В. М.

Кравченко
В. А. Сидоров
В. Я. Седуш

ТЕХНИЧЕСКОЕ
ДИАГНОСТИРОВАНИЕ
МЕХАНИЧЕСКОГО
ОБОРУДОВАНИЯ
Учебник

Донецк
ЮгоВосток
2009
УДК 658.562.5(075)
ББК Ж605+Ж720.51я73
Т76
Рецензенты:
Грядущий Б.А. — др техн. наук, профессор;
Ищенко А.О. — др техн. наук, профессор;
Франчук В.П. — др техн. наук, профессор

Утвержден Министерством образования и науки Украины

как учебник для студентов высших учебных заведений,
которые обучаются по специальности «Металлургическое оборудование»
(решение № 1.4/18"Г"47 от 15.01.2007 г.)

Кравченко В.М., Сидоров В.А., Седуш В.Я.

Т76 Техническое диагностирование механического оборудова
ния: Учебник. — Донецк: ООО «ЮгоВосток, Лтд», 2009. — 459 с.
ISBN 9789663743844
В учебнике рассмотрены методы оценки технического состояния меха
нического оборудования промышленных предприятий и проанализирова
ны вопросы определения на основе полученной информации рациональных
сроков, объемов, видов ремонтных воздействий.
Книга включает три части. В первой части рассмотрены задачи, методы и
приемы технического диагностирования элементов механизмов. Вторая часть
посвящена вопросам практического диагностирования: выбору средств техни
ческого диагностирования, измерению диагностических параметров, баланси
ровке роторов, центрированию валов и субъективным методам диагностирова
ния. Использование результатов диагностирования в деятельности ремонтных
служб — основное содержание третьей части.
Книга предназначена для изучения курса «Техническое диагностирова
ние механического оборудования» учащимися, студентами и специалиста
ми, имеющими предварительную подготовку по предметам: «Детали машин»,
«Теория машин и механизмов», «Механическое оборудование промышлен
ных предприятий», «Эксплуатация механического оборудования». Книга
может быть полезна специалистам ремонтных служб и служб технического
диагностирования промышленных предприятий.
УДК 658.562.5(075)
ББК Ж605+Ж720.51я73
ISBN 9789663743844 © В.М. Кравченко, В.А. Сидоров,
В.Я. Седуш, 2009
 СОДЕРЖАНИЕ

Введение.............................................................................................. 7

Часть 1
ТЕОРИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Глава 1.1. Задачи технического диагностирования .......................... 9
1.1.1. Терминология технического диагностирования .............. 9
1.1.2. Последовательность решения
диагностических задач ..................................................... 17
1.1.3. Определение технического состояния ............................ 27
1.1.4. Прогнозирование технического состояния ................... 38
1.1.5. Определение причин поломок и разрушений ................ 46
1.1.6. Осмотры механического оборудования.......................... 54
Вопросы для самостоятельного контроля ...................... 65
Глава 1.2. Методы технического диагностирования ...................... 66
1.2.1. Визуальный осмотр .......................................................... 66
1.2.2. Анализ шумов механизма ................................................ 77
1.2.3. Виброметрия .................................................................... 85
1.2.4. Термометрия ..................................................................... 94
1.2.5. Анализ смазки ................................................................ 107
1.2.6. Методы неразрушающего контроля ............................. 116
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 128
Глава 1.3. Повреждения элементов механизмов ........................... 129
1.3.1. Подшипники качения ................................................... 129
1.3.2. Зубчатые передачи ......................................................... 138
3
 1.3.3. Валы, шпоночные, шлицевые соединения .................. 148
1.3.4. Соединительные муфты ................................................ 158
1.3.5. Резьбовые соединения ................................................... 168
1.3.6. Тормозные устройства ................................................... 177
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 184

Часть 2
ПРАКТИКА ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Глава 2.1. Средства технического диагностирования ................... 186
2.1.1. Портативные приборы .................................................. 186
2.1.2. Анализаторы ................................................................... 194
2.1.3. Встроенные системы ..................................................... 202
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 211
Глава 2.2. Измерение параметров вибрации ................................. 212
2.2.1. Измерение общего уровня вибрации ............................ 212
2.2.2. Измерение ударных импульсов ..................................... 218
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 229
Глава 2.3. Спектральный анализ вибрации ................................... 230
2.3.1. Понятие о спектральном анализе ................................. 230
2.3.2. Информативные частоты повреждений ....................... 239
2.3.3. Анализ спектрограмм .................................................... 246
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 256
Глава 2.4. Балансировка роторов в собственных опорах .............. 257
2.4.1. Термины и определения балансировки ........................ 257
2.4.2. Балансировка методом трех пусков .............................. 261
2.4.3. Метод амплитуд и фаз ................................................... 266
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 277
Глава 2.5. Анализ временных реализаций
вибрационного сигнала ................................................. 278
2.5.1. Достоинства анализа временного сигнала ................... 278
4
 2.5.2. Анализ временных реализаций
вибрационного сигнала ................................................. 281
2.5.3. Исследование диагностических параметров
электромеханической системы ..................................... 289
2.5.4. Измерение временного сигнала .................................... 295
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 304
Глава 2.6. Дополнительные методы контроля .............................. 304
2.6.1. Центрирование валов .................................................... 304
2.6.2. Диагностирование оборудования
по нагрузкам приводных электродвигателей ............... 315
2.6.3. Визуализация механических колебаний ....................... 319
2.6.4. Искровая проба стали .................................................... 324
Вопросы для самостоятельного контроля .................... 326

Часть 3
ПРИМЕРЫ ПРАКТИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
Глава 3.1. Задачи по балансировке ................................................ 327
3.1.1. Уравновешивание в составляющих .............................. 327
3.1.2. Уравновешивание в двух плоскостях ............................ 333
3.1.3. Графический метод решения задачи
об уравновешивании роторов
в двух плоскостях ........................................................... 336
3.1.4. Пример выполнения балансировки
механизма при помощи анализатора
в диалоговом режиме ..................................................... 341
Глава 3.2. Анализ отказов ............................................................... 345
3.2.1. Анализ отказов
действующих механизмов ............................................. 345
3.2.2. Анализ отказов элементов
привода холодильника МНЛЗ ....................................... 350
3.2.3. Анализ отказов машин с использованием
теории временных рядов ............................................... 360
5
Глава 3.3. Измерение параметров вибрации
механического оборудования ........................................ 365
3.3.1. Последовательность оценки
технического состояния
механического оборудования ........................................ 365
3.3.2. Выявление повреждений
металлургических машин .............................................. 373
3.3.3. Использование результатов
технического диагностирования
при ремонтах металлургического оборудования ......... 382
Глава 3.4. Определение закономерностей повреждений .............. 390
3.4.1. Определение закономерностей
распределения нагрузок в элементах
металлургических машин .............................................. 390
3.4.2. Распределение нагрузок во вкладышах
универсальных шарниров .............................................. 396
Глава 3.5. Измерение общего уровня вибрации ............................ 403
3.5.1. Изучение стандартов ГОСТ 10816, 2372,
VDI 2056, DIN 45655 ...................................................... 403
3.5.2. Причины вибрации и взаимное влияние
узлов механизма ............................................................. 405
3.5.3. Вибрация привода прокатных клетей ........................... 411
3.5.4. Изменение состояния оборудования в зависимости
от результатов ремонтных воздействий ........................ 415
Глава 3.6. Последовательность решения
диагностической задачи ................................................ 423
3.6.1. Изучение объекта диагностирования ........................... 423
3.6.2. Выбор контрольных точек
и режимов измерения .................................................... 426
3.6.3. Анализ результатов измерений ..................................... 430
Список использованной литературы ............................................ 442
Перечень стандартов по вибрации, контролю,
диагностике и балансировке .......................................................... 451
6
 «Все должно быть изложено так просто,
как только возможно, но не проще»
Альберт Эйнштейн

ВВЕДЕНИЕ
Корни диагностики, как и всякой науки, следует искать в ан
тичной Греции. Греческое слово diagnosticks обозначает распозна
вание, узнавание предмета, объекта, действия. Наиболее известно
данное определение относительно медицинской диагностики, для
которой объектом исследования является человек. Техническая ди
агностика — относительно молодая наука, получившее ускоренное
развитие в 60–80х годах прошлого столетия. В 60х годах техни
ческая диагностика формируется как наука о распознавании состо
яний объектов. Причина необходимости определения техническо
го состояния — появление сложных технических систем. Впервые
методы обнаружения неисправностей понадобились для диагнос
тирования электрических схем [1, 2, 3]. Развитие приборных мето
дов технического диагностирования в 70х годах, в первую очередь
виброметрии, термометрии, обеспечили возможность определения
технического состояния механических систем [4, 5, 6].
Исследования, проведенные в 80х годах, показали достоверность
информации о фактическом состоянии механического оборудования
в различных отраслях промышленности: энергетике, металлургии, гор
ной промышленности, железнодорожном транспорте, нефтедобыва
ющей, химической, деревообрабатывающей, морском транспорте [7,
8, 9]. Несмотря на различия подходов, обусловленных спецификой
работы механизмов в конкретных условиях, в решении задач диагнос
тирования механического оборудования определился круг типовых
решений. Появление нового поколения диагностических приборов,
работающих совместно с программным обеспечением, формирование
служб технического диагностирования на промышленных предприя
тиях создало в 90х годах предпосылки перехода к техническому об
служиванию и ремонту оборудования по состоянию. Преимущества
данной стратегии очевидны, эффективность неоспорима.
С момента появления первых машин и по сегодняшний день пе
ред механиками стоит задача обеспечения длительного срока службы
7
механизма. Для этого на различных стадиях технического прогресса
использовались различные методы: введение больших запасов проч
ности, тщательный контроль качества изготовления, резервирование,
снижение общей металлоемкости механизма. Однако, как показывает
практический опыт, самым главным является квалифицированное тех
ническое обслуживание и ремонт оборудования, базирующиеся на зна
нии технического состояния. Одно из необходимых условий широко
го внедрения стратегии ремонтов по состоянию — подготовка кадров
для ремонтных служб и служб диагностирования промышленных пред
приятий. Курс технического диагностирования становится неотъем
лемой частью подготовки инженеровмехаников.
Цель данной книги — обобщение методов оценки технического
состояния механического оборудования промышленных предприя
тий, определение на основе полученной информации рациональных
сроков, объемов, видов ремонтных воздействий. Постановка точно
го диагноза возможна при использовании комплексного подхода,
выборе рациональной совокупности диагностических параметров и
определении оптимальных правил распознавания.
Книга включает три части. В первой части рассмотрены задачи,
методы и приемы технического диагностирования элементов меха
низмов. Вторая часть посвящена вопросам практического диагнос
тирования: выбору средств технического диагностирования, измере
нию диагностических параметров, балансировке роторов, центриро
ванию валов и субъективным методам диагностирования. Исполь
зование результатов диагностирования в деятельности ремонтных
служб — основное содержание третьей части.
Книга предназначена для изучения курса «Техническое диагнос
тирование механического оборудования» учащимися, студентами и
специалистами, имеющими предварительную подготовку по пред
метам: «Детали машин», «Теория машин и механизмов», «Механи
ческое оборудование промышленных предприятий», «Эксплуатация
механического оборудования». Книга может быть полезна специа
листам ремонтных служб и служб технического диагностирования
промышленных предприятий.

8
 Часть 1
ТЕОРИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО
ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

Глава 1.1. ЗАДАЧИ ТЕХНИЧЕСКОГО

ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

1.1.1. Терминология технического диагностирования

Деталь — изделие, изготовленное как одно целое, разделение
которого на части невозможно без его повреждения. Узел — разъём
ное или неразъёмное соединение нескольких деталей. Механизм —
система кинематически взаимосвязанных узлов и деталей, предназ
наченных для преобразования вида движения. Машина — комплекс
механизмов, предназначенных для выполнения полезной работы.
Стадии существования машины: проектирование, изготовление и
эксплуатация. Идеи и свойства, заложенные конструкторами и маши
ностроителями, реализуются и проявляются на стадии эксплуатации.
Эксплуатация — совокупность всех фаз существования оборудо
вания с момента взятия на балансовый учёт и до списания, включая
периоды хранения, транспортирования, использования по назначе
нию и все виды технического обслуживания и ремонта.
Хранение — комплекс мероприятий по защите от разрушающего
воздействия внешней среды и разукомплектования. Ревизия — ком
плекс работ по установлению степени износа изделия для определе
ния необходимого объёма ремонтных работ. Сборка — комплекс ра
бот по воссозданию изделия из составных частей. Монтаж — вид сбо
рочных операций, выполняемых с использованием грузоподъёмных
машин для установки изделия на место. Наладка — приведение фак
9
тических отклонений режимов работы в соответствие с норматив
ными. Разборка — расчленение изделия на составные части.
Техническое обслуживание — комплекс операций по поддержанию
работоспособности или исправности изделия. Может включать: мой
ку, контроль технического состояния, очистку, смазывание, крепле
ние резьбовых соединений, замену составных частей, регулировку.
Текущий ремонт — ремонт, выполняемый для обеспечения или вос
становления работоспособности изделия путём замены или восстанов
ления отдельных частей. Капитальный ремонт — ремонт, выполняемый
для восстановления исправности и близкого к полному восстановле
нию ресурса изделия с заменой его частей, включая базовые.
Плановый ремонт — ремонт, остановка на который осуществля
ется по требованиям нормативнотехнической документации. Непла
новый ремонт — ремонт, осуществляемый без предварительного на
значения. Регламентированный ремонт — плановый ремонт, выпол
няемый с периодичностью и в объёме, установленном эксплуатаци
онной документацией. Ремонт по техническому состоянию — плано
вый ремонт, объём и сроки которого определяются техническим со
стоянием изделия.
Появление первых машин поставило задачу контроля техничес
кого состояния для определения рациональных сроков и видов ре
монтных воздействий. В черной металлургии эта задача первона
чально решалась путем контроля температуры, наблюдением за из
менением вибрации и анализа шумов механизмов. В основном ис
пользовались органолептические методы. Осуществлялся контроль
специалистами высокой квалификации с многолетним практичес
ким опытом, оснащенными простейшими приспособлениями. В
дальнейшем, при внедрении системы плановопредупредительных
ремонтов (ППР), этот опыт был использован при составлении пра
вил технической эксплуатации. Система ППР ориентировала ре
монтные службы на поддержание безаварийной работы оборудова
ния путем принудительной замены узлов в среднестатистические
сроки. Часто это не приводило к желаемым результатам и увеличи
вало затраты на содержание оборудования.
Исследования надежности работы металлургического оборудова
ния [10, 11] проведенные в 70х…80х годах, показали значительный
разброс в сроках службы однотипных элементов. Это доказало необ
ходимость определения фактического состояния конкретного узла
10
безразборными методами технической диагностики для эффективно
го управления надежностью оборудования на этапе эксплуатации.
В 90х годах становится очевидной необходимость перехода на тех
ническое обслуживание металлургического оборудования по фактичес
кому состоянию, что сулит значительную экономию средств, затрачи
ваемых на обеспечение работоспособного состояния оборудования.
Основой должно являться определение фактического состояния обо
рудования методами технической диагностики. Опыт применения
средств технической диагностики на отдельных металлургических пред
приятиях показал высокую экономическую эффективность [12, 13].
Рассмотрим существующие стратегии технического обслужива
ния и ремонта, достоинства и недостатки каждой с учетом использо
вания методов оценки текущего состояния.
1. Стратегия ремонтов после отказа применяется в случае исполь
зования многочисленных, недорогих машин, с дублированием каж
дого ответственного участка технологического процесса. Механичес
кое оборудование эксплуатируется до выхода из работоспособного
состояния — до отказа. Затраты на техническое обслуживание в этом
случае минимальны. Возникающие отказы часто непредсказуемы и
приводят к существенным затратам на их ликвидацию.
Данная стратегия используется для недорогого вспомогательного
оборудованию, имеющего резервирование. В этом случае замена меха
низма дешевле, чем затраты на ремонт и обслуживание. В отсутствии
резервирования на время ремонта производственный процесс прихо
дится останавливать. Часто при эксплуатации оборудования до выхода
из строя проводятся периодические измерения вибрационного состоя
ния машины. Это позволяет рационально выбирать время ремонта и
своевременно обеспечить подготовку к ремонту.
2. Стратегия плановопредупредительных ремонтов должна обес
печивать безотказную работу оборудования путем принудительной
замены узлов и деталей в сроки, устанавливаемые на основе статис
тического анализа отказов. Установленное среднее значение норма
тива заранее предполагает аварийные отказы одних деталей и замену
других, не отработавших свой ресурс. Следовательно, данная страте
гия не исключает возможность возникновения аварийных отказов.
Фактически оказывается, что не менее 50 % регламентных ремонт
ных воздействий выполняются без особой необходимости. В некото
рых случаях безотказность работы оборудования после технического
11
обслуживания или ремонта снижается, иногда временно, до момента
окончания процесса приработки, а иногда постоянно. Снижение пока
зателей надежности обусловлено появлением отсутствовавших до об
служивания дефектов монтажа. Проведение необоснованных ремонтов
может являться причиной отказов в результате дефектов монтажа.
3. Стратегия ремонтов по состоянию. По этой стратегии обслужи
вания состояние машин и механизмов контролируется периодичес
ки или в зависимости от результатов диагноза и прогноза техничес
кого состояния. Ремонт проводится в оптимальные сроки, в необхо
димом объеме. Основой для этого служит знание фактического со
стояния механизма. Это позволяет минимизировать объем ремонтов
и обеспечить безаварийную работу. Эффективность применения стра
тегии определяется снижением объемов ремонтов, повышением
безотказности работы оборудования за счет своевременного техни
ческого обслуживания.
На основании информации о техническом состоянии решаются
следующие задачи: определение рациональных сроков и объемов ремон
та; выявление механизма с наихудшими параметрами, требующего не
медленной замены; оценка качества проведенного ремонта; оценка со
стояния и качества монтажа нового оборудования. Эффективность ре
шения этих задач обеспечивается за счет ремонта наиболее изношенно
го оборудования, ликвидации ошибок монтажа и контроля состояния
оборудования, вступающего в эксплуатацию после ремонта.
Виды стратегий технического обслуживания и ремонта могут быть
разделены на реактивные и активные [14] (таблица 1.1).
Реактивные стратегии в той или иной форме отвечают на измене
ние технического состояния. Соответственно — это ремонт после от
каза либо ремонт по состоянию, когда оборудование достигнет преде
ла возможного использования. В этом случае имеется возможность
одновременного отказа нескольких механизмов, тогда необходимость
в ремонтных работах превысит возможности ремонтной службы, что
может привести к остановке технологического процесса.
Активные стратегии влияют на состояние оборудования до воз
никновения необходимости ремонта путем предупредительной за
мены узлов и деталей либо устранением отклонений и неисправ
ностей в работе механизмов [14]. Принудительная замена деталей
и узлов (например, замена уплотнений при ремонтах, замена двух
подшипников вала) не всегда экономически оправдана, однако по
12
 Таблица 1.1
Сравнительная характеристика стратегий технического обслуживания
Наименование
Сущность Достоинства Недо статки
стратегии
Реактивные
Механическое
Непредсказуемость
оборудование
Минимальные возникающих отка-
эксплуатируется
Ремонт после затраты на тех- зов. Значительные
до выхода из ра-
отказа ническое об- затраты по ликвида-
бото спо собного
служивание. ции последствий от-
со стояния — до
казов.
отказа.
Техническое об- Отсутствие возмож-
служивание и ре- Ремонт прово- но сти влиять на сро-
монт проводятся дится в опти- ки и объемы ремон-
Ремонт
в зависимости от мальные сро- тов оборудования.
по со стоянию
фактического со- ки, в необхо- Нестабильно сть за-
стояния машин и димом объеме. груженно сти ремонт-
механизмов. ной службы.
Активные
Принудительная
Значительные затра-
замена узлов и
Планово- Повышение ты на техническое
деталей в сроки,
предупреди- безотказности обслуживание и ре-
устанавливаемые
тельные работы обору- монты. Замена рабо-
на о снове стати-
ремонты дования. тоспо собных элемен-
стического ана-
тов.
лиза отказов.
Выявление и уст- Снижение объ-
Активная
ранение отклоне- емов ремонтов
стратегия
ний и неисправ- и увеличение
ремонтных
но стей в работе срока службы
воздействий
механизмов. оборудования.

