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PROJET : « EXPLOITATION DU GAZ METHANE DU LAC KIVU

EN VUE DE LA PRODUCTION DE L'ELECTRICITE »


Réf Projet N° Contrat N° Document EPPM Rév
001/GAZ.ELEC/PPP/
AR 07/16 R0716-XXX-XX-XX-XXX A
CGPMP/MIN-HYDRO/2017
Date 05/04/2018 Page 1 de X

TYPE DE DOCUMENT

TITRE DU DOCUMENT
(Police Garamond/majuscule/en Gras /taille de police 14)

EXPLOITATION DU GAZ METHANE DU LAC KIVU EN VUE DE LA


PRODUCTION DE L’ELECTRICITE

LE MINISTERE DES HYDROCARBURES DE LA REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE


DU CONGO
AVEC
LE MINISTERE DE L’ENERGIE ET RESSOURCES HYDRAULIQUES
GOMA, REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

A XX/YY/ZZ PREMIERE EMISSION INITIALE INITIALE INITIALE


Nom Signature Nom Signature Nom Signature
Rev Date Désignation
Emetteur Vérificateur Approbateur

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Rapport de révisions:

No de la révision Description de la révision


A PREMIERE EMISSION

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TABLE DES MATIERES


(12 Garamond, gras ,majuscule)

1. TITRE 1 (majuscule/en Gras /11Garamond) ............................................. Error! Bookmark not defined.


1.1 TITRE 2(petite majuscule/en Gras /11Garamond) ..................................... Error! Bookmark not defined.
1.1.1 Titre 3 (minuscule en Gras / 11 Garamond) ............................................... Error! Bookmark not defined.

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1. INTRODUCTION
1.1 DESCRIPTION DU PROJET

Le Ministère des Hydrocarbures de la République Démocratique du Congo (RDC) compte exploiter le Gaz
Méthane du Lac Kivu en vue de la production de l'électricité.
Le lac Kivu est situé à l'Est de la République Démocratique du Congo, entre les provinces du Nord et Sud
Kivu. Il constitue la frontière naturelle avec la République du Rwanda (Figure 1).
Il fait partie de la branche occidentale du Rift Est-Africain. Il est entouré de hautes chaînes de montagnes
englobant un bassin hydrologique d'une superficie d'environ 7.000 km2 avec plus de 240 rivières.

Figure 2 : Lac Kivu.

Ce lac est caractérisé par :


 Une superficie de 2430 km2 dont 55% appartenant à la République Démocratique du Congo ;
 Une profondeur maximale de 485 m ;
 Profondeur moyenne de 245 m
 Un volume d'eau de 580 km3 ;
 Une altitude de 1463 m.
Le présent projet a pour objectif d’élaborer une étude de faisabilité complète sur :
 L’extraction et le traitement du gaz méthane en vue de la production de l'électricité d’une capacité
Minimale de 30MW.
 La conversion du gaz méthane en électricité pour la réduction du déficit énergétique des provinces
concernées, en vue d'une alimentation efficiente des agglomérations (villes et campagnes) de la zone
d'influence du projet.
Cette étude comprend :
 La conception générale du système à implanter ;
 Le procédé et la meilleure technologie d'extraction et d'enrichissement du gaz ;
 La technologie, la conception et le dimensionnement des équipements à installer aussi bien pour
l'extraction, le traitement que la production et le transport de l'énergie électrique ;
 Le dimensionnement de gazoduc pour le transport du gaz vers la centrale thermique à gaz ;
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 Détermination de l’emplacement optimal de la barge.


 Détermination des profondeurs optimales correspondantes au soutirage du méthane, soutirage
d’eau de lavage ainsi que celles des rejets d’eau (rejet eau de lavage et eau dégazée).
 Détermination de la profondeur optimale d’installation du séparateur et la colonne de lavage.
 L'évaluation des coûts de l'extraction et de transport de gaz ainsi que ceux de production et de
transport de l’électricité.

1.2 DÉFINITION

Autorité Contractante République Démocratique du CONGO : Ministère des Hydrocarbures


Promoteur Kivu Power
Sous-Traitant Engineering, Procurement & Project Management (EPPM)
Entrepreneur Entrepreneur EPC pour la réalisation du projet
Fournisseur/Fabriquant Partie responsable de la fourniture du produit
Projet Exploitation du gaz méthane du lac Kivu en vue de la production de
l'électricité
Site GOMA, rive nord du lac de Kivu au Congo

1.3 ABRÉVIATIONS

1.4 OBJET DE DOCUMENT

2. DOCUMENTS DE RÉFÉRENCES DU PROJET

2.1 CODES ET NORMES INTERNATIONAUX

L’application des codes et normes les plus appropriés est indispensable dans le but d'identifier les meilleures
solutions en considérant les exigences de l'autorité et assurer la sécurité, l’exploitabilité et la maintenance
avec un coût opératoire optimale.
Les standards applicables pour ce projet sont les suivants :

