REDES DE PETRI HIBRIDAS Y SUS APLICACIONES EN LA

SIMULACION Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES

INTEGRANTES
BENITEZ JOSE

CHALO CHICO

BOSQUEZ DIEGO

DUMANI MIGUEL

SISTEMAS DE AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

MACI-ESPOL
INDICE
1. Objetivos ............................................................................................................................... 2
Objetivo General ....................................................................................................................... 2
Objetivos Específicos ................................................................................................................. 2
2. Introducción .......................................................................................................................... 2
3. Resumen ................................................................................................................................ 3
4. Desarrollo .............................................................................................................................. 3
5. Conclusiones........................................................................................................................ 21
6. Recomendaciones ............................................................................................................... 21
7. Bibliografía .......................................................................................................................... 21

INDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1 Red de Petri con cuatro lugares, cuatro transiciones, cinco arcos dirigidos de peso
uno y cuatro arcos dirigidos de peso dos. ..................................................................................... 4
Ilustración 2 Modelado de una maquina utilizando la RP............................................................. 5
Ilustración 3 Flujograma de un sistema de manufactura. ............................................................. 6
Ilustración 4 Estados de la RP........................................................................................................ 6
Ilustración 5 Resultado final en la RP ............................................................................................ 7
Ilustración 6 Interpretación de los estados/lugares y transiciones. ............................................. 7
Ilustración 7 Sistema de control Hibrido ....................................................................................... 8
Ilustración 8 Modelo del sistema de eventos discretos. ............................................................... 9
Ilustración 9 (a) Autómata de estado finito (b) Diagrama a bloques para la programación del
sistema de evento discreto. .......................................................................................................... 9
Ilustración 10 Simulación de un Autómata de Estado Finito. ..................................................... 10
Ilustración 11 Simulación del control hibrido de procesos. ........................................................ 10
Ilustración 12 Simulación de detección de fallas. ....................................................................... 10
Ilustración 13 Ejemplo de sistema de producción ...................................................................... 12
Ilustración 14 Proceso de Envasado ............................................................................................ 12
Ilustración 15 componentes sistema de Envasado ..................................................................... 13
Ilustración 16 Modelo de integración general ............................................................................ 14
Ilustración 17 Sistema Poyatos MCBB......................................................................................... 15
Ilustración 18 Modelo híbrido ..................................................................................................... 16
Ilustración 19 Ciclo de Toma de Decisiones ................................................................................ 16
Ilustración 20 sistema Hibrido de tres tanques [4] ..................................................................... 18
Ilustración 21 Rede de Petri del Sistema del Tanque .................................................................. 19
Ilustración 22 Red de Petri del sistema supervisado .................................................................. 20
Ilustración 23 Gráfica de los niveles del sistema de tanques...................................................... 20
1. Objetivos

Objetivo General
 Estudiar las aplicaciones de las Redes de Petri con sistemas híbridos en la
simulación y control de procesos industriales y los fundamentos teóricos
necesarios para la compresión de las mismas.

Objetivos Específicos

 Analizar las redes de Petri en sistemas híbridos en la simulación de procesos

industriales
 Definir el funcionamiento de los sistemas híbridos y conocer el estado de arte en los
procesos industriales.
 Diferenciar el uso de las redes de Petri en sistemas continuos, de eventos discretos.
 Describir las aplicaciones de las redes de Petri con sistemas híbrido en la simulación
y control de procesos industriales

2. Introducción
Una característica de la ingeniería de hoy es su creciente complejidad, que surge al vincular
procesos y sistemas de diferentes índoles. Paradójicamente, mientras se requiere un mayor
grado de especialización para abordar cada una de las disciplinas involucradas, por otra parte,
es preciso lograr una síntesis o visión sistémica que permita comprender las interacciones entre
diversos subsistemas y variables. Para abordar la complejidad se propone un enfoque integrador
y multidisciplinario.

El controlador híbrido, es un controlador avanzado de lazos y lógica que ofrece un diseño

modular dimensionado para satisfacer las necesidades de control y gestión de datos de una
amplia gama de equipos de proceso. Cuando se combina con la Interfaz de Operación l que está
altamente integrada con la base de datos del controlador, se minimiza el tiempo de
configuración y configuración. Esta potente combinación junto con la tecnología de control
probada proporciona a los usuarios una solución ideal para el control de procesos.

