FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO – PUNO

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA

TRABAJO ENCARGADO
PRESENTADO POR:

 MAMANI CHOQUECONDO THANIA ROCIO

 GARCIA CHOQUE IVAN DOANY
 CRUZ ROJAS MARGARET
 GALLEGOS SILLO ARNOLD HUGO

SEMESTRE: IX

Puno _ Perú

2019
 FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CALCINACIÓN

La calcinación es el proceso de calentar una sustancia a temperatura elevada, para provocar

la descomposición térmica o un cambio de estado en su constitución física o química. El
proceso, que suele llevarse a cabo en largos hornos cilíndricos, tiene a menudo el efecto de
volver frágiles las sustancias.
Los objetivos de la calcinación suelen ser:
 eliminar el agua, presente como humedad absorbida, «agua de cristalización» o
«agua de constitución ártica».
 eliminar el dióxido de carbono, el dióxido de azufre u otro compuestos orgánicos
volátiles.
 para oxidar una parte o toda la sustancia.
 para reducir metales a partir de sus menas.
Hay unas pocas finalidades más para las que se emplea la calcinación en casos especiales.
Puede llegar a una temperatura máxima de 1200 °C. Su numeración para aumentar su
temperatura depende de 10-10. Para protección y cuidado no se debe tomar la muestra
directamente con las manos. Las reacciones de calcinación pueden incluir disociación
térmica, incluyendo la destilación destructiva de los compuestos orgánicos.
Las reacciones de calcinación pueden incluir disociación térmica, incluyendo la destilación
destructiva de los compuestos orgánicos (es decir, calentar un material rico en carbono en
ausencia de aire u oxígeno, para producir sólidos, líquidos y gases).
Ejemplos de otras reacciones de calcinación son la concentración
de alúmina calentando bauxita, cambios de estado polimórficos como la conversión
de anatasio en rutilo, y las recristalizaciones térmicas como la desvitrificación del cristal.
Se suelen someter a procesos de calcinación materiales como los fosfatos, la alúmina,
el carbonato de manganeso, el coque de petróleo y la magnesita marina.

ALQUIMIA
En la alquimia se creía que la calcinación era uno de los 12 procesos vitales necesarios para
la transformación de una sustancia.
GEOLOGÍA
La calcinación también puede ocurrir bajo capas de ceniza volcánica caliente. Por ejemplo,
en la erupción del 2006 del volcán Tungurahua (Ecuador)
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Calcinación reacciones generalmente se llevan a cabo en o por encima de la temperatura de

descomposición térmica o la temperatura de transición. Esta temperatura se define
usualmente como la temperatura a la que la energía libre de Gibbs estándar para una
reacción de calcinación en particular es igual a cero. Por ejemplo, en la calcinación de
piedra caliza, un proceso de descomposición, la reacción química es
CaCO3---- CaO + CO2
El estándar de energía libre de Gibbs de reacción se aproxima como Gr = 177 100 - 158 T.
La energía libre estándar de la reacción es cero en este caso, cuando la temperatura, T, es
igual a 1121 K, o 848 C.
Ejemplos de reacciones de descomposición químicos comunes en los procesos de
calcinación, y sus respectivas temperaturas de descomposición térmica incluyen:
CaCO3--- CaO + CO2; 848 C
OXIDACIÓN
En algunos casos, la calcinación de un metal en resultados de oxidación del metal. Jean Rey
señaló que el plomo y el estaño cuando calcina aumentaron de peso, presumible-mente
mientras eran oxidados.
Calcinación. Se emplea para eliminar a baja temperatura los productos volátiles que no
pueden ser separados con la trituración ni el lavado, para aumentar la porosidad y
disecarlos. Este proceso es útil cuando los minerales deben ser transportados a los hornos a
grande distancias, pues disminuye los gastos de transporte. Con el empleo de los grandes
hornos, esta operación no es necesaria, ya que se verifica en su parte superior.
Fusión. Consiste en llevar el mineral a la temperatura de fusión, para que licuado permita
extraer los cuerpos que aún no se hubiera podido separar; éstos por su menor densidad
sobrenadan el metal fundido y por medios adecuados se los extrae. Para ayudar a la fusión
se emplean elementos auxiliares llamados fundentes, que al combinarse con la materia
terrosa forma una escoria fluida a la temperatura de funcionamiento del horno (1900° C) y
que puede así ser separada del metal fundido.
Ejemplo de un procedimiento o practica de Calcinación
 Cuando el precipitado deba convertirse a una forma más apropiada para poder
pesarlo, lo usual es que se requiera calcinarlo en una mufla.
 Antes de realizar esta operación, se coloca el crisol en forma vertical sobre una tela
de asbesto y se calienta suavemente con un mechero a fin de eliminar el agua e
iniciar la calcinación del papel filtro. Posteriormente se coloca el crisol (ligeramente
inclinado) sobre un triángulo de porcelana y se continúa el calentamiento directo
sobre él hasta la casi total carbonización del papel.
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COMO PODEMOS OBSERVAR LA IMAGEN DE LA CALCINACION