вышает безотказность работы оборудования. Проблематичным в

данном случае является выбор рациональных сроков и объемов за
меняемых деталей. Если техническое состояние оборудования из
вестно, появляется возможность снизить объемы ремонтов и уве
личить срок службы оборудования. Это осуществляется путем вы
явления и устранения дефектов и повреждений, приводящих к сни
жению ресурса.
Знание фактического состояния объекта создает принципиаль
но новые предпосылки управления работоспособным состоянием
оборудования, существенно меняет стратегию ремонтных служб, ори
ентируя ее не только на своевременную замену, но и на преоблада
13
ние качественного технического обслуживания. Это позволяет сфор
мулировать целевую функцию деятельности ремонтной службы как
стабилизацию технического состояния оборудования в рассматри
ваемом временном интервале.
Получаем следующую постановку задачи: при известных зако
нах изменения технического состояния необходимо обеспечить ми
нимальное изменение в техническом состоянии механизма путем
выполнения рациональных ремонтных воздействий. По отношению
к обслуживанию оборудования цеха промышленного предприятия
возникают ограничения, связанные с постоянным объемом выпол
няемых ремонтных работ и требованием качественного проведения
ремонтов. Решение данной задачи в такой постановке позволяет сни
зить затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования
до минимально возможного уровня.
Техническая диагностика — область знаний о распознавании со
стояния технических систем (объектов), исследующая формы про
явления технического состояния, разрабатывающая методы и сред
ства его определения [5]. Техническая диагностика решает три типа
задач по определению состояний технических объектов.
1. Задачи по определению состояния, в котором находится объект
в настоящий момент времени.
2. Задачи по предсказанию состояния, в котором окажется объект
в будущий момент времени. Это задачи прогноза. К ним относятся
задачи определения периодичности диагностирования и ремонта.
3. Задачи определения состояния, в котором находился объект в
прошлом. Это задачи генезиса. К этим задачам относится распозна
вание причин отказа, развития повреждения, аварии.
Основным понятием в технической диагностике является техни
ческое состояние (ТС) — совокупность признаков (параметров), ха
рактеризующих изменение свойств объекта в процессе эксплуатации
[15]. Различают следующие виды ТС: работоспособное и неработо
способное; исправное и неисправное [16, 17].
Работоспособное состояние определяется выполнением всех за
данных функций процесса в границах заданных параметров. Нера
ботоспособное состояние наступает при невыполнении одной из за
данных функций или при выходе параметров процесса за заданные
границы. Исправное состояние характеризуется соответствием объекта
всем требованиям, установленным нормативнотехнической доку
14
ментацией. Если объект не соответствует хотя бы одному из требова
ний нормативнотехнической документации — состояние характе
ризуется как неисправное. Дополнительно, для электромеханических
систем, определяют понятие правильности функционирования — спо
собность объекта выполнять в текущий момент времени предписан
ные алгоритмы функционирования со значениями параметров, со
ответствующими установленным требованиям.
В зависимости от необходимости проведения технического обслу
живания и ремонта различают следующие категории ТС: хорошее —
техническое обслуживание и ремонт не требуются; удовлетворитель
ное — осуществляется техническое обслуживание и ремонт в соответ
ствии с планом; плохое — проводится внеочередное техническое об
служивание или ремонт; аварийное — требуется немедленная останов
ка и ремонт [15]. В некоторых случаях регламентируют хорошее, пло
хое и аварийное состояние. Стандарт ГОСТ ИСО 10816197 [18] оп
ределяет уровни вибрации, соответствующие нормируемым зонам па
раметров вибрации соответствующего ТС. В зоне А находятся маши
ны, только что введенные в эксплуатацию. Зона В объединяет маши
ны, пригодные для дальнейшей эксплуатации без ограничения сро
ков. Зона С — машины, попавшие в эту зону, рассматривают как не
пригодные для длительной непрерывной эксплуатации и требуют про
ведения ремонтных работ. Уровни вибрации зоны D рассматривают как
достаточные для того, чтобы вызвать повреждение машины.
ТС определяется наличием и развитием в объекте неисправнос
тей. Виды неисправностей: повреждения — нарушения исправного
состояния в процессе эксплуатации при сохранении работоспособ
ного состояния; нарушение функционирования — нарушение алгорит
ма изготовления или эксплуатации; дефект — нарушение качества
изготовления или монтажа элементов объекта.
Отказ — событие, связанное с необратимым нарушением характе
ристик объекта, приводящим к нарушению работоспособного состоя
ния. Сбой — событие, при котором в результате временного изменения
параметров объекта возникают помехи, воздействующие на работоспо
собность. В дальнейшем работоспособность восстанавливается.
В соответствии с ГОСТ 20911 [19] техническое диагностирование
(ТД) определяется как процесс определения ТС объекта с определен
ной точностью. Результатом ТД есть заключение о техническом состоя
нии объекта с указанием характера и места неисправностей.
15
 Прогнозирование ТС — определение вида ТС объекта и его пара
метров с некоторой вероятностью на предстоящий интервал време
ни. Диагноз — результат диагностирования ТС — установление неис
правности в объекте либо отнесение объекта к определенному клас
су ТС. Диагностическая модель — формализованное описание объек
та ТД, необходимое для решения задач диагностирования. Формы
описания: аналитическая, табличная, векторная, графическая. Ди
агностический параметр — параметр (признак) объекта, количественно
или качественно характеризующий ТС объекта. Параметры имеют
следующие градации: номинальный, предельно допустимый, пре
дельно возможный, аварийный.
Алгоритм — последовательность действий, построенная по опре
деленным правилам для достижения поставленной цели.
Основными задачами технической диагностики как науки явля
ются: определение технического состояния объекта диагностирова
ния в условиях ограниченной информации; изучение методов и
средств получения диагностической информации; разработка алго
ритмов автоматизированного контроля, поиска дефектов; миними
зация постановки диагноза [5]. Техническая диагностика изучает ме
тоды получения и оценки диагностической информации, диагнос
тические модели и алгоритмы принятия решений. Техническая ди
агностика базируется на двух теориях: теории распознавания и тео
рии контролепригодности (рис. 1.1).
Теория распознавания, используя диагностические модели при ис
следовании объекта, определяет решающие правила для распознава
ния текущего состояния и вида неисправности. Благодаря известным
характеристикам неисправностей появляется возможность разработ
ки оптимальных алгоритмов (последовательности) распознавания.
Теория контролепригодности решает вопросы рациональной по
следовательности поиска отказавшего или неисправного элемента,
контроля состояния объекта. Решения базируются на использовании
диагностической информации, характеризующей состояние объекта.
Контролепригодность — приспособленность объекта к измерению
диагностических параметров средствами диагностирования, свойство
изделия обеспечивать достоверную оценку технического состояния
и раннее обнаружение неисправностей и отказов. Контролеспособ
ность создается конструкцией изделия и принятой системой техни
ческого диагностирования [5].
16
 Рис. 1.1. Структура технической диагностики

1.1.2. Последовательность решения диагностических задач

При решении задач диагностирования используется следующая
последовательность решаемых вопросов [20].
1. Изучается объект диагностирования. Определяются особенно
сти конструкции, характер нагружения и прочностные характерис
тики элементов механизма. Проводится анализ отказов, характерных
поломок и условий эксплуатации.
2. Составляется словарь неисправностей. Словарь неисправнос
тей — перечень возможных неисправностей и их характеристик. Эти
данные используются для выбора диагностических параметров, оцен
ки состояния и поиска неисправностей.
3. Выбираются диагностические параметры и средства измере
ния. Разрабатывается программа проведения измерений.
4. Заключительная фаза разработки — составление диагностичес
кой таблицы (матрицы) — таблицы неисправностей с решающими
правилами. Система распознавания может оформляться в виде пред
17
ставления знаний для диагностирования правилами и логическими
выводами типа «если..., то... » (таблица 1.2).

Таблица 1.2
Таблица неисправностей с решающими правилами
Диагно стические параметры Решающие
Диагноз
S1 S2 S3 правила
S1 = 1, S2 = 1,
D1 0 S1 ⋅ S2 = 1 → D1
если δ≥7,5 % при α ≥ 4,0 мм
S2 = 1,
D2 0 S2 = 1 → D2
при α ≥ 4,0 мм
S1 = 1, S3 = 1,
D3 0 S1 ⋅ S3 = 1 → D3
если δ≥7,5 % если β ≤ 3,0 %

При решении задач диагностирования необходимо правильно

выбрать объект диагностирования. Если это будет механизм в целом,
тогда увеличивается количество диагностических моделей. Если это
отдельные элементы, тогда диагностическая модель усложняется из
за необходимости учета взаимодействия элементов. Основным конст
рукторским решением, наиболее характерным для механизмов, явля
ется кинематическая схема с двухопорным валом (рис. 1.2). По распо
ложению исполнительного органа 7, в качестве которого может вы
ступать ротор насоса или вентилятора, колесо компрессора, зубчатое
колесо, различают схемы с межопорным (рис. 1.2а) и консольным
(рис. 1.2б) расположением. В целом механизм включает ротор электро
двигателя 1 с подшипниковыми опорами 2, статором 3, соединитель
ный элемент — муфту 4, вал 5 исполнительного механизма. Вал 5 уста
новлен на подшипниковых опорах 6. Различное конструкторское ис
полнение узлов позволяет использовать их в большинстве механизмов.
Приведенным кинематическим схемам отвечают практически все
механизмы, используемые в промышленности: насосы; центрифу
ги; воздуходувки; дымососы. Схема механизма с двухопорным валом
является типовой для любой конструкции. Кинематическая схема
двухопорного вала является основным конструкторским решением
для механизмов с редукторным приводом, наиболее часто использу
емым для согласования механических параметров двигателя и испол
нительного органа. В этом случае соединение двухопорных валов с
помощью зубчатых передач и объединение этих узлов в одном кор
18
 а)

б)

Рис. 1.2. Кинематическая схема механизма:

а) с межопорным; б) с консольным расположением рабочего органа

пусе предоставляет возможность изменения частоты вращения и пе

редаваемого момента в редукторе 8 (рис. 1.3).
Схемы редукторного привода наиболее часто используются в гру
зоподъемных механизмах, приводах транспортирующих машин, в
горных и металлургических машинах.
Основными элементами механизмов являются: валы, оси, под
шипники, корпусные детали, уплотнения, резьбовые соединения,
муфты. Рассмотрим функциональное назначение и основные требо
вания к элементам механизма.
19
 Рис. 1.3. Кинематическая схема механизма с редуктором

Вал — деталь, вращающаяся вокруг своей оси, предназначенная

для передачи крутящего момента и для поддержания вращающихся
деталей механизмов. Основное требование для жестких валов — пря
молинейность, работа в области упругих деформаций, правильность
расположения вала, обеспечение постоянного положения деталей.
Ось — деталь, предназначенная для поддержания вращающихся де
талей, не передающая крутящий момент.
Подшипники — опоры для валов, которые должны обеспечивать
вращение с минимальным коэффициентом трения совместно с сис
темой смазывания. Корпусные детали поддерживают подшипники,
обеспечивают заданное расположение валов, являются элементами
для удержания смазочного материала. Резьбовые соединения соеди
няют корпусные детали и обеспечивают нераскрытие стыка соеди
няемых деталей. Уплотнения — детали, герметизирующие внутрен
ний объем корпуса механизма от утечек масла и попадания загрязне
ний (иногда устанавливаются на соединительные элементы). Соеди
нительный элемент предназначен для передачи вращающего момента
от приводного вала к ведомому, компенсации углового и радиально
го смещения валов. Фундамент должен обеспечивать неподвижное и
устойчивое положение корпусных деталей механизма, гашение ко
лебаний и демпфирование ударных воздействий.
В основе диагностирования лежит решение задачи распознавания
технического состояния объекта. Состояние объекта, применительно
20
к механическому оборудованию, характеризуется диагностическими
параметрами: входными, выходными и внутренними (рис. 1.4).