La rápida evolución tecnológica de las últimas décadas emergió junto con nuevos sistemas
dinámicos entre los cuales encontramos, por ejemplo, redes de computadoras, sistemas de
producción automatizados, sistemas de control supervisorio, etc. En estos sistemas los cambios
se deben a la ocurrencia asincrónica de eventos, lo que motivó la formulación del término
Sistemas de Eventos Discretos (DES) y la definición de formalismos que permitan modelar,
analizar y simular dichos sistemas.

Los Sistemas de Manufactura Flexible (SMF) pueden representarse con Sistemas Dinámicos
Híbridos y modelados mediante Sistemas a Eventos Discretos con técnicas tales como Redes de
Petri y GRAFCET. Los SMF constan de varias estaciones de trabajo o máquinas controladas por
computadora y conectadas entre sí, por un sistema de alimentación y transporte que permite el
flujo de trabajos entre los componentes del sistema global. Esta estructura permite la
manufactura de múltiples productos de forma simultánea, brindando gran flexibilidad y
adaptabilidad. Dado que este tipo de sistemas resulta ser de mayor complejidad que los sistemas
convencionales por su modelado y programación, es necesario la implementación de teorías
avanzadas tales como las teorías de Sistemas a Eventos Discretos como Redes de Petri y
GRAFCET. Así mismo, para encontrar secuencias óptimas de programación dentro de la
producción, resulta apropiado utilizar métodos de optimización, métodos heurísticos o técnicas
híbridas que combinan las ventajas de diferentes métodos.

3. Resumen
En este trabajo de seminario se introduce los fundamentos de las Redes de Petri, incluyendo la
definición, terminología básica, propiedades y métodos de análisis. Por otro lado, damos los
fundamentos de las Sistemas Híbridos y por último el tema central que es Redes de Petri Hibridas
y sus aplicaciones en la simulación de procesos industriales y ejemplo explicativo en control de
procesos industriales. El objetivo de este seminario es proveer una introducción concisa, un
resumen de los conceptos básicos y con un ejemplo claro entender la aplicación y la relación
que existe entre las redes de Petri y los sistemas híbridos.

Las redes de Petri hibridas pueden recoger las dinámicas de los sistemas híbridos con ciertas
modificaciones al modelo original, aunque a costa de sacrificar la simplicidad y el carácter
intuitivo característico de este tipo de redes.

4. Desarrollo

Redes de Petri
Carl Petri creó en 1962, una herramienta matemática para el estudio de las comunicaciones con
los Autómatas. Algunas de las aplicaciones más importantes de las Redes de Petri han sido en el
modelado y análisis de los protocolos de comunicación, en el modelado y análisis de los sistemas
de manufactura.

Las redes de Petri (PN) se las considera como un formalismo matemático muy útil para modelar
sistemas de eventos discretos. Estas redes permiten modelar fácilmente la concurrencia, la
sincronización, la exclusión mutua y los conflictos.

Las PN son representaciones gráficas dadas por un gráfico bipartito [1], donde los nodos pueden
ser lugares, representados con círculos; o transiciones, representadas por barras o cajas. Los
arcos entre nodos pueden dirigirse desde un lugar a una transición o desde una transición a un
lugar. Cada lugar puede tener un cierto número de fichas. Normalmente, los lugares describen
los estados del sistema, mientras que las transiciones representan eventos que modifican el
estado del sistema.
Ilustración 1 Red de Petri con cuatro lugares, cuatro transiciones, cinco arcos dirigidos de peso
uno y cuatro arcos dirigidos de peso dos.

La red de Petri es considera formalmente de la siguiente forma:

PN= {P, T, F, W, 𝑀0 }

P= {p1, p2,…, pm} es un conjunto finito de lugares.