 TIPOS DE CALCINACIÓN O TOSTACIÓN

SIN MODIFICACIÓN QUÍMICA CON MODIFICACIÓN QUÍMICA

Pretende la
Su fin es modificar las
descomposición química
condiciones físicas del
también se le denomina
mineral.
tostación
FACTORES QUE INflUYEN EN EL
PROCESO
• Temperatura: depende del tipo de mena y tipo de horno. Mayor de 500ºC y
generalmente entre 750‐950ºC

• Concentración de oxígeno: a mayor concentración de oxígeno más velocidad de

reacción y menor pérdida de calor por el exceso de aire y nitrógeno (se inyecta aire
enriquecido con oxígeno)

• Forma de presentación de la mena: más dividida, mayor velocidad de reacción pero

más arrastre de particulas de mena por los gases

• Siempre se forma el óxido con mayor % de metal

“TOSTACIÓN A MUERTE”

• La reacción es exotérmica (200‐750ºC) y dependiendo del tipo de mena puede no

necesitarse combustible auxiliar. Se producen perdidas de calor por la salida de gases y
calcinado, por las paredes delhorno

• También influye el contenido de azufre que puede tolerarse en la calcine. Cuanto más
bajo más necesidad de temperatura en elhorno

• Hoy para ahorrar energía se utilizan varios factores:

 precalentamiento de la carga
 preparación de la carga (contenido en azufre, tamaño de grano)
 Control de la atmosfera del horno y recirculación de gases
 Fluidificación del lecho
TOSTACIÓN PARCIAL
• Objetivo: transformar la mena por oxidación parcial,
quedando el metal parte en su forma química original y parte
como óxido
• Variantes: según se procese el producto de la tostación parcial
tenemos:
 Tostación parcial previa a unareacción
 tostación parcial previa a unafusión
TOSTACIÓN CARBURANTE
• Fundamentalmente es un tratamiento para los aceros que consiste en
modificar la superficie de un acero para aumentar sus propiedades
mecánicas (generalmente dureza)

• Existen dos procesos:

Cementación (se añade solocarbono)

Carbonitruración ( se añaden carbonoy nitrógeno)
TOSTACIÓN AGLOMERANTE

• Existen dos variantes:

 Tostación por núcleos, cuyo objetivo es enriquecer el mineral
en un metal. El caso mas frecuente es el de piritas cupríferas

• Pila exterior de pirita

• Oxidación exotérmica espontánea
• Fusión de sulfuro de cobre que se concentra en el
interior y queda revestido por capa de óxido de Fe
• Fragmentación y separación
FUNDICION
INTEGRANTES:
Mita Churqui Maiken Regi
Castillo Coaquira Maria de la Cruz
Olaguivel Quisocala Jose Maycol
HISTORIA DE LA FUNDICION

La fundición es una de
las profesiones más
Con el crecimiento de
antiguas, desde tiempos
la sociedad industrial, la
remotos el hombre a
necesidad de fundición
producido objetos de
de metales ha sido muy
metal fundido para
importante.
propósitos artísticos o
prácticos.

El metal fundido es un También está presente

componente en otras aplicaciones
importante de la industriales tales como
mayoría de maquinarias herramientas de trabajo,
modernas, vehículos de maquinarias de
transporte, utensilios de manufactura, equipos
cocina, materiales de de transporte,
construcción, y objetos materiales eléctricos y
artísticos y de electrónicos, objetos de
entretenimiento. aviación, etc.
 PROCESO DE FUNDICIÓN

El tipo más común de

molde de fundición es
hecho
de arena y arcilla,
Los moldes deben ser
debido a la abundancia
El proceso de fundición fuertes, resistentes a la
de este material y
es el proceso de presión del metal
también a la resistencia
fabricación de piezas derretido, y
que tiene al calor, en
mediante el colado del suficientemente
donde el diseño forma
material derretido en un permeable para permitir
una cavidad en la cual
molde, siendo este el el escape de aire y otros
se vaciará el material
proceso tradicional. gases desde la cavidad
fundido, permitiendo
de los moldes.
además que los gases
se liberen al ambiente a
tiempo que se vierte el
metal fundido.
Diagrama de proceso
 Para la fundición con
metales como el hierro o
el plomo, que son
significativamente más
pesados que el molde de
arena, la caja de moldeo
es a menudo cubierta con La producción de diseños
El material del molde una chapa gruesa para para ser usados en
también debe resistir la prevenir un problema fundición requiere
fusión con el metal. conocido como "flotación cuidado, precisión y
del molde", que ocurre técnica.
cuando la presión del
metal empuja la arena por
encima de la cavidad del
molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo
de forma satisfactoria.
 Con la crisis
energética en años
recientes, la Las industrias de
racionalización de fundición han
líneas de producción desarrollado, en
El proceso de
automáticas y efecto, desde
fundición tradicional
mecánicas han equipos de
ha sido reemplazado
reducido el costo del mecanización simples
por una fundición
producto y han hasta líneas de
mecanizada.
elevado su calidad producción
siendo un paso automáticas y
esencial en el continuas.
desarrollo de la
fundición.
 HORNOS PARA FUNDICIÓN