Рис. 1.4. Диагностические параметры объекта

Входные параметры — внешние условия и управляющие воздействия

(частота вращения, прилагаемый момент, сила, мощность, давление,
подача, скорость). Выходные параметры (реакции) — параметры, пока
зывающие поведение объекта (вибрация, шум, температура, равномер
ность вращения). Внутренние параметры — параметры, определяющие
структуру объекта и характеризующие процессы, происходящие внутри
его (размеры деталей, зазоры, шероховатость, распределение усилий и
напряжений, механические характеристики материала).
Влияние входных параметров при определении технического со
стояния должно быть исключено посредством приведения к стандар
тным условиям [15]. Данное обстоятельство должно быть учтено при
проведении измерений на испытательных стендах и в промышлен
ных условиях. Измерения диагностических параметров необходимо
выполнять либо при работе без нагрузки, либо при одинаковой на
грузке. Использовать зависимости между прилагаемой нагрузкой и
значениями диагностических параметров не рекомендуется изза
нестабильности режимов нагружения механического оборудования.
Диагностические параметры могут быть прямыми — непосред
ственно отражающими внутренние параметры машин (момент, ча
стота и равномерность вращения, зазоры, шероховатость поверх
ности) и косвенными — отражающими связь между внутренними и
выходными параметрами (физические поля: вибрационные, акус
тические, тепловые). При решении задач диагностирования обыч
но предпочтение отдается косвенным параметрам изза большей
доступности к проведению измерений на работающем оборудова
нии без разборки механизма. На стадии выбора диагностических
21
параметров определяется возможность измерения и подбираются
средства диагностирования.
Теория диагностики предполагает, что объект может иметь мно
жество состояний. Однако практическое использование результа
тов диагностирования требует ограничения числа классов состоя
ний. Это связано с необходимостью сопоставления распознаваемых
классов состояний с рекомендуемыми объемами работ по техничес
кому обслуживанию и ремонту. Рассмотрим признаки «здорово
го» — работоспособного механизма.
Работоспособное состояние механизма характеризуется следу
ющими признаками: низким уровнем вибрации и шума; плавнос
тью работы, отсутствием толчков и ударов при изменении направ
ления вращения; температурой корпуса, не превышающей пре
дельных значений; отсутствием раскрытия стыка корпусных дета
лей и затянутыми резьбовыми соединениями; отсутствием утечек
масла, трещин корпусных деталей.
Работоспособное состояние механизма обеспечивается: со
осностью валов; постоянным или периодическим поступлением
в узлы механизма смазки с оптимальными техническими харак
теристиками; уровнем рабочих нагрузок, не превышающих до
пустимого значения; равномерной затяжкой резьбовых соедине
ний; выполнением всех заданных функций; периодической смаз
кой зубчатых муфт, шарнирных соединений и заменой отрабо
танной смазки; оптимальными значениями зазоров между эле
ментами, находящихся в допустимых пределах и учитывающих
тепловое расширение деталей; оптимальными параметрами ше
роховатости рабочей поверхности.
В целом работоспособное состояние узлов и деталей определя
ется: отсутствием трещин; отсутствием повреждений сопрягаемых
элементов; определенными параметрами шероховатости рабочих
поверхностей; наличием оптимальных зазоров сопрягаемых деталей.
Работоспособность подшипников качения характеризуется: отсут
ствием проворачивания колец подшипника на валу и в корпусе; от
сутствием трещин в деталях подшипника; значениями зазоров в до
пустимых пределах; шероховатостью поверхности тел качения и бе
говых дорожек; качественным смазыванием.
Работоспособность зубчатых передач обеспечивается: необходи
мым размером пятна контакта; допустимыми значениями бокового
22
зазора и размерами зубьев; шероховатостью поверхности зубчатых
колес; отсутствием проскальзывания рабочих поверхностей; непо
движным соединением с валом.
Работоспособность валов обеспечивается прямолинейностью;
правильным расположением; отсутствием следов износа посадочных
поверхностей; целостностью шпоночных и шлицевых соединений.
Работоспособность муфт предполагает целостность деталей; рав
номерность износа элементов в допустимых пределах; неподвижно
стью соединений деталей.
Диагностические параметры для оценки технического состо
яния механического оборудования можно разделить на основные:
шум, вибрация, температура, визуальный осмотр; и дополнитель
ные: анализ смазочных материалов и токовых характеристик. Рас
смотрим характерные неисправности центробежного компрессо
ра, как наиболее характерного примера механизма с двухопорным
валом, и вид их проявления. Кинематическая схема данного меха
низма имеет межопорное расположение исполнительного органа.
Словарь неисправностей, представляющий перечень возможных
неисправностей и их характеристик, типичных для центробежных
компрессоров, подтверждает необходимость контроля выбранных
диагностических параметров для определения технического состо
яния механизма (табл. 1.3).
Неисправности являются следствием воздействия технологичес
кого процесса и окружающей среды. Воздействие технологическо
го процесса: силовое, температурное и воздействие от трения [21].
Силовое воздействие: объемное, поверхностное, непрерывное, вре
менное, постоянное, переменное, статическое, динамическое. Тем
пературное воздействие: длительное, кратковременное, однократ
ное, постепенное, многократное, циклическое, тепловой удар. Виды
трения: скольжения, качения, верчения, сухое, граничное, жидко
стное. Воздействие окружающей среды: атмосферное, газовое, жид
костное, комбинированное.
Определение вида наиболее характерного воздействия позво
ляет поставить правильный диагноз, предположить последователь
ность развития событий и определить мероприятия по предотвра
щению либо уменьшению факторов наиболее интенсивно влияю
щих на износ деталей. Диагноз о техническом состоянии механиз
ма должен содержать не только указание категории технического
23

Словарь неисправностей центробежного компрессора
Характеристика неисправности
Вибрация и периодические стуки
в подшипниках ротора
Глухой металлический стук и вибрация
Повышенная вибрация, стук, скрежет
Вибрация и чрезмерный шум компрессора
Характерный шум
Свистящий шум в подшипниках ротора,
повышение температуры
Перегрев подшипников
Нагрев подшипников
Нагрев подшипников
Перегрев подшипников
Повреждения в подшипниках компрессора,
Нагрев двигателя
Нагрев двигателя
Нагрев подшипников
Резкий рост температуры подшипников
ротора
Повышение температуры, вибрация и стук
в подшипниках ротора
Пережатие наружной обоймы подшипника
Резкий рост температуры подшипников
ротора
Резкий рост температуры подшипников
Превышение температуры подшипников
ротора на 10…15 0С от нормального
уровня. Течь смазки через уплотнения
Повышенная вибрация электродвигателя
Повышенная вибрация электродвигателя
Повышенная вибрация
Повышенная вибрация
Повышенная вибрация
Повышенная вибрация
Повышенная вибрация
Вибрация компрессора и электродвигателя
Повышенная вибрация
Повышение вибрации электродвигателя
24
Таблица 1.3
Причина неисправности
Повреждение подшипника
Неплотная посадка рабочего колеса
Задевание ротора за статор
Неправильное центрирование валов
компрессора и электродвигателя
Проворот подшипника на валу
Недостаточное количество смазки
в подшипниках
Неправильное центрирование валов
компрессора и электродвигателя
Перекос подшипника или вала
Зазоры в посадке подшипника на валу
и в корпусе
Повреждение подшипника
двигателя
Задевание ротора за статор
Крышки корпуса подшипников
установлены в упор или с натягом
Разрушение сепаратора
Усталостный износ подшипника
из-за неправильной геометрической
формы отверстия корпуса
Недостаток или загрязнение смазки
Излишек смазки. Несоответствие типа
залитой смазки рекомендуемой
Неправильное центрирование валов
компрессора и электродвигателя
Недостаточная жесткость фундамента
Увеличены зазоры в подшипниках
Дисбаланс ротора
Зазоры в посадке подшипника на вал
и в корпусе
Ослабление крепления фундаментных
болтов
Повреждения в муфтах
Изгиб вала ротора
Повреждения лопаток рабочего колеса
Недостаточная жесткость фундамента
состояния и возможных неисправностей, но и рекомендации о не
обходимых ремонтных воздействиях.
Практически для воздействия на работоспособность механизма
могут быть использованы следующие виды ремонтных воздействий:
регулировка, настройка механизма; затяжка резьбовых соединений;
смазывание узлов и деталей; замена быстроизнашиваемых деталей;
восстановление или замена корпусных деталей.
Известно, что процесс изнашивания деталей машин при эксплу
атации имеет три этапа (рис. 1.5). Первый этап — приработка, при
которой скорость изнашивания высокая в результате истирания на
чальных неровностей или вследствие перекоса поверхностей сопря
женных деталей. Второй этап — установившийся износ, при котором
происходит естественное изменение форм и размеров деталей в про
цессе работы машины. Третий этап — катастрофический износ, ха
рактеризуемый резким нарастанием интенсивности износа изза не
допустимых изменений в сопряженных деталях. В этот период про
исходит отказ узла. Правильный выбор вида ремонтного воздействия
и своевременность проведения обеспечивают не только надежность
оборудования, но и влияют на экономические показатели работы
ремонтной службы и предприятия в целом.

Рис. 1.5. Процесс изнашивания деталей

Эффективность влияния каждого из ремонтных воздействий

имеет свои временные ограничения по мере исчерпания ресурса ме
ханизма и изменения технического состояния деталей. Регулировка —
операция, характерная для заключительной стадии монтажа и началь
ной стадии эксплуатации. Наибольшее распространение имеют цен
25
трирование валов, регулировка осевой игры в регулируемых подшип
никах, уравновешивание роторов в собственных опорах. Правиль
ная регулировка механизма — основа его длительной эксплуатации.
Смазка — наиболее ответственная операция, обеспечивающая воз
можность функционирования механизма. Качественная и своевре
менная подача смазки позволяет продлить ресурс машины даже при
значительных дефектах элементов. Подача смазки необходима на всех
периодах, однако особая эффективность отмечается на этапе длитель
ной эксплуатации. Затяжка резьбовых соединений — воздействие,
которое позволяет избежать значительных динамических нагрузок,
возникающих при раскрытии стыка соединяемых деталей. Данная
операция входит в перечень работ, постоянно выполняемых ремонт
ной службой. Наибольшая эффективность этого воздействия соответ
ствует начальному этапу (I) и этапу постепенного изнашивания (II)
деталей. Замена быстроизнашиваемых деталей проводится для предуп
реждения возможной поломки, предотвращения аварийной ситуации
и должна преимущественно выполняться в начале III этапа. Восста
новление корпусных деталей — вынужденное ремонтное воздействие,
связанное с нарушением условий нормальной работы механизма или
поломкой узлов и деталей. Соответственно область его применения
определяется временной зоной до и после разрушения узла.
Затраты на выполнение ремонтных воздействий имеют примерно
равные значения для регулировки механизма, затяжки, смазки; уве
личиваются при замене быстроизнашиваемых деталей; значительно
возрастают при восстановлении или замене корпусных деталей. Имен
но износ посадочных мест приводит к снижению эффективности ре
монтных воздействий. Ликвидация последствий изнашивания одно
временно с заменой изношенных деталей, обеспечивает наиболее ре
альную возможность продлить срок эксплуатации оборудования. При
этом наблюдается следующая закономерность: чем раньше обнаруже
но повреждение, тем меньше средств требуется для его ликвидации.
Исходя из этой предпосылки, обнаружение повреждений меха
низма определяется как один из видов ремонтных воздействий, вли
яющий опосредованно на работоспособность механизма. Выполне
ние этой ремонтной операции может проводиться по внешним сим
птомам, замеченным технологическим и дежурным персоналом; при
проведении ревизий и осмотров оборудования ремонтным персона
лом; при использовании безразборных методов технической диагно
26
стики. Эффективность данных способов определяется не затратами,
а степенью использования информации ремонтными службами. По
зднее предупреждение о неисправности может привести к аварийно
му простою. Перечисленные способы обнаружения неисправностей
различаются степенью упреждения отказа.
Так, внешние симптомы зачастую проявляются непосредствен
но перед отказом; использование визуального осмотра позволяет сде
лать более упреждающие выводы о возможных неисправностях; ди
агностирование оборудования имеет своей целью определить момен
ты зарождения дефектов и, проследив тенденции в развитии, выпол
нить прогнозирование сроков отказов на более длительный период.
Любой из предложенных методов опирается на определенную мо
дель поведения механизма с различной степенью упрощения.

1.1.3. Определение технического состояния

Состояние объекта диагностирования можно оценить по резуль
тату выполнения возложенных на него функций (функциональное
диагностирование) или по реакции объекта диагностирования на
создаваемое внешнее воздействие (тестовое диагностирование).
Функциональное диагностирование заключается в обработке ин
формации, характеризующей реакции объекта на рабочие воздей
ствия во время функционирования. Это может быть контроль рабо
чих, силовых параметров процесса (расход, давление, силы и другие),
времени срабатывания. Однако при техническом диагностировании
предполагают получение дополнительной информации о состоянии
оборудования. Состояние механического оборудования желательно
оценивать именно в процессе функционирования при выполнении
основных операций технологического процесса. Это позволяет оп
ределить соответствие технического состояния элементов режимам
нагружения и условиям работы (рис. 1.6) [22].
Отличительной особенностью функционального диагностирования
является одновременный контроль входных воздействий и выходных
реакций объекта. Контролируемые параметры могут быть одномерны
ми (например, частота вращения механизма составляет 80 % от номи
нальной) и многомерными, представляющими несколько взаимодопол
няющих параметров. Например, общий уровень вибрации механизма —
4,8 мм/с; температура корпусных деталей — 56 0С; сила тока приводного
27
 Рис. 1.6. Методы функционального диагностирования

двигателя — 250 А. В перечень параметров может включаться и время

как степень отклонения фактического режима работы от заданного.
Тестовое диагностирование предполагает оценку реакции объекта
на тестовое воздействие, вырабатываемое специальным генератором,
например — ультразвуковой метод неразрушающего контроля. По сте
пени отклонения реакции объекта от номинальной судят о техничес
ком состоянии (рис. 1.7) [22]. Тестовое диагностирование может быть
выполнено на работающем либо на не работающем объекте.
Своеобразным тестовым воздействием для механического обо
рудования можно рассматривать режим холостого хода, т. е. работу
механизмов без нагрузки. Контроль технического состояния меха
низма до и после проведения ремонта также один из приемов тес
тового диагностирования, позволяющий оценить эффективность
проведенных работ.
В результате контроля технического состояния определяются зна
чения диагностических параметров. Для получения качественной оцен
ки технического состояния необходимы критерии распознавания — ре
шающие правила. Под этим критерием понимается численное значе
ние диагностического параметра, разделяющее граничные состояния
28
 Рис. 1.7. Методы тестового воздействия

объектов. Известные методы позволяют оценить техническое состоя

ние путем взаимного, относительного и абсолютного сравнения.
Взаимная оценка проводится в случае наличия нескольких машин
одного вида. Диагностические параметры этих машин измеряются в
аналогичных точках при одинаковых условиях. Оценка состояния
проводится путем взаимного сравнения. В основе данного метода
лежит постулат о том, что повышение (понижение) значения диаг
ностического параметра соответствует изменению технического со
стояния механизма. Предположим, что существует n однотипных
механизмов M. Измерения при одинаковых условиях и технологи
ческих нагрузках позволили получить ряд значений S1, S2,...,Sm.
Распознавание состояний проводим по трем группам: хорошее,
удовлетворительное, плохое. Предположим, что между увеличени
ем параметра и ухудшением технического состояния существует
прямолинейная зависимость. Фактически зависимость между зна
чением диагностического параметра и техническим состоянием мо
жет быть нелинейной. Одна из задач диагностики — определение
характера данной зависимости. Определяем максимальное Smax и
29
минимальное Smin значения из данного ряда. Критерий оценки К
вычисляем по формуле:
К = Smax/(SminN),
где N — число групп состояний.
Границы интервалов Ln:
Ln = SminK.
Таким образом, машины, имеющие значения диагностического па
раметра от Smin до SminK, составят группу машин с хорошим состояни
ем. Машины, имеющие значения от SminK до 2SminK, образуют группу
машин с удовлетворительным состоянием. Плохое состояние опреде
ляется интервалом от 2SminK до Smax. Период эксплуатации до отказа
даже однотипных механизмов неодинаков в силу воздействия случай
ных факторов. Процесс износа имеет веерный характер изза рассеи
вания интенсивности изнашивания с течением времени. Следователь
но, сроки предупредительного ремонта конкретных механизмов будут
различными. Реализация данного метода позволяет определить по
следовательность ремонта. В первую очередь ремонту подлежат меха
низмы с «плохим» состоянием, далее с «удовлетворительным».
При относительной оценке измеряется диагностический параметр
одного объекта и проводится временное сравнение полученных зна
чений. Значения для нормально работающего объекта принимаются
как начальные. Оценивается кратность превышения начальной ве
личины. Определяется степень ухудшения S:
S = Xi/Xn,
где Хi, Xn — текущее и начальное значения параметра.
Относительно параметров вибрации можно утверждать, что из
менение вибрации в 2 раза не приводит к существенным изменени
ям ТС [15]. Поэтому при S > 2 необходимо обратить внимание на
техническое состояние механизма, а превышение параметром S
4кратного значения определяется как опасное состояние [23].
Процесс изнашивания деталей машин при эксплуатации имеет
три этапа: приработка, установившийся износ, катастрофический
износ. Соответственно процесс изменения вибрации также имеет три
этапа. Этап приработки имеет несколько повышенный уровень виб
рации с тенденцией уменьшения, этап установившегося износа ха
30
рактерен малой скоростью нарастания контролируемого параметра,
этап ускоренного износа имеет большую скорость изменения вибра
ции. Границей между вторым и третьим этапами устанавливается уве
личение скорости изменения вибрации в 3...4 раза. В случае возник
новения неисправностей возможно резкое, ступенчатое изменение
вибрации. Путем построения графиков зависимости результатов из
мерения от времени прослеживается тенденция развития, экстрапо
ляция которой позволяет определить время ремонта (рис. 1.8).

