Вы находитесь на странице: 1из 459

В. М.

Кравченко
В. А. Сидоров
В. Я. Седуш

ТЕХНИЧЕСКОЕ
ДИАГНОСТИРОВАНИЕ
МЕХАНИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ
Учебник

Донецк
ЮгоВосток
2009
УДК 658.562.5(075)
ББК Ж605+Ж720.51я73
Т76
Рецензенты:
Грядущий Б.А. — др техн. наук, профессор;
Ищенко А.О. — др техн. наук, профессор;
Франчук В.П. — др техн. наук, профессор

Утвержден Министерством образования и науки Украины


как учебник для студентов высших учебных заведений,
которые обучаются по специальности «Металлургическое оборудование»
(решение № 1.4/18"Г"47 от 15.01.2007 г.)

Кравченко В.М., Сидоров В.А., Седуш В.Я.


Т76 Техническое диагностирование механического оборудова
ния: Учебник. — Донецк: ООО «ЮгоВосток, Лтд», 2009. — 459 с.
ISBN 9789663743844
В учебнике рассмотрены методы оценки технического состояния меха
нического оборудования промышленных предприятий и проанализирова
ны вопросы определения на основе полученной информации рациональных
сроков, объемов, видов ремонтных воздействий.
Книга включает три части. В первой части рассмотрены задачи, методы и
приемы технического диагностирования элементов механизмов. Вторая часть
посвящена вопросам практического диагностирования: выбору средств техни
ческого диагностирования, измерению диагностических параметров, баланси
ровке роторов, центрированию валов и субъективным методам диагностирова
ния. Использование результатов диагностирования в деятельности ремонтных
служб — основное содержание третьей части.
Книга предназначена для изучения курса «Техническое диагностирова
ние механического оборудования» учащимися, студентами и специалиста
ми, имеющими предварительную подготовку по предметам: «Детали машин»,
«Теория машин и механизмов», «Механическое оборудование промышлен
ных предприятий», «Эксплуатация механического оборудования». Книга
может быть полезна специалистам ремонтных служб и служб технического
диагностирования промышленных предприятий.
УДК 658.562.5(075)
ББК Ж605+Ж720.51я73
ISBN 9789663743844 © В.М. Кравченко, В.А. Сидоров,
В.Я. Седуш, 2009
СОДЕРЖАНИЕ

Введение.............................................................................................. 7

Часть 1
ТЕОРИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Глава 1.1. Задачи технического диагностирования .......................... 9
1.1.1. Терминология технического диагностирования .............. 9
1.1.2. Последовательность решения
диагностических задач ..................................................... 17
1.1.3. Определение технического состояния ............................ 27
1.1.4. Прогнозирование технического состояния ................... 38
1.1.5. Определение причин поломок и разрушений ................ 46
1.1.6. Осмотры механического оборудования.......................... 54
Вопросы для самостоятельного контроля ...................... 65
Глава 1.2. Методы технического диагностирования ...................... 66
1.2.1. Визуальный осмотр .......................................................... 66
1.2.2. Анализ шумов механизма ................................................ 77
1.2.3. Виброметрия .................................................................... 85
1.2.4. Термометрия ..................................................................... 94
1.2.5. Анализ смазки ................................................................ 107
1.2.6. Методы неразрушающего контроля ............................. 116
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 128
Глава 1.3. Повреждения элементов механизмов ........................... 129
1.3.1. Подшипники качения ................................................... 129
1.3.2. Зубчатые передачи ......................................................... 138
3
1.3.3. Валы, шпоночные, шлицевые соединения .................. 148
1.3.4. Соединительные муфты ................................................ 158
1.3.5. Резьбовые соединения ................................................... 168
1.3.6. Тормозные устройства ................................................... 177
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 184

Часть 2
ПРАКТИКА ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Глава 2.1. Средства технического диагностирования ................... 186
2.1.1. Портативные приборы .................................................. 186
2.1.2. Анализаторы ................................................................... 194
2.1.3. Встроенные системы ..................................................... 202
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 211
Глава 2.2. Измерение параметров вибрации ................................. 212
2.2.1. Измерение общего уровня вибрации ............................ 212
2.2.2. Измерение ударных импульсов ..................................... 218
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 229
Глава 2.3. Спектральный анализ вибрации ................................... 230
2.3.1. Понятие о спектральном анализе ................................. 230
2.3.2. Информативные частоты повреждений ....................... 239
2.3.3. Анализ спектрограмм .................................................... 246
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 256
Глава 2.4. Балансировка роторов в собственных опорах .............. 257
2.4.1. Термины и определения балансировки ........................ 257
2.4.2. Балансировка методом трех пусков .............................. 261
2.4.3. Метод амплитуд и фаз ................................................... 266
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 277
Глава 2.5. Анализ временных реализаций
вибрационного сигнала ................................................. 278
2.5.1. Достоинства анализа временного сигнала ................... 278
4
2.5.2. Анализ временных реализаций
вибрационного сигнала ................................................. 281
2.5.3. Исследование диагностических параметров
электромеханической системы ..................................... 289
2.5.4. Измерение временного сигнала .................................... 295
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 304
Глава 2.6. Дополнительные методы контроля .............................. 304
2.6.1. Центрирование валов .................................................... 304
2.6.2. Диагностирование оборудования
по нагрузкам приводных электродвигателей ............... 315
2.6.3. Визуализация механических колебаний ....................... 319
2.6.4. Искровая проба стали .................................................... 324
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 326

Часть 3
ПРИМЕРЫ ПРАКТИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Глава 3.1. Задачи по балансировке ................................................ 327
3.1.1. Уравновешивание в составляющих .............................. 327
3.1.2. Уравновешивание в двух плоскостях ............................ 333
3.1.3. Графический метод решения задачи
об уравновешивании роторов
в двух плоскостях ........................................................... 336
3.1.4. Пример выполнения балансировки
механизма при помощи анализатора
в диалоговом режиме ..................................................... 341
Глава 3.2. Анализ отказов ............................................................... 345
3.2.1. Анализ отказов
действующих механизмов ............................................. 345
3.2.2. Анализ отказов элементов
привода холодильника МНЛЗ ....................................... 350
3.2.3. Анализ отказов машин с использованием
теории временных рядов ............................................... 360
5
Глава 3.3. Измерение параметров вибрации
механического оборудования ........................................ 365
3.3.1. Последовательность оценки
технического состояния
механического оборудования ........................................ 365
3.3.2. Выявление повреждений
металлургических машин .............................................. 373
3.3.3. Использование результатов
технического диагностирования
при ремонтах металлургического оборудования ......... 382
Глава 3.4. Определение закономерностей повреждений .............. 390
3.4.1. Определение закономерностей
распределения нагрузок в элементах
металлургических машин .............................................. 390
3.4.2. Распределение нагрузок во вкладышах
универсальных шарниров .............................................. 396
Глава 3.5. Измерение общего уровня вибрации ............................ 403
3.5.1. Изучение стандартов ГОСТ 10816, 2372,
VDI 2056, DIN 45655 ...................................................... 403
3.5.2. Причины вибрации и взаимное влияние
узлов механизма ............................................................. 405
3.5.3. Вибрация привода прокатных клетей ........................... 411
3.5.4. Изменение состояния оборудования в зависимости
от результатов ремонтных воздействий ........................ 415
Глава 3.6. Последовательность решения
диагностической задачи ................................................ 423
3.6.1. Изучение объекта диагностирования ........................... 423
3.6.2. Выбор контрольных точек
и режимов измерения .................................................... 426
3.6.3. Анализ результатов измерений ..................................... 430
Список использованной литературы ............................................ 442
Перечень стандартов по вибрации, контролю,
диагностике и балансировке .......................................................... 451
6
«Все должно быть изложено так просто,
как только возможно, но не проще»
Альберт Эйнштейн

ВВЕДЕНИЕ
Корни диагностики, как и всякой науки, следует искать в ан
тичной Греции. Греческое слово diagnosticks обозначает распозна
вание, узнавание предмета, объекта, действия. Наиболее известно
данное определение относительно медицинской диагностики, для
которой объектом исследования является человек. Техническая ди
агностика — относительно молодая наука, получившее ускоренное
развитие в 60–80х годах прошлого столетия. В 60х годах техни
ческая диагностика формируется как наука о распознавании состо
яний объектов. Причина необходимости определения техническо
го состояния — появление сложных технических систем. Впервые
методы обнаружения неисправностей понадобились для диагнос
тирования электрических схем [1, 2, 3]. Развитие приборных мето
дов технического диагностирования в 70х годах, в первую очередь
виброметрии, термометрии, обеспечили возможность определения
технического состояния механических систем [4, 5, 6].
Исследования, проведенные в 80х годах, показали достоверность
информации о фактическом состоянии механического оборудования
в различных отраслях промышленности: энергетике, металлургии, гор
ной промышленности, железнодорожном транспорте, нефтедобыва
ющей, химической, деревообрабатывающей, морском транспорте [7,
8, 9]. Несмотря на различия подходов, обусловленных спецификой
работы механизмов в конкретных условиях, в решении задач диагнос
тирования механического оборудования определился круг типовых
решений. Появление нового поколения диагностических приборов,
работающих совместно с программным обеспечением, формирование
служб технического диагностирования на промышленных предприя
тиях создало в 90х годах предпосылки перехода к техническому об
служиванию и ремонту оборудования по состоянию. Преимущества
данной стратегии очевидны, эффективность неоспорима.
С момента появления первых машин и по сегодняшний день пе
ред механиками стоит задача обеспечения длительного срока службы
7
механизма. Для этого на различных стадиях технического прогресса
использовались различные методы: введение больших запасов проч
ности, тщательный контроль качества изготовления, резервирование,
снижение общей металлоемкости механизма. Однако, как показывает
практический опыт, самым главным является квалифицированное тех
ническое обслуживание и ремонт оборудования, базирующиеся на зна
нии технического состояния. Одно из необходимых условий широко
го внедрения стратегии ремонтов по состоянию — подготовка кадров
для ремонтных служб и служб диагностирования промышленных пред
приятий. Курс технического диагностирования становится неотъем
лемой частью подготовки инженеровмехаников.
Цель данной книги — обобщение методов оценки технического
состояния механического оборудования промышленных предприя
тий, определение на основе полученной информации рациональных
сроков, объемов, видов ремонтных воздействий. Постановка точно
го диагноза возможна при использовании комплексного подхода,
выборе рациональной совокупности диагностических параметров и
определении оптимальных правил распознавания.
Книга включает три части. В первой части рассмотрены задачи,
методы и приемы технического диагностирования элементов меха
низмов. Вторая часть посвящена вопросам практического диагнос
тирования: выбору средств технического диагностирования, измере
нию диагностических параметров, балансировке роторов, центриро
ванию валов и субъективным методам диагностирования. Исполь
зование результатов диагностирования в деятельности ремонтных
служб — основное содержание третьей части.
Книга предназначена для изучения курса «Техническое диагнос
тирование механического оборудования» учащимися, студентами и
специалистами, имеющими предварительную подготовку по пред
метам: «Детали машин», «Теория машин и механизмов», «Механи
ческое оборудование промышленных предприятий», «Эксплуатация
механического оборудования». Книга может быть полезна специа
листам ремонтных служб и служб технического диагностирования
промышленных предприятий.

8
Часть 1
ТЕОРИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО
ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

Глава 1.1. ЗАДАЧИ ТЕХНИЧЕСКОГО


ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

1.1.1. Терминология технического диагностирования


Деталь — изделие, изготовленное как одно целое, разделение
которого на части невозможно без его повреждения. Узел — разъём
ное или неразъёмное соединение нескольких деталей. Механизм —
система кинематически взаимосвязанных узлов и деталей, предназ
наченных для преобразования вида движения. Машина — комплекс
механизмов, предназначенных для выполнения полезной работы.
Стадии существования машины: проектирование, изготовление и
эксплуатация. Идеи и свойства, заложенные конструкторами и маши
ностроителями, реализуются и проявляются на стадии эксплуатации.
Эксплуатация — совокупность всех фаз существования оборудо
вания с момента взятия на балансовый учёт и до списания, включая
периоды хранения, транспортирования, использования по назначе
нию и все виды технического обслуживания и ремонта.
Хранение — комплекс мероприятий по защите от разрушающего
воздействия внешней среды и разукомплектования. Ревизия — ком
плекс работ по установлению степени износа изделия для определе
ния необходимого объёма ремонтных работ. Сборка — комплекс ра
бот по воссозданию изделия из составных частей. Монтаж — вид сбо
рочных операций, выполняемых с использованием грузоподъёмных
машин для установки изделия на место. Наладка — приведение фак
9
тических отклонений режимов работы в соответствие с норматив
ными. Разборка — расчленение изделия на составные части.
Техническое обслуживание — комплекс операций по поддержанию
работоспособности или исправности изделия. Может включать: мой
ку, контроль технического состояния, очистку, смазывание, крепле
ние резьбовых соединений, замену составных частей, регулировку.
Текущий ремонт — ремонт, выполняемый для обеспечения или вос
становления работоспособности изделия путём замены или восстанов
ления отдельных частей. Капитальный ремонт — ремонт, выполняемый
для восстановления исправности и близкого к полному восстановле
нию ресурса изделия с заменой его частей, включая базовые.
Плановый ремонт — ремонт, остановка на который осуществля
ется по требованиям нормативнотехнической документации. Непла
новый ремонт — ремонт, осуществляемый без предварительного на
значения. Регламентированный ремонт — плановый ремонт, выпол
няемый с периодичностью и в объёме, установленном эксплуатаци
онной документацией. Ремонт по техническому состоянию — плано
вый ремонт, объём и сроки которого определяются техническим со
стоянием изделия.
Появление первых машин поставило задачу контроля техничес
кого состояния для определения рациональных сроков и видов ре
монтных воздействий. В черной металлургии эта задача первона
чально решалась путем контроля температуры, наблюдением за из
менением вибрации и анализа шумов механизмов. В основном ис
пользовались органолептические методы. Осуществлялся контроль
специалистами высокой квалификации с многолетним практичес
ким опытом, оснащенными простейшими приспособлениями. В
дальнейшем, при внедрении системы плановопредупредительных
ремонтов (ППР), этот опыт был использован при составлении пра
вил технической эксплуатации. Система ППР ориентировала ре
монтные службы на поддержание безаварийной работы оборудова
ния путем принудительной замены узлов в среднестатистические
сроки. Часто это не приводило к желаемым результатам и увеличи
вало затраты на содержание оборудования.
Исследования надежности работы металлургического оборудова
ния [10, 11] проведенные в 70х…80х годах, показали значительный
разброс в сроках службы однотипных элементов. Это доказало необ
ходимость определения фактического состояния конкретного узла
10
безразборными методами технической диагностики для эффективно
го управления надежностью оборудования на этапе эксплуатации.
В 90х годах становится очевидной необходимость перехода на тех
ническое обслуживание металлургического оборудования по фактичес
кому состоянию, что сулит значительную экономию средств, затрачи
ваемых на обеспечение работоспособного состояния оборудования.
Основой должно являться определение фактического состояния обо
рудования методами технической диагностики. Опыт применения
средств технической диагностики на отдельных металлургических пред
приятиях показал высокую экономическую эффективность [12, 13].
Рассмотрим существующие стратегии технического обслужива
ния и ремонта, достоинства и недостатки каждой с учетом использо
вания методов оценки текущего состояния.
1. Стратегия ремонтов после отказа применяется в случае исполь
зования многочисленных, недорогих машин, с дублированием каж
дого ответственного участка технологического процесса. Механичес
кое оборудование эксплуатируется до выхода из работоспособного
состояния — до отказа. Затраты на техническое обслуживание в этом
случае минимальны. Возникающие отказы часто непредсказуемы и
приводят к существенным затратам на их ликвидацию.
Данная стратегия используется для недорогого вспомогательного
оборудованию, имеющего резервирование. В этом случае замена меха
низма дешевле, чем затраты на ремонт и обслуживание. В отсутствии
резервирования на время ремонта производственный процесс прихо
дится останавливать. Часто при эксплуатации оборудования до выхода
из строя проводятся периодические измерения вибрационного состоя
ния машины. Это позволяет рационально выбирать время ремонта и
своевременно обеспечить подготовку к ремонту.
2. Стратегия плановопредупредительных ремонтов должна обес
печивать безотказную работу оборудования путем принудительной
замены узлов и деталей в сроки, устанавливаемые на основе статис
тического анализа отказов. Установленное среднее значение норма
тива заранее предполагает аварийные отказы одних деталей и замену
других, не отработавших свой ресурс. Следовательно, данная страте
гия не исключает возможность возникновения аварийных отказов.
Фактически оказывается, что не менее 50 % регламентных ремонт
ных воздействий выполняются без особой необходимости. В некото
рых случаях безотказность работы оборудования после технического
11
обслуживания или ремонта снижается, иногда временно, до момента
окончания процесса приработки, а иногда постоянно. Снижение пока
зателей надежности обусловлено появлением отсутствовавших до об
служивания дефектов монтажа. Проведение необоснованных ремонтов
может являться причиной отказов в результате дефектов монтажа.
3. Стратегия ремонтов по состоянию. По этой стратегии обслужи
вания состояние машин и механизмов контролируется периодичес
ки или в зависимости от результатов диагноза и прогноза техничес
кого состояния. Ремонт проводится в оптимальные сроки, в необхо
димом объеме. Основой для этого служит знание фактического со
стояния механизма. Это позволяет минимизировать объем ремонтов
и обеспечить безаварийную работу. Эффективность применения стра
тегии определяется снижением объемов ремонтов, повышением
безотказности работы оборудования за счет своевременного техни
ческого обслуживания.
На основании информации о техническом состоянии решаются
следующие задачи: определение рациональных сроков и объемов ремон
та; выявление механизма с наихудшими параметрами, требующего не
медленной замены; оценка качества проведенного ремонта; оценка со
стояния и качества монтажа нового оборудования. Эффективность ре
шения этих задач обеспечивается за счет ремонта наиболее изношенно
го оборудования, ликвидации ошибок монтажа и контроля состояния
оборудования, вступающего в эксплуатацию после ремонта.
Виды стратегий технического обслуживания и ремонта могут быть
разделены на реактивные и активные [14] (таблица 1.1).
Реактивные стратегии в той или иной форме отвечают на измене
ние технического состояния. Соответственно — это ремонт после от
каза либо ремонт по состоянию, когда оборудование достигнет преде
ла возможного использования. В этом случае имеется возможность
одновременного отказа нескольких механизмов, тогда необходимость
в ремонтных работах превысит возможности ремонтной службы, что
может привести к остановке технологического процесса.
Активные стратегии влияют на состояние оборудования до воз
никновения необходимости ремонта путем предупредительной за
мены узлов и деталей либо устранением отклонений и неисправ
ностей в работе механизмов [14]. Принудительная замена деталей
и узлов (например, замена уплотнений при ремонтах, замена двух
подшипников вала) не всегда экономически оправдана, однако по
12
Таблица 1.1
Сравнительная характеристика стратегий технического обслуживания
Наименование
Сущность Достоинства Недо статки
стратегии
Реактивные
Механическое
Непредсказуемость
оборудование
Минимальные возникающих отка-
эксплуатируется
Ремонт после затраты на тех- зов. Значительные
до выхода из ра-
отказа ническое об- затраты по ликвида-
бото спо собного
служивание. ции последствий от-
со стояния — до
казов.
отказа.
Техническое об- Отсутствие возмож-
служивание и ре- Ремонт прово- но сти влиять на сро-
монт проводятся дится в опти- ки и объемы ремон-
Ремонт
в зависимости от мальные сро- тов оборудования.
по со стоянию
фактического со- ки, в необхо- Нестабильно сть за-
стояния машин и димом объеме. груженно сти ремонт-
механизмов. ной службы.
Активные
Принудительная
Значительные затра-
замена узлов и
Планово- Повышение ты на техническое
деталей в сроки,
предупреди- безотказности обслуживание и ре-
устанавливаемые
тельные работы обору- монты. Замена рабо-
на о снове стати-
ремонты дования. тоспо собных элемен-
стического ана-
тов.
лиза отказов.
Выявление и уст- Снижение объ-
Активная
ранение отклоне- емов ремонтов
стратегия
ний и неисправ- и увеличение
ремонтных
но стей в работе срока службы
воздействий
механизмов. оборудования.

вышает безотказность работы оборудования. Проблематичным в


данном случае является выбор рациональных сроков и объемов за
меняемых деталей. Если техническое состояние оборудования из
вестно, появляется возможность снизить объемы ремонтов и уве
личить срок службы оборудования. Это осуществляется путем вы
явления и устранения дефектов и повреждений, приводящих к сни
жению ресурса.
Знание фактического состояния объекта создает принципиаль
но новые предпосылки управления работоспособным состоянием
оборудования, существенно меняет стратегию ремонтных служб, ори
ентируя ее не только на своевременную замену, но и на преоблада
13
ние качественного технического обслуживания. Это позволяет сфор
мулировать целевую функцию деятельности ремонтной службы как
стабилизацию технического состояния оборудования в рассматри
ваемом временном интервале.
Получаем следующую постановку задачи: при известных зако
нах изменения технического состояния необходимо обеспечить ми
нимальное изменение в техническом состоянии механизма путем
выполнения рациональных ремонтных воздействий. По отношению
к обслуживанию оборудования цеха промышленного предприятия
возникают ограничения, связанные с постоянным объемом выпол
няемых ремонтных работ и требованием качественного проведения
ремонтов. Решение данной задачи в такой постановке позволяет сни
зить затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования
до минимально возможного уровня.
Техническая диагностика — область знаний о распознавании со
стояния технических систем (объектов), исследующая формы про
явления технического состояния, разрабатывающая методы и сред
ства его определения [5]. Техническая диагностика решает три типа
задач по определению состояний технических объектов.
1. Задачи по определению состояния, в котором находится объект
в настоящий момент времени.
2. Задачи по предсказанию состояния, в котором окажется объект
в будущий момент времени. Это задачи прогноза. К ним относятся
задачи определения периодичности диагностирования и ремонта.
3. Задачи определения состояния, в котором находился объект в
прошлом. Это задачи генезиса. К этим задачам относится распозна
вание причин отказа, развития повреждения, аварии.
Основным понятием в технической диагностике является техни
ческое состояние (ТС) — совокупность признаков (параметров), ха
рактеризующих изменение свойств объекта в процессе эксплуатации
[15]. Различают следующие виды ТС: работоспособное и неработо
способное; исправное и неисправное [16, 17].
Работоспособное состояние определяется выполнением всех за
данных функций процесса в границах заданных параметров. Нера
ботоспособное состояние наступает при невыполнении одной из за
данных функций или при выходе параметров процесса за заданные
границы. Исправное состояние характеризуется соответствием объекта
всем требованиям, установленным нормативнотехнической доку
14
ментацией. Если объект не соответствует хотя бы одному из требова
ний нормативнотехнической документации — состояние характе
ризуется как неисправное. Дополнительно, для электромеханических
систем, определяют понятие правильности функционирования — спо
собность объекта выполнять в текущий момент времени предписан
ные алгоритмы функционирования со значениями параметров, со
ответствующими установленным требованиям.
В зависимости от необходимости проведения технического обслу
живания и ремонта различают следующие категории ТС: хорошее —
техническое обслуживание и ремонт не требуются; удовлетворитель
ное — осуществляется техническое обслуживание и ремонт в соответ
ствии с планом; плохое — проводится внеочередное техническое об
служивание или ремонт; аварийное — требуется немедленная останов
ка и ремонт [15]. В некоторых случаях регламентируют хорошее, пло
хое и аварийное состояние. Стандарт ГОСТ ИСО 10816197 [18] оп
ределяет уровни вибрации, соответствующие нормируемым зонам па
раметров вибрации соответствующего ТС. В зоне А находятся маши
ны, только что введенные в эксплуатацию. Зона В объединяет маши
ны, пригодные для дальнейшей эксплуатации без ограничения сро
ков. Зона С — машины, попавшие в эту зону, рассматривают как не
пригодные для длительной непрерывной эксплуатации и требуют про
ведения ремонтных работ. Уровни вибрации зоны D рассматривают как
достаточные для того, чтобы вызвать повреждение машины.
ТС определяется наличием и развитием в объекте неисправнос
тей. Виды неисправностей: повреждения — нарушения исправного
состояния в процессе эксплуатации при сохранении работоспособ
ного состояния; нарушение функционирования — нарушение алгорит
ма изготовления или эксплуатации; дефект — нарушение качества
изготовления или монтажа элементов объекта.
Отказ — событие, связанное с необратимым нарушением характе
ристик объекта, приводящим к нарушению работоспособного состоя
ния. Сбой — событие, при котором в результате временного изменения
параметров объекта возникают помехи, воздействующие на работоспо
собность. В дальнейшем работоспособность восстанавливается.
В соответствии с ГОСТ 20911 [19] техническое диагностирование
(ТД) определяется как процесс определения ТС объекта с определен
ной точностью. Результатом ТД есть заключение о техническом состоя
нии объекта с указанием характера и места неисправностей.
15
Прогнозирование ТС — определение вида ТС объекта и его пара
метров с некоторой вероятностью на предстоящий интервал време
ни. Диагноз — результат диагностирования ТС — установление неис
правности в объекте либо отнесение объекта к определенному клас
су ТС. Диагностическая модель — формализованное описание объек
та ТД, необходимое для решения задач диагностирования. Формы
описания: аналитическая, табличная, векторная, графическая. Ди
агностический параметр — параметр (признак) объекта, количественно
или качественно характеризующий ТС объекта. Параметры имеют
следующие градации: номинальный, предельно допустимый, пре
дельно возможный, аварийный.
Алгоритм — последовательность действий, построенная по опре
деленным правилам для достижения поставленной цели.
Основными задачами технической диагностики как науки явля
ются: определение технического состояния объекта диагностирова
ния в условиях ограниченной информации; изучение методов и
средств получения диагностической информации; разработка алго
ритмов автоматизированного контроля, поиска дефектов; миними
зация постановки диагноза [5]. Техническая диагностика изучает ме
тоды получения и оценки диагностической информации, диагнос
тические модели и алгоритмы принятия решений. Техническая ди
агностика базируется на двух теориях: теории распознавания и тео
рии контролепригодности (рис. 1.1).
Теория распознавания, используя диагностические модели при ис
следовании объекта, определяет решающие правила для распознава
ния текущего состояния и вида неисправности. Благодаря известным
характеристикам неисправностей появляется возможность разработ
ки оптимальных алгоритмов (последовательности) распознавания.
Теория контролепригодности решает вопросы рациональной по
следовательности поиска отказавшего или неисправного элемента,
контроля состояния объекта. Решения базируются на использовании
диагностической информации, характеризующей состояние объекта.
Контролепригодность — приспособленность объекта к измерению
диагностических параметров средствами диагностирования, свойство
изделия обеспечивать достоверную оценку технического состояния
и раннее обнаружение неисправностей и отказов. Контролеспособ
ность создается конструкцией изделия и принятой системой техни
ческого диагностирования [5].
16
Рис. 1.1. Структура технической диагностики

1.1.2. Последовательность решения диагностических задач


При решении задач диагностирования используется следующая
последовательность решаемых вопросов [20].
1. Изучается объект диагностирования. Определяются особенно
сти конструкции, характер нагружения и прочностные характерис
тики элементов механизма. Проводится анализ отказов, характерных
поломок и условий эксплуатации.
2. Составляется словарь неисправностей. Словарь неисправнос
тей — перечень возможных неисправностей и их характеристик. Эти
данные используются для выбора диагностических параметров, оцен
ки состояния и поиска неисправностей.
3. Выбираются диагностические параметры и средства измере
ния. Разрабатывается программа проведения измерений.
4. Заключительная фаза разработки — составление диагностичес
кой таблицы (матрицы) — таблицы неисправностей с решающими
правилами. Система распознавания может оформляться в виде пред
17
ставления знаний для диагностирования правилами и логическими
выводами типа «если..., то... » (таблица 1.2).

Таблица 1.2
Таблица неисправностей с решающими правилами
Диагно стические параметры Решающие
Диагноз
S1 S2 S3 правила
S1 = 1, S2 = 1,
D1 0 S1 ⋅ S2 = 1 → D1
если δ≥7,5 % при α ≥ 4,0 мм
S2 = 1,
D2 0 S2 = 1 → D2
при α ≥ 4,0 мм
S1 = 1, S3 = 1,
D3 0 S1 ⋅ S3 = 1 → D3
если δ≥7,5 % если β ≤ 3,0 %

При решении задач диагностирования необходимо правильно


выбрать объект диагностирования. Если это будет механизм в целом,
тогда увеличивается количество диагностических моделей. Если это
отдельные элементы, тогда диагностическая модель усложняется из
за необходимости учета взаимодействия элементов. Основным конст
рукторским решением, наиболее характерным для механизмов, явля
ется кинематическая схема с двухопорным валом (рис. 1.2). По распо
ложению исполнительного органа 7, в качестве которого может вы
ступать ротор насоса или вентилятора, колесо компрессора, зубчатое
колесо, различают схемы с межопорным (рис. 1.2а) и консольным
(рис. 1.2б) расположением. В целом механизм включает ротор электро
двигателя 1 с подшипниковыми опорами 2, статором 3, соединитель
ный элемент — муфту 4, вал 5 исполнительного механизма. Вал 5 уста
новлен на подшипниковых опорах 6. Различное конструкторское ис
полнение узлов позволяет использовать их в большинстве механизмов.
Приведенным кинематическим схемам отвечают практически все
механизмы, используемые в промышленности: насосы; центрифу
ги; воздуходувки; дымососы. Схема механизма с двухопорным валом
является типовой для любой конструкции. Кинематическая схема
двухопорного вала является основным конструкторским решением
для механизмов с редукторным приводом, наиболее часто использу
емым для согласования механических параметров двигателя и испол
нительного органа. В этом случае соединение двухопорных валов с
помощью зубчатых передач и объединение этих узлов в одном кор
18
а)

б)

Рис. 1.2. Кинематическая схема механизма:


а) с межопорным; б) с консольным расположением рабочего органа

пусе предоставляет возможность изменения частоты вращения и пе


редаваемого момента в редукторе 8 (рис. 1.3).
Схемы редукторного привода наиболее часто используются в гру
зоподъемных механизмах, приводах транспортирующих машин, в
горных и металлургических машинах.
Основными элементами механизмов являются: валы, оси, под
шипники, корпусные детали, уплотнения, резьбовые соединения,
муфты. Рассмотрим функциональное назначение и основные требо
вания к элементам механизма.
19
Рис. 1.3. Кинематическая схема механизма с редуктором

Вал — деталь, вращающаяся вокруг своей оси, предназначенная


для передачи крутящего момента и для поддержания вращающихся
деталей механизмов. Основное требование для жестких валов — пря
молинейность, работа в области упругих деформаций, правильность
расположения вала, обеспечение постоянного положения деталей.
Ось — деталь, предназначенная для поддержания вращающихся де
талей, не передающая крутящий момент.
Подшипники — опоры для валов, которые должны обеспечивать
вращение с минимальным коэффициентом трения совместно с сис
темой смазывания. Корпусные детали поддерживают подшипники,
обеспечивают заданное расположение валов, являются элементами
для удержания смазочного материала. Резьбовые соединения соеди
няют корпусные детали и обеспечивают нераскрытие стыка соеди
няемых деталей. Уплотнения — детали, герметизирующие внутрен
ний объем корпуса механизма от утечек масла и попадания загрязне
ний (иногда устанавливаются на соединительные элементы). Соеди
нительный элемент предназначен для передачи вращающего момента
от приводного вала к ведомому, компенсации углового и радиально
го смещения валов. Фундамент должен обеспечивать неподвижное и
устойчивое положение корпусных деталей механизма, гашение ко
лебаний и демпфирование ударных воздействий.
В основе диагностирования лежит решение задачи распознавания
технического состояния объекта. Состояние объекта, применительно
20
к механическому оборудованию, характеризуется диагностическими
параметрами: входными, выходными и внутренними (рис. 1.4).

Рис. 1.4. Диагностические параметры объекта

Входные параметры — внешние условия и управляющие воздействия


(частота вращения, прилагаемый момент, сила, мощность, давление,
подача, скорость). Выходные параметры (реакции) — параметры, пока
зывающие поведение объекта (вибрация, шум, температура, равномер
ность вращения). Внутренние параметры — параметры, определяющие
структуру объекта и характеризующие процессы, происходящие внутри
его (размеры деталей, зазоры, шероховатость, распределение усилий и
напряжений, механические характеристики материала).
Влияние входных параметров при определении технического со
стояния должно быть исключено посредством приведения к стандар
тным условиям [15]. Данное обстоятельство должно быть учтено при
проведении измерений на испытательных стендах и в промышлен
ных условиях. Измерения диагностических параметров необходимо
выполнять либо при работе без нагрузки, либо при одинаковой на
грузке. Использовать зависимости между прилагаемой нагрузкой и
значениями диагностических параметров не рекомендуется изза
нестабильности режимов нагружения механического оборудования.
Диагностические параметры могут быть прямыми — непосред
ственно отражающими внутренние параметры машин (момент, ча
стота и равномерность вращения, зазоры, шероховатость поверх
ности) и косвенными — отражающими связь между внутренними и
выходными параметрами (физические поля: вибрационные, акус
тические, тепловые). При решении задач диагностирования обыч
но предпочтение отдается косвенным параметрам изза большей
доступности к проведению измерений на работающем оборудова
нии без разборки механизма. На стадии выбора диагностических
21
параметров определяется возможность измерения и подбираются
средства диагностирования.
Теория диагностики предполагает, что объект может иметь мно
жество состояний. Однако практическое использование результа
тов диагностирования требует ограничения числа классов состоя
ний. Это связано с необходимостью сопоставления распознаваемых
классов состояний с рекомендуемыми объемами работ по техничес
кому обслуживанию и ремонту. Рассмотрим признаки «здорово
го» — работоспособного механизма.
Работоспособное состояние механизма характеризуется следу
ющими признаками: низким уровнем вибрации и шума; плавнос
тью работы, отсутствием толчков и ударов при изменении направ
ления вращения; температурой корпуса, не превышающей пре
дельных значений; отсутствием раскрытия стыка корпусных дета
лей и затянутыми резьбовыми соединениями; отсутствием утечек
масла, трещин корпусных деталей.
Работоспособное состояние механизма обеспечивается: со
осностью валов; постоянным или периодическим поступлением
в узлы механизма смазки с оптимальными техническими харак
теристиками; уровнем рабочих нагрузок, не превышающих до
пустимого значения; равномерной затяжкой резьбовых соедине
ний; выполнением всех заданных функций; периодической смаз
кой зубчатых муфт, шарнирных соединений и заменой отрабо
танной смазки; оптимальными значениями зазоров между эле
ментами, находящихся в допустимых пределах и учитывающих
тепловое расширение деталей; оптимальными параметрами ше
роховатости рабочей поверхности.
В целом работоспособное состояние узлов и деталей определя
ется: отсутствием трещин; отсутствием повреждений сопрягаемых
элементов; определенными параметрами шероховатости рабочих
поверхностей; наличием оптимальных зазоров сопрягаемых деталей.
Работоспособность подшипников качения характеризуется: отсут
ствием проворачивания колец подшипника на валу и в корпусе; от
сутствием трещин в деталях подшипника; значениями зазоров в до
пустимых пределах; шероховатостью поверхности тел качения и бе
говых дорожек; качественным смазыванием.
Работоспособность зубчатых передач обеспечивается: необходи
мым размером пятна контакта; допустимыми значениями бокового
22
зазора и размерами зубьев; шероховатостью поверхности зубчатых
колес; отсутствием проскальзывания рабочих поверхностей; непо
движным соединением с валом.
Работоспособность валов обеспечивается прямолинейностью;
правильным расположением; отсутствием следов износа посадочных
поверхностей; целостностью шпоночных и шлицевых соединений.
Работоспособность муфт предполагает целостность деталей; рав
номерность износа элементов в допустимых пределах; неподвижно
стью соединений деталей.
Диагностические параметры для оценки технического состо
яния механического оборудования можно разделить на основные:
шум, вибрация, температура, визуальный осмотр; и дополнитель
ные: анализ смазочных материалов и токовых характеристик. Рас
смотрим характерные неисправности центробежного компрессо
ра, как наиболее характерного примера механизма с двухопорным
валом, и вид их проявления. Кинематическая схема данного меха
низма имеет межопорное расположение исполнительного органа.
Словарь неисправностей, представляющий перечень возможных
неисправностей и их характеристик, типичных для центробежных
компрессоров, подтверждает необходимость контроля выбранных
диагностических параметров для определения технического состо
яния механизма (табл. 1.3).
Неисправности являются следствием воздействия технологичес
кого процесса и окружающей среды. Воздействие технологическо
го процесса: силовое, температурное и воздействие от трения [21].
Силовое воздействие: объемное, поверхностное, непрерывное, вре
менное, постоянное, переменное, статическое, динамическое. Тем
пературное воздействие: длительное, кратковременное, однократ
ное, постепенное, многократное, циклическое, тепловой удар. Виды
трения: скольжения, качения, верчения, сухое, граничное, жидко
стное. Воздействие окружающей среды: атмосферное, газовое, жид
костное, комбинированное.
Определение вида наиболее характерного воздействия позво
ляет поставить правильный диагноз, предположить последователь
ность развития событий и определить мероприятия по предотвра
щению либо уменьшению факторов наиболее интенсивно влияю
щих на износ деталей. Диагноз о техническом состоянии механиз
ма должен содержать не только указание категории технического
23
Таблица 1.3
Словарь неисправностей центробежного компрессора
Характеристика неисправности Причина неисправности
Вибрация и периодические стуки
Повреждение подшипника
в подшипниках ротора
Глухой металлический стук и вибрация Неплотная посадка рабочего колеса
Повышенная вибрация, стук, скрежет Задевание ротора за статор
Неправильное центрирование валов
Вибрация и чрезмерный шум компрессора
компрессора и электродвигателя
Характерный шум Проворот подшипника на валу
Свистящий шум в подшипниках ротора, Недостаточное количество смазки
повышение температуры в подшипниках
Неправильное центрирование валов
Перегрев подшипников
компрессора и электродвигателя
Нагрев подшипников Перекос подшипника или вала
Зазоры в посадке подшипника на валу
Нагрев подшипников
и в корпусе
Перегрев подшипников Повреждение подшипника
Повреждения в подшипниках компрессора,
Нагрев двигателя
двигателя
Нагрев двигателя Задевание ротора за статор
Крышки корпуса подшипников
Нагрев подшипников
установлены в упор или с натягом
Резкий рост температуры подшипников
Разрушение сепаратора
ротора
Повышение температуры, вибрация и стук
Усталостный износ подшипника
в подшипниках ротора
Пережатие наружной обоймы подшипника
Резкий рост температуры подшипников
из-за неправильной геометрической
ротора
формы отверстия корпуса
Резкий рост температуры подшипников Недостаток или загрязнение смазки
Превышение температуры подшипников
Излишек смазки. Несоответствие типа
ротора на 10…15 0С от нормального
залитой смазки рекомендуемой
уровня. Течь смазки через уплотнения
Неправильное центрирование валов
Повышенная вибрация электродвигателя
компрессора и электродвигателя
Повышенная вибрация электродвигателя Недостаточная жесткость фундамента
Повышенная вибрация Увеличены зазоры в подшипниках
Повышенная вибрация Дисбаланс ротора
Зазоры в посадке подшипника на вал
Повышенная вибрация
и в корпусе
Ослабление крепления фундаментных
Повышенная вибрация
болтов
Повышенная вибрация Повреждения в муфтах
Вибрация компрессора и электродвигателя Изгиб вала ротора
Повышенная вибрация Повреждения лопаток рабочего колеса
Повышение вибрации электродвигателя Недостаточная жесткость фундамента

24
состояния и возможных неисправностей, но и рекомендации о не
обходимых ремонтных воздействиях.
Практически для воздействия на работоспособность механизма
могут быть использованы следующие виды ремонтных воздействий:
регулировка, настройка механизма; затяжка резьбовых соединений;
смазывание узлов и деталей; замена быстроизнашиваемых деталей;
восстановление или замена корпусных деталей.
Известно, что процесс изнашивания деталей машин при эксплу
атации имеет три этапа (рис. 1.5). Первый этап — приработка, при
которой скорость изнашивания высокая в результате истирания на
чальных неровностей или вследствие перекоса поверхностей сопря
женных деталей. Второй этап — установившийся износ, при котором
происходит естественное изменение форм и размеров деталей в про
цессе работы машины. Третий этап — катастрофический износ, ха
рактеризуемый резким нарастанием интенсивности износа изза не
допустимых изменений в сопряженных деталях. В этот период про
исходит отказ узла. Правильный выбор вида ремонтного воздействия
и своевременность проведения обеспечивают не только надежность
оборудования, но и влияют на экономические показатели работы
ремонтной службы и предприятия в целом.

Рис. 1.5. Процесс изнашивания деталей

Эффективность влияния каждого из ремонтных воздействий


имеет свои временные ограничения по мере исчерпания ресурса ме
ханизма и изменения технического состояния деталей. Регулировка —
операция, характерная для заключительной стадии монтажа и началь
ной стадии эксплуатации. Наибольшее распространение имеют цен
25
трирование валов, регулировка осевой игры в регулируемых подшип
никах, уравновешивание роторов в собственных опорах. Правиль
ная регулировка механизма — основа его длительной эксплуатации.
Смазка — наиболее ответственная операция, обеспечивающая воз
можность функционирования механизма. Качественная и своевре
менная подача смазки позволяет продлить ресурс машины даже при
значительных дефектах элементов. Подача смазки необходима на всех
периодах, однако особая эффективность отмечается на этапе длитель
ной эксплуатации. Затяжка резьбовых соединений — воздействие,
которое позволяет избежать значительных динамических нагрузок,
возникающих при раскрытии стыка соединяемых деталей. Данная
операция входит в перечень работ, постоянно выполняемых ремонт
ной службой. Наибольшая эффективность этого воздействия соответ
ствует начальному этапу (I) и этапу постепенного изнашивания (II)
деталей. Замена быстроизнашиваемых деталей проводится для предуп
реждения возможной поломки, предотвращения аварийной ситуации
и должна преимущественно выполняться в начале III этапа. Восста
новление корпусных деталей — вынужденное ремонтное воздействие,
связанное с нарушением условий нормальной работы механизма или
поломкой узлов и деталей. Соответственно область его применения
определяется временной зоной до и после разрушения узла.
Затраты на выполнение ремонтных воздействий имеют примерно
равные значения для регулировки механизма, затяжки, смазки; уве
личиваются при замене быстроизнашиваемых деталей; значительно
возрастают при восстановлении или замене корпусных деталей. Имен
но износ посадочных мест приводит к снижению эффективности ре
монтных воздействий. Ликвидация последствий изнашивания одно
временно с заменой изношенных деталей, обеспечивает наиболее ре
альную возможность продлить срок эксплуатации оборудования. При
этом наблюдается следующая закономерность: чем раньше обнаруже
но повреждение, тем меньше средств требуется для его ликвидации.
Исходя из этой предпосылки, обнаружение повреждений меха
низма определяется как один из видов ремонтных воздействий, вли
яющий опосредованно на работоспособность механизма. Выполне
ние этой ремонтной операции может проводиться по внешним сим
птомам, замеченным технологическим и дежурным персоналом; при
проведении ревизий и осмотров оборудования ремонтным персона
лом; при использовании безразборных методов технической диагно
26
стики. Эффективность данных способов определяется не затратами,
а степенью использования информации ремонтными службами. По
зднее предупреждение о неисправности может привести к аварийно
му простою. Перечисленные способы обнаружения неисправностей
различаются степенью упреждения отказа.
Так, внешние симптомы зачастую проявляются непосредствен
но перед отказом; использование визуального осмотра позволяет сде
лать более упреждающие выводы о возможных неисправностях; ди
агностирование оборудования имеет своей целью определить момен
ты зарождения дефектов и, проследив тенденции в развитии, выпол
нить прогнозирование сроков отказов на более длительный период.
Любой из предложенных методов опирается на определенную мо
дель поведения механизма с различной степенью упрощения.

1.1.3. Определение технического состояния


Состояние объекта диагностирования можно оценить по резуль
тату выполнения возложенных на него функций (функциональное
диагностирование) или по реакции объекта диагностирования на
создаваемое внешнее воздействие (тестовое диагностирование).
Функциональное диагностирование заключается в обработке ин
формации, характеризующей реакции объекта на рабочие воздей
ствия во время функционирования. Это может быть контроль рабо
чих, силовых параметров процесса (расход, давление, силы и другие),
времени срабатывания. Однако при техническом диагностировании
предполагают получение дополнительной информации о состоянии
оборудования. Состояние механического оборудования желательно
оценивать именно в процессе функционирования при выполнении
основных операций технологического процесса. Это позволяет оп
ределить соответствие технического состояния элементов режимам
нагружения и условиям работы (рис. 1.6) [22].
Отличительной особенностью функционального диагностирования
является одновременный контроль входных воздействий и выходных
реакций объекта. Контролируемые параметры могут быть одномерны
ми (например, частота вращения механизма составляет 80 % от номи
нальной) и многомерными, представляющими несколько взаимодопол
няющих параметров. Например, общий уровень вибрации механизма —
4,8 мм/с; температура корпусных деталей — 56 0С; сила тока приводного
27
Рис. 1.6. Методы функционального диагностирования

двигателя — 250 А. В перечень параметров может включаться и время


как степень отклонения фактического режима работы от заданного.
Тестовое диагностирование предполагает оценку реакции объекта
на тестовое воздействие, вырабатываемое специальным генератором,
например — ультразвуковой метод неразрушающего контроля. По сте
пени отклонения реакции объекта от номинальной судят о техничес
ком состоянии (рис. 1.7) [22]. Тестовое диагностирование может быть
выполнено на работающем либо на не работающем объекте.
Своеобразным тестовым воздействием для механического обо
рудования можно рассматривать режим холостого хода, т. е. работу
механизмов без нагрузки. Контроль технического состояния меха
низма до и после проведения ремонта также один из приемов тес
тового диагностирования, позволяющий оценить эффективность
проведенных работ.
В результате контроля технического состояния определяются зна
чения диагностических параметров. Для получения качественной оцен
ки технического состояния необходимы критерии распознавания — ре
шающие правила. Под этим критерием понимается численное значе
ние диагностического параметра, разделяющее граничные состояния
28
Рис. 1.7. Методы тестового воздействия

объектов. Известные методы позволяют оценить техническое состоя


ние путем взаимного, относительного и абсолютного сравнения.
Взаимная оценка проводится в случае наличия нескольких машин
одного вида. Диагностические параметры этих машин измеряются в
аналогичных точках при одинаковых условиях. Оценка состояния
проводится путем взаимного сравнения. В основе данного метода
лежит постулат о том, что повышение (понижение) значения диаг
ностического параметра соответствует изменению технического со
стояния механизма. Предположим, что существует n однотипных
механизмов M. Измерения при одинаковых условиях и технологи
ческих нагрузках позволили получить ряд значений S1, S2,...,Sm.
Распознавание состояний проводим по трем группам: хорошее,
удовлетворительное, плохое. Предположим, что между увеличени
ем параметра и ухудшением технического состояния существует
прямолинейная зависимость. Фактически зависимость между зна
чением диагностического параметра и техническим состоянием мо
жет быть нелинейной. Одна из задач диагностики — определение
характера данной зависимости. Определяем максимальное Smax и
29
минимальное Smin значения из данного ряда. Критерий оценки К
вычисляем по формуле:
К = Smax/(SminN),
где N — число групп состояний.
Границы интервалов Ln:
Ln = SminK.
Таким образом, машины, имеющие значения диагностического па
раметра от Smin до SminK, составят группу машин с хорошим состояни
ем. Машины, имеющие значения от SminK до 2SminK, образуют группу
машин с удовлетворительным состоянием. Плохое состояние опреде
ляется интервалом от 2SminK до Smax. Период эксплуатации до отказа
даже однотипных механизмов неодинаков в силу воздействия случай
ных факторов. Процесс износа имеет веерный характер изза рассеи
вания интенсивности изнашивания с течением времени. Следователь
но, сроки предупредительного ремонта конкретных механизмов будут
различными. Реализация данного метода позволяет определить по
следовательность ремонта. В первую очередь ремонту подлежат меха
низмы с «плохим» состоянием, далее с «удовлетворительным».
При относительной оценке измеряется диагностический параметр
одного объекта и проводится временное сравнение полученных зна
чений. Значения для нормально работающего объекта принимаются
как начальные. Оценивается кратность превышения начальной ве
личины. Определяется степень ухудшения S:
S = Xi/Xn,
где Хi, Xn — текущее и начальное значения параметра.
Относительно параметров вибрации можно утверждать, что из
менение вибрации в 2 раза не приводит к существенным изменени
ям ТС [15]. Поэтому при S > 2 необходимо обратить внимание на
техническое состояние механизма, а превышение параметром S
4кратного значения определяется как опасное состояние [23].
Процесс изнашивания деталей машин при эксплуатации имеет
три этапа: приработка, установившийся износ, катастрофический
износ. Соответственно процесс изменения вибрации также имеет три
этапа. Этап приработки имеет несколько повышенный уровень виб
рации с тенденцией уменьшения, этап установившегося износа ха
30
рактерен малой скоростью нарастания контролируемого параметра,
этап ускоренного износа имеет большую скорость изменения вибра
ции. Границей между вторым и третьим этапами устанавливается уве
личение скорости изменения вибрации в 3...4 раза. В случае возник
новения неисправностей возможно резкое, ступенчатое изменение
вибрации. Путем построения графиков зависимости результатов из
мерения от времени прослеживается тенденция развития, экстрапо
ляция которой позволяет определить время ремонта (рис. 1.8).

