cristalización y el estado cristalizado. Generalmente, cuando la velocidad de
enfriamiento es lenta se obtienen mejores resultados.
3) Contrario al punto de vista de la eficiencia de moldeo, desde el punto de vista de la calidad de
la pieza moldeada, generalmente cuando la temperatura de moldeo es alta se obtienen mejores
resultados.
Método de control de temperatura
1) Método de circulación del refrigerante por el circuito de refrigeración
1) Se perforan orificios de refrigeración en el plato (plato de cavidad) y en el interior del núcleo por
donde circula el agua fría, agua caliente, aceite caliente, etc.

2) Los orificios de refrigeración deben estar distribuidos para que se enfríen cada parte de la pieza
moldeada lo más homogéneo posible. Cuando la pieza moldeada es honda, se instalan suficiente ranuras de agua
para la refrigeración en el lado del núcleo, y según sea necesario, se instala un tanque.

3) El diámetro del orificio de agua para la refrigeración es de unos 5-10mm según el tamaño del molde
y se instalan una pieza de boca de latón en ambos extremos.

4) Para la circulación del agua de refrigeración y el aceite caliente se conecta con la máquina de
control de temperatura del molde. Cuando desea una temperatura especialmente baja, se utiliza el refrigerador
del molde.

Salida 2
Salida 1

Entrada 2

Entrada 2
Entrada 1
Salida 2

El número 1 indica el circuito de la parte móvil.

El número 2 indica el circuito de la parte fija.
 Método de control de
temperatura
2) Método de control por
aire
1) En palabras más sencillas, es un
método de refrigeración por
soplado de aire hacia el perno del
molde cuando se realiza el
desmoldeo.

2) Para enfriar el núcleo de forma de

un tubo delgado, se perfora un
orificio en el centro del núcleo,
Entrada Salida
por el cual se sopla el aire para Soldadura
enfriar el núcleo.
Soldadura
Salida
Perno Amortiguador
47
 Método de control de temperatura
3) Método de utilización del calentador eléctrico

1) Para el enfriamiento y calentamiento del molde que se utiliza a alta

temperatura (plástico de ingeniería y resina termoendurecible), se utiliza el
calentador eléctrico.

2) El calentador utilizado es el calentador de cartucho de forma de un palo.

3) Con respecto a la dimensión del calentador, se selecciona el calentador

que tenga las medidas del diámetro (unos 0,5mm de mella) y la longitud
similares a las del orificio donde se inserta el calentador.

4) El sensor para activar el calentador se instala en un lugar cerca del

calentador.

