DISEÑO DE MEZCLA DE CONCRETO

LAURA DANIELA PACHECO MANCHOLA 2520141131

PAULA ANDREA PALACIO RIOS 2520141129

JAVIER LEONARDO VANEGAS GUTIERREZ 2520122038

PRESENTADO A:

ING. ISABEL CRISTINA ROJAS RODRIGUEZ

UNIVERSIDAD DE IBAGUÉ
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
LAB. DE SUELOS Y MATERIALES DE CONSTTRUCCIÓN IBAGUÉ

– TOLIMA

2017
 DISEÑO DE MEZCLA

1. RESUMEN

Esta practica de laboratorio se realizo durante el 25 de abril hasta el 23 de este mayo,

siguiendo las especificaciones dadas por la ingeniera Isabel en la clase del día martes dos

de mayo y lo indicado por la norma invias para la realización de el cilindro de prueba y

el proceso del cono Slum para determinar el asentamiento de la muestra.

La practica consistio en ralizar los cilindros de prueba establecidos por la norma INVE

según los datos de entrada que se asignaron los cuales son la resistencia del concreto a la

compresión, f’c igual a 5000 psi, y el acentamiento en en centimetros, 3cm.

Con estos datos de entrada se hizo el calculo de las relaciones entre la cantidad de arena,

grava, agua y cemento, indicado en las tablas de ASOCRETOS , para el diseño de una

mezcla que al ser sometida a la compresión soporte la cantidad de esfuerzo indicado

anteriormente( 5000 psi).

2. OBJETIVO GENERAL

o Realizar el diseño de mezcla de concreto para una resistencia de 3000 psi y un

asentamiento de 7,5 cm.

2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

o Determinar las cantidades de cada uno de los materiales que hará parte del diseño

de mezcla.

o Comparar la resistencia del diseño de mezcla de concreto dado como dato de

entrada al valor arrojado por la presnsa hidraulica de compresion o Indentificar el

tipo de falla presentado en el cilindro de prueba despues de ser sometido a la

compresión de la prensa hidraulica.

 3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Primero se seleccionan los valores o parámetros con los cuales se trabajara para realizar los

cálculos respectivos y finalmente obtener las cantidades de cada elemento con los cuales se

hará el diseño de mezcla.

A continuación se evidenciara paso a paso el procedimiento para el diseño de mezcla.

1. Chequeo de asentamiento:

Se selecciona un asentamiento de 7,5 cm, con consistencia media y grado de trabajabilidad

medio.

Tabla Nª1. Elección de asentamiento.

Asentamiento = 7,5 cm
 2. Chequeo de Tamaño Máximo Nominal (TMN):

Del laboratorio de agregado grueso se obtiene el valor del tamaño máximo y del tamaño

máximo nominal los cuales nos servirán para determinar otros valores más adelante.

Tabla Nª2. Tabla de tamaño máximo y tamaño máximo nominal.

TAMAÑO MÁXIMO → Tamaño de menor abertura por donde pasa el 100% de las
partículas.

TAMIZ DE 1,5"

TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL → Tamiz inmediatamente superior a el tamiz en el

que quedan retenidas al menos el 15% de las partículas. Dado que el valor del contenido de
aire para un TMN de 5/8” no está incluido, se tomará el tamiz de ¾” como el TMN.

TAMIZ DE: ¾”
 3. Estimar el contenido de aire:

Se estima el porcentaje promedio aproximado del aire atrapado, esto depende principalmente

del TMN de la muestra.

Tabla Nª3. Contenido aproximado de aire.

Aire = 2,0 %

4. Estimar cantidad de agua:

Para estimar el valor de la cantidad de agua se tienen dos parámetros a seguir, de los cuales

se adopta el mayor valor.

- Primer parámetro: Gráfica la cual depende del asentamiento y del TMN de la muestra.
 Gráfica N°1. Representa la cantidad de agua requerida por el concreto.

- Segundo parámetro: Tabla que depende principalmente del asentamiento y del TMN.

Tabla N°4. Cantidad de agua.