Рис. 1.8. Метод относительной оценки

Увеличение выборки обследуемых машин повышает вероятность


охвата всех возможных технических состояний. Это позволяет опре
делить абсолютные (стандартные) границы состояний объектов [18].
Примером реализации данного подхода является стандарт ГОСТ
ИСО 10816197 (таблица 1.4). Уровни виброскорости в данном стан
дарте приняты с шагом 1,6. Увеличение виброскорости на два уровня
(в 2,56 раза) приводит к изменению технического состояния. Изме
нение вибрации в 10 раз соответствует изменению технического со
стояния от хорошего до аварийного.
Относительно металлургического оборудования данный подход
имеет ограниченное применение. Это связанно с разнообразием кон
струкций и условий эксплуатации, длительными сроками службы и
отсутствием статистических данных. Данные рекомендации не
31
Таблица 1.4
Оценка технического состояния машин по значениям
среднеквадратичной виброскорости, мм/с — стандарт ИСО 10816197
Класс Характеристика Зоны технического состояния
машин класса А В С D
Электрические моторы мощно-
I 0,7 0,7...1,8 1,8...4,5 свыше 4,5
стью до 15 кВт
Средние машины мощностью
II 15...875 кВт и машины до 300 1,1 1,1...2,8 2,8...7,1 свыше 7,1
кВт на отдельных фундаментах
Мощные двигатели, жестко за-
III крепленные на массивных фун- 1,8 1,8...4,5 4,5...11,2 свыше 11,2
даментах
Мощные машины с вращающи-
мися массами, относительно
IV 2,8 2,8...7,1 7,1...18,0 свыше 18,0
податливые в направлении из-
мерения вибрации

применимы к тяжелонагруженным низкоскоростным машинам боль


шой массы, металлорежущим станкам, оборудованию, установлен
ному на податливом основании. Нормативы для такого оборудова
ния могут быть определены экспериментально либо расчетным пу
тем при моделировании неисправных состояний.
Для металлообрабатывающих станков рекомендации данного
стандарта также не подходят. Увеличение вибрации станка до допус
тимых 4,5 мм/с часто приводит к повышению шероховатости обра
батываемой детали, следствие — брак выпускаемой продукции.
Зона А — в эту зону попадают, как правило, новые машины, толь
ко что введенные в эксплуатацию. Зона В — машины, попадающие
в эту зону, обычно считают пригодными для дальнейшей эксплуа
тации без ограничения сроков. Зона С — машины, попадающие в
эту зону, обычно рассматривают как непригодные для длительной
эксплуатации. Обычно данные машины могут функционировать
ограниченный период времени, пока не появится подходящая воз
можность проведения ремонтных работ. Зона D — уровни вибра
ции в данной зоне обычно рассматривают как серьезные, они могут
вызвать повреждение машины.
При определении границ технического состояния может быть ис
пользован метод статистической классификации по частоте проявляе
мых уровней диагностического параметра [24]. Рассмотрим результа
32
ты изменения виброскорости 12и дымососов одного из цехов метал
лургического завода. Конструкция дымососов ВЦ–32 представляет со
бой типичную схему двухопорного вала, установленного на подшип
никах скольжения, с межопорным расположением рабочего органа —
рабочего колеса. Привод — при помощи электродвигателя мощнос
тью 500 кВт с частотой вращения 720 мин1 через втулочнопальцевую
муфту. Срок службы дымососов 20…30 лет. Техническое состояние —
различное, меняется от хорошего (после ремонта) до аварийного.
Измерения виброскорости выполнялись в 4х точках на подшип
никовых узлах валов дымососа и двигателя в 3х взаимноперпендику
лярных направлениях. Время контроля — более года. Периодичность
измерений — еженедельно. Всего выполнено порядка 3000 измерений.
Анализ результатов измерений приведен на рис. 1.9 в виде гистог
раммы зависимости: Ni = f(Vi), где Ni — количество наблюдений в iм
единичном диапазоне; Vi — диапазон измеряемых значений вибро
скорости. Для полученных данных определен параметр распределения
плотности вероятности в соответствии с распределением Вейбулла:

  v b 
F (V ) = 1 − exp −    ,
  a  

с параметрами a = 9,33 мм/с; b = 1,49. Граница интервала Vcp + 2σ =


8,4 + 2·5,76 = 19,9 мм/с, где Vcp — среднее значение, σ — среднеквад
ратичное отклонение виброскорости для данного механизма. Это зна
чение подтверждается расчетами, выполненными при моделирова
нии неисправного состояния. Виброскорость Vдоп = 21,2 мм/с приво
дит к разрыву сплошности масляной пленки.
Для определения границ распознавания технических состояний
была высказана гипотеза о соответствии изменения технического
состояния характеру физических процессов, протекающих в меха
низме. Например, изменение вида трения в подшипнике скольже
ния от жидкостного к полужидкостному режиму смазывания неиз
бежно вызовет изменение технического состояния. Граничные пе
реходы должны быть связаны с искажениями непрерывности функ
ций диагностической меры расстояния NV, NV2 в виде ступенчатых
минимаксных переходов. Это объясняется работой механизма в зоне
неустойчивого равновесия при вибрации, соответствующей грани
цам технических состояний. Данное предположение подтвердилось
33
Рис. 1.9. Гистограмма зависимости Ni = f(Vi) группы дымососов ВЦ!32

при анализе гистограмм графиков функций NiVi = f(Vi), NiVi2 = f(Vi),


представленных на рис. 1.10. Анализ степени отклонения фактичес
ки полученных гистограмм от теоретической функции распределе
ния определил совпадающие на обоих графиках значения гранич
ных состояний: 5,0 мм/с; 12,0; 21,0; 24,0; 26,0; 28,0; 32,0 мм/с. Для
практического использования были приняты следующие границы
технических состояний: 0…5,0 мм/с — хорошее; 5,0…12,0 мм/с — удов
летворительное; 12,0…21,0 мм/с — неудовлетворительное; свыше
21,0 мм/с — аварийное. Более высокие значения границ — 24,0 мм/с,
26,0, 28,0, 32,0 мм/с — определяют различение состояний в аварий
ном диапазоне работы механизма, показывают большое число воз
можных технических состояний неисправного механизма.
Принятое распределение предполагает расположение границ тех
нического состояния в диапазонах увеличения вибрации в 1,75…2,4
раза. Это согласуется с рекомендациями стандартов, однако указы
вает на индивидуальные характеристики механизмов.
Также для различения технических состояний может быть ис
пользован метод моделирования неисправных состояний [24]. При нор
мировании вибрации редукторов металлургических машин необхо
димо учитывать следующие особенности: большие массы и габари
ты; малую массу вращающихся элементов относительно массы кор
пуса; малую податливость корпуса редуктора.
34
а)

б)

Рис. 1.10. Гистограммы функций а) NiVi = f(Vi); б) NiVi2 = f(Vi)

Вибрации, возникающие в механизме, передаются на корпус ре


дуктора через подшипниковый узел. Рассмотрим опору вала как
часть корпуса редуктора металлургической машины. Элементы
опорного узла образуют механическую систему (рис. 1.11). В систе
му входят: вращающийся вал, имеющий зубчатые колеса и являю
щийся источником полигармонической вибрации; подшипник ка
чения — элемент, обладающий упругими свойствами и передающий
вибрационные возмущения на корпус машины; опора (часть кор
35
Рис. 1.11. Схема опорного узла вала

пуса редуктора), предназначенная для фиксации положения вала,


демпфирования механических колебаний.
Работоспособность механизма в наибольшей степени определя
ется безотказной работой подшипников качения. Система приводит
ся к расчетной двухмассовой модели с двумя степенями свободы
(рис. 1.12). В этой модели вал в сборе массой m1 нагружен периоди
ческой силой P0⋅sinωt, возникающей в результате повреждений, дей
ствия технологических и динамических нагрузок, и установлен на
подшипнике качения с жесткостью C1 на опоре массой m2 с жесткос
тью C2. Упрощаем модель, пренебрегая демпфированием подшипника
и опоры: b1 = b2 = 0. Необходимо определить механические колеба
ния опоры y2, вызываемые возмущающими силами, действующими
с угловой скоростью ω.
Используя метод Лагранжа, получаем систему дифференциаль
ных уравнений:

 m1 y1 + C1 ( y1 − y 2 ) = P0 sin ωt

m2 y2 − C 2 ( y1 − y2 ) + C 2 y2 = 0 ,

36
Рис. 1.12. Математическая модель опоры редуктора

решением которой является:

P0C1
y2 = .
(C
1 )( )
+ C 2 − m2ω2 C1 − m1ω2 − C12

Полученное решение позволяет определить допустимые нормы


вибрации конкретной металлургической машины. Наиболее важным
этапом является определение исходных данных. Выполним расчет до
пустимых вибраций для условий: масса вала m1 = 100 кг; масса опоры
m2 = 200 кг; угловая скорость вращения вала ω = 60 c1. Допустимая
нагрузка P0 принята равной динамической грузоподъемности Cдин
подшипника 3232 P0 = Cдин = 1220 кН. Жесткость подшипника опре
делена исходя из упругой деформации подшипника, рассчитанной
по формуле Р. Д. Бейзельмана и Б. В. Цыпкина [25], и составила
C1 = 9,6⋅1012 Н/м. Жесткость опоры различна в вертикальном (С2в) и
горизонтальном (С2г) направлениях и определялась исходя из поло
жений теории упругости: С2в = 9,3⋅109 Н/м; С2г = 5,6⋅109 Н/м.
При этих условиях виброперемещения опор составляют: y2в =
=132 мкм; y2г = 218 мкм. Учитывая основное влияние первой гармо
37
ники и переходя от амплитудного к среднеквадратичному значению
виброскорости, получаем:

y 2в ω
νв = = 2,8 мм/с;
2 2
y2г ω
νг = = 4,6 мм/с.
2 2

Превышение диагностического параметра (среднеквадратично


го значения виброскорости) приводит к изменению технического со
стояния механизма, требуя проведения внеочередного технического
обслуживания или ремонта.
Техническое состояние механической системы определяется ком
плексом диагностических параметров. Решающие правила опреде
ляются для каждого из диагностических параметров. Необходимость
проведения ремонта обусловливается наихудшим значением диагно
стического параметра из рассматриваемого комплекса.

1.1.4. Прогнозирование технического состояния


Прогнозирование технического состояния — это процесс опре
деления технического состояния объекта на предстоящий интервал
времени с учетом предыстории изменения параметров, характеризу
ющих техническое состояние. Прогнозирование осуществляется в
процессе разработки и эксплуатации механизма.
Основополагающим принципом прогнозирования является исполь
зование прошлого опыта. Информация о поведении машины в прошлом
является базой для прогнозирования изменения состояния машины в
будущем. Решение задачи прогноза выполняется в виде реализации сле
дующих этапов: разработка модели исследуемого процесса и математи
ческого описания; получение результатов контроля и предварительная
обработка; вычисление характеристик прогнозируемого процесса.
Различают краткосрочные прогнозы — 1 час, 1 сутки, 1 месяц и
долгосрочные — 1 год, 2 года. Предыстория, положенная в основу про
гноза, должна быть по продолжительности не менее времени прогно
за. Если принимается предыстория в пределах 0,5 прогноза, то перио
дичность контроля не должна превышать 0,3 времени прогноза [15].
38
Из трех методов инженерного прогнозирования (аналитического,
вероятностного и статистического) для практических целей диагнос
тирования применяется разновидность аналитического прогнозиро
вания. В аналитическом прогнозировании используются элементар
ные функции: линейные, линейные с периодическим уточнением угла
наклона прямой; функции, описывающие характер или физическую
картину (скорость) развития неисправности [15].
Модели объектов используются при аппроксимации эксперимен
тальных данных для определения характера (предыстории) измене
ния диагностических параметров во времени. Прогнозированию
предшествует сглаживание экспериментальных данных.
Для краткосрочного прогноза параметра в большинстве случаев
целесообразно использовать линейную аппроксимацию:
у = a0 + a1τ или у = aτ.
Значение коэффициента а определяется по формуле:
n
∑ τi yi
а= =
i 1
n
,
∑ τi2
i =1

где yi — текущее значение параметра у, i = 1, 2, …, n — число измере


ний; τi — период измерения.
Если известна скорость развития конкретной неисправности
объекта, характеризуемая скоростью изменения значения диагнос
тического параметра, то прогноз осуществляется по формуле:
ηпрог = Sητ,
где ηпрог — прогнозируемое значение; Sη – скорость изменения диаг
ностического параметра; τ – время прогноза.
Периодически уточняется наклон прямой путем определения ко
эффициента а для n = 3...5 последних измерений.
Пример
Диагностический параметр k есть функция наработки τ (таблица 1.5)
[20]. Изменение параметра показано кривой 1 (рис. 1.13) в диапазоне
наработки от 0 до 250 часов. Необходимо осуществить прогноз на буду
щие 125 часов работы (до 375 часов). Граничное значение kпред = 80.
39
Таблица 1.5
Результаты измерения параметра k
Значения Сглаженное значение
Время измерения, час.
параметра k параметра kсгл
25 8 4
50 12 8
75 16 12
100 20 16
125 12 14
150 22 18
175 36 27
200 50 52
225 56 54
250 60 57

Рис. 1.13. Пример прогнозирования диагностического параметра k:


1 — линия прогноза, 2 — сглаженная кривая

Для исключения случайных тенденций выполним экспоненци


альное сглаживание измеренных параметров по формуле:
kiсгл = α⋅ki + (1 – α)⋅k (i1)сгл,
где kiсгл и ki — соответственно сглаженный и не сглаженный параметр
iго измерения; α — постоянная сглаживания, принятая для целей
диагностирования 0,4 (из диапазона 0…0,5); k (i1)сгл — сглаженный па
раметр предыдущего измерения (таблица 1.5).
Краткосрочное прогнозирование осуществим с помощью линейной
аппроксимации по предыстории изменения параметра k за последние 100
часов: у = аτ. Значения коэффициента а определяются по формуле:
40
n
∑ τy
125 ⋅14 + 150 ⋅18 + 175 ⋅ 27 + 200 ⋅ 52 + 225 ⋅ 54 + 250 ⋅ 57
а= =
i 1
= = 0,207;
n
1252 + 1502 + 1752 + 200 2 + 2252 + 250 2
∑=
i 1
τ2

где y — текущее значение параметра k, i = 1, 2,…, n — числа измере


ний; τ — период измерений.
Прогнозируемое значение параметра k на период 375 часов составит:
kпрог = α⋅τ = 0,207⋅375 = 77,63.
Это почти соответствует граничному значению.
В то же время следует учитывать дискретность в изменении тех
нического состояния механического оборудования. Это связано с
изменением параметров преобладающих процессов износа в элемен
тах механизма. Предположим, что в подшипнике реализуется жид
костной характер трения, чему соответствует определенный уровень
вибрации и степени изнашивания. Уменьшение толщины масляной
пленки в данном случае не будет оказывать значительного влияния
на проявление диагностических параметров вплоть до возникнове
ния граничного трения. Характеристики нового вида изнашивания
на порядок отличаются от предыдущих параметров. Следующий ска
чок произойдет при возникновении сухого трения. Следовательно,
приведенный метод прогнозирования применим лишь в границах
физических процессов, происходящих в механизме.
Прогнозирование технического состояния механических систем —
одна из задач технической диагностики [5] как науки и технического
диагностирования как процесса контроля технического состояния
объекта. Определение технического состояния как совокупности при
знаков (параметров), характеризующих изменение свойств объекта в
процессе эксплуатации [15], требует использования комплексного по
казателя технического состояния в качестве прогнозируемого парамет
ра. Контроль изменения лишь одного из диагностических параметров
часто приводит к ошибкам в прогнозировании технического состояния.
Для краткосрочного прогноза в большинстве случаев использу
ется линейная аппроксимация. Считается, что если известна скорость
развития конкретной неисправности объекта, характеризуемая ско
ростью изменения значения диагностического параметра, то возмож
41
на постановка прогноза. На самом деле применение этих положений
на практике приводит к возникновению аварийных ситуаций.
Оценка технического состояния винтового компрессора SAB163NF
проводилась по результатам вибромониторинга параметров общего уров
ня вибрации и периодически проводимого спектрального анализа виб
рации. В течении 4 лет работы не было зарегистрировано значительных
отклонений, уровень вибропараметров был стабилен и не превышал
3,6…4,2 мм/с. За две недели до предполагаемой ревизии компрессора
вибрация увеличилась в 2…3 раза до 8,0…12,0 мм/с в течении 3х часов.
Причина повышения вибрации — срез шпонки и проворачивание раз
грузочного поршня на валу ведущего ротора. Одновременно работа с
повышенной вибрацией в течение недели привела к увеличению осе
вой нагруженности упорного шарикоподшипника и появлению оспо
видного выкрашивания беговых дорожек подшипника.
Причина (разрушение шпонки) и следствие (осповидное выкраши
вание беговой дорожки подшипника) были однозначно определены в
результате визуального осмотра после разборки компрессора. Увеличе
ние вибрации по результатам измерений предсказать было невозможно
изза отсутствия тенденций к повышению вибрации.
При эксплуатации аналогичного по конструкции механизма —
винтового компрессора GRAM111 — общий уровень вибрации не
превышал 2,8 мм/с. Это соответствует для машин данного класса
(мощностью до 300 кВт, установленных на отдельных фундаментах)
зоне В. Машины, попадающие в эту зону, обычно считают пригод
ными для дальнейшей эксплуатации без ограничения сроков [18].
В результате абразивного износа опорного шарикоподшипника ве
дущий ротор сместился на недопустимое значение. Результат — из
нос корпуса компрессора на 3,0 мм в течении 2х недель. Разруше
ние сопровождалось изменением характера шума и увеличением па
раметра огибающей виброускорения в диапазоне от 10 кГц до 30 кГц
в пределах допустимых значений на последних стадиях развития не
исправности. Повреждение было выявлено по утечке смазочного
материала через сальник и осевому люфту вала.
Контроль технического состояния многоступенчатого компрессо
ра ТВ1751, 6М101 (рис. 1.14) участка энерговоздуходувной станции
проводился на протяжении ряда лет по параметрам общего уровня
вибрации и результатам спектрального анализа. При повышенной тем
пературе окружающей среды агрегат был включен без обдува свобод
42
Рис. 1.14. Многоступенчатый воздушный турбокомпрессор ТВ!175!1

ного упорноопорного подшипника вала воздуходувки; температура


подшипника возросла до 80 0С, после чего обдув был возобновлен.
Проведенное обследование технического состояния показало:
виброускорение на упорноопорном подшипнике уменьшилось в 2,5
раза, общий уровень вибрации уменьшился в среднем в 1,5…2,0 раза;
отмечено повышение температуры подшипника до 65 0С (рис. 1.15).

Рис. 1.15. Изменение среднеквадратичного значения виброускорения (м/с2)


на свободном подшипнике турбокомпрессора
(пунктиром обозначена линия тренда)

На следующий день в 5.40 в машинном зале эксплуатационным


персоналом было отмечено резкое повышение шума, температура
43
начала расти от 50 0С до 55 0С. Агрегат был выключен в 5.48 кноп
кой аварийной остановки. Остановка сопровождалась появлением
дыма на стороне свободного подшипника вала воздуходувки. Про
веден осмотр агрегата. Обнаружено: разрыв сепаратора, часть ро
ликов изменила ориентацию в пространстве, на них были замече
ны повреждения (рис. 1.16), смазка расплавилась и стекла в ниж
нюю часть подшипника, где и застыла, заполнив корпус подшип
ника на 1/3. При замене подшипника следов проворота на валу и в
корпусе не обнаружено; на внутренней обойме подшипника — глу
бокие следы задиров и отпечатки роликов.

Рис. 1.16. Характер разрушения тел качения подшипника

Изменение виброускорения на концевом упорноопорном под


шипнике турбокомпрессора описывается полиномом 6й степени:
W = 3⋅10–10⋅x6 – 6⋅10–5⋅x5 + 5,7⋅x4 – 0,3⋅106⋅x3 + 8⋅109⋅x2 – 1014⋅x + 8⋅1017, м/с2.
Полученная зависимость указывает на полное отсутствие линей
ных зависимостей и невозможность прогнозирования при использо
вании традиционного подхода. Непосредственно перед аварией отме
чено снижение данного параметра. В наибольшей степени последней
стадии развития повреждения — разрушению — соответствуют наи
большие градиенты в изменении контролируемого параметра. Техни
ческое состояние (особенно подшипниковых узлов) очень редко из
меняется постепенно. Наиболее часто отмечается ступенчатое, прак
44
тически мгновенное изменение технического состояния, как соответ
ствие физических процессов, происходящих в узлах механизма.
Процессы изнашивания работающего оборудования зависят от
качества технического обслуживания и технологических нагрузок.
Эти зависимости носят детерминированный и стохастический харак
тер. В процессе эксплуатации данные зависимости не могут быть точ
но определены. Неопределенным остается и предельное значение
диагностических параметров для различных видов повреждений. Так,
например, износ сепаратора подшипника и недостаточное смазыва
ние требуют различных ремонтных воздействий, имеющих разные
временные приоритеты. Сроки ремонтных воздействий могут быть
установлены путем математического моделирования неисправных
состояний. Целесообразно избирать фиксированные сроки диагно
стирования на основании опыта эксплуатации, исходя из среднего
срока развития повреждений. Особое внимание следует уделять под
готовке персонала к обнаружению признаков неисправностей субъек
тивными методами. Это необходимо для своевременного распозна
вания и предупреждения последовательности развития повреждения
с использованием приборных методов.
Часто причиной увеличения скорости износа является измене
ние режима смазывания в результате коксования и загрязнения смаз
ки, засорения форсунок и подводящих трубопроводов. Объединение
отдельных элементов в механизм приводит к возникновению слож
ных, зачастую нелинейных взаимодействий. Взаимное влияние эле
ментов механической системы и зависимость технического состоя
ния от качества технического обслуживания исключают постепен
ное изменение диагностического параметра, приводя к ступенчато
му изменению технического состояния (рис. 1.17). Причины ступен
чатого изменения состояния: нарушение смазки (А); дополнитель
ные нагрузки, например, в результате дисбаланса узла (В); ускорен
ный износ в зоне предельного состояния (С).
Единственным путем выявления «ступенек» является наличие
системы контроля технического состояния оборудования. Система
должна включать: текущий контроль состояния оборудования по
внешним признакам (технологический, дежурный персонал, цехо
вые группы диагностирования); периодическую оценку техническо
го состояния с использованием приборных методов технического ди
агностирования (цеховые группы диагностирования, заводская служ
45
Рис. 1.17. Пример реальной функция износа

ба диагностирования). Для устранения причин, вызвавших появле


ние «ступеньки», диагност распознает ее и выдает рекомендации на
выполнение ремонтного воздействия.
Такой подход позволяет: выполнить раннее обнаружение неис
правностей; исключить неконтролируемое развитие повреждений пу
тем осуществления оптимальных ремонтных воздействий в наибо
лее приемлемые сроки; своевременно выполнить предупредительные
замены быстроизнашиваемых частей; не допустить ускоренного раз
вития износа базовых поверхностей.

1.1.5. Определение причин поломок и разрушений


Установление причины отказа или разрушения — ответственный
этап в работе ремонтных служб. Знание причин отказа позволяет
определить мероприятия по повышению безотказности механизма и
сократить время простоя оборудования.
Классификация отказов приведена на рис. 1.18.
В соответствии с ГОСТ 27.00283 [26] отказы подразделяются на
восемь видов. Внезапный отказ характеризуется скачкообразным из
менением одного или нескольких параметров объекта. Постепенный
отказ характеризуется постепенным изменением значений одного или
нескольких параметров объекта, т. е. закономерным изменением па
раметра за время, предшествующее отказу (износовые отказы). Не
зависимый отказ объекта не обусловлен отказом другого объекта. За
висимый отказ обусловлен отказом другого объекта. Перемежающий
ся отказ — многократно возникающий самоустраняющийся отказ
46
Рис. 1.18. Классификация отказов

объекта одного и того же характера. Конструкционный отказ возника


ет в результате несовершенства или нарушения правил и норм кон
струирования. Производственный отказ возникает в результате несо
вершенства или нарушения установленного процесса изготовления
объекта, выполняющегося на машиностроительном предприятии.
Эксплуатационный отказ возникает в результате нарушения установ
ленных правил или условий эксплуатации объекта. ОСТ 24.010.0578
дополнительно регламентирует наличие внешних проявлений: оче
видный (явный) и скрытый (неявный) отказ. Степень возможности
последующего использования изделия: сбой, частичный отказ, систе
матический отказ, полный отказ. Время возникновения отказа: при
испытаниях, в период приработки, в период нормальной эксплуата
ции, в последний период эксплуатации.
Надёжность — свойство объекта сохранять во времени, в установ
ленных пределах значения всех параметров, характеризующих способ
ность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях
применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и
транспортирования. В теории надёжности различают: техническую
надёжность, оценка которой проводится по результатам испытаний в
заводских или стендовых условиях; эксплуатационную надёжность, оп
ределяемую в реальных условиях использования изделия.
47
Понятие надёжность включает в себя: безотказность; долговеч
ность; ремонтопригодность; сохраняемость. Терминология теории
надёжности регламентируется ГОСТ 27.00283 [26].
Безотказность — свойство объекта непрерывно сохранять ра
ботоспособное состояние в течении некоторого времени или не
которой наработки. Определяющей особенностью безотказности
является непрерывное сохранение работоспособности в течение
заданного времени.
Предельное состояние — состояние объекта, при котором его даль
нейшее применение по назначению или восстановление недопусти
мо или нецелесообразно либо восстановление его исправного или
работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.
Все объекты подразделяются на ремонтируемые и неремонтируе
мые. Ремонтируемый объект — объект, ремонт которого возможен и
предусмотрен нормативнотехнической и конструкторской докумен
тацией. Неремонтируемый объект — объект, ремонт которого невоз
можен и не предусмотрен.
Ремонтируемые объекты можно разделить на восстанавливаемые
и невосстанавливаемые. Восстанавливаемый объект — объект, для ко
торого в рассматриваемой ситуации проведение восстановления ра
ботоспособного состояния предусмотрено в нормативнотехничес
кой документации. Невосстанавливаемый объект — объект, для кото
рого в рассматриваемой ситуации проведение восстановления рабо
тоспособного состояния не предусмотрено.
Безотказность исчисляется временем или наработкой. Наработ
ка — продолжительность или объем работы. Выражается во времени
функционирования или в единицах объема выполненной работы за
промежуток времени (ч., сут., циклы нагружения, т).
Для количественной характеристики безотказности металлурги
ческих машин применяют следующие показатели.
Средняя наработка на отказ Т — математическое ожидание нара
ботки объекта от начала его эксплуатации до возникновения отказа.
Вероятность безотказной работы P(t) — вероятность того, что за вре
мя t отказа объекта не произойдет, т. е. наработка на отказ Т объекта
примет значение большее t (вероятность события T > t). Вероятность
отказа Q(t) — вероятность того, что за время t отказ объекта насту
пит, т. е. время работы Т объекта до отказа примет значение меньшее
t (вероятность события T < t). Интенсивность отказов λ(t) — вероят
48
ность возникновения отказа объекта для рассматриваемого момента
времени при условии, что до этого момента отказ не возник.
Долговечность — это свойство объекта сохранять работоспособ
ное состояние до наступления предельного состояния при установ
ленной системе технического обслуживания и ремонта.
Основной показатель долговечности — технический ресурс — на
работка объекта от начала эксплуатации или капитального ремонта
до наступления предельного состояния, выражающийся в показате
лях суммарной наработки или срока службы.
Для количественной оценки долговечности используются следу
ющие показатели. Средний ресурс Tp — средняя наработка объекта от
начала его эксплуатации или ее возобновления после ремонта до пе
рехода в предельное состояние. Различают полный, использованный,
остаточный ресурс. Средний срок службы Tсл — это календарная про
должительность эксплуатации объекта в те же сроки.
Ремонтопригодность — свойство объекта, заключающееся в приспо
собленности к предупреждению и обнаружению причин возникнове
ния отказов, повреждений, в приспособленности к восстановлению ра
ботоспособного состояния при техническом обслуживании и ремонте.
Ремонтопригодность количественно оценивается показателями.
Среднее время восстановления работоспособного состояния τ –
средняя продолжительность восстановления работоспособного со
стояния объекта. Вероятность восстановления работоспособного состо
яния P(τ) — вероятность того, что время восстановления работоспо
собности объекта не превысит заданного τ. Интенсивность восстанов
ления µ(τ) — вероятность восстановления объекта для момента τ при
условии, что к этому моменту объект не восстановлен.
К комплексным показателям относится коэффициент готовности.
Коэффициент готовности Кг — вероятность того, что объект окажет
ся в работоспособном состоянии в произвольный момент времени, кро
ме планируемых периодов, в течение которых применение объекта по
назначению не предусматривается. Для анализируемого промежутка
времени коэффициент готовности можно рассчитать по формуле:

n
∑ ti
Kг = n
=
i 1
n
,
∑=
i 1
ti + ∑ τi
=
i 1

49
где ti — наработка на отказ; τi — время восстановления; n — число
отказов.
Ремонтопригодность определяется контролепригодностью, до
ступностью, легкосъемностью, восстанавливаемостью, взаимозаме
няемостью, блочностью, степенью унификации, количеством точек
смазывания.
Сохраняемость — свойства объекта сохранять значения показа
телей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в тече
ние эксплуатации или после хранения или транспортирования.
«Классический» характер изменения надёжности любого изделия
можно представить в виде потока отказов, при этом используют зако
ны: экспоненциальный, нормальный и распределение Вейбулла.
Известны примеры применения теории вероятности и матема
тической статистики для оценки надёжности металлургических ма
шин. При этом статистика отказов даёт представление об уровне на
дёжности с большим опозданием, так как для накопления информа
ции об отказах требуется большой промежуток времени. Отсутствие
анализа и причин отказов, большая часть которых не связана со свой
ствами машины, вызывает сомнения в достоверности такой оценки
и не даёт возможности прогнозирования надёжности [21].
А. И. Целиков писал, что индивидуальный характер производства
металлургических машин, их исключительно высокая стоимость, ме
таллоёмкость и специфические условия эксплуатации, относительно
большой интервал времени между изготовлением машинпрототи
пов — всё это делает невозможным применение для расчётов количе
ственных методов теории надёжности, основанной на законах боль
ших чисел. Нельзя совершенствовать надёжность прокатного стана
такими же методами, как это делается, например, в автотракторной
промышленности. Не статистика отказов является ключом для обес
печения надёжности металлургических машин, а целенаправленное
воздействие на эксплуатационные свойства их элементов [21].
Внешние признаки разрушения деталей всегда оставляют харак
терные следы, по которым можно определить причину повреждения
и установить необходимые воздействия для предотвращения анало
гичных отказов или повышения безотказности работы узла. Визуаль
ный осмотр деталей после поломки — основной способ получения
необходимой информации. По следам изнашивания определяется вид
нагрузки, вид изнашивания, причины отказа.
50
Поиск причин отказа — сложный логический процесс, требую
щий отличного знания конструкции и умения по разнообразным
признакам оценивать фактическое состояние объекта. Наиболее эф
фективным способом является разработка рациональных алгоритмов
поиска и устранения отказов.
При построении алгоритма поиска и устранения отказа необходи
мо учитывать три возможных вида проявления симптомов отказа, оп
ределяющих этапность этого процесса: первый этап — оценка естествен
ных симптомов отказа; второй этап — определение признаков преры
вания нормального функционирования объекта; третий этап — выпол
нение контрольных проверок, тестирования. Построить алгоритм по
иска можно как на основе математических методов, так и с помощью
инженернологического анализа. Основными подходами к построению
алгоритмов поиска являются поэлементная и групповая проверки.
Суть поэлементной проверки — постепенная проверка («испра
вен» — «неисправен») элементов системы в последовательности, ко
торая обеспечивает достижение заданного критерия, например, ми
нимального времени поиска при известной вероятности отказа эле
ментов. Сущность групповой проверки — разделение объекта диаг
ностики на отдельные взаимосвязанные группы, проверка работо
способности каждой из них подачей тестового сигнала и определе
ние неисправной группы по значению диагностического признака.
При этом могут использоваться: метод средней точки, метод функ
циональных проб, метод логического анализа.
Соответственно основным этапам жизненного цикла механизма
следует выделить неисправности, связанные: с конструкторскими
ошибками или ошибками при проектировании; дефектами изготов
ления или ремонта; ошибками, допущенными при монтаже; результа
тами эксплуатации механизма. Указанные виды неисправностей име
ют различное проявление во время функционирования механизма.
Неисправности, связанные с дефектами изготовления или ремон
та, проявляются сразу после запуска механизма и присутствуют на
протяжении всего периода эксплуатации. Повлиять на эти неисправ
ности путем регулировки, затяжки, балансировки либо другого вида
безразборного ремонтного воздействия невозможно. Эти неполадки
прогрессируют по мере износа механизма или увеличения степени
нагружения. Обычно это изгиб вала, овальность посадочных мест
подшипников, ослабление посадки подшипников на валу и в корпу
51
се механизма, эксцентриситет посадочных поверхностей деталей,
ошибки при изготовлении соединительных элементов.
Неисправности, вызванные ошибками, допущенными при мон
таже, проявляются сразу же после запуска в случае явных дефектов,
либо через 1…2 месяца после ввода механизма в эксплуатацию при
скрытых дефектах. Ошибки монтажа часто связаны с неравномерно
стью затяжки резьбовых соединений, недостаточными усилиями за
тяжки, неправильным центрированием валов проводного и испол
нительного механизмов, неправильным смазыванием, перекосами
механизма и его узлов. Данные неисправности должны устраняться
путем регулировки, затяжки либо другого вида безразборного ремон
тного воздействия в период пробных пусков.
Процессы, протекающие в механизме во время эксплуатации,
приводят к постепенному накоплению повреждений в течение 2…3
лет, а затем к ступенчатому изменению диагностических параметров,
вначале в пределах допустимых, а затем недопустимых значений. Дан
ные повреждения связаны с износом подшипников, нарушением
уравновешенности ротора при абразивном износе, изгибе вала, про
седании фундамента, ослаблении резьбовых соединений. Устранение
данных повреждений возможно при соблюдении условия целостно
сти элементов механизма. Ремонт путем замены должен предварять
начало повреждения базовых поверхностей.
Последовательность выяснения причины отказа, поломки начи
нается с осмотра разрушенной детали. При этом следует соблюдать
следующую последовательность операций.
1. Осмотреть наружный вид разрушенного механизма, отметив
целостность и характер разрушения корпусных и соединительных
деталей.
2. Провести частичную разборку механизма с целью освободить
разрушенный узел.
3. Осмотреть рядом расположенные детали и узлы, отметив на
личие или отсутствие разрушений и повреждений.
4. Доставить отказавший узел в мастерскую и разобрать его.
5. Определить условия работы машины, предшествующие отказу.
6. Зафиксировать наработку отказавшей детали.
7. Установить характер (вид) разрушения.
8. Осмотреть разрушенную деталь, проанализировав схему напря
женного состояния и последовательность разрушения.
52
Пример анализа повреждения подшипника
В процессе эксплуатации вентилятора работа одного из подшип
ников вала вентилятора сопровождалась повышенным шумом и повы
шением температуры корпуса подшипника. Каждое смазывание при
водило к резкому повышению температуры с последующим медленным
снижением до допустимого уровня. Установка работала без аварий в те
чение двух лет. После резкого повышения температуры подшипника
свыше 100 0С механизм был остановлен и подшипник заменен.
Осмотр повреждений подшипника позволил определить следующие
отклонения в характере износа деталей подшипника. Внутреннее коль
цо и тела качения подшипника имеют следы ложного бринеллирова
ния. Об этом свидетельствуют вмятины на дорожках качения с шагом,
равным расстоянию между телами качения, а также продольные поло
сы на телах качения. Причина — воздействие вибрации на невращаю
щийся подшипник, что приводит к оттоку смазки от мест контакта тел
качения с беговой дорожкой. На внутреннем кольце просматриваются
следы ослабления внутреннего кольца подшипника в виде светлоко
ричневых пятен фреттингкоррозии (рис. 1.19).

Рис. 1.19. Следы ложного бринеллирования на внутреннем кольце


и телах качения
Внешнее кольцо имеет засветленную область износа в нижней
части подшипника, по одной из беговых дорожек. Отмечены следы
небольшого осповидного выкрашивания. Вторая половина наруж
ного кольца не имеет следов износа (рис. 1.20). Причина такого вида
53
Рис. 1.20. Следы неравномерного износа наружного кольца подшипника

повреждения — воздействие постоянной местной нагрузки одновре


менно с осевой силой либо деформация корпуса подшипника.
Состояние подшипника — удовлетворительное. Повреждения на
беговых дорожках и телах качения вызывали повышенный уровень
шума и значений виброускорения. Неравномерное распределение
нагрузки по наружному кольцу явилось причиной повышения тем
пературы подшипника и его замены. В данном случае возможна про
мывка подшипника и полная замена смазки. После правильной вы
верки подшипника возможна дальнейшая эксплуатация.

1.1.6. Осмотры механического оборудования


По назначению осмотры разделяются на следующие виды: экс
плуатационный; специализированный; экспертный (технический ос
мотр). Виды осмотров отличаются друг от друга объемом обследова
ния, формой регистрации и назначением результатов [27].
Задачей эксплуатационного осмотра является выявление повреж
дений (дефектов) и поиск неисправностей оборудования при прове
дении технического обслуживания в сроки, регламентированные
эксплуатационной документацией, и регистрация результатов осмот
ров в эксплуатационной документации. Проводится эксплуатацион
ным персоналом при проведении технического обслуживания.
Специализированный осмотр проводится в объемах, определяемых
документацией по техническому диагностированию. Основной за
54
дачей является определение технического состояния оборудования
для планирования сроков технического обслуживания, ремонта
оборудования, поиска неисправностей. Выполняется специалиста
ми ремонтных служб предприятия или специализированных пред
приятий во время ревизий и наладок оборудования.
Экспертный (технический) осмотр проводится представителя
ми уполномоченных или специализированных (экспертных) орга
низаций. Срок и объем осмотра определен нормативноправовы
ми актами по охране труда или организационнометодическими
документами по проведению экспертного обследования. Задачей
является определение соответствия технического состояния, ка
чества монтажа, ремонта, модернизации и условий эксплуатации
оборудования требованиям безопасности с целью оценки возмож
ности дальнейшей эксплуатации.
Последовательность осмотра
Порядок проведения осмотров оборудования основывается на
последовательном обследовании элементов оборудования по кинема
тической цепи их нагружения, начиная от привода до исполнительно
го элемента. Для этого изучается конструкция оборудования, состав и
взаимодействие элементов. Осмотр начинается с опорных элементов
оборудования. При обнаружении дефектов на опорных деталях следу
ет ожидать их наличия и на других элементах оборудования.
Технологические особенности осмотра
Процесс осмотра, как и все технологические операции, имеет три
стадии: подготовительную, рабочую и завершающую.
Подготовительная стадия осмотра включает в себя: разработку по
следовательности осмотра; предварительный обзор места установки обо
рудования; опрос эксплуатационного персонала, при необходимости
представителей монтажных, наладочных организаций, участвующих в
проведении работ, о ранее обнаруженных неисправностях, проведен
ных заменах деталей; подготовку технических средств и регистрацион
ных форм, инструктаж лиц, участвующих при производстве работ.
Рабочая стадия — выполнение заранее разработанного алгоритма
детального осмотра элементов оборудования. Вначале проводится об
щий внешний осмотр оборудования и окружающих его объектов.
В процессе предварительного обзора специалист бегло знакомит
ся с местом установки оборудования. При общем осмотре изучается
55
картина состояния оборудования, применяемая при периодических
осмотрах оборудования эксплуатационным персоналом.
Детальный осмотр — осмотр конкретных элементов оборудова
ния. Детальному осмотру должен предшествовать общий осмотр.
Общий и детальный осмотр может проводиться при статическом и
динамическом режиме оборудования. При статическом режиме элемен
ты оборудования осматриваются в неподвижном состоянии. Осмотр
оборудования при динамическом режиме производится на рабочей
нагрузке, холостом ходу и тестовых нагружениях (испытаниях).
Осмотр оборудования при включении или остановке механизма
ориентируется, в основном, на контроль качества затяжки резьбо
вых соединений, отсутствие трещин корпусных деталей, целостнос
ти соединительных элементов. В рабочем режиме дополнительно
проверяются биения валов, муфт, утечки смазочного материала, от
сутствие контакта подвижных и неподвижных деталей.
При осмотре могут быть применены три основные способа: кон
центрический; эксцентрический; фронтальный.
При концентрическом способе осмотр ведется по спирали от пе
риферии элемента к его центру, под которым обычно понимается ус
ловно выбранная точка (рис. 1.21). При эксцентрическом способе ос
мотр ведется от центра элемента к его периферии (по развертываю
щейся спирали, рис. 1.22). При фронтальном способе осмотр ведется
в виде линейного перемещения взгляда по площади элемента от од
ной его границы к другой (рис. 1.23).

Рис. 1.21. Концентрический способ осмотра детали

Во время проведения осмотра проводятся черновые записи резуль


татов. Каждый осматриваемый элемент оборудования должен иметь
56
Рис. 1.22. Эксцентрический способ осмотра детали

Рис. 1.23. Фронтальный способ осмотра детали

запись о результатах осмотра. Фотоснимки, зарисовки должны быть


дополнением к записи. Записи ведутся в последовательности проведе
ния осмотра, а их форма должна максимально соответствовать форме
отчетного документа. Зарисовки мест повреждений выполняются на
заранее подготовленных чертежах и эскизах элементов оборудования.
По видам съемка места происшествия делится на ориентирующую,
обзорную, узловую и детальную. Ориентирующая фотосъемка должна
запечатлеть общую картину расположения оборудования на фоне ок
ружающей местности или помещения. Обзорная фотосъемка непосред
ственно фиксирует место проведения осмотра более крупным планом.
Узловая фотосъемка запечатлевает отдельные «узлы» — наиболее важ
57
ные места оборудования, она проводится с нескольких точек, в мак
симальном масштабе в зависимости от условий. Детальная фотосъемка
применяется для фиксации отдельных выявленных дефектов элементов
или деталей оборудования, например, трещин, вмятин, зазоров и т. д.
Завершающая стадия заключается в дополнительном осмотре эле
ментов оборудования с позиции уточнения ранее полученных резуль
татов и их регистрации в отчетных формах.
Регистрационные формы — это определенный порядок записей
результатов опроса, собственно осмотра и дополняющие их графи
ческие изображения деталей и объекта в целом: рисунки, эскизы,
чертежи, фотоснимки и т. п. На графических изображениях должны
обозначаться: точка начала осмотра и его направление, места распо
ложения обнаруженных дефектов и повреждений. В дополнение к
рисункам могут использоваться фотоснимки, на которых выделяют
ся места выявленных неисправностей.
Идентификация дефектов и повреждений — отнесение неисправ
ностей к определенному классу или виду (усталость, износ, дефор
мация, фреттингкоррозия и т. п.). Идентификация выявленных де
фектов и повреждений осуществляется путем сравнения их характер
ных признаков с известными образцами или описаниями, которые
для удобства пользования собираются и систематизируются в иллю
стрированных каталогах (таблица 1.6).

Таблица 1.6
Пример каталога (базы данных) описаний неисправностей,
дефектов и повреждений
Описание Причины
Внешний вид повреждения
повреждения возникновения
Воздействие переменных
Осповидное выкра- нагрузок при напряжени-
шивание упорного ях в материале, дости-
подшипника. гающих предела вынос-
ливости.

1. Перегрузка механизма.
Пластические сдви-
2. Низкое качество тер-
ги металла зубьев.
мообработки.

58
Виды механического изнашивания
Основная функция визуального осмотра трущихся поверхнос
тей — определение вида изнашивания и постановка диагноза, позво
ляющая принять рациональные ремонтные воздействия, снижающие
скорость износа. Механическим износом называют процесс посте
пенного разрушения поверхности деталей при их относительном дви
жении. Для повышения надежности работы оборудования необхо
димо выявить условия возникновения отдельных видов изнашива
ния, механизм разрушения и внешний вид поверхности трения.
Контактируемые поверхности деталей машин характеризуются мик
рорельефом и волнистостью, которыми в начальный момент работы
узлов трения определяется площадь фактического контакта, давления.
В процессе эксплуатации под действием рабочих нагрузок и деформа
ций образуется рабочий рельеф, состоящий из впадин и выступов. Их
размеры зависят от внутреннего строения материалов деталей и про
цессов пластической деформации. При относительном движении в по
верхностных слоях контактируемых деталей возникают упругопласти
ческие деформации, вызывающие появление вторичных (физических,
химических, механических) процессов. Профессор Б. И. Костецкий [28]
выделяет пять основных видов механического износа: износы схваты
ванием I и II рода, окислительный, осповидный и абразивный.
Износ схватыванием первого рода наблюдается при трении сколь
жении. Характеризуется возникновением адгезионных связей между
деталями (рис. 1.24). Условия возникновения: малая скорость отно
сительного движения (до 1 м/с для узла, состоящего из двух сталь
ных деталей); высокое давление, превышающее предел текучести на
площадках фактических контактов; отсутствие смазки или защитной
пленки окислов между трущимися деталями; низкая температура
нагрева поверхностных слоев — до 100 0С.
Механизм разрушения определяется взаимодействием рабочих
рельефов при давлениях, превышающих предел текучести, сопро
вождается интенсивными пластическими деформациями, в резуль
тате которых разрушаются пленки окислов и вскрываются хими
чески чистые металлические поверхности. Пластические деформа
ции способствуют максимальному сближению деталей и образова
нию в поверхностных слоях текстур из предельно деформирован
ных кристаллов, расположенных по направлению относительного
смещения деталей. Если расстояния предельно малы и соизмери
59
Рис. 1.24. Износ схватыванием первого рода

мы с размерами атомных решеток, то между ориентированными


кристаллами двух деталей появляются металлические связи. Даль
нейшее смещение деталей приводит к наклепу (упрочнению) ме
талла в местах образования связей. При предельных значениях твер
дости и хрупкости металлические связи разрываются.
Проявление. На контактной поверхности детали из менее прочно
го материала образуются хаотически расположенные вырывы, а на
детали из более прочного материала — налипания. Налипшие части
цы высокой твердости способствуют развитию вторичных процессов
местной пластической деформации и микрорезанию поверхностей
трения. Скорость изнашивания деталей 10–15 мкм/ч. Силы трения
определяются геометрическими характеристиками рабочих рельефов,
площадью контактных поверхностей и прочностью металлических
связей. Коэффициент трения чрезвычайно высок — 4–6 единиц.
Разрывы металлических связей могут привести к увеличению
площади фактических контактов и уменьшению давления на по
верхностях трения. Если давления станут ниже предела текучести,
то интенсивность пластических деформаций снизится, на деталях
появятся устойчивые пленки окислов и износ схватыванием I рода
перейдет в окислительный.
Окислительный износ развивается в условиях трения качения и
трения скольжения со скоростями относительного движения дета
лей 1,5…7,0 м/с (без смазки). При граничной смазке интервал отно
сительных скоростей увеличивается до 20 м/с.
Механизм разрушения поверхностей определяется взаимодействи
ем материалов деталей с кислородом окружающей среды: насыщени
ем металлов кислородом за счет химических реакций, проникновения
кислорода в поверхностные слои деталей и растворением кислорода в
60
поверхностных слоях. Тепловыделение при трении, способствующее
диффузии из газовой или смазочной среды O2, S, P, Cl, вызывает обра
зование твёрдых растворов и пленок окислов, защищающих исходные
материалы сопряжённых деталей от интенсивного износа. Эти про
цессы характерны для узлов трения, детали которых изготовлены из
материалов с высокой твердостью и повышенным пределом текучес
ти. Изнашивание поверхностей заключается в периодическом появ
лении и скалывании твердых и хрупких химических соединений
(рис. 1.25), проявляющихся в виде окисных пленок.