5) Este molde se utiliza a alta temperatura, por lo tanto, habría que instalar un
plato como aislante térmico para que no se escape el calor desde los platos
portamoldes fijo y móvil.
Criterios para garantizar la calidad en la
fabricación de moldes
Clasificación Puntos importantes Defectos
1. Seleccionar adecuada calidad de materiales Defecto final
Selección y manejo de
Pérdidas durante el
materiales 2. Manejar los materiales para el uso debido y verificar antes de utilizar
procesamiento
Reducción de la precisión de la
1. Mantener adecuado nivel de temperatura, humedad, vibraciones, ruido y hollín máquina de mecanizado y del
Manejo del ambiente de
producto procesado
mecanizado
Impide la detección de
anormalidad
1. Controlar y reducir la deformación térmica debido a la temperatura elevada por la Defecto en precisión de
operación mecanizado
Defecto en precisión de
2. Eliminar las vibraciones forzadas causadas por el procesamiento
Manejo de la máquina mecanizado
de mecanizado Daños y reducción del
3. Controlar y mantener la selección, cantidad, limpieza y deterioro del aceite hidráulico
rendimiento de la máquina de
y lubricante
mecanizado
4. Minimizar los desgastes de la parte donde se determinan las posiciones
1. Aclarar las responsabilidades de cada proceso de mecanizado y no enviar los productos Defecto en piezas y dificultad en
defectuosos a la siguiente fase del proceso el ensamblaje
2. Aclarar el plano de datum de mecanizado y mantener el mejor estado de la planeidad,
Defecto en piezas y dificultad en
perpendicularidad, aspereza superficial (incluyendo las rebabas, rebabas muy pequeñas y
el ensamblaje
suciedad) del plano de datum
Manejo de piezas
3. No golpear las piezas entre sí o al envase para no causar marca de golpes y Defecto en piezas y dificultad en
protrusiones el ensamblaje
Defecto en piezas y daños a la
4. Mantener la precisión de las herramientas de mantenimiento de las piezas
máquina de mecanizado
5. Controlar la limpieza del aceite de corte y aceite de amolado
1. Acumular los registros de logros de nuevos retos y fracasos cotidianos para elaborar un Defecto en piezas y defectos en
Análisis de resultados
manual del know-how de trabajo fabricación de nuevos modelos
1. Esforzarse para desarrollar e introducir nuevas herramientas, métodos de fabricación, Imposibilidad de desarrollar
General
sistemas y métodos de manejo nuevos campos
 CAD/CAM
CAD (diseño asistido por computadora):
Se refiere al método de diseño que elabora un modelo
compuesto por la forma y otros datos de propiedades
del producto dentro de la computadora, así mismo, se Sistema de
CAD/CAM
refiere al programa de computadora que aplica este
modelo. En la computadora se puede expresar
fácilmente las formas tridimensionales y reducir el
tiempo del trabajo de diseño, además, se puede utilizar CAM 2D CAM 2,5D CAM 3D
los datos del diseño en el postproceso. Todo esto
permite mejorar drásticamente la eficiencia de trabajo.
CAM (mecanizado asistido por computadora): CAM con simulación 3D
Se refiere al programa de computadora para realizar
los preparativos generales en la computadora para la
fabricación del producto, entre los cuales, la
elaboración del programa de código numérico en base
a la información de los datos elaborados en el CAD CAM 2,5D Fresadora CNC Corte 2,5D

sobre la forma. El programa de código numérico

elaborado es enviado al mecanizado CNC donde se Centro de
CAM 3D Corte 3D
ejecuta el mecanizado (sistema de DNC o Control mecanizado

Numérico Directo).
Mecanizado por
CAD/CAM CAM con simulación
Máquina de mecanizado
por descarga eléctrica
electroerosión

El CAD y el CAM son elementos de un proceso

continuo de fabricación donde existe una relación que M ecanizado por descarga elé
ctrica CNC
requiere coordinación entre el programa CAD y el
programa CAM en la cual se utilizan los datos de
diseño elaborados en el CAD para ejecutar el trabajo
de mecanizado en el programa de CAM.
 Procedimientos de mecanizado de
moldes
1) Determinar la forma y dimensión del material
2) Determinar la máquina a utilizar
3) Determinar los procesos de mecanizado para lograr la forma y la dimensión definida
4) Determinar la forma, dimensión y tolerancias dimensionales para el pre-mecanizado de
acabado
5) Obtener los datos necesarios para procesar con la precisión requerida en el mecanizado
de acabado
1) Plano de datum para la centralización
2) Superficie y método de instalación
3) Plano de datum para la medición
4) Herramientas a utilizar
5) Deformación por el corte
6) Márgenes del acabado
7) Tolerancias dimensionales para el pre-mecanizado de acabado
6) Determinar el método de medición para comprobar la dimensión y la precisión
requerida
7) Determinar la máquina a utilizar para el mecanizado de acabado según la precisión
requerida y el tamaño del producto procesado
8) Determinar el proceso de mecanizado de acabado según la precisión requerida y la
forma de mecanizado
Procedimientos de mecanizado de
la cavidad del molde
Material procesado para molde Forma de producto

Datos de la forma superficial del

molde

Proceso de mecanizado de
forma
M ecanizado por descarga Mecanizado de
Control numérico o eléctrica
plásticos
fresado de perfiles M ecanizado por
electroerosión de hilo Mecanizado de fundición
Torneado
M ecanizado electroquímico Electroconformado

Mecanizado
suave
Proceso de mecanizado de

Medición de forma
Medición de superficie
(Encaje de moldes)
acabado

M ecanizado de acabado de
espejo

M edición de brillo de la
superficie

Inspección y ensamblaje de
molde

Ajuste de molde

Moldeo de prueba

Pieza de molde
QUE MATERIAL USAR Matelial
PLACA de 1055 1049 1045 D2/A2 BH22 4/5 H13

1 Sujeción Superior

2 Flotante

3 Cavidad

4 Corazón

5 Respaldo Usar esos muy bien

6 Eyectora (superior)

7 Eyectora (inferior)

8y9 Paralelas

10 Sujeción Inferior

Principal de Cavidad y
ayb Corazón
 Materiales para moldes y vida útil del
molde
Clasificación Vida útil (disparos) Material para moldes Forma de uso

Para la producción masiva ≧1.000.000 Acero con tratamiento de temple Se da tratamiento de temple y tratamiento
de revenido, y se utiliza ajustando la
calidad.