• Este es un tipo de horno cilíndrico

vertical de aproximadamente 6

Hornos
metros de alto, el cual lleva los
metales en el colocados, hasta el
estado líquido y permite su colado,
de puede ser utilizado para la fabricación
de casi todas las aleaciones de Hierro,
cubilote tiene ventilación forzada por toberas
ubicadas en la parte inferior del
mismo.
 • Este término se utiliza para designar a una
instalación destinada a la producción de
grandes cantidades de Hierro (arrabio) en

Alto
el orden de 20 millones de toneladas por
año, la misma que esta constituida
fundamentalmente por un elemento

horno
tubular predominante de una altura
aproximada de 30 m, que es el hormo
propiamente dicho, se identifican
además estufas de aire caliente, un sistema
de tratamiento de gases de escape, el
sistema de carga y descarga.
 Horno de arco eléctrico Puede clasificarse en dos tipos:
sumergido

los abierto y los cerrados, los primeros resultan

estar muy difundidos, y básicamente son un
crisol donde se colocan los elementos a fundir,
luego se introducen los electrodos respectivos,
usualmente tres, produciéndose con ayuda de
estos, un arco eléctrico que logra la
transformación de la energía eléctrica alterna
en calor, alcanzándose temperaturas del orden
de los 1300 a 2000 C las mismas que son
requeridas para fundir la materia prima
Estos hornos están cubiertos de material
refractario y su consumo es del orden de varios
megavatios por lo cual normalmente están
equipados de plantas de generación propias o
de subestaciones adecuadamente
dimensionadas.
GRACIAS
TIPOS DE TOSTACIÓN
1.TOSTACION OXIDANTE
• OBJETIVO
• Descomponer a la mena produciendo el metal li9bre(extracion
directa)
• Descomponer a la mena dando un compuesto(oxido o sulfuro)
donde el metal sea mas fácil de separar.
• Descomponer a la mena en otros compuestos intermedios para una
transformación posterior tostacion parcial.
• Factores que influyen al proceso

• Temperatura: depende de tipo de mena y tipo de horno. Mayor

generalmente de 500 ºC y generalmente entre 750-950 ºC
• Concentración de oxigeno: a mayor concentración de oxigeno mas
velocidad de reacción y menor perdida de calor por el exceso de
aire y nitrógeno.
• Siempre se forma el oxido con mayor % de metal
2. TOSTACION REDUCTORA
• OBJETIVO:
Transformar la mena por oxidación parcial, quedando el metal parte
en su forma química original y parte como óxido.
Variantes:
Tostación parcial previa a una reacción
Tostación parcial previa a una fusión
3. TOSTACON A MUERTE
• La tostación a muerte elimina completamente el oxígeno del óxido
metálico; lo que es factible tratándose de algunos casos como en el
níquel y hierro, en el caso del níquel permite lixiviarlo en medios
alcalinos y en el del hierro producir chatarra artificial o esponja de hierro
(Payno & Marquínez, 2009)
Factores que influyen en el proceso.
• Tipo de mena la necesidad de combustible auxiliar
• El contenido de azufre que pueda tolerarse en la calcine
• Control de la atmosfera del horno y la recirculación de gases
• Fluidificación del lecho.
4.TOSTACION SULFATANTE
OBJETIVO :
• Someter la muestra a calentamiento y la acción de una fase gaseosa con
el fin de obtener
Factores que influyen en el proceso.
• Oxidación controlada de sulfuros metálicos bajo sus puntos de fusión.
• Coexistencia de algunas especies O2, SO2, SO3, S2 – MeOx, MeSx,
MeSO4, oxi –sulfatos, dependiendo de las condiciones de operación
• .Control de la temperatura para manipular la operación
• La relación entre los sólidos y los componentes gaseosos en equilibrio
están fijados por la T° y la presión parcial del SO2 Y O2 (Velasco, 2010).
5.TOSTACION CLORURANTE
• utiliza como reactivos sustancias clorurartes sólidas y gaseosas,
tiene por objeto transformar las menas metálicas, indistintamente
sulfuros u óxidos, en cloruros. Al igual que en la tostación
reductora, la acción directa sobre las menas se produce por agentes
presentes en la atmósfera del reactor, bien aportados a ella
directamente, como en el caso de las cloraciones con cloro gas o
indirectamente al formarse cloruros volátiles, entre ellos el gas HCl,
en presencia de cloruros alcalinos o alcalino térreos en la carga,
principalmente NaCl o CaCl2. En la atmósfera del reactor están
presente, además, gases oxidantes, como O2, o reductores, como
CO, según se cloruren respectivamente sulfuros u óxidos.
TOSTACION SULFATANTE
objetivo :
• Transformar una mena (sulfuro, óxido) en un cloruro soluble o
volátil para su posterior tratamiento

Factores que influyen en el proceso.

