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Tema: FABRICACIÓN DE ESTRUCTURAS TIPO SANDWICH Semestre: II
Grupo : 02

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECÁNICA,

MECÁNICA ELECTRICA Y MECATRÓNICA

MATERIALES DE FABRICACIÓN II

INFORME N° : 10

GRUPO N° : 02

JEJE DE PRACTICAS: Ing. Emilio Chire

ALUMNOS : Viza Fernandez Jose Ruben

Robert Jean Pool Riveros Apaza

José Carlos Fabián Mamani Vilcapaza
Jhonatan Javier Chavez Dueñas
Ronald Aldair Huaracayo Gonzales

2019
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Tema: FABRICACIÓN DE ESTRUCTURAS TIPO SANDWICH Semestre: II
Grupo : 02

1. Introducción
1.1. Panel sándwich: Son estructuras formadas por la adhesión de dos placas
planas (pieles) de laminado sólido, relativamente delgadas y de alta
resistencia, a un núcleo de distinto material, por lo general de mucho mayor
espesor y muy ligero. En general la unión piel-núcleo-piel se realiza mediante
la utilización de un adhesivo. Sin embargo, es posible encontrar estructuras
sándwich en las que este no esté presente, siempre y cuando el material
compuesto a utilizar tenga suficiente contenido de resina como para actuar
como medio de unión entre pieles y núcleo. Las estructuras tipo sándwich
pueden presentar núcleos de distintas formas y pueden ser construidas con
una gran variedad de materiales. [1]

Capas de la estructura sándwich:

 Las pieles exteriores: Formada por unas laminas delgadas, con

mejores propiedades que el resto de componentes. Presenta alta
rigidez y su resistencia a la compresión.
 El núcleo del sándwich: Constituye un material ligero cuya función
principal es separar las pieles transmitiendo los esfuerzos cortantes
de una piel a otra.
 La interfase entre el núcleo y las pieles: Es un adhesivo que tiene
como función mantener unidos el núcleo y las pieles permitiendo la
transferencia de carga entre ambos. [2]
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Figura 1: Panel abeja distribución de la estructura

Fuente: e-Reading, Estudio del comportamiento estructural de

paneles sándwich empleados en el carenado de aviones comerciales [3]

1.2. Caras o pieles: Las caras son los laminados que reciben las cargas en el
plano, resistiendo esfuerzos de flexión transversal sobre el panal. Pueden
ser de plásticos reforzados con fibras, aleaciones de aluminio, titanio,
madera, acero, etc. Esta estructura esta sometido a flexion en la parte
superior y compresión en la parte inferior [4]

1.3. Núcleo: Dentro de los diferentes núcleos para paneles sandwich se suele
emplear con profusión el denominado "nido de abeja", que consisten en
láminas muy delgadas unidas unas a otras de manera que forman un
conjunto de células interconectadas. Este tipo de configuración del núcleo
tiene su origen en China (hace 2000 años) y se ha utilizado ampliamente en
la Industria Aeronáutica (desde 1940).

1.4. Tipos de nido de Abeja: Los nidos de abeja pueden ser fabricados
utilizando un material base metálico u otro no metálico. A continuación, se
resumen los materiales más utilizados.
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Metálicos. Se pueden emplear diferentes aceros y aleaciones ligeras,

principalmente de aluminio Entre ellas se encuentran:
 Al 5052 Aleación muy utilizada en la industria aeronáutica debido a
que es resistente a la corrosión.
 Al 5056 Esta aleación presenta también una buena resistencia a la
corrosión, con unas propiedades mecánicas mejores que la Al5052.
 Al 2024 Posee unas buenas propiedades mecánicas a temperaturas
elevadas.

No metálicos.