Para la producción mediana Alrededor de 500.000 Acero pre endurecido Viene previamente endurecido mediante
el tratamiento térmico ajustado a la
dureza a utilizar, y está listo para
procesar.
Para la producción mediana Alrededor de 250.000 Acero aleado principalmente para estructuras Generalmente no se da tratamiento de
temple, sin embargo, en algunas
ocasiones se da tratamiento de temple
para los moldes para moldeo de alta
precisión.
Para poca producción Alrededor de 50.000 Acero al carbono para estructuras o metal no Son materiales comunes y se utilizan tras
ferroso el mecanizado y el mecanizado de
acabado.

Para la producción muy Alrededor de 5.000 Hierro forjado y metal no ferroso Para el moldeo de piezas grandes se
escasa utiliza el hierro forjado y para el moldeo
de ciclo rápido se utilizan aleaciones en
sistemas de aluminio o cobre.
Para la fabricación de Alrededor de 500 Básicamente metal no ferroso Se seleccionan los materiales por factores
prueba de precio y tiempo de procesamiento.
Precisión de procesamiento de las máquinas
de mecanizado de moldes
Precisión de procesamiento Precisión de procesamiento
Nombre de máquina de mecanizado
general (unidad: mm) preciso (unidad: mm)
Fresadora universal ±0.02 ±0.01
Fresadora de control numérico ±0.02 ±0.005
Centro de mecanizado ±0.02 ±0.005
Fresadora de perfiles ±0.1 ±0.05
Rectificadora de moldeo ±0.01 ±0.002
Rectificadora óptica de perfiles ±0.01 ±0.003
Rectificadora de útiles ±0.005 ±0.002
Máquina de mecanizado por
descarga eléctrica de grabado de ±0.02 ±0.01
moldes
Máquina de mecanizado por
±0.01 ±0.002
electroerosión de hilo
Taladradora para orificios
±0.01
profundos
Tratamiento térmico de materiales
para moldes
Método de tratamiento térmico Objetivo
Endurecimiento (mejora de la resistencia al
Tratamiento de temple
desgaste)
• Dotar el equilibrio entre la rigidez y la
tenacidad al material endurecido por el
tratamiento de temple
Tratamiento de revenido • Reducir la tensión mecánica remanente
• Mejorar el límite de elasticidad y la
resistencia al esfuerzo
• Esperar el endurecimiento secundario
• Homogenización de granos cristalizados y
remoción de carbono reticulado de fronteras
Normalización
de grano
• Refinación de granos
Recocido
Mejora y suavizado de la microestructura
completo
Recocido Recocido • Suavizado
completo a baja • Eliminación de tensión mecánica y
temperatura distorsión
Para el acero pre endurecido resistente al
calor, previamente se da suficiente
Tratamiento térmico por solución tratamiento térmico por solución para que se
depositen las partículas finas
adecuadamente.
Tratamiento térmico de
Ajuste de la dureza
envejecimiento
 Tipos de tratamiento superficial de
moldes y sus objetivos
Objetivos principales
Método Tipo Resistencia al
Resistencia al Resistencia a Resistencia a Resistencia al Resistencia al Resistencia al Resistencia al Resistencia al
impacto té
desgaste la fatiga la corrosión quemado calor desgarrado desprendimiento astillado
rmico
Tratamiento de temple a la
Método de
llama

tratamiento de
Tratamiento de temple de
temple superficial
alta frecuencia 
Carburización  
Carbo-Nitruración 
Nitruración   
Método de utilizaci Nitruración suavizada
   