• Afinidad de los metales por el reactivo
• Temperatura del sistema de trabajo
• Moderación de los rangos de temperatura
VARIANTES
• TOSTACION CLORURANTE DE OXIDOS
La posibilidad de clorar óxidos depende también de la afinidad
relativa de los metales por el cloro y el oxígeno, propiedad que se
estudia mediante el diagrama E-R de la reacción.
MeO(s) + Cl2(g) MeCl2(s) + 1/2O2(g)
• TOSTACION CLORURANTE DE SULFUROS
La afinidad de los metales por azufre y cloro puede estudiarse
análogamente a la de los óxidos con la ayuda de los diagramas de E-R
de formación de los sulfuros y cloruros,

MeS(s) + Cl2(g) MeCI2(s) + 1/2S2(g)

MeS(s) + Cl2(g) + O2(g) MeCl2(g) + SO2(g)
REACTORES DE TOSTACION
• Hornos de pisos múltiples
• Hornos de lecho fluidizado
Secuencia de operación:
calentar el horno hasta alcanzar la temperatura de ignición del
concentrado
Iniciar alimentación
Alimentación de combustible
HORNOS DE PISOS MULTIPLES
• reactor cilindrico (6m de
diámetro y 15 m de alto)
• alimentación : concentrados
y aire
• desplazamiento de la carga
por medio de rastras
• Los gases contienen 4 a 6% de
SO2
• capacidades: 0.5-1.0 ton
conc/m2 piso/día
HORNO DE LECHO FLUIDIZADO
• reactor cilíndrico
• alimentación : concentrados y
aire
• partículas están rodeadas por
aire
• la alta eficiencia de utilización del
oxígeno
• Los gases contienen 10 a 15% de
SO2
• capacidades: 5-50 ton conc/m2
/día
TIPOS DE FUNDICIONES
 La mejor manera de clasificar los tipos de fundición es
es en función de su microestructura metalográfica

FUNDICIÓN

BLANCA GRIS NODUL. MIXTA MALEABLE

 FUNDICIÓN BLANCA

 El C aparece en forma de cementita y también

puede aparecer en algunas regiones la cenentita
combianda con la ferrita para dar perlita

 Hablando en general se podría decir (sin mucho

rigor) que son aceros donde el % de C se nos fue
de las manos o se nos pasó de 2.1% pero por su
fragilidad y propiedades se consideran
fundiciones.
ESTAS FUNCIONES SE
CARACTERIZAN POR

 Su alta dureza.
 Resistencia al desgaste.
 Alta fragilidad.
 Su nombre se debe al color de su fractura.
 USOS
 Molinos de bolas.
 Algunos tipos de estampas de estirar.
 En las boquillas de extrusión.

 También se utiliza en grandes cantidades, como material de

partida, para la fabricación de fundición maleable.
 FUNDICIÓN MALEABLE

Fe3C 3Fe + C

La tendencia que presenta la cementita a dejar en libertad el

carbono a T alta, constituye la base de la fabricación de la
fundición maleable.
La maleabilización tiene por objeto transformar todo el carbono
que está como cementita en la fundición blanca, en nódulos
irregulares de grafito en forma de gota de mancha de tinta.
FUNDICION MALEABLE FERRITICA

 Este tipo de fundición se denomina normal o ferrítica.

 Bajo la forma de manchas de tinta el carbono o grafito no

rompe la continuidad de la matriz ferrítica tenaz, lo que da lugar
a un aumento de la resistencia y de la ductilidad
 Estructura típica de una Fundición Maleable Ferrítica.
Obsérvece los granos de ferrita que conforman la matriz ferrítica y el
grafito en forma de mancha de tinta.
FUNDICION NODULAR
dúctil o esferoidal
 El C aparece en forma esferoidal, nódulos o esferas minúsculas.

 Por tanto la continuidad de la matriz se interrumpe mucho

menos que cuando se encuentra en forma laminar o de
manchas
Mejores propiedades
mecánicas de la Fundición
Nodular.
 Lo anterior da lugar a una resistencia a la tracción y
tenacidad mayores que en la fundición gris ordinaria
y la maleable.
Diferencia entre la nodular y
la maleable.
 A diferencia de la fundición maleable, la nodular
normalmente se obtiene directamente en bruto de
fusión o colada sin necesidad de tratamiento térmico
posterior.
 Además los nódulos, presentan una forma
más esférica que los aglomerados de
grafito, más o menos irregulares, que
aparecen en la fundición maleable.
 Las partículas esferoidales de grafito se
forman durante la solidificación, debido a la
presencia de pequeñas cantidades de
algunos elementos de aleación formadores
de nódulos, normalmente magnesio y cerio,
los cuales se adicionan al crisol
inmediatamente antes de pasar el metal a
los moldes.
 Esta microestructura produce propiedades deseables como alta
ductilidad, resistencia, buen maquinado, buena fluidez para la
colada, buena capacidad de endurecerse y tenacidad.