Réf Titre
ASME BPVC Sect. II Materials

ASME BPVC Sect. V Non-destructive examination

ASME BPVC Sect. VIII Rules for Construction of Pressure Vessels


ASME BPVC Sect. IX Welding and Brazing Qualifications

ASME B31,3 Process Piping

API 554 Process instrumentation & control


Flare details for general refinery and Natural Gas
API 537
Industry

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Réf Titre
Centrifugal Pumps for Petroleum Petrochemical
API 610 and Natural Gas Industries
Reciprocating Compressors for Petroleum,
API 618
Chemical and Gas Industry Services
Shell-and-tube Heat Exchangers for General
API 660
Refinery Services
Air-Cooled Heat Exchangers for General
API 661
Refinery Service
API 674 Positive displacement pumps – Reciprocating
Positive Displacement Pumps Controlled
API 675 Volume for Petroleum, Chemical, and Gas
Industry Services
Fireproofing Classification in Petroleum and
API 2218
Petrochemical Processing Units

ISO 9001/2/3 Quality Systems

Quality Management and Quality Assurance


ISO 9004 PART II
Standards
Quality Management and Quality Assurance
ISO 9000
Standards

DIRECTIVE 94/9/EC Atmospheres Explosives (ATEX)


Electrical apparatus for explosive gas
IEC 60079
atmosphere
IEC 60801 Electromagnetic compatibility (EMC)
Fireproofing Practices in Petroleum and
API 2218
Petrochemical Processing Plant
Standard Specification for Zinc Coating(Hot
ASTM A153
Dip)
Standard Specification for Zinc (Hot Dip
ASTM A123
Galvanized)Coatings on Iron & Steel Product
Standard Specification for Carbon Structural
ASTM A36/A36M
Steel
Standard Specification for Hex Cap Screws,
ASTM A449
Bolts and Studs
Standard Specification for Carbons and Alloy
ASTM A563
Steel Nuts
ASTM A193 B7 Standard Specification for Alloy-Steel and
Stainless Steel Bolting for High Temperature or
High Pressure Service and Other Special Purpose
Applications
ASTM A194 2H Standard Specification for Carbon and Alloy Steel
Nuts for Bolts for High Pressure or High
Temperature Service, or Both

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Réf Titre
DIRECTIVE 2006/42/CE Parlement européen et Conseil du 17 mai 2006
relative aux machines et modifiant la directive
95/16/CE
STANDARD EN Comité européen de normalisation
ASHRAE American Society of Heating, Refrigerating and
Air-Conditioning Engineers

ARI Air Conditioning & Refrigeration Institute

ASTM American Society for Testing and Materials

2.2 DOCUMENTS DE RÉFÉRENCE

Réf Titre

R0716-RPT-GE-00-001 Rapport de base de conception

Spécification générale Instrumentation


R0716-SPC-IN-00-001

R0716-SPC-ME-00-014 Spécification technique peinture et


revêtement des équipemts mécaniques et
tuyauterie
R0716-RPT-GE-00-012 Rapport d'analyse des eaux du lac

PFD

PID

DBM
R0716-RPT-GE-00-001

R0716-LIS-PR-00-001 BILAN DE MATIERE

LISTE D’EQUIPEMENTS
R0716-LIS-PR-00-003

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PUBLICATIONS DE RÉFÉRENCE

2.3 ORDRE DE PRIORITÉS


L'ordre de priorités du document technique est le suivant :
 Lois et règlements de République Démocratique du CONGO : Ministère des Hydrocarbures ;
 Fiches techniques ;
 Spécification du projet ;
 Codes et normes internationaux.
En cas de conflit de données ou d’exigences dans l’un des documents ci-dessus, des clarifications écrites
doivent être demandées à la Compagnie.
C’est la responsabilité de L’entrepreneur EPC pour la réalisation de projet, de résoudre ces conflits avant
de passer à la conception, à la fabrication ou à l’achat.
Dans tous les cas, les exigences les plus strictes doivent être appliqué. Cependant, l’interprétation de la
Compagnie sera définitive.
3. UNITÉS DE MESURE

En général, les unités du système international (SI) seront utilisées pour ce projet. Cependant, il y a des
exceptions reconnues et des unités privilégiées qui sont adoptées dans l'industrie « Oil & Gas ».

4. DESCRIPTION DE PROJET

4.1 GÉNÉRALITÉS

Le présent projet vise à exploiter du gaz méthane du Lac Kivu en vue de la production de l’électricité pour
la réduction de déficit énergétique des provinces concernées.
Les équipements du site off-shore ou la barge assureront l’extraction du gaz du méthane (CH4) dissous dans
les eaux profondes du lac Kivu, ce gaz sera traité puis envoyé vers le site on-shore pour la production de
l’électricité.
Le système de l’extraction est essentiellement basé sur le principe de l’auto-siphon. L’eau est aspirée à une
profondeur de l’ordre de 350 m du lac par l'intermédiaire d’une conduite en PE-HD.
Le séparateur sera immergé à une profondeur de 350 m du Lac.
L’eau de retour est réinjectée à 270 m du lac pour assurer l’équilibre du Lac.