*Para un asentamiento de 7,5cm y un TMN de ¾” (19mm) La cantidad de agua necesaria es:

Agua = 205 kg/𝐦𝟑

5. Elegir relación agua - cemento:

Este valor se obtiene mediante una tabla de concreto sin inclusor de aire versus resistencia a

la compresión, en la tabla inicialmente propuesta por la norma no se lograba identificar el

valor de la resistencia para este diseño de mezcla, el cual es de 3000 psi, por lo tanto se

realizó una interpolación lineal con los valores establecidos por la norma hasta llegar al valor

de resistencia a desarrollar. Para obtener el valor de resistencia de diseño para la mezcla se

mayora en un 15 % la resistencia de diseño, es decir:

RESIST.DE DISEÑO PARA LA MEZCLA = RESIST. DISEÑO * 1,15%

RESIST.DE DISEÑO PARA LA MEZCLA = 3000 PSI * 1,15

RESIST.DE DISEÑO PARA LA MEZCLA = 3450 PSI

RESIST.DE DISEÑO PARA LA MEZCLA = 242,95 kg/cm2

RESISTENCIA

RESISTENCIA A DISEÑAR 3000 PSI 211,26 kg/cm2

RESISTENCIA CON MARGEN A

3450 PSI 242,95 kg/cm2
DISEÑAR

Tabla N°5. Tabla de resistencia de la mezcla.

*Dado que en la tabla N°6 no es preciso hallar la relación agua cemento para la resistencia de
diseño, se procede a una interpolación lineal para hallar el valor correspondiente de la misma.

Tabla N°6. Relación entre la resistencia a la compresión y valores de la relación a/c

RESISTENCIA(kg/cm2) RELACIÓN
a/c

210 0,58

242,95 (¿?)

245 0,52

Tabla N°7. Representa los datos requeridos para la interpolación.

a/c = 0,526
 6. Calcular contenido de cemento / 𝐦𝟑

R= a/c

R= Relación agua-cemento= 0,526

a= peso del agua por m^3= 205

c= peso del cemento por m^3=?

*Se calcula c, siendo el valor de este= 389,73 kg/m^3

Cemento = 389,73 kg/𝐦𝟑

*Los volúmenes de las mezclas se evidencias en la siguiente tabla, los cuales fueron calculados
a partir de las siguientes ecuaciones mediante los siguientes datos de entrada:

PROPORCIÓN AG(%) 42

PROPORCIÓN AF(%) 58

GRAVEDAD ESPECÍFICA AG (GEG) 2,73

GRAVEDAD ESPECÍFICA AF (GEF) 2,701

PESO ESPECÍFICO AGUA ɣw(KG/M^3) 1000

Tabla N°8 Representa los datos obtenidos del ajuste para las proporciones y las gravedades específicas de los
agregados obtenidas en laboratorios anteriores.

Ecuaciones:

*P.Esp.AG= GEG* ɣw

*P.Esp.AF= GEF* ɣw

*P.Esp.Promedio agregados= (P.EsP.AG*%Prop.AG)+( P.EsP.AF*%Prop.AF)

*Peso Prom.Agregados= P.Esp.Agregados*Vol.Agregados.

Peso AG= Peso Prom.Agregados*Prop.AG

*Vol.AG= Peso AG/P.Esp.AG

*Vol.AF= Vol.Agregados. Vol.AG

*Peso AF= Peso.Esp.AF*Vol.AF

-Aplicando las ecuaciones anteriores se obtiene la siguiente tabla de resultados.

Cálculo De Contenido De Cemento (Kg/m^3) 389,73

Volumen Cemento Para 1 m^3 (m^3/m^3) 0,123
Volumen De Mezcla m^3 1
Volumen De Agua (Kg/m^3) 205 kg/m3
Volumen De Aire Atrapado m^3 0,020
Volumen De Agregados (m^3/m^3) 0,652
Volumen Agregado Grueso (m^3/m^3) 0,272
Volumen Agregado Fino (m^3/m^3) 0,379
Tabla N°9. Valor de los volúmenes

7. Verificación especificaciones granulométricas:

Se elige el número del agregado según el tamaño máximo nominal TMN de la muestra.
 TablaN°10.. Tabla de especificaciones granulométricas

Se obtiene la granulometría de Fuller para graficarla:

Tabla N°11.Tabla de granulometría de Fuller y Thomson.

Con la granulometría de Fuller, la granulometría del agregado grueso y fino se realiza una
última grafica ideal o de ajuste para finalmente darle porcentajes de agregados que llevara la
mezcla de concreto.