 No puede ser tan dura como la fundición blanca, salvo que la

sometan a un tratamiento térmico, superficial, especial.
Fundición Gris Ferrítica
 La mayoría de las fundiciones grises son aleaciones hipo
eutécticas que contienen entre 2,5 y 4% de carbono

 Presentan una alta resistencia a la vibración

Factores que ayudan a la
grafitización:
 1- El % de C alto.
 2- T elevada.
 3- Los % de elementos grafitizantes presentes,
especialmente el silicio.
 El grafito adopta la forma de numerosas
laminillas curvadas, que son las que
proporcionan a la fundición gris su
característica fractura grisácea o
negruzca.
Fundición Gris Perlítica
(Misma anterior pero a mayores aumentos)
Sus propiedades son

 Alta resistencia a la compresión

 Resistencia a la fatiga térmica

 Amortiguamiento contra la vibración.

Fundiciones atruchadas

 Son intermedias entre la blanca y la gris, poseen

propiedades intermedias entre ambas fundiciones y
su fractura presenta ambos colores característicos.
Fundiciones aleadas

 Las fundiciones aleadas son aquellas

que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc.,
en % suficientes para mejorar las
propiedades mecánicas de las
fundiciones ordinarias o para
comunicarles alguna otra propiedad
especial, como alta resistencia al
desgaste, alta resistencia a la
corrosión, al calor etc.
 PROPIEDADES GENERALES DE LAS FUNDICIONES

1:La ductilidad es muy baja, por lo que no puede

laminarse, estirarse o deformarse a temperatura
ambiente.
2:La mayor parte de ella no es maleable a ninguna
temperatura.
3: Sin embargo, funden a T menores que el acero.

4:Pueden llenar el molde fácilmente o sea que

son muy fluidas y por tanto permiten la
fabricación de formas muy complicadas en
piezas que usualmente se mecanizan después a
las dimensiones requeridas.
5.Son más maquinables que los aceros.

6 No requieren equipos ni hornos costosos.

8. Absorben las vibraciones y actúan como auto lubricantes.

9. Resistentes al choque térmico, a la corrosión y al desgaste.

FUNDICIONES
DE HIERRO
 FUNDICIONES DE HIERRO
Las fundiciones de hierro son:

• aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%

• cantidades de silicio del 2 al 4%
• manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo
fósforo.
SE CARACTERIZAN POR:

• Que se pueden vaciar del horno para obtener

piezas de muy diferente tamaño y complejidad
• No pueden ser sometidas a deformación plástica,
• No son dúctiles ni maleables
• Poco soldables pero sí maquinables
• Relativamente duras
• Resistentes a la corrosión y al desgaste.
LAS FUNDICIONES TIENEN INNUMERABLES USOS Y SUS
VENTAJAS MÁS IMPORTANTES SON:

• Son más fáciles de maquinar que los aceros.

• Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y
complejidad.
• En su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy
costosos.
• Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como
autolubricantes.
• Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y de buena
resistencia al desgaste.
MICROCONSTTITUYENTES DE LAS FUNDICIONES

Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los aceros, su
microestructura se basa en el diagrama hierro carbono estable.

Ledeburita: Es el constituyente eutéctico que se forma al enfriar la fundición líquida de

de 4.3%
desde 1145°C.
Está formada por 52% de cementita y 48% de austenita de 2% C. La ledeburita
no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el
enfriamiento
se transforma en cementita y perlita.

Esteadita: Es un constituyente de naturaleza eutéctica duro, frágil y de bajo

punto de fusión (960°C), que aparece en las fundiciones de alto contenido en fósforo
(más de 0.l5 % P)
Propiedades

Es muy frágil, dureza baja de unos 80 a 100 HB, resistente al choque térmico, a
la corrosión,
absorbe las vibraciones, bajo costo y poco soldable comparado con el acero.

Aspecto

La superficie exterior en la fundición es de color gris oscuro, mientras que la

fractura es oscura (fundición negra) o gris (fundición gris) o atruchada (puntos
claros sobre fondo oscuro, o viceversa) o clara (fundición blanca); al aire libre,
la superficie externa se cubre de herrumbe (óxido hidratado de hierro) de color
rojo pardo que penetra lentamente en el interior.
FUNDICION ALEADA
 FUNDICION ALEADA
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo,
Cu, etc., en porcentajes suficientes para mejorar las propiedades
mecánicas de las fundiciones ordinarias o para comunicarles
alguna otra propiedad especial, como alta resistencia al
desgaste, alta resistencia a la corrosión, a1 calor etc.