T= {t1, t2,…, tn } es un conjunto finito de transiciones.
F ⊆ (P ×T) ∪ (T ×P) es un conjunto de arcos dirigidos.
W: F→ {1, 2, 3,…} es una función de pesos de los arcos.
M0:P→ {1, 2, 3,…} es el marcado inicial de la red.
P∩T=∅ y P ∪ T≠∅.

El comportamiento de los sistemas puede ser descrito en términos de sus estados y sus cambios.
En las Redes de Petri, el estado del sistema, o mejor dicho, el marcado de la PN cambian de
acuerdo a reglas de disparo o transición.

Mediante la RP se puede modelar distintos sistemas sobre todos aquellos de comportamientos

asincrónicos, distribuidos, paralelos y/o no deterministas.

Esta metodología es muy utilizada para representar líneas de producción, líneas de ensamble
automatizadas, sistema de producción automotriz, sistemas de manufactura flexible,
sistemas just-in-time, etc. En general son de utilidad en el diseño de sistemas de hardware y
software, para especificación, simulación y diseño de diversos problemas de ingeniería.
Las propiedades de las redes de Petri [2] se pueden clasificar en dos grandes grupos:
propiedades dinámicas o dependientes del marcado inicial y propiedades estructurales o
independientes del marcado inicial.

PROPIEDADES DINAMICA PROPIEDADES ESTRUCTURALES

Alcance Controlable
Limitación Estructuralmente Limitada
Viveza Estructuralmente viva
Reversibilidad Conservativa
Cobertura Repetitiva
Persistencia Consistente
Distancia de Sincronización
Equidad Estructuralmente equitativa
Tabla 1. Propiedades.

Ejemplos de modelado de sistemas de manufactura con redes de Petri básica.

Ejemplo 1

Ilustración 2 Modelado de una maquina utilizando la RP.

La máquina está representada por los nodos B y C. Inicialmente el lugar C estará marcada, esto
significa que la maquina tiene capacidad 1 y está desocupada. El lugar B equivale al espacio
donde se va a realizar la operación, por ejemplo, corte, conteo, impresión, etc.

Nótese que Antes y después de la maquina hay una transición de inicio y una transición de final,
esto significa que si hay un toque en el lugar A este pasara hacia B integrándose con la marca
que había en C identificándose en ese momento que la operación está siendo realizada, para
luego pasar a D regresando nuevamente la maquina a su estado inicial y estando en capacidad
de recibir otra marca es decir realizar otra operación.

Ejemplo 2

Un sistema de manufactura [3] es diseñado para producir una parte final a partir de materia
prima con operaciones realizadas por una fresa y un taladro como se muestra en la figura
siguiente. Tres estaciones de inspección son usadas para detectar si la materia prima que llega
es aceptable; y si el fresado y taladrado está dentro de las especificaciones. Si falla, entonces se
elimina.
 Ilustración 3 Flujograma de un sistema de manufactura.

Para modelar el sistema como una red de Petri, necesitamos establecer todos los estados
posibles antes. Dibujamos un círculo por cada estado.

Los estados son: materia prima, fresa, taladro, parte final, desecho.

Ilustración 4 Estados de la RP.

Para los estados definidos, decidimos todos los eventos que pueden tomar lugar en cada estado.
Entonces hacemos una transición por cada evento y enlazar los lugares.

Tomemos el ejemplo del estado 'Materia Prima'. En este estado, dos eventos pueden ocurrir:
'Comienza fresado' como resultado de un material aceptable, o 'Comienza desecho'. Dos
transiciones t1 y t2 son creadas y se agregan los arcos de P1 (materia prima) a t1 y t2 y de t1 a
p2 (fresa) y de t2 a p5 (desecho).

Continuamos el proceso hasta que todos los estados se consideran. La figura siguiente muestra
el resultado final en la red de Petri.
 Ilustración 5 Resultado final en la RP

La siguiente figura muestra la interpretación de los estados/lugares y las transiciones.

Ilustración 6 Interpretación de los estados/lugares y transiciones.

Redes Hibridas

Los sistemas de control híbridos son los controladores más comunes empleados en la industria
a partir de una PC, un PLC, microcontrolador, y otros. Estos controladores tienen la capacidad
de interactuar con variables analógicas (temperatura, Ph, Humedad relativa, posición, presión,
etc.) y discretas (on/off de válvulas, motores, y demás) [7]. Una característica primordial de los
controladores híbridos es la capacidad de implementarse en los sistemas de supervisión (SCADA)
en procesos continuos y discretos.

