UNIVERSIDAD AUTONOMA DE

NUEVO LEÓN

DIRECCIÓN ACADÉMICA

CENTRO DE EDUCACION CONTINUA

Reporte final de prácticas

De
PLC
Nombre del Equipo:

NOMBRE DE INTEGRANTES DEL EQUIPO:

NOMBRE: _____________________________Matrícula:
___________

NOMBRE: _____________________________Matrícula:
___________

Fecha: _________________

Instructor: __________________________________
 INFORMACION GENERAL DE PLC

Introducción

Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es

un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para
controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el

programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación

muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan
en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente
en procesos en que se producen necesidades tales como:

Espacio reducido

Procesos de producción periódicamente cambiantes

Procesos secuenciales

Maquinaria de procesos variables

Instalaciones de procesos complejos y amplios

Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

Maniobra de máquinas

Maquinaria industrial de plástico

Máquinas transfer

Maquinaria de embalajes

Maniobra de instalaciones:

Instalación de aire acondicionado, calefacción...

Instalaciones de seguridad

Señalización y control

Chequeo de programas

Señalización del estado de procesos

Ventajas e inconvenientes

No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello
es debido, principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las
innovaciones técnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones me
obligan e referirme a las ventajas que proporciona un autómata de tipo medio.

Ventajas

 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que

 No es necesario dibujar el esquema de contactos
 No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo
suficientemente grande
 La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone
el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega
 Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
aparatos
 Mínimo espacio de ocupación
 Menor coste de mano de obra de la instalación
 Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema,
al eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y
detectar averías.
 Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata
 Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar
reducido el tiempo cableado.
 Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue
siendo útil para otra máquina o sistema de producción.
Inconvenientes

Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un

programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero
hoy en día ese inconveniente esta solucionado porque las universidades ya se
encargan de dicho adiestramiento.

El coste inicial también puede ser un inconveniente.

Funciones básicas de un PLC

DETECCION

Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de

fabricación.

MANDO

Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y

preaccionadores.

DIALOGO HOMBRE MAQUINA

Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus

consignas e informando del estado del proceso.

PROGRAMACION

Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata.

El dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso con el
autómata controlando la maquina.

Nuevas Funciones

REDES DE COMUNICACION

Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes

industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a
tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse telegramas e
intercambiar tablas de memoria compartida.

SISTEMAS DE SUPERVISION

También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de

programas de supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red
industrial o por medio de una simple conexión por el puerto serie del ordenador.
CONTROL DE PROCESOS CONTINUOS

Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los

autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el control de procesos
continuos. Disponen de módulos de entrada y salida analógicas y la posibilidad de
ejecutar reguladores PID que están programados en el autómata.

ENTRADAS Y SALIDAS DISTRIBUIDAS

Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en el armario del autómata.
Pueden estar distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad central del autómata
mediante un cable de red.

BUSES DE CAMPO

Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores y

accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El autómata consulta cíclicamente el
estado de los captadores y actualiza el estado de los accionadores.

Como sabemos, hasta no hace mucho tiempo, el control de procesos industriales se realizaba
de forma cableada por medio de contactores y relevadores, pero en la actualidad nos es casi
imposible utilizar esta técnica para desarrollar procesos complejos de alto nivel; el PLC, es
entonces, la mejor opción que tenemos para la solución al control de circuitos complejos de
automatización. Pero, si nuestro proceso no es tan complejo ¿por qué debemos de utilizar un
PLC y no un control clásico por medio de relevadores?

Bueno, si nuestro proceso no es tan complejo puede que tenga una o varias de las siguientes
necesidades:

• Procesos de producción que cambian continuamente.

• Espacio reducido.
• Maquinaria con procesos variables.
• Chequeo continuo de las partes del sistema.
• Continua adquisición de datos para un estudio del proceso.

Por estas razones el PLC, sigue siendo la mejor opción y porque la mayor ventaja que nos
proporciona un PLC, es que, si hay que variar el proceso, basta con cambiar el
programa introducido en él. Otras ventajas que también nos proporciona son:

• Tiene la robustez necesaria para trabajar en ambientes industriales.