CLASIFICACION DE LAS FUNDICIONES ALEADAS

1. Fundiciones de baja y media aleación, que se caracterizan por tener pequeñas

cantidades de
Ni, Cr, Mo, y Cu, generalmente en porcentajes inferiores a 5%. También pertenecen a este
grupo de fundiciones de baja aleación las fundiciones con 1 a 2% de cromo resistente al
calor y
las fundiciones martensíticas muy resistentes al desgaste.

2. En esta familia, se suelen agrupar las fundiciones muy resistentes al desgaste, al calor y
a la
corrosión y cuya micro estructura suele ser austenítica o ferriítica.
FUNDICONES ALEADAS AL CROMO

Las fundiciones con alto porcentaje de cromo se pueden clasificar

en dos familias:
1. Fundiciones con 6 a 25% de cromo, que son fundiciones blancas
de muy elevada dureza: 400 a 550 Brinell. son de gran resistencia
al desgaste y buena resistencia al calor, son de gran resistencia al
desgaste y buena resistencia al calor

2. Fundiciones de 33% de cromo, que son de estructura ferrítica.

tienen muy buena resistencia a la oxidación a temperaturas muy
elevadas.
FUNDICIONES ALEADAS CON ALUMINIO

La adición de cantidades de aluminio superiores al 6.5% hace desaparecer el grafito en las

fundiciones y hace que aparezca la matriz formada por ferrita y carburos complejos
.
Las dos clases más importantes son:

1. Las fundiciones con 7% de aluminio que tienen buena resistencia al fuego y pueden utilizarse
hasta 950 °C Se mecanizan bastante bien. Su resistencia a la tracción es de unos 18 kg/mm2 y
su dureza de 300 Brinell.

2. Las fundiciones con más de 8% de aluminio que tienen muy buena resistencia a la oxidación y
pueden ser utilizadas a más altas temperaturas, hasta unos 1000 °C. Su resistencia a la tracción
es de unos 13 kg/mm2 y su dureza suele variar de
250 a 500 Brinell.
 WZK^K^/Eh^dZ/>^
Dd>hZ'/K^

INTRODUCCIÓN
• La metalurgia comienza
con el descubrimiento
pero también con la
obtención de los
primeros metales.
• Algunos metales
aparecen en la
naturaleza al estado
nativo pero otros hubo
que obtenerlos por
transformación química
de sus materias primas
naturales.
• Estas
operaciones de
transformación
configuran la
metalurgia
extractiva más
primitiva que, a
su vez, dio origen
a lo que hoy se
conoce como
metalurgia.

• La metalurgia
extractiva es la rama
de la metalurgia que
partiendo de las
menas minerales o de
los materiales
reciclados, estudia
cómo transformarlos
en metales, que son
sus productos
finales.
• La metalurgia extractiva
es parte de la metalurgia
que estudia los métodos
químicos necesarios para
tratar una mena mineral o
un material que se va a
reciclar de tal forma que se
pueda obtener, a partir de
cualquiera de ellos, el metal
más o menos puro, o alguno
de sus compuestos.

• Los procesos en metalurgia extractiva

caen dentro de uno de estos dos grupos:
1. PROCESOS DE VÍA SECA
2. PROCESOS DE VÍA HÚMEDA
• A los primeros se les conoce, de forma
general, como procesos
pirometalúrgicos y a los segundos como
procesos hidrometalúrgicos.
• Los procesos de
vía seca se
realizan a altas
temperaturas
entre productos
en estado sólido,
liquido o gaseoso.

• Los procesos
de vía húmeda
se realizan a
través de
reacciones en
fase acuosa y a
bajas
temperaturas.
 DIVISIÓN DE LA METALURGIA EXTRACTIVA
Vía secaopirometalurgia Víahúmeda ohidrometalurgia
• Calcinación
• Tostación • Lixiviación
Oxidante Ácida
Sulfatante Básica
Clorurante Neutra
Aglomerante
• Fusión • Purificacióny/oconcentración
Reductora Métodosquímicosconvencionales
Ultrareductora Cementación
Neutra Resinas decambiodeión
Oxidante Extraccióncondisolventes
• Volatilización • Precipitación
Reductora Electrólisis
Oxidante Cementación
Dehaluros Métodosquímicos
Decarbonilos
• Electrólisis ígnea
• Metalotermia

CONCEPTOS BÁSICOS:
DE PIROMETALURGIA
• Calcinación. Proceso en la que se descompone
un compuesto (carbonato, sulfato, hidróxido,
etc.) en sus óxidos formadores haciendo uso
del calor.
• Tostación. Proceso mediante la cual un
sulfuro, al reaccionar con el oxígeno del aire,
se transforma en un óxido (oxidante o a
muerte), en un sulfato (sulfatante), en un
cloruro (clorurante), en un óxido aglomerado
(aglomerante), etc. Proceso previo a la fusión.
• Fusión. Proceso en la que se obtienen, en un
horno adecuado, varias fases fundidas: metal,
escoria, mata o speiss. Pueden formarse todas
o sólo alguna de ellas.
La fase metálica puede ser un metal no
reactivo (y entonces la fusión es reductora),
un metal reactivo (y entonces es
ultrarreductora), un compuesto ( y es neutra)
u otro compuesto en un grado superior de
oxidación (oxidante).