Le choix technologique du module est celui d’une extraction off-shore avec acheminement du méthane
(CH4) vers la barge par gazoduc. Cette technologie a l’avantage par rapport à l’installation on-shore car la
colonne est posée en position verticale favorisant ainsi un écoulement homogène du fluide biphasique,
réduit la longueur de la colonne et évite les frottements dus à l’agitation du lac.

4.2 DONNÉES DE CONCEPTION PROCEDES

4.2.1 Analyse de composition d’eau de lac Kivu

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L'évaluation de la corrosion est basée sur la composition chimique de fluide, de pression et de la


température.

Figure 3 : (a) les profils de la température et de la conductivité (corrigées à 25°C) mesurées en


Juin 2010 aux positions 4, 5 et 6 de la figure 3. (b)la contribution de différents composants au
profil de la densité moyenne (Shmid et al. 2004) [Schmid M, Tietze K, Halbwachs M, Lorke A,
McGinnis D, Wüest A (2004)].

L'analyse des profils des teneurs en gaz du lac Kivu indique que le gisement de gaz se trouve confiné à
l'intérieur de l'isobathe-280 m et qu'une couche favorable au captage des eaux du lac Kivu se situe à une
profondeur d'environ 340 m. [Campagne de bathymetrie fine sur la côte nord du lac Kivu–Limonological
Engineering–Juillet 2014].

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Figure 4 : La distribution horizontale du gaz dans les eaux du lac Kivu.

L'analyse de l'eau prélevée à 350 m montre qu'elle contient une proportion de gaz dissout de l'ordre de 2,5
Lgaz/Leau. Ce gaz est constitué pour 4/5 par du dioxyde de carbone CO2 (2,1 LCO2/Leau), et 1/5 de
méthane CH4 (0,425 LCH4/Leau), Voir la figure ci-dessous pour plus de détaille.

Figure 5 : Concentration du méthane en fonction de la profondeur.

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Figure 6: Concentration des gaz CH4 et CO2 en fonction de la profondeur.

Figure 7: Concentration en gaz dissous (CH4, CO2) en fonction de la profondeur [Schmid M,


Halbwachs M, Wehrli B, Wüest A (2005) Weak mixing in Lake Kivu: new insights indicate
increasing risk of uncontrolled gas eruption. Geochem Geophys Geosyst 6: Q07009].

On remarque aussi que la concentration en méthane après une profondeur de 350 m n’a pas augmenté (une
augmentation légère), donc 350 m est la profondeur optimale de l’extraction de gaz du méthane.
La teneur en hydrogène sulfuré joue un rôle important dans le programme d'extraction de méthane destiné
à des applications énergétiques.

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Figure 8: Teneur en H2S en fonction de la profondeur

La teneur en hydrogène sulfuré et en dioxyde de carbone joue un rôle important dans la sélection des
matériaux.

5. PRINCIPES GÉNÉRAUX POUR LE CHOIX DES MATÉRIAUX


5.1 LES PRINCIPAUX CRITÈRES DE SÉLECTION DES MATÉRIAUX

Le choix des matériaux est le principal moyen de contrôle de la corrosion. Lors de la phase de choix des
matériaux, il faut tenir compte des changements métallurgiques et de la corrosion qui peuvent être induits
lors de la fabrication et/ou des services.
Le choix des matériaux et le contrôle de la corrosion pour ce projet doivent être conformes à la durée de
vie de 30 ans de l'installation. Toutefois, cela ne signifie pas que tous les composants doivent durer 30 ans
sans remplacement.
Le choix des matériaux suit généralement les principes et recommandations définis dans les normes ISO
21457 et ISO 15156.
Le choix judicieux des matériaux est généralement combiné à d'autres mesures de contrôle de la corrosion
telles que la tolérance à la corrosion, les revêtements de protection internes et externes, les revêtements
métalliques, les inhibiteurs de corrosion, l'isolation et la protection cathodique pour assurer la durée de vie
utile.
L'atténuation des risques peut s'effectuer selon le principe suivant :
- Choix des matériaux pour prévenir la corrosion et l'érosion ;
- Choix d'une surépaisseur de corrosion adéquate pour la durée de vie nominale (corrosion interne) ;
- Utilisation de revêtements (corrosion externe) ;
- Utilisation d'un inhibiteur (corrosion interne) ;
- Installation de protection cathodique (corrosion externe).
Le choix d'un matériau pour la construction d'un équipement résulte d'un compromis entre plusieurs
facteurs:

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-compromis entre la résistance à la corrosion et d'autres propriétés comme la résistance mécanique, la facilité
de mise en œuvre, le soudage ;
-compromis entre la durée de vie de 1'equipement et la durée de vie estimée du matériau.
La synoptique de la (Figure 9) résume les différents compromis qui règlent le choix d'un matériau dans la
construction d'un appareil ou d'une installation.

Figure 9: Synoptique des compromis dans le choix des matériaux.