Рис. 1.25. Окислительный износ

Проявление. Внешний вид деталей, работающих в условиях окис


лительного износа, характеризуется появлением матовых полос,
состоящих из пленок оксидов, твердых растворов и химических со
единений металла с кислородом. Это наиболее благоприятный вид
изнашивания. Скорость изнашивания минимальна по сравнению с
другими видами механического износа — 0,1…0,5 мкм/ч. Коэффи
циент трения зависит от формы трущихся поверхностей и колеблет
ся в пределах 0,3…0,7 при отсутствии смазывания.
Износ схватыванием второго рода. Условия образования: трение
скольжения, высокие давление и скорость относительного переме
щения (свыше 4 м/с), сочетание которых обусловливает большие
потери на трение, высокий градиент и интенсивное возрастание тем
пературы в поверхностных слоях (до 1600 0С).
Проявление. Различают три стадии износа схватыванием вто
рого рода. Первая стадия для сталей соответствует интервалу тем
61
ператур до 600 0С, мало снижающих механические свойства мате
риалов. Внешний вид поверхности: вырывы частиц на детали из
менее прочного материала, чередующиеся через примерно одина
ковые промежутки. Вторая стадия износа развивается в интервале
температур 600…1400 0С. Такая температура заметно снижает меха
нические свойства сталей, и металл размягчается. Внешний вид: на
контактной поверхности более прочной детали видны налипание и
размазывание металла, а на поверхности менее прочной детали —
вырывы. Третьей стадии износа соответствуют температуры плав
ления. Расплавленные слои металла уносятся со смазкой, и на по
верхности трения появляются оплавленные бороздки (рис. 1.26).
Скорость изнашивания деталей составляет 1…5 мкм/ч. Коэффициент
трения колеблется в пределах 0,1…0,5.

Рис. 1.26. Вид поверхности при износе схватыванием второго рода

Осповидный износ возникает при трении качения, переменных


или знакопеременных нагрузках и высоких давлениях, достигаю
щих предела выносливости. Многократные нагружения вызывают
усталость материала. На плоскостях максимальных напряжений
внутри детали зарождаются трещины (рис. 1.27). Их развитие при
водит к разрыву контактной поверхности, что принципиально из
меняет характер взаимодействия деталей. Движение тел качения
через разрыв поверхности сопровождается динамическими явлени
ями, в результате чего износ прогрессирует.
62
Рис. 1.27. Схема возникновения осповидного износа

Проявление. В местах образования сколов на контактных поверх


ностях появляются осповидные углубления. Наиболее характерный вид
изнашивания для деталей подшипников качения представлен на рис. 1.28.

Рис. 1.28. Вид осповидного износа на поверхности тел качения


роликоподшипника

Абразивный износ развивается при трении скольжения. Условия


возникновения: наличие на поверхностях трения абразивных частиц,
деформирующих микрообъемы поверхностных слоев и вызывающих
процессы микрорезания.
63
Проявление. На поверхностях трения появляются однозначно ори
ентированные по отношению к направлению движения риски различ
ной глубины и протяженности (рис. 1.29). Скорость изнашивания ко
леблется в пределах 0,5…5,0 мкм/ч и зависит от размеров, формы, ко
личества, свойств абразива и материалов деталей, от относительной
скорости и давлений на контактирующих поверхностях.

Рис. 1.29. Абразивный износ рабочей поверхности кольца подшипника

Эрозионное изнашивание. Твердые частицы, движущиеся в пото


ке газа или жидкости, оказывают на поверхность металла локальные
многократные импульсные удары, вызывающие расшатывание и
вымывание поверхностного слоя деталей — эрозию.
Электроэрозионное изнашивание — эрозионное изнашивание по
верхности в результате воздействия разрядов при прохождении элек
трического тока. При электрической эрозии контактов происходит
частичный перенос металла с одного контакта на другой и распыле
ние металла в окружающую среду.
Кавитационное изнашивание — гидроэрозионное изнашивание
при движении твердого тела относительно жидкости (и наоборот),
при котором пузырьки газа захлопываются вблизи поверхности, со
здавая тем самым местное повышение давления.
64
Вопросы для самостоятельного контроля
1. Перечислите стадии эксплуатации механического оборудо
вания.
2. В чем заключаются основные преимущества и недостатки стра
тегий технического обслуживания?
3. Какие основные задачи решает техническое диагностирование
механизмов?
4. Составьте словарь неисправностей для конкретного меха
низма.
5. Что определяют аксиомы работоспособного состояния меха
низма?
6. Обоснуйте эффективность различных видов ремонтных воз
действий на этапах эксплуатации механизма.
7. В чем заключается основное отличие между функциональным
и тестовым диагностированием?
8. Определите границы использования методов оценки техничес
кого состояния.
9. Приведите пример использования метода моделирования не
исправных состояний для конкретного механизма.
10. Что является основополагающим принципом прогнозиро
вания?
11. Какой из методов инженерного прогнозирования использу
ется для практических целей диагностирования?
12. Почему для работы механического оборудования характер
но ступенчатое изменение диагностического параметра?
13. Приведите классификацию отказов механического обору
дования.
14. Как определяются основные показатели ремонтопригоднос
ти механизма?
15. Обоснуйте последовательность выяснения причины отказа,
поломки.
16. Вспомните назначение, задачи и виды осмотров.
17. Определите технологические особенности осмотра конкрет
ного механизма.
18. Какой вид механического изнашивания является предпочти
тельным и почему?

65
Глава 1.2. МЕТОДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО
ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
1.2.1. Визуальный осмотр
Особенности человеческого зрения
Основным недостатком человеческого глаза является то, что при
малой освещенности ему не помогают лучшие оптические приборы.
Чаще всего осмотр проводится в условиях худшей освещенности, чем
при дневном свете. Значения освещенности в различных условиях и
требования к ней для выполнения различных работ приведены в таб
лице 1.7 [23]. Нормы освещенности поверхности объекта при визу
альнооптическом контроле в зависимости от размеров дефекта и
контраста дефекта с фоном приведены в ГОСТ 2347979 [29].

Таблица 1.7
Освещенность в различных условиях и рекомендации
для выполнения работ
Условия Освещенность, лк
На улице в солнечный день 55000…99000
В тени, в помещении у окна 1100
Рекомендуемая освещенность
Обычное чтение 275
Точная механическая работа 550
Визуальный контроль 1100

Зрение позволяет воспринимать форму, цвет, яркость и движение


предметов. Человек около 90 % информации получает благодаря зре
нию [30]. Глаз человека подобен фотографической камере, роль объек
тива в которой выполняет хрусталик. Световые лучи, проходя через
хрусталик, преломляются и создают уменьшенное обратное изобра
жение на внутренней стенке глазного яблока (сетчатке). Интенсив
ность сигналов рецепторов зависит от яркости освещения объекта и
различения объекта на фоне других предметов (контраст с фоном).
Человеческий глаз устроен так, что для того, чтобы четко видеть
предмет, его изображение, формируемое с помощью хрусталика, дол
жно попасть на центральный участок сетчатки. Этот участок содер
жит около 150 тысяч зрительных клеток — колбочек, ответственных
за точное восприятие тонких деталей объекта, формы, размеров и цве
66
та предметов. Всего их около 7 миллионов, но эти клетки не чувстви
тельны при малой освещенности. Поэтому глаз содержит 100…150
миллионов других зрительных клеток — палочек, которые чувстви
тельны к слабому свету. Они распределены по периферии сетчатки и
воспринимают в основном движение.
Человеческий глаз эффективно приспосабливается к различной
освещенности [23]: зрачок может сузиться, что позволяет видеть в яр
кий солнечный день, или расширится, что позволяет видеть в практи
чески темной комнате, где уровень освещенности примерно в милли
он раз меньше. Глазу требуется от 10 до 15 минут для адаптации к изме
нению освещенности. Время неполной темновой адаптации (привы
кания к темноте) равно примерно 15 минут, время полной адоптации,
связанное с переходом к палочковому (ночному) зрению составляет
порядка 30 минут. Световая адаптация (переход к колбочковому зре
нию) происходит быстрее и составляет от нескольких секунд до мину
ты. При достаточной темновой адаптации глаз видит (аппаратом па
лочек) на расстоянии 1 км свет, сила которого может быть выражена
тысячными долями свечи при полной прозрачности атмосферы (ниж
ний порог). Чувствительность аппарата колбочек меньше.
Следует отметить субъективность восприятия зрительной инфор
мации. Человек зачастую видит то, что знает. Незнакомые, неопоз
нанные мозгом предметы остаются как бы вне поля зрения. Поэтому
важнейшим вопросом является определение диагностических, раз
личаемых особенностей осматриваемой поверхности. По отношению
к металлическим деталям таким диагностическим признакам соот
ветствуют цвет, форма, сплошность, шероховатость поверхности.
На расстоянии наилучшего зрения (25 см) нормальный челове
ческий глаз способен различить две точки, отстоящие одна от другой
на 0,07 мм. В условиях оптимального освещения при хорошей кон
трастности человек способен оценить размер порядка 40 мкм.
Связь угловых и линейных размеров при зрительном восприя
тии определяется соотношением [30]:
tg(α/2) = h/(2⋅l),
где α — угловой размер объекта; h — линейный размер объекта; l —
расстояние до объекта. Порог остроты зрения при нормальной ярко
сти объекта соответствует примерно 1′. Оптимальное условие разли
чения объекта происходит при 30…40′.
67
Поле зрения определяется пространством, наблюдаемым непод
вижным глазом. Границы на белый цвет равны: вниз — 700, вверх —
550, к носу — 600 и к виску — 900 (1250 по вертикали и 1500 по горизон
тали). Поле зрения обоих глаз — около 1800. Движение глаз позволя
ет увеличить угловую величину просматриваемого пространства.
Нормальными границами подвижности глаз принято считать: вниз —
530, вверх — 370, к носу — 460, к виску — 440. Поле зрения одного глаза
условно можно разделить на три зоны: 1) центральную — зону наи
более четкого видения, с полем зрения около 200; 2) зону ясного зре
ния, в которой различаются предметы без детализации (30…350 по
горизонтали и 20…250 по вертикали); 3) зону периферического зре
ния (75…900), где предметы не опознаются, но обнаруживаются, важ
ную для ориентации.
Визуальный метод контроля обеспечивает обнаружение трещин
с раскрытием более 0,1 мм (ГОСТ 2347979 [29]), а визуальноопти
ческий при увеличении прибором в 20…30 раз — не менее 0,02 мм,
точность метода в значительной степени зависит от контраста дефек
тов с фоном, уровня освещенности и способа освещения.
Увеличители и вспомогательное оборудование. Визуальный осмотр
можно производить при небольшом увеличении (×2, ×4, ×6, ×10) с ис
пользованием широко распространенных приборов — измерительных
луп с фиксированным фокусным расстоянием и осветителем, пере
носных измерительных микроскопов с увеличением ×20, ×40, ×80, ×100.
Глаз человека воспринимает электромагнитные волны, лежащие
в диапазоне 380…760 нм. Чувствительность глаза к волнам различ
ной длины неодинакова. Наибольшую чувствительность глаз имеет
по отношению к волнам, лежащим в середине спектра видимого све
та — 500…600 нм. Этот диапазон соответствует излучению желто
зеленого цвета (таблица 1.8). Длина световой волны обусловливает
цветовой тон. Световые волны различаются амплитудой колебаний,
определяющей яркость цвета. Световые волны отличаются формой
световой волны, получающейся в результате смешения между со
бой световых волн различных длин. Форма световой волны обус
ловливает насыщенность цвета.
Критической частотой слияния мельканий называется та ми
нимальная частота проблесков, при которой возникает их слитное
восприятие. Критическая частота зависит от яркости и лежит в ди
апазоне 3…40 Гц. В течение одной зрительной фиксации, при
68
Таблица 1.8
Параметры относительной видимости глаза
Цвет Длина волны, нм Относительная видимость
Фиолетовый 400…450 0,01…0,2
Синий 450…475 0,2…0,35
Голубой 475…500 0,35…0,6
Зеленый 500…550 0,6…1,0
Желтый 550…600 1,0…0,6
Оранжевый 600…650 0,6…0,3
Красный 650…700 0,3…0,01

предъявлении несвязанных между собой объектов объем восприя


тия составляет 4…8 элементов.
Движения глаз в процессе зрительного восприятия делятся на по
исковые (установочные) и гностические (изучающие). Эти классы раз
личаются соотношением поисковых движений и моментов фиксации
глаз. В момент фиксации глаз получает необходимую информацию,
однако длительная фиксация приводит к потере качества восприятия.
Интроскопия
Наиболее простым способом выявления неисправностей меха
нического оборудования является визуальный осмотр. В труднодос
тупных местах он затруднен. Разборка механизмов для осмотра тре
бует значительных затрат средств и ресурсов. Поэтому для обнару
жения повреждений в таких ситуациях применяют специальные оп
тические приборы — технические эндоскопы.
История технической эндоскопии включает несколько этапов. Пер
вый этап — использование разнообразных зеркал, что позволяло рас
ширить сектор, доступный для осмотра. Следующий этап — оптические
конструкции, отражающие свет встроенной в тело прибора лампочки,
улучшили условия осмотра. Современный период начался в 60х годах
с развитием оптиковолоконных технологий. Оптическое волокно по
зволило изготовить рабочую часть эндоскопа гибкой — это расшири
ло возможности осмотра. Важным этапом стало появление источни
ков света, обеспечивающих высокую степень освещенности (порядка
1000…2000 лк) исследуемых объектов. В настоящее время широкое рас
пространение находят системы получения и анализа изображения с ис
пользованием видеоцифровых компьютерных технологий. Появляется
возможность анализа изображения при помощи экспертных систем.
69
Использование эндоскопов позволяет повысить эффективность
ремонтных воздействий при общем снижении затрат на ремонт. Дан
ный прибор поможет избежать излишней разборки и замены узлов и
деталей, позволяя определить участки, где это необходимо. С помо
щью эндоскопа возможно получение предварительных сведений о
времени и объеме требуемых работ. Совмещение эндоскопа с компью
тером, фото и видеоприборами дает возможность сохранить полу
ченные изображения и данные для последующего анализа.
Общая информация о технических эндоскопах
Эндоскоп в переводе с греческого: endon — внутри и skopeo — рас
сматривать. Эндоскопы разделяются на гибкие и жесткие. Бороскоп
(borescope) в иностранной литературе — это либо общее название эндос
копов, либо жесткие эндоскопы. Фиброскоп, флексоскоп — англоязыч
ные названия гибких эндоскопов от fiber — волокно, flexible — гибкий.
Основа эндоскопа — оптическая система, состоящая из рабочей
части с оптическими волокнами или линзами, с помощью которых изоб
ражение передается от объекта к окуляру прибора. Чтобы сделать изоб
ражение видимым, изучаемый объект необходимо осветить. Для этого
применяют осветительную систему — осветитель с источником света и
световодный кабель для передачи света от осветителя к объекту.
Возможности эндоскопа
Основной областью применения эндоскопов является осмотр
внутренних полостей механизмов: редукторов, трубопроводов, гид
ро и пневмоцилиндров, двигателей внутреннего сгорания, турбин,
компрессоров. Диагностическими признаками деталей данных ме
ханизмов являются: трещины, задиры, следы схватывания поверх
ности, коррозия. Характеристика некоторых видов повреждения по
верхности приведена ниже [31].
Трещины — это дефекты типа разрывов преимущественно двух
мерного характера. Ограничивающие поверхности трещин часто рас
полагаются перпендикулярно к поверхности детали. Абразивный из
нос — участки с повышенной шероховатостью вдоль направления
действия абразива. Цвета побежалости — дефект поверхности в виде
пятнистой (от жёлтого до синеватосерого цвета) окисной плёнки.
Пятна ржавчины — дефект поверхности в виде пятен или полос с рых
лой структурой окисной плёнки. Вмятины — дефект поверхности в
виде произвольно расположенных углублений различной формы,
70
образовавшихся вследствие повреждений и ударов поверхности. Рис
ка — дефект поверхности в виде канавки без выступа кромок с зак
ругленным или плоским дном, образовавшийся от царапания поверх
ности металла. Они могут быть тонкими и широкими.
При трении и изнашивании возникает ряд явлений и процессов,
повреждающих и разрушающих поверхности деталей. Схватывание
при трении — явление местного соединения материалов сопряжен
ных поверхностей вследствие взаимодействия молекулярных сил.
Перенос металла — явление, состоящее в местном соединении мате
риалов сопряженных поверхностей, последующем его отрыве и пе
реходе материала на другую поверхность. Заедание — процесс воз
никновения и развития повреждений поверхностей трения вслед
ствие схватывания и переноса материала. Задир — повреждение по
верхности в виде широких и глубоких борозд в направлении сколь
жения. Царапание — образование углублений на поверхности трения
в направлении скольжения при воздействии выступов твердого тела
или твердых частиц с рабочей поверхностью детали. Отслаивание —
отделение с поверхности трения материала в форме чешуек. Выкра
шивание — отделение с поверхности трения материала, приводящее
к образованию углублений на поверхности трения.
Наиболее сложным является не только распознавание характера
повреждения, но и построение логических причинноследственных
цепочек появления зарегистрированных видов повреждений.
Жесткие эндоскопы
Жесткие эндоскопы (бороскопы) предназначены для визуального
контроля узлов, к которым возможен прямолинейный доступ. Боро
скопы используют для осмотра полостей машин и механизмов, каналов
и труб малого диаметра, полостей отливок, шлифованных и хонинго
ванных отверстий. Бороскоп состоит из оптической и осветительной
системы (рис. 1.30). Визуальная система состоит из линзовой, стержне
вой или градиентной оптики, которая заключена в металлическую труб
ку. Осветительная система состоит из оптического волокна, которое рас
положено между наружной и внутренней металлическими трубками.
Бороскопы характеризуются диаметром и длиной рабочей части, углом
наблюдения и углом поля зрения.
Диаметр рабочей части бороскоп 2…10 мм. Длины бороскопов
100…1000 мм. Основные углы наблюдения 00, 300, 450, 750, 900, 1200.
71
УПЗ — угол поля зрения; НО — направление обзора;
1 — линза освещения; 2 — объектив; 3 — линзы; 4 — световод;
5 — система поворота смотровой трубки; 6 — подключение наконечника
световода; 7 — окуляр; 8 — кольцо регулировки фокуса;
9 — кольцо регулирования остроты зрения

Рис. 1.30. Схема бороскопа

Угол направления наблюдения может быть и плавно изменяемым в


эндоскопах с качающейся призмой — от 300 до 1100. Угол поля зре
ния, как правило, варьируется от 500 до 900. Увеличение поля зрения
приводит к уменьшению детализации, т. е. можно видеть много и
мелко или мало и крупно.
Гибкие эндоскопы
Не всегда возможен прямой доступ к объекту, или объект имеет
сложную геометрию. В этом случае для осмотра применяют гибкие
эндоскопы — фиброскопы (рис. 1.31). В фиброскопах визуальная
система и система передачи света состоят из волоконной оптики,
расположенной внутри гибкой трубки. Оптический световод соеди
няет линзовый объектив и окуляр. Система подсветки включает све
торассеивающюю линзу, освещающую объект, световолоконный жгут
и специальный наконечник, подключающийся к осветителю.
Фиброскопы имеют управляемый дистальный конец, изгибаю
щийся в одной или двух плоскостях (рис. 1.32). Угол изгиба — от 900
до 1800. Фиброскопы могут иметь канал для гибкого инструмента при
необходимости осуществления манипуляций. Недостатком фибро
скопов является более низкая разрешающая способность по сравне
72
СО — сектор обзора; УПДК — угол поворота дистального конца;
1 — объектив!насадка; 2 — торец осветительного световода;
3 — окуляр; 4 — световод; 5 — кольцо регулировки фокуса;
6 — кольцо регулировки остроты зрения; 7 — управление поворотом
дистального конца вправо и влево; 8 — управление поворотом
дистального конца вверх и вниз
Рис. 1.31. Схема фиброскопа

а) б)
Рис. 1.32. Изгиб дистального конца (а) и рычаги управления (б)

нию с бороскопами, потому что изображение составляется из тысяч


малых фрагментов, передаваемых каждым световолокном.
Принцип действия световодов основан на полном внутреннем от
ражении света от стенок стеклянных волокон. Каждое волокно состоит
из двух различных слоев — внутреннего (из высококачественного неор
73
ганического оптического стекла с показателем преломления 1,62) и
внешнего (из аналогичного неорганического стекла или полимера с
показателем преломления 1,55). Более низкий коэффициент прелом
ления оболочки необходим для полного внутреннего отражения света в
стекловолокне. Световоды выполняют в виде пучков большого числа
стеклянных волокон, имеющих диаметр 10…12 мкм. Диаметр отдель
ных волокон и их количество в пучке определяют толщину световодов.
Для защиты световодов применяется многослойная внешняя оболочка.
Световод, в котором концы волокон распределены случайным
образом, является некогерентным. Такие световоды используются
для передачи света от мощного внешнего источника для освеще
ния исследуемого объекта. Диаметр волокон в них около 30 мкм, а
число — до 10 тысяч.
Световод, служащий для передачи изображения объекта от
объектива к окуляру, должен быть когерентным, т. е. концы воло
кон на обоих концах пучка должны быть расположены строго оди
наково. Световод, передающий изображение, состоит примерно из
120 тысяч волокон диаметром 9…12 мкм. Диаметр волокон суще
ственно влияет на разрешающую способность передающего свето
вода, однако точность расположения их концов в пучке более важ
на. Изображение формируется на обоих зеркально отполированных
торцах световода для передачи изображения. Для фокусировки фиб
роскопа при различных расстояниях до объекта линза объектива
должна перемещаться в осевом направлении. Внешний вид фиб
роскопа и комплектация прибора показаны на рис. 1.33.

а) б)
Рис. 1.33. Внешний вид фиброскопа (а) и комплектация прибора (б)

74
Видеоэндоскопы
Гибкие видеоэндоскопы отличаются от волоконнооптических
визуальной системой. Канал для передачи изображения представ
ляет собой линзовый объектив, который строит изображение ис
следуемого объекта на видеочувствительной матрице. Далее изоб
ражение передается по электрическому кабелю в виде электричес
ких сигналов в электронный блок преобразования видеосигнала и
выводится на видеомонитор (рис. 1.34). Достоинства видеоэндос
копов: высокая разрешающая способность, сравнимая с жесткими
эндоскопами; сменные объективы, позволяющие проводить визу
альный контроль объекта с расстояний от 1 мм до 30 м; возмож
ность регистрации проводимого обследования на видеомагнитофо
не или компьютере и ведения баз данных; возможность примене
ния систем измерения обнаруженных дефектов и повреждений. К
этому следует добавить преимущества, предоставляемые компью
терными и цифровыми технологиями: увеличение угла обзора, уве
личение масштаба изображения, запоминание и сохранение изоб
ражения, измерение расстояния до объекта и размеров поврежде
ний, редактирование и анализ изображения, звуковые и текстовые
комментарии, разделение и наложение изображения.

Рис. 1.34. Схема видеоэндоскопа

Использование видеоэндоскопа предполагает автономность и


оперативность в работе. Это достигается использованием автоном
ного источника питания — батарейного пояса (рис. 1.35).
75
а) б)
Рис. 1.35. Батарейный пояс (а) и комплектация оператора
видеоэндоскопа (б)

Технические характеристики эндоскопов


Основные характеристики эндоскопов — диаметр и длина рабо
чей части. Для бороскопов длина может составлять до 300 диамет
ров. Максимальная длина бороскопа — 4200 мм. Фиброскопы могут
иметь длину до 670 диаметров рабочей части. Стандартная длина
фиброскопа обычно составляет 3 метра. При оформлении заказа на
эндоскоп необходимо также указать: направление наблюдения —
прямое, боковое, под углом; угол поля зрения — узкий 350, нормаль
ный 600, расширенный 900; угол поворота дистального конца — 600,
900, 1200; увеличение изображения — не более 6ти кратного; глуби
ну резкости — 10…100 мм при постоянной фокусировке и 6…∞ при
регулируемой фокусировке; освещенность объекта осмотра —
1000…5000 лк; условия работы смотровых трубок — температуру, дав
ление окружающей среды, возможность работы в агрессивных средах.
Пример обозначения фиброскопа, бороскопа
Эндоскоп технический жесткий — ЭТЖ ТССГ10100004001Н.
Обозначения: ТССГ — трубка смотровая с сеткой гибкая; 10 –
наружный диаметр, мм; 1000 — длина, мм; 0 — направление наблю
дения (прямое); 40 — угол поля зрения (узкий); 01 — номер разра
ботки; Н — неразъемный жгут подсветки.
Эндоскоп технический гибкий ЭТГ ТСС101160807011Н.
Обозначения: ТСС — трубка смотровая с сеткой; 10 — диаметр
рабочей части, мм; 1160 — длина рабочей части, мм; 80 — направле
76
ние наблюдения; 70 — угол поля зрения; 11 — номер разработки; Н —
неразъемный жгут подсветки.
Преимущества использования эндоскопов
Использование технических эндоскопов для осмотра визуально
недоступных частей оборудования позволяет избежать излишней раз
борки и определить участки, где замена узлов необходима. Освеще
ние осматриваемой поверхности узким ярким лучом света, излучае
мым эндоскопом, создает условия для непроизвольной концентра
ции внимания диагноста на небольшом участке поверхности. Резуль
таты, полученные при эндоскопическом обследовании, можно запи
сать на видеопленку, создать архив дефектов и контролировать дина
мику их развития во времени. Количество выявляемых с помощью
эндоскопов дефектов и повреждений увеличивается в несколько раз
по сравнению с традиционными методами.

1.2.2. Анализ шумов механизма


Слуховые ощущения
Слуховые ощущения являются отражением воздействующих на
слуховые рецепторы звуковых волн, порождаемых звучащим телом
и представляющих собой переменное сгущение и разрежение возду
ха [32]. Звуковые волны обладают различной амплитудой колебания.
Амплитуда колебаний — наибольшее отклонение звуковой волны от
среднего значения. Чем больше амплитуда колебания, тем сильнее
звук, чем меньше амплитуда, тем звук слабее. Сила звука прямо про
порциональна квадрату амплитуды.
Звуковые волны различаются по частоте или продолжительности
колебаний. Длина волны обратно пропорциональна числу колебаний
и прямо пропорциональна периоду колебаний источника звука. Вол
ны различной частоты дают звуки, различные по высоте: волны с ко
лебаниями большой частоты (и малого периода колебаний) отража
ются в виде высоких звуков, волны с колебаниями малой частоты (и
большого периода колебаний) отражаются в виде низких звуков.
Все слышимые звуки разделяются на шумы и музыкальные звуки.
Первые отражают непериодические колебания неустойчивой частоты
и амплитуды, вторые — периодические колебания. Между музыкаль
ными звуками и шумами нет резкой грани. Акустическая составная часть
77
шума часто носит ярко выраженный музыкальный характер и содержит
разнообразные тоны, которые легко улавливаются специалистом [32].
Кривая музыкального звука может быть разложена математическим
путем по методу Фурье на отдельные, наложенные друг на друга сину
соиды. Любая звуковая кривая, будучи сложным колебанием, может
быть представлена как результат совместного проявления синусоидаль
ных колебаний, имеющих частоты, возрастающие как ряд целых чисел
1, 2, 3, 4. Наиболее низкий тон, соответствующий 1, называется основ
ным. Остальные простые тоны, имеющие вдвое, втрое и более частые
колебания, называются гармоническими или обертонами.
Основными свойствами звука являются громкость, высота и тембр.
1. Громкость зависит от амплитуды колебаний звуковой волны.
Сила звука и громкость — понятия неравнозначные. Сила звука
объективно характеризует физический процесс независимо от того,
воспринимается он слушателем или нет; громкость — качество вос
принимаемого звука.
Для низких тонов громкость растет быстрее, чем для высоких.
Человек может оценивать изменения громкости в 2, 3, 4 раза. Оцен
ка увеличения громкости более чем в 4 раза точно не удается.
2. Высота звука отражает частоту колебаний звуковой волны.
Нижняя граница слуха у человека составляет 15…19 Гц; верхняя —
15000…20000 Гц. Чувствительность уха имеет индивидуальные отклоне
ния. Частоты 200…3500 Гц соответствуют спектру человеческой речи.
Минимальная длительность звука, при которой оценивается его качество,
20…50 мс. При меньшей длительности звук воспринимается как щелчок.
При воздействии частот выше 15000 Гц ухо становится менее
чувствительным, теряется способность различать высоту тона. При
19000 Гц предельно слышимыми оказываются звуки, в миллион раз
более интенсивные, чем при 14000 Гц. При повышении интенсив
ности высоких звуков возникает осязание звука, а затем чувство
боли. Область слухового восприятия охватывает свыше 10 октав и
ограничена сверху порогом осязания, снизу порогом слышимости.
Наиболее воспринимаемы звуки в диапазоне от 1000 до 3000 Гц. В
этой области ухо является наиболее чувствительным. Повышенная
чувствительность уха в области 2000…3000 Гц объясняется собствен
ным тоном барабанной перепонки [32].
3. Под тембром понимают характер или окраску звука, завися
щую от взаимоотношения его частичных тонов. Тембр отражает
78
акустический состав сложного звука — число, порядок и относи
тельную силу входящих в его состав частичных тонов (гармони
ческих и негармонических).
Тембр зависит от того, какие верхние гармонические тоны при
мешаны к основному, и от относительной силы каждого из них. В
слуховых ощущениях тембр сложного звука играет значительную
роль. Частичные тоны (обертоны) имеют большое значение также и
в восприятии гармонии.
Параметры звуковых колебаний
Скорость распространения звуковых волн зависит от плотности
средыпроводника. Скорость звука в воздушной среде составляет
340 м/с; в воде — 1500 м/с; в стали — 5000 м/c.
Уровни воспринимаемого звукового давления могут изменяться
от слухового порога (порога слышимости) — 2·105 Па до болевого по
рога — 2·102 Па. В связи с этим для измерения уровня шума использу
ется логарифмическая шкала. Логарифмическая единица измерения —
бел (Б), десятая часть — децибел (дБ). Децибел — двадцать логариф
мов отношения измеренного значения к начальному уровню:
L = 20·lg(Риз/Рнач),
где Риз — измеренная величина; Рнач — начальное значение (2·105 Па).
Восприятие шума и звуков зависят от частоты. При оценке ин
тенсивности шума ось частот разбивают на отрезки (октавы) и опре
деляют уровни шума для каждой полосы в отдельности. Октава —
интервал или полоса между двумя частотами с отношением, равным
2. Среднегеометрическая частота для октавной полосы, ограничен
ной частотами f1 и f2:

f cp = f1 ⋅ f 2 .

Отношение среднегеометрических частот рядом расположенных


октавных полос также равно двум (таблица 1.9).
В качестве стандартных частотных полос также используют: де
кадные полосы с отношением верхних и нижних граничных частот,
равным 10; полуоктавные — с отношением, равным 2 ; третьоктав
ные — с отношением, равным 3 2 .
Увеличение уровня звукового давления на 6 дБ равнозначно удво
ению его величины. Однако требуется увеличить уровень звука на
79
Таблица 1.9
Границы и среднегеометрическое значение октавных полос (Гц)
f1 5,525 11,05 22,1 44,25 88,5 177 354
f2 11,05 22,1 44,25 88,5 177 354 708
fср 8 16 32 63 125 250 500

8…10 дБ (в 2,5…3,16 раза), чтобы звук субъективно ощущался как бо


лее громкий. Минимально различимое изменение уровня звука состав
ляет 1 дБ (увеличение или уменьшение в 1,12 раза) [33].
Возможности человеческого слуха заметно ухудшаются на очень
низких и очень высоких частотах. Поэтому при измерении шумов
применяются фильтры. Наиболее часто применяются фильтры типа
А, полученные результаты обозначаются дБ (A) и приближенно со
ответствуют чувствительности человеческого уха. Существует также
весовая функция типа С, которая используется при измерении шу
мов очень большой громкости или шумов слишком низкой частоты.
Шумы механизма
Акустический шум и колебания механизмов давно используют
ся для оценки их технического состояния. В механических устрой
ствах в качестве степени повреждений часто выступает зазор между
деталями. Наличие зазора вызывает соударение деталей во время ра
боты. Физическое проявление этого процесса реализуется в виде рас
пространения упругих волн акустического диапазона, возникнове
ния вибрации и ударных импульсов. Несмотря на единую физичес
кую природу, каждое из этих проявлений имеет свои особенности и
различным образом отображает происходящие процессы. Поэтому
целесообразно контролировать совокупность этих параметров.
Прослушивание акустических шумов, возникающих при работе
механизма, наиболее распространенный метод определения состоя
ния работающего оборудования. Упругие волны, порождающие акус
тические колебания, имеют частотный диапазон 20..16000 Гц и легко
распространяются по корпусным деталям механизма. Вследствие это
го прослушивание акустических шумов, возникающих при работе ме
ханизма, наиболее распространенный метод определения состояния
работающего оборудования. Для этого используется технический сте
тоскоп, состоящий из металлической трубки и деревянного наушника
(рис. 1.36). Один конец инструмента прижимается к корпусу подшип
80
Рис. 1.36. Технический стетоскоп

ника, а наушник — к уху. Этот метод настолько доказал свою надеж


ность, что требования по прослушиванию шумов механизмов вклю
чены во все правила технического обслуживания и инструкции по эк
сплуатации оборудования. Наиболее эффективным является сочета
ние полученной качественной картины технического состояния с ко
личественной оценкой параметров вибрации. Это позволяет соединить
субъективное мнение с объективной информацией, что обеспечивает
достаточную точность при постановке диагноза.
Как всякий инструмент, преобразующий механические колебания
в звуковые, технический стетоскоп имеет свои индивидуальные звуко
вые особенности. Характер преобразования звука техническим стетос
копом зависит от длины, диаметра трубки, толщины стенки, материа
ла, формы наушника. Все это влияет на частоту собственных колебаний
стетоскопа. Прослушиваемые шумы, имея свои отличия, в то же время
едины в отображении звуковых картин повреждений механизма.
Сейчас при прослушивании шумов используют электронные сте
тоскопы (рис. 1.37). Щуп прибора устанавливается на корпусе меха
низма. Электрический сигнал, снимаемый с пьезоэлектрического
датчика, подаётся на усилитель звуковой частоты, а затем в наушни
ки. По частоте и силе звука судят о наличии повреждений в контро
лируемом механизме и об их характере. В любом случае наиболее
сложной задачей является процесс распознавания шумов и опреде
ления видов повреждений. Этот процесс трудно формализовать.
Многое зависит от квалификации и опыта человека, использующего
этот метод. Основные достоинства метода: получение качественной
информации о техническом состоянии механизма, непосредствен
ное включение оператора в процесс принятия решения, практичес
кое отсутствие ошибок при обнаружении повреждений.
Сигналы, возбуждаемые колебаниями работающих механизмов,
носят импульсный характер. Увеличение зазора между сопрягаемыми
деталями приводит к перераспределению энергии по частотным диа
81
Рис. 1.37. Электронный стетоскоп, выпускаемый фирмой SKF

пазонам, повышению уровня сигнала на более высоких частотах. Ам


плитуда колебаний характеризует динамику работы кинематической
пары, а также размер повреждения, частота — источник колебаний.
Решение задачи распознавания шумов и видов повреждений ос
новывается на знании характерных шумов элементов механизма.

Характерные шумы подшипников качения


1. Незначительный ровный шум низкого тона свидетельствует о
нормальном состоянии подшипника качения.
2. Глухой прерывистый шум — загрязнённость смазки.
3. Звенящий (металлический) шум — недостаточная смазка, воз
никает также при повышенном радиальном зазоре.
4. Свистящий шум указывает на взаимное трение скольжения
деталей подшипникового узла.
5. Скрежет, резкое частое постукивание возникает при повреж
дениях сепаратора или тел качения.
6. Глухие периодические удары — результат ослабления посадки
подшипника, дисбаланса ротора.
7. Воющий звук, скрежетание, гремящий шум, интенсивный стук
указывают на повреждение элементов подшипника.
Граф причинноследственных связей шумов и повреждений ме
ханизма приведен на рис. 1.38. Виды повреждений приведены в ниж
82
Рис. 1.38. Граф причинно!следственных связей шумов и повреждений
механизма

ней части графа, выше указаны характерные шумы, определяющие


данный диагностический признак.
Шумы зубчатых передач
1. Ровный жужжащий шум низкого тона характерен для нормаль
ной работы зубчатой передачи. Косозубая передача в этом случае
имеет ровный воющий шум низкого тона.
2. Шум высокого тона, переходящий с увеличением частоты вра
щения в свист и вой, и непрерывный стук в зацеплении происходит
при искажении формы рабочих поверхностей зубьев или при нали
чии на них местных дефектов.
3. Дребезжащий металлический шум, сопровождающийся виб
рацией корпуса, возможен вследствие малого бокового зазора или
несоосности, непараллельности колёс.
4. Циклический (периодический) шум, появляющийся с каждым
оборотом колеса, то ослабевающий, то усиливающийся, указывает
на эксцентричное расположение зубьев относительно оси вращения.
Устранить такой шум в редукторе практически невозможно.
5. Циклические удары, грохот, глухой стук — излом зуба.
83
Муфты, шпоночные и шлицевые соединения
Глухие удары при изменении направления вращения соответству
ют износу шпоночных или шлицевых соединений, элементов муфт,
повышенному зазору в зубчатой передаче.
Слабые стуки низкого тона, резкий металлический звук соответ
ствуют сколам шлицов, ослаблению шпоночного соединения, несо
осносности соединительных муфт. Частые резкие удары соответству
ют биениям муфты, неправильной сборке карданных валов.
Шумы, характерные для подшипников скольжения:
1) нормальной работе соответствует монотонный и шелестящий шум;
2) отсутствию смазки соответствует свист высокого тона, скрежет;
3) задирам на поверхности подшипников скольжения, несоос
ности валов и выкрашиванию соответствуют периодические удары,
резкое металлическое постукивание.
При смазке кольцом: 1) отсутствию смазки соответствует звеня
щий металлический шум; 2) повышенной вязкости масла соответ
ствуют циклические удары низкого тона.
Дополнительные рекомендации
Звон металлических деталей при ударе, например, молотком, ис
пользуется для определения наличия дефектов. Звук, издаваемый сталь
ной деталью, содержащей дефект, дребезжащий, более низкий и глухой
по сравнению со звуком бездефектной детали, имеющей чистый, высо
кий звук. Данный метод достаточно эффективен применительно к кон
тролю затяжки резьбовых соединений, целостности деталей простой
формы. В более сложных случаях его использование ограничено.
Шумы каждого механизма вызываются двумя причинами: меха
ническими электрическими повреждениями. Воющий звук, исчеза
ющий при отключении питания электродвигателя, указывает на по
вреждения в электрической части мотора.
Степень повреждения определяется интенсивностью шума. Шум,
вызывающий болевые ощущения при прослушивании техническим
стетоскопом, является пределом эксплуатации деталей. Использова
ние электронного стетоскопа предполагает сравнение интенсивнос
ти шума однотипных элементов.
Указанные виды шумов в истинном виде проявляются редко.
Акустическая картина механизма состоит из совокупности шумов всех
элементов, определяется размерами, характером смазывания, нагруз
84
ками, температурой и другими факторами. Поэтому приведенная
классификация служит исходной информацией при расшифровке
конкретной акустической картины механизма. Качество расшифров
ки и правильность постановки диагноза зависит от квалификации,
подготовленности и опыта механика.

1.2.3. Виброметрия
Вибрационные процессы
Вибрационные процессы можно разделить на стационарные —
определённые во времени и нестационарные — не определённые
во времени [34]. Стационарные процессы могут быть периодически
ми, гармоническими или полигармоническими и непериодически
ми — почти периодическими, переходными, а также случайными.
Периодические колебания — колебания, при которых каждое значе
ние колеблющейся величины повторяется через равные интервалы
времени. Простейший периодический сигнал — гармоническое ко
лебание (рис. 1.39). Гармонические колебания — колебания, при ко
торых значения колеблющейся величины изменяются во времени
по закону синуса или косинуса:
S(t) = А·sin(ωt + ϕ),
где А — амплитуда колебаний; ϕ — начальная фаза колебаний; ω —
угловая скорость. При гармонических колебаниях А, ω, ϕ = const. При
почти гармонических колебаниях А, ω, ϕ — медленно меняющиеся
функции времени, некоторые из них могут быть постоянными, не
которые возрастающими или убывающими. Например, амплитуда,
угловая скорость при запуске либо при остановке механизма.
Полигармонические колебания — колебания, которые могут быть
представлены в виде суммы двух или более гармонических колебаний
(гармоник), частоты гармоник кратны основной частоте (рис. 1.40).
Случайные процессы непредсказуемы по своим параметрам (час
тоте, амплитуде), но сохраняют статистические характеристики (сред
нее значение, дисперсию) на протяжении всего процесса наблюде
ния. Например: кавитация в проточной части насоса, шум работаю
щего двигателя.
Нестационарные процессы разделяются на непрерывные и крат
ковременные. Это процессы, вероятностные характеристики кото
85
Рис. 1.39. Гармонические колебания

Рис. 1.40. Полигармонический колебательный процесс

рых являются функциями времени. Например: ударные процессы,


проявление повреждений, трещин в процессе работы.
Вибрацию также классифицируют по её природе (механическая,
аэрогидродинамическая, электромагнитная, электродинамическая),
по конструктивному узлу (элементу), её вызывающему (роторная,
лопаточная, подшипниковая, зубчатая).
Параметры периодических колебаний
1. Частота вибрации f = 1/T (Гц), где Т — период (время полного
цикла колебаний), с; ω = 2πf — угловая скорость.
2. Виброперемещение S (мм, мкм) — составляющая перемещения,
описывающая вибрацию. Виброперемещение, как диагностический
параметр, представляет интерес в тех случаях, когда необходимо знать
относительное смещение элементов объекта или деформацию.
86
3. Виброскорость V (мм/с) — производная виброперемещения по
времени. Виброскорость используют при определении технического
состояния машин при полигармоническом характере вибрации. Этот
параметр обычно связывают с энергией механических колебаний,
направленной на разрушение деталей.
4. Виброускорение а (м/с2) — производная виброскорости по вре
мени. Виброускорение используют при определении степени повреж
дения, наличия дефектов и силы ударов в подшипниках качения и
зубчатых передачах.
Взаимосвязь колебательных величин при гармонических процессах:
V = 2π⋅f⋅S = a⋅103/(2π⋅f);

S = V/2π⋅f = a⋅103/(2π⋅f)2;

а = (2π⋅f)2⋅S⋅103 = 2π⋅f⋅V⋅103.

Основные характеристики колебательных процессов


Размах колебаний — разность между наибольшим и наименьшим
значениями колеблющейся величины в рассматриваемом интервале
времени (двойная амплитуда).
Пиковое значение определяется как наибольшее отклонение ко
лебательной величины хр = хmax.
Среднеарифметическое мгновенных значений вибрации характери
зует общую интенсивность вибрации:
τ+T
1
x =
T ∫ x ( τ )d τ ,
τ0

где τ — текущее значение временной координаты, Т — период из


мерения.
Среднее квадратичное значение — квадратный корень из среднего
арифметического или среднего интегрального значения квадрата
колеблющейся величины в рассматриваемом периоде времени:

τ
1 2 2
x ( τ )d τ .
τ1 − τ2 τ∫1
xc =

87
Коэффициент амплитуды или пикфактор: Kпф = xp/xc — отношение
пикового значения к среднеквадратичному. Пикфактор характеризу
ет развитие повреждения. Значения пикфактора в начальном перио
де работы механизма составляют 3…4. При зарождении повреждений
значения пикфактора увеличиваются до 10…15. Увеличение степени
повреждений снижает значения пикфактора до 3…4 (рис. 1.41).

Рис. 1.41. Изменения значения пик!фактора

Для гармонических колебаний: Kпф = 1,41; xp = А; xcред. = 0,637А;


xcкз = 0,707А. Основные характеристики колебательных процессов по
казаны на рис. 1.42 [35].

Рис. 1.42. Характеристики колебательных процессов

88
Датчики для измерения параметров вибрации
Измерение механических колебаний обязательным условием пред
полагает наличие неподвижной точки отсчета — искусственного «нуля»,
относительно которого и выполняются измерения. Широкий диапазон
измеряемых значений параметров вибрации ограничивает применение
механических систем. Основным конструктивным решением в настоя
щее время является преобразование механических колебаний в элект
рический сигнал при помощи вибрационных датчиков.
Вибрационный датчик — устройство, генерирующее электрический
сигнал, пропорциональный изучаемому вибрационному процессу. Раз
личные виды датчиков измеряют различные параметры вибрационно
го сигнала: проксиметр используется при замерах виброперемещения;
велосиметры предназначены для измерения виброскорости; акселеро
метр генерирует сигнал, пропорциональный виброускорению.
Проксиметр (датчик перемещения) — стационарно установлен
ное устройство, имеющее усилитель сигналов и генерирующее на
пряжение на выходе, пропорциональное расстоянию до вращающе
гося ротора. Датчик (вихретоковый) бесконтактно измеряет относи
тельное перемещение вала в пределах зазора подшипника. Для изме
рения радиальной вибрации датчики устанавливают парами под уг
лом 900 перпендикулярно валу. Это делает возможным визуализацию
на экране осциллографа орбиты движения вала, полярную диаграм
му траектории центра вала в радиальной плоскости. Частотный диа
пазон датчиков от 0 до 1000 Гц.
Велосиметры (измерители виброскорости) состоят из катушки
индуктивности и подвижного магнита, расположенного внутри. От
носительное движение магнитного поля в катушке порождает элект
рический ток, сила которого пропорциональна скорости движения.
Частотный диапазон датчиков от 10 до 1000 Гц.
Пьезоэлектрические акселерометры — самые универсальные и
наиболее часто используемые датчики. Акселерометр является пре
образователем механических колебаний объекта в электрический
сигнал, пропорциональный виброускорению. Чувствительный эле
мент акселерометра состоит из одного или нескольких дисков или
пластинок из пьезоэлектрических материалов. Над чувствительным
элементом установлена инерционная масса, прижатая шпилькой
(жесткой пружиной, см. рис. 1.43) [35]. Под воздействием механи
ческих колебаний инерционная масса m воздействует на пьезоэле
89
,

Рис. 1.43. Конструкция акселерометра

мент с силой F, пропорциональной ускорению a: F = m·a. В результа


те пьезоэлектрического эффекта на поверхности пьезоэлемента воз
никает электрический сигнал U, пропорциональный воздействующей
силе F и ускорению а механических колебаний. Частотный диапа
зон — от 0 до 1/3 резонансной частоты акселерометра (обычно 30 кГц).
Акселерометры имеют линейную амплитудную чувствительность в
рабочем диапазоне (рис. 1.44), стабильно работают длительное вре
мя, нуждаются только в периодической калибровке.

Рис. 1.44. Амплитудно!частотная характеристика пьезоакселерометра

90
Резонансная частота акселерометра зависит также и от метода
крепления датчиков. Наилучший способ крепления — при помощи
стальной шпильки. Поверхность объекта должна быть ровной, чис
той, с шероховатостью 1,6…0,25 Rz. Альтернативные методы крепле
ния сокращают верхний частотный предел воспринимаемого сигна
ла. Крепление на тонком слое воска применимо при относительно
низкой температуре поверхности объекта и малой амплитуде коле
баний. Использование промежуточных элементов — пластин, дис
ков приводит к искажению воспринимаемого сигнала изза механи
ческой фильтрации. Крепление при помощи магнита сокращает из
меряемый частотный диапазон до 5000 Гц. Прикрепленный к датчи
ку щуп позволяет регистрировать механические колебания в частот
ном диапазоне 0…500 Гц. Способы крепления акселерометра и соот
ветствующие характеристики приведены на рис. 1.45 [35].

