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INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 2
OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................................... 2
IMPLEMENTACION Y APLICACIÓN DE VALUE STREAM MAPPING (VSM) ..................... 2
DESARROLLO DEL VALUE STREAM MAPPING (VSM) ACTUAL Y FUTURO .................. 3
ELECCIÓN DE UNA FAMILIA DE PRODUCTO ................................................................. 3
MAPEADO DE LA SITUACIÓN ACTUAL O INICIAL ......................................................... 4
MAPEADO DE LA SITUACIÓN FUTURA ............................................................................ 5
DEFINICIÓN E IMPLANTACIÓN DE UN PLAN DE TRABAJO ........................................ 6
HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING. ...................................................................... 6
9,S ................................................................................................................................................... 6
ADMON VISUAL (ANDÓN) ........................................................................................................ 7
TIPOS DE ANDON................................................................................................................... 8
CALIDAD EN LA FUENTE (POKA YOKES) ............................................................................ 9
FUNCIONES DE LOS SISTEMAS POKA-YOKE ................................................................ 9
¿CÓMO IMPLEMENTAR UN SISTEMA POKA YOKE A PRUEBA DE ERRORES? ... 9
KAIZEN (WORK SHOP) ............................................................................................................ 10
CONDICIONES PARA IMPLEMENTAR KAIZEN EN LA ORGANIZACIÓN ................. 10
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DEL KAIZEN ............................................................... 10
METODOLOGÍA DEL KAIZEN ............................................................................................. 11
1. Planificar (Plan) .................................................................................................................. 11
2. Hacer (Do) ........................................................................................................................... 12
Verificar (Check) ..................................................................................................................... 12
Actuar (Action) ........................................................................................................................ 12
JUSTO A TIEMPO (ONE PIECE FLOW) ............................................................................... 12
POR OTRA PARTE ES MENESTER MENCIONAR LOS DESPERDICIOS
PRODUCIDOS POR LOS TRABAJOS ADICIONALES DEBIDOS A: ........................... 13
ENTRE LAS VENTAJAS DEL JUSTO A TIEMPO TENEMOS: ...................................... 13
TRABAJO ESTANDARIZADO (HOE) ..................................................................................... 14
¿EN QUÉ CONSISTE LA ESTANDARIZACIÓN DE TRABAJOS?................................ 15
DIAGRAMA DE ESPAGUETI ................................................................................................... 15
CONCLUSIÓN ................................................................................Error! Bookmark not defined.
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INTRODUCCIÓN
El presente trabajo presenta distintos métodos para implementar en un proceso de
producción, los cuales pretenden encontrar la mejor manera de interpretar la
información y darle un giro positivo dentro de la producción, al igual que se
presentan herramientas que nos ayudan a facilitar y mejorar nuestro trabajo dentro
de una producción.
OBJETIVO GENERAL
Conocer Distintas metodologías y herramientas existentes acerca del trabajo en
equipo y la solución de problemas, comprenderlas y así poder implementarlas en el
campo laboral, además de enriquecer los conocimientos sobre las herramientas de
manufactura esbelta.
Se trata de una técnica relativamente reciente que viene a dar respuesta a las
necesidades planteadas por las empresas manufactureras de cara a desarrollar
cadenas de valor más competitivas, eficientes y flexibles con las que afrontar las
dificultades de la economía actual.
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El propósito de la herramienta es mapear las actividades con y sin valor añadido
necesarias para llevar una familia de productos desde materia prima a producto
terminado, con el objeto de localizar oportunidades de mejora mediante unas pautas
basadas en conceptos de la Producción Ajustada para posteriormente graficar un
posible estado futuro y lanzar proyectos de mejora.
Como familia de producto se podría definir a un grupo de productos que pasan por
similares procesos de operación y equipamiento aguas abajo en los procesos hasta
expedirlos al cliente
Para casos más complejos, donde existen numerosos productos y una gran
cantidad de rutas, detalla más la definición con una propuesta abierta de los
siguientes criterios:
• Dibujar hacia aguas arriba comenzando con los requerimientos del cliente, la
demanda y su patrón.
• Cada punto donde el material fluye se considera un proceso y se dibuja
mediante una caja, el proceso termina allá donde una desconexión hace que
el flujo de materiales pare y se genere un stock intermedio. Han de registrarse
los datos necesarios para cada proceso, que podrían ser:
o Recurso compartido o específico a la familia.
o Tiempo de ciclo.
o Tiempo de cambio.
o Eficiencia.
o Periodo de ciclo de fabricación. Tamaño de lote medido en tiempo.