Рис. 1.8. Метод относительной оценки

Увеличение выборки обследуемых машин повышает вероятность

охвата всех возможных технических состояний. Это позволяет опре
делить абсолютные (стандартные) границы состояний объектов [18].
Примером реализации данного подхода является стандарт ГОСТ
ИСО 10816197 (таблица 1.4). Уровни виброскорости в данном стан
дарте приняты с шагом 1,6. Увеличение виброскорости на два уровня
(в 2,56 раза) приводит к изменению технического состояния. Изме
нение вибрации в 10 раз соответствует изменению технического со
стояния от хорошего до аварийного.
Относительно металлургического оборудования данный подход
имеет ограниченное применение. Это связанно с разнообразием кон
струкций и условий эксплуатации, длительными сроками службы и
отсутствием статистических данных. Данные рекомендации не
31
 Таблица 1.4
Оценка технического состояния машин по значениям
среднеквадратичной виброскорости, мм/с — стандарт ИСО 10816197
Класс Характеристика Зоны технического состояния
машин класса А В С D
Электрические моторы мощно-
I 0,7 0,7...1,8 1,8...4,5 свыше 4,5
стью до 15 кВт
Средние машины мощностью
II 15...875 кВт и машины до 300 1,1 1,1...2,8 2,8...7,1 свыше 7,1
кВт на отдельных фундаментах
Мощные двигатели, жестко за-
III крепленные на массивных фун- 1,8 1,8...4,5 4,5...11,2 свыше 11,2
даментах
Мощные машины с вращающи-
мися массами, относительно
IV 2,8 2,8...7,1 7,1...18,0 свыше 18,0
податливые в направлении из-
мерения вибрации

применимы к тяжелонагруженным низкоскоростным машинам боль

шой массы, металлорежущим станкам, оборудованию, установлен
ному на податливом основании. Нормативы для такого оборудова
ния могут быть определены экспериментально либо расчетным пу
тем при моделировании неисправных состояний.
Для металлообрабатывающих станков рекомендации данного
стандарта также не подходят. Увеличение вибрации станка до допус
тимых 4,5 мм/с часто приводит к повышению шероховатости обра
батываемой детали, следствие — брак выпускаемой продукции.
Зона А — в эту зону попадают, как правило, новые машины, толь
ко что введенные в эксплуатацию. Зона В — машины, попадающие
в эту зону, обычно считают пригодными для дальнейшей эксплуа
тации без ограничения сроков. Зона С — машины, попадающие в
эту зону, обычно рассматривают как непригодные для длительной
эксплуатации. Обычно данные машины могут функционировать
ограниченный период времени, пока не появится подходящая воз
можность проведения ремонтных работ. Зона D — уровни вибра
ции в данной зоне обычно рассматривают как серьезные, они могут
вызвать повреждение машины.
При определении границ технического состояния может быть ис
пользован метод статистической классификации по частоте проявляе
мых уровней диагностического параметра [24]. Рассмотрим результа
32
ты изменения виброскорости 12и дымососов одного из цехов метал
лургического завода. Конструкция дымососов ВЦ–32 представляет со
бой типичную схему двухопорного вала, установленного на подшип
никах скольжения, с межопорным расположением рабочего органа —
рабочего колеса. Привод — при помощи электродвигателя мощнос
тью 500 кВт с частотой вращения 720 мин1 через втулочнопальцевую
муфту. Срок службы дымососов 20…30 лет. Техническое состояние —
различное, меняется от хорошего (после ремонта) до аварийного.
Измерения виброскорости выполнялись в 4х точках на подшип
никовых узлах валов дымососа и двигателя в 3х взаимноперпендику
лярных направлениях. Время контроля — более года. Периодичность
измерений — еженедельно. Всего выполнено порядка 3000 измерений.
Анализ результатов измерений приведен на рис. 1.9 в виде гистог
раммы зависимости: Ni = f(Vi), где Ni — количество наблюдений в iм
единичном диапазоне; Vi — диапазон измеряемых значений вибро
скорости. Для полученных данных определен параметр распределения
плотности вероятности в соответствии с распределением Вейбулла:

  v b 
F (V ) = 1 − exp −    ,
  a  

с параметрами a = 9,33 мм/с; b = 1,49. Граница интервала Vcp + 2σ =

8,4 + 2·5,76 = 19,9 мм/с, где Vcp — среднее значение, σ — среднеквад
ратичное отклонение виброскорости для данного механизма. Это зна
чение подтверждается расчетами, выполненными при моделирова
нии неисправного состояния. Виброскорость Vдоп = 21,2 мм/с приво
дит к разрыву сплошности масляной пленки.
Для определения границ распознавания технических состояний
была высказана гипотеза о соответствии изменения технического
состояния характеру физических процессов, протекающих в меха
низме. Например, изменение вида трения в подшипнике скольже
ния от жидкостного к полужидкостному режиму смазывания неиз
бежно вызовет изменение технического состояния. Граничные пе
реходы должны быть связаны с искажениями непрерывности функ
ций диагностической меры расстояния NV, NV2 в виде ступенчатых
минимаксных переходов. Это объясняется работой механизма в зоне
неустойчивого равновесия при вибрации, соответствующей грани
цам технических состояний. Данное предположение подтвердилось
33
 Рис. 1.9. Гистограмма зависимости Ni = f(Vi) группы дымососов ВЦ!32

при анализе гистограмм графиков функций NiVi = f(Vi), NiVi2 = f(Vi),

представленных на рис. 1.10. Анализ степени отклонения фактичес
ки полученных гистограмм от теоретической функции распределе
ния определил совпадающие на обоих графиках значения гранич
ных состояний: 5,0 мм/с; 12,0; 21,0; 24,0; 26,0; 28,0; 32,0 мм/с. Для
практического использования были приняты следующие границы
технических состояний: 0…5,0 мм/с — хорошее; 5,0…12,0 мм/с — удов
летворительное; 12,0…21,0 мм/с — неудовлетворительное; свыше
21,0 мм/с — аварийное. Более высокие значения границ — 24,0 мм/с,
26,0, 28,0, 32,0 мм/с — определяют различение состояний в аварий
ном диапазоне работы механизма, показывают большое число воз
можных технических состояний неисправного механизма.
Принятое распределение предполагает расположение границ тех
нического состояния в диапазонах увеличения вибрации в 1,75…2,4
раза. Это согласуется с рекомендациями стандартов, однако указы
вает на индивидуальные характеристики механизмов.
Также для различения технических состояний может быть ис
пользован метод моделирования неисправных состояний [24]. При нор
мировании вибрации редукторов металлургических машин необхо
димо учитывать следующие особенности: большие массы и габари
ты; малую массу вращающихся элементов относительно массы кор
пуса; малую податливость корпуса редуктора.
34
 а)

б)

Рис. 1.10. Гистограммы функций а) NiVi = f(Vi); б) NiVi2 = f(Vi)

Вибрации, возникающие в механизме, передаются на корпус ре

дуктора через подшипниковый узел. Рассмотрим опору вала как
часть корпуса редуктора металлургической машины. Элементы
опорного узла образуют механическую систему (рис. 1.11). В систе
му входят: вращающийся вал, имеющий зубчатые колеса и являю
щийся источником полигармонической вибрации; подшипник ка
чения — элемент, обладающий упругими свойствами и передающий
вибрационные возмущения на корпус машины; опора (часть кор
35
 Рис. 1.11. Схема опорного узла вала

пуса редуктора), предназначенная для фиксации положения вала,

демпфирования механических колебаний.
Работоспособность механизма в наибольшей степени определя
ется безотказной работой подшипников качения. Система приводит
ся к расчетной двухмассовой модели с двумя степенями свободы
(рис. 1.12). В этой модели вал в сборе массой m1 нагружен периоди
ческой силой P0⋅sinωt, возникающей в результате повреждений, дей
ствия технологических и динамических нагрузок, и установлен на
подшипнике качения с жесткостью C1 на опоре массой m2 с жесткос
тью C2. Упрощаем модель, пренебрегая демпфированием подшипника
и опоры: b1 = b2 = 0. Необходимо определить механические колеба
ния опоры y2, вызываемые возмущающими силами, действующими
с угловой скоростью ω.
Используя метод Лагранжа, получаем систему дифференциаль
ных уравнений:

 m1 y1 + C1 ( y1 − y 2 ) = P0 sin ωt

m2 y2 − C 2 ( y1 − y2 ) + C 2 y2 = 0 ,

36
 Рис. 1.12. Математическая модель опоры редуктора

решением которой является:

P0C1
y2 = .
(C
1 )( )
+ C 2 − m2ω2 C1 − m1ω2 − C12

Полученное решение позволяет определить допустимые нормы

вибрации конкретной металлургической машины. Наиболее важным
этапом является определение исходных данных. Выполним расчет до
пустимых вибраций для условий: масса вала m1 = 100 кг; масса опоры
m2 = 200 кг; угловая скорость вращения вала ω = 60 c1. Допустимая
нагрузка P0 принята равной динамической грузоподъемности Cдин
подшипника 3232 P0 = Cдин = 1220 кН. Жесткость подшипника опре
делена исходя из упругой деформации подшипника, рассчитанной
по формуле Р. Д. Бейзельмана и Б. В. Цыпкина [25], и составила
C1 = 9,6⋅1012 Н/м. Жесткость опоры различна в вертикальном (С2в) и
горизонтальном (С2г) направлениях и определялась исходя из поло
жений теории упругости: С2в = 9,3⋅109 Н/м; С2г = 5,6⋅109 Н/м.
При этих условиях виброперемещения опор составляют: y2в =
=132 мкм; y2г = 218 мкм. Учитывая основное влияние первой гармо
37
ники и переходя от амплитудного к среднеквадратичному значению
виброскорости, получаем:

y 2в ω
νв = = 2,8 мм/с;
2 2
y2г ω
νг = = 4,6 мм/с.
2 2

Превышение диагностического параметра (среднеквадратично

го значения виброскорости) приводит к изменению технического со
стояния механизма, требуя проведения внеочередного технического
обслуживания или ремонта.
Техническое состояние механической системы определяется ком
плексом диагностических параметров. Решающие правила опреде
ляются для каждого из диагностических параметров. Необходимость
проведения ремонта обусловливается наихудшим значением диагно
стического параметра из рассматриваемого комплекса.

1.1.4. Прогнозирование технического состояния

Прогнозирование технического состояния — это процесс опре
деления технического состояния объекта на предстоящий интервал
времени с учетом предыстории изменения параметров, характеризу
ющих техническое состояние. Прогнозирование осуществляется в
процессе разработки и эксплуатации механизма.
Основополагающим принципом прогнозирования является исполь
зование прошлого опыта. Информация о поведении машины в прошлом
является базой для прогнозирования изменения состояния машины в
будущем. Решение задачи прогноза выполняется в виде реализации сле
дующих этапов: разработка модели исследуемого процесса и математи
ческого описания; получение результатов контроля и предварительная
обработка; вычисление характеристик прогнозируемого процесса.
Различают краткосрочные прогнозы — 1 час, 1 сутки, 1 месяц и
долгосрочные — 1 год, 2 года. Предыстория, положенная в основу про
гноза, должна быть по продолжительности не менее времени прогно
за. Если принимается предыстория в пределах 0,5 прогноза, то перио
дичность контроля не должна превышать 0,3 времени прогноза [15].
38
 Из трех методов инженерного прогнозирования (аналитического,
вероятностного и статистического) для практических целей диагнос
тирования применяется разновидность аналитического прогнозиро
вания. В аналитическом прогнозировании используются элементар
ные функции: линейные, линейные с периодическим уточнением угла
наклона прямой; функции, описывающие характер или физическую
картину (скорость) развития неисправности [15].
Модели объектов используются при аппроксимации эксперимен
тальных данных для определения характера (предыстории) измене
ния диагностических параметров во времени. Прогнозированию
предшествует сглаживание экспериментальных данных.
Для краткосрочного прогноза параметра в большинстве случаев
целесообразно использовать линейную аппроксимацию:
у = a0 + a1τ или у = aτ.
Значение коэффициента а определяется по формуле:
n
∑ τi yi
а= =
i 1
n
,
∑ τi2
i =1

где yi — текущее значение параметра у, i = 1, 2, …, n — число измере

ний; τi — период измерения.
Если известна скорость развития конкретной неисправности
объекта, характеризуемая скоростью изменения значения диагнос
тического параметра, то прогноз осуществляется по формуле:
ηпрог = Sητ,
где ηпрог — прогнозируемое значение; Sη – скорость изменения диаг
ностического параметра; τ – время прогноза.
Периодически уточняется наклон прямой путем определения ко
эффициента а для n = 3...5 последних измерений.
Пример
Диагностический параметр k есть функция наработки τ (таблица 1.5)
[20]. Изменение параметра показано кривой 1 (рис. 1.13) в диапазоне
наработки от 0 до 250 часов. Необходимо осуществить прогноз на буду
щие 125 часов работы (до 375 часов). Граничное значение kпред = 80.
39
 Таблица 1.5
Результаты измерения параметра k
Значения Сглаженное значение
Время измерения, час.
параметра k параметра kсгл
25 8 4
50 12 8
75 16 12
100 20 16
125 12 14
150 22 18
175 36 27
200 50 52
225 56 54
250 60 57

Рис. 1.13. Пример прогнозирования диагностического параметра k:

1 — линия прогноза, 2 — сглаженная кривая

Для исключения случайных тенденций выполним экспоненци

альное сглаживание измеренных параметров по формуле:
kiсгл = α⋅ki + (1 – α)⋅k (i1)сгл,
где kiсгл и ki — соответственно сглаженный и не сглаженный параметр
iго измерения; α — постоянная сглаживания, принятая для целей
диагностирования 0,4 (из диапазона 0…0,5); k (i1)сгл — сглаженный па
раметр предыдущего измерения (таблица 1.5).
Краткосрочное прогнозирование осуществим с помощью линейной
аппроксимации по предыстории изменения параметра k за последние 100
часов: у = аτ. Значения коэффициента а определяются по формуле:
40
 n
∑ τy
125 ⋅14 + 150 ⋅18 + 175 ⋅ 27 + 200 ⋅ 52 + 225 ⋅ 54 + 250 ⋅ 57
а= =
i 1
= = 0,207;
n
1252 + 1502 + 1752 + 200 2 + 2252 + 250 2
∑=
i 1
τ2

где y — текущее значение параметра k, i = 1, 2,…, n — числа измере

ний; τ — период измерений.
Прогнозируемое значение параметра k на период 375 часов составит:
kпрог = α⋅τ = 0,207⋅375 = 77,63.
Это почти соответствует граничному значению.
В то же время следует учитывать дискретность в изменении тех
нического состояния механического оборудования. Это связано с
изменением параметров преобладающих процессов износа в элемен
тах механизма. Предположим, что в подшипнике реализуется жид
костной характер трения, чему соответствует определенный уровень
вибрации и степени изнашивания. Уменьшение толщины масляной
пленки в данном случае не будет оказывать значительного влияния
на проявление диагностических параметров вплоть до возникнове
ния граничного трения. Характеристики нового вида изнашивания
на порядок отличаются от предыдущих параметров. Следующий ска
чок произойдет при возникновении сухого трения. Следовательно,
приведенный метод прогнозирования применим лишь в границах
физических процессов, происходящих в механизме.
Прогнозирование технического состояния механических систем —
одна из задач технической диагностики [5] как науки и технического
диагностирования как процесса контроля технического состояния
объекта. Определение технического состояния как совокупности при
знаков (параметров), характеризующих изменение свойств объекта в
процессе эксплуатации [15], требует использования комплексного по
казателя технического состояния в качестве прогнозируемого парамет
ра. Контроль изменения лишь одного из диагностических параметров
часто приводит к ошибкам в прогнозировании технического состояния.
Для краткосрочного прогноза в большинстве случаев использу
ется линейная аппроксимация. Считается, что если известна скорость
развития конкретной неисправности объекта, характеризуемая ско
ростью изменения значения диагностического параметра, то возмож
41
на постановка прогноза. На самом деле применение этих положений
на практике приводит к возникновению аварийных ситуаций.
Оценка технического состояния винтового компрессора SAB163NF
проводилась по результатам вибромониторинга параметров общего уров
ня вибрации и периодически проводимого спектрального анализа виб
рации. В течении 4 лет работы не было зарегистрировано значительных
отклонений, уровень вибропараметров был стабилен и не превышал
3,6…4,2 мм/с. За две недели до предполагаемой ревизии компрессора
вибрация увеличилась в 2…3 раза до 8,0…12,0 мм/с в течении 3х часов.
Причина повышения вибрации — срез шпонки и проворачивание раз
грузочного поршня на валу ведущего ротора. Одновременно работа с
повышенной вибрацией в течение недели привела к увеличению осе
вой нагруженности упорного шарикоподшипника и появлению оспо
видного выкрашивания беговых дорожек подшипника.
Причина (разрушение шпонки) и следствие (осповидное выкраши
вание беговой дорожки подшипника) были однозначно определены в
результате визуального осмотра после разборки компрессора. Увеличе
ние вибрации по результатам измерений предсказать было невозможно
изза отсутствия тенденций к повышению вибрации.
При эксплуатации аналогичного по конструкции механизма —
винтового компрессора GRAM111 — общий уровень вибрации не
превышал 2,8 мм/с. Это соответствует для машин данного класса
(мощностью до 300 кВт, установленных на отдельных фундаментах)
зоне В. Машины, попадающие в эту зону, обычно считают пригод
ными для дальнейшей эксплуатации без ограничения сроков [18].
В результате абразивного износа опорного шарикоподшипника ве
дущий ротор сместился на недопустимое значение. Результат — из
нос корпуса компрессора на 3,0 мм в течении 2х недель. Разруше
ние сопровождалось изменением характера шума и увеличением па
раметра огибающей виброускорения в диапазоне от 10 кГц до 30 кГц
в пределах допустимых значений на последних стадиях развития не
исправности. Повреждение было выявлено по утечке смазочного
материала через сальник и осевому люфту вала.
Контроль технического состояния многоступенчатого компрессо
ра ТВ1751, 6М101 (рис. 1.14) участка энерговоздуходувной станции
проводился на протяжении ряда лет по параметрам общего уровня
вибрации и результатам спектрального анализа. При повышенной тем
пературе окружающей среды агрегат был включен без обдува свобод
42
 Рис. 1.14. Многоступенчатый воздушный турбокомпрессор ТВ!175!1

ного упорноопорного подшипника вала воздуходувки; температура

подшипника возросла до 80 0С, после чего обдув был возобновлен.
Проведенное обследование технического состояния показало:
виброускорение на упорноопорном подшипнике уменьшилось в 2,5
раза, общий уровень вибрации уменьшился в среднем в 1,5…2,0 раза;
отмечено повышение температуры подшипника до 65 0С (рис. 1.15).

