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HACCP EN LA INDUSTRIA LACTEA

¿QUE ES EL HACCP?
Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) adoptados por
la Comisión del Codex Alimentarius (CCA)
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite
identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer
sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en
el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que
pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración
o el sector tecnológico.

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el


productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas
científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los
alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas
significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de
reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la
inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto
la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se
requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a
expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas
en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental,
químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de
HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie
ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los
alimentos en el marco de tales sistemas.

FINALIDAD
El HACCP en la industria láctea tiene como objetivo final lograr la seguridad alimentaria.
Instalar un sistema de gestión y alcanzar la seguridad. Algo que uno puede hacer es definir
un nivel de riesgo máximo para los consumidores y su protección.

FUNCIONAMIENTO
El sistema HACCP enfatiza el control del proceso, concentra el control en los puntos
críticos para la inocuidad del producto, valoriza la comunicación entre la inspección y la
industria.
Se trata de un sistema preventivo y no reactivo. Una herramienta utilizada para proteger
los alimentos de peligros biológicos químicos y físicos.

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APLICACION DE LOS PRINCIPIOS DEL HACCP
La implementación de un sistema HACCP en cualquier etapa de la producción de
alimentos requiere del empeño y el compromiso fundamental por parte de la Dirección
de la empresa. Cuando se identifiquen y analicen los peligros, se efectúen las operaciones
posteriores para elaborar y aplicar un sistema HACCP; deberán tenerse en cuenta las
repercusiones de las materias primas e ingredientes, las prácticas de manufactura, la
importancia del control de los peligros, el probable uso que tendrá el producto elaborado,
los grupos vulnerables de consumidores y los datos epidemiológicos relativos a la
inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. Por esta
razón, es imprescindible que dicho control sea absolutamente efectivo.
 La aplicación de los principios del sistema HACCP consta de una serie de
operaciones ordenadas en una secuencia lógica, que consiste en 12 pasos.
Los principios del sistema de HACCP establecen los fundamentos para los
requisitos mínimos para su aplicación, mientras que las directrices ofrecen
orientaciones generales. Tales operaciones son:
1. formación de un equipo de HACCP.
2. Descripción del producto.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse el producto.
4. Elaboración de un diagrama de flujo.
5. confirmación in situ del diagrama de flujo
6. Realizar un Análisis de Peligros (Hazard Análysis).
7. Determinar los Puntos Críticos de Control.
8. Establecer los Límites Críticos para cada PCC.
9. Establecer un Sistema de Monitoreo que asegure el control de los PCC.
10. Establecer las acciones correctivas.
11. Establecer procedimientos de verificación.
12. Establecer un sistema de documentación.

BENEFICIOS QUE APORTA EL SISTEMA HACPP


HACCP Entendiendo este sistema no sólo como un requisito legislativo sino como una
herramienta a disposición de las industrias, su aplicación genera una serie de beneficios,
entre los que cabe destacar:
 Objetividad en la consecución de la calidad.
 Previene problemas sanitarios.
 Incrementa la confianza en la seguridad de los productos.
 Constituye un enfoque común en los aspectos de seguridad: la metodología de
este sistema está diseñada para no dejar posibles peligros sin control, lo que le
hace ser tan eficaz.
 Proporciona una evidencia documentada del control de los procesos en lo
referente a la seguridad alimentaria.
 Constituye una ayuda para demostrar el cumplimiento de las especificaciones,
códigos de prácticas y/o la legislación, al tiempo que facilita el seguimiento,
rastreabilidad y retirada de productos afectados o sospechosos en caso de
aparición de un brote de intoxicación alimentaria.

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CRITERIOS PARA LA IDENTIFICACION DE PELIGROS

El equipo HACCP deberá considerar cuáles son los peligros potenciales para cada etapa
del proceso, pudiéndose basar para ello en conocimientos, experiencias, base de datos,
antecedentes epidemiológicos, legislación, programas de vigilancia sanitaria.

TIPOS DE PELIGROS

 MICROBIOLOGICOS: Bacterias, virus, parásitos, etc.


 QUIMICOS: productos de limpieza, alérgenos, antibióticos etc.
 FISICOS: Vidrios, metales, piedras, madera, etc.

QUESO INDUSTRIAL:

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

La leche, materia prima para la elaboración del queso, es sometida a un pasterizado a


temperatura alta (71,7 º C durante 15 segundos o tratamiento equivalente) para la
destrucción de los gérmenes, patógenos o no.
La adición del cuajo, provoca la desestabilización de la caseína, con la formación de un
gel lácteo, el cual posteriormente se somete a un desuerado mediante rotura del gel en
pequeñas porciones, produciéndose la separación de agua, proteínas solubles, lactosa y
sales minerales.
Posteriormente se somete a un moldeo y prensado, siendo frecuente la adición de sal. El
producto llega al consumidor en piezas de diferente forma y peso a temperatura
refrigerada, para su consumo.

PELIGROS CONSIDERADOS

Los principales peligros a considerar son microbiológicos. Cuando se recibe la leche


cruda en una industria láctea puede estar contaminada con agentes patógenos tales como
Brucella, Campylobacter, Salmonella, Listeria monocytogenes y Mycobacterium
tuberculosis, y por microorganismos psicrotróficos causantes de alteración, tales como
pseudomonas. Además, la leche puede estar contaminada con residuos de medicamentos,
tales como antibióticos.
El proceso de pasterización debe estar diseñado y controlado para eliminar todos estos
riesgos. Posteriormente se han de mantener unas condiciones de refrigeración adecuadas,
para evitar la proliferación de microorganismos.

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DIAGRAMA DE FLUJO

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MEDIDAS CORRECTORAS
Ante cualquier anomalía o desviación detectada en el plan de higiene, en el control, en el
plan de mantenimiento preventivo y en el sistema ARCPC se llevará a cabo la acción
correctora. Estas estarán preestablecidas y se modificarán e incorporarán las acciones
correctoras pertinentes. En la detección de anomalías debe involucrarse a todo el personal
de la empresa por esto es tan importante la formación y motivación del personal.
Cada empresa diseñará un sistema de detección y corrección de anomalías que más se
ajuste a su estructura. En todas las empresas quedarán registradas las medidas correctoras
adoptadas. A modo de ejemplo incluimos el siguiente parte de acciones correctoras

CONTROL DE PROVEEDORES
La empresa tendrá un listado de todos sus proveedores y podrá garantizar que todos los
productos son de uso alimentario.

LISTA DE REVISIÓN
Tal y como se ha ido señalando a lo largo del presente informe la empresa realizará una
lista de revisión en la que aparecerán aspectos del plan de higiene, del plan de
mantenimiento y de las condiciones del producto que el operario encargado tiene que
revisar y controlar de forma visual. Este control visual debe realizarse quincenalmente.
En función de los resultados obtenidos se efectuarán los cambios en la lista de revisión

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que se crean oportunos. A modo de ejemplo y para que sirva de ayuda a las empresas a
elaborar su propia lista de revisión adjuntamos el siguiente ejemplo de lista de revisión

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