Sistemas Hibridos (Juan)

Los sistemas de control híbridos son los controladores comunes empleados en la industria a
partir de una PC, un PLC, microcontrolador, y otros. Estos controladores tienen la capacidad de
interactuar con variables analógicas (temperatura, Ph, Humedad relativa, posición, presión, etc.)
y discretas (on/off de válvulas, motores, y demás) [7]. Una característica primordial de
controladores híbridos es la capacidad de implementar en los sistemas de supervisión (SCADA)
en procesos continuos y discretos.

Los sistemas convencionales de control son diseñados usando modelos matemáticos de

sistemas físicos: mecánicos, eléctricos, hidráulicos, biológicos, sociales, económicos, térmicos y
demás; los cuales se obtienen a partir de leyes físicas que gobiernan dichos sistemas [5]. Estos
modelos que describen el comportamiento dinámico del sistema son primeramente
desarrollados para posteriormente aplicar técnicas para el diseño de un controlador apropiado
para cada sistema [6]. Los Sistemas de Eventos Discretos son sistemas dinámicos cuya
característica principal es que se encuentran caracterizados por tener un espacio de estados
discretos; los estados discretos cambian rápidamente de manera asíncrona en respuesta a la
ocurrencia de un evento físico [9]. Existe una amplia gama de sistemas de eventos discretos que
han sido desarrollados por el hombre: sistemas robóticos, protocolos de comunicación, sistemas
de servicio, sistemas de transporte y logística, sistemas computacionales y demás [4]. El estudio
de la propiedad cualitativa de los sistemas de eventos discretos es: diagnosticabilidad,
observabilidad, identificación de modelos y controlabilidad. Existen distintos formalismos que
permiten modelar el comportamiento de los sistemas de eventos discretos: autómatas,
lenguajes formales, álgebra de procesos y redes Petri. Los sistemas de control híbridos se
encuentran constituidos por tres grandes bloques: un controlador, una interfaz y una planta (o
proceso) [4]. El controlador tiene programado el proceso de decisión para el control del proceso
que en muchas ocasiones es un control de evento discreto como pudiera ser un autómata finito;
y la interfaz es el acople de estos dos bloques; es decir, posibilita la comunicación entre la planta
y el controlador [Ilustración 7.] [8].

Ilustración 7 Sistema de control Hibrido

Para cumplir los objetivos de simular un control híbrido de sistemas de eventos discretos se
necesita:
 a) Modelo matemático de la planta (o proceso) para obtener los estados del sistema x1,
x2 , x3 ,..., xn [4]:

Ilustración 8 Modelo del sistema de eventos discretos.

Se realiza un autómata de estado finito para el control hibrido de un sistema de apertura y cierre
de un grifo [Ilustración 9] [7]. El autómata debe tener los estados de abierto y cerrado.
Considérese que si el estado es [11]

• Abierto (estado 2) (en función del reloj programable).

• Cerrado (estado 1) (en función del reloj programable.

• Reloj (estado 0) contador para abrir y cerrar el grifo.

(a)

(b)

Ilustración 9 (a) Autómata de estado finito (b) Diagrama a bloques para la programación del
sistema de evento discreto.
La principal característica de la simulación de sistemas de eventos discretos es que permite
avanzar en tiempo no definidos para obtener un control del sistema [Ilustración 11]; lo anterior
en función de planeado en el autómata de tiempo finito [Ilustración 10], se caracterizan por
mantener una supervisión para la generación de nuevos eventos futuros (detección de fallas
Ilustración 12).

Ilustración 10 Simulación de un Autómata de Estado Finito.

Ilustración 11 Simulación del control hibrido de procesos.

Ilustración 12 Simulación de detección de fallas.