Рис. 1.45. Способы крепления акселерометра

Измерение параметров вибрации


Основой измерения вибрации является аксиома об отсутствии
вибраций в идеальной машине. В ней вся энергия превращается в
91
полезную работу. В реальном механизме возникающие вибрации —
побочное явление взаимодействия элементов машины. Значения
вибрации определяют степень нарушения нормальной передачи ди
намических сил через механическую систему. Характерным призна
ком нормальной работы машины является низкий уровень вибрации.
При увеличении зазоров, появлении повреждений происходит ло
кальное увеличение вибрации ближайшего к дефекту подшипника.
Одновременно в рассматриваемой механической системе такое по
вреждение вызовет повышение колебаний и других подшипниковых
узлов, но в меньшей степени. Подшипниковый узел выступает в дан
ном случае как элемент, передающий динамические усилия от по
врежденной детали на корпус механизма.
Измерение параметров вибрации проводится на подшипниковых
узлах механизма. При анализе полученных результатов обычно предпо
лагают линейную зависимость между значениями вибрации и степенью
повреждения — большая вибрация соответствует большей степени по
вреждений. Следствием из принятой аксиомы является возможность
локализовать место повреждения — увеличение вибрации подшипни
ковых узлов указывает на место расположения повреждения. Так, на
пример, повреждение соединительного элемента приведет к увеличению
вибрации близлежащих подшипников электродвигателя и механизма.
Рассмотрим природу возникновения механических колебаний на
примере одномассовой системы (рис. 1.46). Параметрами данной сис
темы являются: масса — m, жесткость — c, коэффициент демпфирова
ния — h. Колебания системы возможны при воздействии силы — F,
переменной относительно направления колебаний. Сила F может быть
и постоянной, однако параметры контактирующих поверхностей мо
гут служить причиной ее периодического изменения. Например, сила
тяжести при взаимодействии с изношенной поверхностью подшип
ника при вращении вала служит источником колебаний. Частотная
характеристика в данном случае укажет на характер повреждения.
Параметры колебательного процесса определяются следующим
уравнением:

•• • c
m⋅ x+ h⋅ x+c ⋅ x = F , k = ,
m
где k — частота собственных колебаний системы.
92
Рис. 1.46. Одномассовая колебательная система

Повреждения в механической системе могут приводить к изме


нению жесткости (например, износ деталей, ослабление резьбовых
соединений), изменению коэффициента демпфирования (в случае
появления трещин), изменению воздействующих сил (при измене
нии шероховатости контактирующих поверхностей). Различение тех
нического состояния механизма возможно при изменении всех па
раметров, входящих в уравнение — виброперемещения, виброско
рости, виброускорения. Одномассовая система является основным
элементом в построении многомассовых расчетных моделей меха
низма при решении диагностических задач.
Рассмотрим силы, действующие в механизме.
1. Силы механической природы: центробежные силы, определя
емые неуравновешенностью вращающихся узлов; кинематические
силы, определяемые неровностью взаимодействующих поверхно
стей и, прежде всего, поверхностей трения в подшипниках; пара
метрические силы, определяемые переменной составляющей жес
ткости вращающихся узлов или опор вращения; силы трения, ко
торые не всегда можно считать только механическими, но почти
всегда они являются результатом суммарного действия множества
микроударов с деформацией (упругой) контактирующих микро
неровностей на поверхностях трения; силы ударного вида, возни
кающие при взаимодействии отдельных элементов трения, сопро
вождающемся их упругой деформацией.
93
2. Силы электромагнитного происхождения в электрических ма
шинах: магнитные силы, определяемые изменениями магнитной энер
гии в определенном ограниченном пространстве воздушного зазора;
электродинамические силы, определяемые взаимодействием магнит
ного поля с электрическим током; магнитострикционные силы, опре
деляемые эффектом магнитострикции, т. е. изменением линейных
размеров магнитного материала под действием магнитного поля.
Силы аэродинамического происхождения: подъемные силы, т. е.
силы давления на тело, например, лопасть рабочего колеса, движу
щееся в потоке, либо обтекаемое потоком; силы трения на границе
потока и неподвижных частей машины (внутренней стенки трубо
провода и т. п.); пульсации давления в потоке, определяемые его тур
булентностью, срывом вихрей и т. п.
Силы гидродинамического происхождения, в основном, имеют ту
же природу, что и в газовой среде, но к ним добавляются еще и пульса
ции давления изза кавитации, которая при определенных условиях
может возникать в потоке жидкости.
Измерение виброакустических характеристик на подшипниковых
опорах механизмов позволяет определить техническое состояние обо
рудования и распознать следующие дефекты и повреждения: 1) дисба
ланс валов, 2) несоосность валов, 3) повреждения подшипников сколь
жения, 4) повреждения подшипников качения, 5) повреждения зацеп
ления зубчатых передач, 6) ослабления креплений механизмов на фун
даментах, 7) повреждения муфт, 8) повреждения рабочих колес, 9) по
вреждения электромагнитной системы электрических машин.

1.2.4. Термометрия
Методы измерения температуры
Из существующих методов технического диагностирования ма
шин и механизмов тепловые методы занимают особое положение,
так как до 95 % всех форм энергии, создаваемой и передаваемой ма
шинами прямо или частично, превращается в тепловую энергию.
Параметром теплового диагностирования является температура, от
ражающая протекание рабочего процесса и развитие целого ряда
неисправностей [9, 15].
Физические основы термометрии. Температура — физическая вели
чина, определяемая как параметр состояния термодинамического рав
94
новесия микроскопических систем. Термодинамическая температура
всегда положительна и измеряется при помощи термодинамической
шкалы, единицей которой служит 1 Кельвин (0К). С общепринятой
шкалой Цельсия она связана соотношением T = t + 273,15 0K, где t —
температура по шкале Цельсия. Цена деления шкалы Кельвина и Цель
сия — одна (1 0К = 1 0С); абсолютный ноль соответствует t = –273,15 0C.
Температура — величина экстенсивная, измеряемая косвенным
образом в результате преобразования в какуюлибо интенсивную (не
посредственно измеряемую) величину, например, электрический ток.
Методы измерения температуры принято делить на две большие груп
пы — контактные и бесконтактные. Эти группы подразделяются по
физическим эффектам, положенным в основу принципа их действия.
Классификация средств измерения температуры, получивших рас
пространение в промышленности, приведена на рис. 1.47.
Контактные методы термометрии
1. Действие жидкостных стеклянных термометров основано на
изменении объема жидкости при нагреве или охлаждении. Они со
стоят из наполненного термометрической жидкостью стеклянного
резервуара, соединенного с капиллярной трубкой, свободный ко
нец которой запаян. Резервуар, капилляр и скреплённая с ними
шкала заключены в стеклянный корпус. Диапазон измерения тем
ператур –80...+70 0С для спиртовых, –35...+750 0С для ртутных тер
мометров. Верхний предел ограничен температурой размягчения
стекла, равной +780 0С. Изготавливают также «палочные» жидко
стные термометры с толстостенными капиллярами, на наружной по
верхности которых нанесена шкала. Длина термометров до 600 мм.
Цена деления шкалы 0,1 0С, основная погрешность от ±0,2 0С (в ди
апазоне –80...+100 0С) до ±5 0С (в диапазоне до +750 0С).
2. Принцип действия манометрических термометров основан на
зависимости давления жидкости, газа или пара с жидкостью в замкну
той системе постоянного объема от температуры. Они особенно эф
фективны при контроле температуры в сложных условиях, в агрессив
ных средах, взрывоопасных помещениях. Манометрический термо
метр состоит из термобаллона, трубчатой пружины и соединительной
капиллярной трубки, выполняемой из металла и имеющей длину до
60 м. При повышении давления в термочувствительном элементе труб
чатая пружина приводит во вращение связанный с ней указатель.
95
Рис. 1.47. Средства температурного контроля:
ЭОП — электроннооптические пирометры,
ЭЛПИ — электроннолучевые пирометры излучения

3. Принцип действия дилатометрических термометров основан


на относительном удлинении при нагреве (охлаждении) двух тел
(обычно металлических) с различными температурными коэффици
ентами линейного расширения.
96
4. В биметаллических термометрах чувствительным элементом
служит биметаллическая пластинка, выполненная, например, из ин
вара и стали. Если один конец пластинки закрепить, то перемеще
ние её свободного конца при нагреве будет пропорционально разно
сти коэффициентов линейного расширения материалов пластинки.
5. Действие термоэлектрических (термопарных) датчиков основа
на на эффекте Зеебека, заключающемся в том, что в замкнутой цепи,
составленной из разнородных проводников, возникает электрический
ток, если температура мест соединения их различна (рис. 1.48). Вели
чина соответствующей термоэдс зависит от типа металла, является ли
нейной функцией температуры спаев и определяется выражением:
Е = α⋅(t1 – t2),
где α — коэффициент пропорциональности, индивидуальный для
каждой пары металлов; t1, t2 — температура спаев.

Рис. 1.48. Схема действия термопарных датчиков

Значение α колеблется от 41 мкВ/0C (медь — константан, марга


нец — константан) до 60 мкВ/0C (константан — хром — никель). Наи
большее распространение получили термопары из сочетаний следу
ющих металлов: платины — платинородия, хромели — алюмели, хро
мели — копели, железа — меди, меди — константана.
6. Действие терморезисторных преобразователей основано на свой
стве металлов изменять электрическое сопротивление при изменении
температуры. Терморезисторы применяют в комплекте со вторичными
электроизмерительными приборами (логометрами, мостовыми схема
ми), в том числе цифровыми. В металлических терморезисторах зави
симость сопротивления от температуры близка к линейной.
7. Жидкокристаллические термоиндикаторы представляют собой
органические соединения, одновременно обладающие свойствами
97
жидкости (текучесть) и твердого кристаллического тела (анизотропия,
двойное лучепреломление). При изменении температуры жидкий кри
сталл меняет цвет. Выпускаются в виде пленок или жидких растворов.
8. Плавящиеся термоиндикаторы существуют двух типов: плав
кие покрытия и термосвидетели. Покрытия выпускают в виде термо
карандашей, термолаков, термопорошков. Изготавливаются на ос
нове воска, стеарина, парафина или соединений серы, цинка, свин
ца (для высоких температур). На поверхности изделия термокаран
дашом наносят риску, которая плавится и меняет цвет при достиже
нии заданной температуры. Действие термолаков аналогично. Тер
мосвидетели — комплект пластинок из металлов, плавящихся при
различных температурах.
Бесконтактные методы термометрии
Действие пирометров излучения основано на фотоэлектричес
кой, визуальной и фотографической регистрации интенсивности теп
лового излучения нагретых тел, пропорционального их температуре.
Пирометры обычно имеют объектив для фокусировки излучения,
фотодетектор, светофильтры и блок электронной обработки сигна
ла. При контроле температуры объектов в труднодоступных полос
тях применяют пирометры в сочетании с волоконнооптическими
световодами. Калибровка пирометров проводится по эталонным ис
точникам (абсолютно черное тело, пирометрические лампы).
1. Яркостными пирометрами измеряют спектральную яркость
объекта на определенной длине волны, которая сравнивается с яр
костью абсолютно черного тела (АЧТ). В качестве АЧТ используют
спираль специальной лампы накаливания. Яркостные пирометры
применяют для измерения высоких температур (свыше 600 0С), при
которых тела начинают излучать в видимой области, а интенсивность
излучения достаточна для его регистрации в узком спектральном ди
апазоне визуально или с помощью фотоприемников — фотодиодов.
2. Цветовыми пирометрами измеряют интенсивности излучения
объекта в двух узких зонах спектра, отношение которых сравнивает
ся с соответствующим отношением для АЧТ. Показания цветовых
пирометров не зависят от коэффициента излучения объектов.
3. Радиационные пирометры работают в широком спектральном
диапазоне и применяются для измерения температуры слабонагретых
тел (–100...+100 0С). В них используют оптические системы из мате
98
риалов, прозрачных в инфракрасной области спектра. В качестве фото
приемников применяют тепловые детекторы (пироэлектрики, боломет
ры) или фотонные приемники (фотосопротивления, фотодиоды).
4. Тепловизоры применяют для визуализации изображения на
гретых тел и оценки их температуры в отдельных точках методами
сканирующей пирометрии. Сканирование осуществляется оптико
механическими системами либо электронными средствами.
Бесконтактное термодиагностирование оборудования основа
но на анализе параметров теплового потока от объекта, отличаю
щегося от абсолютного черного тела энергетическими и спектраль
ными характеристиками [28]. Зависимость плотности излучения аб
солютного черного тела (АЧТ) от длины волны и температуры под
чиняется закону Планка:
−1
  c  
Γ (λ,Т ) = с1λ  exp  2
−5
 − 1 ,
  λT  

где λ — длина волны излучения; Т — абсолютная температура излу


чателя; с1, с2 — постоянные излучения.
Упрощенные варианты закона Планка:
формула Вина

  с 
Γ (λ,Т ) = с1λ −5 exp  − 2   ;
  λТ  

формула РелеяДжинса

с1 Т
Γ (λ,Т ) = .
с2 λ 4

Полная энергия излучения нагретого тела



R (T ) = ∫ Γ (λ,Т )d λ ,
0

откуда можно получить равенство СтефанаБольцмана

R (T ) = σoT 4 .
99
При равенстве энергии излучения черного и нечерного тел по
температуре черного тела определяют радиационную температуру Тр
нечерного тела, а затем, используя закон СтефанаБольцмана, — дей
ствительную температуру Т нечерного тела

σоТ р4 = σо εтТ 4 .

Тогда

Т = Т р 4 εт−1 ,

где εт — коэффициент излучательной способности.


Эти зависимости используются в конструкциях различных пи
рометров, в том числе пирометров полного излучения, структурная
схема которых показана на рис. 1.49.

Рис. 1.49. Структурная схема пирометра полного излучения

Поток излучения нагретого тела 1 воспринимается оптической


системой 2 и направляется в преобразователь 3, который вырабаты
вает электрический сигнал, пропорциональный энергии потока из
лучения. Измеренное значение температуры указывается на инди
каторе 4. Для учета излучательной способности различных объектов
пирометры снабжаются регуляторами, позволяющими перед термо
диагностированием ввести в схему прибора поправку на λт.
Диагностирование по тепловым параметрам
Температура нагрева корпусов механизмов, как диагностический
параметр, имеет две особенности: появление некоторых видов неис
правностей вызывает повышение температуры корпуса механизма;
инерционность нагрева металлических деталей, корпусов и опор не
позволяет использовать данный параметр для определения внезапных
отказов и зарождающихся повреждений. Правила технической экс
100
плуатации регламентируют предельную температуру корпусов подшип
ников, которая не должна превышать температуру окружающей сре
ды более чем на 40 0С и быть не выше 60...80 0С. Для некоторых меха
низмов, имеющих циркуляционную систему смазки или охлаждения,
оценивают разницу температур масла или воды на выходе и входе. Это
позволяет контролировать тепловые процессы, общее состояние обо
рудования, а также степень его ухудшения. Обычно разница темпера
тур на выходе и входе не должна превышать 15...20 0С.
При наличии постоянных нагрузок и скоростных режимов техни
ческое состояние механизмов могут характеризовать закономерности
изменения температур при запуске [36]. Различают три временных фазы
(рис. 1.50), соответствующие неупорядоченному нагреву А, регуляр
ному тепловому режиму В и выходу на стационарный тепловой режим
С. Фаза неупорядоченного нагрева имеет случайный характер в началь
ный период запуска, поэтому её не используют для получения инфор
мации о техническом состоянии. Стационарный режим, при котором
достигается тепловое равновесие, неудобен, так как выход объекта
диагностирования на этот режим требует значительного времени и
точного контроля температуры — часто разница температур в этом
режиме у исправных и неисправных механизмов незначительна. В свя
зи с этим информацию получают во второй фазе нагрева, когда темпе
ратура объекта возрастает до некоторого граничного значения.

Рис. 1.50. Характерные режимы нагрева механизма:


1 — исправный механизм; 2 — предел исправности;
3 — неисправный механизм
101
Интенсивность нарастания температуры у неисправного механизма
или узла будет выше, чем у исправного. Для информации об интенсивно
сти нарастания температуры достаточно провести два последовательных
измерения: на начальном участке фазы теплового режима и спустя неко
торое время. Допустимая интенсивность нагрева механизма в период вы
хода на стационарный тепловой режим составляет около 0,5 0С/мин.
Наружная сторона кисти руки выдерживает температуру +60 0С
в течении 10 с. Проверка температуры корпусов подшипников мо
жет проводиться путем измерения скорости испарения нанесённых
брызг воды на корпусе подшипника, легкое испарение считается пре
дельным. Цвета побежалости отказавших деталей также предостав
ляют информацию о степени нагрева деталей во время поломки.
Контроль температуры позволяет получить следующие диагнос
тические параметры: 1) абсолютное значение в локальных точках;
2) разность температур масла или жидкости на выходе и входе; 3) ин
тенсивность нарастания температуры при запуске; 4) определение цве
тов побежалости. Первые три параметра могут быть определены при
эксплуатации механизма, а последний — при остановке на осмотр.
Основные причины, вызывающие повышение температуры, груп
пируются следующим образом: 1) дефекты системы смазывания: не
достаточное или избыточное количество смазки; загрязнение смаз
ки; неверно выбран смазочный материал; 2) повреждения подшип
ников качения: износ или повреждение колец или тел качения; раз
рушение сепаратора; проворачивание подшипника на валу или в кор
пусе; 3) дефекты изготовления и сборки: отсутствие осевых зазоров;
малый радиальный зазор; дефекты корпусных деталей; защемление
наружного кольца подшипника; 4) дефекты регулировки: подшип
ник сильно зажат; перекос подшипника или вала; неправильное цен
трирование электродвигателя с приводом; 5) повреждения уплотни
тельных устройств; 6) повреждения системы охлаждения или смаз
ки: недостаточная подача охлаждающей воды; высокая температура
воды или масла на входе. Граф причинноследственных связей по
вышения температуры корпусных деталей и повреждений механи
ческого оборудования приведен на рис. 1.51.
Цвета каления и побежалости
Степень нагрева детали или заготовки при термической обработ
ке, например во время закалки, может быть определена по цвету кале
102
Рис. 1.51. Граф причинно следственных связей повышения температуры и повреждений
механического оборудования

103
ния [37, с. 414]. Цвета каления и соответствующие температуры (0С)
для стальных изделий: темнокоричневый, слабое свечение в темно
те — 530...580; коричневокрасный — 580...650; темнокрасный —
650...730; темновишневокрасный — 730...770; вишневокрасный —
770...800; светловишневокрасный — 800...830; светлокрасный —
830...900; оранжевый — 900...1050; темножелтый — 1050...1150; свет
ложелтый — 1150...1250; яркожелтый — 1250…1300. Указанные цве
та могут несколько изменяться по отношению к конкретным маркам
сталей, однако характер изменения цветности остается неизменным.
Цвета побежалости предоставляет информацию о степени нагре
ва детали во время поломки, перед отпуском или о перегреве детали
во время сборки. Цвета побежалости углеродистой стали не совпада
ют с цветами побежалости коррозионностойких и жаропрочных ста
лей. Это следует учитывать при различении соответствующей темпе
ратуры (таблица 1.10) [38, 39].

Таблица 1.10
Цвета побежалостей сталей
Цвет побежалости
Температура,
0 Углеродистая
С 12Х18Н9Т ХН75МВТЮ ХН77ТЮР
сталь
220 Светло-желтый
240 Темно-желтый
Коричнево-
255
желтый
Коричнево-
265
красный
Пурпурно-
275
красный
285 Фиолетовый
Васильково-
295
синий
Светло-
300
соломенный
315 Светло-синий
330 Серый
400 Соломенный Светло-желтый
Красно- Светло-
500 Желтый
коричневый соломенный
Фиолетово-
600 Коричневый Фиолетовый
синий
700 Синий Синий Синий
800 Голубой Голубой

104
Полнота сгорания топлива может быть определена по цвету и ха
рактеру пламени [40]. Соломенножелтый цвет факела при исполь
зовании твердого или жидкого топлива указывает на полное сгора
ние топлива. Если топливо газообразное, а цвет пламени прозрачно
голубой — это также свидетельствует о полноте сгорания топлива.
Красный или желтый цвет пламени, иногда с дымными полосами, —
результат неполного сгорания топлива.
Тепловизионная диагностика
Неконтролируемый перегрев весьма опасен для любого устрой
ства и механизма. Неисправный контакт или несмазанная деталь сиг
нализируют едким запахом гари. После чего эти изделия нуждаются
в основательном ремонте или замене. Обнаружить утечку тепла и
предотвратить аварию, связанную с перегревом, можно на самых ран
них этапах появления. Для этого необходимо выполнить термогра
фирование объекта потенциальной опасности (рис. 1.52).

Рис. 1.52. Тепловое изображение промышленного объекта

Оценка теплового состояния электрооборудования в зависимос


ти от условий их работы и конструкции осуществляется: по нормиро
ванным температурам нагрева (превышениям температуры); избыточ
ной температуре; динамике изменения температуры во времени или с
изменением нагрузки; путем сравнения измеренных значений темпе
ратуры исправных и неисправных узлов. Следует отметить, что не су
105
ществует оценки степени неисправности дефектов на перегреваемых
поверхностях оборудования. Перегревы могут быть вызваны скрыты
ми дефектами, тепловым излучением сторонних объектов.
Полное термографическое обследование проводится при подго
товке к проведению капитального ремонта. Снимаются термограм
мы поверхностей в местах контактов деталей, по поверхности объек
та, фундаменту механизма. При обработке термограмм сравнивают
ся между собой нагревы элементов, нагревы однотипных узлов и де
талей, динамика изменения нагревов во времени и в зависимости от
нагрузки, определяются локальные нагревы, места расположения,
сопоставляются места нагрева с расположением элементов механи
ческой и электрической части привода, определяется эффективность
работы систем охлаждения (рис. 1.53).

Рис. 1.53. Сравнение тепловой картины и элементов объекта

Опасные повреждения электрического оборудования силовой


подстанции приведены на термограмме — рис. 1.54.

Рис. 1.54. Неравномерный нагрев вводов трансформатора

106
1.2.5. Анализ смазки
Статистические данные о безотказности механизмов предприя
тий свидетельствуют о том, что примерно в 40 случаях из 100 причи
ной отказа является недостаток смазочного материала либо его за
грязнение. Задача анализа качества смазывания имеет три основных
направления: контроль поступления, анализ продуктов изнашивания
и контроль качества смазочного материала [20].
Общие положения
Для уменьшения потерь мощности на трение и снижения интен
сивности изнашивания трущихся поверхностей, для предохранения
от заедания, задиров, коррозии и для лучшего отвода тепла трущиеся
поверхности деталей должны иметь надежное смазывание. Смазыва
ние — подведение смазочного материала к поверхностям трения.
Смазочный материал — материал, вводимый на поверхности трения
для уменьшения силы трения и (или) интенсивности изнашивания
[41]. Наиболее широко в технике используются жидкие и пластич
ные смазочные материалы. Менее распространены твердые и газо
образные смазочные материалы.
Пластичные смазочные материалы применяют для смазывания
подшипников качения при частоте вращения до 3000 мин1 и темпе
ратуре до 100 0С. Большая часть подшипников качения (до 90 %) сма
зывается этими материалами. Преимущества: простая и дешевая кон
струкция подшипниковых узлов; лучшее уплотнение против проник
новения влаги и загрязнения из внешней среды.
Жидкие масла применяются при высоких частотах вращения,
превышающих допустимые для смазывания пластичной смазкой, а
также при необходимости отвода тепла от узлов механизма. Исполь
зуются также при необходимости одновременного смазывания ряда
узлов: подшипников, уплотнений, зубчатых колес.
Твердые смазочные материалы применяют в виде порошков или
покрытий. Это либо графит, либо дисульфид молибдена (МоS2), име
ющие чешуйчатое строение и малые усилия при смещении слоев от
носительно друг друга. Применяются при отрицательных либо при
высоких температурах.
Смазка — действие смазочного материала, в результате которого
между двумя поверхностями уменьшается сила трения и (или) интен
сивность изнашивания. Изнашивание — процесс разрушения и отделе
107
ния материала с поверхности твердого тела и (или) накопления его ос
таточной деформации при трении, проявляющийся в постепенном из
менении размеров и (или) формы тела (детали). Износ — результат из
нашивания, определяемый в единицах длины, объема, массы [41].
Основное назначение смазки — образование слоя из смазочно
го материала, разделяющего поверхности трения и благодаря этому
уменьшающего силы трения и износа. Главным свойством смазоч
ных материалов является вязкость, характеризующая способность
образовывать смазочный слой. Применительно к пластичным смаз
кам — это консистенция.
При работе механизма масло постепенно загрязняется продук
тами износа трущихся деталей. С течением времени масло стареет,
свойства его ухудшаются. Главная причина старения масла — окис
ление. Скорость окисления в большой степени зависит от темпера
туры, с увеличением температуры на 10 0С скорость окисления уве
личивается вдвое, соответственно вдвое сокращается срок службы
масла. Приближенно можно считать, что срок службы минерально
го масла составляет 30 лет при 30 0С, 15 лет при 40 0С и так далее [42].
Контроль, качественный и количественный, продуктов износа и со
стояния смазочного материала позволяет установить источник по
ступления продуктов износа и продлить срок службы механизма бла
годаря своевременной замене отработанного масла.
Контроль поступления смазочного материала
Операции по контролю поступления смазочного материала опре
деляются способом подачи его к деталям механизма. Это визуальные
проверки: количества масла в редукторе — по уровнемеру (рис. 1.55), по
масляному щупу (рис. 1.56); работы насоса подачи масла (при принуди
тельной смазке); утечек; давления масла по манометру; работы питате
лей; подачи масла — через смотровое стекло на маслопроводе, по рас
ходомеру; просачивания пластичного смазочного материала из уплот
нительной части; состояния обрызгивания маслом зубчатых колёс.
Симптомы неисправности при контроле поступления смазочного
материала зависят от способа смазывания. При контроле количества
масла в редукторе по уровнемеру или по масляному щупу — это уро
вень меньший, чем нижний допустимый предел. Проверка работы
насоса подачи масла включает поиск утечек, которые должны отсут
ствовать, и проверку давления масла по манометру, которое должно
108
Рис. 1.55. Конструкция смотрового стекла уровнемера

Рис. 1.56. Конструкция щупа для контроля уровня масла

отвечать проектному значению. Работа питателей проверяется в слу


чае использования пластичных смазочных материалов. Симптом не
исправности питателей — неравномерная работа штоков либо отсут
ствие их перемещения при переключении системы смазывания. По
дача масла через смотровое стекло на маслопроводе позволяет опре
делить отсутствие потока смазочного материала либо слишком боль
шой поток масла (оптимальная толщина струи масла 2…3 мм). В слу
чае установки расходомера контролируется расход масла, который
должен отвечать стандартному значению. Визуально определяется
степень просачивания пластичного смазочного материала из уплот
нительной части — чрезмерное просачивание или сухая уплотнитель
ная часть являются симптомами неисправности. Аналогично прове
109
ряется состояние обрызгивания маслом зубчатых колёс через смот
ровое стекло — определяется недостаточность или неравномерность
обрызгивания. На смотровом стекле при удовлетворительном сма
зывании обычно наблюдается несколько капель масла.
Анализ продуктов изнашивания
Включения в масло отражают характер и интенсивность износа
элементов механизма, смазываемых маслом, и характеризуются чис
лом, концентрацией частиц, химическим составом [15]. При нормаль
ном износе обнаруживаются частицы размером до 15 мкм и толщи
ной до 1 мкм. При трении — это гладкие круглые частицы. Начало
интенсивного изнашивания сопровождается увеличением концент
рации частиц и их размера до 50 мкм и появлением определенной
формы (осколки, пластины неправильной формы, стружка). Даль
нейшее развитие неисправности приводит к увеличению размера ча
стиц до 100…300 мкм, а при выходе из строя — более 1000 мкм
(рис. 1.57). Характеристика вида частиц при интенсивном изнаши
вании приведена в таблице 1.11. Возрастание концентрации элемен
тов износа в масле начинается за 100...150 часов до возможного нару
шения работоспособности сопряжения.

Рис. 1.57. Зависимость концентрации С и размера d частиц от времени τ


работы механизма

110
Таблица 1.11
Характеристика частиц при интенсивном изнашивании
Характери- Изнашивание
стика Трение Срез Усталостное
Стружка; яр- Осколки с Пластинки:
Гладкие
кие чешуйки, прямоли- Шаровая неправильная
Формы частицы,
боковые грани нейными форма окружность;
круглые
отполированы кромками «роза»
Размер, мкм 50…200 25…1500 > 10…20 1…5 > 10…50
Отношение
размера к — 10 10 — 30
толщине
Начало из-
Разрушение
Разрушение нашивания
зубьев пере-
зубьев пере- Высокие на- подшипни-
Идентифи- дач, разруше-
— дач, ролико- грузки на ков каче-
кация ние шарико-
вых подшип- шестерни ния; кави-
вых подшип-
ников тационное
ников
разрушение

Методы определения продуктов износа в масле классифициру


ются по физическим процессам: разделение частиц, оптической
плотности, спектральным и хроматографическим. Методы разде
ления включают: количественный анализ накопившихся частиц в
масле — магнитные и электрические детекторы; количественнодис
персионный анализ — феррографы (магнитооптические и магни
тоемкостные).
Колориметрический метод основан на сравнении оптической
плотности (окраски) раствора исследуемого веществами с этими же
параметрами стандартного раствора. С увеличением концентрации
веществ в масле увеличивается его оптическая плотность (становит
ся интенсивнее окраска раствора). Наиболее эффективно примене
ние фотоэлектрических колориметров. Широкому применению ко
лориметрических методов мешает значительная трудоемкость при
готовления эталонного раствора и раствора проверяемого вещества.
Наиболее точно этим способом определяется концентрация железа.
Спектральный анализ основан на изучении спектра, получаемого при
сжигании масла в зоне электрической дуги. Спектр регистрируется с
помощью фотоэлектрических датчиков. Полученные данные сравни
вают со спектрами эталонов, что позволяет определить наличие в масле
продуктов износа, а интенсивность отдельных линий свидетельствует о
111
концентрации элементов в масле. Способ спектрального анализа обла
дает высокой чувствительностью и точностью, но очень трудоемок.
Индуктивный метод. В индуктивный датчик (катушку) прибора по
мещают пробу масла. Измерение электрических параметров катушки,
включенной в мостовую измерительную схему, позволяет определить
степень концентрации в пробе ферромагнитных продуктов износа.
Условие отбора проб масел. Большое значение для получения пра
вильных результатов анализа проб масла имеют способ и методика взя
тия проб. Плотность продуктов износа значительно выше плотности
масла. После остановки механизма продукты износа осаждаются. Про
бу необходимо брать сразу после остановки механизма или не менее
чем через 10 минут после пуска. Пробы берут перед фильтром. Нельзя
брать масло у дна редуктора, на котором всегда имеется осадок. Перед
отбором пробы необходимо слить застоявшееся масло в трубопрово
де. Пробы берут на глубине 30...35 мм через отверстие для маслоизме
рительного щупа или непосредственно из масляной магистрали. Про
бы шприцем отбирают в сухую чистую посуду, заполняемую на 3/4
объема, плотно закрывают и готовят к транспортировке.
Магнитное извлечение металлических примесей проводится при
помощи магнитов, опускаемых в масло, или магнитных пробок, ус
тановленных на сливных маслопроводах. Металлические частицы, яв
ляющиеся продуктами износа и прилипшие к поверхности магнита,
затем рассматривают при помощи лупы (6…10 кратного увеличения)
или микроскопа с целью определения причин их появления. Чувстви
тельность магнитных пробок — частицы с размерами более 100 мкм.
Наибольшая эффективность метода для частиц свыше 200 мкм.
В первые 100…150 часов работы механизма с циркуляционной смаз
кой на магнитных пробках наблюдается металлическая стружка, имею
щая рваную с темными краями кромку. При нормальной эксплуатации
мелкие частицы образуют в масле пастообразную массу с частицами до
0,25 мкм, размер этих частиц в процессе работе не меняется.
Аналитический феррограф [43]. Феррограмма — зафиксированное
на предметном стекле распределение частиц. Жидкость, стекающая по
стеклянной пластинке, подвергается воздействию постепенно увели
чивающегося магнитного поля (рис. 1.58). Это приводит к разделению
частиц по размерам и позволяет определить их количество. Источник
частиц может быть выявлен по их окраске при наблюдении в бихро
матическом микроскопе. При нагреве феррограммы до 320…330 0С в
112
Рис. 1.58. Схема получения феррограмм аналитическим феррографом:
1 — полюсы магнита; 2 — проба масла на пластине;
3 — предметное стекло для получения феррограммы; 4 — узел магнита;
5 — подвод пробы масла от насоса; 6 — сосуд с пробами масла; 7 — насос;
8 — отвод потока масла; 9 — несмачиваемая стенка предметного стекла;
10 — феррограмма

113
течение 90…120 секунд частицы различных металлов принимают оп
ределенный цвет: углеродистая сталь — голубой, чугун — желтоко
ричневый; хром, свинец, алюминий — белосерый; окись железа —
бурый; неметаллические включения — желтый и зеленый.
Контроль качества смазочного материала
В процессе контроля проверяют: цвет, вязкость, температуру за
стывания и вспышки, плотность, содержание водорастворимых кис
лот и щелочей, механических примесей и воды. У пластичных сма
зочных материалов контролируют: пенетрацию, температуру капле
падения, наличие механических примесей и воды.
Визуальный контроль цвета масла. В случае жидкой смазки масло
должно иметь цвет свежего масла. Изменение цвета масла указывает
на наличие загрязняющих веществ, эмульгирование свидетельствует о
наличии в масле воды. Вода в смазке приводит к появлению мутно
белого цвета. Светлые масла рассматриваются в проходящем свете на
прозрачность. Для темных масел пробирка с маслом подогревается до
80 0С, потрескивание в ходе нагрева свидетельствует о присутствии
воды. Присутствие воды в смазочном материале не приводит к суще
ственному изменению характеристик смазочного слоя, однако возни
кающие коррозионные процессы провоцируют абразивный износ.
Цвет пластичной смазки может изменяться от светложелтого до
темнокоричневого. О наличии примесей свидетельствует золотис
тый цвет в случае подшипников скольжения и более темный цвет в
случаях подшипников качения. Попадание воды в смазку вызывает
появление мутносерого цвета.
Вязкость масла должна отвечать стандартному значению. Поми
мо лабораторных способов вязкость может оцениваться визуально и
на ощупь. В случае пластичной смазки мазь должна быть гладкой и
мягкой без посторонних включений. Вискозиметр определяет услов
ную вязкость в условных градусах 0ВУ. Условная вязкость — отноше
ние времени истечения 200 мл испытуемого нефтепродукта при тем
пературе испытания ко времени истечения 200 мл дистиллирован
ной воды при температуре 20 0С или свежего масла. Вискомер опре
деляет вязкость по скорости опускания шарика в пробе масла.
Определение воды в масле. Для определения наличия воды в сма
зочных материалах используют марганцовокислый калий. Это ве
щество не растворяется в нефтепродуктах, но легко растворяется в
114
воде. Окрашивание белой ткани, в которую завернуты кристаллы
марганцовокислого калия, указывает наличие воды.
Для определения содержания воды в маслах может быть исполь
зовано свойство воды взаимодействовать с гидридом кальция (СаН2).
Реакция идет с выделением теплоты, то есть экзотермическая. По
вышение температуры масла после добавления в пробу навески гид
рида кальция позволяет определить содержание воды.
Наличие воды также может быть определено по изменению дав
ления в герметическом сосуде с пробой нефтепродукта при реак
ции воды с порошком гидрата кальция (СаН2) вследствие выделе
ния водорода.
Определение содержания водорастворимых кислот и щелочей
основано на получении водной вытяжки из масел и определении в
ней кислот и щелочей с помощью метилоранжа и фенолфталеина.
Определение общего щелочного числа проводится при использо
вании в качестве реагента щавелевой кислота С2Н2О4, наличии гер
метического сосуда и контроля за повышением давления.
Определение механических примесей в масле. Присутствие абра
зивных механических примесей в маслах определяют пробой на
истирание [41]. На чистое плоское стекло наносят несколько ка
пель испытуемого масла и закрывают вторым стеклом. Передвига
ют стекла одно относительно другого, плотно прижав их пальцами.
Если в масле присутствуют абразивные механические примеси, то
слышен характерный скрип.
Для определения содержания механических примесей в маслах
можно нанести капли масла на фильтровальную бумагу и сравнить
полученные после воздушной сушки пятна с эталоном. Это пример
практического применения метода хроматографии.
Хроматография относится к физическим методам разделения сме
сей веществ с использованием различия распределений их компо
нентов между подвижной и неподвижной фазами. Чаще всего исполь
зуются методы бумажной хроматографии. Капля исследуемой жид
кости (масла) наносится на бумагу и по размерам концентрических
кругов определяется степень загрязнения. Бумажная хроматография
применяется в соответствии со стандартами ASTMD2276, MILH
5606, MILH6093. В центре, темным пятном, располагаются про
дукты износа, а снаружи, светлым кольцом, — вода, находящаяся в
смазочном материале (рис. 1.59).
115
Рис. 1.59. Пояснение к использованию метода бумажной хроматографии:
1 — ядро; 2 — масло; 3 — вода

Коэффициент воды: Кводы = d3/d2, где d3 — диаметр внешнего коль


ца воды; d2 — диаметр кольца масла. Допустимое значение 1,3 — это
соответствует примерно 2 % воды в масле.
Коэффициент примеси: Кпримеси = d2/d1, где d1 — диаметр внутрен
него кольца примесей; d2 — диаметр кольца масла. Допустимое значе
ние 1,4 — это соответствует примерно 0,7 % механических примесей.
Наличие и содержание примесей определяется по пятну капли
масла на фильтровальной бумаге или пластинах для тонкослойной
хроматографии. Для анализа капля тщательно перемешанного масла
наносится на фильтровальную бумагу, после чего вид пятна впитав
шейся в бумагу капли масла сравнивается с эталонными масляными
пятнами [15]. По цвету ядра допускаются — светложелтый, темно
коричневый, серый цвета. Черный цвет ядра с блеском свидетель
ствует о работе смазки при повышенной температуре.

1.2.6. Методы неразрушающего контроля


Объектом исследования технической диагностики является тех
ническая система. Элементы системы могут содержать дефекты и по
вреждения, возникшие при изготовлении или при эксплуатации. Сле
116
довательно, техническое состояние элемента системы (детали) влияет
на состояние технической системы. Для оценки состояния деталей
механизма могут использоваться методы неразрушающего контроля.
Дефекты материала сопровождают деталь на протяжении всего пе
риода существования. Они могут появиться: на стадии получения заго
товки (дефекты литья, дефекты ковки или прокатки); на стадии изготов
ления (дефекты обработки, закалки); на стадии эксплуатации (усталост
ные трещины, хрупкое и вязкое разрушение). Дефекты изготовления, не
обнаруженные своевременно, реализуются на стадии эксплуатации, при
водя к внезапным отказам, остановкам и простоям оборудования.
Многочисленными исследованиями установлено, что детали, под
верженные циклическим нагрузкам, 90…97 % времени срока службы
работают при наличии и развитии дефектов. Даже хрупкое разруше
ние не происходит мгновенно, а занимает определенный промежуток
времени с момента зарождения дефекта до полного разрушения.
Такое постепенное накопление повреждений в материале детали
позволяет контролировать ее состояние, используя неразрушающие
методы контроля. Использование этих методов позволяет не только
обнаружить дефекты, но и оценить опасность повреждения, опреде
лить причину возникновения дефекта. Знание причины позволяет,
изменив технологию производства, исключить возможность появле
ния подобных дефектов.
Методы неразрушающего контроля обеспечивают нахождение де
фектов в материале изделия (объекта) без его разрушения, путем взаи
модействия физического поля или вещества с объектом контроля. В
качестве объекта в неразрушающем контроле наиболее часто выступает
деталь или соединение деталей (сварочный шов, покрытие, клеевое со
единение). С точки зрения физических явлений выделяют девять ос
новных видов неразрушающего контроля: магнитный, электрический,
вихретоковый, радиоволновой, тепловой, оптический, радиационный,
акустический, проникающими веществами. Классификация методов
неразрушающего контроля приведена в таблице 1.12 [44, 45].
Магнитный неразрушающий контроль основан на анализе взаимо
действия магнитного поля с объектом. Метод применяют для конт
роля объектов из ферромагнитных материалов. Свойства, которые
требуется контролировать (химический состав, структура, наличие
несплошностей и др.), обычно связаны с параметрами процесса на
магничивания и петлей гистерезиса.
117
Таблица 1.12
Классификация методов неразрушающего контроля
Методы контроля
Вид контроля

по характеру
взаимодействия
по первичному по способу получения
физических полей или
информативному параметру первичной информации
проникающих веществ
с объектом контроля
1 2 3 4
Магнитопорошковый
Коэрцитивной силы
Магнитный

Индукционный
Намагниченности
Феррозондовый
Магнитный Остаточной индукции
Эффект Холла
Магнитной проницаемости
Магнитографический
Эффекта Баркгаузена
Пондеромоторный
Электростатический
порошковый
Электрический

Электропараметрический
Электрический
Электропотенциальный Электроискровой
Трибоэлектрический
Электроемкостной Экзоэлектронной эмиссии
Термоэлектрический
Шумовой
Контакт разности
потенциалов
Вихретоковый

Амплитудный
Фазовый
Прошедшего поля Трансформаторный
Частотный
Отраженного поля Параметрический
Спектральный
Многочастотный
Детекторный (диодный)
Болометрический
Термисторный
Амплитудный
Радиоволновый

Интерференционный
Прошедшего излучения Фазовый
Голографический
Отраженного излучения Частотный
Жидких кристаллов
Рассеянного излучения Временной
Термобумаг
Резонансный Поляризационный
Термолюминофоров
Геометрический
Фотоуправляемых
полупроводниковых пластин
Калориметрический
Пирометрический
Оптический
Интерференционный
Тепловой

Тепловой контактный Калориметрический


Термометрический
Конвективный Жидкие кристаллы
Теплометрический
Собственного излучения Термозавнсимых параметров:
Термокрасоки
Термобумага
Термолюминофоры

118
Продолжение таблицы 1.12
1 2 3 4
Амплитудный
Прошедшего и Фазовый
Оптический

Интерференционный
отраженного излучения Временной
Голографический
Рассеянного излучения Частотный
Рефрактометрический
Индуцированного Поляризационный
Визуально-оптический
излучения Геометрический
Спектральный
Прошедшего и
Акустический Радиационный

Сцинтиляционный
рассеянного излучения
Ионизационный
Активационного анализа Плотности потока энергии
Вторичных электронов
Характеристического Спектральный
Радиографический
излучения
Радиоскопический
Автоэмиссионный
Прошедшего излучения
Амплитудный Пьезоэлектрический
Отраженного излучения
Фазовый Электромагнитно-
Резонансный
Временной акустический
Импедансный
Частотный Микрофонный
Собственных колебаний
Спектральный Порошковый
Акустико-эмиссионный
Яркостный (ахроматический)
Цветной (хроматический)
Люминисцетный
Проникающими веществами

Люминисцентно-цветной
Фильтрующихся частиц
Масс-спектрометрический
Молекулярный
Пузырьковый
Капиллярный
Жидкостный Манометрический
Газовый Галогенный
Молекулярный
Радиоактивный
Течеискания
Катарометрический
Высокочастотного разряда
Химический
Остаточных устойчивых
деформаций
Акустический

Неоднородности структуры детали, такие как раковины, поры,


трещины, инородные включения, вызывают изменения в магнитном
потоке, протекающем по детали [44]. Эти неоднородности имеют
магнитные свойства, отличные от свойств основного материала, что
приводит к искажению магнитного поля (см. рис. 1.60).
Цель контроля состоит в обнаружении путем визуализации ха
рактера искажений магнитных силовых линий в контролируемой
детали. Визуализация неоднородности магнитных силовых линий
119
Рис. 1.60. Схема искажений магнитных силовых линий
в образце, имеющем дефект

осуществляется путем нанесения на поверхность контролируемой


детали намагниченных частиц, магнитных порошков, как в виде су
хой пудры, так и в виде суспензии, магнитных пленок.
Основными источниками возникновения повреждений в рабо
тающих конструкциях являются зоны концентрации напряжений, в
которых процессы коррозии, усталости и ползучести развиваются
наиболее интенсивно. Процессы, предшествующие эксплуатацион
ному повреждению, приводят к изменениям свойств металла, в час
тности, изменяется намагниченность металла, отражающая факти
ческое напряжённодеформированное состояние трубопроводов,
оборудования и конструкций [46].
Металлоконструкции и оборудование, изготовленное из ферромаг
нитных материалов, под действием рабочих нагрузок подвержены «са
монамагничиванию» в магнитном поле Земли. На рис. 1.61 показана
схема проявления магнитоупругого эффекта, вызывающего рост оста
точной индукции (∆Br — изменение остаточной индукции; ∆σ — изме
нение циклической нагрузки; He — внешнее магнитное поле). Если в
какомто месте конструкции действует циклическая нагрузка σ и есть
внешнее магнитное поле (например, поле Земли), то в этом месте про
исходит рост остаточной индукции и остаточной намагниченности.
С явлением «самонамагничивания» оборудования и конструкций
повсеместно борются. При «самонамагничивании» оборудования и
конструкций проявляются различные эффекты магнитострикции.
При новом методе контроля используется последействие, которое
проявляется в виде магнитной памяти металла к фактическим дефор
мациям и структурным изменениям в металле оборудования.
120
Рис. 1.61. Схема проявления магнитоупругого эффекта,
вызывающего рост остаточной индукции

Электрический неразрушающий контроль основан на регистра


ции параметров электрического поля, взаимодействующего с кон
тролируемым объектом (собственно электрический метод), или
поля, возникающего в объекте контроля в результате внешнего воз
действия (термоэлектрический и трибоэлектрический методы).
Первичными информационными параметрами являются электри
ческая емкость или потенциал.
Если через контролируемую деталь или зону детали проходит ток,
то на силу и плотность тока между парой электродов, соприкасаю
щихся с поверхностью, влияют неоднородности и несплошности
(рис. 1.62). Это составляет физическую основу метода электрического
неразрушающего контроля.