• Ocupa un espacio mínimo.
• Su mantenimiento es económico.
• Puede expandirse en forma modular, dependiendo de las necesidades de la
aplicación.
• Incorpora funciones avanzadas de cálculo.
• Requerimos de menor tiempo de puesta en marcha del proyecto o proceso.
• Tenemos la posibilidad de controlar varias máquinas con el mismo PLC.

Conocemos muchas marcas de PLC’s existentes en el mercado y cada fabricante provee a su

controlador de características especiales, tanto en software (para programación,
comunicación, interconexión, etc.), como en hardware (como procesadores más potentes y
más veloces que puedan manejar un mayor número de entradas y/o salidas, módulos
especiales, etc.). Pero la estructura de todos estos controladores es muy similar la cual la
podemos dividir en estructura externa y estructura interna para un mejor estudio de
estos.

ESTRUCTURA EXTERNA

Todos los PLC’s, poseen una de las siguientes estructuras:

a) COMPACTA, es decir, en un solo bloque se encuentran el CPU, la fuente de alimentación,

la sección de entradas y salidas, y el puerto de comunicación, este tipo de PLC se utiliza
cuando nuestro proceso a controlar no es demasiado complejo y no requerimos de un gran
número de entradas y/o salidas ó de algún módulo especial.

Las siguientes figuras nos muestran la estructura clásica que sigue éste tipo de PLC.

La figura No.1 nos muestra un estilo de estructura compacta en sus inicios, la segunda figura
nos muestra el estilo actual que siguen casi todos estos PLC, que también por esta forma se
les conoce como micro-PLC o nano-PLC.

EXTRUCTURA DEL PLC

Figura No.1

Figura No.2
b) MODULAR, que se divide en:

1. Estructura Americana.- En la cual se separan los módulos de entrada/salida del resto

del PLC.
2. Estructura Europea.- Cada módulo realiza una función específica; es decir, un
módulo es el CPU, otro la fuente de alimentación, etc.

En ambos casos, tenemos la posibilidad de fijar los distintos módulos (Estructura Modular) o
el PLC (Estructura Compacta) en railes normalizados.

Entonces, de forma general un PLC podría estar compuesto, dependiendo de las necesidades
de nuestro proceso a controlar, por los siguientes elementos:

a. Módulo o fuente de alimentación.

b. Unidad central de proceso (más comúnmente llamado procesador).
c. Módulos de entrada.
d. Módulos de salida.
e. Dispositivos periféricos como módulos de comunicación, módulos expansores de
memoria, o nuevos módulos de entrada /salida.
f. Interfaces para la comunicación del PLC con otros dispositivos, computadoras u otros
controladores.

Terminal o unidad de programación, que nos permite introducir, modificar y supervisar el

programa contenido en la memoria del controlador.

Excluyendo a la terminal de programación, todos los demás módulos mencionados los aloja
otro elemento llamado Chasis, el tamaño del chasis lo determina el número de ranuras que
contiene. Además los chasis se pueden conectar entre sí; para entonces tener, un mayor
número de Entradas/Salidas disponibles para un procesador.

La siguiente figura nos muestra el estilo clásico de la estructura modular de los PLC.
Y la siguiente figura muestra como se puede aumentar el número de E/S interconectando los
chasis.
Podemos observar en estas figuras que los componentes del PLC NO están colocados en
forma aleatoria, sino que siguen un orden en su instalación. Como primer elemento tenemos
la fuente de alimentación eléctrica, seguida del procesador, después, dependiendo de cada
diseñador, se pueden colocar en cualquier orden los módulos de E/S, los módulos especiales
y los de comunicación, pero siempre agrupando los módulos del mismo tipo, por ejemplo,
todos los módulos de salida agrupados en un mismo grupo, y dentro de este grupo, los
módulos de salidas digitales en un sub-grupo, los módulos de salidas análogas en otro sub-
grupo, etcétera.

Detallemos un poco más cada componente:

a) FUENTE DE ALIMENTACIÓN ELECTRICA.