Se ha presentado una herramienta para la simulación de sistemas de control híbrido; tomando

como ejemplo un sistema formado por la apertura y cierre de un grifo. Los sistemas de eventos
discretos dinámicos híbridos se caracterizan por la interacción entre dinámicas discretas. Los
sistemas de control híbrido aparecen en el control por de procesos continuos. Los sistemas de
control híbrido son importantes en el diseño de controladores para la detección de fallas para
sistemas continuos, y su simulación ayudará a validarlos.

Redes de Petri Hibridas

La necesidad de modelar los fenómenos híbridos conduce, como decíamos, a la búsqueda de
extensiones a este paradigma de modelado. Las redes de Petri hibridas pueden recoger el
fenómeno hibrido con ciertas modificaciones al modelo original, aunque a costa de sacrificar la
simplicidad y el carácter intuitivo característico de este tipo de redes.

La primera definición de interés de redes de Petri híbridas fue dada por David y Alla en 1987. Es-
tas redes de Petri híbridas se basan en la combi- nación de redes continuas y discretas, donde
solo los lugares y las transiciones tienen características especiales. Las redes de Petri continuas
nos resultan útiles porque ofrecen trabajar en el espacio continuo de estados. El espacio de
estado se convierte en infinito de este modo y abre la posibilidad de modelar dinámicas
continuas. Lo que estas ampliaciones buscan combinar espacios de estado continuos y discretos
para modelar sistemas híbridos.

La simpleza estructural de las marcas en estas redes impone limitaciones que hacen
excesivamente difícil el modelado de sistemas complejos. Por esto se definieron las redes de
Petri de alto nivel donde las marcas son diferentes entre sí y pueden contener datos
estructurados.

El modelo de red de Petri hibrida propuesto por David y Alla que no se queda corto dada su
imposibilidad de modelar el comportamiento dinámico de sistemas continuos. Dado que las
redes de Petri continuas permiten modelar valores reales, solo pueden ser utilizadas para
modelar variables de estado continuas. Por lo tanto, se sugieren las siguientes ampliaciones: En
las redes dinámicas hibridas (HDN, Hybrid Dinamical Net en adelante), la velocidad de disparo
de las transiciones continuas puede darse como una función de cantidades de fichas, lo que
permitirá representar dinámicas continuas. Los valores de esta función pueden ser tanto
positivos como negativos.

En HDN la cantidad de fichas puede tomar valores negativos y positivos, lo que permite modelar
variables del sistema tanto positivas como negativas. Las HPN solo permitían valores positivos.

Aplicaciones en la simulación de procesos industriales

Las RdP (Redes de Petri) nos ayudan ampliamente en la simulación de procesos industriales.
Citaremos algunos ejemplos.
Ejemplo 1

En la Ilustración 13 se puede apreciar una simulación de una producción sencilla, la cual, al llegar
cierto nivel de producción, 14.8, la transición T2 se sensibiliza y pasa al estado P4, deteniendo
de esta manera la producción.
 Ilustración 13 Ejemplo de sistema de producción

Es un ejemplo muy sencillo pero práctico a la vez, ya que evita desperdicio de material, materia
prima, etc. Lo cual se ve reflejado en un ahorro para la empresa.

Ejemplo 2

Mostramos el caso de un proceso de envasado. El cual está dividido en dos partes, continua y
discreta. En la parte continua tiene un tanque el cual debe ser llenado con dos tipos de fluidos,
estos fluidos son calentados por un sistema de vapor. El sistema discreto cuenta con dos válvulas
para permitir el paso de los fluidos, una válvula para la inyección de vapor, un sensor de
temperatura, un sensor de nivel y un sensor de Ph, en el cual todos juntos evalúan las
condiciones ideales para envasar y sus respectivos controladores.

Ilustración 14 Proceso de Envasado

En la parte discreta del proceso se encuentran: una banda transportadora, movida por un motor,
una válvula de llenado, sensor de llegada de botella y su respectivo controlador. Para este caso
asumimos dos cosas: que siempre hay botellas en la banda transportadora y que el líquido en el
tanque está en óptimas condiciones.