Рис. 1.62. Схема влияния дефекта на электрический потенциал:


а) в материале без дефекта; б) в дефектном образце

121
Информационная характеристика метода — падение напряжения
и возмущение внешнего магнитного поля. Основной способ восприя
тия — электропотенциальный зонд, преобразователь Холла или индук
ционная катушка. Способ регистрации основан на показаниях потен
циометра или осциллографировании. Основа для расшифровки — срав
нительная, требуются стандартные дефекты и калибровочные кривые.
Область применения — металлические материалы и электропро
водники. Обнаруживаются несплошности и разделения — трещины
и включения в сортовом прокате, плитах, рельсах, крепежных изде
лиях, резервуарах высокого давления, емкостях и корпусах. Ограни
чения применения метода связаны с необходимостью обеспечения
хорошего контакта с контролируемой поверхностью.
Вихретоковый неразрушающий контроль основан на анализе взаимо
действия электромагнитного поля вихретокового преобразователя с
электромагнитным полем вихревых токов, наводимых в объекте конт
роля. Метод применяют для контроля объектов из электропроводящих
материалов. Вихревые токи возбуждаются в объекте преобразователем
в виде индуктивной катушки, питаемой переменным или импульсным
током. Приемным преобразователем (измерителем) служит та же или
другая катушка. Возбуждающую и приемную катушки располагают либо
с одной стороны, либо по разные стороны от объекта контроля.
Интенсивность и распределение вихревых токов в объекте зависят
от его размеров, электрических и магнитных свойств материала, от на
личия в материале нарушений сплошности, взаимного расположения
преобразователя и объекта контроля, т. е. от многих параметров.
Радиоволновой неразрушающий контроль основан на регистра
ции изменений параметров электромагнитных волн радиодиапазо
на, взаимодействующих с объектом контроля. Обычно применяют
волны сверхвысокочастотного (СВЧ) диапазона длиной 1...100 мм
и контролируют изделия из материалов, где радиоволны не очень
сильно затухают: диэлектрики (пластмассы, керамика, стекловолок
но), магнитодиэлектрики (ферриты), полупроводники, тонкостен
ные металлические объекты. По характеру взаимодействия с объек
том контроля различают методы прошедшего, отраженного, рассе
янного излучения и резонансный.
Тепловой неразрушающий контроль основан на регистрации из
менений тепловых или температурных полей объекта контроля. Ме
тод применим к объектам из любых материалов. По характеру взаи
122
модействия поля с объектом контроля различают методы: пассивный
или собственного излучения (на объект не воздействуют внешним
источником энергии) и активный (объект нагревают или охлаждают
от внешнего источника). Измеряемым информационным парамет
ром служит температура или тепловой поток.
Оптический неразрушающий контроль основан на наблюдении или
регистрации параметров оптического излучения, взаимодействующего
с объектом контроля. По характеру взаимодействия различают методы
прошедшего, отраженного, рассеянного и индуцированного излучения.
Оптические методы имеют очень широкое применение благода
ря большому разнообразию способов получения первичной инфор
мации. Возможность их применения для наружного контроля не за
висит от материала объекта. Самым простым методом является орга
нолептический визуальный контроль, с помощью которого находят
видимые дефекты, отклонения от заданных формы, цвета и т. д.
Радиационный неразрушающий контроль основан на регистрации
и анализе проникающего ионизирующего излучения после взаимо
действия с объектом контроля. Наиболее широко используют для
контроля рентгеновское и гаммаизлучения.
Акустический неразрушающий контроль основан на регистрации па
раметров упругих волн, возникающих или возбуждаемых в объекте. Чаще
всего используют упругие волны ультразвукового диапазона (с часто
той колебаний выше 20 кГц), этот метод называют ультразвуковым. В
отличие от рассмотренных методов здесь применяют и регистрируют
не электромагнитные, а упругие волны, параметры которых тесно свя
заны с такими свойствами материалов, как упругость, плотность, ани
зотропия (неравномерность свойств по различным направлениям) и др.
Использование звона металла при ударе — старый способ обнару
жения больших пустот. Стальные образцы, содержащие пустоты, дают
более глухой и грубый звук по сравнению с монолитными образцами.
Акустическими называют методы, основанные на использовании уп
ругих волн и колебаний любых частот. Методы, использующие часто
ты от 20 кГц до 100 МГц, называют ультразвуковыми.
Излучение и прием ультразвуковых колебаний осуществляются
пьезоэлектрическими преобразователями (искателями), представля
ющими собой пластины, изготовленные из мелкокристаллических
(кварц, сегнетовая соль) или поликристаллических керамических
материалов (титанат бария, цирконаттитанат свинца).
123
В основе работы пьезопреобразователей лежит пьезоэлектри
ческий эффект, обладающий свойствами обратимости. Прямой
пьезоэлектрический эффект заключается в том, что при воздей
ствии на пьезопластину переменного усилия на ней возникает пе
ременное электрическое напряжение, изменяющееся по такому же
закону, как и усилие. Прямой пьезоэффект используют при регис
трации ультразвуковых колебаний. Обратный пьезоэффект заклю
чается в изменении размеров пьезопластины под действием элек
трического поля, его используют при излучении ультразвука в ок
ружающую среду.
Акустические методы неразрушающего контроля делят на две
большие группы — активные и пассивные.
Активные методы основаны на излучении и приеме упругих
волн, пассивные — только на приеме волн, источником которых
служит сам контролируемый объект. Активные методы делят на
методы прохождения, отражения, комбинированные (использую
щие как прохождение, так и отражение), импедансные и методы
собственных частот.
Наибольшее распространение получили следующие методы уль
тразвуковой дефектоскопии: теневой, эхоимпульсный, резонанс
ный, импедансный и свободных колебаний.
Пассивные акустические методы основаны на анализе упругих
колебаний волн, возникающих в самом контролируемом объекте.
При изучении эмиссии волн напряжений ряда металлов было отме
чено, что если металл нагружать до определенного уровня, то наблю
дается «взрыв» шума, при повторном нагружении подобного шумо
вого взрыва не наблюдается до тех пор, пока величина нагрузки не
превысит первоначальное значение.
Наиболее характерный пассивный метод — акустикоэмисси
онный. Явление акустической эмиссии состоит в том, что упругие
волны излучаются самим материалом в результате внутренней
динамической, локальной перестройки его структуры. Такие яв
ления, как возникновение и развитие трещин под влиянием внеш
ней нагрузки, превращения при нагреве или охлаждении, движе
ние скоплений дислокаций, — наиболее характерные источники
акустической эмиссии. Контактирующие с изделием пьезопреоб
разователи принимают упругие волны и позволяют установить
место их источника (дефекта).
124
Контроль проникающими веществами основан на проникновении
пробных веществ в полость дефектов объекта контроля. Различают
методы капиллярные и течеискания. Капиллярные методы основа
ны на капиллярном проникновении в полость дефекта индикатор
ной жидкости (керосина, скипидара), хорошо смачивающей мате
риал объекта. Их применяют для обнаружения слабо видимых нево
оруженным глазом поверхностных дефектов. Методы течеискания
используют для выявления только сквозных дефектов.
Смачивающие жидкости заполняют узкие полости любой фор
мы. Необходимое условие этого — размеры полостей должны быть
настолько малы, чтобы жидкость могла образовать мениск сплош
ной кривизны, без плоских участков. Под действием капиллярных
сил смачивающие жидкости заполняют полости трещин и других
поверхностных дефектов типа несплошности материала.
Жидкость, заполнившая полость трещины, будет удерживаться в ней
капиллярными силами даже в том случае, если ее удалять с поверхности
детали. Проявление трещины осуществляется при помощи материалов,
смачиваемых жидкостью из трещины. Капиллярные методы делятся на
два вида: люминесцентный и цветной. При люминесцентной дефектос
копии выявление дефектов производится с помощью люминесцирую
щих проникающих жидкостей. Для люминесценции при проведении
контроля применяются ультрафиолетовые светильники.
Более простым и чаще применяемым является цветной метод
контроля, при котором выявление дефектов проводится с помощью
ярко окрашенных проникающих жидкостей [45, 47].
Обеспечение высокой эксплуатационной надежности машин
невозможно без периодического контроля состояния, без демонта
жа или с ограниченной разборкой, проводимого при обслуживании
и ремонте. Для выбора метода или комплекса методов неразруша
ющего контроля должны быть определены вид дефектов, подлежа
щих выявлению, объекты (зоны) контроля, их характеристики и
условия контроля, а также должны быть заданы критерии на отбра
ковку. Применение методов неразрушающего контроля рассматри
валось во многих работах. Основные характеристики этих методов
представлены в таблице 1.13. При равной чувствительности пред
почтение отдается тому методу, который проще и доступнее в конк
ретных условиях применения, у которого выше достоверность ре
зультатов контроля и производительность.
125
Таблица 1.13

126
Основные характеристики методов неразрушающего контроля
Методы Принцип действия Преимущества метода Недостатки метода
1 2 3 4
Радиография
Низкая чувствительность при
Рентгеновский Поглощение и рассеяние обнаружении трещин. Необхо-
Универсальность и наглядность
Лучевой проникающей радиации дим двусторонний доступ к
конструкции
Визуальный осмотр
Осмотр с помощью линз
Эндоскопы Позволяет дать априорную оценку. Поверхностный осмотр.
или волоконной оптики
Трехмерное представление
Голография Определение очень малых деформаций. Только осмотр поверхности
дифракционной картины
Выявление дефектов, имею-
Низкая стоимость. Может быть очень Определение только поверхно-
Проникающие вещества щих свойства капиллярных
чувствительным стных дефектов.
трубок.
Термические
Чувствительное к критиче- Высокая стоимость. Сущест-
Картина термического распределения
ской температуре селектив- вующие смеси позволяют пере-
Термографические смеси позволяет быстро определить неодно-
ное отражение света от ме- крывать небольшой диапазон
родности материала
зоморфных смесей температур
Оборудование довольно дорого.
Картина термического распределения
Инфракрасная Подверженность влиянию из-
Инфракрасный метод позволяет определять неоднородности
спектрометрия менений излучающей способ-
материала.
ности.
Электрические методы
Генерация электрического Может определять как подповерхност- Применяется только для элек-
Коронный разряд разряда в газовых кавернах ные каверны, так и поверхностные троизоляторов. Требует гро-
при высоких напряжениях дефекты. моздкого оборудования.
Затруднен контроль материалов
Определение сопротивления
Простой, чувствительный и легко ин- с высокой электропроводно-
Удельное сопротивление постоянному и переменному
терпретируемый метод стью. Определяются только по-
току
верхностные дефекты
Продолжение таблицы 1.13
1 2 3 4
Плохая разрешающая способ-
Определение изменения ди- ность. Пригоден для неметал-
Электрическая ёмкость —
электрических свойств лических материалов. Необхо-
димо проводящее открытие
Применим для проводящих материа-
Ограниченно применим к по-
Эффект электромагнитной лов. Не требует специальной подготов-
Вихревые токи лимерам. Определяет только
индукции ки поверхности. Применим при одно-
поверхностные дефекты
стороннем доступе к детали
Рефракционная поляризация Применим для неметалличе-
Бесконтактный осмотр непроводящих
Микроволны при прохождении и рассея- ских изделий. Плохая разре-
твердых тел, жидкостей и газов.
нии микроволн шающая способность
Акустические и ультразвуковые
Сравнение спектров вибра-
Легкое определение излучаемого шума.
Вибрационный анализ ции в процессе эксплуатации Сложный анализ вибросигналов
Высокая чувствительность
оборудования
Анализ всех форм высоко- Односторонний доступ к детали. Опре- Требует специальной
Ультразвуковой
частотных звуковых волн деляет дефекты во многих материалах аппаратуры
Магнитные
Физическое перемещение
Низкая стоимость, высокая надёжность Нахождение поверхностных
твердых магнитных частиц
Магнитные частицы и чувствительность. Очень широкое дефектов. Необходима чистая
под действием магнитного
использование поверхность детали.
поля
Определение остаточной или Используется для обнаружения
Не требует прямого контакта с контро-
Магнитный поток наведенной магнитной ин- поверхностных дефектов. Годен
лируемой поверхностью
дукции только для ферромагнетиков
Выявление магнитных воз-
Пригоден только для нахожде-
мущений магниточувстви-
Магнитные пленки Высокая разрешающая способность ния поверхностных дефектов
тельными красками-
ферромагнитных материалов
плёнками
Другие методы
Анализ примесей (спек- Определение продуктов Сложное и дорогое
Раннее предупреждение отказов
тральный анализ масла) износа в масле оборудование
Измерение смещений под Используется для контроля оборудова- Требует предварительных све-
Измерение смещений
воздействием сил. ния в процессе эксплуатации дений о месте дефекта

127
Вопросы для самостоятельного контроля
1. Каков оптимальный уровень освещенности при осмотре меха
нического оборудования и почему?
2. Вспомните диагностические признаки при визуальном осмот
ре металлических деталей.
3. В чем заключаются преимущества и недостатки применения
технических эндоскопов — бороскопов и фиброскопов?
4. В чем заключаются особенности слуховых ощущений шумов и
музыкальных звуков?
5. Сформулируйте и обоснуйте преимущества и недостатки ис
пользования технических и электронных стетоскопов.
6. Определите основные правила распознавания шумов исправ
ных и неисправных механизмов.
7. Вспомните области использования параметров механических
колебаний при диагностировании оборудования.
8. Перечислите виды датчиков для измерения механических
колебаний, реализуемые конструкторские решения и физические
основы.
9. Выберите параметры и характеристики механических колеба
ний, необходимые для оценки технического состояния конкретного
механизма.
10. Какой метод измерения температуры является предпочтитель
ным для производственных условий?
11. Приведите примеры особенностей использования температу
ры нагрева корпусов механизмов как диагностического параметра.
12. Какие диагностические параметры используются при конт
роле температуры механизмов?
13. Вспомните назначение, вид, область применения смазочных
материалов.
14. Как осуществляется контроль поступления смазочного мате
риала при различных схемах смазки?
15. Какие параметры смазочных материалов возможно контро
лировать в производственных условиях?
16. Для чего и в каких случаях используются методы неразруша
ющего контроля?
17. Выполните выбор метода неразрушающего контроля для де
тали конкретного механизма.
128
18. Проведите сравнение магнитного и акустического методов
неразрушающего контроля: область использования, достоинства,
недостатки, оборудование, технологичность и т. д.

Глава 1.3. ПОВРЕЖДЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ


МЕХАНИЗМОВ
1.3.1. Подшипники качения
Подшипники качения являются основным опорным узлом ме
ханического оборудования. Безотказность данного узла достаточно
высока. Однако неправильный монтаж, недостаточно надежная за
щита от попадания влаги и пыли, несоблюдение режимов эксплуата
ции, особенно смазывания, и ряд других причин приводят к преж
девременному разрушению деталей подшипника. В процессе экс
плуатации подшипник качения подвергается комплексному воздей
ствию ряда факторов. Один из них является доминирующим, его ско
рость развития — максимальна. Именно этот фактор и будет являть
ся причиной выхода из строя подшипника.
На подшипник могут действовать следующие силы [48]:
— радиальная сила, приложенная в одной точке, от веса деталей
механизма или от технологической нагрузки, постоянная по направ
лению (местное нагружение);
— радиальная сила, приложенная в двух точках, деформирующая
наружное кольцо подшипника, возникает в результате отклонений
формы посадочного места подшипника;
— радиальная сила, приложенная в одной точке, совершающая
периодическое колебательное движение в ограниченном секторе;
— радиальная сила, вращающаяся вместе с валом, возникает
при неуравновешенности ротора, при изгибе вала (циркуляцион
ное нагружение);
— осевая сила, действующая в продольном направлении на все
тела качения, в результате изгиба вала, несоосности валов, воздей
ствия продольной технологической нагрузки.
Воздействие указанных сил приводит к появлению на беговых
дорожках подшипника характерных повреждений [49].
129
Следы радиальной силы, приложенной в одной точке, постоян
ной по направлению, при вращающемся внутреннем и неподвижном
наружном кольце проявляются в виде непрерывного следа на внут
реннем кольце и местном изнашивании наружного кольца (рис. 1.63).

а) б)
Рис. 1.63. Следы радиальной силы, постоянной по направлению:
а) непрерывный след износа на внутреннем кольце;
б) местное изнашивание наружного кольца

Если неподвижным является внутреннее кольцо, а подвижным


наружное, тогда воздействие постоянной радиальной силы проявит
ся в виде непрерывного следа износа на наружном кольце и местном
изнашивании внутреннего кольца.
При деформации наружного кольца подшипника в результате
отклонений формы посадочного места на наружном неподвижном
кольце появится осповидное выкрашивание в двух почти противо
положных точках.
Радиальная сила, приложенная в одной точке, совершающая
периодическое колебательное движение в ограниченном секторе,
приводит к местному изнашиванию наружного и внутреннего ко
лец подшипника (рис. 1.64). Такой вид изнашивания и нагруже
ния характерен для шарнирных механизмов, в которых вал не со
вершает полный поворот.
Радиальная сила, вращающаяся вместе с валом, приведет к по
явлению постоянного следа износа на неподвижном наружном коль
це и местного выкрашивания на внутреннем кольце (рис. 1.65).
130
Рис. 1.64. Местное изнашивание внутреннего кольца при колебательном
движении подшипника

Рис. 1.65. Местное выкрашивание внутреннего кольца при вращающейся


радиальной силе и неподвижном наружном кольце

Осевая сила, действующая в продольном направлении, приведет


к смещению следов износа на внутреннем и наружном кольцах под
шипника (рис. 1.66).

Рис. 1.66. Смещение следов изнашивания на внутреннем кольце


при воздействии осевой силы

131
Если вал изогнут, то следы износа будут неравномерны по до
рожкам двухрядного подшипника (рис. 1.67).

Рис. 1.67. Неравномерное выкрашивание по беговым дорожкам


двухрядного подшипника при изгибе вала

В подшипниках качения могут проявляться все виды механичес


кого изнашивания, рассмотренные в первой главе.
Усталостное выкрашивание поверхностей тел качения и беговых
дорожек колец вызывает появление осповидных углублений. По
ловину силы, действующей на подшипник, воспринимает одно тело
качения, расположенное в данный момент на линии действия на
грузки. Такое неравномерное распределение сил на тела качения
приводит к повышению контактных напряжений. Осповидное вы
крашивание сопровождается повышением вибрации и шума. Явля
ясь наиболее характерными для подшипников качения, эти разру
шения должны наблюдаться после длительной работы (рис. 1.28,
1.63, 1.65, 1.66, 1.67, 1.68).

Рис. 1.68. Осповидный износ тел качения


Абразивный износ происходит вследствие плохой защиты подшип
ника от попадания пыли или абразивных частиц (см. рис. 1.29).
132
Окислительный вид изнашивания проявляется в виде матовой по
верхности беговых дорожек или полос окисных пленок (рис. 1.69).

Рис. 1.69. Окислительный износ беговых дорожек конического


роликоподшипника

Схватывание контактирующих деталей в подшипнике происхо


дит при возникновении проблем со смазкой — неправильный выбор
смазочного материала, загрязнение смазки, недостаток смазки. Про
является в виде задиров на беговой дорожке (рис. 1.70).

Рис. 1.70. Задиры на рабочей поверхности наружного кольца подшипника

Появление цветов побежалости также свидетельство схватывания


поверхностей (рис. 1.71). Возникновению схватывания в данном случае
способствовало ослабление посадки изза трещины кольца и увеличе
ние момента сопротивления в подшипнике изза проблем смазки.
Цвета побежалости образуются на деталях подшипников вслед
ствие их перегрева. Они представляют собой окисную пленку, обра
зующуюся при однократном или многократном нагревании подшип
ника до температуры, превышающей 200 0С.
133
Рис. 1.71. Цвета побежалости на посадочной поверхности внутреннего
кольца роликоподшипника, проворачивающегося на валу

Дополнительно следует выделить следующие повреждения.


Ослабление посадки подшипника в результате ошибок монтажа,
эксплуатации часто приводит к проворачиванию подшипника на валу
и в корпусе (рис. 1.72). Проворот подшипника сопровождается уве
личением температуры узла, изменением характера шума и вибра
ции и приводит к недопустимому износу корпусных деталей.

Рис. 1.72. Следы проворачивания колец подшипника

Коррозионный износ — результат конденсации влаги в корпусе


подшипника при отсутствии смазочного материала (рис. 1.73) или
попадания воды в подшипник. Коррозионные разрушения всегда
начинаются с поверхности металла. Коррозия на деталях подшип
ников бывает двух видов — сплошная и местная. Сплошная корро
зия покрывает ровным слоем и изменяет шероховатость поверхнос
ти деталей, не образуя отдельных очагов. Местная коррозия наблю
дается в виде пятен, глубина которых может быть от незначительно
го точечного углубления до язвин.
134
Рис. 1.73. Следы местной коррозии наружного кольца подшипника

При прохождении электрического тока через шарикоподшипник на


беговых дорожках появляются точки, расположенные цепочкой; для
роликоподшипника — полоски, параллельные оси вращения (рис. 1.74).

Рис. 1.74. Следы прохождения электрического тока


на наружном кольце подшипника

Повреждения сепаратора — наиболее серьёзный вид повреждений.


При повреждениях сепаратора возможны повреждения других дета
лей вследствие вибрации, износа, заклинивания и перекосов.
Бринеллирование проявляется в появлении вмятин с шагом, рав
ным шагу тел качения, является следствием кратковременных чрез
мерных ударных воздействий, часто во время монтажа. Ложное бри
неллирование возникает при оттоке смазки с поверхностей качения
подшипников неработающей машины в результате механических
колебаний, передающихся от работающих механизмов.
Фреттингкоррозия возникает при возможности перемещения кон
тактирующих поверхностей и воздействия переменных сил или вибра
135
ций. Проявляется в виде интенсивного окисления поверхностей, тем
ных пятен на посадочных поверхностях колец подшипников (рис. 1.75).
Приводит к стуку, ударам при работе подшипника. При дальнейшем
развитии может служить причиной зарождения усталостных трещин.

Рис. 1.75. Следы фреттинг!коррозии на посадочной поверхности


внутреннего кольца шарикоподшипника

Большинство рассмотренных факторов не поддается математи


ческому расчету, однако требует учета при эксплуатации узла. Основ
ные принципы классификации и стадии развития повреждений при
ведены в таблице 1.14. Главным при осмотре является умение по
строить причинноследственную цепочку происшедшего.
Подшипники качения подлежат замене при наличии одного
из следующих повреждений: усталостные и коррозионные рако
вины на дорожках и телах качения; трещины, сколы бортов, ко
лец; трещины колец, роликов, шариков; трещины, излом сепара
тора; задиры на рабочих поверхностях колец и тел качения; износ
и обрыв заклепок сепаратора; забоины на сепараторе; рифление и
выработка на рабочих поверхностях колец и тел качения; вмяти
ны и поверхностная коррозия на рабочих поверхностях подшип
ника; цвета побежалости на рабочих поверхностях; увеличение ра
диального зазора.
Легкость вращения и шумность подшипников малых и средних
размеров проверяется вращением от руки одного из колец при не
подвижном другом кольце в горизонтальной или в вертикальной
плоскости с периодическим проворачиванием другого кольца. При
этом подшипники должны вращаться плавно, без заеданий и тормо
жения. Тугое вращение подшипника, с заеданием в определенном
месте, может быть связано с загрязнением подшипника, с отложе
136
Таблица 1.14
Характер разрушения подшипников качения
Этапы Стадии развития повреждений
возникновения
начальная промежуточная заключительная
повреждений
Выкрашивание
Следы Трещины из-за
из-за фреттинг-
фреттинг-коррозии фреттинг-коррозии
коррозии
Изготовление
Овальность Задиры на беговых Разрушение
корпусных деталей дорожках сепаратора
Монтажные Зарождение тре- Трещины и сколы
повреждения щин в кольцах колец
Деформация Разрушение
Износ сепаратора
Монтаж сепаратора сепаратора
Повреждения тел
Неравномерный
Перекос вала качения, беговых
износ деталей
дорожек
Выкрашивание
Ложное Износ вследствие
и раковины на до-
бринеллирование вибрации
рожке качения
Задиры из-за Выкрашивание Трещины
Эксплуатация
проскальзывания вследствие вследствие
роликов задиров задиров
Недостаточное Появление цветов Заклинивание
смазывание побежалости подшипника

нием на рабочих поверхностях продуктов распада смазки, с появле


нием коррозии на рабочих поверхностях.
Крупногабаритный подшипник устанавливают на стенд или
проворачивают в горизонтальной плоскости при наличии подстав
ки под внутренним кольцом. На легкость вращения в этом случае
каждый подшипник проверяется дважды с установкой поочеред
но на оба торца внутреннего кольца. Исправный подшипник дол
жен вращаться легко, без заметных местных торможений и заеда
ний, с глухим шипящим звуком. Подшипник, издающий резкий
металлический звук или вращающийся с торможением (заедани
ем) наружной обоймы, следует забраковать.
Вращение колец установленных подшипников должно быть ров
ным, с медленной остановкой без стуков, рывков и заеданий. Рывки
указывают на наличие в подшипнике механических или абразивных
137
частиц; резкое торможение — на малый радиальный зазор; стуки — на
вмятины и коррозионные раковины на телах и дорожках качения, на
большие зазоры в гнездах сепараторов. В нагруженной зоне все тела
качения должны вращаться, проскальзывание тел качения относитель
но беговых дорожек указывает на значительный износ подшипника.

1.3.2. Зубчатые передачи


Цилиндрические зубчатые передачи передают вращающий момент
между параллельными валами. Прямозубые колёса применяют при
невысоких и средних скоростях, когда динамические нагрузки от
неточности изготовления невелики, при необходимости осевого пе
ремещения колёс. Основные виды цилиндрических зубчатых пере
дач: прямозубая; косозубая; шевронная; внутренняя.
Косозубые колёса имеют большую плавность хода и применяют
ся для ответственных механизмов при средних и высоких скоростях.
Шевронные колёса имеют достоинства косозубых колёс, урав
новешивают осевые силы и используются в высоконагруженных
передачах.
Колёса внутреннего зацепления вращаются в одинаковых направ
лениях и применяются обычно в планетарных передачах.
Рассмотрим характерные повреждения рабочих поверхностей.
Усталостное выкрашивание — наиболее распространённое по
вреждение поверхности зубьев (рис. 1.76). На рабочих поверхностях
появляются небольшие углубления, которые превращаются в рако
вины. Выкрашивание носит усталостный характер и вызвано кон
тактными напряжениями. Выкрашивание приводит к повышению
контактного давления и нарушению работы передачи. В открытых
передачах поверхностные слои истираются раньше, чем в них появ
ляются усталостные трещины [50].
Абразивный износ является основной причиной выхода из строя
передач при плохой смазке. Это открытые передачи, а также закры
тые, находящиеся в засорённой среде. У изношенных передач повы
шаются зазоры в зацеплении, усиливаются шум, вибрация, динами
ческие перегрузки; искажается форма зуба; уменьшаются размеры по
перечного сечения, прочность зуба. Основные меры предупреждения
износа — повышение твёрдости поверхности зубьев, защита от загряз
нения, применение специальных масел и противозадирных присадок.
138
Рис. 1.76. Осповидное выкрашивание на рабочей поверхности
зубчатого колеса

Заедание происходит в высоконагруженных и высокоскоростных


передачах. В месте контакта зубьев возникает повышенная темпера
тура, приводящая к молекулярному сцеплению металла с последую
щим отрывом (рис. 1.77). Вырванные частицы затем царапают тру
щиеся поверхности. Обычно заедания происходят вследствие выдав
ливания масляной плёнки между зубьев. Меры предупреждения —
правильный выбор сорта масла и охлаждение.

Рис. 1.77. Схватывание в верхней части зубчатой передачи


при нарушении режима смазывания

Излом зуба — поломка связана с напряжениями изгиба, име


ющими пульсирующий характер. Излом зуба может привести к
весьма тяжким последствиям вплоть до разрушения валов и под
шипников (рис. 1.78). Для предупреждения излома проводится
расчёт зуба по напряжениям изгиба. Такой расчёт для закрытых
передач выполняется в качестве проверочного после расчёта на
контактные напряжения. Для открытых передач, где высока ве
роятность случайных перегрузок, этот расчёт выполняется как
проектный.
139
Рис. 1.78. Излом зуба

Усталостное выкрашивание, абразивный износ и заедание обус


ловлены поверхностной прочностью, а излом — объёмной прочностью
зубьев. Поскольку поверхностные повреждения — главный вид по
ломок для закрытых передач, то расчёт на контактную выносливость
выполняют в качестве проектировочного; расчёт на изгиб — в каче
стве проверочного. Для открытых передач наоборот.
Силы в зубчатом зацеплении. Движение передаётся зубчатым за
цеплением посредством силы нормального давления в точке контакта
зубьев Fn. Для определения силы нормального давления Fn её раскла
дывают на три ортогональных проекции: осевую силу Fa, направлен
ную параллельно оси колеса; радиальную силу Fr, направленную по
радиусу к центру колеса; окружную силу Ft, направленную касатель
но к делительной окружности (рис. 1.79).

Рис. 1.79. Силы в зубчатом зацеплении

140
Легче всего вычислить силу Ft [51], зная передаваемый вращаю
щий момент МВР и делительный диаметр dw: Ft = 2MВР/dw. Радиальную
сила вычисляют, зная угол зацепления αw: Fr = Ft·tgαw. Осевая сила
вычисляется через окружную силу и угол наклона зубьев β: Fa = Ft·tgβ.
Зная все проекции, можно вычислить и значение нормальной силы:
Fn = (Fa2 + Fr2 + Ft2)1/2 = Ft/(cosαwcosβ).
Нормальная сила распределена по длине контактной линии. Зная
длину lΣ контактной линии, вычисляют удельную нагрузку qn = Fn/lΣ =
Ft/(bεаkεcosαwcosβ), где εа — коэффициент перекрытия, kε — отношение
минимальной длины контактной линии к средней. Для цилиндричес
ких колёс в зацеплении одноимённые силы равны, но противополож
ны. Окружная сила для шестерни противоположна направлению вра
щения, окружная сила для колеса направлена в сторону вращения.
Червячные передачи. В отличие от эвольвентных зацеплений, где
преобладает контактное качение, виток червяка скользит по зубу
колеса. Червячные передачи имеют недостаток: высокое трение в
зацеплении, что ведёт к низкому КПД (на 20…30 % ниже, чем у зуб
чатых), износу, нагреву и необходимости применять дорогие анти
фрикционные материалы.
В червячных передачах движение передаётся от червяка к колесу.
Однозаходный червяк даёт наибольшее передаточное отношение.
Наивысший КПД достигается при многозаходных червяках. Это свя
зано с уменьшением трения за счёт роста угла трения. Основные при
чины выхода из строя червячных передач: поверхностное выкраши
вание, схватывание и излом зуба.
Вследствие нагрева, вызванного трением, червячные передачи
нуждаются в тепловом расчёте. Практика показывает, что механизм
опасно нагревать выше 95 0С. Допускаемая температура — 65 0C. Оп
тимальная пара трения — «сталь по бронзе». При стальном червяке
червячные колёса должны выполняться из бронзовых сплавов.
Контроль состояния зубчатых передач осуществляется по следу
ющим параметрам: оценка неравномерности вращения тихоходного
вала; оценка значения «мертвого» хода редуктора (угол поворота вход
ного вала при неподвижном выходном), по пятну контакта прилега
ния рабочих поверхностей контактирующих зубьев. Мертвый ход
редуктора характеризует суммарный износ зубчатых передач, шли
цевых и шпоночных соединений, подшипников качения.
141
Проверка прилегания рабочих поверхностей зубчатых колес
[50, с. 381] осуществляется по металлическому блеску и пробой на
краску. По металлическому блеску — обкатывание шестерен с од
ной или двух сторон зуба (рис. 1.80). Проба на краску — провора
чивание шестерен с краской на ведущем колесе. Возможные ва
рианты расположения пятна контакта при проверке прямозубого
зубчатого зацепления приведены на рис. 1.81 [52]. Стрелками по
казано направление смещения осей для исправления неправиль
ного зацепления. На зубе проводят чертилкой линию на расстоя
нии m (модуль) от вершины зуба, зубья колеса меньшего диаметра
покрывают тонким слоем краски (берлинская лазурь или голланд
ская сажа), передачу прокручивают на один оборот. Краска долж
на отпечататься на втором колесе на боковой поверхности зубьев
на высоте не менее 60 % высоты зуба. Пятна должны располагать
ся ближе к вершине зуба, не доходить до края зуба на 1,5…3,0 мм,
а до верхней части — на 0,4…1,0 мм.

Рис. 1.80. Определение пятна контакта по металлическому блеску


рабочей поверхности зубьев шестерни

Определение отношения размеров пятна краски на зубьях цилин


дрических колес к размерам зуба в процентах приведено на рис. 1.82.
Удовлетворительным является расположение пятен при выполнении
следующих соотношений (обозначения на рис. 1.82):
(h/H)·100 % = 25…60 %; [(a – c)/b]·100 % = 30…80 %.
Пятна контакта позволяют оценить и качество сборки цилинд
рических зубчатых передач (рис. 1.83).
Проверка качества регулировки зацепления зубьев конической
зубчатой передачи с помощью краски приведена на рис. 1.84. Осо
142
Рис. 1.81. Проверка прямозубого зубчатого зацепления с помощью краски:
а) правильное зацепление; б) увеличенное расстояние между осями
зубчатых колес; в) уменьшенное расстояние между осями зубчатых колес;
г) непараллельное расположение осей зацепления в плоскости Р
с правильным расстоянием между осями зубчатых колес; д) непараллельное
расположение осей зацепления в плоскости Р при уменьшенном
расстоянии между осями зубчатых колес; е) непараллельное расположение
осей зацепления в плоскости Р при увеличенном расстоянии между осями
зубчатых колес; ж) непараллельное расположение осей зацепления
в плоскости Р и перекос в плоскости Q при правильном межосевом
расстоянии; з) перекос осей зацепления в плоскости Р при правильном
межосевом расстоянии и параллельном расположение в плоскости Р

бенностью регулировки зацепления конических передач является


некоторое отличие пятен контакта при работе на холостом ходу и под
нагрузкой [52]. Это следует учитывать при проведении проверок.
Основные виды повреждений зубчатых передач, причины воз
никновения и пределы использования приведены в таблице 1.15.
143
Рис. 1.82. Определение размеров пятна краски
на зубьях цилиндрических колес

Рис. 1.83. Соответствие пятен контакта и качества сборки


цилиндрических зубчатых передач: а) хорошее качество сборки;
б) брак, перекос колес; в) брак, увеличенный боковой зазор приводит
к радиальным биениям и вибрации; г) брак, перекос осей колес;
д) удовлетворительное качество сборки, увеличено межцентровое
расстояние; е) брак, увеличенный радиальный зазор; ж) брак, радиальное
и торцевое биения приводят к вибрации механизма
144
Рис. 1.84. Проверка при регулировке зацепления зубьев конической
зубчатой передачи с помощью краски: а) правильно отрегулированное
зацепление (четкий отпечаток краски, смещенный к тонкой части зуба);
б) уменьшенный радиальный зазор; в) увеличенный радиальный зазор;
г) осевое смещение колес (необходимо придвинуть ведущее колесо)

Таблица 1.15
Виды повреждений зубчатых передач

ПРЕДЕЛЫ
ВИД
ПРИЧИНЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ.
ПОВРЕЖДЕНИЯ
ПОСЛЕДСТВИЯ

1 2 3
Перегрузка механизма.
Неравномерное распределе-
Зубчатое колесо
Излом зуба. ние нагрузки.
необходимо заменить.
Попадание в зубья
посторонних предметов.

145
Продолжение таблицы 1.15
1 2 3
Повреждение рабочей по-
Осповидное Чрезмерные нагрузки при
верхности зубьев усталост-
выкрашивание. тонкой смазочной пленке.
ным выкрашиванием более
Осповидные углубления Результат неравномерных
чем на 20 %, при глубине
на рабочей нагрузок на контактную
ямок выкрашивания более
поверхности зубьев. поверхность зуба.
5% толщины зуба.
Наличие абразивных частиц Износ зуба на 10…20 % от
Абразивный износ.
в смазочном масле. толщины зуба.
Разрыв масляной пленки Заклинивание на большом
Схватывание.
между рабочими поверхно- участке рабочей поверхно-
Борозды на вершине зуба,
стями зубьев приводит к об- сти зуба приводит к повы-
расположенные в направле-
разованию и разрушению шению вибрации и измене-
нии движения.
металлических связей. нию характера шума.
Воздействие чрезмерных из-
Трещины возле гибных нагрузок. Зубчатое колесо
основания зуба. Увеличенное межцентровое подлежит замене.
расстояние.
Коррозия.
Недостаточное смазывание.
Красно-коричневые следы При чрезмерной коррозии
Агрессивное воздействие
окисления рядом с рабочей заменить зубчатое колесо.
окружающей среды.
поверхностью зуба.
Небольшие колебательные
Фреттинг-коррозия
движения соприкасающихся При чрезмерной
Красно-коричневые следы
поверхностей приводят к фреттинг-коррозии
коррозии на рабочих
образованию пленки оки- заменить зубчатое колесо.
поверхностях зубьев.
слов.
Зубчатые колеса,
имеющие цвета побежалости
Повышение температуры
Перегрев поверхности. на рабочих поверхностях,
вследствие неправильной
Наличие цветов побежало- заменить.
смазки.
сти на рабочей Температура масла в редук-
Недостаточный боковой
поверхности зубьев. торах должна быть не выше
зазор между зубьями.
60 0С, в червячных редукто-
рах — не более 75 0С.
Кавитация.
На боковых поверхностях Вибрация механизма. При выкрашивании рабочей
зуба равномерно распреде- Смазочное масло загрязнено поверхности зубьев на пло-
ленные отслоения, поверх- наличием воды, воздуха или щади более 20 % зубчатое
ность зуба имеет вид других газов. колесо заменить.
наклепанной поверхности.
Эрозия вызывается струей
Эрозия под воздействием
масла, содержащей воздух
жидкости. При выкрашивании рабочей
или абразивные частицы.
Пористая зона, увеличи- поверхности зубьев на пло-
Повреждения возникают
вающаяся по мере разру- щади более 20 % зубчатое
на высокоскоростных зубча-
шающего воздействия в колесо заменить.
тых колесах, при смазыва-
форме эллипса.
нии через форсунки.

146
Окончание таблицы 1.15
1 2 3
Электроэрозия.
Прохождение тока через ра- При выкрашивании рабочей
Появляется под воздействи-
бочие поверхности зубьев поверхности зубьев на пло-
ем электрической дуги,
из-за паразитных токов или щади более 20 % зубчатое
в результате поверхность
нарушений изоляции. колесо заменить.
покрывается лунками.
Отслаивание частиц
металла. Действие значительных сил
Отслаивание фрагментов не- в зубчатом зацеплении. Износ слоя цементации свы-
правильной формы с поверх- Характерный вид поврежде- ше 60 % толщины для зубча-
ности зубьев. Повреждение ния зубчатых колес с упроч- тых колес с цементирован-
присутствует на зубчатых ко- ненным поверхностным ными зубьями.
лесах с закаленными или це- слоем
ментоваными поверхностями.
Наволакивание.
Нагрузка превышает предел
Пластическая деформация
пластичности материала.
материала зуба. Поверхност-
Недостаточная смазка и по-
ный слой перемещается от Заменить зубчатое колесо.
вышение температуры на
начального диаметра к вер-
рабочих поверхностях
шине зуба, при этом образу-
зубьев.
ется выступ.
Наклеп. Заменить зубчатое колесо,
Сильные удары в результате
Рабочая поверхность имеет при выкрашивании более
наличия зазора
вид наклепанной поверхно- 20 % площади рабочей по-
в зацеплении.
сти, борозды, вмятины. верхности зуба.
Брак при отливке или поков-
Трещины
ке, резкое торможение меха- Заменить зубчатое колесо.
в спицах и ступицах колеса.
низмов.
Заменить зубчатое колесо,
Задиры
Недостаточное смазывание при появлении цветов побе-
на рабочей поверхности
зубчатой передачи. жалости, износа более
зубчатого колеса.
10…20 % от толщины зуба.
Пятно контакта должно быть
Неравномерное располо- не менее 25…60 % по высо-
Перекос валов зубчатых
жение следов износа те и 30…80 % по ширине зу-
колес.
(пятен контакта) ба в зависимости от характе-
ра зацепления.
Сглаживание рабочих по-
верхностей зубьев вследст-
Начальный
вие пластической деформа- —
износ.
ции и истирания микроне-
ровностей
Износ зубчатых колес, изго-
товленных из мягких сталей, Заменить колесо при износе
Пластическая
при высоких нагрузках и по- зуба на 10…20 % от толщи-
деформация.
вышенном коэффициенте ны зуба.
трения.
Характерный износ тяжело-
Заменить колесо при износе
нагруженных быстроходных
Заедание. зуба на 10…20 % от толщи-
и среднескоростных зубча-
ны зуба.
тых передач.

147
1.3.3. Валы, шлицевые, шпоночные соединения
Валы и валшестерни. Основные повреждения валов и валовшес
терней: трещины, скручивание, изгиб, прогиб, износ посадочного ме
ста под подшипники, износ поверхности вала под сопрягаемую деталь.
Шлицевые соединения. Основные повреждения шлицевых соеди
нений: износ шлицев по диаметру, износ зубьев шлицев по толщине
(рис. 1.84), выкрашивание рабочей поверхности зубьев шлицев, скру
чивание шлицев (рис. 1.85).

Рис. 1.84. Износ шлицевого соединения по толщине зуба

Рис. 1.85. Скручивание шлицев

Визуально проверяют качество внешнего вида поверхностей ва


лов. На рабочих поверхностях валов не допускаются трещины, забо
ины, вмятины, закаты, расслоения металла. На переходных галтелях
не допускаются риски, подрезка. Резьбовые поверхности не должны
иметь более двух сорванных ниток. Валы с трещинами подлежат бра
ковке. Скрученные валы не ремонтируются и подлежат браковке.
Допустимый прогиб для валов с частотой вращения более 500 мин1
до 0,1 мм на 1 м длины, но не более 0,2 мм на всю длину вала. Для
148
валов с частотой вращения меньше 500 мин1 допускается прогиб до
0,15 мм на 1 м длины, но не более 0,3 мм на всю длину вала. При
прогибе более допустимого необходима правка вала, причем при про
гибе до 0,016 длины вала допускается правка в холодном состоянии,
свыше — с подогревом. Гарантированный минимальный натяг в со
пряжении вал — подшипник должен быть сохранен. При износе,
превышающем допустимый, вал следует ремонтировать наплавкой.
Оси. Основными повреждениями осей являются: трещины, из
гибы, прогибы, износ посадочных мест под подшипник, износ поса
дочного места под сопрягаемую деталь. Оси с трещинами подлежат
браковке. Допускается изгиб (прогиб) осей не более 0,15 мм на 1 м
длины, но не более 0,3 мм на всю длину оси. При прогибе, превыша
ющем допустимый, оси необходимо править. Оси с прогибом не бо
лее 0,016 их длины можно править в холодном состоянии, при боль
шем прогибе — с подогревом.
Шпоночные соединения передают вращающий момент от вала к
колесу и служат для закрепления на валах и осях различных деталей
машин — зубчатых колес, муфт, шкивов. Образуются посредством
шпонки, установленной в сопряжённые пазы вала и колеса.
Шпонка имеет вид призмы, клина или сегмента, реже применя
ются шпонки других форм. Шпоночные соединения просты, надёж
ны, удобны в сборке и разборке, дёшевы. Недостатки: ослабляют се
чение валов и ступиц колёс; концентрируют напряжения в углах па
зов (рис. 1.86); нарушают центрирование колеса на валу (для этого
приходится применять две противоположные шпонки).

Рис. 1.86. Зарождение усталостной трещины в углу шпоночного паза

Виды шпоночных соединений: ненапряжённые — призматичес


кие или сегментные шпонки, передают момент боковыми гранями
149
(рис. 1.87); напряжённые — клиновые шпонки, передают момент за
счёт сил трения по верхним и нижним граням (рис. 1.88); тангенци
альные — состоят из двух клиньев с одинаковым уклоном, состав
ленных так, что рабочие грани взаимнопараллельны (рис. 1.89).
Шпонки всех основных типов стандартизованы.

Рис. 1.87. Шпоночное соединение с призматической шпонкой

Рис. 1.88. Шпоночное соединение с клиновой шпонкой

Рис. 1.89. Шпоночное соединение с тангенциальными шпонками

150
Для призматических шпонок стандарт указывает ширину и вы
соту сечения. Глубина шпоночного паза в валу принимается как 0,6
от высоты шпонки [51]. Призматические и сегментные шпонки всех
форм испытывают смятие боковых поверхностей и срез по средней
продольной плоскости:
σсмят = 2Мвращ/(0,4hdl) ≤ [σ]смят; τсрез = 2Мвращ/(dbl) ≤ [τ]срез,
здесь h — высота сечения шпонки, d — диаметр вала, b — ширина сече
ния шпонки, l — рабочая длина шпонки (участок, передающий момент).
Исходя из статистики поломок, расчёт на смятие проводится как
проектный. По известному диаметру вала задаются стандартным се
чением призматической шпонки и рассчитывают рабочую длину.
Расчёт на срез — проверочный. При невыполнении условий прочно
сти увеличивают рабочую длину шпонки.
Призматические шпонки подлежат замене при смятии боковых
граней, ослаблении посадки, смятии шпоночной канавки. При неболь
шой выработке необходимо выровнять стенки шпоночной канавки до
получения правильной формы и изготовить новую шпонку, с увели
ченным сечением. Расширение шпоночной канавки допускается на
величину, не превышающую 10…15 % от первоначального размера. При
сборке отсутствие бокового зазора между шпонкой и пазом проверя
ют щупом, затем насаживают охватывающую деталь (колесо, шкив) и
проверяют наличие радиального зазора.
При сборке клиновых шпонок необходимо следить за тем, чтобы
шпонка плотно прилегала к дну паза вала и втулки и имела зазоры по
своим боковым стенкам. Верхняя грань клиновых шпонок должна
быть выполнена с уклоном по длине 1:100. Уклоны на рабочей по
верхности шпонки и в пазе втулки должны совпадать, иначе деталь
будет сидеть на валу с перекосом. Точность посадки шпонки прове
ряется щупом с обеих сторон втулки. В собранном соединении го
ловка клиновой шпонки не должна доходить до торца ступицы на
величину, равную высоте шпонки. Во избежание выпадения клино
вых и тангециальных шпонок (при их ослаблении) у головок уста
навливают упоры на винтах. Следует отметить неопределенность воз
никающих усилий при запрессовке клиновых шпонок. Это может
привести к повреждению ступиц охватываемых деталей.
Шпонки размером сечения более 28×16 мм необходимо прове
рять на краску по посадочным местам до получения пяти и более
151
отпечатков на квадратный сантиметр поверхности. Перед установ
кой шпонки необходимо зачистить и смазать маслом шпонку и шпо
ночную канавку. Не допускается во всех видах шпоночных соеди
нений устанавливать какиелибо подкладки для достижения плот
ной посадки шпонок.
В собранном соединении между верхней гранью призматичес
кой шпонки и основанием паза ступицы радиальный зазор должен
соответствовать приведенным в таблице 1.16 данным. В соединени
ях с клиновой шпонкой боковой зазор между пазом и шпонкой не
должен превышать величин, указанных в таблице 1.17.

Таблица 1.16
Значения радиального зазора для призматических шпонок
в зависимости от диаметра вала
Диаметр вала, мм Радиальный зазор, мм
От 25 до 90 0,3
От 90 до 170 0,4
Свыше 170 0,5

Таблица 1.17
Значения бокового зазора для клиновых шпонок
в зависимости от размера шпонок
Нормальные размеры шпонок, мм Боковой зазор, мм
b = 12…18; h = 5…11 0,35
b = 20…28; h = 8…16 0,4
b = 32…50; h = 11…28 0,5
b = 60…100; h = 32…50 0,6

Направляющие призматические шпонки устанавливают с допол


нительным креплением в пазу винтами, в пазу перемещаемых дета
лей делают более свободную посадку.
При осмотре шпоночных соединений необходимо проверить на
дежность крепления (стопорения) клиновых и тангециальных шпо
нок, осмотреть, не смещена ли шпонка и не ослаблена ли посадка в
пазу. Шпоночные соединения подлежат ремонту в случае, если при
работе узла слышен стук; ослабленные шпонки нужно заменить.
152
Шлицевые соединения образуются выступами на валу, входящи
ми в сопряжённые пазы ступицы колеса. По внешнему виду и по
динамическим условиям работы шлицы можно считать многошпо
ночными соединениями. Некоторые авторы называют их зубчаты
ми соединениями. В основном используются прямобочные шлицы,
реже эвольвентные и треугольные профили шлицов. Число шлицев
принимают четным (6, 8, 10).
Прямобочные шлицы могут центрировать колесо по боковым,
наружным и внутренним поверхностям. Точные соединения центру
ют по наружному или внутреннему диаметру, а соединения, переда
ющие большой крутящий момент, — по боковым поверхностям.
В сравнении со шпонками шлицы имеют большую несущую
способность, передают больший крутящий момент, лучше центри
руют колесо на валу, усиливают сечение вала за счёт большего мо
мента инерции ребристого сечения по сравнению с круглым, тре
буют специального оборудования для изготовления отверстий. Ос
новными критериями работоспособности шлицов являются: сопро
тивление боковых поверхностей смятию (расчёт аналогичен шпон
кам); сопротивление износу при фреттингкоррозии (малые взаим
ные вибрационные перемещения).
При шлицевом соединении охватывающая деталь может цент
рироваться по поверхностям впадин, выступов или по поверхности
шлицев. Шлицевые соединения бывают жесткие и подвижные. Под
вижные соединения имеют обычно посадку с зазором и собирают
ся от руки, перед сборкой детали смазывают. Жесткие соединения
могут иметь переходную посадку или посадку с натягом и собира
ются путем нагрева до температуры 80…120 0С и прессования охва
тывающей детали на вал.
Жесткие шлицевые соединения после сборки проверяют на бие
ния, а подвижные соединения на равномерность проворачивания
относительно неподвижного вала в 4х диаметральных сечениях. При
сборке ответственных шлицевых соединений прилегание сопрягае
мых поверхностей проверяют на краску.
Виды разрушений и изломов
В процессе эксплуатации механического оборудования происхо
дят поломки валов. Наиболее характерны изломы — разрушение,
вызванное низким качеством материала, дефектами изготовления,
153
нарушением правил эксплуатации, случайными механическими по
вреждениями и другими факторами. Вид излома позволяет опреде
лить причины его возникновения.
Различают следующие виды изломов в зависимости от признака
классификации.
1. Характер силового воздействия: изломы кратковременного одно
кратного и длительного нагружения; изломы усталостного разрушения.
2. Характер разрушения: хрупкий; вязкий, усталостный.
3. Макрогеометрия и ориентация излома: плоский; плоский со
скосами (чашечный); прямой; косой; сложной формы;
4. Вид и геометрия элементов поверхности разрушения: по блес
ку и цвету — матовый, блестящий, серый, черный, синий, цвета ока
лины; по характеру рельефа и степени шероховатости — кристалли
ческий, волокнистый, фарфоровидный; наличие зональности — од
нородный, неоднородный.
Наибольшее распространение получила классификация по харак
теру разрушения — хрупкое, вязкое и усталостное.
Вязкое разрушение сопровождается интенсивной пластической
деформацией материала детали. Излом имеет волокнистое строение и
вследствие сильной деформации зерен не имеет кристаллического
блеска, неровные участки рассеивают свет, и поверхность излома ка
жется матовой. Причиной образования является воздействие значи
тельных кратковременных сил, возникающих при заклинивании ме
ханизма или нарушениях технологического режима. Вязкое разруше
ние имеет место и при длительном действии сил, вызывающих напря
жения, превосходящие предел текучести материала детали. Призна
ком вязкого излома является наличие боковых скосов по его краю.
Если в процессе эксплуатации произошла поломка детали в не
скольких местах, то надо знать, что первичные изломы (которые мог
ли повлечь за собой все остальные поломки), как правило, не бывают
вязкими. Вязкие первичные изломы встречаются при разрушении в
редких случаях вследствие грубых ошибок, допущенных при расчете
на прочность, монтаже (сборке) или эксплуатации. Относительно мед
ленно развивающаяся вязкая трещина либо заблаговременно обнару
живается, либо изза чрезмерной пластической деформации деталь еще
до ее полного разрушения перестает выполнять свои функции. Пол
ное разрушение происходит редко, пластические деформации обна
руживаются путем визуального осмотра заблаговременно.
154
Хрупкое разрушение происходит внезапно при однократном при
ложении силы или под действием повторных ударных сил при малой
степени местной пластической деформации. Излом имеет ярко вы
раженное кристаллическое строение у недеформируемых материа
лов и гладкое от сдвига у мягких материалов. Кромки изломов глад
кие, ровные без скосов или с небольшими скосами. Скос на хрупком
изломе указывает место долома, т. е. окончание разрушения. Учас
ток без скоса (или с меньшим скосом) обычно примыкает к фокусу
излома. Хрупкие разрушения в большинстве случаев начинают раз
виваться в зонах концентрации напряжений, в местах приварки эле
ментов жесткости, пересечения сварных швов, у отверстий и галте
лей, в зонах резкого изменения толщины.
Усталостное разрушение является одним из основных видов по
вреждения от действия циклических нагрузок. Усталостные разруше
ния возникают в процессе постепенного накопления повреждений в
материале деталей под действием переменных напряжений, которые
приводят к образованию микротрещин, развитию и окончательному
разрушению детали (рис. 1.90).