Este módulo o mejor dicho esta fuente de alimentación provee el voltaje y la corriente
necesarios que requieren todos los demás módulos que conforman el PLC, el cálculo de la
potencia de esta fuente depende del TIPO y del número de módulos que va a soportar,
varios fabricantes integran en su software de programación alguna utilidad para el cálculo
automático de estas fuentes, la cuales las podemos encontrar como fuentes de alimentación
eléctrica de C.A. o de C.C.

Ahora, si nuestro proceso a controlar requiere de un gran número de entradas y salidas, y el

chasis existente más grande no puede alojar a tantos módulos, podríamos utilizar un arreglo
como el de la figura que muestra la interconexión de chasis, si observamos esta figura,
notaremos que CADA chasis tiene su PROPIA fuente de alimentación, esta configuración es
de las más utilizadas en la industria y es muy recomendada por varios fabricantes, aparte de
que podemos intuir que una sola fuente para alimentar a todos los racks o chasis con sus
respectivos módulos, resultaría más grande, más costosa y más dificultoso su
mantenimiento.

b) PROCESADOR.
Aunque existen muchos tipos de procesadores, en la estructura de estos se tienen una o más
de las siguientes características:

• Tienen un módulo de memoria donde almacenan el programa que controla el

proceso, generalmente una memoria EEPROM o Flash EPROM.
• Tienen canales o puertos para poder comunicarse con el dispositivo o terminal de
programación, una opción muy utilizada es el puerto de comunicación en serie RS-
232.
• Tienen indicadores de estado como PROCESADOR EN FALLA, PROCESADOR EN
MODO RUN, PROCESADOR CON ENTRADAS OEE SALIDAS FORZADAS, PROCESADOR
 EN MODO PROGRAMACIÓN, Y ESTADO DE LA BATERIA O DE LOS CANALES DE
COMUNICACIÓN.
• Tienen interruptores para colocar al procesador en sus diferentes modos de
operación.

Las características internas de un procesador también son muy variables, pero de manera
general un tipo de procesador se distingue de otro por su capacidad para poder manejar un
mayor número de entradas y/o salidas, o un mayor número de elementos internos (como
temporizadores o contadores), o también la capacidad para trabajar con un mayor número
de operaciones lógicas y matemáticas avanzadas, o también se pueden diferenciar por su
velocidad de procesamiento, su consumo de corriente, la capacidad de manejar módulos
especiales o la capacidad de interconexión con equipos de otras marcas, redes de
comunicación o redes de control.

MODULOS DE ENTRADA Y SALIDAS DISCRETOS

Los módulos de entrada/salida se dividen en:

• Módulos de entrada discretos

• Módulos de entrada analógicos.
• Módulos de salida discretos.
• Módulos de salida analógicos.
• Módulos híbridos.
• Módulos I/O Remotos.

Es importante conocer las características de cada uno de estos módulos a la hora de diseñar
nuestro sistema de control, y es muy necesario saber que tipo de señales estamos
manejando en nuestro proceso para determinar de manera mas rápida, directa y confiable la
posible causa de algún eventual problema, tenemos que saber como poder medir o visualizar
el valor de la señal eléctrica de entrada o salida de cualquiera de estos módulos y tener muy
claro las diferencias y características de los diferente tipos de señales que existen. Como en
el caso de las fuentes de alimentación y de los procesadores cada fabricante dota de
características especiales a sus productos, así que vamos a analizar cada clase o tipo de
módulo de manera general, pero tomando en cuenta algunas recomendaciones que se deben
de considerar en todo momento.

En los módulos de entrada encontramos el bloque de terminales, donde podemos conectar

los cables que llevan las señales eléctricas de control, provenientes de los distintos
dispositivos de entrada del proceso, directo al archivo de entrada de datos de la memoria del
procesador, para que éste, de acuerdo al programa que tenga almacenado, actualice las
salidas.

Si estas señales eléctricas provienen de algún sensor o detector, de un botón pulsador o

interruptor o indica alguna posición mecánica; entonces, entendemos que la entrada es de
tipo DISCRETO o DIGITAL y por lo tanto el módulo que estaremos usando para recibir estas
señales debe de ser del mismo tipo.