Ilustración 15 componentes sistema de Envasado

En la Ilustración 15 se muestra la RdP de los componentes del sistema discreto. Mientras que en
la Ilustración 16 se muestra el modelo de integración general.
 Ilustración 16 Modelo de integración general

Ejemplo 3

El caso de aplicación es el sistema de automatización de un subsistema de transporte de bloques

de construcción de concreto de fabricación POYATOS (MCBB), ubicado en Santiago de Cuba,
Cuba. Este subsistema tiene una gran importancia para la calidad del producto final (bloques de
construcción de concreto) porque los choques o los cambios abruptos en la velocidad del carro
de transporte pueden afectar las propiedades físicas de los bloques.

POYATOS MCBB se puede dividir en cuatro subsistemas: dosificación, prensado, transporte y

embalaje. Después de la dosificación y prensado, se ponen bloques nuevos en el elevador. Una
vez que se llena el elevador para los bloques nuevos, comienza el transporte. El carro recoge y
mueve los bloques sobre dos carriles en las celdas de curado, donde estos bloques están
expuestos a amortiguadores al aire libre, que tienen la misma cantidad de pisos que el ascensor.
Una vez liberados los bloques de los búferes exteriores, proceden a una de las celdas de bloques
secos adyacentes y se llevan a la bajada, que es responsable de bajar las tablas de soporte, piso
por piso, y de colocar los bloques en las estructuras para el embalaje.
Este carro está montado sobre una plataforma para el transporte. Para hacer que el carro y la
plataforma se muevan sobre rieles, el sistema de transporte utiliza dos motores y reductores de
velocidad mecánicos. Este transporte se puede realizar a dos velocidades: lenta y rápida. Con
frecuencia, en intentos sucesivos para asegurar la alineación, los motores se encienden y apagan
para realizar pequeños movimientos, lo que provoca su deterioro y el uso de desplazamientos
severos y, en consecuencia, la reducción de la integridad y la calidad de los bloques nuevos.

Para garantizar el flujo de los procesos en los subsistemas de transporte, así como en otros
subsistemas, se debe seguir un cronograma específico para concluir las tareas. Si el subsistema
de transporte presenta retrasos, se debe detener todo el sistema productivo. Por ejemplo, los
retrasos en la llegada del carro de transporte tienen efectos negativos en la eficiencia de la
productividad y la calidad del proceso.

Los procesos del subsistema de transporte se dividen en doce subprocesos, comenzando con el
final de las acciones realizadas, como captura, transferencia y descarga. Hay diecisiete sensores
de posición: siete de ellos son interruptores de límite activados cuando se presionan, los otros
diez son sensores inductivos activados cuando las estructuras metálicas están cerradas. En la
Ilustración 17 se puede observar la RdP del sistema Poyatos MCBB.

Ilustración 17 Sistema Poyatos MCBB

Como se puede observar, tenemos el modelo del sistema totalmente discreto; sin embargo,
convirtiendo a un modelo de una RdP híbrida, podemos simplificar en gran parte y hacer más
fácil el entendimiento del sistema. En la Ilustración 18, se muestra un subsistema del mostrado
en la figura anterior

Ilustración 18 Modelo híbrido

El modelo de la Ilustración 18 considera: 10 unidades para tiempos de carga continua de lugar

P2 (para aumentar el valor de referencia de velocidad al inicio), 20 unidades para mantener la
velocidad máxima (para velocidad máxima al movimiento constante) y 10 para descarga
continua de lugar P2 (para disminuir el valor de referencia de velocidad durante el frenado).

Ejemplos explicativos de las aplicaciones en control de procesos industriales

En este ejemplo se modela una planta con dinámicas hibridas usando una combinación de redes
de Petri y ecuaciones diferenciales, el supervisor encargado del control de la planta es un
sistema de evento discretos modelado con las redes de Petri.

EL diseño y puesta en funcionamiento del supervisor involucra cuatro etapas: modelo de la

planta, diseño del supervisor, simulación e implementación. El modelo de la planta depende de
su dinámica la cual puede ser continua, de evento discreto o hibrida.

Ilustración 19 Ciclo de Toma de Decisiones

Para la implementación de la red de Petri en el supervisor (PLC) se asigno una relación entre la
red de Petri y la memoria del PLC.
 Elemento de la RdP Memoria del PLC

Lugar Variable entera cuyo valor indica la cantidad de marcas actual en el

lugar

Arco Variable entera cuyo valor representa el peso del arco

Transición Peldaño del programa que contiene instrucciones de comparación,

sumas, restas, e instrucciones de bit.