Рис. 1.15. Изменение среднеквадратичного значения виброускорения (м/с2)

на свободном подшипнике турбокомпрессора
(пунктиром обозначена линия тренда)

На следующий день в 5.40 в машинном зале эксплуатационным

персоналом было отмечено резкое повышение шума, температура
43
начала расти от 50 0С до 55 0С. Агрегат был выключен в 5.48 кноп
кой аварийной остановки. Остановка сопровождалась появлением
дыма на стороне свободного подшипника вала воздуходувки. Про
веден осмотр агрегата. Обнаружено: разрыв сепаратора, часть ро
ликов изменила ориентацию в пространстве, на них были замече
ны повреждения (рис. 1.16), смазка расплавилась и стекла в ниж
нюю часть подшипника, где и застыла, заполнив корпус подшип
ника на 1/3. При замене подшипника следов проворота на валу и в
корпусе не обнаружено; на внутренней обойме подшипника — глу
бокие следы задиров и отпечатки роликов.

Рис. 1.16. Характер разрушения тел качения подшипника

Изменение виброускорения на концевом упорноопорном под

шипнике турбокомпрессора описывается полиномом 6й степени:
W = 3⋅10–10⋅x6 – 6⋅10–5⋅x5 + 5,7⋅x4 – 0,3⋅106⋅x3 + 8⋅109⋅x2 – 1014⋅x + 8⋅1017, м/с2.
Полученная зависимость указывает на полное отсутствие линей
ных зависимостей и невозможность прогнозирования при использо
вании традиционного подхода. Непосредственно перед аварией отме
чено снижение данного параметра. В наибольшей степени последней
стадии развития повреждения — разрушению — соответствуют наи
большие градиенты в изменении контролируемого параметра. Техни
ческое состояние (особенно подшипниковых узлов) очень редко из
меняется постепенно. Наиболее часто отмечается ступенчатое, прак
44
тически мгновенное изменение технического состояния, как соответ
ствие физических процессов, происходящих в узлах механизма.
Процессы изнашивания работающего оборудования зависят от
качества технического обслуживания и технологических нагрузок.
Эти зависимости носят детерминированный и стохастический харак
тер. В процессе эксплуатации данные зависимости не могут быть точ
но определены. Неопределенным остается и предельное значение
диагностических параметров для различных видов повреждений. Так,
например, износ сепаратора подшипника и недостаточное смазыва
ние требуют различных ремонтных воздействий, имеющих разные
временные приоритеты. Сроки ремонтных воздействий могут быть
установлены путем математического моделирования неисправных
состояний. Целесообразно избирать фиксированные сроки диагно
стирования на основании опыта эксплуатации, исходя из среднего
срока развития повреждений. Особое внимание следует уделять под
готовке персонала к обнаружению признаков неисправностей субъек
тивными методами. Это необходимо для своевременного распозна
вания и предупреждения последовательности развития повреждения
с использованием приборных методов.
Часто причиной увеличения скорости износа является измене
ние режима смазывания в результате коксования и загрязнения смаз
ки, засорения форсунок и подводящих трубопроводов. Объединение
отдельных элементов в механизм приводит к возникновению слож
ных, зачастую нелинейных взаимодействий. Взаимное влияние эле
ментов механической системы и зависимость технического состоя
ния от качества технического обслуживания исключают постепен
ное изменение диагностического параметра, приводя к ступенчато
му изменению технического состояния (рис. 1.17). Причины ступен
чатого изменения состояния: нарушение смазки (А); дополнитель
ные нагрузки, например, в результате дисбаланса узла (В); ускорен
ный износ в зоне предельного состояния (С).
Единственным путем выявления «ступенек» является наличие
системы контроля технического состояния оборудования. Система
должна включать: текущий контроль состояния оборудования по
внешним признакам (технологический, дежурный персонал, цехо
вые группы диагностирования); периодическую оценку техническо
го состояния с использованием приборных методов технического ди
агностирования (цеховые группы диагностирования, заводская служ
45
 Рис. 1.17. Пример реальной функция износа

ба диагностирования). Для устранения причин, вызвавших появле

ние «ступеньки», диагност распознает ее и выдает рекомендации на
выполнение ремонтного воздействия.
Такой подход позволяет: выполнить раннее обнаружение неис
правностей; исключить неконтролируемое развитие повреждений пу
тем осуществления оптимальных ремонтных воздействий в наибо
лее приемлемые сроки; своевременно выполнить предупредительные
замены быстроизнашиваемых частей; не допустить ускоренного раз
вития износа базовых поверхностей.

1.1.5. Определение причин поломок и разрушений

Установление причины отказа или разрушения — ответственный
этап в работе ремонтных служб. Знание причин отказа позволяет
определить мероприятия по повышению безотказности механизма и
сократить время простоя оборудования.
Классификация отказов приведена на рис. 1.18.
В соответствии с ГОСТ 27.00283 [26] отказы подразделяются на
восемь видов. Внезапный отказ характеризуется скачкообразным из
менением одного или нескольких параметров объекта. Постепенный
отказ характеризуется постепенным изменением значений одного или
нескольких параметров объекта, т. е. закономерным изменением па
раметра за время, предшествующее отказу (износовые отказы). Не
зависимый отказ объекта не обусловлен отказом другого объекта. За
висимый отказ обусловлен отказом другого объекта. Перемежающий
ся отказ — многократно возникающий самоустраняющийся отказ
46
 Рис. 1.18. Классификация отказов

объекта одного и того же характера. Конструкционный отказ возника

ет в результате несовершенства или нарушения правил и норм кон
струирования. Производственный отказ возникает в результате несо
вершенства или нарушения установленного процесса изготовления
объекта, выполняющегося на машиностроительном предприятии.
Эксплуатационный отказ возникает в результате нарушения установ
ленных правил или условий эксплуатации объекта. ОСТ 24.010.0578
дополнительно регламентирует наличие внешних проявлений: оче
видный (явный) и скрытый (неявный) отказ. Степень возможности
последующего использования изделия: сбой, частичный отказ, систе
матический отказ, полный отказ. Время возникновения отказа: при
испытаниях, в период приработки, в период нормальной эксплуата
ции, в последний период эксплуатации.
Надёжность — свойство объекта сохранять во времени, в установ
ленных пределах значения всех параметров, характеризующих способ
ность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях
применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и
транспортирования. В теории надёжности различают: техническую
надёжность, оценка которой проводится по результатам испытаний в
заводских или стендовых условиях; эксплуатационную надёжность, оп
ределяемую в реальных условиях использования изделия.
47
 Понятие надёжность включает в себя: безотказность; долговеч
ность; ремонтопригодность; сохраняемость. Терминология теории
надёжности регламентируется ГОСТ 27.00283 [26].
Безотказность — свойство объекта непрерывно сохранять ра
ботоспособное состояние в течении некоторого времени или не
которой наработки. Определяющей особенностью безотказности
является непрерывное сохранение работоспособности в течение
заданного времени.
Предельное состояние — состояние объекта, при котором его даль
нейшее применение по назначению или восстановление недопусти
мо или нецелесообразно либо восстановление его исправного или
работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.
Все объекты подразделяются на ремонтируемые и неремонтируе
мые. Ремонтируемый объект — объект, ремонт которого возможен и
предусмотрен нормативнотехнической и конструкторской докумен
тацией. Неремонтируемый объект — объект, ремонт которого невоз
можен и не предусмотрен.
Ремонтируемые объекты можно разделить на восстанавливаемые
и невосстанавливаемые. Восстанавливаемый объект — объект, для ко
торого в рассматриваемой ситуации проведение восстановления ра
ботоспособного состояния предусмотрено в нормативнотехничес
кой документации. Невосстанавливаемый объект — объект, для кото
рого в рассматриваемой ситуации проведение восстановления рабо
тоспособного состояния не предусмотрено.
Безотказность исчисляется временем или наработкой. Наработ
ка — продолжительность или объем работы. Выражается во времени
функционирования или в единицах объема выполненной работы за
промежуток времени (ч., сут., циклы нагружения, т).
Для количественной характеристики безотказности металлурги
ческих машин применяют следующие показатели.
Средняя наработка на отказ Т — математическое ожидание нара
ботки объекта от начала его эксплуатации до возникновения отказа.
Вероятность безотказной работы P(t) — вероятность того, что за вре
мя t отказа объекта не произойдет, т. е. наработка на отказ Т объекта
примет значение большее t (вероятность события T > t). Вероятность
отказа Q(t) — вероятность того, что за время t отказ объекта насту
пит, т. е. время работы Т объекта до отказа примет значение меньшее
t (вероятность события T < t). Интенсивность отказов λ(t) — вероят
48
ность возникновения отказа объекта для рассматриваемого момента
времени при условии, что до этого момента отказ не возник.
Долговечность — это свойство объекта сохранять работоспособ
ное состояние до наступления предельного состояния при установ
ленной системе технического обслуживания и ремонта.
Основной показатель долговечности — технический ресурс — на
работка объекта от начала эксплуатации или капитального ремонта
до наступления предельного состояния, выражающийся в показате
лях суммарной наработки или срока службы.
Для количественной оценки долговечности используются следу
ющие показатели. Средний ресурс Tp — средняя наработка объекта от
начала его эксплуатации или ее возобновления после ремонта до пе
рехода в предельное состояние. Различают полный, использованный,
остаточный ресурс. Средний срок службы Tсл — это календарная про
должительность эксплуатации объекта в те же сроки.
Ремонтопригодность — свойство объекта, заключающееся в приспо
собленности к предупреждению и обнаружению причин возникнове
ния отказов, повреждений, в приспособленности к восстановлению ра
ботоспособного состояния при техническом обслуживании и ремонте.
Ремонтопригодность количественно оценивается показателями.
Среднее время восстановления работоспособного состояния τ –
средняя продолжительность восстановления работоспособного со
стояния объекта. Вероятность восстановления работоспособного состо
яния P(τ) — вероятность того, что время восстановления работоспо
собности объекта не превысит заданного τ. Интенсивность восстанов
ления µ(τ) — вероятность восстановления объекта для момента τ при
условии, что к этому моменту объект не восстановлен.
К комплексным показателям относится коэффициент готовности.
Коэффициент готовности Кг — вероятность того, что объект окажет
ся в работоспособном состоянии в произвольный момент времени, кро
ме планируемых периодов, в течение которых применение объекта по
назначению не предусматривается. Для анализируемого промежутка
времени коэффициент готовности можно рассчитать по формуле:

n
∑ ti
Kг = n
=
i 1
n
,
∑=
i 1
ti + ∑ τi
=
i 1

49
где ti — наработка на отказ; τi — время восстановления; n — число
отказов.
Ремонтопригодность определяется контролепригодностью, до
ступностью, легкосъемностью, восстанавливаемостью, взаимозаме
няемостью, блочностью, степенью унификации, количеством точек
смазывания.
Сохраняемость — свойства объекта сохранять значения показа
телей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в тече
ние эксплуатации или после хранения или транспортирования.
«Классический» характер изменения надёжности любого изделия
можно представить в виде потока отказов, при этом используют зако
ны: экспоненциальный, нормальный и распределение Вейбулла.
Известны примеры применения теории вероятности и матема
тической статистики для оценки надёжности металлургических ма
шин. При этом статистика отказов даёт представление об уровне на
дёжности с большим опозданием, так как для накопления информа
ции об отказах требуется большой промежуток времени. Отсутствие
анализа и причин отказов, большая часть которых не связана со свой
ствами машины, вызывает сомнения в достоверности такой оценки
и не даёт возможности прогнозирования надёжности [21].
А. И. Целиков писал, что индивидуальный характер производства
металлургических машин, их исключительно высокая стоимость, ме
таллоёмкость и специфические условия эксплуатации, относительно
большой интервал времени между изготовлением машинпрототи
пов — всё это делает невозможным применение для расчётов количе
ственных методов теории надёжности, основанной на законах боль
ших чисел. Нельзя совершенствовать надёжность прокатного стана
такими же методами, как это делается, например, в автотракторной
промышленности. Не статистика отказов является ключом для обес
печения надёжности металлургических машин, а целенаправленное
воздействие на эксплуатационные свойства их элементов [21].
Внешние признаки разрушения деталей всегда оставляют харак
терные следы, по которым можно определить причину повреждения
и установить необходимые воздействия для предотвращения анало
гичных отказов или повышения безотказности работы узла. Визуаль
ный осмотр деталей после поломки — основной способ получения
необходимой информации. По следам изнашивания определяется вид
нагрузки, вид изнашивания, причины отказа.
50
 Поиск причин отказа — сложный логический процесс, требую
щий отличного знания конструкции и умения по разнообразным
признакам оценивать фактическое состояние объекта. Наиболее эф
фективным способом является разработка рациональных алгоритмов
поиска и устранения отказов.
При построении алгоритма поиска и устранения отказа необходи
мо учитывать три возможных вида проявления симптомов отказа, оп
ределяющих этапность этого процесса: первый этап — оценка естествен
ных симптомов отказа; второй этап — определение признаков преры
вания нормального функционирования объекта; третий этап — выпол
нение контрольных проверок, тестирования. Построить алгоритм по
иска можно как на основе математических методов, так и с помощью
инженернологического анализа. Основными подходами к построению
алгоритмов поиска являются поэлементная и групповая проверки.
Суть поэлементной проверки — постепенная проверка («испра
вен» — «неисправен») элементов системы в последовательности, ко
торая обеспечивает достижение заданного критерия, например, ми
нимального времени поиска при известной вероятности отказа эле
ментов. Сущность групповой проверки — разделение объекта диаг
ностики на отдельные взаимосвязанные группы, проверка работо
способности каждой из них подачей тестового сигнала и определе
ние неисправной группы по значению диагностического признака.
При этом могут использоваться: метод средней точки, метод функ
циональных проб, метод логического анализа.
Соответственно основным этапам жизненного цикла механизма
следует выделить неисправности, связанные: с конструкторскими
ошибками или ошибками при проектировании; дефектами изготов
ления или ремонта; ошибками, допущенными при монтаже; результа
тами эксплуатации механизма. Указанные виды неисправностей име
ют различное проявление во время функционирования механизма.
Неисправности, связанные с дефектами изготовления или ремон
та, проявляются сразу после запуска механизма и присутствуют на
протяжении всего периода эксплуатации. Повлиять на эти неисправ
ности путем регулировки, затяжки, балансировки либо другого вида
безразборного ремонтного воздействия невозможно. Эти неполадки
прогрессируют по мере износа механизма или увеличения степени
нагружения. Обычно это изгиб вала, овальность посадочных мест
подшипников, ослабление посадки подшипников на валу и в корпу
51
се механизма, эксцентриситет посадочных поверхностей деталей,
ошибки при изготовлении соединительных элементов.
Неисправности, вызванные ошибками, допущенными при мон
таже, проявляются сразу же после запуска в случае явных дефектов,
либо через 1…2 месяца после ввода механизма в эксплуатацию при
скрытых дефектах. Ошибки монтажа часто связаны с неравномерно
стью затяжки резьбовых соединений, недостаточными усилиями за
тяжки, неправильным центрированием валов проводного и испол
нительного механизмов, неправильным смазыванием, перекосами
механизма и его узлов. Данные неисправности должны устраняться
путем регулировки, затяжки либо другого вида безразборного ремон
тного воздействия в период пробных пусков.
Процессы, протекающие в механизме во время эксплуатации,
приводят к постепенному накоплению повреждений в течение 2…3
лет, а затем к ступенчатому изменению диагностических параметров,
вначале в пределах допустимых, а затем недопустимых значений. Дан
ные повреждения связаны с износом подшипников, нарушением
уравновешенности ротора при абразивном износе, изгибе вала, про
седании фундамента, ослаблении резьбовых соединений. Устранение
данных повреждений возможно при соблюдении условия целостно
сти элементов механизма. Ремонт путем замены должен предварять
начало повреждения базовых поверхностей.
Последовательность выяснения причины отказа, поломки начи
нается с осмотра разрушенной детали. При этом следует соблюдать
следующую последовательность операций.
1. Осмотреть наружный вид разрушенного механизма, отметив
целостность и характер разрушения корпусных и соединительных
деталей.
2. Провести частичную разборку механизма с целью освободить
разрушенный узел.
3. Осмотреть рядом расположенные детали и узлы, отметив на
личие или отсутствие разрушений и повреждений.
4. Доставить отказавший узел в мастерскую и разобрать его.
5. Определить условия работы машины, предшествующие отказу.
6. Зафиксировать наработку отказавшей детали.
7. Установить характер (вид) разрушения.
8. Осмотреть разрушенную деталь, проанализировав схему напря
женного состояния и последовательность разрушения.
52
 Пример анализа повреждения подшипника
В процессе эксплуатации вентилятора работа одного из подшип
ников вала вентилятора сопровождалась повышенным шумом и повы
шением температуры корпуса подшипника. Каждое смазывание при
водило к резкому повышению температуры с последующим медленным
снижением до допустимого уровня. Установка работала без аварий в те
чение двух лет. После резкого повышения температуры подшипника
свыше 100 0С механизм был остановлен и подшипник заменен.
Осмотр повреждений подшипника позволил определить следующие
отклонения в характере износа деталей подшипника. Внутреннее коль
цо и тела качения подшипника имеют следы ложного бринеллирова
ния. Об этом свидетельствуют вмятины на дорожках качения с шагом,
равным расстоянию между телами качения, а также продольные поло
сы на телах качения. Причина — воздействие вибрации на невращаю
щийся подшипник, что приводит к оттоку смазки от мест контакта тел
качения с беговой дорожкой. На внутреннем кольце просматриваются
следы ослабления внутреннего кольца подшипника в виде светлоко
ричневых пятен фреттингкоррозии (рис. 1.19).