La conception et le choix de matériaux doivent prouver que la corrosion ou la fatigue ne peuvent pas causer
un échec prématuré d'une partie des points de réinjection.
La teneur en hydrogène sulfuré et en dioxyde de carbone joue un rôle important dans la sélection des
matériaux.
Le choix des matériaux doit être optimisé en tenant compte des coûts d'investissement et
d'exploitation/maintenance, de manière à minimiser les coûts globaux tout en garantissant une sécurité et
une fiabilité acceptables. Au minimum, les éléments suivants doivent être pris en compte :
- Corrosivité, compte tenu des conditions d'exploitation spécifiées.
- Exigences relatives à la durée de vie et à la disponibilité du système.
- Probabilités de défaillance, modes de défaillance et conséquences de la défaillance pour la santé humaine,
l'environnement, sécurité et matériels.
- Possibilités d'inspection et de surveillance de la corrosion.
Pour le choix final des matériaux, les facteurs supplémentaires suivants doivent être inclus dans l'évaluation :
- La priorité doit être accordée aux matériaux dont la disponibilité sur le marché est bonne et dont les
performances de fabrication et de service sont documentées.
- Le nombre de matériaux différents doit être réduit au minimum compte tenu du stock, des coûts, de
l'interchangeabilité et de la disponibilité des pièces de rechange concernées.

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La caractéristique la plus commune recherchée lors de la sélection des matériaux est sa tenue à la corrosion
humide ou sèche. Le choix final de la nuance prendra aussi en compte ses caractéristiques mécaniques
dictées par les conditions d’emploi (davantage d’aptitude à la déformation, davantage de résistance
mécanique pour réduire le poids ou résister aux pressions, davantage d’aptitude au soudage ou à l’usinage…).

Le facteur sécurité d’usage est aussi primordial ; le choix de la nuance sera influencé par les conditions en
service (biens d’investissement nécessitant des décennies d’usage sans risques de dégradations, biens
d’équipement avec maintenance très réduite, biens de consommation considérant une durée de vie limitée…
et sans conséquences majeures en cas de dégradation…).

L’état de surface peut aussi être un critère déterminant sachant que l’acier inoxydable suivant sa "route
métallurgique" peut être livré dans différents états de surface dont celui de recuit brillant à savoir un
traitement thermique final sous hydrogène permettant l’obtention de surfaces équivalentes à un poli miroir.

L’épaisseur finale du produit et son aptitude au soudage sont aussi des critères déterminants car les structures
Ferritiques ne peuvent être considérées que pour les produits relativement minces et ceci d’autant plus que
les nuances sont chargées en chrome ou ne sont pas stabilisées. Elles ne sont pas non plus conseillées pour
la majorité des applications à basses températures car elles subissent une transformation ductile/fragile avec
la baisse de la température.

5.2 MATÉRIAUX CANDIDATS

Types de matériaux Propriétés Types de propriétés


recherchés
Mécanique Solidité : robuste
Résistances: résistent aux chocs
(20-210 Jm-1 ) et à l’abrasion (0,5-
1,2 MPa) même à froid
PHYSIQUE Température :
-T max d‘emploi 105°C
-T de fragilisation -50°C
-Sa résistance mécanique diminue
dès 75 à 90 °C
Pression :10 bars
PE-HD (Polyéthylène haute densité) (C2H4) n PH : Insensible aux PH de 1.5 à
14 pour la plupart des produits
chimiques
Densité : 0,95 gcm-3
Physico chimique Résistance à la corrosion : il
garantit une fiabilité maximum
face aux problèmes de corrosion
et d’oxydation.
Sécurité Légers et résistants, ils sont faciles
à manipuler et réduisent les
risques sur les chantiers par
exemple, comparé à d’autres
matériaux.
Adaptabilité Il est possible de produire des
pièces de toutes tailles et
contenance ; ses propriétés
mécaniques permettent de le
manipuler/ façonner aisément :
perçage, ajout de pièces
métalliques, accessoires, raccords,
personnalisations…
Respect de 100% recyclable
l’environnement
Coût faible coût d'exploitation
Mécanique Solidité : grande rigidité
Polybutylène Résistances: Le polybutylène est le
matériau présentant la meilleure
résistance à la pression en fonction de la
température. Cela conduit à des

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épaisseurs plus faibles pour la même
résistance requise ou à une meilleure
résistance à la même épaisseur.

PHYSIQUE Température : de −5 à +95 °C


Pression : 20 °C-16 bars, 70 °C-
10 bars, 95 °C-5 bars (pour une durée de
vie théorique de 50 ans avec un facteur
de sécurité de 1,5).
Densité : 0.93 g/cm3
Physico chimique Résistance à la corrosion : Le
polybutylène ne se corrode pas. Aucun
flux, graisse ou soudure n’est utilisé lors
de l’installation de systèmes en
polybutylène.
Sécurité Le poly butylène ne pose pas de
problèmes dans les installations en raison
des contraintes de dilatation.
Adaptabilité En raison du faible coût du matériau et de
la facilité d’installation, les systèmes de
tuyaux en poly butylène étaient
considérés comme « le tuyau du futur ».