• Por ejemplo, se utiliza para extraer el hierro y el

plomo (reductora) o como paso previo en la
obtención del cobre (neutra; fusión a mata).
• Volatilización. Proceso que conduce a un
metal (reductora), un compuesto
(oxidante), un haluro (de haluros) o un
carbonilo metálico (de carbonilos) en
forma gaseosa.
Se utiliza, sobre todo, en la metalurgia
extractiva del cinc por vía seca; el metal
se obtiene como un gas por reducción
del óxido.

• Electrólisis ígnea o de sales fundidas. Proceso en el

que se obtiene un metal a partir de uno de sus
compuestos disueltos en un electrólito fundido y
utilizando la corriente eléctrica como agente reductor.
El ejemplo más significativo es la obtención del aluminio
por electrólisis de la alúmina disuelta en un baño de
criolita fundida.
• Metalotermia. Proceso en la que un
metal desplaza a otro de sus compuestos
al ser más reactivo.
Un ejemplo clásico es la obtención del
titanio utilizando magnesio para reducir
al tetracloruro del primer metal.

16

CONCEPTOS BÁSICOS:
DE HIDROMETALURGIA

• Lixiviación. Proceso en el que tiene

lugar el ataque químico, en fase acuosa,
del metal valioso contenido en una mena
mineral.
El que sea ácida, básica o neutra
depende del carácter del reactivo
químico utilizado, que a su vez es función
de la ganga del mineral.
• Purificación y/o concentración. Proceso que se
realiza sobre la disolución obtenida en la etapa
anterior de lixiviación.
Surge de la necesidad de retirar determinadas
impurezas de la disolución antes de que ésta sea
sometida a la etapa siguiente de precipitación.
La intensidad en la purificación depende del metal
valioso en disolución y del método que se vaya a
aplicar.
Se suele realizar por métodos químicos de
precipitación, por cementación (reacción de
desplazamiento similar a la metalotermia pero en fase
acuosa), etc.

• Si las disoluciones son muy diluidas, se pueden

realizar operaciones de concentración, que por
ser muy selectivas son también purificadoras.
• Para ello, se utiliza ampliamente la extracción
con disolventes y el cambio el cambio de ión
utilizando las resinas adecuadas.
• El resultado de esta operación es la obtención
de una disolución lista para la etapa siguiente
de precipitación.
• Precipitación. Se aplica para separar el metal valioso
de la disolución, en forma elemental (casi siempre) o
en forma oxidada (en raras ocasiones).
Normalmente, se realiza por el paso de una corriente
eléctrica entre dos electrodos. Un ejemplo típico es el
del cobre.
En algunos casos, como en el de las disoluciones
cianuradas de oro, se utiliza la cementación.
También es posible utilizar cualquier método
convencional dela química.
Como ejemplo de esta última posibilidad, se puede
mencionar la cada vez más utilizada precipitación de
metales, como el níquel y el cobre, con hidrógeno
gaseoso a presión y temperatura altas.

OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS

OPERACIONES UNITARIAS
• Es cada una de las
acciones necesarias
de transporte,
adecuación y/o
transformación de
las materias
implicadas en un
proceso químico.
• Este concepto fue introducido en 1915 por el
profesor Little, del Massachussets Institute of
Technology (MIT).
• La definición dada entonces, fue la siguiente: "...
todo proceso químico conducido en cualquier escala
puede descomponerse en una serie ordenada de lo
que pudieran llamarse OPERACIONES
UNITARIAS, como pulverización, secado,
cristalización, filtración, evaporación, destilación...
El número de estas operaciones básicas no es muy
grande, y generalmente sólo unas cuantas de ellas
intervienen en un proceso determinado."

• Los procesos químicos

en general y cada
operación unitaria en
particular tienen
como objetivo el
modificar las
condiciones de una
determinada cantidad
de materia en forma
más útil a nuestros
fines.
• Este cambio puede
realizarse por tres caminos:
– Modificando su masa o
composición (reducción de
tamaño, separación de fases,
mezcla, …).
– Modificando el nivel o calidad
de la energía que posee
(enfriamiento, vaporización,
aumento de presión, ...).
– Modificando sus condiciones
de movimiento (aumentando o
disminuyendo su velocidad o su
dirección).