Recordemos que las señales de tipo discreto SOLO tienen dos estados, presencia o no
presencia de voltaje, y los valores mas comunes son: de 0 - 5 Vdc, de 0 - 10 Vdc, y de 0 –
24 Vdc que es el mas utilizado a nivel industrial.

Existen muchos fabricantes de PLC´s y cada uno diseña de forma diferente la apariencia de
su hardware, aun así, podemos encontrar características externas muy similares de estos
componentes entre las diversas marcas, la siguiente figura muestra el estilo clásico de un
modulo de entradas:
Los módulos de salida discreta pueden ser de salida a relevador o de salida a transistor.
En los de salida a relevador, cuando la salida se habilita, se energiza la bobina de un
relevador interno del módulo, y este conmuta el estado de su contacto auxiliar. Los de salida
a transistor conmutan cargas inductivas, generalmente de 24 VCC.

El uso de supresores de sobretensión es muy recomendable ya que al conectarlos a través de

la carga inductiva, alargan la vida útil de los contactos del relevador. En el caso de los de
salida al transistor, dependiendo del fabricante se recomienda el uso de un diodo
(usualmente un 1N4004) con conexión inversa entre la carga.

Montaje en riel DIN

Actualmente, la mayoría de los elementos que conforman un tablero de control, incluyendo

al PLC y sus diferentes módulos de entradas/salidas, se montan sobre cualquiera de los
siguiente rieles DIN: 35 X 7.5 mm (EN 50 022-35X7.5) o 35 X 15 mm (EN 50 022-35X15)

Cuando utilizamos las salidas a transistor, es muy común que escuchemos el termino
SURTIDOR y DRENADOR, el término SURTIDOR describe el flujo de corriente entre el
módulo I/O y el dispositivo de campo (actuador). Así, los circuitos SURTIDORES de SALIDA
alimentan de corriente a los dispositivos de campo drenadores, que son los dispositivos que
están conectados del lado NEGATIVO ( o común de corriente continua ) de la fuente de
alimentación. Y los dispositivos de campo surtidores son los dispositivos que están
conectados del lado POSITIVO de la fuente de alimentación.

Todos los módulos I/O indican de manera visual a través de un LED que ENTRADA esta
recibiendo o que SALIDA se esta habilitando, lo cual nos ayuda a inspeccionar de manera
muy básica el correcto funcionamiento de los dispositivos de entrada o de los dispositivos
actuadores de salida y sus respectivos cableados. Las siguientes figuras nos muestran un
módulo de salidas discreto y un módulo híbrido también discreto.
Como recordaremos, la posición que guardan estos módulos puede ser cualquiera después
de la fuente de alimentación y del procesador, pero es mejor tanto para la interpretación del
diagrama eléctrico como para la localización rápida de las terminales de conexión, que la
posición lleve un orden, por lo general se agrupan los módulos de un mismo tipo. Esto nos
ayuda bastante cuando estamos dentro del programa ya sea, en linea (ON-line) o fuera de
linea (OFF-line) y queremos encontrar la secuencia de operación que habilita a determinada
salida, o la secuencia de operación que se realiza después de que se activa determinada
entrada.

MODULOS DE SALIDA Y MODULOS DE ENTRADA II

Hasta ahora sabemos que los módulos de entrada discretos convierten las señales que
reciben (provenientes de los diferentes dispositivos que utiliza el sistema) a un nivel lógico
apropiado para su uso por el procesador. Los dispositivos de entrada más comunes son:

• Sensores inductivos, capacitivos o fotoeléctricos.

• Interruptores selectores.
• Finales de carrera.
• Interruptores flotadores.
• Contactos de rele.

Debido al trayecto que sigue el cableado de estos dispositivos hacia los módulos de entrada,
es muy probable que existan interferencias electromagnéticas o ruido eléctrico, también
debido a la naturaleza de algunos de estos dispositivos existe el efecto de los fenómenos
transitorios de voltaje causados por el rebote de contacto, estos fenómenos podrían producir
datos falsos. La mayoría de los módulos de entrada cuenta con filtro de entrada y en algunos
podemos encontrar la opción de tiempo de filtro seleccionable.