Respect de Le poly butylène est le système qui


l’environnement consomme moins de ressources dans sa
fabrication que les métaux ou autres
plastiques et cause moins de dommages
à l'environnement.
Coût faible coût
Mécanique Solidité : Rigide
Résistances: Contrairement à l’acier, le
PRV récupère sa forme initiale après un
choc grâce à ses propriétés élastiques
avancées. Des tests ont démontré que le
PRV résistait aux chocs brutaux sans
Le plastique renforcé de fibres de verre (PRV), également déformation persistante.
appelé polymère renforcé de fibres (PRF) PHYSIQUE Température : Température d’utilisation :
de -20° à +200°C. Ne font pas.
Pression : 70 bars
Densité : 2.6 gcm-3
Physico chimique Résistance à la corrosion : Offrant une
résistance exceptionnelle à la corrosion.
Le PRV ne rouille pas et n’est pas sujet à
la corrosion contrairement à l’acier et aux
autres métaux. Il est imperméable à l’eau,
aux vapeurs et aux gaz, et résiste à la
plupart des produits chimiques.

Sécurité Léger, flexible et durable.


Le PRV est environ 60 à 75 % plus léger
que l’acier, mais beaucoup plus solide..
Adaptabilité Rapide et facile à installer.
Le PRV peut être facilement fabriqué et
coupé sur site pour répondre à des
spécifications précises et à des schémas
complexes. .
Respect de Recyclable
l’environnement non toxique, pas d'émissions nocives
dans l'environnement
Coût Le PRV est un matériau incroyablement
résistant et durable qui offre des
avantages de coût exceptionnels.

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Mécanique Solidité : flexible


Résistances: 50MPa résistance à la
traction

PHYSIQUE Température : Les tuyaux en CPVC


peuvent être utilisés pour transporter des
liquides à haute température (environ
90°C).
Pression : résiste à une pression
physique élevée.
Densité : 1.52 gcm-3
Physico chimique Résistance à la corrosion : Le
polychlorure de vinyle n'est pas sensible
à la corrosion.
Polychlorure de vinyle chloré (CPVC) absence de corrosion garantie pendant
toute la durée de vie.
La principale différence entre l'UPVC et le CPVC est que l'UPVC Sécurité Le processus de production comprend la
est fabriqué sans ajout de plastifiants, tandis que le CPVC est chloration du PVC par chloration
radicalaire.
obtenu en ajoutant des plastifiants et en subissant le processus
de chloration.
Adaptabilité CPVC ou chlorure de polyvinyle
chloré est un polymère thermoplastique. Il
est produit par la chloration du polymère
de PVC. Cette chloration est effectuée
pour obtenir les propriétés telles que plus
de flexibilité et la capacité de résister aux
températures élevées.

Respect de 100% recyclable.


l’environnement non toxique, pas d'émissions nocives
dans l'environnement
Coût Faible coût

Mécanique Solidité : dur, solide, très rigide


Résistances: Résistance aux chocs (20-
1000 Jm-1) et à la traction (25-70 MPa).
Possède une résistance forte par rapport
à celle des thermoplastiques, et un
coefficient d’élasticité élevé, ce matériau
est résistant aux fissures de contrainte et
difficilement inflammable. Les
inconvénients rencontrés sont sa faible
résistance à l’usure et une stabilité
dimensionnelle réduite à des
températures dépassants 65 à 75°C.
Polychlorure de vinyle non plastifié (UPVC)
PHYSIQUE Température : 30 – 75°C
Les tuyaux UPVC ne peuvent pas être
utilisés pour transporter des liquides à
haute température.
Pression : résiste à une pression
physique élevée.
Densité : 1.4 gcm-3
Physico chimique Résistance à la corrosion : Le
polychlorure de vinyle n'est pas sensible
à la corrosion.
En raison de sa résistance incroyable à
l'érosion chimique, l'UPVC est un bon
choix pour la production de tuyaux en
plastique.

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Sécurité Les tuyaux UPVC sont durables et
résistants au feu.
Adaptabilité Le PVC reste l’une des matières
plastiques les plus utilisées dans le
monde, grâce à ses qualités de longévité,
de facilité de production et de mise en
œuvre.
Les tuyaux UPVC sont moins flexibles et
difficiles à travailler en raison de leur
rigidité. Un tuyau UPVC est presque
rigide comme un tuyau de fer. Cependant,
il est facile de couper avec des outils
électriques.

Respect de 100% recyclable.


l’environnement
Coût faible coût
Mécanique Solidité : dureté élevée
Résistances: L’acier galvanisé leur doit sa
grande résistance à l’usure et sa bonne
résistance aux chocs. Cette résistance
Acier galvanisé n’est pas uniquement due à la dureté de
l’alliage zinc-fer mais également à la
couche supérieure de zinc, qui, moins
dure, sert d’amortisseur. La combinaison
des propriétés de résistance à l’usure et
aux chocs est mise à profit dans
plusieurs applications.

PHYSIQUE Température : 121,111 °C -398,889 °C


Pression : haute pression
Densité : 7.8 gcm-3
Physico chimique Résistance à la corrosion :
L’acier galvanisé est fabriqué par
trempage d’acier dans du zinc en fusion
afin d’empêcher la corrosion. Ce procédé
de revêtement d'acier est connu dans le
commerce sous le nom de galvanisation.