Рис. 1.19. Следы ложного бринеллирования на внутреннем кольце

и телах качения
Внешнее кольцо имеет засветленную область износа в нижней
части подшипника, по одной из беговых дорожек. Отмечены следы
небольшого осповидного выкрашивания. Вторая половина наруж
ного кольца не имеет следов износа (рис. 1.20). Причина такого вида
53
 Рис. 1.20. Следы неравномерного износа наружного кольца подшипника

повреждения — воздействие постоянной местной нагрузки одновре

менно с осевой силой либо деформация корпуса подшипника.
Состояние подшипника — удовлетворительное. Повреждения на
беговых дорожках и телах качения вызывали повышенный уровень
шума и значений виброускорения. Неравномерное распределение
нагрузки по наружному кольцу явилось причиной повышения тем
пературы подшипника и его замены. В данном случае возможна про
мывка подшипника и полная замена смазки. После правильной вы
верки подшипника возможна дальнейшая эксплуатация.

1.1.6. Осмотры механического оборудования

По назначению осмотры разделяются на следующие виды: экс
плуатационный; специализированный; экспертный (технический ос
мотр). Виды осмотров отличаются друг от друга объемом обследова
ния, формой регистрации и назначением результатов [27].
Задачей эксплуатационного осмотра является выявление повреж
дений (дефектов) и поиск неисправностей оборудования при прове
дении технического обслуживания в сроки, регламентированные
эксплуатационной документацией, и регистрация результатов осмот
ров в эксплуатационной документации. Проводится эксплуатацион
ным персоналом при проведении технического обслуживания.
Специализированный осмотр проводится в объемах, определяемых
документацией по техническому диагностированию. Основной за
54
дачей является определение технического состояния оборудования
для планирования сроков технического обслуживания, ремонта
оборудования, поиска неисправностей. Выполняется специалиста
ми ремонтных служб предприятия или специализированных пред
приятий во время ревизий и наладок оборудования.
Экспертный (технический) осмотр проводится представителя
ми уполномоченных или специализированных (экспертных) орга
низаций. Срок и объем осмотра определен нормативноправовы
ми актами по охране труда или организационнометодическими
документами по проведению экспертного обследования. Задачей
является определение соответствия технического состояния, ка
чества монтажа, ремонта, модернизации и условий эксплуатации
оборудования требованиям безопасности с целью оценки возмож
ности дальнейшей эксплуатации.
Последовательность осмотра
Порядок проведения осмотров оборудования основывается на
последовательном обследовании элементов оборудования по кинема
тической цепи их нагружения, начиная от привода до исполнительно
го элемента. Для этого изучается конструкция оборудования, состав и
взаимодействие элементов. Осмотр начинается с опорных элементов
оборудования. При обнаружении дефектов на опорных деталях следу
ет ожидать их наличия и на других элементах оборудования.
Технологические особенности осмотра
Процесс осмотра, как и все технологические операции, имеет три
стадии: подготовительную, рабочую и завершающую.
Подготовительная стадия осмотра включает в себя: разработку по
следовательности осмотра; предварительный обзор места установки обо
рудования; опрос эксплуатационного персонала, при необходимости
представителей монтажных, наладочных организаций, участвующих в
проведении работ, о ранее обнаруженных неисправностях, проведен
ных заменах деталей; подготовку технических средств и регистрацион
ных форм, инструктаж лиц, участвующих при производстве работ.
Рабочая стадия — выполнение заранее разработанного алгоритма
детального осмотра элементов оборудования. Вначале проводится об
щий внешний осмотр оборудования и окружающих его объектов.
В процессе предварительного обзора специалист бегло знакомит
ся с местом установки оборудования. При общем осмотре изучается
55
картина состояния оборудования, применяемая при периодических
осмотрах оборудования эксплуатационным персоналом.
Детальный осмотр — осмотр конкретных элементов оборудова
ния. Детальному осмотру должен предшествовать общий осмотр.
Общий и детальный осмотр может проводиться при статическом и
динамическом режиме оборудования. При статическом режиме элемен
ты оборудования осматриваются в неподвижном состоянии. Осмотр
оборудования при динамическом режиме производится на рабочей
нагрузке, холостом ходу и тестовых нагружениях (испытаниях).
Осмотр оборудования при включении или остановке механизма
ориентируется, в основном, на контроль качества затяжки резьбо
вых соединений, отсутствие трещин корпусных деталей, целостнос
ти соединительных элементов. В рабочем режиме дополнительно
проверяются биения валов, муфт, утечки смазочного материала, от
сутствие контакта подвижных и неподвижных деталей.
При осмотре могут быть применены три основные способа: кон
центрический; эксцентрический; фронтальный.
При концентрическом способе осмотр ведется по спирали от пе
риферии элемента к его центру, под которым обычно понимается ус
ловно выбранная точка (рис. 1.21). При эксцентрическом способе ос
мотр ведется от центра элемента к его периферии (по развертываю
щейся спирали, рис. 1.22). При фронтальном способе осмотр ведется
в виде линейного перемещения взгляда по площади элемента от од
ной его границы к другой (рис. 1.23).

Рис. 1.21. Концентрический способ осмотра детали

Во время проведения осмотра проводятся черновые записи резуль

татов. Каждый осматриваемый элемент оборудования должен иметь
56
 Рис. 1.22. Эксцентрический способ осмотра детали

Рис. 1.23. Фронтальный способ осмотра детали

запись о результатах осмотра. Фотоснимки, зарисовки должны быть

дополнением к записи. Записи ведутся в последовательности проведе
ния осмотра, а их форма должна максимально соответствовать форме
отчетного документа. Зарисовки мест повреждений выполняются на
заранее подготовленных чертежах и эскизах элементов оборудования.
По видам съемка места происшествия делится на ориентирующую,
обзорную, узловую и детальную. Ориентирующая фотосъемка должна
запечатлеть общую картину расположения оборудования на фоне ок
ружающей местности или помещения. Обзорная фотосъемка непосред
ственно фиксирует место проведения осмотра более крупным планом.
Узловая фотосъемка запечатлевает отдельные «узлы» — наиболее важ
57
ные места оборудования, она проводится с нескольких точек, в мак
симальном масштабе в зависимости от условий. Детальная фотосъемка
применяется для фиксации отдельных выявленных дефектов элементов
или деталей оборудования, например, трещин, вмятин, зазоров и т. д.
Завершающая стадия заключается в дополнительном осмотре эле
ментов оборудования с позиции уточнения ранее полученных резуль
татов и их регистрации в отчетных формах.
Регистрационные формы — это определенный порядок записей
результатов опроса, собственно осмотра и дополняющие их графи
ческие изображения деталей и объекта в целом: рисунки, эскизы,
чертежи, фотоснимки и т. п. На графических изображениях должны
обозначаться: точка начала осмотра и его направление, места распо
ложения обнаруженных дефектов и повреждений. В дополнение к
рисункам могут использоваться фотоснимки, на которых выделяют
ся места выявленных неисправностей.
Идентификация дефектов и повреждений — отнесение неисправ
ностей к определенному классу или виду (усталость, износ, дефор
мация, фреттингкоррозия и т. п.). Идентификация выявленных де
фектов и повреждений осуществляется путем сравнения их характер
ных признаков с известными образцами или описаниями, которые
для удобства пользования собираются и систематизируются в иллю
стрированных каталогах (таблица 1.6).

Таблица 1.6
Пример каталога (базы данных) описаний неисправностей,
дефектов и повреждений
Описание Причины
Внешний вид повреждения
повреждения возникновения
Воздействие переменных
Осповидное выкра- нагрузок при напряжени-
шивание упорного ях в материале, дости-
подшипника. гающих предела вынос-
ливости.

1. Перегрузка механизма.
Пластические сдви-
2. Низкое качество тер-
ги металла зубьев.
мообработки.

58
 Виды механического изнашивания
Основная функция визуального осмотра трущихся поверхнос
тей — определение вида изнашивания и постановка диагноза, позво
ляющая принять рациональные ремонтные воздействия, снижающие
скорость износа. Механическим износом называют процесс посте
пенного разрушения поверхности деталей при их относительном дви
жении. Для повышения надежности работы оборудования необхо
димо выявить условия возникновения отдельных видов изнашива
ния, механизм разрушения и внешний вид поверхности трения.
Контактируемые поверхности деталей машин характеризуются мик
рорельефом и волнистостью, которыми в начальный момент работы
узлов трения определяется площадь фактического контакта, давления.
В процессе эксплуатации под действием рабочих нагрузок и деформа
ций образуется рабочий рельеф, состоящий из впадин и выступов. Их
размеры зависят от внутреннего строения материалов деталей и про
цессов пластической деформации. При относительном движении в по
верхностных слоях контактируемых деталей возникают упругопласти
ческие деформации, вызывающие появление вторичных (физических,
химических, механических) процессов. Профессор Б. И. Костецкий [28]
выделяет пять основных видов механического износа: износы схваты
ванием I и II рода, окислительный, осповидный и абразивный.
Износ схватыванием первого рода наблюдается при трении сколь
жении. Характеризуется возникновением адгезионных связей между
деталями (рис. 1.24). Условия возникновения: малая скорость отно
сительного движения (до 1 м/с для узла, состоящего из двух сталь
ных деталей); высокое давление, превышающее предел текучести на
площадках фактических контактов; отсутствие смазки или защитной
пленки окислов между трущимися деталями; низкая температура
нагрева поверхностных слоев — до 100 0С.
Механизм разрушения определяется взаимодействием рабочих
рельефов при давлениях, превышающих предел текучести, сопро
вождается интенсивными пластическими деформациями, в резуль
тате которых разрушаются пленки окислов и вскрываются хими
чески чистые металлические поверхности. Пластические деформа
ции способствуют максимальному сближению деталей и образова
нию в поверхностных слоях текстур из предельно деформирован
ных кристаллов, расположенных по направлению относительного
смещения деталей. Если расстояния предельно малы и соизмери
59
 Рис. 1.24. Износ схватыванием первого рода

мы с размерами атомных решеток, то между ориентированными

кристаллами двух деталей появляются металлические связи. Даль
нейшее смещение деталей приводит к наклепу (упрочнению) ме
талла в местах образования связей. При предельных значениях твер
дости и хрупкости металлические связи разрываются.
Проявление. На контактной поверхности детали из менее прочно
го материала образуются хаотически расположенные вырывы, а на
детали из более прочного материала — налипания. Налипшие части
цы высокой твердости способствуют развитию вторичных процессов
местной пластической деформации и микрорезанию поверхностей
трения. Скорость изнашивания деталей 10–15 мкм/ч. Силы трения
определяются геометрическими характеристиками рабочих рельефов,
площадью контактных поверхностей и прочностью металлических
связей. Коэффициент трения чрезвычайно высок — 4–6 единиц.
Разрывы металлических связей могут привести к увеличению
площади фактических контактов и уменьшению давления на по
верхностях трения. Если давления станут ниже предела текучести,
то интенсивность пластических деформаций снизится, на деталях
появятся устойчивые пленки окислов и износ схватыванием I рода
перейдет в окислительный.
Окислительный износ развивается в условиях трения качения и
трения скольжения со скоростями относительного движения дета
лей 1,5…7,0 м/с (без смазки). При граничной смазке интервал отно
сительных скоростей увеличивается до 20 м/с.
Механизм разрушения поверхностей определяется взаимодействи
ем материалов деталей с кислородом окружающей среды: насыщени
ем металлов кислородом за счет химических реакций, проникновения
кислорода в поверхностные слои деталей и растворением кислорода в
60
поверхностных слоях. Тепловыделение при трении, способствующее
диффузии из газовой или смазочной среды O2, S, P, Cl, вызывает обра
зование твёрдых растворов и пленок окислов, защищающих исходные
материалы сопряжённых деталей от интенсивного износа. Эти про
цессы характерны для узлов трения, детали которых изготовлены из
материалов с высокой твердостью и повышенным пределом текучес
ти. Изнашивание поверхностей заключается в периодическом появ
лении и скалывании твердых и хрупких химических соединений
(рис. 1.25), проявляющихся в виде окисных пленок.

Рис. 1.25. Окислительный износ

Проявление. Внешний вид деталей, работающих в условиях окис

лительного износа, характеризуется появлением матовых полос,
состоящих из пленок оксидов, твердых растворов и химических со
единений металла с кислородом. Это наиболее благоприятный вид
изнашивания. Скорость изнашивания минимальна по сравнению с
другими видами механического износа — 0,1…0,5 мкм/ч. Коэффи
циент трения зависит от формы трущихся поверхностей и колеблет
ся в пределах 0,3…0,7 при отсутствии смазывания.
Износ схватыванием второго рода. Условия образования: трение
скольжения, высокие давление и скорость относительного переме
щения (свыше 4 м/с), сочетание которых обусловливает большие
потери на трение, высокий градиент и интенсивное возрастание тем
пературы в поверхностных слоях (до 1600 0С).
Проявление. Различают три стадии износа схватыванием вто
рого рода. Первая стадия для сталей соответствует интервалу тем
61
ператур до 600 0С, мало снижающих механические свойства мате
риалов. Внешний вид поверхности: вырывы частиц на детали из
менее прочного материала, чередующиеся через примерно одина
ковые промежутки. Вторая стадия износа развивается в интервале
температур 600…1400 0С. Такая температура заметно снижает меха
нические свойства сталей, и металл размягчается. Внешний вид: на
контактной поверхности более прочной детали видны налипание и
размазывание металла, а на поверхности менее прочной детали —
вырывы. Третьей стадии износа соответствуют температуры плав
ления. Расплавленные слои металла уносятся со смазкой, и на по
верхности трения появляются оплавленные бороздки (рис. 1.26).
Скорость изнашивания деталей составляет 1…5 мкм/ч. Коэффициент
трения колеблется в пределах 0,1…0,5.

Рис. 1.26. Вид поверхности при износе схватыванием второго рода

Осповидный износ возникает при трении качения, переменных

или знакопеременных нагрузках и высоких давлениях, достигаю
щих предела выносливости. Многократные нагружения вызывают
усталость материала. На плоскостях максимальных напряжений
внутри детали зарождаются трещины (рис. 1.27). Их развитие при
водит к разрыву контактной поверхности, что принципиально из
меняет характер взаимодействия деталей. Движение тел качения
через разрыв поверхности сопровождается динамическими явлени
ями, в результате чего износ прогрессирует.
62
 Рис. 1.27. Схема возникновения осповидного износа

Проявление. В местах образования сколов на контактных поверх

ностях появляются осповидные углубления. Наиболее характерный вид
изнашивания для деталей подшипников качения представлен на рис. 1.28.

