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¿QUE ES EL HACCP?
Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) adoptados por
la Comisión del Codex Alimentarius (CCA)
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite
identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer
sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en
el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que
pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración
o el sector tecnológico.
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto
la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se
requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a
expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas
en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental,
químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de
HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie
ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los
alimentos en el marco de tales sistemas.
FINALIDAD
El HACCP en la industria láctea tiene como objetivo final lograr la seguridad alimentaria.
Instalar un sistema de gestión y alcanzar la seguridad. Algo que uno puede hacer es definir
un nivel de riesgo máximo para los consumidores y su protección.
FUNCIONAMIENTO
El sistema HACCP enfatiza el control del proceso, concentra el control en los puntos
críticos para la inocuidad del producto, valoriza la comunicación entre la inspección y la
industria.
Se trata de un sistema preventivo y no reactivo. Una herramienta utilizada para proteger
los alimentos de peligros biológicos químicos y físicos.
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APLICACION DE LOS PRINCIPIOS DEL HACCP
La implementación de un sistema HACCP en cualquier etapa de la producción de
alimentos requiere del empeño y el compromiso fundamental por parte de la Dirección
de la empresa. Cuando se identifiquen y analicen los peligros, se efectúen las operaciones
posteriores para elaborar y aplicar un sistema HACCP; deberán tenerse en cuenta las
repercusiones de las materias primas e ingredientes, las prácticas de manufactura, la
importancia del control de los peligros, el probable uso que tendrá el producto elaborado,
los grupos vulnerables de consumidores y los datos epidemiológicos relativos a la
inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. Por esta
razón, es imprescindible que dicho control sea absolutamente efectivo.
La aplicación de los principios del sistema HACCP consta de una serie de
operaciones ordenadas en una secuencia lógica, que consiste en 12 pasos.
Los principios del sistema de HACCP establecen los fundamentos para los
requisitos mínimos para su aplicación, mientras que las directrices ofrecen
orientaciones generales. Tales operaciones son:
1. formación de un equipo de HACCP.
2. Descripción del producto.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse el producto.
4. Elaboración de un diagrama de flujo.
5. confirmación in situ del diagrama de flujo
6. Realizar un Análisis de Peligros (Hazard Análysis).
7. Determinar los Puntos Críticos de Control.
8. Establecer los Límites Críticos para cada PCC.
9. Establecer un Sistema de Monitoreo que asegure el control de los PCC.
10. Establecer las acciones correctivas.
11. Establecer procedimientos de verificación.
12. Establecer un sistema de documentación.
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CRITERIOS PARA LA IDENTIFICACION DE PELIGROS
El equipo HACCP deberá considerar cuáles son los peligros potenciales para cada etapa
del proceso, pudiéndose basar para ello en conocimientos, experiencias, base de datos,
antecedentes epidemiológicos, legislación, programas de vigilancia sanitaria.
TIPOS DE PELIGROS
QUESO INDUSTRIAL:
PELIGROS CONSIDERADOS
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DIAGRAMA DE FLUJO
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MEDIDAS CORRECTORAS
Ante cualquier anomalía o desviación detectada en el plan de higiene, en el control, en el
plan de mantenimiento preventivo y en el sistema ARCPC se llevará a cabo la acción
correctora. Estas estarán preestablecidas y se modificarán e incorporarán las acciones
correctoras pertinentes. En la detección de anomalías debe involucrarse a todo el personal
de la empresa por esto es tan importante la formación y motivación del personal.
Cada empresa diseñará un sistema de detección y corrección de anomalías que más se
ajuste a su estructura. En todas las empresas quedarán registradas las medidas correctoras
adoptadas. A modo de ejemplo incluimos el siguiente parte de acciones correctoras
CONTROL DE PROVEEDORES
La empresa tendrá un listado de todos sus proveedores y podrá garantizar que todos los
productos son de uso alimentario.
LISTA DE REVISIÓN
Tal y como se ha ido señalando a lo largo del presente informe la empresa realizará una
lista de revisión en la que aparecerán aspectos del plan de higiene, del plan de
mantenimiento y de las condiciones del producto que el operario encargado tiene que
revisar y controlar de forma visual. Este control visual debe realizarse quincenalmente.
En función de los resultados obtenidos se efectuarán los cambios en la lista de revisión
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que se crean oportunos. A modo de ejemplo y para que sirva de ayuda a las empresas a
elaborar su propia lista de revisión adjuntamos el siguiente ejemplo de lista de revisión