Рис. 1.90. Усталостный излом вала

При внезапных отказах оборудования основной причиной явля


ется усталостный излом. Определение условий возникновения уста
лостной перегрузки по виду излома является основным объективным
методом анализа внезапных отказов оборудования и дает возмож
ность предупреждать аналогичные отказы. Критериев такого анали
за шесть: характер излома, глубина развития трещины усталости, сте
пень и характер наклепа поверхности излома, число начальных оча
гов развития трещины, характер линии фронта трещины, число сле
дов линии фронта трещины.
155
На усталостном изломе четко выделены: зона усталостного разру
шения, имеющая мелкозернистое строение, с фарфоровидной или
шлифованной поверхностью; зона статического разрушения — с во
локнистым строением у пластичных металлов и крупнокристалли
ческим у хрупких. В общем виде на усталостном изломе различают
четыре зоны: зарождения усталостных трещин, развития трещин (ус
талостного разрушения), переходную — ускоренного разрушения,
окончательную, быстрого статического разрушения.
В. М. Гребеник [10] составил классификацию строения усталост
ных изломов при различных видах и характерах нагружения
(рис. 1.91). На схемах показаны особенности зарождения трещин и
характер продвижения линии фронта трещины в зависимости от вида
и характера нагружения.
Виды изломов в зависимости от характера нагрузки имеют свои
особенности.
Растяжение вызывает локальную деформацию или «шейкообра
зование»; поверхность трещины формируется плоскостями разделе
ния, наклоненными под углом 450 к направлениям нагрузки. Обра
зуются изломы типа чашка — конус (рис. 1.92), характеризующиеся
появлением во время разрушения в центральной части сечения на
чальной трещины, от которой в разные стороны расходятся более или
менее четко выраженные рубцы (излом чашечкой). При термообра
ботке меняется размер чашечки относительно всего сечения детали.
При этом с повышением твердости размер дна чашечки увеличится.
Кручение — это форма сдвига. Две половины разрушенного ме
таллического образца сохраняют некоторый остаточный изгиб. По
верхность трещины часто имеет вид такой же, как и при растяжении,
и наклонена под углом скручивания (рис. 1.93).
Изгиб. Моменту изгиба, приложенному к материалу, оказывают
сопротивление растягивающие и сжимающие напряжения самого
материала. Разрушение материала при этом аналогично образованию
трещин при растяжении с внешней стороны изгиба и сжатии — с внут
ренней стороны изгиба.
Во время очистки и осмотра излома необходимо соблюдать следую
щие правила: не следует удалять с поверхности излома неплотно приле
гающие фрагменты; не пытаться сложить вместе части разрушенной
детали; не протирать излом ветошью и щетками. Если излом не покрыт
слоем смазки и грязи, то лучше его рассмотреть, не промывая. Необхо
156
Рис. 1.91. Строение усталостных изломов в зависимости
от вида и характера разрушения:
а — при умеренных напряжениях; б — при высоких напряжениях;
А — естественный локальный концентратор — усталостная трещина;
Б — слабый концентратор по окружности;
В — сильный концентратор по окружности
157
Рис. 1.92. Разрушение вала из!за действия растягивающих сил

Рис. 1.93. «Косой» изгиб — вид излома при кручении и изгибе

димо осмотреть две части поломавшейся детали. Очистка излома про


водится обдувкой сухим воздухом с последующим погружением в очи
щенный бензин, а для удаления ржавчины — в соляную кислоту.

1.3.4. Соединительные муфты


Анализ конструкции муфт
1. Фланцевая муфта (рис. 1.94) является наиболее надежным и рас
пространенным видом жестких муфт. Состоит из двух полумуфт с флан
цами, насаживаемыми на концы валов, фланцы стягиваются болтами.
Для обеспечения соосности полумуфты центрируются либо вы
ступом на одном фланце и выточкой на другом, либо промежу
точными полукольцами. Для большей точности сопряжения и пре
дотвращения изгиба валов в муфтах должна быть обеспечена стро
гая перпендикулярность торцовых поверхностей полумуфт к оси
вала. Материал — сталь 40 и 35Л.
158
Рис. 1.94. Муфта фланцевая

Полумуфты поочередно соединяются получистыми болтами,


вставленными в отверстие с зазором, и чистыми болтами, вставлен
ными в отверстие без зазора.
2. Зубчатые муфты — наиболее распространенный вид жестких ком
пенсирующих муфт, применяются для соединения горизонтальных со
осных валов и способны компенсировать смещения осей валов [53].
Зубчатая муфта общего назначения (рис. 1.95) состоит из двух обойм
с внутренними зубьями, находящихся в зацеплении с двумя зубчатыми
втулками с наружными зубьями. Зубчатые втулки выполняются с пря
молинейной или с эллиптической образующей. Компенсация смеще
ний валов достигается перекосом втулок относительно обойм за счет
боковых зазоров и сферической поверхности наружных зубьев.

Рис. 1.95. Муфта зубчатая

159
3. Кулачководисковые муфты предназначены для соединения валов
со значительными радиальными смещениями, допускают незначитель
ные угловые и осевые смещения. Муфта состоит из двух полумуфт и
промежуточного диска с кулачками (рис. 1.96), расположенными крес
тообразно и входящими в соответствующие пазы на полумуфтах. Пере
дача крутящего момента осуществляется кулачками диска, которые при
смещенных валах скользят по боковой поверхности пазов. Центр диска
при вращении валов описывает в пространстве окружность [54].

1, 4 — полумуфты; 2 — диск; 3 — кожух

Рис. 1.96. Кулачково!дисковая муфта

Сопряжение кулачков и пазов принимается по посадке с зазо


ром. Наличие зазоров в данном сопряжении ухудшает работу муфты
ввиду увеличения кромочных давлений на поверхности контакта.
Недостатки: неудовлетворительная работа даже при малых пере
косах; значительный износ рабочих поверхностей; наличие центро
бежной силы, действующей на диск; потери на трение и необходимость
в смазке, пониженная надежность работы. Достоинство: способность
компенсировать значительные радиальные смещения осей валов.
4. Шарнирные муфты используют принцип работы простран
ственного шарнира Гука, служат для передачи крутящего момента
между валами, имеющими большое угловое смещение осей (до
40…450), которое в процессе вращения муфты может изменяться.
Обычно муфта состоит из двух вилок (рис. 1.97) и промежуточ
ной детали в виде крестовины, шарнирно соединенной с концами
160
Рис. 1.97. Схема вала с шарнирными муфтами

вилок. Соединяя две муфты, можно обеспечить передачу момента при


значительном радиальном смещении осей валов. Шарнирные муф
ты применяются: для компенсации неточности взаимного располо
жения валов, возникающей при сборке; передачи вращения валам,
положение которых изменяется во время работы.
При наличии углового смещения осей соединяемых валов вра
щение ведомого вала одинарной шарнирной муфты происходит не
равномерно при равномерном вращении ведущего вала. Периоди
ческое отставание и опережение ведомого вала относительно номи
нальных положений, соответствующих равномерному вращению,
вызывает динамические нагрузки.
5. Муфты со змеевидными пружинами. Полумуфты соединяются
упругим элементом, выполненным в виде змеевидной пружины, рас
положенной на цилиндрической поверхности. Муфта (рис. 1.98), со
стоит из полумуфт 1 и 5, имеющих зубья, между которыми помеща
ется змеевидная пружина 2. Для предохранения пружины от выпаде
ния и удержания смазки (обычно пластиной) служит кожух 4, состо
ящий из двух половин, стянутых винтами 3.
Пружина является наиболее ответственной деталью муфты. Она
изготавливается из пружинной стали с пределом прочности
σТ = 170 МПа. В тяжелых муфтах пружины устанавливаются в два
три ряда. Такие муфты отличаются высокой надежностью в работе и
малыми габаритными размерами. Эти свойства обусловили их ши
рокое распространение в тяжелом машиностроении (прокатные ста
ны, паровые турбины), несмотря на сложность конструкции, нетех
нологичность и необходимость контроля в эксплуатации.
6. Муфты с торообразным упругим элементом. Упругим элемен
том муфты является резиновая или резинокордная оболочка. Рези
нокордная оболочка сложнее в изготовлении, чем резиновая, одна
ко срок её службы в несколько раз больше резиновой. Эти муфты
отличаются высокими компенсационными свойствами, способно
стью уменьшать динамические нагрузки благодаря малой крутиль
ной жесткости и высокой демпфирующей способности. К недостат
161
1, 5 — полумуфты; 2 — змеевидная пружина; 3 — винт; 4 — кожух
Рис. 1.98. Муфта со змеевидными пружинами

кам муфт относят большие размеры по диаметру и появление осе


вых нагрузок на опоры валов, вызываемых центробежными сила
ми, действующими на упругий элемент [55].
В муфте с торообразной оболочкой (рис. 1.99) полумуфты 5 со
единены упругим элементом 1 в виде торообразной оболочки, изго
товленной из резины или армированной резины. Нажимное кольцо
состоит из полуколец 2, притянутых винтами 6 к кольцу 3. С помо
щью винтов 4 борт упругого элемента зажимают между фланцем по
лумуфты и нажимным кольцом, создавая силы трения между рези
ной и металлом. Ширину кольца 3 выбирают так, чтобы при контак
те металлических частей в результате затяжки винтов 4 резина сжи
малась на заданную величину. Конструкция позволяет проводить за
мену упругого элемента без осевого смещения полумуфт.
Муфта отличается повышенной способностью надежно рабо
тать при значительных взаимных смещениях соединяемых валов.
Чем больше эти смещения, тем меньше срок службы упругого эле
мента, так как при радиальном и угловом смещении валов в рези
не возникают циклические напряжения, вызывающие её нагрев и
снижение прочности.
7. Втулочнопальцевая муфта. На рис. 1.100 представлена втулоч
нопальцевая муфта. Во фланце полумуфты 1 коническими хвосто
162
1 — торообразная оболочка; 2 — полукольца; 3 — кольца;
4 — винты; 5 — полумуфта; 6 — винты

Рис. 1.99. Муфта с торообразной оболочкой

1, 4 — полумуфта; 2 — палец; 3 — втулка

Рис. 1.100. Втулочно!пальцевая муфта

виками укрепляются пальцы 2, на которые надеваются упругие рези


новые втулки 3. Упругие втулки входят в отверстия, расположенные
во фланце полумуфты 4.
163
8. Муфты с металлическими дисками. В конструктивном отноше
нии муфты с металлическими дисками весьма просты и не требуют
особого ухода в процессе эксплуатации (рис. 1.101).

1 — правая полумуфта; 2 — гайка; 3 — левая полумуфта;


4 — диски; 5 — болт
Рис. 1.101. Муфта с металлическими дисками

Муфта состоит из двух одинаковых полумуфт 1 и 3 и набора пла


стинчатых дисков 4. Болтами 5 и гайками 6 диски 4 притягиваются к
полумуфте 1, а болтами 7 и гайками 8 — к соединительной вставке 2.
Муфты используются в реверсивных приводах и механизмах с ди
станционным управлением, требующих точного повторения исполни
тельным элементом заданной программы. Ценным свойством являет
ся способность работать при значительных угловых и осевых смеще
ниях. Радиальная жесткость таких муфт соизмерима с жесткостью ва
лов, поэтому при наличии радиальных смещений применяются сдво
енные муфты. Сдвоенные муфты применяются в случаях, когда необ
ходимо компенсировать значительные по величине осевые смещения
и снизить осевую жесткость муфты. Данные муфты не требуют подво
да смазки. На переходных режимах допускают повышенные расцент
ровки сочлененных валов, а также обладают высокими компенсирую
щими, виброизолирующими и демпфирующими свойствами.
Плоскости разъема полумуфт должны быть строго перпенди
кулярны осям валов. Полумуфты закрепляются на валах при по
мощи шпонок (на коническом конце вала — хвостовой гайкой);
164
фиксация полумуфт в осевом направлении проводится торцовым
креплением, установочными винтами.
Уход и надзор за муфтами
При осмотрах муфт необходимо проверить, не нарушилась ли
посадка полумуфт на валах, проверить (путем простукивания) надеж
ность посадки болтовых креплении в месте разъема муфт.
Не реже одного раза в 10…15 суток проверять наличие масла в
зубчатых муфтах и доливать до контрольного уровня. Для проверки
количества масла в муфте рекомендуется, заполнив муфту мерным
количеством смазочного материала, повернуть ее так, чтобы масло
появилось у заливного отверстия. Это положение отметить кернени
ем на верхней точке фланца, чтобы в дальнейшем знать положение
муфты для заполнения маслом. Не допускается эксплуатация зубча
тых муфт, у которых изза износа уплотнения при работе происходит
разбрызгивание смазочного материала. Зубья муфт со змеевидными
пружинами нужно смазывать не реже одного раза в 15 суток.
Ревизии соединительных муфт
Ревизию муфт проводят при плановых остановках оборудования
на ремонт в следующие сроки: фланцевых, втулочнопальцевых и
зубчатых — не реже одного раза в 45 суток; компенсирующих муфт с
промежуточным диском — не реже одного раза в месяц; муфт со змее
видной пружиной — не реже одного раза в 15 суток. Перед разборкой
муфт нужно проверить маркировку или провести кернение: зубча
тых муфт на обеих полумуфтах и на боковых поверхностях втулки и
полумуфты; муфт со змеевидной пружиной на зубьях обеих полумуфт.
При ревизии муфт (независимо от конструкции) необходимо:
а) проверить состояние полумуфт, нет ли трещин; наличие трещин
обнаруживается по звуку при легком обстукивании молотком, по мас
ляным подтекам и скоплению пыли возле поврежденных мест или
по пятнам, появляющимся при легком обстукивании молотком;
б) проверить, не нарушилась ли посадка полумуфт на валах; в) про
верить величину зазора между торцовыми плоскостями; г) проверить
взаимное расположение осей соединяемых валов.
При перемещении полумуфты вдоль оси или ослаблении посад
ки ее на валу полумуфты заменяют. Не допускается установка про
кладок между валом и отверстием ступицы полумуфт и кернение вала
в целях обеспечения плотности соединения; запрещается приварка
165
полумуфт к валу. Полумуфты и втулки всех типов соединительных
муфт, у которых имеется трещина, подлежат обязательной замене.
При ревизии зубчатых муфт необходимо: проверить состояние и
износ зубьев полумуфт и втулок; проверить состояние уплотнитель
ных колец; проверить взаимное положение осей соединяемых валов;
при сборке после ревизии или ремонта промыть внутреннюю полость
корпуса керосином и после просушки залить свежим смазочным ма
териалом. Не допускается эксплуатация зубчатых муфт при поломке
более 10 % зубьев, при износе зубьев по толщине свыше 30 % перво
начального размера. Высохшие фетровые и войлочные кольца про
мыть в керосине, просушить и пропитать в расплавленной смазке;
изношенные уплотнительные кольца заменить.
В муфтах со змеевидной пружиной при ревизии проверить со
стояние пружин и зубчатых дисков. Лопнувшие пружины и пружи
ны, на рабочей поверхности которых обнаружены трещины и вмяти
ны, заменить; годные пружины при снятии маркировать и уклады
вать на то же место, где они были до съема; задиры на поверхностях
зубьев зачистить напильником.
Зубчатые диски муфт со змеевидными пружинами подлежат за
мене при износе зубьев по толщине на 30 % от первоначального раз
мера, при наличии поломанных зубьев, если они распределяются
неравномерно по окружности и число их превышает 10 % общего
количества зубьев. Процент износа зубьев определяется по средней
величине замеров толщины зуба в трех точках.
В муфтах фланцевых, втулочнопальцевых и с промежуточным
диском:
а) величина относительного смещения соединяемых валов, из
меренная при помощи угольника и щупа в четырех диаметрально
расположенных точках наружной поверхности полумуфт, не должна
превышать 0,1 мм. При увеличении зазора свыше указанного прове
сти центровку механизма;
б) разность зазора, измеренная клиновым щупом в диаметраль
но противолежащих точках, не должен превышать 0,001 наружного
диаметра полумуфт; при увеличении этого предела механизмы под
лежат центровке для обеспечения соосности соединяемых валов.
В муфтах с промежуточным диском зазор между выступами дис
ка и впадинами полумуфт не должен превышать 0,5…2,0 мм, в зави
симости от размера муфт и места их установки.
166
Во втулочнопальцевых муфтах выработка отверстий для креп
ления пальцев не допускается. Максимальный зазор между упруги
ми кольцами и отверстиями в полумуфте допускается не более 3 %
диаметра пальца (считая его на сторону). При большем износе коль
ца заменить, а при выработке отверстий заменить полумуфты.
Повреждения полумуфт: трещины, износ отверстия под вал. По
лумуфты с трещинами любого характера и расположения подлежат
браковке. Полумуфты считаются годными, если вследствие износа
отверстия зазор в сопряжении увеличится не более чем в 1,5 раза от
максимально возможного при изготовлении. При размере отвер
стия, превышающем допустимый, необходимо ремонтировать от
верстие наплавкой. Допустимые значения при контроле муфт при
ведены в таблицах 1.18, 1.19, 1.20.
Таблица 1.18
Нормали контроля осевых соединений
Неисправ- Предел
Предел ремонта Примечание
ность использования
Радиальное смещение
±0,05 мм
Торцевое смещение
±0,05 мм
При высокой скорости
Неисправная При появлении
Износ отвер-
центровка вибрации провести
В 4-х точках на окружности стия для бол-
муфты центровку осей
разность измерений должна тов допускает-
быть не более 0,02мм ся до 5 % диа-
метра
В других случаях:
±0,1 мм
Перекос осей
валов зубча- 10 и менее 20 tg10 = 0,0174
той муфты

Таблица 1.19
Допуски на перекос и радиальное смещение осей муфт
Допуски, мм
Диаметры муфт,
Тип муфт перекос на 1000 мм радиальное
мм
длины смещение осей
Зубчатые от 150 до 300 0,5 0,3
от 300 до 500 1,0 0,8
от 500 до 900 1,5 1,0
от 900 до 1400 2,0 1,5
Пальцевые от 100 до 300 0,2 0,05

167
Таблица 1.20
Допускаемый износ зубьев зубчатых муфт по боковому зазору
Допускаемый боковой зазор,
Номер муфты Модуль зуба
мм
1,2 2,5 1,5
3,4,5 3 1,7
6,7,8 4 2,4
9,10 6 3,6
11,12 8 4,8
15 10 6

1.3.5. Резьбовые соединения


Резьбовые соединения — наиболее распространенный вид разъём
ных соединений. Трудоемкость сборки (разборки) этих соединений при
ремонте, монтаже, техническом обслуживании достигает 20 % от об
щей трудоемкости работ. В зависимости от трудоемкости резьбовые
соединения делят на две группы: резьбовые соединения до М24, резь
бовые соединения свыше М24. Сборка (разборка) соединений первой
группы проводится без специальных приспособлений. Трудоемкость
сборки (разборки) соединений второй группы в 10…15 раз выше [56].
Резьбы крепёжные предназначены для фиксации деталей (мет
рическая с треугольным профилем 600, трубная — треугольная со
скруглёнными вершинами и впадинами 550, круглая) должны обла
дать самоторможением для надёжной фиксации. Резьбы ходовые для
винтовых механизмов (прямоугольная, трапецеидальная 300: сим
метричная, несимметричная упорная) должны обладать малым тре
нием для снижения потерь. Основные детали соединения: болт, гай
ка, шайба, винт, шпилька.
Надежность крепежных резьбовых соединений зависит от мате
риала деталей — обеспечение работы соединения в упругой области;
условия сборки должны соответствовать условиям проектирования.
Сила предварительной затяжки должна обеспечивать нераскрытие
стыка или герметичность на стадии эксплуатации.
Компоновка резьбовых соединений сводится к трём схемам [56].
1. Болт в отверстие вставлен с зазором. Соединение нагружено про
дольной силой Q. Болт растянут. Из условия прочности на растяжение —
внутренний диаметр резьбы болта: dвнутр = [4·Q/(π[σ]раст)]1/2. Найденный
внутренний диаметр резьбы округляют до ближайшего большего.
168
2. Болт в отверстие вставлен без зазора. Соединение нагружено
поперечной силой Р. При этом болт работает на срез (чистый болт).
Внутренний диаметр резьбы: dвнутр = [4⋅Р/(π[τ]срез)]1/2. Порядок на
значения номера болта аналогичен.
3. Болт вставлен с зазором. Соединение нагружено поперечной си
лой F. Сила затяжки болта V должна дать такую силу трения между дета
лями, которая была бы больше поперечной сдвигающей силы F. Болт
работает на растяжение, от момента затяжки испытывает кручение, ко
торое учитывается повышением нормальных напряжений на 20 % (в 1,2
раза). Величина требуемой растягивающей силы V в зависимости от сдви
гающей поперечной силы F: V = 1,2F/f. Тогда внутренний диаметр резь
бы болта: dвнутр = [4,8⋅F/(πf [σ]раст)]1/2, где f — коэффициент трения.
В расчёте находится внутренний диаметр резьбы, а обознача
ется резьба по наружному диаметру. Часто ошибка состоит в том,
что рассчитав внутренний диаметр резьбы болта 8 мм, назначают
болт М8, а следует назначить болт М10, имеющий наружный диа
метр резьбы 10 мм, а внутренний 8 мм. Концентрация напряже
ний во впадинах витков резьбы учитывается занижением допус
каемых напряжений материала на 40 %.
Достоинства резьбовых соединений: высокая надёжность; удобство
сборкиразборки; простота конструкции; дешевизна (вследствие стан
дартизации); технологичность; возможность регулировки силы сжатия.
Недостатки резьбовых соединений: концентрация напряжений во
впадинах резьбы; отвинчивание при вибрации, переменных темпе
ратурах, переменных силах. Для предотвращения отвинчивания
применяют стопорение: контргайками, посадкой на клей, пружин
ными шайбами, шплинтами, шайбами с лапками, обвязкой прово
локой через отверстия в головках болтов с натяжением проволоки в
сторону затяжки резьбы.
Осевая нагрузка винта передаётся через резьбу гайке и уравновеши
вается реакцией опоры. Каждый из Zвитков резьбы нагружается сила
ми F1, F2,… FZ. Нагрузки на витках не одинаковы. Задача о распределе
нии нагрузки по виткам статически неопределима, решена Н. Е. Жуков
ским на основе системы уравнений для стандартной шестигранной гайки
[57]. Решение указывает на значительную перегрузку нижних витков и
бессмысленность увеличения длины гайки, т. к. последние витки прак
тически не нагружены. F1 = 0,34Q; F2 = 0,227Q; F3 = 0,151Q; F4 = 0,110Q;
F5 = 0,0682Q; F6 = 0,0452Q; F7 = 0,030Q; F8 = 0,020Q.
169
Основные виды разрушений у крепёжных резьб — срез витков, у
ходовых — износ витков. Основной критерий работоспособности для
расчёта крепёжных резьб — прочность по касательным напряжениям
среза, а для ходовых резьб — износостойкость по напряжениям смятия.
При расчётах неравномерность нагрузки учитывают эмпирическим
(опытным) коэффициентом Km, который равен 0,87 — для треугольной,
0,5 — для прямоугольной; 0,65 — для трапецеидальной резьбы.
Условие прочности на срез: F/(πd1HKKm) ≤ [τ] для винта; τ = F/
(πdHKKm) ≤ [τ] для гайки, где H — высота гайки или глубина завинчи
вания винта в деталь; d1, d — диаметр основания резьбы у винта и у
гайки; К = ав/р или К = се/р — коэффициент полноты резьбы; ав, се —
длина основания контактирующего витка винта и гайки; р — шаг резь
бы; Km — коэффициент неравномерности нагрузки по виткам.
Условие прочности на смятие: σсм = F/(πd2hZ) ≤ [σ]см, где d2 — сред
ний диаметр резьбы; Z — число рабочих витков; h — высота витка.
Отказы резьбовых соединений могут происходить как при чрез
мерных, так и при недостаточных силах затяжки. Поэтому контроль
силы затяжки — одна из ответственных операций сборки. Различа
ют методы контроля: измерение сил в болтах, измерение удлине
ния болтов, измерение углов поворота гайки, крутящего момента
на рукоятке гаечного ключа.
Зависимость между силой предварительной затяжки Q 0 и уд
линением болта определяется формулой: Q0 = ∆l/(λ 0 + λ 1), где ∆l —
удлинение болта (шпильки); λ0, λ1 — податливость болта и соеди
няемых деталей.
При болтах постоянного сечения и однородных деталях: λ0 = lб/(Еб Аб);
λ1 = δд/(Ед Ад); где Еб, Ед, Аб, Ад — модули упругости и площади сече
ния болта и деталей; δд — суммарная толщина деталей δд = lб [56].
В сложном случае податливость системы определяют как сумму
податливостей отдельных участков болта и отдельных деталей. Под пло
щадями сечения A понимают площади тех частей, которые подвержены
деформации от затяжки болта. Полагают, что деформации от гайки и
головки болта располагаются вглубь деталей по конусам с углом α ≈ 300.
Сила предварительной затяжки при измерении угла поворота гай
ки: Q0 = S⋅ϕ/2π(λ0 + λ1), где S — шаг резьбы; ϕ — угол поворота гайки.
Точность контроля силы предварительной затяжки по углу поворота
гайки составляет ±20 %, так как не определен начальный угол, при
котором начинается упругая деформация.
170
Крутящий момент М = Т⋅L, (Т — сила на рукоятке, L — длина
ключа) прикладываемый к гайке, уравновешивается моментом со
противления между гайкой и опорной поверхностью промежуточной
детали М1 и моментом сопротивления в резьбе М2 [28]:
М = М 1 + М 2;

М1 = µ1⋅Q0⋅r;

М2 = Q0⋅dср⋅tg(β + ρ)/2,
где µ1 — коэффициент трения на торце гайки; r — средний радиус
опорной поверхности; dср — средний диаметр резьбы; β — угол подъе
ма винтовой линии; ρ — угол трения в резьбе (ρ = arctgµ2); µ2 — коэф
фициент трения в резьбе.
Дефектовка крепежных изделий. Осмотром проверяют наличие де
фектов поверхностей, состояние резьбы, наличие изгиба стержней. При
наличии вмятин, забоин, выкрашивании, срыве более двух ниток резь
бы, изгибе стержней и заметном износе крепежные детали бракуют.
Опробованием вручную определяют пригодность резьбы, завертывая и
отвертывая болт или гайку [58]. Наиболее характерные повреждения
резьбовых соединений: разрушение болта под воздействием продоль
ных сил (рис. 1.102), разрушение под воздействием изгибающих сил
(рис. 1.103). Часто концентратором напряжений служат начальные нит
ки резьбы (рис. 1.104), что приводит к усталостному разрушению болта.

Рис. 1.102. Разрушение болта под воздействием продольных сил

Последовательность сборки резьбовых соединений. Проверяют


стык соединяемых деталей на прилегание стыкуемых поверхностей.
171
Рис. 1.103. Разрушение болта под воздействием изгибающих сил

Рис. 1.104. Вид излома при усталостном разрушении болта

При необходимости пригоняют стыкуемые поверхности. Совмеща


ют оси отверстий под крепёжные детали. В отверстия вставляют бол
ты или ввертывают шпильки, надевают шайбы и подкладочные сто
порные элементы, устанавливают гайки и предварительно их навин
чивают. Замеряют зазор по опорным поверхностям гаек (прилегание
опорных поверхностей должно быть не менее 75 % по длине окруж
ности). Окончательно затягивают гайки. Контролируют в соответ
ствии с рабочими чертежами правильность взаимной ориентации со
единяемых деталей и плотность стыка. При постановке шпильки не
обходимо: обеспечить плотную посадку в корпусе; установить ось
шпильки перпендикулярно поверхности детали, неперпендикуляр
ность вызывает значительные напряжения в резьбе.
В зависимости от инструментального обеспечения при сборке
резьбовых соединений применяют: традиционную затяжку с прило
жением к гайке крутящего момента; предварительный нагрев бол
тов; приложение к болту осевых сил.
172
Традиционная технология с приложением крутящего момента к
гайке осуществляется с помощью гаечных ключей, ключей предель
ного момента, динамометрических ключей, ключей мультипликато
ров, гидравлических, пневматических, электрических гайковертов.
Данные инструменты не имеют приборов для измерения сил (за ис
ключением динамометрических ключей). Традиционная технология
приводит к возникновению в стержне болта касательных напряжений.
Технология сборки резьбовых соединений с предварительным нагре
вом болтов (до 100 0С) исключает возникновение касательных напряже
ний, однако трудно учесть потери тепла при сборке — это не позволяет
обеспечить создание в болтах заданных сил предварительной затяжки.
Технология сборки резьбовых соединений с приложением к
болтам осевых сил исключает возникновение в стержнях касатель
ных напряжений, а использование гидравлического инструмента
позволяет обеспечить контроль усилий затяжки при помощи ма
нометров на маслостанции.
Группы болтов (шпилек) затягивают с одинаковым усилием.
Для неответственных (конструктивных) болтов и шпилек затяжку
производят в 2 «обхода», а для ответственных (расчетных) — не
менее чем в 3 «обхода» (0,5; 0,7; 1,0 усилия затяжки). Затяжку сле
дует проводить в шахматном порядке симметрично относительно
продольной оси стыка.
Рекомендуется сборку соединений проводить в два этапа. На пер
вом этапе с помощью ключей, гайковертов и специальных накидных
головок проводят навинчивание гайки до упора. На втором этапе с
помощью устройств, ключеймультипликаторов, гайковертов, гид
равлических ключей или специальных домкратов окончательно за
тягивают гайки. Резьбовые соединения с предварительным растяже
нием собирают в 2 «обхода».
Сборку резьбовых соединений фланцевых стыков проводят в
определенной последовательности путем одновременной затяжки
симметрично расположенных пар гаек (попарная сборка) либо диа
метрально расположенных гаек (рис. 1.105).
Обозначения резьбы: М24 — метрическая, диаметр 24 мм; М24х1,5 —
метрическая, диаметр 24 мм, шаг 1,5 мм; М24LH — метрическая, диа
метр 24 мм, левая, с крупным шагом. Винты и гайки обычно выполня
ются из Ст3, Ст4, Ст5, Ст35, Ст45. Болты для напряжённых соединений
выполняют из Ст40, 40ХН. Выбор материалов и параметров резьбовых
173
Рис. 1.105. Последовательность затяжки резьбовых соединений
а — фланцевые; б — полосовые и прямоугольные

соединений определяется расчётом на прочность. В обозначениях бол


тов дополнительно указывают длину, класс прочности.
Уход и надзор за болтовыми соединениями
В течение всего времени работы механизма болтовые соединения
должны быть «намертво» закреплены, независимо от места их установки.
174
Не допускаются ослабления болтовых соединений; системати
чески ослабляющиеся болтовые соединения подлежат замене; узлы
с часто ослабляющимися болтовыми соединениями подлежат кон
структивному изменению, обеспечивающему надежность крепления.
Отверстия для болтов должны быть выполнены в зависимости от
назначенного типа болтов (чистые, получистые). Болты устанавли
вают только тех типов и размеров, которые предусматриваются чер
тежом. Не допускается эксплуатация машин, механизмов и узлов, в
которых количество установленных болтовых соединений уменьше
но против предусмотренного чертежом.
Для предупреждения самоотвинчивания гаек и винтов обязатель
но применяют стопорение: контргайкой; пружинной шайбой;
шплинтом разводным; стопорной шайбой; шайбой с усиками.
Пружинные шайбы должны прилегать к опорным поверхнос
тям по всему периметру. Не допускается установка пружинных шайб,
у которых развод концов в месте разреза меньше половины толщи
ны тела шайбы.
При болтовом соединении деталей с наклонными поверхностя
ми устанавливают косые шайбы.
Затяжку и отвинчивание болтов и гаек размером до М16 мм про
изводят стандартными гаечными ключами (длиной, равной пример
но 15 диаметрам болта) без удлинителей.
При завинчивании гайка должна перемещаться по нарезке болта
без качания. Зев ключей должен соответствовать размерам гаек. Не
допускается пользование ключами большего размера с подкладыва
нием в зев ключа какихлибо прокладок.
В собранном соединении стержень болта (шпильки) не должен
выступать над гайкой более чем на 2…3 витка резьбы. Не допускается
применение удлиненных болтов с установкой под гайки нескольких
шайб или гаек большего диаметра.
Шпильки должны быть плотно (до упора) завернуты на краске
(сурик, белила) в своих гнездах. Шпильки, вывертывающиеся при
отвинчивании гаек, подлежат замене. Длина нарезанной части шпи
лек и глубина отверстий для них должны соответствовать указаниям.
При приемке смен обязательной проверке подлежат болтовые
соединения, испытывающие переменные нагрузки либо воздействие
высоких температур. Рекомендуемые моменты затяжки и осевые уси
лия для затяжки резьбовых соединений приведены в таблице 1.21.
175
Таблица 1.21

176
Рекомендуемые моменты затяжки и осевые усилия для затяжки резьбовых соединений
Класс качества
Резьба 3,6 (4D) 5,6 (5D) 6,9 (6G) 8,8 (8G) 10,9 (10K) 12,9 (12K)
P, N M, N м P, N M, N м P, N M, N м P, N M, N м P, N M, N м P, N M, N м
М5 2059 1,96 2736 2,05 5286 5,10 6257 6,03 8806 8,48 10591 10,2
М6 2903 3,43 3864 4,51 7453 8,73 8836 10,3 12405 14,71 14906 17,65
М7 4234 5,59 5649 7,45 10885 14,22 12945 17,16 18191 24,52 21771 28,44
М8 5315 8,24 7090 10,79 13680 21,57 16230 25,5 22752 35,3 27361 42,17
М10 8473 16,67 11278 21,57 21771 42,17 25792 50,01 36285 70,61 46542 85,32
М12 12356 28,44 16475 38,25 31773 73,55 37658 87,28 52956 122,58 63547 147,10
М14 16966 45,11 22654 60,8 43640 116,7 51681 138,27 72668 194,17 87280 235,36
М16 23340 69,63 31087 93,16 60017 178,48 71197 210,84 100028 299,1 120132 357,94
М18 28341 95,13 37854 127,49 72962 245,17 86495 289,3 121603 411,88 146120 490,34
М20 36481 135,33 48641 180,44 93850 348,14 111306 411,88 156417 578,5 187798 696,28
М22 45601 182,4 60802 245,17 117190 470,72 139255 558,98 195644 784,54 234380 941,41
М24 52564 230,46 70020 308,91 135333 598,21 160340 710,99 225554 1000,28 270665 1196,42
М27 69235 343,23 92281 460,92 177992 887,51 210844 1046,32 296163 1480,81 3559,84 1775,01
М30 84044 465,82 112287 622,73 215748 1206,23 255955 1421,97 353906 2010,38 432479 2402,64
М33 104932 632,53 139746 848,28 269685 1627,91 319699 1931,92 449147 2716,46 539369 3265,63
М36 123074 813,96 164263 10880 216757 2098,64 374616 2481,1 527601 3491,19 632533 4197,27
М39 148081 1059,12 197115 1412,17 380540 2716,46 451109 3226,41 633513 4530,7 761001 5442,72
М42 169166 1304,29 225554 1745,59 435418 3363,7 575833 3991,33 725697 5609,44 870836 6727,40
М45 198096 1637,72 264781 2177,09 509949 4207,08 604093 4991,62 850242 7011,8 1019899 8414,16
М48 222612 1980,96 297143 2638 573693 6060,55 679603 9021,32 956154 8473 1147385 10149,94
М52 267723 2539,94 356964 3393,12 688431 6541,08 815918 7747,3 1147385 10885,45 1377843 13091,96
М56 308911 3167,57 411882 4226,69 793363 8149,38 940463 9649,8 1323906 13562,29 1588687 16279,14
М60 360887 3932,49 481509 5246,59 927715 10100,91 1098357 11964,19 1544557 16867,54 1853468 20201,82
М64 407959 4736,64 544272 6305,71 1049318 12160,32 125452 14415,86 1730498 20299,89 209863,6 24320,64
1.3.6. Тормозные устройства
Назначение тормозных устройств — обеспечить в механизмах
подъема остановку механизма и удержание груза в подвешенном со
стоянии, в механизмах передвижения и поворота — остановку меха
низма на определенной длине тормозного пути. Классификация ос
новных типов тормозных устройств приведена на рис. 1.106.

Рис. 1.106. Основные типы тормозных устройств

По назначению тормозные механизмы делятся на: а) стопорные


(остановка механизма после отключения привода); б) спускные тор
моза и регуляторы скорости (ограничивают скорость движения ме
ханизма в определенных пределах).
По характеру действия приводного усилия тормозные механиз
мы делятся на: а) нормальнозамкнутые (закрытые); б) нормально
разомкнутые (открытые); в) комбинированные (открытые в рабочем
состоянии и закрытые в аварийном).
По принципу действия тормозные механизмы делятся на: а) авто
матические (включаются независимо от обслуживающего персона
ла); б) управляемые (включаются и выключаются с помощью педали
или рукоятки управления).
Механизмы подъема, изменения вылета стрелы крана с машин
ным приводом снабжаются только нормальнозамкнутыми тормоза
ми, автоматически размыкающимися при включении привода. Меха
177
низмы передвижения и поворота снабжаются нормальнозамкнуты
ми и нормальноразомкнутыми тормозами или комбинированными.
Наибольшее распространение имеют двухколодочные радиаль
ного нажатия тормоза с электромагнитным и электрогидравличес
ким приводом размыкания. Двухколодочные тормоза представляют
собой уравновешенную систему сил, где практически отсутствуют
усилия, изгибающие вал. Кинематические схемы двухколодочных
тормозов приведены на рис. 1.107, 1.108.

Рис. 1.107. Кинематическая схема короткоходового тормоза


с пружинным замыканием и приводом размыкания от электромагнита:
1 — тормозной шкив; 2 — тормозные рычаги; 3 — тормозные колодки;
4 — вспомогательная пружина; 5 — скоба; 6 — основная пружина;
7 — толкатель; 8 — якорь электромагнита; 9 — электромагнит;
10 — регулировочный упор

Электромагниты: МОБ (однофазные переменного тока); МП


(постоянного тока). Ход 2...4 мм. Тип тормоза ТКТ — диаметр тор
мозного шкива D т (100, 200, 300 мм). Тормозной момент
Мт = 20...50 Н·м. Число включений за 1 час — ≤ 300. Время срабаты
вания τср = 0,1...0,3 с. Отход колодок — ∆ = 0,4...0,7 мм. β = 700.
Тормозной момент [51]:
Mт = 0,5Dт(F1 + F2), при F1 = F2 = µN;

178
Рис. 1.108. Короткоходовой тормоз с пружинным замыканием и приводом
размыкания от электрогидравлического толкателя

Mт = DтµN; N = Mт/(µDт).
Усилие Р (создающее тормозной момент):

M тa
P= .
µDтb

Недостатки тормоза: значительные динамические (ударные)


нагрузки на шток и сердечник магнита от якоря; невозможность
регулирования скорости движения якоря и соответственно из
менения момента; некоторая неуравновешенность системы (удар
колодок о шкив).
Тип тормоза ТКГ, ТКГР — диаметр тормозного шкива Dт (160,
200, 300, 400, 500 мм) имеют 1 шток. Тип тормоза ТТ — диаметр тор
мозного шкива Dт (160, 200, 250, 320 мм) имеет 2 штока. Тормозной
момент Мт = 160...800 Н·м. Число включений за 1 час — 720...2000.
Время срабатывания τср = 0,2...0,4 с (τср. max = 2...4 с). Отход колодок —
∆ = 0,1...1,0 мм. Силы, действующие в механизме:

a
N d − Gтc
b M
Pп = ;N= т.
eη p µD
179
Преимущества: плавное размыкание и замыкание; возможность
регулирования тормозного момента в широких пределах; минималь
ные динамические нагрузки на тормозной шкив и вал.
Выбор тормоза проводится по расчетному моменту, режиму ра
боты механизма и диаметру тормозного шкива.
Расчетный тормозной момент на валу тормозного шкива для ме
ханизма подъема груза:
Мт = kтМст.0,
где k т — коэффициент запаса торможения; k т = 1,5 (Р, ВЛ, Л);
kт = 1,75 (С); kт = 2 (Т); kт = 2,5 (ВТ); при установке двух тормо
зов в механизмах подъема груза (расплавленный металл) kт = 1,25;
Мст.0 — крутящий момент от силы тяжести поднимаемого груза на
тормозном валу.
Величина момента определяется по зависимости:

G ⋅ Dб ⋅ηмех
M ст.0 = ,
2au p

где G — сила тяжести поднимаемого груза; Dб — диаметр барабана;


ηмех — к.п.д. механизма; а — кратность полиспаста; ир — передаточ
ное число редуктора.
Проверка на нагрев:
Pт.ср ≤ Рт.пр, Рт. пр = 0,5...3,5 кВт,

M т τт
Pт.ср = ω ⋅ ⋅10 −3 , (кВт),
2 Tц

где ω — угловая скорость вращающегося вала; Мт — тормозной мо


мент; τт — время торможения; Тц — время цикла.
Минимальный диаметр тормозного шкива (м):


Dт = 0,015 ⋅ 3 , (при β = 700)
µp

где р — давление между колодкой и шкивом, р = 0,2...0,4 МПа; µ –


коэффициент трения между шкивом и обкладкой колодки; для асбе
стовых материалов — µ = 0,35...0,4.
180
Возможные неисправности тормозных устройств, причины и спо
собы их устранения приведены в таблице 1.22.

Таблица 1.22
Неисправности тормозных устройств и способы их устранения
Неисправности Причины Способы устранения
1. Заедание в шарнирах рычаж- 1. Устранить заедание, смазать
ной системы и отсутствие смаз- пальцы.
ки в пальцах.
2. Ослабление пружины вслед- 2. Осадить пружину до риски и
Пружинный ствие расконтрирования гаек надежно законтрировать гайки.
тормоз не держит пружинного устройства.
груза 3. Попадание смазки на шкив. 3. Промыть шкив и колодки ке-
в заторможенном росином.
состоянии 4. Сломалась пружина тормоз- 4. Сменить пружину и отрегу-
ного устройства. лировать тормоз.
5. Чрезмерный износ колодок. 5. Сменить колодки.
6. Заедание поршня гидротол- 6. Отрегулировать гидротолка-
кателя. тель.
1. Под грузик попал посторон- 1. Очистить место под грузи-
ний предмет. ком тормоза и рычагом.
2. Сердечник магнита не имеет 2. Отрегулировать тормоз.
достаточного хода вниз.
Грузовой тормоз 3. Ослабли тяги. 3. Отрегулировать тяги и за-
в заторможенном крепить гайки.
состоянии 4. Остаточный магнетизм в сер- 4. Сменить тормозной электро-
не держит груза дечнике тормозного магнита. магнит.
5. Колодка или лента не отхо- 5. Отрегулировать зазор между
дит от шкива в расторможен- колодкой (лентой) и шкивом.
ном состоянии.

1. Заржавлен тормозной шкив. 1. Промыть шкив.


Тормозной шкив 2. Неисправности демпферного 2. Разобрать, прочистить и от-
греется устройства. регулировать демпферное уст-
Резкое торможение ройство.
3. Плохая регулировка. 3. Отрегулировать тормоз.
1. Оборваны подводящие про- 1. Сменить провода
вода.
2. Чрезмерное натяжение пру- 2. Установить правильное на-
жины. тяжение пружины.
Тормоз 3. Заедание поршня гидротол- 3. Отрегулировать гидротолка-
не размыкается кателя. тель.
4. Заедание в шарнирах рычаж- 4. Устранить заедание.
ных систем.
5. Падение напряжения до 90 % 5. Выяснить причину уменьше-
ниже номинального. ния напряжения.

181
Осмотр тормозных устройств.
При осмотре тормозных устройств:
а) проверяют плотность прилегания фрикционного материала
тормозных колодок к тормозному шкиву при замкнутом тормозе;
б) проверяют нагрев тормозного шкива, неравномерность и сте
пень выработки фрикционной облицовки колодок, при чрезмерном
нагреве тормозного шкива и колодок проверяют регулировку тормоз
ной пружины и равномерность отхода колодок;
в) осматривают рабочую поверхность тормозного шкива; обна
руженные масляные подтёки удаляют;
г) проверяют крепление шарнирных соединений, рычагов и тяг
тормоза, осматривают пружины;
д) проверяют величину хода якоря электромагнита или гидрав
лического толкателя, если ход недостаточен для компенсации изно
са облицовки на протяжении суток, нужно отрегулировать тормоз;
д) не реже одного раза в неделю смазывают шарнирные соедине
ния, оси и втулки рычагов тормоза.
Не допускается работа механизма при неисправном или неотре
гулированном тормозе. При резком или слабом торможении необ
ходимо отрегулировать тормоз. Периодические осмотры тормозов
проводят не реже одного раза в 30…45 дней.
При периодических осмотрах тормозов дополнительно: а) про
веряют степень износа фрикционного материала колодок и обода тор
мозного шкива; б) проверяют, одновременно и равномерномерно ли
отходят колодки от шкива при растормаживании; в) проверяют сте
пень износа шарнирных соединений рычагов и тяг тормоза.
Ход толкателя или угол поворота якоря электромагнита нужно отрегу
лировать так, чтобы при крайнем положении обеспечивалось надёжное
торможение при максимальной выработке фрикционного материала.
При растормаживании тормоза колодки должны отходить от шкива
одновременно и равномерно, образуя одинаковые зазоры с поверхнос
тью шкива на всём протяжении обкладок фрикционного материала.
Тормоз устанавливается на быстроходном валу редуктора. Тор
мозные накладки бракуются при износе 50 %. Значения допускаемо
го износа деталей тормозов приведены в таблицах 1.23, 1.24.
Основные повреждения деталей тормозных устройств связаны с
износом тормозных колодок, фрикционного материала, пружин,
осей, рычагов, тяг.
182
Таблица 1.23
Значения допускаемого износа деталей тормозов
Радиальное биение Осадка Износ шарниров %
Тормозные накладки
шкива, мм главных от паспортного
Отремон- пружин капиталь-
текущий
Новый тирован- % от но- Клепанные Клееные ный
ремонт
ный вых ремонт
0,002 D 0,005 D 10 0,4 δ 0,6 δ 30 60
Примечание: 1. D — диаметр шкива; δ — первоначальная толщина накладки.
2. Канавки на поверхности шкива глубиной свыше 0,5 мм и трещины в любых
частях шкива подлежат устранению.

Таблица 1.24
Нормали контроля тормозов
Предел
Неисправность Предел ремонта Примечание
использования
Уменьшение
Износ обода до 50 %; для тормоза
до 40 % началь-
тормозного колеса подъема — 30 %
ного размера
Неровность Должна быть
меньше чем
фрикционной подвергнута
2,0 мм
поверхности резанию
уменьшение до 40 %
Износ футеровки
начального размера
Зазор между
меньше чем 1/150
тормозным шкивом
Ø шкива
и футеровкой
Температура при торможении 150 0С
на поверхности и выше, появление
шкива цветов побежалости

Основные нормативы браковки данных деталей.