ón de la difusión
térmica
Boronización  
Sulfinización   
Tratamiento al vapor 
Cementación metálica       
Dorado  
Proyección térmica   
Soldadura de
revestimiento
  
Método de Deposición física de
Vapor (PVD)
 
revestimiento
Deposición Química de
Vapor (CVD)   
Revestimiento de carbono
tipo diamante (DLC)  

57
Tipos y métodos de tratamiento
superficial de moldes
M étodo Tipo M étodo de tratamiento
Se da tratamiento de endurecimiento a través del calentamiento tópico por la llama de oxigeno y acetileno
Tratamiento de temple a la llama
M étodo de tratamiento de temple en los lugares necesarios del molde y el enfriamiento posterior.
superficial Se da tratamiento de endurecimiento a través del calentamiento tópico por la corriente inducida de
Tratamiento de temple de alta frecuencia
frecuencia alta en los lugares necesarios del molde y el enfriamiento posterior.

Existen tres tipos de carburización, la carburización en su estado sólido, la carburización con gas y la
Carburización carburización en baño líquido. Todos realizan la carburización a una temperatura de 950-1.000C durante
1-2 horas. Luego se enfrían gradualmente, se calientan nuevamente y se da tratamiento de temple.

El método más representativo de la carbo-nitruración con gas es adicionar el gas amoniaco al gas carburante
Carbo-Nitruración
y simultáneamente introducir el carbono y el nitrógeno por la superficie del acero.
Existen dos métodos de tratamiento, la nitruración por gas amoniaco y la nitruración iónica mediante la
Nitruración
aplicación de la descarga luminiscente al gas nitrógeno en el vacío bajo.
Existen varios métodos de tratamiento, entre los cuales, el método que utiliza el cloruro de cianógeno y el
cianato del sodio o del potasio, el método que utiliza el gas reducido que incluye el gas amoniaco y el monó
Nitruración suavizada
xido de carbono, el método que aplica la descarga luminiscente al gas monóxido de carbono de menor
cantidad y al gas nitrógeno en el vacío bajo.
Es el método de la difusión del boro. La capa FeB y Fe2B generada en la superficie del acero es dura y frá
Boronización
gil, por lo tanto, se da tratamiento de difusión con el objetivo de dispersarlos.
M étodo de tratamiento de difusión
El método de tratamiento es sumergir el molde en el baño de sales fundidas mantenido a una temperatura de
180-200° C y se aplica la electrólisis anódica por un determinado tiempo, o bien sumergirlo en el baño de
Sulfinización
sales fundidas de una temperatura de 550-570° C para que forme en su superficie una capa endurecida
compuesta del sulfuro y el nitruro y una capa de difusión del nitrógeno.

También se denomina como el tratamiento de oxidación. Después de terminar el tratamiento de temple y el

Tratamiento al vapor (revestimiento homogéneo) tratamiento de revenido, se calienta el molde a una temperatura de 550-570ºC en un ambiente de vapor.
Como resultado, se forma en su superficie un revestimiento por oxidación anódica sumamente delgado.

El tratamiento TD (Proceso de revestimiento de difusión térmica de Toyota) es un método para formar una
capa de recubrimiento carburizado mediante la sumersión del material sometido al tratamiento en el baño de
Cementación metálica
bórax fundido mantenido a una temperatura de 850-1.050ºC donde se incluyen los elementos componentes
de carburo como el vanadio, el niobio, el cromo, el titanio, etc.

Cromado duro Es un método de aplicación del cromado duro a la superficie del molde, y se realiza a temperatura ambiente.

Se rocían en forma continua las partículas de metales fundidos, etc. sobre la superficie del material para que
se forme el revestimiento. Los materiales que se utilizan para la proyección térmica son varios, entre los
Proyección térmica cuales, el acero al carbono, el acero aleado bajo, el acero inoxidable, el carburo de tungsteno resistente al
(1) Revestimientos desgaste, el acero aleado de níquel y aluminio resistente al calor, la aleación fusible con alto contenido del
endurecedores carburo de tungsteno en polvo, la cerámica de inyección por plasma, etc.