TAMIZ FULLER AJUSTE

Pulgadas Milímetros %PASA %PASA

1½ 38,1 100 100,00

1 25 82,0 99,44

¾ 19 71,0 53,53

½ 12,5 58,0 39,31

3/8 9,5 50,0 36,48

No 4 4,75 35,0 22,09

No 8 2,36 25,0 4,72

No 16 1,18 18,0 0,87

No 30 0,6 12,0 0,96

No 50 0,3 9,0 0,00

No 100 0,15 6,0

No 200 0,075 0,0

Tabla N°12. Tabla de granulometría de Fuller y ajuste.
 %
PESO RETENID
RETE % O %
TAM NIDO RETE ACUMU PA
IZ (GR) NIDO LADO SA

No
min
al

3/4” 10
0 0 0 0

5/8” 90,
344 9,479 9,479 54

1/2” 62,
28,18 33
1023 9 37,668 2

N° 4 59,68 2,6
2166 5 97,353 47

N° 1,3
10 48 1,322 98,675 25

N° 0,9
40 13 0,358 99,033 67

N° 0,3
200 21 0,578 99,611 89

Fon
do 12 0,33 900

Tota
l 3629 100%

Tabla N° 13 *Representa los datos de granulometría de la grava.

 TA PE W% W% W%
MI SO RETE RETENI PAS
Z EN NIDO DO A
TA ACUMU
MI LADO
Z

N° 52 3.262 3.262% 96.7

4 % 38%

N° 28 17.9% 21.162% 78.8

10 5 38%

N° 90 5.656 26.818% 73.1

12 % 82%

N° 74 46.925 73.7439% 26.2

40 8 9% 561
%

N° 35 22.28 96.8239% 3.17

10 5 % 61%
0

N° 48 3.01% 99.4339% 0.56

20 61%
0

Fo 2 0.1024 100%
nd %
o

Tabla N°14. Representa la granulometría de la arena.

 A continuación, se presenta la gráfica de las granulometrías tanto de la grava, la arena,

Fuller y ajuste.

120%

100%

80%

60% %PASA
%PASA
40%

20%

0%
10 1 0.1

Grafica N°2 Gráfica de granulometrías.

8. Calculo cantidad de agregados (gruesos y finos):

Con los porcentajes de arena y grava que me arrojaron la gráfica de ajuste se calcula la
cantidad de material que se va a emplear.

PROPORCION DE AGREGADOS
GRUESO FINO
42% 58%
 Tabla N°13 Tabla de proporción de agregados.

Peso Específico Promedio De Agregados (Kg/m^3) 2713,18

Peso Promedio De Agregados (Kg/m^3) 1768,99

Peso Del Agregado Grueso (Kg) 742,97
Peso Del Agregado Fino (Kg) 1025,96

Tabla N°14 . Tabla de pesos específicos.

A continuación se presenta la tabla en la cual se calculó el contenido tanto del agua, cemento,
agregado fino y agregado grueso por m3.

DISEÑO POR METRO CUBICO

Peso (Kg/m3) Proporción en volumen, suelto Proporciones en Peso

AGUA 205 - -
CEMENTO 389,73 0,63 1,00
AGREGADO FINO 1025,96 0,36 0,91
AGREGADO GRUESO 742,97 0,86 2,13
Tabla N°15. Tabla de diseño de la mezcla.

CANTIDAD DE MATERIAL PARA LA VIGA

Base (m) 0,15

Volumen (m^3) 0,01125
Altura (m) 0,15
Longitud 0,5
Tabla N°16. Volumen de la viga para la mezcla.

CANTIDAD DE MATERIALES PARA LOS CILINDROS

Diámetro (m) 0,15

Volumen (m^3) 0,0053
Altura (m) 0,3
Cantidad De Cilindros 3
 Volumen Total (m^3) 0,0289
Tabla N°17. Volumen de los cilindros para la mezcla.

Volumen total viga + cilindros= 0,02710 m^3

9. Calculo de proporciones iniciales:

PROPORCIÓN AGUA = Peso agua (Kg/m3) * Volumen Total cilindros (m^3)

PROPORCIÓN CEMENTO = Peso cemento (Kg/m3) * Volumen Total cilindros

(m^3)

PROPORCIÓN AGR. FINO = Peso agregado fino (Kg/m3) * Volumen Total

cilindros (m^3)

PROPORCIÓN AGR. GRUESO = Peso agregado grueso (Kg/m3) * Volumen Total

cilindros (m^3)

Proporciones para el diseño de mezcla

AGUA 5,5678 5,5 Lts
CEMENTO 10,6 kg 10,6 Kg
AGREGADO FINO 27,86 28 Kg
AGREGADO GRUESO 20,17 20,2 Kg
Tabla N°18.Proporciones para la mezcla.
*Nota: Dado que el material fino y grueso presentaron un % absorción del 1,63 y 1,02 respectivamente, se
adicionaron 0,095L de agua generado por el material fino, y 0,059L de agua generado por el material fino, no
obstante, en su totalidad se adicionaron: 63,6 ml de agua.