Evento Variable binaria asociada a una transición. El valor “verdadero”

indica que el evento ha ocurrido.
Tabla 1 Relación entre la Red de Petri y la memoria del PLC

Una transición tj corresponde a un peldaño del programa escalera, el cual tendrá como
instrucciones de entrada tantas instrucciones de comparación del tipo “mayor o igual que” (>=)
como lugares de entrada tenga la transición, además una instrucción “contacto N.A.” al cual
estará asignado una dirección de tipo booleana que indica si el evento asociado con la transición
que ocurrió. Las instrucciones de salida del peldaño del programa escalera que representa la
transición tj incluirán tantas transiciones de suma como lugares de salida tenga la transición,
tantas instrucciones de resta como lugares de entrada tenga la transición, una instrucción de
reset (-(R)-) para borrar el evento que disparo la transición y una instrucción de set (-(S)-) que
pone 1 un bit para indicar que la transición se disparó. Las instrucciones de suma agregan tantas
marcas al lugar de salida como peso tiene el arco que lo une a la transición y las instrucciones
de resta eliminan tantas marcas del lugar de entrada como peso tenga el arco que lo une a la
transición.

Si la red de Petri es temporizada se debe incluir tantas instrucciones de temporizador como diga
el conjunto R y colocarlos en los peldaños de las transiciones que indique la función r: R-T es
que asocia cada retardo de tiempo con su respectiva transición. Además, se debe incluir en el
programa escalera una rutina para la detección de eventos. En esta rutina se asocian los
elementos del conjunto I con los elementos del conjunto ∑ tal como indican la función h: I ∑.
El programa también debe contar con una rutina en donde las salidas del conjunto O sean
asignada según la función y. En cada controlador puede haber mas de una red de Petri. Todos
los elementos usados para implementar el modelo de eventos discreto en el controlador lógico
programable (diagrama escalera, instrucciones de suma, resta comparación, contacto
normalmente abierto, bobina de restablecer, bobina de colocar y temporizadores).
La planta esta conformada por tres tanques, dos válvulas, una para llenar el tanque dos y la otra
para vaciarlo. Además, hay tres bombas: la primera llena el tanque 3 y la tercera vacía el tanque
3. El sistema además cuenta con un agitador en el tanque 3 y un calentador en el tanque 1. El
tanque 1 y el tanque 2 tienen interruptores de nivel alto y nivel bajo, mientras que el tanque 3
tiene un transmisor analógico de nivel. Además, el tanque 1 tiene un transmisor analógico de
temperatura. El objetivo del proceso es calentar el líquido del tanque 1 a 70 °C para luego
mezclar con el líquido del tanque 2 en el tanque 3 [4].

Ilustración 20 sistema Hibrido de tres tanques [4]

Las válvulas, las bombas, el agitador y el calentador se modelan con dos lugares y dos
transiciones, donde la marcación indica si el elemento esta activado o no. Cada tanque se
modela con tres lugares y 4 transiciones, la marcación de cada tanque indica si el tanque está
en nivel bajo, medio o lleno.
 Ilustración 21 Rede de Petri del Sistema del Tanque

El supervisor se lo diseñó bajo las siguientes reglas:

1. La bomba 1 se pone en marcha cuando el tanque 1 esta en el nivel bajo y apaga cuando el
tanque 1 está en nivel alto.
2. La bomba 2 se pone en marcha cuando la temperatura del liquido en el tanque 1 llega a 70°C
y el tanque 3 este vacío y se apaga cuando el tanque 3 llega a nivel medio.
3. La bomba 3 se pone en marcha 3 segundo después que el tanque tres llega a nivel alto y de
apaga cuando se vacía el tanque 3.
4. La válvula 1 abre cuando el nivel del tanque 2 está en bajo y cierra cuando el nivel del tanque
2 esta alto.
5. La válvula 2 abre cuando el tanque 3 llega a nivel medio y la bomba e esta parada y cierra
cuando el tanque 3 llega a nivel alto.
6. El agitador se pone en marcha cuando la válvula 2 está abierta y se apaga cuando la válvula
2 está cerrada.
7. El calefactor se activa cuando la temperatura en menor o igual a 70°C y se apaga cuando la
temperatura es mayor o igual a los 73 °C.
 Ilustración 22 Red de Petri del sistema supervisado