• La résistance à la corrosion de l'acier


galvanisé dépend de l'épaisseur et de la
régularité du dépôt de zinc.
• Résistance atmosphérique : l'acier
galvanisé résiste bien aux corrosions
atmosphériques. Il est néanmoins
sensible aux attaques acides dues à la
présence de SO2 (rejets automobiles et
industriels). De fait, sa résistance sera
moindre en milieu industriel. A éviter en
milieu salin.
• Résistance chimique : de manière
globale, l'acier galvanisé est stable pour
des milieux à 5 < pH < 12,5.
• Résistance à la corrosion galvanique :
Eviter de mettre en contact avec des
matériaux plus électropositifs que le zinc.
Sécurité L'acier galvanisé ne peut pas survivre très
longtemps, car le revêtement de zinc peut
s'épuiser même avec une forte
égratignure. En outre, les sels dans l'eau
salée rendent le revêtement de zinc
inefficace.
Adaptabilité L’acier galvanisé peut être fabriqué et
manipulé comme l’acier normal, ce qui en
fait une option beaucoup plus
économique que l’acier inoxydable.
Respect de L'acier galvanisé peut être recyclé, mais il
l’environnement doit à nouveau être galvanisé avec du
zinc pour obtenir les mêmes
performances.
Coût L'acier galvanisé est relativement peu
coûteux.
Mécanique Solidité : Dur
Résistances: 280 MPa
Acier au carbone
A 106 PHYSIQUE Température : -15 à 160°C
Pression :19.66 - 255.1 barg
Densité : 7.7 gcm-3
Physico chimique Résistance à la corrosion : Sensible à la
corrosion
Sécurité
Adaptabilité
Respect de 100% recyclable.
l’environnement
Coût Faible coût

Mécanique Solidité : Dur


Résistances: 650 MPa

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PHYSIQUE Température : -20°C à +150°C


Pression :
Densité : 7.9 gcm-3
Aciers inoxydable austénitiques (Inox) Bon rapport résistance mécanique/poids
Physico chimique Résistance à la corrosion : Résistance
A 304 remarquable à la corrosion et à
A 316 l’oxydation à haute température
résistance à l’usure avec une très bonne
résistance à la fissuration par corrosion
sous contraintes.
Sécurité L'acier inoxydable peut survivre pendant
une très longue période et n'est pas
affecté par les égratignures ni même par
les chocs externes.
Adaptabilité L’acier inoxydable est plus difficile à
manipuler que l’acier galvanisé.
Avec l’acier inox, il est assez aisé
d’obtenir des finitions impeccables pour
les assemblages (soudures invisibles par
exemple)..
Respect de L'acier inoxydable peut être recyclé
l’environnement plusieurs fois.
Coût L'acier inoxydable est cher.
Le coût de la fabrication en acier
inoxydable est 50% supérieur à celui de
la fabrication en acier galvanisé.
Mécanique Solidité : Dur
Résistances: 950 MPa

PHYSIQUE Température : adaptée aux hautes


Les aciers inoxydables Austéno-ferritiques (duplex) températures (de l'ordre de 600°C)
Pression :
Densité :
Physico chimique Résistance à la corrosion : très résistant à
la corrosion

Sécurité Très résistant aux chocs


Adaptabilité On peut obtenir des finitions impeccables
pour les assemblages (soudures
invisibles par exemple)..
Respect de recyclable
l’environnement
Coût Plus cher que les aciers inoxydables
austénitiques (Inox)

5.3 MATÉRIAUX SÉLÉCTIONNÉES EN FONCTION DES FLUIDES VÉHICULÉS:


PARTIE OFF-SHORE.
Services Equipements Conditions Propriétés Conditions Matériaux Recommandations Matériaux
/Tuyauteries Opératoires : physico- d’installations Compatibles Sélectionnés
-T concept chimique opératoire
min/max (°C) de fluides
-P concept véhiculé:
min/max -densités
(Barg) (kg/m3)
-Dimensions -Compositions

T 24-26 d Eau: 1002 Colonne -PE-HD Colonne


Colonnes P 1,9-35,5 Suspondue -Acier au PE-HD
d’extraction: D: CH4 0.36 verticalement et carbone Vannerie
Eau chargé

E 0001/3/5/7 ″55″ CO2 0.62 immergé dans -Acier noble Acier au


H2O 0.01 l’eau de -350 vers -Alliages carbone
Unité de séparation (x2)

Unité de séparation

H2S 0.0003 -20 métres avec avec


connection aux revetement
séparateurs d’un
seul coté.
(x2)

T 24 -26 d Eau 1002 Colonne -PE-HD Colonne


Colonnes de P 1.9-27 Suspondue -Acier au PE-HD
Eau de retour

rejet: D CH4 0 verticalement et carbone Vannerie


E 0002/4/6/8 ″40″ CO2 0.0011 immergé dans -Acier noble Acier au
H2O 0.99 l’eau de -20 vers -Alliages carbone
H2S 0.0003 -270 métres avec avec
connection aux revetement
séparateurs d’un
seul coté.