По местоположению в деталях повреждения разделяют на: ло
кальные (трещины, риски, неметаллические включения и т. п.); рас
положенные в ограниченных зонах (наружные, внутренние); распре
деленные во всем объеме детали или по всей поверхности (качество
мехобработки, химсостав и др.). Внешним осмотром выявляют ви
димые повреждения и изменения первоначальной формы детали:
трещины, пробоины, обломы, выкрашивание, раковины, задиры,
забоины, царапины, выгорание поверхности, цвета побежалости,
заметные визуально погнутости, коробления, сорванные резьбы [58].
Опробованием вручную определяют пригодность резьбы, заверты
183
вая и отвертывая болт или гайку, заедания в шарнирах, свободность
перемещения деталей подвижных соединений.
Крепежные изделия. Осмотром проверяют наличие повреждений
поверхностей, состояние резьбы, наличие изгиба стержней. При нали
чии вмятин, забоин, выкрашивания, срыве более двух ниток резьбы,
изгибе стержней и заметном износе крепежные детали бракуют [58].
Пальцы. Основным повреждением пальцев является износ их
поверхности под сопрягаемые детали. При износе, превышающем
допустимый, пальцы необходимо ремонтировать наплавкой.
Пружинные, стопорные, замковые шайбы, стопорные пластины при
наличии трещин, надрывов, глубоких задиров, смятии и деформа
ции отверстий бракуют. Пружинные шайбы бракуют также при раз
воде концов менее полуторной ее толщины (нормальный развод ра
вен двойной толщине) и заметном увеличении зазора в стыке.
Регулирующие гайки должны свободно перемещаться по винтовой
поверхности, не иметь сорванной резьбы и смятых граней. На резьбо
вой поверхности не допускаются риски, задиры, заусеницы, вмятины.
Пружины. Не допускается эксплуатация пружин при проникающей
коррозии на поверхности витков, надломов, трещин, неровностей и
неконцентричности витков, неравномерности шага витков более 20 %.
Не подлежат восстановлению:
— болты, шпильки, гайки, пробки с сорванными резьбами более
двух ниток на рабочей части и при утере товарного вида;
— пружины при наличии коррозии, излома, отклонения от пер
пендикулярности, неравномерности шага, потере упругости;
— пружинные кольца и шайбы при наличии остаточной дефор
мации, излома, наличии трещин, потере упругости и товарного вида.

Вопросы для самостоятельного контроля


1. Какие силы действуют на подшипники качения в процессе
эксплуатации?
2. Как проявляются виды механического изнашивания при ра
боте подшипников качения?
3. При каких повреждениях подшипники качения подлежат замене?
4. Перечислите наиболее характерные повреждения зубчатых
передач.
5. Какие силы действуют в зубчатом зацеплении?
184
6. Какие требования к размеру и расположению пятна контакта
зубчатых передач?
7. Какие основные повреждения валов?
8. Перечислите достоинства и недостатки шпоночных соединений.
9. Каким образом возможно определить причину разрушения вала?
10. Виды и назначение соединительных муфт.
11. Приведите основные признаки повреждений соединитель
ных муфт.
12. Определите последовательность осмотра соединительных муфт.
13. Виды и назначение резьбовых соединений.
14. Достоинства и недостатки резьбовых соединений.
15. Методы контроля усилия затяжки резьбовых соединений.
16. Назначение, конструкция, принцип действия тормозных
устройств.
17. Возможные неисправности тормозных устройств.
18. Последовательность осмотра и контроля технического состо
яния тормозных устройств.

185
Часть 2
ПРАКТИКА ТЕХНИЧЕСКОГО
ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

Глава 2.1. СРЕДСТВА ТЕХНИЧЕСКОГО


ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

2.1.1. Портативные приборы


Среди средств технического диагностирования, используемых
для диагностирования механического оборудования, по уровню ре
шаемых задач и приборной реализации можно выделить: портатив
ные, анализаторы и встроенные системы контроля.
Портативные средства технического диагностирования реализу
ют процесс измерения одного или нескольких диагностических па
раметров, характеризуются малыми габаритами и отсутствием обме
на данных с компьютерными системами. К их преимуществам отно
сятся: быстрота процесса измерения, простое обслуживание и управ
ление, оперативное и наглядное получение информации в виде оди
ночного результата, низкая стоимость. Область применения — опе
ративный контроль технического состояния оборудования работни
ками ремонтных служб и технологическим персоналом.
Анализаторы вибрации позволяют провести распознавание не
исправностей при использовании аппарата спектрального анализа,
компьютерных технологий и экспертных систем. Переносной при
бор выступает в роли мобильного устройства для сбора и предвари
тельного анализа данных, а компьютер и программное обеспечение
позволяют проводить более глубокие исследования на основе ана
лиза трендов и экспертных систем. Применение анализаторов оправ
дано при специализации процессов контроля, высокой квалифика
186
ции специалистов, обеспечении качества проводимых измерений.
Область применения — специализированные подразделения про
мышленных предприятий по экспертизе технического состояния,
наладке механического оборудования.
Встроенные системы используются при необходимости постоян
ного контроля технического состояния оборудования. Высокая сто
имость, один из недостатков встроенных систем, определяется не толь
ко стоимостью аппаратной части, но и затратами на поддержание си
стемы в работоспособном состоянии. Это ограничивает объём исполь
зования встроенных систем 10 % эксплуатируемого оборудования.
Наиболее широкое распространение в следующие годы должны
получить портативные средства диагностирования с ограниченным вне
дрением анализирующих технологий и систем постоянного контроля
технического состояния. Среди портативных приборов для измерения
параметров вибрации как отдельные направления можно выделить: сте
тоскопы, приборы для оценки состояния подшипников качения, при
боры для балансировки роторов в собственных опорах, виброметры.
Одним из примеров портативных приборов являются тахометры,
используемые для контроля частоты вращения. Данные о частоте вра
щения необходимы при реализации метода ударных импульсов, для
контроля технического состоянии двигателей в регулируемом приво
де, для контроля проскальзывания конвейерных лент. Обычно тахо
метры дополняют диагностические комплекты и реализуют: контакт
ное и бесконтактное измерение частоты вращения, контактное изме
рение окружной и линейной скорости. Внешний вид тахометра ТАС
10 (фирма SPMinstrument, Швеция), имеющего наиболее характер
ное исполнение для портативных приборов, приведен на рис. 2.1. При
бесконтактном методе измерения в качестве отражателя используется
фольга, наклеенная на вращающийся вал. Время между импульсами
отраженного сигнала служит основанием для расчета частоты враще
ния. Контактный метод реализуется при помощи приспособлений,
содержащих вращающуюся светоотражательную метку.
Приборы для балансировки роторов в собственных опорах
Данный класс приборов является специфическим для отечествен
ных производителей и отсутствует в производстве иностранных фирм.
Одной из основных причин повышенной вибрации вращающихся ма
шин является дисбаланс. Наличие дисбаланса приводит к ускоренному
187
Рис. 2.1. Тахометр ТАС10

износу подшипников, валов и других составляющих механизма, повы


шенному уровню шума, уменьшению к.п.д. Решить эти проблемы воз
можно путем уравновешивания роторов на месте эксплуатации.
Наиболее характерным для данного класса является малогабарит
ный балансировочный прибор/анализатор МБП5, (ИТЦ «Виброди
агностика», Украина, г. Северодонецк). Прибор предназначен для из
мерения параметров вибрации и балансировки роторов в собственных
подшипниках (рис. 2.2). Прибор обеспечивает: измерение общего уров
ня виброперемещения и виброскорости; измерение размаха вибропе
ремещения оборотной составляющей вибрации и определение фазо
вого угла с помощью стробоскопа на суперярких светодиодах. Про
грамма фазовой автоподстройки частоты осуществляет автоматичес
кий поиск и захват оборотной составляющей вибрации, производит
автоподстройку частоты полосового фильтра, повышает устойчивость
показаний фазового угла вибрации; с помощью перестраиваемого по
лосового фильтра измеряется виброскорость или виброперемещение
отдельной составляющей спектра вибрации.
Техническая характеристика. Диапазон измеряемого размаха виб
роперемещения — 1…2000 мкм. Диапазон измеряемого среднеквад
ратичного значения виброскорости — 0,1…200,0 мм/сек. Диапазон
частот вращения балансируемого ротора — 5–120 Гц. Частотный ди
апазон измерения виброскорости и виброперемещения в режиме виб
рометра — 10…1000 Гц. Питание — 4 аккумулятора типа 316 емкос
тью 800 мА. Габаритные размеры — 200×100×40 мм. Масса — 0,7 кг.
Виброметры
При определении общего уровня вибрации подразумевают из
мерение среднеквадратичного значения виброскорости в частотном
188
Рис. 2.2. Малогабаритный балансировочный прибор/анализатор МБП5

диапазоне от 10 до 1000 Гц. Это соответствует требованиям стандарта


ИСО 10816971. Портативные виброметры используют пьезоэлект
рические датчики и измерительные устройства, реализующие филь
трацию сигнала, интегрирование, получение необходимых характе
ристик колебательного процесса (обычно это среднеквадратичное
значение), цифровую индикацию полученных результатов.
Виброметр общего назначения VU034 («Диамех», Россия, г. Мос
ква) наиболее характерен для данной группы приборов. Назначени
ем прибора (рис. 2.3) является измерение общего уровня вибропере
мещения, виброскорости или виброускорения.

Рис. 2.3. Виброметр VU034

Диапазоны измерений: виброускорение — 0,01…200 м/с2 (пик);


виброскорость — 0,01…200 мм/сек (скз); виброперемещение —
0,1…2000 мкм (размах); погрешность — 5 %. Частотные диапазоны:
виброускорение — 10…10000 Гц; виброскорость — 10…1000 Гц; виб
роперемещение — 10…1000 Гц. Представление данных — жидкокри
189
сталлический дисплей в цифровом четырехзначном виде с десятич
ной точкой. Конструкция — прочный грязезащитный корпус. Раз
меры — 175×76×33 мм. Масса — 375 г.
Крепление акселерометра предусматривается: на шпильке со
стандартной резьбой М5; на магните (рекомендуемая сила удержа
ния магнита: на отрыв 50…70 Н; на сдвиг 15…20 Н), а также в виде
ручного щупа. Способ крепления определяет верхний предел рабо
чего частотного диапазона: шпилька с силиконовым клеем до 20 кГц,
магнит до 4…5 кГц, ручной щуп до 900 Гц. Иным решением является
совмещение датчика с измерительным блоком. Это позволяет исполь
зовать резонансные явления для регистрации высокочастотных со
ставляющих и оценки состояния подшипников качения.
Пример — виброметр Vibration Penplus CMVP 50 (фирма SKF). Виб
рометр CMVP 50 (рис. 2.4) — карманный прибор для контроля вибра
ций машин, низкочастотных — вызванных дисбалансом, перекосами,
ослаблениями затяжки резьбовых соединений, и высокочастотных —
возникающих при работе подшипников и зубчатых передач.

Рис. 2.4. Общий вид виброметра Vibration Penplus CMVP 50 SKF

Возможности прибора. Измерение виброскорости в диапазоне


от 10 Гц до 1 кГц — это позволяет диагностировать такие неисп
равности, как дисбаланс, перекосы, малая жесткость. Измерение
огибающей виброускорения в диапазоне от 10 кГц до 30 кГц — это
позволяет контролировать высокочастотные повторяющиеся сиг
налы. Данный метод позволяет выделить характерные высокочас
190
тотные сигналы, используемые для ранней диагностики подшип
ников и зубчатых колёс.
Основные направления развития портативных приборов: разра
ботка комплектов диагностических приборов; совмещение функций
измерения нескольких параметров в одном приборе; компьютерная
совместимость при считывании информации.
Комплекты диагностических приборов
Стремление получить объективную информацию о фактическом
состоянии механизма всегда требует контроля нескольких взаимо
дополняющих диагностических параметров. Реализация процессов
измерения при помощи портативных приборов предполагает созда
ние комплектов для диагностирования механического оборудования.
Фирма SKF в таком комплекте объединяет: виброметр, соеди
няющий функции измерения общего уровня вибрации и высоко
частотных составляющих вибрационного сигнала; контактный
термометр, предназначенный для оценки степени нагрева корпус
ных деталей, и бесконтактный тахометр — для измерения частоты
вращения валов.
Фирма «Брюль и Къер» предлагала комплект «для мониторизации
механических колебаний», представляющий собой комбинацию виб
рометра, стробоскопа и наушников. В данном комплекте реализовался
принцип «чувствую неисправность, слышу её, вижу её». Виброметр ис
пользовался для измерения и регистрации механических колебаний,
стробоскоп — для визуальной проверки отклонений от нормы, а наушни
ки (электронный стетоскоп) — для прослушивания шумов механизма.
Совмещение функций измерения нескольких параметров
Измерение одного из параметров вибрации никогда не позволяет
установить правильный диагноз. Желательно совмещение, одновре
менная регистрация: виброперемещения — для оценки относитель
ного смещения элементов объекта; виброскорости — для определе
ния уровня энергии механических колебаний, направленной на раз
рушение деталей; виброускорения — для определения степени повреж
дения в подшипниках качения и зубчатых передачах. Дополнитель
ную информацию несут и характеристики колебательных процессов,
такие как среднеквадратичное значение, пиковое значение, размах
амплитуды. Интерес вызывает одновременный контроль частотных ха
191
рактеристик. Этот путь в настоящее время является наиболее перспек
тивным и информативным в развитии портативных приборов.
Примером реализации данной концепции служит виброметр 107В
(рис. 2.5) — малогабаритный, автономный, микропроцессорный виб
роизмерительный прибор. Он предназначен для измерения парамет
ров механических колебаний работающего оборудования: виброуско
рения, виброскорости, виброперемещения, спектрального анализа
вибрационных сигналов. Измерения проводятся на невращающихся
элементах — корпусных деталях подшипниковых узлов.

Рис. 2.5. Общий вид виброметра 107В и пьезоакселерометра

Наиболее важным аспектом в данном случае является рациональ


ный выбор перечня диагностируемых параметров. Данный набор
реализуем как технологическим персоналом, имеющим минималь
ный уровень подготовленности, так и специалистами в области виб
рометрии. С другой стороны, использование дополнительных функ
ций усложняет прибор и не повышает достигнутый, оптимальный
уровень информативности.

Основные технические данные


Измерение характеристик параметров вибрации: виброперемеще
ние — размах колебаний (10…200 Гц, 3…1200 мкм); виброскорость — сред
неквадратичное значение (10…1000 Гц, 0,1…79 мм/с); виброускорение —
пиковое и среднеквадратичное значения (10…10000 Гц, 0,01…500 м/с2).
192
Частотные диапазоны спектрального анализа: частоты среза
ФНЧ, Гц — 100, 200, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 2000, 3000,
4000, 5000, 6000, 7000, 8000, 9000, 10000. Частота среза ФВЧ, Гц — 10.
Разрешение анализатора, линий — 800. Функция взвешивания —
Ханнинга. Время вычисления спектра БПФ, не более — 1,0 с. Дис
плей — графический ЖКИ, 64×128 точек.
Габаритные размеры прибора — 55×100×25 мм. Масса — 150 г.
Компьютерная совместимость при считывании информации
Необходимость обработки и хранения большого объёма инфор
мации при периодическом контроле технического состояния обору
дования, стремление увеличить глубину поиска дефекта требуют ис
пользования вычислительной техники. Переносной прибор в анало
гичных системах выступает в роли мобильного устройства для сбора
данных, а компьютер и программное обеспечение позволяют прово
дить более глубокие исследования на основе аппарата спектрального
анализа. Такие системы находят всё большее применение благодаря
простоте процесса измерения и автоматизации обработки результатов.
Однако в данных системах предпочтительным является исполь
зование аппарата спектрального анализа при постановке диагноза.
Сбор и накопление информации о параметрах общего уровня вибра
ции вряд ли может обеспечить должный уровень контроля техничес
кого состояния и распознавания повреждений на ранних стадиях за
рождения. Поэтому рассмотрение таких систем более правомочно в
аспекте средств мониторинга анализаторов вибрации.
Одним из современных портативных диагностических приборов,
выпускаемых фирмой SPM Instrument (Швеция), является прибор
оперативного контроля состояния оборудования BEARING
CHECKER (рис. 2.6). Прибор реализует комплекс измерений: изме
рение состояния смазки, условий работы и состояния подшипников
качения по методу ударных импульсов SPM; измерение температу
ры; прослушивание шумов механизмов; портативный течеискатель
для поиска внутренних утечек газов и жидкостей.
Технические характеристики. Измерение ударных импульсов —
9…80 дБ. Дисплей — 64×128 пикселей, графический, монохромный,
светодиодная подсветка. Ввод исходных данных: частота вращения
и диаметр вала. Память — сохранение 10 результатов измерений.
Питание — 2 шт. батарейки или аккумуляторы типа АА, обеспечива
193
Рис. 2.6. Общий вид прибора оперативного контроля состояния
оборудования BEARING CHECKER

ющие 8 часов непрерывной работы. Масса — 185 г. Размеры —


158×62×30 мм. Степень защиты — IP54. Измеряемый диапазон темпера
тур –20…+150 0С. Разъем для наушников, встроенный датчикщуп
SPM, разъем для датчика, встроенный инфракрасный датчик.

2.1.2. Анализаторы
Анализаторы позволяют выполнить не только измерение, но и
детальный анализ диагностических параметров. На основании полу
ченной информации проводится обнаружение повреждений на ран
ней стадии развития. Среди данного класса средств технического
диагностирования необходимо выделить спектроанализаторы виб
рации, тепловизоры, анализаторы напряжения. Данные приборы
отличаются высокой стоимостью, более строгими требованиями к
проведению измерения, анализом полученных результатов при по
мощи компьютерных программ. Требуют высокой квалификации
обслуживающего персонала и используются специалистами завод
ских специализированных подразделений — службами техническо
го диагностирования и наладки оборудования.
194
Развитие и формирование основных принципов технического ди
агностирования механических систем по виброакустическим характе
ристикам приходится на вторую половину ХХ века. Разработанные
принципы вибромониторинга нашли наиболее полное воплощение в
спектроанализаторах вибрации. Современная реализация виброана
лизаторов представляется в виде анализаторанакопителя информа
ции с автономным питанием и малой массой, обладающим широким
спектром решаемых задач виброметрии, имеющим возможность об
мена информации с компьютерными системами для глубокого анали
за с использованием экспертных систем. Анализу функциональных
возможностей виброанализаторов посвящены работы Соколо
ва Д. В. (ЗАО «Промсервис», Россия), Баркова А. В., Барковой Н. А. и
Якобсона П. П. (ЗАО «ВАСТ», Россия) и Русова В. А. («ВиброЦентр»,
Россия) — представителей фирм разработчиков систем вибродиагно
стирования, в том числе спектроанализаторов вибрации.
Анализатор вибрации должен отвечать следующим требовани
ям: многофункциональность и регистрация нескольких параметров;
простота использования и портативность; накопление данных — ре
зультатов измерений; информативность индикаторного экрана;
программы экспертноинформационного характера: встроенные и
внешние (компьютерные); специализированные встроенные про
граммы: балансировка роторов.
В основе средств измерения и анализа сигналов вибрации лежат три
типа устройств, выполняющих разные операции. Первый — датчик виб
рации, преобразующий колебания в электрический сигнал. Второй —
фильтр, выделяющий компоненты сигнала в необходимой области час
тот. Третий — детектор, служащий для оценки амплитуды (мощности)
выделенных компонент. Фильтр может быть выполнен в виде электрон
ного устройства; может быть акустическим, например, резонатор, или
механическим, например, промежуточная пластина, устанавливаемая
между датчиком и объектом измерения. Различные приборы содержат
разные комбинации этих трех типов устройств, в зависимости от того, с
какой информационной технологией используются.
Наиболее часто используются средства измерения, реализуемые
на базе вычислительной техники: анализаторы формы, спектральные
анализаторы и анализаторы спектра огибающей, структура которых
приведена на рис. 2.7, 2.8, 2.9. Функции анализатора формы (рис. 2.7)
заключаются в измерении амплитуд и фаз отдельных составляющих
195
Рис. 2.7. Структура анализатора формы сигналов вибрации и шума

Рис. 2.8. Структура анализатор спектра сигналов вибрации и шума

Рис. 2.9. Структура анализатора спектра с детектором огибающей

сигнала и в сравнительном анализе формы отдельных участков сигна


ла, начало и конец которых определяется углом поворота вала. По
добные анализаторы широко используются для диагностики машин
возвратнопоступательного типа и роторов в процессе балансировки.
Анализатор спектра (рис. 2.8) благодаря использованию однотипных
элементов позволяет уменьшить время обработки вибрационного сиг
196
нала. Введение в данную схему детектора огибающей дает возможность
обнаруживать повреждения подшипников качения и элементов меха
нической системы на ранних стадиях зарождения (рис. 2.9).
Выпускаются анализаторы, реализующие возможности персональ
ных компьютеров, структура которых приведена на рис. 2.10. Подоб
ные средства измерения и анализа сигналов не отличаются малыми
габаритами и используются в лабораторных или стендовых условиях.

Рис. 2.10. Структура входного устройства


(AЦП — аналогоцифровой преобразователь)

Развитие конструкции анализаторов вибрации неразрывно


связано с развитием компьютерных технологий. Уменьшение га
баритов, увеличение объемов памяти и выполняемых функций —
основные направления развития спектроанализаторов. Одним из
первых массовых спектроанализаторов, обладавших наиболее
широкими возможностями, был VIBROPORT30 (фирма
SCHENCK, Германия), внешний вид измерительного блока кото
рого показан на рис. 2.11.
Возможность измерения практически всех параметров вибра
ции, программа балансировки роторов в собственных опорах, ра
бота с прибором в диалоговом режиме, запоминание измеренных
значений, распечатка измеренных значений — это и сейчас указы
вает на высокий уровень прибора. Не радовала только масса — 8 кг.
Прибор следующего поколения VIBROPORT41 (рис. 2.12) имел
197
Рис. 2.11. Измерительный блок прибора VIBROPORT30

Рис. 2.12. Комплект прибора VIBROPORT41

значительно меньшую массу (до 3 кг), сохранив и расширив воз


можности предыдущего прибора.
Принципиально иной подход к построению прибора был ис
пользован в анализаторе VIBROTEST 60 (рис. 2.13). Появилась воз
можность приобретения вначале базового прибора с минимально
необходимыми функциями для выполнения измерений вибрации.
Дополнительные возможности, реализуемые программными сред
ствами, приобретались отдельно, по усмотрению покупателя. Та
ким образом, главным становится не процесс измерения, а про
цесс обработки сигнала.
198
Рис. 2.13. Внешний вид прибора VIBROTEST 60

Возможности спектроанализаторов вибрации.


1. Проведение анализа временных характеристик сигналов и ана
лиза временной развертки сигналов (режим осциллографа).
2. Проведение спектрального анализа вибрации — разделения
вибрации на частотные составляющие в широком диапазоне частот,
с возможностью выбора частотных диапазонов.
3. Проведение спектрального анализа огибающих высокочастотных
сигналов вибрации, с возможностью перестройки средней частоты поло
сового фильтра и выбором различных пределов частотного диапазона.
4. Обеспечение достаточной разрешающей способности, до 1600
линий/спектр.
5. Обеспечение усреднений по спектральным характеристикам.
6. Оценка выбросов в сигнале вибрации — определение пикфактора.
7. Определение общего уровня вибрации в полосе частот, требуе
мой стандартами вибрационного контроля.
8. Проведение измерений по маршруту.
9. Возможность передачи накопленных измерений в компьютер
для их дальнейшей обработки.
199
Дополнительные функции, которыми должны обладать прибо
ры, являются балансировка роторов в собственных опорах, нали
чие графического жидкокристаллического дисплея, возможность
загрузки маршрута измерений из компьютера. Данным требовани
ям в настоящее время вполне отвечают анализатор спектра вибра
ции 795М («СТМ», Украина) и анализатор СД12 (АО «ВАСТ», Рос
сия), показанные на рис. 2.14.

а) б)
Рис. 2.14. Анализаторы вибрации: а) 795М; б) СД12

Для комплексной постановки диагнозов используются двухка


нальные анализаторы. Это позволяет строить графики орбиты дви
жения подшипника, проводить детальный анализ путем взаимного
сравнения спектров и реализовать анализ корреляционных зависи
мостей. При этом необходимо: наличие высокого спектрального раз
решения по частоте (минимум 3200 линий на один канал); возмож
ность установки частоты нижней границы полосы спектрального
анализа; наушники для прослушивания характера шума; встроенный
бесконтактный лазерный тахометр; встроенный бесконтактный ла
зерный пирометрический термометр. Эти возможности реализова
ны в портативном двухканальном коллекторе данных Movipack про
изводства французской фирмы 01dBStell (рис. 2.15).
В 2006 году фирма SPM Instrument (Швеция) начала выпуск пор
тативного анализатора состояния оборудования LEONOVA TM
200
Рис. 2.15. Портативный двухканальный коллектор данных Movipack
производства французской фирмы 01dBStell

INFINITY (рис. 2.16). Прибор имеет цветной дисплей и следующие


возможности: измерение состояния смазки, условий работы и со
стояния подшипников качения по методу ударных импульсов SPM;
измерение условий работы и состояния подшипников качения по
методу спектрального анализа ударных импульсов SPM СпектрTM;
измерение общих уровней вибрации; спектральный виброанализ с
автоматической оценкой состояния; измерение частоты вращения;
измерение температуры; измерение напряжений и тока; баланси
ровка механизмов в собственных опорах; лазерная центровка гори
зонтальных и вертикальных валов. В новое поколение приборов
добавлены следующие функции: виброанализ орбит; виброанализ
при тесте на удар; виброанализ разгона и выбега.
Данный переносной многофункциональный анализатор состо
яния оборудования с сенсорным дисплеем и операционной систе
мой Windows CE позволяет реализовать синхронное измерение, вы
полнить масштабирование с разрешением 12800 линий/спектра в
диапазоне 0,5…40000 Гц.
201
Рис. 2.16. Портативный анализатор состояния оборудования
LEONOVATM INFINITY

Анализ основных тенденций развития средств вычислительной


техники показывает, что в ближайшие годы следует ожидать широ
кого распространения малогабаритных приборов различного назна
чения, в корпус которых встраивается один микрокомпьютер с боль
шими вычислительными возможностями и стандартной операци
онной системой.

2.1.3. Встроенные системы


Встроенные системы технического диагностирования осуществ
ляют непрерывный контроль за состоянием оборудования в реальном
масштабе времени. Основные задачи: защита оборудования от ненор
мативных режимов работы, мониторинг технического состояния, ди
агностирование состояния оборудования. Для оборудования металлур
гических предприятий характерно использование стандартных систем
контроля, а не изготовление оборудования с элементами диагности
ки. Основные направления развития: контроль одного параметра; ис
пользование персональных компьютеров при обработке однотипной
информации; блочный принцип построения; универсальность.
202
В случае контроля одного параметра, обычно параметров вибра
ции, устанавливается блок контроля, измеряющий и сравнивающий
текущее и заданное значение параметра. При превышении заданно
го уровня включается звуковая или световая сигнализация, возмож
на остановка оборудования.
Если количество точек возрастает, но их контроль однотипен и вы
полняется по определённой программе, наиболее целесообразным
является соединение измерительной (датчики, линии связи, предуси
лители) и вычислительной (персональный компьютер) систем. Ис
пользование метода ударных импульсов позволяет в системе ВМS
(фирма SPM) контролировать состояние от 16 до 4000 подшипников
качения. Контроль спектра механических колебаний, используемый в
системе DAVID (Германия), расширяет функции контроля и охваты
вает не только подшипники качения, но и валы, зубчатые передачи.
При одновременном контроле нескольких взаимодополняющих
параметров по одному агрегату используют блочный принцип, осно
ванный на единой элементной базе и конструкторском решении. Наи
более характерно данное построение для механизмов роторного типа.
Контролируемые диагностические параметры: параметры вибрации
корпусов подшипников, биения вала, орбита движения вала, частота
вращения, температура смазочного материала. Сигнализирующая си
стема встроенного контроля предполагает участие оператора и допол
нительный спектральный анализ для точной постановки диагноза.
Возможность использования цифровых технологий позволяет реа
лизовать в системе COMPASS, разработанной фирмой «Брюль и Къер»,
контроль диагностических (вибрация, температура) и технологических
(расход, давление) параметров. Появляется возможность постоянного
контроля, запоминания, отслеживания тенденций в развитии практи
чески неограниченного числа параметров. Появляется информативная
основа процесса управления технологическим процессом.
Рассмотрим некоторые примеры встроенных систем техничес
кого диагностирования.
Стационарная система CMS (фирма SPM, Швеция) является
наиболее характерной системой мониторинга технического состо
яния роторного оборудования, работающего в длительном режи
ме эксплуатации. Основные функции — мониторинг техническо
го состояния. Информационноизмерительная система CMS по
зволяет выполнять накопление и обработку результатов при по
203
мощи компьютера, обладает элементами защиты и включает ста
ционарные системы CMM и MG4 (рис. 2.17).

Рис. 2.17. Структура информационноизмерительной системы CMS

1. Блоки измерения состояния смазки, условий работы и состоя


ния подшипников качения по методу ударных импульсов и по спек
тральному анализу ударных импульсов.
2. Блоки измерения общего уровня вибрации с выходными кон
тактами реле тревог для обеспечения защиты оборудования.
3. Блоки измерения аналоговых сигналов стандартного форма
та, приходящих от любых типов датчиков любого изготовителя.
4. Блоки спектрального анализа.
Конфигурация измерительных блоков включает: датчики, измери
тельные или измерительносигнализирующие блоки и средства комму
тации. Дополнительно измерительные блоки могут иметь контрольные
выходы для подключения переносных приборов. Измерительные бло
ки являются независимыми друг от друга устройствами. Каждый блок
индивидуально программируется. Измерительносигнализирующие
блоки осуществляют сравнение измеренных значений с запрограмми
рованными. На основании данного сравнения выдается цветовой код
состояния (зеленый, желтый, красный) и формируется сигнал тревоги
для включения внешних устройств тревоги или отключения механизма.
Программное обеспечение, используемое системой, сохраняет,
визуализирует и оценивает результаты измерений. Осуществляет
204
связь с переносными приборамисборщиками информации. Управ
ляет стационарной системой мониторинга, позволяет организовать
базы данных по оборудованию, по времени измерений, работ по смаз
ке, ремонту и техническому обслуживанию. Содержит каталог под
шипников. Обеспечивает графическое представление информации
о состоянии оборудования.
Необходимо отметить единство в построении современных сис
тем вибромониторинга и виброзащиты. Рассмотренная стационар
ная система CMS (фирма SPM, Швеция) по своей структуре практи
чески идентична системе со стратегией адаптивной мониторизации
COMPASS (рис. 2.18) (фирма «Брюль и Къер», Дания) и системе
VIBROCAM 4000 (рис. 2.19) (фирма SCHENCK, Германия).

Рис. 2.18. Общая структура системы COMPASS

Состав систем остается неизменным практически с 90х годов и


включает элементы.
1. Первичные датчики: акселерометры, таходатчики, датчики
параметров технологического процесса.
205
Рис. 2.19. Общая структура системы VIBROCAM 4000

2. Блоки коммутации измеряемых параметров, имеющие элемен


ты защиты и возможность самостоятельной работы.
3. Блок преобразования информации (АЦП) и согласования вход
ных сигналов с компьютером.
4. Компьютер с программным обеспечением для мониторинга,
диагностирования оборудования.
5. Дополнительная возможность сбора информации при помо
щи анализаторовсборщиков информации.
206
6. Предусматривается возможность контроля технологических
параметров: температура, давление, расход.
Конфигурация данных систем наиболее приспособлена для работы
с механическим оборудованием, работающим в длительном режиме. Не
представляется возможным выделить особые преимущества одной из
рассмотренных систем. Сложность построения системы мониторинга
заключается в выборе и использовании диагностической информации.
Эта функция перекладывается на потребителя продукции.
Проведенный анализ указывает на значительные возможности
стационарных систем контроля и многочисленность задач, решае
мых данными системами. Портативные средства решают задачу пе
риодического получения оперативной информации о состоянии
оборудования. Анализаторы позволяют выявить повреждения на
ранней стадии зарождения и раскрыть тенденции в развитии. По
лученная информация является достаточной для решения задач ре
монтной службы — определения объемов, сроков проводимых ре
монтов. Преимущество — непосредственный контакт специалиста
с оборудованием, что позволяет повысить точность диагноза путем
объединения субъективной и объективной информации.
Использование стационарной системы контроля для защиты обо
рудования от превышения нормативных параметров работы обосно
вано лишь в случае недоступности оборудования для осмотра.
Стационарная система технического диагностирования, изго
тавливаемая фирмой «Технические системы и технологии» (ТСТ,
г. СанктПетербург), предназначена для постоянного контроля тех
нического состояния узлов оборудования роторного типа.
Система позволяет измерять вибрационные сигналы, частоту
вращения, температуру, давление и другие параметры, обнаруживать
зарождающиеся повреждения, следить за развитием повреждений,
сигнализировать о наличии значительных отклонений контролируе
мых параметров, прогнозировать сроки безаварийной эксплуатации
(в предположении линейного характера развития повреждений). На
основании полученной информации возможно выдавать рекомен
дации по срокам и объемам ремонтных работ узлов роторного типа.
Система состоит из датчиков, устанавливаемых на контролируе
мых узлах оборудования, соединенных кабельными трассами с бло
ками обработки сигналов (БОС), устанавливаемых, как правило, в
непосредственной близости от контролируемого оборудования. В
207
состав БОСа входят одноплатный компьютер, аппаратные средства
коммутации и цифровой обработки сигналов, а также программное
обеспечение для измерений, определения технического состояния и
выбора приоритета опроса контролируемого узла в зависимости от
технического состояния. Информация от БОСов по локальной про
мышленной сети Ethernet 100BASETX поступает на центральный
компьютер, который располагается в помещении оператора.
Компьютер выполняет функции отображения и хранения диагнос
тической информации, прогнозирования технического состояния
контролируемых узлов, контроля состояния измерительных трактов,
внутренней и внешней сетей, создания отчетов и выполнения зада
ний оператора. Оператор в любой момент времени может прервать
выполнение автоматических операций и дать задание на внеочеред
ное измерение контролируемого узла. В стационарной системе ис
пользуется операционная система реального масштаба времени QNX.
Информация из стационарной системы технического диагностиро
вания (рис. 2.20) может передаваться в любую сеть предприятия.

Рис. 2.20. Структурная схема стационарной системы технического


диагностирования, изготавливаемая фирмой «Технические системы
и технологии» (ТСТ, г. СанктПетербург)

208
Наиболее простое исполнение системы показано на рис. 2.21. В
этом случае БОС может комплектоваться дисплеем, клавиатурой и
принтером либо по сети управляться с удаленного компьютера. Та
кие системы эффективны при использовании для малого количества
контролируемых узлов.

Рис. 2.21. Стационарная система мониторинга и защиты

Особенности системы: двухуровневый вибрационный контроль;


измерение общего уровня вибрации и временного сигнала любой дли
тельности; детальное диагностирование контролируемых узлов; спект
ральный анализ; автоматический расчет полосовых фильтров; возмож
ность управления и контроля параметров системы через любую сеть.
Появляется возможность представления информации о техни
ческом состоянии узлов контролируемого оборудования заинтере
сованным службам и специалистам предприятия. Система может
быть расширена до общецеховой или общезаводской. Предусмотрен
просмотр архивных данных за любой интервал времени и работа с
любыми типами параметрических датчиков. Повышенная надеж
ность системы достигается за счет самодиагностики, буферизации
данных в случае сбоя компьютера, распределения вычислительных
мощностей, защиты от несанкционированного доступа.
Стационарная система мониторинга SKF Copperhead
Система Copperhead — система мониторинга, разработанная для
применения на вибрационных машинах, конвейерах, дробилках,
мельницах. Система может использоваться как для периодического,
так и для непрерывного мониторинга (рис. 2.22). Система монито
ринга включает комбинированные, устойчивые к внешним воздей
ствиям датчики вибрации или температуры CMSS 2310 (установлен
ные на машине постоянно), блок BNC или блок МСМ.
209
Рис. 2.22. Контрольноизмерительный блок системы Copperhead

Блок BNC представляет собой набор стандартных разъёмов, ус


тановленный в непосредственной близости к машине. Предусмотре
но подключение переносного анализатора или накопителя инфор
мации к BNCсоединителям. Это даёт возможность быстро прове
рить состояние машины. Существуют два типа BNCблоков, пред
назначенных для 2 или 4 датчиков (4 или 8 каналов), с двумя соеди
нителями, предназначенными для каждого датчика. Одно соедине
ние контролирует вибрацию, а другое — температуру.
Блок МСМ — самостоятельное компактное устройство с интег
ральными режимными модулями. Блок МСМ применяется для не
прерывного мониторинга. Мониторы программируются на заданные
предельные уровни вибрации. На передней панели каждого монито
ра имеются сигнальные светодиоды. Первый «светофор» — крас
ный — жёлтый — зелёный, в зависимости от уровня сигнала. Второй
сигнализирует повреждение сети датчика. Третий сигнализирует о пе
регрузке (более 90 % от выбранной полной шкалы).
В каждом мониторе имеются аварийные реле, в которых при до
стижении заданных уровней задействуются сигналы аварийного опо
вещения — сирены или лампы. Этот выходной сигнал может быть
передан на контроллер системы управления или на систему вибро
мониторинга и виброанализа более высокого уровня.
Контрольно0сигнальная аппаратура корпорации «Веда» (г. Киев)
предназначена для систем мониторинга, диагностирования турбоаг
210
регатов путем измерения вибрации и параметров технического состо
яния. Основными элементами стационарных систем являются: дат
чики, согласующие устройства, средства измерения и контроля пара
метров технического состояния турбоагрегатов и микропроцессорные
устройства измерения и контроля вибрационного состояния турбин.
Используемые датчики предполагают возможность измерения
следующих диагностических параметров: вибрация подшипников,
вибрация вала, перемещения элементов механизмов, изгиб вала, ча
стота вращения вала. Дополнением является тестовый блок диагно
стирования системы и возможность диагностирования при помощи
переносных многофункциональных приборов.
Высокая стоимость, большие объёмы неиспользуемой информа
ции, затраты на поддержание в работоспособном состоянии и высо
кий уровень квалификации обслуживающего персонала ограничи
вают объём использования встроенных систем 10…20 % от всего экс
плуатируемого оборудования.

Вопросы для самостоятельного контроля


1. Какие отличительные черты портативных приборов техничес
кого диагностирования?
2. Выберите комплект портативных приборов для работы масте
ра ремонтной службы промышленного предприятия.
3. Какие основные задачи позволяют решить портативные при
боры технического диагностирования?
4. Сформулируйте задачи решаемые с помощью анализато
ров.
5. Какие устройства определяют структуру средств измерения и
анализа сигналов вибрации?
6. Зачем необходим персональный компьютер при работе со спек
троанализатором вибрации?
7. В чем заключается основное назначение встроенных диагнос
тических систем?
8. Каковы основные направления в конструкциях встроенных
диагностических систем?
9. Определите конфигурацию встроенной системы, выберите
диагностические параметры, определите их границы для конкретно
го механизма.
211
Глава 2.2. ИЗМЕРЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ВИБРАЦИИ

2.2.1. Измерение общего уровня вибрации


При определении значений общего уровня вибрации обычно
подразумевают измерение среднеквадратичного значения виброско
рости в частотном диапазоне от 10 до 1000 Гц. Это соответствует тре
бованиям стандарта ИСО 10816971 [18]. Для оценки состояния под
шипников качения эффективным является измерение пикового и
среднеквадратичного значений виброускорения в более высоких ча
стотных диапазонах.
Конструкция виброметра
Основными элементам приборов для измерения вибрации являют
ся: датчики вибрации, фильтры, преобразователи сигнала. Датчик виб
рации преобразует механические колебания в электрический сигнал.
Фильтры выделяют компоненты сигнала в необходимой области час
тот. Преобразователи сигнала: детектор — для оценки амплитуды выде
ленных компонент; сумматор — для оценки среднеквадратичного зна
чения сигнала; интегратор — для преобразования сигнала виброускоре
ния в виброскорость или виброскорости в виброперемещение.
Приведенная на рис. 2.23 блоксхема иллюстрирует конструкцию
и принцип действия современного виброметра. Акселерометр соеди
няется с усилителем заряда, образующим входной каскад прибора.
Усилитель заряда во входном каскаде исключает необходимость при
менения внешнего предусилителя и дает возможность соединения
акселерометра и виброметра длинным кабелем без заметной потери
чувствительности системы [35].
Каскад электронных интеграторов обеспечивает измерение виб
роускорения, виброскорости и виброперемещения. Фильтры верх
них и нижних частот настраивают согласно требованиям к ширине
анализируемой полосы частот, рабочему частотному диапазону ис
пользуемого акселерометра. Фильтры позволяют эффективно подав
лять помехи, обусловленные низко и высокочастотными шумами.
Усилительный каскад обеспечивает необходимое усиление сигнала.
Виброметр позволяет измерять среднеквадратичное, пиковое
значение или размах колебаний измеряемого сигнала. В конструк
ции может быть предусмотрено запоминающее устройство. Запоми
212
Рис. 2.23. Блоксхема виброметра

нающее устройство эффективно при измерении механических уда


ров и переходных процессов. После преобразования в каскаде ли
нейнологарифмического преобразователя измеряемый сигнал по
ступает на измерительный прибор.
Вместе с виброметром можно использовать внешние фильтры,
обеспечивающие частотный анализ исследуемых механических ко
лебаний. Виброметр снабжается выходами переменного и постоян
ного напряжений. Это позволяет подключать осциллографы, изме
рительные магнитофоны и регистрирующие приборы.
Измерение общего уровня вибрации
При определении причины вибрации необходимо учитывать на
правление измерения. Регламентируется проведение измерений виб
рации корпусов подшипников в трех взаимно перпендикулярных
направлениях: вертикальном, горизонтальном и осевом (рис. 2.24).
Измерение общего уровня вибрации в вертикальном направлении
проводится в наивысшей точке корпуса (рис. 2.25). Горизонтальная
и осевая составляющие измеряются на уровне разъема крышки под
шипника или горизонтальной плоскости оси вращения (рис. 2.26).
Измерения, проведенные на защитных кожухах, металлоконструк
циях не позволяют определить техническое состояние механизма из
за нелинейности свойств данных элементов.
213
Рис. 2.24. Направления измерения общего уровня вибрации

Рис. 2.25. Измерение общего уровня вибрации в вертикальном направлении

Контрольные точки, в которых проводится измерение вибрации,


должны быть оформлены так, чтобы обеспечить повторяемость при
установке датчика. Поверхность, на которую устанавливают датчик,
следует очистить от грязи, окалины, а при измерении вибрации в
высокочастотном диапазоне — от лакокрасочных покрытий. Место
измерения следует пометить краской, кернением, установкой про
межуточных элементов.
Измерения проводятся на всех подшипниковых узлах механизма,
по кинематической цепи передачи энергии, от заднего подшипника
двигателя до подшипника холостой стороны механизма (рис. 2.27).
214
Рис. 2.26. Варианты установки датчика при измерении общего уровня
на подшипниковых узлах механизма

Рис. 2.27. Расположение контрольных точек измерения общего уровня


вибрации турбокомпрессора

При нормальной работе горизонтальная составляющая имеет


максимальное, а осевая — минимальное значение [20]. Основной
причиной возникновения вибрации является неуравновешенность
вращающегося элемента — вала, возникающая вследствие износа
подшипников, либо изза дисбаланса ротора — исполнительного
элемента. Вызывающая механические колебания центробежная
сила имеет радиальное направление. Однако жесткость механиз
ма в вертикальном направлении обычно выше, чем в горизонталь
ном. Соответственно вертикальная составляющая вибрации будет
меньше, чем горизонтальная.
215
Рассматриваемый механизм реализует вращательное движение и
не предназначен для создания осевых перемещений, поэтому осевая
составляющая должна иметь минимальное значение. Увеличение осе
вой составляющей связано с появлением дополнительной степени сво
боды или с действием повреждений, вызывающих динамические силы
в осевом направлении. Эти основные предпосылки позволяют сфор
мировать признаки проявления возможных повреждений механизма.
Увеличение вибрации преимущественно в вертикальном направ
лении вызывается наличием трещин в опорах или основании, низкой
жесткостью основания, ослаблением резьбовых соединений. Повы
шенная горизонтальная составляющая определяется дисбалансом ро
тора, износом подшипников, ослаблением посадки подшипников.
Наибольшая или повышенная осевая составляющая возникает при
нарушении центровки валов, изгибе вала, повреждении муфт, непра
вильном монтаже, неправильной регулировке подшипников качения.
Измерения вибрации проводятся для каждого подшипникового
узла, поэтому граф причинноследственных связей (рис. 2.28) пока
зывает зависимость между увеличением вибрации в определенном
направлении и возможными повреждениями подшипников.
Увеличенная вибрация позволяет локализовать место поврежде
ния. Основное правило анализа — чем больше вибрация, тем больше
энергия механических колебаний. Анализ направления наибольшей
вибрации указывает на возможную причину повреждений.
Измерение виброперемещения (пиковое или амплитудное, размах
колебаний) проводят в низкочастотном диапазоне 2…400 Гц. Ориен
тировочные значения виброперемещения указаны в таблице 2.1.

Таблица 2.1
Значения виброперемещения и техническое состояние
Частота Амплитуда виброперемещения, мкм
вращения, Удовлетвори- Требует
мин-1 Отлично Хорошо Опасно
тельно исправления
300 0…27 27…70 70...140 140...260 > 2б0
500 0…25 25…60 60...125 125...240 > 240
600 0…22 22…56 56...118 118...230 > 230
1000 0…18 18…45 45...100 100...200 > 200
1500 0…15 15…40 40…85 85…170 > 170

216
Рис. 2.28. Граф причинноследственных связей вибрации и повреждений
подшипниковых узлов

Измерение виброскорости. Значения виброскорости, определяю


щие границы состояний для различных групп оборудования, различ
ных по мощности привода, приведены в стандарте ГОСТ 10816971.
Для практического применения рекомендуются следующие грани
цы технических состояний: до 2, 0 мм/с — хорошее; до 4,5 мм/с —
удовлетворительное; 4,5…10,0 мм/с — плохое; свыше 10,0 мм/с —
аварийное. Значения приведены для работы под нагрузкой. Виб
роскорость — для большего количества механизмов не должна пре
вышать 4,5 мм/с.
Измерение виброускорения. Для оценки состояния подшипников
качения проводят измерения пикового и среднеквадратичного значе
ний виброускорения в частотном диапазоне 10…4000 Гц. В общем слу
чае: 1) хорошее состояние характеризуется значением пикового зна
чения виброускорения — до 10,0 м/с2; 2) удовлетворительное состоя
ние — среднеквадратичное значение не превышает 10,0 м/с2; 3) пло
хое состояние наступает при превышении 10,0 м/с2 среднеквадратич
ным значением; 4) если пиковое значение превышает 100,0 м/с2 — со
стояние становится аварийным. Одним из признаков наличия значи
217
тельных повреждений является присутствие в спектре виброускоре
ния составляющих со значениями свыше 9,8 м/с2.
Измерение виброускорения рекомендуется проводить в одной
точке на подшипниковом узле. Это может быть горизонтальное на
правление или вертикальное в нижней части корпуса подшипника.
В любом случае измерения проводят в поперечном направлении к
валу, в плоскости расположения подшипника.
Пример
Выполнить оценку технического состояния механизмов с кон
сольным и межопорным расположением рабочего органа по обще
му уровню вибрации. По результатам измерения вибрации опреде
лить возможные повреждения и техническое состояние механизмов
с консольным (таблица 2.2) и межопорным (таблица 2.3) располо
жением рабочего органа.

2.2.2. Измерение ударных импульсов


Назначение и основы метода ударных импульсов
Назначение метода ударных импульсов — определение состоя
ния подшипников качения и качества смазки. Приборы для измере
ния ударных импульсов в некоторых случаях можно использовать для
определения мест утечек воздуха или газа в арматуре трубопроводов.
Метод ударных импульсов впервые использован фирмой SPM
(Швеция) и основан на измерении и регистрации механических удар
ных волн, вызванных столкновением двух тел. Ускорение частиц ма
териала в точке удара вызывает волну сжатия, в виде ультразвуковых
колебаний распространяющуюся во всех направлениях. Ускорение
частиц материала в начальной фазе удара зависит только от скорости
столкновения и не зависит от соотношения размеров тел [15].
Для измерения ударных импульсов используется пьезоэлектричес
кий датчик, на который не оказывают влияние вибрации в низко и сред
нечастотном диапазоне. Датчик механически и электрически настроен
на частоту в 28...32 кГц. Вызванная механическим ударом фронтальная
волна возбуждает затухающие колебания в пьезоэлектрическом датчике.
Пиковое значение амплитуды этого затухающего колебания пря
мо пропорционально скорости удара. Затухающий переходный про
цесс имеет постоянную величину затухания для данного состояния.
218
Таблица 2.2
Результаты измерения вибрации механизмов с консольным
расположением рабочего органа и соответствующие диагнозы
Стан 350 Насосы становой воды
Кинематическая схема Технические характеристики
1 2 3 4 N = 125 кВт;
n = 950 мин-1;
допустимое значение
виброскорости - 7,1 мм/с.
Меха- Место Виброскорость, мм/с
Диагноз
низм измерения V H A
1 1,2 3,3 2,0
Состояние — аварийное.
2 3,0 6,5 2,1
1 Износ подшипника.
3 4,2 11,2 5,5
Изгиб вала.
4 3,4 6,2 4,5
1 7,4 7,4 9,2
Состояние — плохое.
2 3,2 7,5 9,5
2 Ослабление резьбовых
3 9,2 7,2 7,0
соединений.
4 6,7 5,3 7,3
1 2,4 4,8 2,1
Состояние — удовлетвори-
2 2,2 4,1 2,0
3 тельное. Дисбаланс ротора
3 1,2 1,4 2,6
двигателя.
4 1,2 1,7 1,6
1 1,6 3,2 1,9 Состояние — удовлетвори-
2 1,0 3,4 1,8 тельное.
4
3 4,0 4,5 2,7 Износ подшипников и кор-
4 4,0 4,8 2,6 пусных деталей.
1 2,0 3,5 4,7
Состояние — аварийное.
2 6,0 4,5 4,3
5 Ослабление резьбовых
3 5,2 16,1 14,1
соединений.
4 5,1 14,6 14,2
1 1,8 2,4 1,6
Состояние — аварийное.
2 1,6 2,2 1,7
6 Большая осевая игра под-
3 5,3 4,1 11,7
шипников.
4 5,7 4,5 12,8

Изменение и анализ затухающего переходного процесса позволяют


оценить степень повреждения и состояние подшипника качения.
Контроль состояния подшипников качения
методом ударных импульсов
На поверхности беговых дорожек подшипников всегда имеются
неровности. При работе подшипника происходят механические уда
219
Таблица 2.3
Результаты измерения вибрации механизмов с межопорным
расположением рабочего органа и соответствующие диагнозы
ЦЭВС Дымососы котлов
Кинематическая схема Технические характеристики
N = 500 кВт;
1 2 3 4
n = 760 мин-1;
допустимое значение
виброскорости — 11,2 мм/с
Меха- Место Виброскорость, мм/с
Диагноз
низм измерения V H A
1 4,8 5,8 7,0
2 3,4 7,0 6,0 Состояние плохое.