4. CALCULOS Y RESULTADOS

Falla del primer cilindro:

Se falla el primer cilindro a los 7 días de haber hecho la mezcla, como resultado se obtuvo lo

siguiente:

- Dimensiones del cilindro

Alto = 30 cm

Diámetro = 15 cm

- Fuerza = 207,12 KN

Área del cilindro ÁREA =

ÁREA =
 Área = 0,01767 𝐦𝟐

Se hace el cálculo del esfuerzo para el primer cilindro, con la siguiente ecuación y con los

datos obtenidos en la falla:

- Fuerza = 341,25 KN

Esfuerzo =

Esfuerzo

Esfuerzo = 11720,5944KN/m2

Esfuerzo = 1699.92 PSI

Como el esfuerzo con el cual se realizó el diseño de la mezcla era de 3000 PSI, y el obtenido

al fallar el primer cilindro a los 7 días es de 1699,92 PSI, se realiza la proporción del

porcentaje de resistencia que ha alcanzado hasta el momento la mezcla de concreto.

3000 PSI 100%

1699,92 PSI X

X = 56,66 %

Se alcanzó el 56 % de la resistencia a los 7 días.

Falla del segundo cilindro:

Se falla el segundo cilindro a los 11 días de haber hecho la mezcla, como resultado se obtuvo

lo siguiente:

- Dimensiones del cilindro Alto = 30 cm

Diámetro = 15 cm

- Fuerza = 220,61KN

Área del cilindro ÁREA =

ÁREA = 0,01767m3

Se hace el cálculo del esfuerzo para el segundo cilindro, con la siguiente ecuación y con los

datos obtenidos en la falla:

- Fuerza = 220,61 KN
𝐅𝐮𝐞𝐫𝐳𝐚
Esfuerzo =
Á𝐫𝐞𝐚
 Esfuerzo

Esfuerzo = 12485 KN/m2

Esfuerzo = 1810,80 PSI

Como el esfuerzo con el cual se realizó el diseño de la mezcla era de 3000 PSI, y el obtenido

al fallar el segundo cilindro a los 11 días es de 1810,80 PSI, se realiza la proporción del

porcentaje de resistencia que ha alcanzado hasta el momento la mezcla de concreto.

3000 PSI 100%

1810,80 PSI X

X = 60,4%

Se alcanzó el 60,4 % de la resistencia a los 11 días.

*Falla del segundo cilindro

5. CONCLUSIONES

o Al fallar el primer cilindro a los 7 días cumplidos desde la elaboración de la mezcla

se obtuvo un porcentaje del 57 % de resistencia inicialmente planteada, lo cual indica

que es muy bueno ya que los requerimientos indican que al cumplir 7 días la mezcla

debe alcanzar por lo menos el 60%, es decir, ésta se encuentra en un rango admisible.

o Si los cilindros de concreto hubiesen estado en el tanque de curado durante los 14 y

28 días requeridos seguramente se hubiera alcanzado el 100% de la resistencia de

diseño.

o En el tanque de curado se cumplió con el propósito de maximizar la hidratación del

cemento y esto se evidencio en los valores obtenidos de la resistencia.

o La fiabilidad de los cálculos realizados se vió reflejado cuando luego del proceso de

mezclado se alcanzó el asentamiento esperado, el cual era de 7,5 cm.

6. REFERENCIAS

- Braja M. Das, (2014), Fundamentos de Ingeniería geotécnica Cuarta edición,

Mexico, Cengage Learning Editores, S.A.

- Normas de ensayo de materiales para carreteras. Instituto Nacional de Vías 2012,

INVIAS.
- http://chemagutierrezmate2o.blogspot.com.co/2016/05/

- http://www.academia.edu/5751418/CONTROL_DE_CALIDAD_DE_CONCRETO

- Libro de tecnologías del concreto, ASOCRETO. Tomo 1, Materiales, Propiedades y

Diseño de Mezclas.

7. ANEXOS, REGISTRO FOTOGRÁFICO

Ilustración 1. Adición de agua a la mezcla Ilustración 2.. Ensayo de asentamiento.

Ilustración 3. Elementos necesarios para mezclar.

 Ilustración 4 y 5. Mezclado del concreto en seco. Ilustración 5.

Ilustración 6. Ensayo de asentamiento Ilustración 7. Condición humedecida del concreto.

Ilustración 8. Datos cilindro #1. Ilustración 9. Datos cilindro #2