Рис. 1.28. Вид осповидного износа на поверхности тел качения

роликоподшипника

Абразивный износ развивается при трении скольжения. Условия

возникновения: наличие на поверхностях трения абразивных частиц,
деформирующих микрообъемы поверхностных слоев и вызывающих
процессы микрорезания.
63
 Проявление. На поверхностях трения появляются однозначно ори
ентированные по отношению к направлению движения риски различ
ной глубины и протяженности (рис. 1.29). Скорость изнашивания ко
леблется в пределах 0,5…5,0 мкм/ч и зависит от размеров, формы, ко
личества, свойств абразива и материалов деталей, от относительной
скорости и давлений на контактирующих поверхностях.

Рис. 1.29. Абразивный износ рабочей поверхности кольца подшипника

Эрозионное изнашивание. Твердые частицы, движущиеся в пото

ке газа или жидкости, оказывают на поверхность металла локальные
многократные импульсные удары, вызывающие расшатывание и
вымывание поверхностного слоя деталей — эрозию.
Электроэрозионное изнашивание — эрозионное изнашивание по
верхности в результате воздействия разрядов при прохождении элек
трического тока. При электрической эрозии контактов происходит
частичный перенос металла с одного контакта на другой и распыле
ние металла в окружающую среду.
Кавитационное изнашивание — гидроэрозионное изнашивание
при движении твердого тела относительно жидкости (и наоборот),
при котором пузырьки газа захлопываются вблизи поверхности, со
здавая тем самым местное повышение давления.
64
 Вопросы для самостоятельного контроля
1. Перечислите стадии эксплуатации механического оборудо
вания.
2. В чем заключаются основные преимущества и недостатки стра
тегий технического обслуживания?
3. Какие основные задачи решает техническое диагностирование
механизмов?
4. Составьте словарь неисправностей для конкретного меха
низма.
5. Что определяют аксиомы работоспособного состояния меха
низма?
6. Обоснуйте эффективность различных видов ремонтных воз
действий на этапах эксплуатации механизма.
7. В чем заключается основное отличие между функциональным
и тестовым диагностированием?
8. Определите границы использования методов оценки техничес
кого состояния.
9. Приведите пример использования метода моделирования не
исправных состояний для конкретного механизма.
10. Что является основополагающим принципом прогнозиро
вания?
11. Какой из методов инженерного прогнозирования использу
ется для практических целей диагностирования?
12. Почему для работы механического оборудования характер
но ступенчатое изменение диагностического параметра?
13. Приведите классификацию отказов механического обору
дования.
14. Как определяются основные показатели ремонтопригоднос
ти механизма?
15. Обоснуйте последовательность выяснения причины отказа,
поломки.
16. Вспомните назначение, задачи и виды осмотров.
17. Определите технологические особенности осмотра конкрет
ного механизма.
18. Какой вид механического изнашивания является предпочти
тельным и почему?

65
Глава 1.2. МЕТОДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО
ДИАГНОСТИРОВАНИЯ
1.2.1. Визуальный осмотр
Особенности человеческого зрения
Основным недостатком человеческого глаза является то, что при
малой освещенности ему не помогают лучшие оптические приборы.
Чаще всего осмотр проводится в условиях худшей освещенности, чем
при дневном свете. Значения освещенности в различных условиях и
требования к ней для выполнения различных работ приведены в таб
лице 1.7 [23]. Нормы освещенности поверхности объекта при визу
альнооптическом контроле в зависимости от размеров дефекта и
контраста дефекта с фоном приведены в ГОСТ 2347979 [29].

Таблица 1.7
Освещенность в различных условиях и рекомендации
для выполнения работ
Условия Освещенность, лк
На улице в солнечный день 55000…99000
В тени, в помещении у окна 1100
Рекомендуемая освещенность
Обычное чтение 275
Точная механическая работа 550
Визуальный контроль 1100

Зрение позволяет воспринимать форму, цвет, яркость и движение

предметов. Человек около 90 % информации получает благодаря зре
нию [30]. Глаз человека подобен фотографической камере, роль объек
тива в которой выполняет хрусталик. Световые лучи, проходя через
хрусталик, преломляются и создают уменьшенное обратное изобра
жение на внутренней стенке глазного яблока (сетчатке). Интенсив
ность сигналов рецепторов зависит от яркости освещения объекта и
различения объекта на фоне других предметов (контраст с фоном).
Человеческий глаз устроен так, что для того, чтобы четко видеть
предмет, его изображение, формируемое с помощью хрусталика, дол
жно попасть на центральный участок сетчатки. Этот участок содер
жит около 150 тысяч зрительных клеток — колбочек, ответственных
за точное восприятие тонких деталей объекта, формы, размеров и цве
66
та предметов. Всего их около 7 миллионов, но эти клетки не чувстви
тельны при малой освещенности. Поэтому глаз содержит 100…150
миллионов других зрительных клеток — палочек, которые чувстви
тельны к слабому свету. Они распределены по периферии сетчатки и
воспринимают в основном движение.
Человеческий глаз эффективно приспосабливается к различной
освещенности [23]: зрачок может сузиться, что позволяет видеть в яр
кий солнечный день, или расширится, что позволяет видеть в практи
чески темной комнате, где уровень освещенности примерно в милли
он раз меньше. Глазу требуется от 10 до 15 минут для адаптации к изме
нению освещенности. Время неполной темновой адаптации (привы
кания к темноте) равно примерно 15 минут, время полной адоптации,
связанное с переходом к палочковому (ночному) зрению составляет
порядка 30 минут. Световая адаптация (переход к колбочковому зре
нию) происходит быстрее и составляет от нескольких секунд до мину
ты. При достаточной темновой адаптации глаз видит (аппаратом па
лочек) на расстоянии 1 км свет, сила которого может быть выражена
тысячными долями свечи при полной прозрачности атмосферы (ниж
ний порог). Чувствительность аппарата колбочек меньше.
Следует отметить субъективность восприятия зрительной инфор
мации. Человек зачастую видит то, что знает. Незнакомые, неопоз
нанные мозгом предметы остаются как бы вне поля зрения. Поэтому
важнейшим вопросом является определение диагностических, раз
личаемых особенностей осматриваемой поверхности. По отношению
к металлическим деталям таким диагностическим признакам соот
ветствуют цвет, форма, сплошность, шероховатость поверхности.
На расстоянии наилучшего зрения (25 см) нормальный челове
ческий глаз способен различить две точки, отстоящие одна от другой
на 0,07 мм. В условиях оптимального освещения при хорошей кон
трастности человек способен оценить размер порядка 40 мкм.
Связь угловых и линейных размеров при зрительном восприя
тии определяется соотношением [30]:
tg(α/2) = h/(2⋅l),
где α — угловой размер объекта; h — линейный размер объекта; l —
расстояние до объекта. Порог остроты зрения при нормальной ярко
сти объекта соответствует примерно 1′. Оптимальное условие разли
чения объекта происходит при 30…40′.
67
 Поле зрения определяется пространством, наблюдаемым непод
вижным глазом. Границы на белый цвет равны: вниз — 700, вверх —
550, к носу — 600 и к виску — 900 (1250 по вертикали и 1500 по горизон
тали). Поле зрения обоих глаз — около 1800. Движение глаз позволя
ет увеличить угловую величину просматриваемого пространства.
Нормальными границами подвижности глаз принято считать: вниз —
530, вверх — 370, к носу — 460, к виску — 440. Поле зрения одного глаза
условно можно разделить на три зоны: 1) центральную — зону наи
более четкого видения, с полем зрения около 200; 2) зону ясного зре
ния, в которой различаются предметы без детализации (30…350 по
горизонтали и 20…250 по вертикали); 3) зону периферического зре
ния (75…900), где предметы не опознаются, но обнаруживаются, важ
ную для ориентации.
Визуальный метод контроля обеспечивает обнаружение трещин
с раскрытием более 0,1 мм (ГОСТ 2347979 [29]), а визуальноопти
ческий при увеличении прибором в 20…30 раз — не менее 0,02 мм,
точность метода в значительной степени зависит от контраста дефек
тов с фоном, уровня освещенности и способа освещения.
Увеличители и вспомогательное оборудование. Визуальный осмотр
можно производить при небольшом увеличении (×2, ×4, ×6, ×10) с ис
пользованием широко распространенных приборов — измерительных
луп с фиксированным фокусным расстоянием и осветителем, пере
носных измерительных микроскопов с увеличением ×20, ×40, ×80, ×100.
Глаз человека воспринимает электромагнитные волны, лежащие
в диапазоне 380…760 нм. Чувствительность глаза к волнам различ
ной длины неодинакова. Наибольшую чувствительность глаз имеет
по отношению к волнам, лежащим в середине спектра видимого све
та — 500…600 нм. Этот диапазон соответствует излучению желто
зеленого цвета (таблица 1.8). Длина световой волны обусловливает
цветовой тон. Световые волны различаются амплитудой колебаний,
определяющей яркость цвета. Световые волны отличаются формой
световой волны, получающейся в результате смешения между со
бой световых волн различных длин. Форма световой волны обус
ловливает насыщенность цвета.
Критической частотой слияния мельканий называется та ми
нимальная частота проблесков, при которой возникает их слитное
восприятие. Критическая частота зависит от яркости и лежит в ди
апазоне 3…40 Гц. В течение одной зрительной фиксации, при
68
 Таблица 1.8
Параметры относительной видимости глаза
Цвет Длина волны, нм Относительная видимость
Фиолетовый 400…450 0,01…0,2
Синий 450…475 0,2…0,35
Голубой 475…500 0,35…0,6
Зеленый 500…550 0,6…1,0
Желтый 550…600 1,0…0,6
Оранжевый 600…650 0,6…0,3
Красный 650…700 0,3…0,01

предъявлении несвязанных между собой объектов объем восприя

тия составляет 4…8 элементов.
Движения глаз в процессе зрительного восприятия делятся на по
исковые (установочные) и гностические (изучающие). Эти классы раз
личаются соотношением поисковых движений и моментов фиксации
глаз. В момент фиксации глаз получает необходимую информацию,
однако длительная фиксация приводит к потере качества восприятия.
Интроскопия
Наиболее простым способом выявления неисправностей меха
нического оборудования является визуальный осмотр. В труднодос
тупных местах он затруднен. Разборка механизмов для осмотра тре
бует значительных затрат средств и ресурсов. Поэтому для обнару
жения повреждений в таких ситуациях применяют специальные оп
тические приборы — технические эндоскопы.
История технической эндоскопии включает несколько этапов. Пер
вый этап — использование разнообразных зеркал, что позволяло рас
ширить сектор, доступный для осмотра. Следующий этап — оптические
конструкции, отражающие свет встроенной в тело прибора лампочки,
улучшили условия осмотра. Современный период начался в 60х годах
с развитием оптиковолоконных технологий. Оптическое волокно по
зволило изготовить рабочую часть эндоскопа гибкой — это расшири
ло возможности осмотра. Важным этапом стало появление источни
ков света, обеспечивающих высокую степень освещенности (порядка
1000…2000 лк) исследуемых объектов. В настоящее время широкое рас
пространение находят системы получения и анализа изображения с ис
пользованием видеоцифровых компьютерных технологий. Появляется
возможность анализа изображения при помощи экспертных систем.
69
 Использование эндоскопов позволяет повысить эффективность
ремонтных воздействий при общем снижении затрат на ремонт. Дан
ный прибор поможет избежать излишней разборки и замены узлов и
деталей, позволяя определить участки, где это необходимо. С помо
щью эндоскопа возможно получение предварительных сведений о
времени и объеме требуемых работ. Совмещение эндоскопа с компью
тером, фото и видеоприборами дает возможность сохранить полу
ченные изображения и данные для последующего анализа.
Общая информация о технических эндоскопах
Эндоскоп в переводе с греческого: endon — внутри и skopeo — рас
сматривать. Эндоскопы разделяются на гибкие и жесткие. Бороскоп
(borescope) в иностранной литературе — это либо общее название эндос
копов, либо жесткие эндоскопы. Фиброскоп, флексоскоп — англоязыч
ные названия гибких эндоскопов от fiber — волокно, flexible — гибкий.
Основа эндоскопа — оптическая система, состоящая из рабочей
части с оптическими волокнами или линзами, с помощью которых изоб
ражение передается от объекта к окуляру прибора. Чтобы сделать изоб
ражение видимым, изучаемый объект необходимо осветить. Для этого
применяют осветительную систему — осветитель с источником света и
световодный кабель для передачи света от осветителя к объекту.
Возможности эндоскопа
Основной областью применения эндоскопов является осмотр
внутренних полостей механизмов: редукторов, трубопроводов, гид
ро и пневмоцилиндров, двигателей внутреннего сгорания, турбин,
компрессоров. Диагностическими признаками деталей данных ме
ханизмов являются: трещины, задиры, следы схватывания поверх
ности, коррозия. Характеристика некоторых видов повреждения по
верхности приведена ниже [31].
Трещины — это дефекты типа разрывов преимущественно двух
мерного характера. Ограничивающие поверхности трещин часто рас
полагаются перпендикулярно к поверхности детали. Абразивный из
нос — участки с повышенной шероховатостью вдоль направления
действия абразива. Цвета побежалости — дефект поверхности в виде
пятнистой (от жёлтого до синеватосерого цвета) окисной плёнки.
Пятна ржавчины — дефект поверхности в виде пятен или полос с рых
лой структурой окисной плёнки. Вмятины — дефект поверхности в
виде произвольно расположенных углублений различной формы,
70
образовавшихся вследствие повреждений и ударов поверхности. Рис
ка — дефект поверхности в виде канавки без выступа кромок с зак
ругленным или плоским дном, образовавшийся от царапания поверх
ности металла. Они могут быть тонкими и широкими.
При трении и изнашивании возникает ряд явлений и процессов,
повреждающих и разрушающих поверхности деталей. Схватывание
при трении — явление местного соединения материалов сопряжен
ных поверхностей вследствие взаимодействия молекулярных сил.
Перенос металла — явление, состоящее в местном соединении мате
риалов сопряженных поверхностей, последующем его отрыве и пе
реходе материала на другую поверхность. Заедание — процесс воз
никновения и развития повреждений поверхностей трения вслед
ствие схватывания и переноса материала. Задир — повреждение по
верхности в виде широких и глубоких борозд в направлении сколь
жения. Царапание — образование углублений на поверхности трения
в направлении скольжения при воздействии выступов твердого тела
или твердых частиц с рабочей поверхностью детали. Отслаивание —
отделение с поверхности трения материала в форме чешуек. Выкра
шивание — отделение с поверхности трения материала, приводящее
к образованию углублений на поверхности трения.
Наиболее сложным является не только распознавание характера
повреждения, но и построение логических причинноследственных
цепочек появления зарегистрированных видов повреждений.
Жесткие эндоскопы
Жесткие эндоскопы (бороскопы) предназначены для визуального
контроля узлов, к которым возможен прямолинейный доступ. Боро
скопы используют для осмотра полостей машин и механизмов, каналов
и труб малого диаметра, полостей отливок, шлифованных и хонинго
ванных отверстий. Бороскоп состоит из оптической и осветительной
системы (рис. 1.30). Визуальная система состоит из линзовой, стержне
вой или градиентной оптики, которая заключена в металлическую труб
ку. Осветительная система состоит из оптического волокна, которое рас
положено между наружной и внутренней металлическими трубками.
Бороскопы характеризуются диаметром и длиной рабочей части, углом
наблюдения и углом поля зрения.
Диаметр рабочей части бороскоп 2…10 мм. Длины бороскопов
100…1000 мм. Основные углы наблюдения 00, 300, 450, 750, 900, 1200.
71
 УПЗ — угол поля зрения; НО — направление обзора;
1 — линза освещения; 2 — объектив; 3 — линзы; 4 — световод;
5 — система поворота смотровой трубки; 6 — подключение наконечника
световода; 7 — окуляр; 8 — кольцо регулировки фокуса;
9 — кольцо регулирования остроты зрения