Se utilizan electrodos de alto contenido de carbono y de aleaciones altas y se sueldan mediante el método
de soldadura por arco o el método de soldadura por gas. Las aleaciones para la soldadura más
Soldadura de revestimiento
representativas son las aleaciones de estelita compuesta por varios carburos de la solución sólida del
cobalto, el cromo y el tungsteno.
M étodo de En el vacío alto, los metales y compuestos gaseosos producidos por el calentamiento a alta temperatura se
Deposición en vacío
revestimiento acumulan en el material sometido al tratamiento donde se forma el revestimiento.
Los iones gaseosos como el argón bombardean las sustancias del material como el metal o la cerámica
Deposición física de Vapor Pulverización catódica denominado “blanco”. Al ser bombardeados, los átomos y las moléculas se vaporizan y se acumulan en el
(PVD) material sometido al tratamiento donde se forma el revestimiento.

(2) Deposición de vapor Plateado iónico
Deposición Química de Vapor (CVD) (dorado por
deposición química de vapor)
Revestimiento de carbón tipo diamante (DLC)
Se calienta la fuente de vapor con rayos catódicos, etc., se ioniza el metal gaseoso evaporado con plasma,
etc., y se pulveriza sobre el material sometido al tratamiento para formar el revestimiento.
Utilizando la reacción química, se realiza el recubrimiento de metales, carburo, nitruro, óxido, sulfuro, etc. a
una temperatura cercana a 1.000°C.
1) Deposición Química de Vapor (CVD) con plasma de alta frecuencia por medio de la fuente de gas
hidrocarburo, 2) Deposición asistida mediante haz de iones por medio de la fuente de gas hidrocarburo y 3)
M étodo de fusión por arco al vacío por medio de la fuente de carbono sólido
 Rubros de inspección del molde
1) Verificación de las especificaciones del molde
Verificar las especificaciones del molde utilizando la hoja de revisión.
2) Inspección de las funciones
1) Inspección de las condiciones de funcionamiento del núcleo deslizante, perno eyector,
etc.
2) Inspección de las condiciones de funcionamiento de los tornillos del núcleo esférica y
de la cavidad esférica
3) Inspección de las condiciones de funcionamiento del dispositivo de expulsión y las
válvulas de aire
4) Inspección de las condiciones de funcionamiento del mecanismo de retorno rápido y el
mecanismo de doble expulsión
5) Inspección de las condiciones de funcionamiento del sistema hidráulico, sistema
neumático, componentes eléctricos, etc. (prueba hidráulica, prueba de presión de
ventilación y prueba eléctrica preliminar)
6) Inspección de la verificación del rendimiento de la superficie de desplazamiento y la
superficie de trabajo para corte
7) Inspección de la verificación de la penetración del circuito de enfriamiento y la
prevención contra la filtración de agua
 Rubros de inspección del molde
3) Inspección de la apariencia
1) Golpes, ralladuras, agujeros de perno cuando se aplicó la
soldadura, grietas, etc.
2) Ralladuras por el pulido y el nivel de pulido
3) Desprendimiento del dorado, presencia de protrusiones por la
aplicación de dorado en la superficie de partición y presencia
de agujeros de perno por la aplicación de dorado
4) Marcas de granulado, granulado desparejo y ralladuras
4) Inspección de la dimensión del molde
Se miden las dimensiones del molde para verificar si
corresponden exactamente a las medidas escritas en el
diagrama de la pieza moldeada.
 Rubros de inspección del molde
5) Inspección del molde mediante la inspección de la pieza
moldeada
1) Se realiza un moldeo instalando el molde en la máquina de moldeo con las
condiciones previstas de moldeo, luego se inspecciona el molde a partir de
los resultados de la inspección de la pieza moldeada.
2) Con respecto a la máquina de moldeo a utilizar para la inspección, para las
inspecciones de la pieza moldeada que comprenden la inspección de la
apariencia (ralladuras de molde, etc.) y la comprobación de los errores de
procesamiento, no necesariamente tiene que ser con la misma máquina de
moldeo prevista para la producción, sin embargo, para la inspección final
que determina la aprobación o no del producto, debe ser con la misma
máquina de moldeo para la producción real con las mismas condiciones.
6) Otros
1) Marcas de acoplamiento para el desarmado y el rearmado
2) Indicación clara de los números y las siglas para la identificación
individual del molde
 Condiciones de inspección de molde mediante la
inspección de la pieza moldeada
1. La inspección del molde es para las piezas moldeadas de prueba elaboradas en la fábrica
de moldeo.
2. Se realiza la inspección de la dimensión y la apariencia de las piezas de máquina,
posteriormente se ensamblan estas piezas en la máquina y luego se realiza la inspección
de las funciones para determinar su aprobación.
3. La inspección de moldeo para la aspereza superficial se realiza después de terminar el
acabado de la determinada aspereza (acabado granulado, etc.).
4. La deformación y la rigidez de la pieza moldeada depende grandemente de las
condiciones de moldeo, el tamaño de la entrada y la posición de la entrada. Dadas las
condiciones determinadas de moldeo, habría que fabricar un molde que responda a todas
estas predicciones.
5. Cuando la pieza moldeada de prueba resulta ser defectuosa (excepto los defectos de
apariencia) y cuando se requiere modificar el molde, primero se debe solucionar todos los
defectos de apariencia, luego iniciar la modificación del molde.
6. En las pruebas e inspecciones, los responsables del diseño de los moldes también deben
estar presentes y registrar las condiciones de moldeo y las circunstancias de los defectos.
Mantenimiento
Objetivos de mantenimiento
1. Reducción de los gastos de molde