 Tejidos de fibra de vidrio impregnados con resina. Presentan un

excelente comportamiento a altas temperaturas y unas bajas
constantes dieléctricas.
 NOMEX® (Fibra de aramida/resina fenólica). Se caracterizan por su
alta resistencia y tenacidad.
 Cartón Kraft con resina fenólica. Este material es muy utilizado por
su bajo costo y alta resistencia.
 Fibra de carbono/resina epoxi.
 Tejido Kevlar/resina epoxi. [5]

1.5. Adhesivos: Para unir las pieles o caras con el núcleo de acuerdo al
proceso empleado se usan adhesivos especiales, si las pieles del
compuesto son fabricadas con resina pueden emplearse estos como
adhesivos para unirlo al núcleo. [7]
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2. Parte experimental

Peso de la resina 170 gr.

Peso del monómero 25.5 gr
Acelerante 1.75 gr (70 gotas)
Catalizador 5.86 gr (167 gotas)

 Usamos los
laminados de
plástico
reforzado con
fibra de vidrio
fabricados en la
clase anterior y
servirán como
las pieles del
sándwich
 Se procede a
preparar la resina para unir la estructura del sándwich, se hace
mediante el cálculo de relación establecido en la clase.

Acelerarte 0.3% del peso total = 1.75 g

Catalizador 1% del peso total = 2.27 g
Ahora:
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Cantidad de gotas de acelerador: para saber la cantidad de gotas

tenemos que hacer una regla de tres simple
0.2𝑔 1.75𝑔
=
4𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠 𝑥
𝑥 = 70 𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠
Cantidad de gotas de catalizador
0.35𝑔 5.86𝑔
=
10𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠 𝑥
𝑥 = 167𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠

 Luego de preparar la resina la esparcimos sobre la superficie rugosa

de las láminas, en solo una cara.
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 Luego mojamos el panal fabricado, y unimos las caras con el panal

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3. Resultados y discusión

 Logramos obtener un material compuesto.

 Observamos que un material compuesto más resistente que el panal
de cartón y las fibras de vidrio.
 Es muy resistente a la corrosión, lo que conlleva una baja
necesidad de mantenimiento.
 Posee una buena resistencia mecánica tanto a tracción como a
compresión y mantiene comportamiento lineal en esfuerzo.
 Tiene buena resistencia frente a sustancias químicas.
 Mantiene una constante dieléctrica baja, actuando como aislante

eléctrico.
 No presentan interferencias a las ondas electromagnéticas.
 Tiene un peso reducido.
 Tiene un coste relativamente reducido.
 La fase de construcción es rápida.
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4. Conclusiones
 En este tipo de estructuras las caras de material compuesto resisten
casi todas las cargas en el plano y los momentos de flexión fuera del
plano, proporcionan casi toda la rigidez a flexión porque tienen un
módulo de elasticidad más alto que el del núcleo, y están situadas a
una mayor distancia del eje neutro de la estructura. El núcleo
proporciona distancia entre las caras y les transmite el cortante como
una flexión alrededor del eje neutro de la estructura. El núcleo también
suministra la rigidez a cortante a través del espesor y estabiliza las
cargas en las caras, así las caras se pueden cargar a niveles de
tensión más altos que los que puede soportar cualquier placa delgada
sometida a cargas de pandeo.

5. Bibliografía
 [1] Marina Berninches Hurtado, (2017), Diseño, Cálculo Y Fabricación de una
Estructura Central de Satélite en Material Compuesto, Grado en Ingeniería
Mecánica Universidad Carlos III de Madrid Escuela Politécnica Superior
 [2] Besednjak Alejandro, (2005), Materiales Compuestos procesos de
fabricación de embarcaciones, Barcelona; España, Ediciones UPC
 [3] Luisa Romero Galera, Estudio del comportamiento estructural de paneles
sándwich empleados en el carenado de aviones comerciales, capitulo 2
estructuras tipo sándwich.
 [4] Wilian D. Callister,Jr, Ciencia e Ingeniería de los Materiales 2”
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 [5] Carlos Navarro Ugena Sanz, Enrique Barbero Pozuelo, (2008),

Elasticidad y resistencia de materiales II ,capitulo 7, Departamento de
mecánica de medios continuos y teoría de estructuras, Universidad Calos III
de Madrid, Titulación Ingeniería Industrial.
 [7] Miravete Antonio, (2000), Materiales Compuestos I, Zaragoza, España,
INO Reproducciones S.A