Every Part Every Interval (EPEI).
o Número de operarios.
o Número de variaciones de productos.
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o Tipo y Tamaño de embalaje.
o Número de relevos.
o Tiempo de trabajo disponible (descontar descansos).
o Otros datos que se puedan considerar necesarios.
• Tras la recogida de los datos de los procesos se dibuja el inventario
acumulado y se contabiliza en la propia planta.
• Se grafican las entregas a clientes y los acopios de los proveedores más
importantes: frecuencia de entregas, tamaño y tipo de embalajes, volúmenes
de entregas...
• Una vez dibujado el flujo físico de los materiales, se procede a graficar el flujo
de información.
• Por último, se contabiliza el contenido de trabajo en tiempo de la pieza así
como su periodo de maduración desde materia prima hasta producto
terminado mostrándolo en una línea dibujada dentada en la base del dibujo.
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Dichas cuestiones clave se basan en directrices o pautas de la Producción Ajustada,
que tratan de que cada proceso de producción fabrique sólo lo que el siguiente
proceso necesite, en el momento en el que lo requiera; para así, buscar la unión de
todos los procesos en un flujo con un mínimo de periodo de maduración y coste, así
como con un máximo de calidad de producto.
Se aconseja dividir el mapa futuro en lazos (loops) o segmentos manejables con los
que ir abordando paulatinamente los proyectos de mejora. El lazo inicial podría ser
aquel que integra al proceso regulador, o bien aquel proceso que es
adecuadamente comprendido por el personal de la empresa y tenga el éxito e
impacto garantizado.
9,S
La metodología de las 9 “S” es un sistema que contiene las 5 “S” y posteriormente
se agregaron 4 “S” para una mejor efectividad en el personal, de esta forma las
faces quedan completas
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SHITSUKE. DISCIPLINA.- “Orden, rutina y perfeccionamiento constantes”.
SHIKARI. CONSTANCIA.- Es la capacidad de una persona para mantenerse
firmemente en una línea de acción. La constancia en una actividad, requiere una
mente positiva para el desarrollo de hábitos y luchar por alcanzar un objetivo.
SHITSUKOKU. COMPROMISO.- Es cumplir con lo pactado. Algunas personas
logran ser disciplinadas y constantes (5ª S y 6ª S). Sin embargo, es posible que las
personas no estén totalmente comprometidas con la tarea. Shitsukoku
significa perseverancia para el logro de algo, pero esa perseverancia nace del
convencimiento y entendimiento de que el fin buscado es necesario, útil y urgente
para la persona y para toda la sociedad.
SEISHOO. COORDINACIÓN.- Para lograr un ambiente de trabajo de calidad se
requiere unidad de propósito, armonía en el ritmo y en los tiempos. Esta S tiene que
ver con la capacidad de realizar un trabajo con método y teniendo en cuenta a las
demás personas que integran el equipo de trabajo.
SEIDO. SINCRONIZACIÓN.- Para mantener el ritmo en el trabajo debe existir un
plan de trabajo, normas específicas que indiquen lo que cada persona debe realizar.
Los procedimientos y estándares ayudarán a armonizar el trabajo. Seido implica
normalizar el trabajo. Ello significa un final por medio de normas y procedimientos
con la finalidad de no dispersar los esfuerzos individuales y de generar calidad.
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a una señal iluminada que notifica a otros de un problema dentro de los flujos de
control de calidad o de producción.
TIPOS DE ANDON
El sistema Andón de Toyota se puede implementar de una manera simple o
compleja, hay multitud de variantes.
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donde se muestran con colores y valores distintos indicadores a tener en cuenta o
estatus de la planta de producción.
El sistema Poka-Yoke puede diseñarse para prevenir los errores o para advertir
sobre ellos:
1- Función de control:
En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca la
utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los procesos
o como deben encajar la piezas.
2- Función de advertencia:
En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseñamos un
dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al operario de que
debe corregirlo. Por ejemplo, esto se puede realizar instalando barreras
fotoeléctricas, sensores de presión, alarmas, etc.
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– Códigos de colores. Por ejemplo en los conectores de los ordenadores, cada
tipo de conexión tiene un color diferente para facilitar su montaje.
– Flechas e indicaciones del tipo “a-> <-a“, “b-> <-b“… para indicar dónde va
encajada cada pieza y cuál es su orientación.