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T 30 -40 d 18.2 Des conduites de -PE-HD PE-HD


P 12.5-13 gaz lift liés aux -Acier au
CH4 0.3676 colonnes carbone
D: CO2 0.63 d’extraction -Acier noble
G0007/8/9/10 ″3″ H2O 0.028 immergés dans -Alliages
G0004/5 ″6″ H2S 0.003 l’eau connectés
par des
Gaz lift

conduites de gaz
lift plus large sur
la suface de la
barge venat de
l’unité de
traitement vers
l’unité de
séparation
Séparateurs T 24-26 d Eau :1002 4 séparateurs -Acier au INOX
Biphasique: P 1.9-3,5 d gaz : 4 biphasiques carbone
BH-01- immergés dans -Acier
0001/2/3/4 CH4 0.36 l’eau de lac de galvanisé
Eau+Gaz

CO2 0.62 -20 métres -Duplex


H2O 0.01 connectés -Inox
H2S 0.0003 horizontalement
entre les
colonnes
dextractions et
celles de rejets
T 24-26 d gaz : 4 Des conduites de -PE-HD Tuyauterie
P 1.9-2,16 gaz conectés des -Acier au Acier au
CH4 0.36 piquages de gaz carbone carbone
D: CO2 0.62 produit des -Acier noble Vannerie
Gaz Produit

G 0001/2/4/5 ″8″ H2O 0.01 séparateurs -Alliages Acier au


G 0003/6 ″10″ H2S 0.0003 immergés dans carbone
l’eau vers
l’installation
situés sur la
barge, dérigés
vers l’unité de
compression
T 25-30 d gaz : 4 Des conduites de -PE-HD Tuyauterie
P 0-2 gaz conectés des -Acier au Acier au
CH4 0.36 piquages de gaz carbone carbone
D
CO2 0.62 produit des -Acier noble Vannerie
Gaz Torché

GT H2O 0.01 séparateurs -Alliages Acier au


″6″
0001/4/8/11 H2S 0.0003 immergés dans carbone
GT l’eau vers
″8″
0002/3/5/6/9/ l’installation
10/12/13 situés sur la
GT 0007(x2) barge dérigés
″10″
vers l’unité de
séparation
d 1000 Des conduites -PE-HD Acier au
Echangeurs de T 26-30 d’eau situés sur -Acier au carbone
chaleur P 1 atm-2 barg H2O la barge venant carbone
EC-02- des pompes vers -Acier noble
001A/B/C l’échangeur de -Alliages
Unité de compression (x3)

chaleur
Unité de compression

E 0001/3/5 D ″4″
Eau

(x3)

T 25-30 d gaz : 4 Des conduites de -PE-HD Tuyauterie


P 0-2 gaz situés sur la -Acier au Acier au
CH4 0.36 barge venants des carbone carbone
GT 0001/2/3 CO2 0.62 épurateurs de gaz -Acier noble Vannerie
Gaz Torché

D: ″8″
H2O 0.01 vers la torche -Alliages Acier au
H2S 0.0003 carbone

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T 30-40 d gaz comprimé : Des conduites de -PE-HD Acier au


P 12.5-14.5 18 gaz situés sur la -Acier au carbone
barge venant de carbone
G0002/5/3/6/ D : ″8″ CH4 0.36 skid de -Acier noble
4/7 CO2 0.62 compression -Alliages
-Epurateurs de H2O 0.01 vers l’unité
Gaz comprimé
gaz BV-02-001- H2S 0.0003 membranaire
2A/1-2B/1-2C
-Compresseurs
du gaz CM-02-
001A/B/C

T 30 d 1000 Conduites de gaz -PE-HD Tuyauterie


Eau de drainage

P~ 0 -1 situés sur la -Acier au Acier au


barge venant des carbone carbone
CH4 0,0001
ED 0001/2/3 D : ″4″ Epurateurs de -Acier noble Vannerie
H2O 0.99
gaz vers Ballon -Alliages Acier au
CO2 0,0044
de drainage carbone
H2S 0,000007

T 30 60 d Des conduites -PE-HD Acier au


P 1- 2 d’eau situés sur -Acier au carbone
1000
la barge de carbone
Eau de refroidissement

H2O
E 0002/4/6 D ″4″ l’echangeur de -Acier noble
chaleur vers le -Alliages
lac à 60 métres

T 30-60 d gaz : 8 Des conduites -PE-HD PE-HD


P 10-14 venants de -Acier au
CH4 0.92
l’unité de fuel carbone
Fuel gaz

CO2 0.08
FG 0001/2/9 D ″2″ gaz vers les -Acier noble
H2O 0.00001
compresseurs de -Alliages
H2S 0.00003
gaz.
T 20-30 Des conduites -PE-HD Acier au
P 1-2 venants de -Acier au carbone
Diesel l’unité de fuel carbone
D 0001 D ″2″ gaz vers les -Acier noble
Diesel

compresseurs de -Alliages
gaz.
T 25-30 d gaz : 4 Des conduites de -PE-HD Acier au
P 1.9-3.5 Ballon de diesel -Acier au carbone
CH4 0.36 vers l’unité de carbone
G-0003/4 D ″12″ CO2 0.62 compression -Acier noble
Gaz produit