3 2,0 5,4 1,7 Изгиб вала двигателя.
4 1,2 2,3 2,3
1 5,4 7,6 6,6 Состояние плохое.
2 5,6 7,6 6,9 Неуравновешенный ротор

3 4,0 8,1 6,5 двигателя.
4 0,8 4,9 3,0 Повреждения муфты.
1 2,3 3,7 5,4
2 2,4 5,4 6,1 Состояние плохое.

3 2,0 3,2 6,5 Нарушение центрирования валов.
4 1,3 4,4 2,5
1 2,8 9,3 22,1
2 16,5 9,4 21,4 Состояние аварийное.

3 12,3 6,8 19,4 Повреждения фундамента
4 5,8 18,6 8,5
1 2,5 16,2 8,9
2 5,6 16,2 9,0 Состояние аварийное.

3 7,0 16,5 9,2 Изгиб валов.
4 2,9 15,8 8,6
1 10,2 14,6 16,1 Состояние аварийное.
2 18,4 22,6 16,8 Повреждения подшипников,

3 12,7 17,2 6,2 дисбаланс роторов
4 14,0 15,6 5,0 двигателя и дымососа.

ры и возникают ударные импульсы. Значение ударных импульсов за


висит от состояния поверхностей качения и окружной скорости. Удар
ные импульсы, генерируемые подшипником качения, увеличиваются
в 1000 раз, начиная от начала эксплуатации и заканчивая моментом,
предшествующим замене. Для измерения таких больших величин при
меняется логарифмическая шкала. Следует помнить, что увеличение
220
уровня колебаний на 6 дБ соответствует увеличению уровня энергии в
2,0 раза; на 10 дБ — увеличению в 3,16 раза; на 20 дБ — увеличению в
10 раз; на 40 дБ — увеличению в 100 раз; на 60 дБ — увеличению в 1000 раз.
Испытания показали, что даже новый и смазанный подшипник ге
нерирует ударные импульсы. Значение этого начального удара выража
ется как dBi (dBi — исходный уровень). По мере износа подшипника
увеличивается значение dBa (величина общего ударного импульса).
Нормированное значение dBn для подшипника можно выразить как
dBn = dBa – dBi.
На рис. 2.29 приведена зависимость между dBn и ресурсом рабо
ты подшипника.

Рис. 2.29. Зависимость между dBn и ресурсом работы подшипника

Шкала dBn разделена на три зоны (категории состояния подшип


ника): dBn < 20 дБ — хорошее состояние; dBn = 20…40 дБ — удовлетво
рительное состояние; dBn > 40 дБ — неудовлетворительное состояние.
Определение состояния подшипника
Техническое состояние подшипника определяется по уровню и со
отношению измеренных величин dBn и dBi. dBn — максимальное значе
ние нормированного сигнала. dBi — пороговое значение нормированно
го сигнала — фон подшипника. Значение нормируемого сигнала опреде
ляется диаметром и частотой вращения контролируемого подшипника.
Эти данные вносятся в прибор перед проведением измерений.
221
Во время работы подшипника пиковые удары различаются не
только по амплитуде, но и по частоте. На рис. 2.30 приведены приме
ры оценки состояния подшипника и условий эксплуатации (монтаж,
посадка, центровка, смазка) на основе соотношения амплитуды уда
ра и частоты (количество ударов в минуту).

Рис. 2.30. Примеры оценки состояния подшипника

1. В хорошем подшипнике удары возникают в основном от ка


чения шариков по неровностям беговой дорожки подшипника и
создают нормальный уровень фона с низким значением амплиту
ды ударов (dBi < 10), на котором имеются случайные удары с амп
литудой dBn < 20 дБ.
2. При появлении повреждений на беговой дорожке или телах
качения на общем фоне возникают пиковые значения ударов с боль
шой амплитудой dBn > 40 дБ. Удары возникают беспорядочно. Зна
чения фона лежат в пределах dBi < 20 дБ. При сильном повреждении
подшипника возможно увеличение фона. Как правило, наблюдается
большая разница dBn и dBi.
3. При отсутствии смазки, слишком плотной или слабой посадке
подшипника увеличивается фон подшипника (dBi > 10), даже если под
222
шипник не имеет повреждений на беговых дорожках. Амплитуда пи
ковых ударов и фона относительно близки (dВn = 30 дБ, dBi = 20 дБ).
4. При кавитации насосов уровни фона характеризуются высо
ким значением амплитуды. Измерение проводится на корпусе насо
са. При этом следует иметь в виду, что криволинейные поверхности
демпфируют ударные импульсы от кавитации. Разница пиковых зна
чений и фона весьма мала (например, dBn = 38 дБ, dBi = 30 дБ).
5. Механическое касание вблизи подшипника между вращаю
щейся и неподвижной частями механизма вызывает ритмичные (по
вторяющиеся) ударные всплески пиковых значений.
6. Если подшипник подвергается ударной нагрузке, например, от
хода поршня в компрессоре, ударные импульсы будут повторяющими
ся по отношению к рабочему циклу машины, поэтому общий фон (dBi)
и пиковые амплитуды (dBn) самого подшипника легко определяются.
В таблице 2.4 приведены рассмотренные и другие возможные слу
чаи повышенных сигналов ударных импульсов. Могут быть случаи, когда
новый подшипник имеет dBi больше 20 дБ. Если эти значения во вре
мени стабильны, то состояние подшипника — удовлетворительное.
Метод и условия измерения
Измерения ударных импульсов должны проводиться непосред
ственно на корпусе подшипника. При свободном доступе к корпусу
подшипника измерения выполняются с помощью датчика (индика
торного щупа) в контрольных точках, указанных на рис. 2.31, 2.32,
2.33. Стрелками указано направление расположения датчика при из
мерении ударных импульсов.

Рис. 2.31. Распространение ударных импульсов в корпусных деталях


механизма
223
Таблица 2.4

224
Определение состояния подшипников качения по уровню ударных импульсов
Значения ударных Возможный источник повышенного Причины повышенного сигнала,
импульсов (дБ) сигнала выявленные после смазки подшипника
Значения
Измерения Значения
Измерения падают, а потом Значения
dBn dBi на корпусе падают и не
на смежной детали снова увеличи- не падают
подшипника увеличиваются
ваются
Подшипник, смаз- Иные поврежденные
Посторонние Значительное повреждение
ка, ослабление подшипники, меха- Повреждение
Больше 35 10…15 частицы в смаз- подшипника, посторонние
резьбовых соеди- нические удары де- подшипника.
ке. механические удары.
нений. талей.
Неправильная установка
Кавитация в насосе,
Подшипник, Недостаточная Повреждение подшипника, кавитация в на-
30 10…20 зубчатая передача,
смазка. смазка. подшипника. сосе, повреждение муфты,
муфта.
зубчатой передачи.
Большие нагрузки на под-
Отсутствие
Больше 40 25…30 То же. То же. То же. шипник, кавитация, посто-
смазки.
ронние механические удары.
30
Трение вала о корпус или о
(группы сиг- Вал, корпус и крыш-
Вал, корпус крышки подшипников, по-
налов через Меньше ки других подшип-
крышки подшип- То же. То же. вреждение муфты, зубчатой
равные ин- 10 ников, зубчатая пе-
ника. передачи, задевание элемен-
тервалы вре- редача, муфта.
тов за кожух.
мени)
30 Ударные нагрузки на
Механические удары в под-
(одиночные фундамент от других
Ударные нагрузки шипнике, вызванные ударны-
сигналы че- Меньше механизмов, механи-
от рабочего цикла То же. То же. ми нагрузками, повреждение
рез равные 10 ческие удары от ра-
механизма. муфты, зубчатой передачи,
интервалы бочего цикла меха-
подшипника.
времени) низма.
Причины отсутствия показаний после проверки:
Необходимо проверить питание и ис- — замер проводится сразу после смазки подшипника;
Около 0 Около 0
правность прибора, правильность выбора — внутреннее кольцо подшипника скользит по валу;
точек измерений и установки датчика. — наружное кольцо подшипника скользит в корпусе.
Рис. 2.32. Зона действия ударных импульсов

Рис. 2.33. Расположение датчика при измерении ударных импульсов:


1 — индикаторный щуп прибора; 2 — корпус подшипника;
3 — распространение волн напряжения; 4 — подшипник качения;
5 — зона измерения ударных импульсов

225
Перед измерением ударных импульсов необходимо рассмотреть
чертеж конструкции механизма и убедиться в правильности выбора
мест измерения, исходя из условий распространения ударных импуль
сов. Поверхность в месте измерений должна быть ровной. Толстый
слой краски, грязи, окалины следует удалить. Датчик устанавливает
ся в районе эмиссионного окна под углом 900 к корпусу подшипни
ка, допускаемый угол отклонения не более 50. Усилие прижатия щупа
к поверхности контрольной точки должно быть постоянным.
Перед проведением измерения необходимо убедиться, что нагруз
ка на подшипник качения при работе машины является безударной.
Если в процессе работы в машине возникают ударные нагрузки, то
подшипник качения необходимо диагностировать на холостом ходу.
Некоторые особенности проведения измерений ударных импульсов
и оценки состояния механизмов
Приведенные выше нормы соответствуют измерениям, выпол
ненным непосредственно на корпусе подшипника с помощью инди
каторного щупа. При измерении ударных импульсов подшипников,
к корпусам которых нет свободного доступа (находящихся в стака
нах, подшипниковых щитах), оценка технического состояния про
водится двумя способами. Первый способ — по относительному уве
личению уровня ударных импульсов по сравнению с хорошим со
стоянием подшипника, за уровень которого принимаются результа
ты измерений после замены подшипника.
В этом случае предельным значением следует считать повышение
уровня ударных импульсов на 20 дБ. Второй способ — по приведен
ным нормам с учетом поправки на демпфирование. Величина поправ
ки (10…20 дБ) зависит от степени демпфирования сигнала в каждой
конкретной конструкции механизма и определяется опытным путем.
При наличии высокого уровня ударных импульсов на корпусе под
шипников вихревых и шестеренных насосов, а также кавитации следу
ет проверить, не являются ли причиной гидромеханические явления
внутри насосов. Для этого измеряют уровень ударных импульсов на кор
пусе насосов. Если значения ударных импульсов на корпусе насоса ниже,
чем на корпусе подшипника, то вероятно повреждение подшипника.
По уровню ударных импульсов (dBm), измеренных на корпусе на
сосов, можно судить о кавитации насоса, нарушениях в потоке пере
качиваемой жидкости. Точки замеров на насосах указаны на рис. 2.34.
226
Рис. 2.34. Точки измерения ударных импульсов на насосах
и электродвигателях: 1 — верхний (задний) подшипник электродвигателя;
2 — нижний (передний) подшипник электродвигателя;
3 — верхний (передний) подшипник насоса;
4 — нижний (задний) подшипник насоса; 5 — корпус насоса

Приборная реализация метода — индикатор состояния подшип


ников ИСП1. В индикаторе состояния подшипников ИСП1
(рис. 2.35) реализован метод контроля, основанный на регистрации с
помощью пьезоэлектрического преобразователя высокочастотных ме
ханических ударных импульсов, возникающих в поврежденной зоне
при соударении деталей подшипников качения в процессе работы.
Признаком наличия повреждений в контролируемом подшипнике яв
ляется превышение сигналом, полученным с индикационного щупа,
порогового уровня, заданного в электронном блоке, что вызывает сра
батывание световой и звуковой сигнализации.
227
Рис. 2.35. Прибор ИСП1

Прибор состоит из индикаторного щупа 7, электронного блока


10, головного телефона 1, сигнальной лампочки 2, каретки 9, основ
ной 3 и вспомогательных 6, 8 шкал (неподвижные dBi, n и подвиж
ной d), прозрачного движка 4 с красной стрелкой, вспомогательного
указателя 5. Шкала dBn разделена на три зоны: зелёную (0…20 дБ),
желтую (20…35 дБ), красную (35…60 дБ).
Сигналы от индикаторного щупа, установленного на крышке или
корпусе подшипника качения, поступают в электронный блок, где срав
ниваются с предварительно установленным уровнем, соответствующим
диаметру и частоте вращения диагностируемого подшипника качения.
Технология измерения ударных импульсов прибором ИСП01. Предва
рительно, перемещая каретку 9, программируют прибор, совмещая зна
чения диаметра и частоты вращения контролируемого подшипника на
шкалах 6, 8. Затем устанавливают индикаторный щуп в точку измере
ния и, перемещая движок 4, добиваются положения, когда появится пре
рывистая сигнализация (редкие звуковые и световые сигналы). Крас
ная стрелка движка 4 укажет значение ударных импульсов по шкале dBn.
Фиксируют эти показания. Это значения максимальных импульсов dBm.
Перемещая движок далее вдоль шкалы dBn, добиваются поло
жения, когда звуковая и световая сигнализация станет непрерыв
228
ной. Фиксируют эти показания по основной шкале. Это фоновые
значения dBc.
Цифровым прибором для измерения ударных импульсов является
индикатор КОНТЕСТ77D11. Регулярные измерения данным прибо
ром позволяют определить состояние смазки и установить необходи
мость замены подшипника, обнаружить начало развития повреждения
в подшипнике задолго до возможного выхода из строя (рис. 2.36).

Рис. 2.36. Общий вид прибора КОНТЕСТ77D11

Технические характеристики. Диапазон измерений — 10...90 дБ.


Диаметр вала подшипников — 5…1000 мм. Частота вращения вала —
10…32000 об/мин. Диапазон измерения частоты вращения —
10…20000 мин1. Габариты, мм, не более: электронного блока —
160×83×33; датчика — ∅25×215. Масса, кг, не более: электронного бло
ка — 0,3; датчика — 0,2. Температура окружающей среды — 0…+50 0С.

Вопросы для самостоятельного контроля


1. В каких контрольных точках необходимо проводить измере
ние среднеквадратичного значения виброскорости в частотном диа
пазоне 10…1000 Гц?
229
2. Какие основные элементы присутствуют в конструкции виб
рометра?
3. Вспомните границы технических состояний механического
оборудования при измерении общего уровня виброскорости и виб
роускорения.
4. Каково назначение и область применения метода ударных им
пульсов?
5. В каких точках необходимо проводить измерения по методу
ударных импульсов?
6. Зачем необходимо программировать прибор для измерения
ударных импульсов?

Глава 2.3. СПЕКТРАЛЬНЫЙ АНАЛИЗ ВИБРАЦИИ

2.3.1. Понятие о спектральном анализе


Спектральный анализ — это метод обработки, позволяющий выявить
частотный состав вибрационного сигнала. Выявление повышенных ам
плитуд вибрации на частотах, совпадающих с частотами возможных по
вреждений элементов, резонансных частотах деталей, на частотах проте
кания рабочего процесса помогает обнаружить и идентифицировать не
исправность на ранних стадиях зарождения и развития.
Существует два способа описания сигнала вибрации — во вре
менной области и в частотной (рис. 2.37). Измерение на определён
ной частоте даёт информацию о неисправности раньше, чем измере
ние общего уровня вибрации. При спектральном анализе использу
ются ряд последовательных фильтров или перемещаемый полосовой
фильтр [15]. Анализ проводится в частотных областях: с постоянной
относительной шириной частотной полосы (ПОШП) — с одинако
вой шириной по логарифмической шкале частот (ширина полосы в
октаву, половину или треть октавы); с постоянной абсолютной ши
риной частотной полосы (ПАШП) (применяются ширины полос:
0,25; 0,75; 1,0; 2,5; 5,0; 7,5 и 25,0 Гц).
Решение задач спектрального анализа возможно при использо
вании быстрого преобразования Фурье, позволяющего определить
вклад отдельных составляющих спектра вибрации в общую картину
230
Рис. 2.37. Временные сигналы вибрации и их спектры:
а) гармонические колебания с периодом Т1;
б) гармонические колебания с периодом Т2; в) полигармонический сигнал

вибрации. Вибрационный сигнал, представленный во временной


области в виде амплитуды — x(ω), можно получить в виде распреде
ления амплитуд в частотной области х(f):
x(ω) = a0/2 + a1cosωt + a2cos2ωt +...+ ancosnωt +...+
+ b1 sinωt + b2 sin2ωt +...+ bn sinnωt,
где a0, a1, a2, an, b1, b2, bn — амплитуды составляющих компонентов
вибрации; ω — угловая скорость оборотной частоты колебаний; n —
число составляющих вибрации.
Ограничение во времени вибрационного сигнала получают путем
умножения исходной функции на «окно» (весовую функцию). Весо
231
вые функции выбираются таким образом, чтобы уменьшить искаже
ние спектра исходной функции и получить необходимую точность в
соответствии с поставленной задачей точного определения: «окна Хан
нинга, Хэмминга» — частоты; «окна со срезанной вершиной» — амп
литуды; «экспоненциального окна» — параметров удара [59].
В зависимости от используемого окна полученный спектр имеет
различный вид. На рис. 2.38 показаны спектры синусоидального сиг
нала с частотой 50 Гц в зависимости от примененного окна. Появле
ние на спектре составляющих рядом с основной частотой 50 Гц вызва
но эффектом просачивания, когда энергия основной составляющей
распределяется между близлежащими спектральными полосами.

Рис. 2.38. Вид спектра сигнала с частотой 50 Гц при использовании окон:


а) прямоугольного; б) Ханнинга; в) БлэкманаХарриса

В процессе цифрового интегрирования при вычислении значений


виброскорости и виброперемещения на частотах ниже 10 Гц может по
явиться заметный шум, порождаемый процессом интегрирования или
применением акселерометров с относительно высоким уровнем соб
ственного шума. При измерении малых сигналов шум интегрирования
может уменьшать динамический диапазон полезного сигнала. Особен
но это касается измерений малых значений виброперемещения.
Методы спектрального анализа
Все методы спектрального анализа можно разделить на две груп
пы. Классические методы базируются на использовании преобразо
ваний Фурье. В методах параметрического моделирования выбирает
ся некоторая линейная модель формирующего фильтра и оценивают
232
ся его параметры. К первой группе относят корреляционный и перио
дограммный методы. Корреляционный метод выполняется на основе
статистических методов обработки.
1. Корреляционная функция. Связь двух случайных процессов x(t)
и y(t) характеризуется взаимной корреляционной функцией [60]:
Kxy(t1, t2) = M{[x(t1) – mx(t1)]⋅[x(t2) – my(t2)].
2. Автокорреляционная или взаимная корреляционная функция. Об
ратное преобразование Фурье — автоспектр [15]:
τ
1
T →∞ T ∫
K xx (τ) = lim x (t ) ⋅ x (t + τ)dt ,
0 0

применяется для выделения синусоидальных составляющих на фоне


шума: повышенный износ зубчатых передач.
3. Частотный спектр. Периодический сигнал, состоящий из бес
конечного числа гармоник, например:

x (t ) = ∑ Ak cos(k ωt − ϕk ) ,
k =1

можно разложить на элементарные гармонические колебания в ряд


Фурье [61]:

a0 ∞
x (t ) = + ∑ (ak cos k ϖ1t + bk sin k ϖ 2t ) .
2 k =1

Амплитуда Аk и начальная фаза ϕk равны:

b 
Ak = ak2 + bk2 и ϕk = arctg  k .
 ak 
Совокупность коэффициентов Аk и ϕk представляет амплитудный
и фазовый частотные спектры периодического сигнала х(t). Графи
ческое построение, наглядно интерпретирующее коэффициенты ряда
Фурье, называется спектральной диаграммой.
4. Взаимный спектр. Используется для выявления однотипных ис
точников колебаний двух или более диагностируемых объектов. На
233
пример, повреждения зубчатой передачи будут генерировать механи
ческие колебания одного состава и мощности на подшипниках вала.
5. Автоспектр или спектральная плотность мощности (СПМ) про0
цесса. СПМ процесса — спектр квадрата амплитуд [15]:

1
s(ϖ) = lim [x(ϖ)]2 ,
T →∞ T

где ω = 2πf — круговая частота; Т — интервал времени реализации;


х(ω) — спектральная плотность функции х(t).
Применяется для выделения синусоидальных составляющих на
фоне шума: повышенный износ зубчатых передач.
6. Когерентная функция. Функция когерентности — комплексное
безразмерное выражение [60]:

Pxy (ω)
Фxy (ω) = ,
Pxx (ω) ⋅ Pyy (ω)

где Фxy(ω) — матрица; Pxy(ω) — взаимная СПМ; Pxx(ω) — СПМ.


С функцией Фxy(ω) связаны квадрат модуля когерентности (КМК):

2
2 Pxy (ω)
KMK (ω) = Фxy (ω) =
Pxx (ω) ⋅ Pyy (ω)

и фазовый спектр когерентности (или «фазовый» спектр):

 Im[Фxy (ϖ)] 
θ(ϖ) = arctg  ,
 Re[Фxy (ϖ)] 

где Im[Фxy(ω)] — мнимая часть комплексной переменной Фxy(ω);


Re[Фxy(ω)] — вещественная (действительная) часть комплексной пе
ременной Фxy(ω).
КМК использует для измерения сходства (как функции частоты)
двух сигналов. Наибольшая эффективность его применения в обна
ружении общего сигнала в двух различных каналах. Фаза когерент
ности характеризует отставание или опережение по фазе в канале х
по отношению к каналу y как функцию частоты.
234
7. Кепстр. Вторичный спектральный анализ [15]:
2
∞ 
c(τ) =  ∫ lg s (ϖ) cos(ϖτ)d ϖ  .
0 
Позволяет определить боковые частоты, характеризующие раз
витие неисправностей, особенно зубчатых передач.
8. Эксцесс. Отношение момента четвертого порядка к квадрату
момента второго порядка. Определяет отклонение параметров от нор
мального распределения [15]:

m4
b= ,
m22

1 1 2
где m2 = ( y 2 − y1 ) — момент второго порядка;
n n
1 4 6 3
m4 = y4 − 2 y1 y3 + 3 y12 y2 − 4 y 4 — момент четвертого порядка;
n n n n
n n
y1 = ∑ xi — среднеарифметическое; y2 = ∑ xi2 — дисперсия;
i =1 i =1

n n
y3 = ∑ xi3 — асимметрия; y4 = ∑ xi — островершинность;
4

i =1 i =1

хi — относительное отклонение параметра от исходного, выра


женное в процентах; n — число параметров системы.
Применяется для установления развития различных неисправно
стей. Особенно эффективно для анализа подшипников скольжения.
Спектры графически представляются в виде зависимостей амп
литуды гармонических составляющих вибрации от их частоты. Спек
тры бывают дискретными (рис. 2.39) и непрерывными (рис. 2.40).
Дискретный спектр содержит небольшое число отдельных гармони
ческих составляющих, имеющих достаточно большую амплитуду. В
непрерывном спектре представлена плавно меняющаяся, непрерыв
ная зависимость амплитуды колебания от частоты.
Для того, чтобы выполнить спектральный анализ, используют
спектроанализаторы. Большинство цифровых анализаторов для полу
235
Рис. 2.39. Дискретный спектр вибрационного сигнала

Рис. 2.40. Непрерывный спектр вибрационного сигнала

чения спектров используют быстрое преобразование Фурье. При этом


предварительно осуществляется измерение временного сигнала — вы
борка. Длина выборки — 2п, где п — целое число. Обычно п равно 9…11,
т. е. длина выборок равна 512…2048 отсчетам. Выборки такой длины
позволяют разбить анализируемый частотный диапазон на 200…800 ли
ний (полос). Все гармонические составляющие, попадающие в каж
дую из линий, будут приводиться к среднему значению, отражаемому
на спектре. Таким образом, разрешение (точность) (Гц/лин) спектраль
ного анализа определяется как отношение диапазона анализируемой
частоты fД (Гц) к числу линий спектрального анализа N.
Рассмотрим пример. Необходимо получить спектр сигнала в ча
стотном диапазоне fД = 100 Гц, при разрешении анализа 0,5 Гц/лин.,
что достигается при 200 линий в спектре. Предположим, что частота
выборки F = 256 Гц. Длина выборки N = 512 точек. Время одного
цикла измерения составит Т = 512·(1/256) = 2 секунды. Этот пример
показывает, что не стоит увлекаться повышением точности спект
рального анализа. Вопервых, это приводит к увеличению времени
236
измерения. В примере 2 секунды — время необходимое для одного
измерения. Добавим к этому время настройки и усреднения, полу
чим значительное время измерения. Вовторых, точность 0,5 Гц/лин
достаточна для решения практически всех задач вибродиагностики.
Если необходимо сократить время измерения, для этого существуют
два способа: увеличить диапазон анализа или уменьшить число ли
ний в спектре (понизить разрешение анализа).
В линейных механических системах частота возмущающей силы
совпадает с частотой реакции системы на эту силу. Это позволяет
идентифицировать источник вибрации. Большинство повреждений
имеют жесткую связь с частотой вращения ротора механизма [62].
Механическая система похожа на фильтр, имеющий полосу про
пускания. Масса на пружине имеет один резонанс, определяемый
жесткостью пружины и величиной массы. В дорезонансной области
данная система обладает высокой чувствительностью к возмущаю
щей силе, а в зарезонансной — существенно ослабляет возмущаю
щую силу. Масса на пружине является низкочастотным фильтром.
Изменение вибрации агрегата может быть вызвано двумя факто
рами: изменением возмущающих сил F(t) или отклонением механи
ческих свойств механизма с, h (жесткость, коэффициент демпфирова
ния). Имеем вибродиагностическую задачу, в которой известна виб
рация х(t), по которой необходимо определить и устранить источник
вибрации — силу. Очевидно, что эта задача не имеет однозначного ре
шения. Поэтому для получения достоверных результатов при диагно
стировании необходимо учитывать механические свойства системы.
Особенность вибрации на низких частотах — слабое затухание в
элементах механизма и конструкциях зданий. Следовательно, в точку
установки датчика доходит вибрация от всех узлов контролируемой
машины, от сопряженных с ней машин и от соседнего оборудования.
Поэтому при анализе вибрации на низких частотах возникает пробле
ма локализации поврежденного узла и проблема помехоустойчивос
ти. На этих частотах (в диапазоне частот до 3…5 гармоник частоты вра
щения) машина колеблется как единое целое, поэтому нужны боль
шие силы и большие повреждения, чтобы раскачать всю машину.
На средних частотах в любой точке контроля вибрация возбуж
дается, в основном, колебательными силами, действующими в бли
жайших к ней узлах машины. В спектре вибрации наблюдается боль
шое количество гармонических составляющих разной частоты, но из
237
за многочисленных резонансов соотношения амплитуд этих составля
ющих сильно отличаются от соотношений величин, возбуждающих их
колебательных сил. Как следствие — искажение информации об ис
точниках этих колебательных сил и отсутствие повторяемости резуль
татов при малейшем изменении частоты вращения машины.
На высоких частотах вибрация приобретает волновой харак
тер, в спектре мало линий, но достаточно малых сил для возбуж
дения вибрации. Эта зона определяет зарождение и развитие на
чальных стадий повреждений подшипников качения, зубчатых
передач.
Вибрация ультразвуковых частот возбуждается, в основном, мик
роударами, но распространяется только по однородной среде (металл
без болтов, сварных швов). До оптимальной точки ее измерения час
то трудно добраться.
Спектральный сигнал может содержать следующие компоненты.
1. Оборотная частота — частота вращения основного вала меха
низма.
2. Гармоники — частоты, кратные оборотной частоте. Они пре
вышают оборотную частоту в целое число раз (2, 3, 4, 5, …). Часто
гармоники называют супергармониками.
3. Субгармоники — часть первой гармоники (1/2, 1/3, 1/4, … обо
ротной частоты вращения).
4. Частоты собственных колебаний деталей механизма, остаются
неизменными при изменении частоты вращения вала.
5. Негармонические колебания — на данных частотах проявля
ются повреждения подшипников качения.
6. Зубцовые частоты — частоты, равные произведению частоты
вращения вала на число элементов (число зубьев, число лопастей,
число пальцев). Данная зубцовая частота может стать первой гармо
никой при дальнейшем развитии повреждения.
7. Боковые полосы — модуляция процесса, они появляются при
развитии повреждений зубчатых колес, подшипников качения. При
чины появления — изменение скорости (увеличение и уменьшение)
при взаимодействии поврежденных поверхностей.
8. Широкополосный шум — возникает при нарушении смазки
узлов (недостатка, загрязнении). Проявляется в виде большого чис
ла спектральных составляющих небольшой интенсивности.
238
Основное правило при оценке технического состояния путем
анализа спектров: состояние ухудшается при увеличении числа гар
моник и при увеличении амплитуды составляющей в спектре.

2.3.2. Информативные частоты повреждений


Поиск возможных повреждений проводится на заранее опреде
ленных частотах механических колебаний. Данные частоты могут
быть связаны с частотами рабочего процесса, частотами элементов
механизма и резонансными частотами деталей.
1. Нарушение уравновешенности ротора — дисбаланс.
Причина — центр масс ротора не лежит на оси вращения. Разли
чают: статический дисбаланс, моментный или дисбаланс пары сил и
динамический (суммарное проявление первых двух случаев). Неурав
новешенная масса создает силу, пропорциональную смещению оси
ротора е, массе ротора m и квадрату угловой скорости ω: Cn = m⋅e⋅ω2.
Неуравновешенная масса, вращаясь вместе с ротором, создает гар
монические колебания в подшипниковой опоре.
Определение. Вибрация неуравновешенного ротора проявляется в
виде синусоидальных колебаний с частотой вращения ротора. В спект
ре колебаний при этом присутствует значительный пик на частоте вра
щения: fповр = fвр, где fповр — частота проявления повреждения; fвр — часто
та вращения ротора. Так как дисбаланс приводит к увеличению нагру
зок на опоры, в большей степени проявляются и другие повреждения
на частотах, кратных частоте вращения (гармониках). После уравнове
шивания данные гармоники могут исчезнуть, а могут остаться. В любом
случае причина появления данных гармоник не дисбаланс (рис. 2.41).
Разность фаз колебаний при измерениях в вертикальном и гори
зонтальном направлениях составляет 900. При статическом дисбалан
се колебания опор будут находиться в фазе, а при динамическом дис
балансе разность фаз колебаний может составлять 90…1800.
При дисбалансе осевая составляющая вибрации увеличивается
при консольном расположении рабочего органа, при моментной не
уравновешенности ротора с межопорным расположением рабочего
органа. Колебания в этом случае будут происходить в фазе с коле
баниями в радиальных направлениях той же опоры. Изменение ча
стоты вращения приводит к изменению амплитуды колебаний в
квадратичной зависимости.
239
Рис. 2.41. Спектрограмма механизма с неуравновешенным ротором

2. Нарушение соосности валов.


Причина — нарушение соосности предполагает несовпадение
осей вращения ведущего и ведомого валов. Различают угловую и ра
диальную несоосность. Фактически на машинах присутствуют оба
типа несоосности. Причины несоосности: неравномерное тепловое
расширение деталей механизма; неточная выверка валов; недоста
точная жесткость креплений либо основания механизма.
В результате нарушения соосности подшипники и валы подверга
ются дополнительной нагрузке, что приводит к ускоренному появле
нию усталостных напряжений, износу деталей и узлов механизма.
Определение. Угловая несоосность приводит к повышению виб
рации на частоте вращения в осевом направлении. Осевые колебания
подшипниковых опор будут происходить в одной фазе колебаний.
Радиальная несоосность определяется по повышенной вибрации
на второй или четвертой гармонике частоты вращения, измеренной
в радиальном направлении (рис. 2.42). Разность фаз колебаний опор
соединенных валов составит 1800.
3. Изгиб вала.
Причины: изгиб вала под действием сил гравитации (для длин
ных валов); нарушение прямолинейности изза дефектов монтажа
или транспортировки. Следствие изгиба — повышенная нагрузка
на подшипники, усталостные напряжения, приводящие к полом
кам вала или подшипников.
240
Рис. 2.42. Спектр виброскорости подшипника при расцентровке вала
турбины и воздуходувки, в спектре горизонтальной составляющей
преобладает 2я гармоника оборотной частоты, малые значения
виброскорости допускают длительную эксплуатацию

Определение. Наибольшая вибрация наблюдается в осевом на


правлении с частотой вращения вала. В радиальном направлении
спектр вибрации дополняется пиком на удвоенной частоте враще
ния (рис. 2.43). Перекос подшипника в данном случае служит при
чиной возникновения дополнительных гармонических и негармони
ческих колебаний. Колебания в радиальном и осевом направлении
синфазны на опорных подшипниках. Направление деформаций в
подшипниковых узлах в осевом направлении противоположно.
4. Повреждения в муфтах.
Причины: износ, повреждения элементов; нарушение центриро
вания валов. Результат — возникновение дополнительных, в основ
ном осевых, нагрузок на ближайшие к муфте подшипники.
Определение. Повышение осевой и радиальной вибрации на час
тотах, определяемых конструкцией муфты. Для упруговтулочно
пальцевых муфт: fповр = z⋅fвр, где z — число пальцев.
Для зубчатых муфт fповр = 2…4⋅fвр (рис. 2.44). Во время переходных
процессов fповр = z⋅fвр, где z — число зубьев муфты.
5. Повреждения подшипников качения.
Причины: сколы, оспины, трещины на беговых дорожках и телах
качения.
241
Рис. 2.43. Спектр виброскорости подшипника при изгибе вала, измерения
выполнены в горизонтальном направлении, начальная стадия развития
повреждения

Рис. 2.44. Спектр виброскорости подшипника при повреждениях


соединительной муфты — появление 4й гармоники, измерения выполнены
в горизонтальном направлении

Определение. Появление большого количества составляющих в


спектре виброускорения в районе собственных частот подшипников
2000…4000 Гц (рис. 2.45). В спектре колебаний появляются составля
ющие с частотой возможных повреждений подшипника (рис. 2.46):
242
Рис. 2.45. Резонанс тел качения при износе подшипника на частоте
2800…3700 Гц в спектре виброускорения

Рис. 2.46. Спектр виброскости подшипника качения


с повреждениями наружного кольца — появление гармоник с частотой
перекатывания тел качения по наружному кольцу

повреждения наружного кольца — fнк = 0,5⋅z⋅fвр⋅(1 – d⋅cosβ/D);


повреждения внутреннего кольца — fвк = 0,5⋅z⋅fвр⋅(1 + d⋅cosβ/D);
повреждения тел качения — fтк = (D⋅fвр /d)⋅[1 – (d⋅cosβ/D)2];
повреждения сепаратора — fс = 0,5⋅fвр⋅(1 – d⋅cosβ/D),
243
где fвр — частота вращения вала; z — число тел качения; d — диаметр
тел качения; β — угол контакта (соприкосновения тел качения и бе
говой дорожки); D — диаметр окружности, проходящей через цент
ры тел качения (рис. 2.47).

Рис. 2.47. Схема к расчету частот повреждений подшипников

Возможны гармоники от данных повреждений.


6. Повреждения лопаток, зубчатых передач.
Причина — повреждения рабочей поверхности зубьев зубчатых
передач (оспины, сколы, заедания); срыв потока с лопаток компрес
соров, насосов изза их износа, повреждений.
Определение. Появление в спектре одиночных либо периодичес
ких зубцовых частот: fповр = z⋅fвр, где z — число зубьев колеса либо чис
ло лопаток. Появление в спектре боковых составляющих с частотой
вращения. Возможно появление гармонических составляющих от
данных повреждений (рис. 2.48).
7. Электромагнитные колебания.
Причина — вибрация двигателя в результате внутренних элект
ромагнитных дефектов электрических машин, таких как ослабление
прессовки пакета стали статора или ротора, эксцентриситет в распо
ложении осей статора и ротора, неправильный осевой монтаж ак
тивных пакетов ротора и статора.
Определение. Появление частот, кратных 50 Гц: fповр = 50⋅i, где
i = 1, 2,…, z п, zp; zп — число полюсов, zp — число пазов статора.
244
Рис. 2.48. Появление гармонических составляющих в спектре
виброускорения от повреждений 4х лопастного ротора,
частота вращения — 3000 мин1 (50 Гц)

Возможно появление дробных гармоник 1/2, 3/2, 5/2 электромаг


нитной частоты. Данные гармонические составляющие исчезают
при отключении питания.
8. Ослабление посадки подшипников в корпусе.
Причина — ослабление посадки подшипников на валу и в корпу
се в результате износа посадочных мест изза фреттингкоррозии, рас
крытия стыка корпусных деталей изза ослабления резьбовых соеди
нений, проворачивания подшипника в корпусе.
Определение. Появление субгармоник 1/2, 1/3, 1/4 fвр в спектре
механических колебаний. Возможен спектр, содержащий большое
количество гармоник и дробных гармоник — с кратностью 1/2, 3/2, 5/2,
7/2 от оборотной частоты вращения вала. Иногда ослабление посад
ки сопровождается появлением дробных гармоник с частотой, крат
ной 1/3 оборотной частоты вращения вала.
9. Задевания — процесс прямого контакта вращающихся и не
подвижных элементов механизма.
Проявление — в вибрационном сигнале появляется широкий
спектр частот, имеющих в основном синхронные компоненты, до
полнительно появляются резонансные частоты деталей и дробные
гармоники с частотой 1/2…1/5 оборотной частоты вращения вала.
245
Наиболее интенсивны дробные гармоники с частотой 1/2, 3/2, 5/2,
7/2 и далее от частоты вращения вала.
10. Резонансные частоты элементов — появляются на частоте
собственных колебаний детали при наличии возмущающих коле
бания сил. Частота собственных колебаний зависит от конструк
ции и материала детали и остается неизменной при изменении
частоты вращения вала.

2.3.3. Анализ спектрограмм


Спектральный анализ механических колебаний используется для
определения неисправностей путем выявления повышенных ампли
туд на частотах резонанса элементов механизма, на частотах проте
кания рабочих процессов и на частотах проявления повреждений [63].
Достоинством метода спектрального анализа вибрации является воз
можность выявления повреждений на ранней стадии развития. Од
нако изза отсутствия способов нормирования вибрации на инфор
мативных частотах повреждений возникают трудности при постанов
ке диагноза и назначении ремонтных воздействий для устранения
обнаруженных неисправностей.
Оценка технического состояния оборудования по общему уров
ню вибрации не позволяет с достаточной точность определить пере
чень ремонтных операций. Используемая интегральная характерис
тика отражает общие потери энергии на развитие повреждения без
учета особенностей развития повреждений с низким уровнем энер
гоемкости либо быстроразвивающихся повреждений.
В связи с этим в ряде случаев оценку технического состояния про
водят по плотности мощности вибрации n, Вт/кг, характеризующей
потери мощности машины на вибрацию с учетом энергоемкости ча
стотных элементов спектра:

n = ∑ xi 2 f i ,
i

где xi — амплитуда на соответствующей частоте fi, Гц, в спектре виб


роскорости, мм/с.
Метод плотности мощности нашел применение в некоторых ав
томатизированных системах диагностики, однако, ввиду значитель
ной трудоемкости и отсутствия стандартизованных норм, широкое
246
распространение в практической диагностике не получил. Сформу
лируем ряд правил для оценки степени развития отдельных неисп
равностей по спектрам вибрации. Весь процесс зарождения и разви
тия повреждения можно разделить на 5 этапов, имеющих отличное
проявление на спектрах вибрации. Этапы снабжены кратким описа
нием и примерами спектрограмм.
Этапы развития повреждений
1. Отсутствие повреждений.
Пик на информативной частоте повреждения отсутствует или
относительно мал — имеет примерно равный уровень с прочими пи
ками. В большинстве случаев для механизма, не имеющего значи
тельных повреждений, характерно наличие единственного пика на
частоте вращения, амплитуда которого не превышает 1,0…2,0 мм/с.
При анализе вибрации по общему уровню техническое состояние
таких механизмов оценивается как «хорошее». Техническое обслужива
ние и ремонт машины не требуются. Рекомендуется увеличение перио
да диагностических обследований либо период остается неизменным.
2. Зарождение повреждения.
Пик на информативной частоте явно выражен, но амплитуда
мала по абсолютному значению. При этом, чем выше частота, тем
меньшим может быть пик при сохранении того же уровня плотнос
ти мощности вибрации. Если пик на частоте 50 Гц имеет амплитуду
3,0 мм/с, то по плотности мощности вибрации на частоте 500 Гц
ему соответствует пик 0,9 мм/с:

n50 = x502 f 50 ; n500 = x5002 f500 ;

f 50 50
при n50 = n500 : x500 = x50 ; x500 = 3,0 = 0,9 мм/с.
f 500 500
Техническое состояние машины на этапе зарождения поврежде
ния соответствует оценке «хорошо» или «удовлетворительно». На
начальной стадии идентифицируются признаки возникновения не
скольких повреждений. Впоследствии развитие одного из них ста
новится преобладающим. Данное повреждение становится опреде
ляющим в работе механизма.
Характерной особенностью спектрального анализа является воз
можность раннего диагностирования. При этом на основе полученных
247
данных нередко ставится диагноз о наличии повреждения, которое во
время ремонта не обнаруживается. Это может быть объяснено не столько
ошибкой диагностирования, сколько малой величиной повреждения.
В связи с этим при появлении признаков зарождающегося поврежде
ния рекомендуется либо уменьшить период диагностирования для сво
евременного выявления опасной степени развития, либо предусмотреть
превентивные мероприятия по устранению причин возникновения по
вреждения. В этом случае развитие повреждения значительно замедлится
и не будет оказывать весомого влияния на эксплуатацию машины.
На рис. 2.49 приведен спектр виброскорости подшипника каче
ния, имеющего износ посадочного места. Износ посадочных мест
является разновидностью механического ослабления. Механические
ослабления в зависимости от степени развития, конструктивных и
технологических особенностей проявляются в виде субгармоник обо
ротной частоты либо в виде большого количества гармоник (до 20).
В данном случае наблюдаем начальную стадию развития поврежде
ния, когда появляются их выраженные признаки, не доминирующие
в спектральной картине вибрации с небольшой амплитудой.

Рис. 2.49. Спектр вибросигнала подшипника качения с износом


посадочного места (зарождение повреждения)

3. Интенсификация процесса развития повреждения.


Плотность мощности пика или суммарная плотность мощности
пиков частот, на которых проявляется повреждение, максимальна
248
среди прочих и составляет 40…80 %. Амплитуды информативных ча
стот и общий уровень вибрации могут оставаться приемлемыми. Не
исправность приобретает решающее значение при работе машины.
Степенью развития определяется техническое состояние в целом,
которое по общему уровню вибрации оценивается как «плохое».
Если на данном этапе не предпринимаются действия по устране
нию причин повреждения, дальнейшее развитие и последующий отказ
становятся неизбежными. В случае невозможности или нецелесообраз
ности проведения профилактических мероприятий состояние механиз
ма необходимо контролировать с уменьшенной периодичностью.
Характерный пример интенсификации процесса развития по
вреждения изображен на рис. 2.50, где показан спектр виброускоре
ния подшипника качения с нарушением режима смазки. Об этом сви
детельствует наличие ряда пиков на высоких частотах, что соответ
ствует ударным нагрузкам, возникающим при нарушении качества
смазывания рабочих поверхностей. Повреждение можно устранить
путем замены или дополнительной подачи смазочного материала.
Развитие повреждения приведет к отказу подшипника.

Рис. 2.50. Спектр виброускорения подшипника качения с нарушением


смазки (интенсификация процесса развития повреждения)

На рис. 2.51 показан спектр виброскорости подшипника каче


ния с перекосом колец. Амплитуда составляющих невелика. Боль
шое количество гармоник оборотной частоты свидетельствует об ин
249
Рис. 2.51. Спектр вибросигнала подшипника качения с перекосом колец
(интенсификация процесса развития повреждения)

тенсивном процессе развития повреждения. Наиболее целесообраз


но продолжить эксплуатацию механизма до ближайшего ремонта
(при периодическом контроле состояния подшипника) с последую
щим исправлением ошибок монтажа.
Классические примеры проявления таких неисправностей, как
дисбаланс и расцентровка, изображены соответственно на рис. 2.52
и 2.53. Средние по величине амплитуды первой гармоники оборот
ной частоты (для дисбаланса) и второй гармоники (для расцентров
ки) свидетельствуют о незначительном отклонении степени уравно
вешивания и соосности валов от нормативных значений.
Дисбаланс и расцентровка проявляются сразу после монтажа и
не меняют свое значение. Устранение таких повреждений требуется
в случае недопустимых дисбалансов или расцентровок либо в случае,
когда повышенная вибрация является следствием взаимного влия
ния дефектов различной природы (к примеру, незначительный дис
баланс может приводить к существенной вибрации при ослаблении
крепления к фундаменту, по отдельности эти повреждения не вызы
вают большой вибрации).
4. Развитое повреждение.
На этапе развитого повреждения пик на информативной частоте
модулируется оборотной частотой или другими частотами, как пра
вило, тех элементов, которые входят в контакт с повреждением. Виб
250
Рис. 2.52. Спектр виброскрорости подшипниковой опоры
при дисбалансе рабочего колеса

Рис. 2.53. Спектр виброскорости подшипниковой опоры при расцентровке


вала двигателя с валом рабочего колеса центробежного насоса

рационное состояние определяется степенью развития данной неис


правности. Остальные повреждения проявляются как результат вза
имодействия с основным повреждением. Устранение второстепен
ных повреждений не приводит к существенному улучшению техни
ческого состояния машины, даже если при оценке вибрации эти по
вреждения однозначно идентифицируются.
251
Общий уровень вибрации в большинстве случаев соответствует
зоне «плохо» и имеет тенденцию к увеличению.
На данном этапе целесообразно выполнение ремонтных операций,
замен деталей, что позволяет исключить аварийный отказ и распрост
ранение повреждений на смежные элементы механизма.
На рис. 2.54 показан пример развитого повреждения. На спектре
виброускорения мультипликатора со стороны быстроходного вала
имеются две гармоники зубцовой частоты тихоходного вала, первая
из которых модулируется оборотной частотой быстроходного вала.
Это результат выкрашивания рабочих поверхностей зубчатых колес.
Модулирующий сигнал отражает взаимодействие зубчатых колес при
прохождении повреждения и степень развития повреждения.

Рис. 2.54. Спектр виброускорения мультипликатора


со стороны быстроходного вала с выкрашиванием зубчатых колес
(развитое повреждение)

Рекомендуется использование противозадирных присадок или


замена поврежденного зубчатого колеса. Если указанные меры не
будут предприняты, дальнейшее развитие повреждения может при
вести к нарушению работы мультипликатора, разрушению зуба и
последующей аварии.
На рис. 2.55–2.57 изображены спектрограммы вибрации подшип
ников качения с повреждениями внутреннего кольца, тел качения и
внешнего кольца с износом посадочного места соответственно. Ука
252
Рис. 2.55. Спектр виброускорения подшипника качения с повреждением
внутреннего кольца (развитое повреждение)

Рис. 2.56. Спектр виброскорости подшипника качения с повреждением


тел качения (развитое повреждение)

занные сигналы типичны для развитых повреждений и содержат не


сущий сигнал повреждения и модулирующий сигнал смежного эле
мента подшипника или гармоник (субгармоник) частоты вращения.
На рис. 2.55 приведен спектр вибросигнала подшипника ка
чения с повреждением внутреннего кольца, что проявляется в виде
253
Рис. 2.57. Спектр виброускорения подшипника качения с повреждением
внешней обоймы (развитое повреждение)

наличия пика на информативной частоте перекатывания тел ка


чения по внутреннему кольцу, модулированной удвоенной оборот
ной ч