KAI: Modificaciones
ZEN: Para mejorar
Para tal fin existen herramientas como el ciclo de Deming o PDCA, o herramientas
como MOVE WorkShop. Explicaremos en este caso el ciclo sistemático de Deming.
1. Planificar (Plan)
Esta etapa es de selección del objeto de mejora, en ella se explican las razones de
dicha elección y se definen unos objetivos claros que se deben alcanzar.
Situación actual
Análisis de información (Datos del objeto)
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Objetivo
2. Hacer (Do)
Esta etapa corresponde al trabajo de campo de la mejora, consiste en propuestas
de solución y rápida implementación de las mejoras de mayor prioridad. Los pasos
que se incluyen en el hacer son:
Propuestas de solución
Just Do It
Verificar (Check)
En esta etapa se debe comprobar el objetivo planteado en el plan respecto a la
situación inicial que se identificó. Por ende comprobamos que se estén alcanzando
los resultados o en caso contrario volveremos al Hacer. Este paso incluye:
Monitorización
Verificación
Actuar (Action)
Esta es una etapa fundamental en la mejora continua, dado que asegurarnos de
que las mejoras no se deprecien depende del estándar u oficialización de las
medidas correctivas. Para proceder a la estandarización debemos haber
comprobado que las medidas han alcanzado los resultados esperados, además,
debemos plantearnos siempre la posibilidad de seguir mejorando el objeto de
análisis.
Estandarización
Búsqueda de la optimización
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Las técnicas de JIT son aplicables no sólo a la industria manufacturera sino a la de
servicios. Pensemos por ejemplo en una entidad bancaria. Ubiquémonos en el tema
formularios, las entidades tradicionales producen los mismos por tandas con los
costos de: stock de insumos, stock de formularios impresos en las Casas Central y
Sucursales.
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Sistema de Producción JIT. Es importante distinguir entre el sistema de
producción JIT y las técnicas JIT. Las técnicas denominadas JIT incluyen el control
estadístico de la calidad, reducción de los tiempos de cambio de útiles (SMED)
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La implementación es un esfuerzo que sólo se realiza una vez: Una vez que la
estandarización de trabajo está configurada, no se puede ejecutar en el piloto
automático. Es un proceso continuo que nunca termina y está estrechamente
relacionado con la idea general de la mejora continua, que está tan profundamente
arraigada en lean.
La más común, es que cada trabajador realice el mismo trabajo a su manera y por
tanto, que cada uno trabaje con una metodología distinta para obtener el mismo
resultado. Algo normal en el fondo, ya que las personas somos distintas.
Lo que se busca es que todos y cada uno de los operarios trabajen de la misma
manera, para un mismo proceso de producción.
Esta metodología a seguir con los trabajos estandarizados, al mismo tiempo sirve
de base para encontrar nuevas mejoras. Cada mejora se incorpora a la
metodología, por lo que se va mejorando continuamente y así
sucesivamente. Mejorar la estandarización de trabajos es un proceso que nunca
termina, por lo que es una referencia para el kaizen.
DIAGRAMA DE ESPAGUETI
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aumentando el rendimiento de producción. Aplicable al ámbito sanitario, en
producción, talleres, almacenes…es una herramienta muy potente combinada
con 5S, agilizando al máximo la eficiencia del puesto de trabajo.
Para este mapeo tenemos que realizar una representación del puesto de trabajo
que vamos a analizar, importante mantener una escala de tamaño para tener una
proporción de las distancias que se van a recorrer. Entonces elegimos un operario
con el que comenzar a trabajar, vemos cómo se va moviendo y vamos trazando los
pasos en el mapa que hemos construido, hacemos un seguimiento del empleado
hasta que su turno termina, para conocer en detalle cada paso en su labor.
Con el diagrama de espaghetti podremos ver como existen una serie de líneas
dentro de nuestro que mapa que marca las posiciones que recorre el operario, muy
importante aquí es marcar la dirección y el orden de secuencia de sus pasos, así
como el tiempo que está en cada una de las estancias.
Podemos ayudarnos de elementos dentro del mapa para destacar puntos de mayor
asiduidad o donde puede haber choque entre operarios, así como lugares donde el
espacio es reducido y no se accede con facilidad o se trabaja incomodo, en nuestro
ejemplo nos hemos servido de estrellas para marcar los lugares donde puede haber
posibles incidencias con otros operarios, o en el caso de algunas estanterías clave
la falta de material, aprovechamos el análisis para llegar un poco más lejos.
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