• Los tres cambios mencionados son los únicos

cambios posibles que un cuerpo puede
experimentar.
• Un cuerpo está absolutamente definido
cuando están especificadas:
– Cantidad de materia y composición.
– Energía total (interna, eléctrica, magnética,
potencial, cinética).
– Las componentes de velocidad de que está animado.
• Este hecho experimental tiene su
expresión matemática en tres leyes de
conservación:
– Ley de conservación de la materia.
– Ley de conservación de la energía.
– Ley de conservación de la cantidad de
movimiento.

26

PROCESOS UNITARIOS
PROCESOSNATURALESYARTIFICIALES
• La relación existente entre el medio natural y la
sociedad industrial implica la existencia de un
flujo de materia y energía entre ambos.
• En la siguiente figura se representa un esquema
muy simplificado del marco de relaciones
existente desde el punto de vista de circulación
de la materia y energía manufacturadas.
• Dentro de este intercambio continuo se
diferencia dos tipos de procesos:
• PROCESOS NATURALES,
como pueden ser la función
clorofílica, la acción de
plantas y animales o la
producción de alimentos
por agricultura.
• PROCESOS
ARTIFICIALES, que dan
como resultado productos
que generalmente no se
encuentran en la
naturaleza.
• Los procesos artificiales,
son los propiamente
denominados PROCESOS
QUÍMICOS.
28

CLASIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES

UNITARIAS.
• Las operaciones unitarias son de naturaleza física.
• Se dividen en 5 grandes grupos:
1. Flujo de fluidos.
2. Transmisión de calor.
3. Mezclado.
4. Separación: Destilación, extracción, absorción,
adsorción, evaporación, cristalización,
humidificación, secado, filtración y centrifugación.
5. Manejo de sólidos: Compresión, molienda, tamizado
y fluidización.
 CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS
UNITARIOS.
• Son aquellos que requieren de una o más
operaciones, en las que ocurren transformaciones
químicas.
• Los procesos unitarios están clasificados de
acuerdo con el tipo de reacción química
involucrada.
• Se lleva a cabo por lo general en un reactor.
• En el texto "The Chemical Process Industries" el
profesor R. N. Shreve clasificó los principales
procesos unitarios de la siguiente manera:

1. Combustión 14. Sulfonación

2. Oxidación 15. Hidrólisis
3. Neutralización 16. Hidrogenación
4. Formación de silicatos 17. Alquilación
5. Caustización 18. Reacción de Friedeí-
6. Electrólisis Crafts
7. Doble descomposición 19. Condensación
8. Calcinación 20. Polimerización
9. Nitración 21. Fermentación
10. Esterificación 22. Diasotización y
11. Reducción acoplamiento
12. Amonólisis 23. Pirolisis
13. Halogenación 24. Aromatización
25. Isomerización
Proceso de Producción del Cobre
 Ciencia aplicada que estudia las
operaciones industriales tendientes a la
preparación, tratamiento (físico y/o
químico) y producción de metales y sus
aleaciones.
 Yacimiento
 Mena
 Ganga
 Ley
 Depósitos de la corteza
terrestre donde están
acumulados minerales,
petróleo, gas, agua,
restos arqueológicos,
etc. En algunos casos
están sobre la
superficie, por ejemplo
el oro.
 Una mena de un elemento químico,
generalmente un metal, es un mineral del que
se puede extraer aquel elemento porque lo
contiene en cantidad suficiente para poderlo
aprovechar.
 Asociado al concepto de mena, está el de
ganga. Se llama así al conjunto de todos los
minerales sobrantes que se encuentran
asociados a la mena en la roca extraída en un
yacimiento
 La ley del mineral indica la cantidad de metal
por unidad de material estéril. Generalmente
se expresa en porcentaje en peso, por
ejemplo, si un mineral posee una ley de cobre
del 1%, significa que de cada 100 kilógramos
del mineral 1 kilo es del metal cobre
 Obtención a partir de la mena y su separación
de la ganga

 Afino, enriquecimiento, purificación

 Elaboración de aleaciones

 Tratamientos posteriores
(mecánicos, térmicos, termoquímicos)
 Estudio geológicos
 Perforación y tronadura
 Carguío
 Transporte
 Estudios geológicos
 Perforación y
tronadura
 Carguío
 Trituración y Molienda
 Concentración
 http://www.youtube.com/watch?v=uV6irHpN
jEs
 http://www.youtube.com/watch?v=9b1Dmiv
hP4Q
 http://www.youtube.com/watch?v=MPMXtlm
xr10
 PIROMETALURGIA CALOR FUNDICIÓN

SOLUCIONES
HIDROMETALURGIA QUIMICAS
LIXIVIACIÓN

ELECTROOBTENCIÓN
ELECTROMETALURGIA ELECTRICIDAD
ELECTROREFINACIÓN

ESPECÍFICA DE LOS
SIDERURGIA HIERRO -ACERO
ELEMENTOS