2. Cero producto moldeado defectuoso

3. Eliminación de las averías casuales y la retardación

de la llegada de la etapa de averías por desgaste

4. Garantizar un medio de producción que suministre

productos nuevos y buenos de forma rápida y barata
Evolución de las etapas de averías del
molde
Nombre de Etapa de averías iniciales Etapa de averías Etapa de averías
etapa casuales por desgaste
Situación La tasa de averías se La tasa de averías La tasa de averías
disminuye con el tiempo se mantiene a pesar se incrementa con
del tiempo el tiempo

Principales Fallas en calidad de Fallas en calidad de Vida útil

causas productos diseño Consumo, desgaste,
Defectos del material o Defectos generados corrosión, daños
defectos generados durante por las condiciones por fatiga
la producción en el de uso y/o Destrucción
proceso de fabricación obstáculos externos
Respuesta Eliminación completa en Eliminación a Retardación a
las fases de diseño, través del través del
fabricación e inspección mantenimiento mantenimiento
preventivo
 Mantenimiento preventivo de los
moldes
Rubro Puntos importantes
Elaboración del historial Registrar el historial de fabricación, limpieza,
desarme, reparación, cambio de piezas, etc.
para cada superficie del molde
Determinación de los rubros de inspección (Ejemplo)
cotidiana 2 veces/ día, limpieza de la línea de partición,
los canales, el plato fijo y el plato móvil
1 vez/ día, lubricación del perno de guía y el
perno de posicionamiento de casquillo
Soluciones al pronosticar los daños Duplicar la rigidez
Deterioro en la zona de desplazamiento En las ranuras de lubricación, utilizar
lubricantes sólidos (aleación de aceite
sinterizado impregnado, carbono sinterizado,
etc.)
Zona de las guías Utilizar el perno de guía de diámetro grueso y
reemplazar los casquillos por los rodamientos
Almacenamiento de los moldes
1) Limpiar suficientemente la superficie del molde con un
1) Cuando está instalado trapo suave
aún en la máquina de 2) Aplicar una capa sumamente delgada de anticorrosivo
3) Cerrar el molde
moldeo 4) Al volver a realizar el moldeo, limpiar el anticorrosivo
de la superficie del molde con un trapo suave
1) Después de dar tratamiento descrito en el 1), retirar el
2) Cuando se retira de la molde de la máquina de moldeo
máquina de moldeo 2) Soplar aire por el orificio de agua de refrigeración y
eliminar el agua completamente
3) Retirar las boquillas y conservarlas aparte
4) Cubrir el anillo centrador con la cinta plateada para
prevenir que entre la basura o el agua
1) Después de dar tratamiento descrito en el 1) y el 2), se
3) Cuando no se usa por inspecciona el plato fijo y el plato móvil separadamente
un tiempo colocándolos boca arriba en el suelo
2) Desengrasar la parte ensuciada con grasa
3) Introducir el desengrasante en los orificios, soplar aire y
limpiar el desengrasante
4) Limpiar bien todo el molde con un trapo suave
5) Aplicar el anticorrosivo en todo el molde
6) Colocar el molde en el estante indicado
Defectos del moldeo y sus causas