Las dinámicas continuas se ven expresadas por:

El nivel xi del tanque i(i=1,2,3) se relaciona con la ecuación xi=wi-vi donde w es el flujo de entrada
del tanque y v es el flujo de salida del tanque. La ecuación que rige el cambio de temperatura
del líquido está dada por ti=1-0.01t.

En la grafica siguiente se muestra el comportamiento dinámico de los niveles de los tres tanques.

Ilustración 23 Gráfica de los niveles del sistema de tanques

5. Conclusiones.

Las PN han demostrado durante las últimas décadas su utilidad práctica en muchas áreas y en
especial, en el modelado de sistemas complejos computacional útiles para la automatización de
procesos y para la programación de autómatas en el sector industrial.

Como se puede observar en el ejemplo explicativo se puede utilizar las redes de Petri para
modelar plantas hibridas controladas por un supervisor de evento discreto. Cada marcación
tiene asociada un conjunto de ecuaciones diferenciales que modelan la dinámica continua del
sistema. Las redes de Petri son fáciles de implementar en controladores lógicos programables
tal como se observa en este trabajo.

6. Recomendaciones
Las RdP gracias a su simplicidad, permiten flexibilizar las estructuras de los modelos de control;
por lo que, son muy útiles en la programación de controladores debido a la simplicidad en la
representación de ramificaciones condicionales y secuencias cíclicas. Por lo que se recomienda
la implementación en los controladores que lo soporten.

El estudio de las RdP continúa expandiéndose, abriéndose campo especialmente en el área de

programación. Por tal razón se recomienda continuar la investigación en esta área.

Dada la complejidad creciente de los procesos productivos, se recomienda la utilización de

sistemas de control distribuido y el desarrollo de metodologías modulares con Redes de Petri
para la programación de autómatas que facilite el uso de estos sistemas.

7. Bibliografía
[1] Martínez, M. A. T., Las Redes de Petri Interpretadas en el Diagnóstico de Fallos de Sistemas
Híbridos. Aplicación a un Helicóptero no Tripulado, Universidad Politécnica de Madrid -
University Library, 2016

[2] Pina, I. F. B.; Carbonell, S. L., Silva, R. M. D.; Miyagi, P. E. & Silva, J. R., Design of automatic
control system based on unified timed hybrid Petri net, DYNA, Universidad Nacional de
Colombia, 2017, 84, 80-89

[3] Fraca Santamaría, M. E., Júlvez Bueno, J. E. & Silva Suárez, M., Redes de Petri híbridas
adaptativas: alcanzabilidad y ausencia de bloqueos, 2011

[4] Murillo-Soto, L. D. (2008). Redes de Petri: Modelado e implementación de algoritmos para

autómatas programables. Revista Tecnología en Marcha, 21(4), 102.

[5] Alla, H., & David, R. (1998). Continuous and hybrid Petri nets. Journal of Circuits, Systems,
and Computers, 8(01), 159-188.

[6] Resultados obtenidos del material proporcionado por las lecturas y prácticas de laboratorio
en la materia de Informática Industrial del año 2013 de la Maestría en Ingeniería Mecatrónica
de la Universidad de Guadalajara.

[7] C. Cassandras and S. Lafortune, Introduction to Discrete Event Systems, Springer, 2007.
[8] A. Mendéz, G. Herrejón, Modelo y Simulación de Sistemas de control Hibrido, Memorias del
congreso Internacional de Investigación, Academia Journals en Tecnologias, Colima-Mexico,
2015.

[9] E. Chacón, M. Indriago, Modelo y Simulación de Sistemas Híbridos en Procesos Industriales,

LaSDAI, Departamento de computación, Universidad de los Andes, Venezuela, 2008.

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