Рис. 1.30. Схема бороскопа

Угол направления наблюдения может быть и плавно изменяемым в

эндоскопах с качающейся призмой — от 300 до 1100. Угол поля зре
ния, как правило, варьируется от 500 до 900. Увеличение поля зрения
приводит к уменьшению детализации, т. е. можно видеть много и
мелко или мало и крупно.
Гибкие эндоскопы
Не всегда возможен прямой доступ к объекту, или объект имеет
сложную геометрию. В этом случае для осмотра применяют гибкие
эндоскопы — фиброскопы (рис. 1.31). В фиброскопах визуальная
система и система передачи света состоят из волоконной оптики,
расположенной внутри гибкой трубки. Оптический световод соеди
няет линзовый объектив и окуляр. Система подсветки включает све
торассеивающюю линзу, освещающую объект, световолоконный жгут
и специальный наконечник, подключающийся к осветителю.
Фиброскопы имеют управляемый дистальный конец, изгибаю
щийся в одной или двух плоскостях (рис. 1.32). Угол изгиба — от 900
до 1800. Фиброскопы могут иметь канал для гибкого инструмента при
необходимости осуществления манипуляций. Недостатком фибро
скопов является более низкая разрешающая способность по сравне
72
 СО — сектор обзора; УПДК — угол поворота дистального конца;
1 — объектив!насадка; 2 — торец осветительного световода;
3 — окуляр; 4 — световод; 5 — кольцо регулировки фокуса;
6 — кольцо регулировки остроты зрения; 7 — управление поворотом
дистального конца вправо и влево; 8 — управление поворотом
дистального конца вверх и вниз
Рис. 1.31. Схема фиброскопа

а) б)
Рис. 1.32. Изгиб дистального конца (а) и рычаги управления (б)

нию с бороскопами, потому что изображение составляется из тысяч

малых фрагментов, передаваемых каждым световолокном.
Принцип действия световодов основан на полном внутреннем от
ражении света от стенок стеклянных волокон. Каждое волокно состоит
из двух различных слоев — внутреннего (из высококачественного неор
73
ганического оптического стекла с показателем преломления 1,62) и
внешнего (из аналогичного неорганического стекла или полимера с
показателем преломления 1,55). Более низкий коэффициент прелом
ления оболочки необходим для полного внутреннего отражения света в
стекловолокне. Световоды выполняют в виде пучков большого числа
стеклянных волокон, имеющих диаметр 10…12 мкм. Диаметр отдель
ных волокон и их количество в пучке определяют толщину световодов.
Для защиты световодов применяется многослойная внешняя оболочка.
Световод, в котором концы волокон распределены случайным
образом, является некогерентным. Такие световоды используются
для передачи света от мощного внешнего источника для освеще
ния исследуемого объекта. Диаметр волокон в них около 30 мкм, а
число — до 10 тысяч.
Световод, служащий для передачи изображения объекта от
объектива к окуляру, должен быть когерентным, т. е. концы воло
кон на обоих концах пучка должны быть расположены строго оди
наково. Световод, передающий изображение, состоит примерно из
120 тысяч волокон диаметром 9…12 мкм. Диаметр волокон суще
ственно влияет на разрешающую способность передающего свето
вода, однако точность расположения их концов в пучке более важ
на. Изображение формируется на обоих зеркально отполированных
торцах световода для передачи изображения. Для фокусировки фиб
роскопа при различных расстояниях до объекта линза объектива
должна перемещаться в осевом направлении. Внешний вид фиб
роскопа и комплектация прибора показаны на рис. 1.33.

а) б)
Рис. 1.33. Внешний вид фиброскопа (а) и комплектация прибора (б)

74
 Видеоэндоскопы
Гибкие видеоэндоскопы отличаются от волоконнооптических
визуальной системой. Канал для передачи изображения представ
ляет собой линзовый объектив, который строит изображение ис
следуемого объекта на видеочувствительной матрице. Далее изоб
ражение передается по электрическому кабелю в виде электричес
ких сигналов в электронный блок преобразования видеосигнала и
выводится на видеомонитор (рис. 1.34). Достоинства видеоэндос
копов: высокая разрешающая способность, сравнимая с жесткими
эндоскопами; сменные объективы, позволяющие проводить визу
альный контроль объекта с расстояний от 1 мм до 30 м; возмож
ность регистрации проводимого обследования на видеомагнитофо
не или компьютере и ведения баз данных; возможность примене
ния систем измерения обнаруженных дефектов и повреждений. К
этому следует добавить преимущества, предоставляемые компью
терными и цифровыми технологиями: увеличение угла обзора, уве
личение масштаба изображения, запоминание и сохранение изоб
ражения, измерение расстояния до объекта и размеров поврежде
ний, редактирование и анализ изображения, звуковые и текстовые
комментарии, разделение и наложение изображения.

Рис. 1.34. Схема видеоэндоскопа

Использование видеоэндоскопа предполагает автономность и

оперативность в работе. Это достигается использованием автоном
ного источника питания — батарейного пояса (рис. 1.35).
75
 а) б)
Рис. 1.35. Батарейный пояс (а) и комплектация оператора
видеоэндоскопа (б)

Технические характеристики эндоскопов

Основные характеристики эндоскопов — диаметр и длина рабо
чей части. Для бороскопов длина может составлять до 300 диамет
ров. Максимальная длина бороскопа — 4200 мм. Фиброскопы могут
иметь длину до 670 диаметров рабочей части. Стандартная длина
фиброскопа обычно составляет 3 метра. При оформлении заказа на
эндоскоп необходимо также указать: направление наблюдения —
прямое, боковое, под углом; угол поля зрения — узкий 350, нормаль
ный 600, расширенный 900; угол поворота дистального конца — 600,
900, 1200; увеличение изображения — не более 6ти кратного; глуби
ну резкости — 10…100 мм при постоянной фокусировке и 6…∞ при
регулируемой фокусировке; освещенность объекта осмотра —
1000…5000 лк; условия работы смотровых трубок — температуру, дав
ление окружающей среды, возможность работы в агрессивных средах.
Пример обозначения фиброскопа, бороскопа
Эндоскоп технический жесткий — ЭТЖ ТССГ10100004001Н.
Обозначения: ТССГ — трубка смотровая с сеткой гибкая; 10 –
наружный диаметр, мм; 1000 — длина, мм; 0 — направление наблю
дения (прямое); 40 — угол поля зрения (узкий); 01 — номер разра
ботки; Н — неразъемный жгут подсветки.
Эндоскоп технический гибкий ЭТГ ТСС101160807011Н.
Обозначения: ТСС — трубка смотровая с сеткой; 10 — диаметр
рабочей части, мм; 1160 — длина рабочей части, мм; 80 — направле
76
ние наблюдения; 70 — угол поля зрения; 11 — номер разработки; Н —
неразъемный жгут подсветки.
Преимущества использования эндоскопов
Использование технических эндоскопов для осмотра визуально
недоступных частей оборудования позволяет избежать излишней раз
борки и определить участки, где замена узлов необходима. Освеще
ние осматриваемой поверхности узким ярким лучом света, излучае
мым эндоскопом, создает условия для непроизвольной концентра
ции внимания диагноста на небольшом участке поверхности. Резуль
таты, полученные при эндоскопическом обследовании, можно запи
сать на видеопленку, создать архив дефектов и контролировать дина
мику их развития во времени. Количество выявляемых с помощью
эндоскопов дефектов и повреждений увеличивается в несколько раз
по сравнению с традиционными методами.

1.2.2. Анализ шумов механизма

Слуховые ощущения
Слуховые ощущения являются отражением воздействующих на
слуховые рецепторы звуковых волн, порождаемых звучащим телом
и представляющих собой переменное сгущение и разрежение возду
ха [32]. Звуковые волны обладают различной амплитудой колебания.
Амплитуда колебаний — наибольшее отклонение звуковой волны от
среднего значения. Чем больше амплитуда колебания, тем сильнее
звук, чем меньше амплитуда, тем звук слабее. Сила звука прямо про
порциональна квадрату амплитуды.
Звуковые волны различаются по частоте или продолжительности
колебаний. Длина волны обратно пропорциональна числу колебаний
и прямо пропорциональна периоду колебаний источника звука. Вол
ны различной частоты дают звуки, различные по высоте: волны с ко
лебаниями большой частоты (и малого периода колебаний) отража
ются в виде высоких звуков, волны с колебаниями малой частоты (и
большого периода колебаний) отражаются в виде низких звуков.
Все слышимые звуки разделяются на шумы и музыкальные звуки.
Первые отражают непериодические колебания неустойчивой частоты
и амплитуды, вторые — периодические колебания. Между музыкаль
ными звуками и шумами нет резкой грани. Акустическая составная часть
77
шума часто носит ярко выраженный музыкальный характер и содержит
разнообразные тоны, которые легко улавливаются специалистом [32].
Кривая музыкального звука может быть разложена математическим
путем по методу Фурье на отдельные, наложенные друг на друга сину
соиды. Любая звуковая кривая, будучи сложным колебанием, может
быть представлена как результат совместного проявления синусоидаль
ных колебаний, имеющих частоты, возрастающие как ряд целых чисел
1, 2, 3, 4. Наиболее низкий тон, соответствующий 1, называется основ
ным. Остальные простые тоны, имеющие вдвое, втрое и более частые
колебания, называются гармоническими или обертонами.
Основными свойствами звука являются громкость, высота и тембр.
1. Громкость зависит от амплитуды колебаний звуковой волны.
Сила звука и громкость — понятия неравнозначные. Сила звука
объективно характеризует физический процесс независимо от того,
воспринимается он слушателем или нет; громкость — качество вос
принимаемого звука.
Для низких тонов громкость растет быстрее, чем для высоких.
Человек может оценивать изменения громкости в 2, 3, 4 раза. Оцен
ка увеличения громкости более чем в 4 раза точно не удается.
2. Высота звука отражает частоту колебаний звуковой волны.
Нижняя граница слуха у человека составляет 15…19 Гц; верхняя —
15000…20000 Гц. Чувствительность уха имеет индивидуальные отклоне
ния. Частоты 200…3500 Гц соответствуют спектру человеческой речи.
Минимальная длительность звука, при которой оценивается его качество,
20…50 мс. При меньшей длительности звук воспринимается как щелчок.
При воздействии частот выше 15000 Гц ухо становится менее
чувствительным, теряется способность различать высоту тона. При
19000 Гц предельно слышимыми оказываются звуки, в миллион раз
более интенсивные, чем при 14000 Гц. При повышении интенсив
ности высоких звуков возникает осязание звука, а затем чувство
боли. Область слухового восприятия охватывает свыше 10 октав и
ограничена сверху порогом осязания, снизу порогом слышимости.
Наиболее воспринимаемы звуки в диапазоне от 1000 до 3000 Гц. В
этой области ухо является наиболее чувствительным. Повышенная
чувствительность уха в области 2000…3000 Гц объясняется собствен
ным тоном барабанной перепонки [32].
3. Под тембром понимают характер или окраску звука, завися
щую от взаимоотношения его частичных тонов. Тембр отражает
78
акустический состав сложного звука — число, порядок и относи
тельную силу входящих в его состав частичных тонов (гармони
ческих и негармонических).
Тембр зависит от того, какие верхние гармонические тоны при
мешаны к основному, и от относительной силы каждого из них. В
слуховых ощущениях тембр сложного звука играет значительную
роль. Частичные тоны (обертоны) имеют большое значение также и
в восприятии гармонии.
Параметры звуковых колебаний
Скорость распространения звуковых волн зависит от плотности
средыпроводника. Скорость звука в воздушной среде составляет
340 м/с; в воде — 1500 м/с; в стали — 5000 м/c.
Уровни воспринимаемого звукового давления могут изменяться
от слухового порога (порога слышимости) — 2·105 Па до болевого по
рога — 2·102 Па. В связи с этим для измерения уровня шума использу
ется логарифмическая шкала. Логарифмическая единица измерения —
бел (Б), десятая часть — децибел (дБ). Децибел — двадцать логариф
мов отношения измеренного значения к начальному уровню:
L = 20·lg(Риз/Рнач),
где Риз — измеренная величина; Рнач — начальное значение (2·105 Па).
Восприятие шума и звуков зависят от частоты. При оценке ин
тенсивности шума ось частот разбивают на отрезки (октавы) и опре
деляют уровни шума для каждой полосы в отдельности. Октава —
интервал или полоса между двумя частотами с отношением, равным
2. Среднегеометрическая частота для октавной полосы, ограничен
ной частотами f1 и f2:

f cp = f1 ⋅ f 2 .

Отношение среднегеометрических частот рядом расположенных

октавных полос также равно двум (таблица 1.9).
В качестве стандартных частотных полос также используют: де
кадные полосы с отношением верхних и нижних граничных частот,
равным 10; полуоктавные — с отношением, равным 2 ; третьоктав
ные — с отношением, равным 3 2 .
Увеличение уровня звукового давления на 6 дБ равнозначно удво
ению его величины. Однако требуется увеличить уровень звука на
79
 Таблица 1.9
Границы и среднегеометрическое значение октавных полос (Гц)
f1 5,525 11,05 22,1 44,25 88,5 177 354
f2 11,05 22,1 44,25 88,5 177 354 708
fср 8 16 32 63 125 250 500

8…10 дБ (в 2,5…3,16 раза), чтобы звук субъективно ощущался как бо

лее громкий. Минимально различимое изменение уровня звука состав
ляет 1 дБ (увеличение или уменьшение в 1,12 раза) [33].
Возможности человеческого слуха заметно ухудшаются на очень
низких и очень высоких частотах. Поэтому при измерении шумов
применяются фильтры. Наиболее часто применяются фильтры типа
А, полученные результаты обозначаются дБ (A) и приближенно со
ответствуют чувствительности человеческого уха. Существует также
весовая функция типа С, которая используется при измерении шу
мов очень большой громкости или шумов слишком низкой частоты.
Шумы механизма
Акустический шум и колебания механизмов давно используют
ся для оценки их технического состояния. В механических устрой
ствах в качестве степени повреждений часто выступает зазор между
деталями. Наличие зазора вызывает соударение деталей во время ра
боты. Физическое проявление этого процесса реализуется в виде рас
пространения упругих волн акустического диапазона, возникнове
ния вибрации и ударных импульсов. Несмотря на единую физичес
кую природу, каждое из этих проявлений имеет свои особенности и
различным образом отображает происходящие процессы. Поэтому
целесообразно контролировать совокупность этих параметров.
Прослушивание акустических шумов, возникающих при работе
механизма, наиболее распространенный метод определения состоя
ния работающего оборудования. Упругие волны, порождающие акус
тические колебания, имеют частотный диапазон 20..16000 Гц и легко
распространяются по корпусным деталям механизма. Вследствие это
го прослушивание акустических шумов, возникающих при работе ме
ханизма, наиболее распространенный метод определения состояния
работающего оборудования. Для этого используется технический сте
тоскоп, состоящий из металлической трубки и деревянного наушника
(рис. 1.36). Один конец инструмента прижимается к корпусу подшип
80
 Рис. 1.36. Технический стетоскоп

ника, а наушник — к уху. Этот метод настолько доказал свою надеж

ность, что требования по прослушиванию шумов механизмов вклю
чены во все правила технического обслуживания и инструкции по эк
сплуатации оборудования. Наиболее эффективным является сочета
ние полученной качественной картины технического состояния с ко
личественной оценкой параметров вибрации. Это позволяет соединить
субъективное мнение с объективной информацией, что обеспечивает
достаточную точность при постановке диагноза.
Как всякий инструмент, преобразующий механические колебания
в звуковые, технический стетоскоп имеет свои индивидуальные звуко
вые особенности. Характер преобразования звука техническим стетос
копом зависит от длины, диаметра трубки, толщины стенки, материа
ла, формы наушника. Все это влияет на частоту собственных колебаний
стетоскопа. Прослушиваемые шумы, имея свои отличия, в то же время
едины в отображении звуковых картин повреждений механизма.
Сейчас при прослушивании шумов используют электронные сте
тоскопы (рис. 1.37). Щуп прибора устанавливается на корпусе меха
низма. Электрический сигнал, снимаемый с пьезоэлектрического
датчика, подаётся на усилитель звуковой частоты, а затем в наушни
ки. По частоте и силе звука судят о наличии повреждений в контро
лируемом механизме и об их характере. В любом случае наиболее
сложной задачей является процесс распознавания шумов и опреде
ления видов повреждений. Этот процесс трудно формализовать.
Многое зависит от квалификации и опыта человека, использующего
этот метод. Основные достоинства метода: получение качественной
информации о техническом состоянии механизма, непосредствен
ное включение оператора в процесс принятия решения, практичес
кое отсутствие ошибок при обнаружении повреждений.
Сигналы, возбуждаемые колебаниями работающих механизмов,
носят импульсный характер. Увеличение зазора между сопрягаемыми
деталями приводит к перераспределению энергии по частотным диа
81
 Рис. 1.37. Электронный стетоскоп, выпускаемый фирмой SKF

пазонам, повышению уровня сигнала на более высоких частотах. Ам

плитуда колебаний характеризует динамику работы кинематической
пары, а также размер повреждения, частота — источник колебаний.
Решение задачи распознавания шумов и видов повреждений ос
новывается на знании характерных шумов элементов механизма.

Характерные шумы подшипников качения

1. Незначительный ровный шум низкого тона свидете