• Calidad de material • Forma

Diseño de la
Molde • Método de procesamiento • Apariencia
pieza
• Estructura moldeada • Dimensión
• Rigidez

• Capacidad
Máquina de
moldeo
• Presión de cierre Defectos del moldeo
• Método de control

Operación • Secado preliminar

de moldeo • Condiciones de moldeo
• Tratamiento
Materiales
• Condiciones de fabricación
Relación entre el fenómeno de los
defectos del moldeo y los factores
Fenómeno de los defectos M áquina de Condiciones de Ambiente de
Ｎｏ. Dificultad M olde M ateriales Diseño Precauciones
del moldeo moldeo moldeo control
1 Carga corta 3      Ventilación de gas
2 Rebabas 3      Acabado del molde
3 Fallas en medidas 4     Precisión del molde
Curvas, desviación y Tecnología de diseño
4 5    
distorsión de los moldes
Tecnología de diseño
5 Depresión superficial 4    
de los moldes
Tecnología de diseño
6 Oclusión de aire 3   
de los moldes
Proceder puntualmente
7 Fallas en inserto 3    
según las indicaciones

8 Fallas en rigidez 2   Control de materiales

9 Grietas y fisuras 3     Comprender la teoría
10 Grieta de tensión 2    Distorsión de moldeo
Perfeccionar el
11 Ralladuras y basura 5 
movimiento de las 5S
12 Línea de soldadura 4    Tratamiento por gas
Llenado homogéneo del
13 M arcas de flujo 3  
material fundido
14 Quemado por gas 2    Tratamiento por gas
M antenimiento del
15 Líneas negras 1  
sistema
16 Líneas plateadas 1   Control de materiales
Llenado homogéneo del
17 Efecto de jet 2  
material fundido
18 Fallas en brillo 3    Cuidado del molde
19 Problemas de transparencia 5    Cuidado del molde
Color desparejo y decoloraci
20 1   Trabajo del moldeo
ón
Ralladuras en el molde y
21 4    Revisión de cada factor
rasgados
Controlar todo el
22 M ezcla de objetos extraños 2   
ambiente
Perfeccionar el
23 Desprendimiento 1  
movimiento de las 5S
 El molde y los defectos del
moldeo
Contenido de defectos Causas del molde
Pocas cavidades Sistema de canales Ventilación de gas
Carga corta Ventilación de gas Balance de entradas
Cavidades múltiples
Sistema de canales
Precisión de procesamiento Partición
Rebabas
Disparo para la producción
Fallas en forma (curvas, desviación y
Sistema de canales Balance de entradas
distorsión)
Depresión superficial Sistema de canales
Fallas en encaje del inserto Precisión de procesamiento Diámetro del perno
Grietas, rajaduras y blanqueo Pulido Balance de eyectores
Línea de soldadura Ventilación de gas
Marcas de flujo Pozo de material frío Entrada
Quemado por gas Ventilación de gas Entrada
Efecto de jet Sistema de canales Entrada
Fallas en brillo y fallas en transparencia Pulido
Precisión de procesamiento Dorado
Ralladuras en el molde y rasgados
Granulado
Depósito de moldes Ventilación de gas Mantenimiento
Ángulo de extracción Expulsión
Fallas en desmoldeo
Rebajes
Rigidez del molde Estructura del molde
Expulsión Circuito de enfriamiento
Fallas en medidas
Tasa de contracción de
Precisión de procesamiento
moldeo
 Costo del molde
Elementos necesarios Método de cálculo
A Gastos básicos de diseño Horas x Costo indirecto por hora
(incluyendo gastos de
computadoras)
B Gastos de materiales

C Gastos de fabricación y Horas x Costo directo por hora de

ensamblaje (incluyendo la procesamiento
inspección)
D Utilidades

Costo del molde = A + B + C + D

Cálculo del costo por hora (tasa de salario)
Gastos totales para la fabricación y el ensamblaje
Tasa de salario =
Horas totales laboradas en el centro de trabajo