El resto del sistema y todos los demás circuitos del módulo están protegidos por aislamiento
opto eléctrico, contra estos efectos.
Al igual que los módulos de entrada, los módulos de salida discretos tienen sus puntos de
atención. Sabemos que estos módulos controlan el estado de un dispositivo, que puede ser
activado o desactivado o ON/OFF y algunos dispositivos de salida típicos son:

• Relevadores
• Arrancadores de motor
• Solenoides
• Indicadores
• Motores

Cuando un módulo de salida está controlando un dispositivo inductivo y esta conectado en

serie o paralelo a un contacto físico se recomienda el uso de dispositivos supresores de
transitorios de voltaje, así la vida útil de los dispositivos de salida y de los contactos de los
interruptores se prolongara.

En la siguiente figura podemos observar el estado de los led´s del módulo de acuerdo a la
entrada que este presente.

Luego el PROCESADOR ejecuta el archivo de programa y ACTUALIZA las salidas, y al igual

que en los módulos de entrada, en los módulos de salida tambien existen led´s indicadores
de estado, que nos muestran que salida esta activa.
Cuando en nuestro proceso existen variables físicas por controlar, como temperatura,
presión o flujo, requerimos del manejo de señales ANALÓGICAS, y por lo tanto también de
módulos de entrada y/o salida que puedan manejar este tipo de señales. Los rangos de las
señales mas utilizadas por estos módulos son:

• En corriente de 4 mA a 20 mA.
• En voltaje de 0Vcc a 5Vcc y de 0Vcc a 10Vcc

Si vamos a manejar señales analógicas y a utilizar este tipo de módulos, tenemos que
entender claramente los siguientes puntos:

• Mediante la medición de variables físicas continuas, los valores analógicos hacen

referencia a la representación de cantidades numéricas.
• Durante el proceso de conversión ANALÓGICO/DIGITAL (A/D), se genera un valor
DIGITAL cuya MAGNITUD es proporcional a la MAGNITUD INSTANTÁNEA de la señal
analógica.

Durante el proceso de conversión DIGITAL/ANALÓGICO (D/A), se genera una señal de tipo

ANALÓGICO, cuya MAGNITUD INSTANTÁNEA es proporcional a la MAGNITUD

• de un valor DIGITAL.

Cuando trabajamos con cualquier equipo de control debemos de tener ciertos cuidados al
manejarlo, instalarlo, al cablearlo o conectarlo y al programarlo y ponerlo en marcha; Así
entonces, al utilizar señales y módulos análogos es recomendable utilizar cables de
comunicación blindados y aterrizados y tratar de mantener lo más corta que sea posible, la
distancia entre las fuentes de señal analógica, y los módulos I/O. Conectando correctamente
estos módulos, obtendremos su máximo rendimiento, aunque la mayoría de estos módulos
tienen integrados filtros digitales que reducen el ruido eléctrico, debido a que existen
muchísimos ambientes y aplicaciones, este ruido no es eliminado completamente; es por eso
que cada fabricante recomienda seguir diferentes puntos para la instalación de estos
equipos; por ejemplo instalar el sistema en un ambiente clasificado de acuerdo a NEMA, o el
uso de cables de determinado tipo, etcétera.

Hasta aquí hemos revisado algunos de los puntos mas importantes de los módulos, cuyo
tipo, son los que mas se utilizan en la automatización de procesos, pero también existen un
gran número de módulos para aplicaciones especiales, la utilización y el uso de éstos,
dependerá de los requerimientos y diseño del sistema de control, algunos de estos módulos
son:

• Módulos combinados de entradas y salidas análogas o discretas.

• Módulos flexibles de entradas y salidas discretas o analógicas.
• Módulos de entradas de termopares.
• Módulos de entrada discreta cc y salida a relevador cc/ca.
• Módulos con protecciones electrónicas.
• Módulos contadores de alta velocidad.
• Módulos para control de movimiento.
• Módulos para el control de motores a pasos.

Todos estos módulos así como la mayoría de los dispositivos o hardware que se utiliza en
proyectos de automatización se montan sobre riel DIN.

En la siguiente ilustración observamos diferentes dispositivos montados sobre rieles

normalizados DIN