H2O 0.01 -Alliages


Epurateurs de H2S 0.0003
gaz BV-02-
001A/B/C

Acier au
Unité de traitement membranaire

T 30-40 d gaz comprimé : carbone


P 12.5-14.5 18

G-0001 D ″12″ CH4 0.36 Collecteur de gaz


Gaz comprimé

-PE-HD
CO2 0.62 venant des unités
-Acier au
H2O 0.01 de compressions
carbone
H2S 0.0003 vers le skid de
-Acier noble
l’unité
-Alliages
membranaire

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T 30-40 Acier au
P 10-13 d gaz : 8 carbone
D
-Conduite de gaz
CH4 0.92
venant de
G-0004/2 ″6″ CO2 0.08
collecteur de gaz
H2O 0.00001
vers la colonne -PE-HD
G-0003 ″3″ H2S 0.00003
Gaz traité

d’extraction -Acier au
-Conduites de carbone
Skid de l’unité
gaz venants de -Acier noble
membranaire
skid de l’unité -Alliages
03-SK-0001
membranaire
vers Gazoduc

T 30-60 d gaz : 8 -Conduite de gaz Tuyauterie


P 1-3 de vanne Acier au
-PE-HD
Gaz torché

(BDV).vers carbone
CH4 0.92 -Acier au
D Torche Vannerie
CO2 0.08 carbone
GT-0001 ″6″ -Conduite de gaz Acier au
H2O 0.00001 -Acier noble
GT-0002 ″2″ de skid de l’unité carbone
H2S 0.00003 -Alliages
membranaire
vers Torche
T 30-60 d gaz 1.7 Acier au
P 1-3 -PE-HD carbone
Gaz torché
sortie CO2

CH4 0.05 Conduite de gaz


-Acier au
CO2 0.95 de skid de l’unité
D ″10″ carbone
H2O 0.00001 membranaire
GT-0003 -Acier noble
H2S 0.00003 vers Torche
-Alliages

T 30 Acier au
P ~ 0 -1 carbone
d 1000
CH4 0,0001
E-0001 D ″4″ H2O 0.99
CO2 0,0044
H2S 0,000007
Eau de drainage

Conduite d’eau
-PE-HD
de skid de l’unité
-Acier au
membranaire
carbone
vers ballon de
-Acier noble
drainage
-Alliages

Tank de T 25-38
stockage diesel P 0 -1
DST-04-001 Conduites -PE-HD
Unité de stockage Diesel

venants de -Acier au
Unité de stockage Diesel

Pompes de T 25-30 l’unité de carbone


diesel P 0- 2 stockage diesel -Acier noble Tuyauterie
P-04-001-A/B vers genarateurs -Alliages Acier au
Diesel
Diesel

Fitre diesel T 23-30 Diesel A/B et carbone


FD-04-001 P 0-2 compreseur A Vannerie
Acier au
T 25-30 carbone
P 0-2

D-0001/2/3 D ″2″

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d gaz : 8
T30-60 -Conduites
CH4 0.92
P 0-2 venants de
CO2 0.08
Ballon de gaz
H2O 0.00001
D combustible vers

Durant démarage le fluide utulisé est le dieseal


H2S 0.00003
FG-0006/7 ″3″ ballon de -PE-HD PE-HD
compresseurs -Acier au
FG- A/B/C, ballon carbone
0001/2/3/4/5/ ″2″ de drainage et -Acier noble
8/9/10 Torche -Alliages
Fuel gaz

-Conduites
-Ballon de fuel venants de Skid
gaz de génération
BH-05-0001 d’éléctricité vers
-Skid du ballon Torche
Unité de géneration d’electricité

de gaz
Unité de generation d’électricité

combustible
05-SK-0003
-Skids de
génération
d’électricité
05-SK-0001/2

T 30 d gaz : 8 Conduite de gaz -PE-HD Tuyauterie


P1 venant de Ballon -Acier au Acier au
Gaz torché

CH4 0.92
de gaz carbone carbone
CO2 0.08
combustible vers -Acier noble Vannerie
H2O 0.00000
GT- 0001 D ″3″ Torche -Alliages Acier au
H2S 0.00003
carbone

T 30-60 -Conduite venant -PE-HD Tuyauterie


de Ballon de gaz -Acier au Acier au
P 0-14 d 1000
combustible vers carbone carbone
CH4 0,0001 ballon de -Acier noble Vannerie
Eau de drainage

H2O 0.99 drainage -Alliages Acier au


ED-0005 D ″1″
CO2 0,0044 carbone
H2S 0,000007

T 20-30 d : 18 -Collecteur de -PE-HD Acier au


gaz vers Torche -Acier au carbone
P01
CH4 0.36 carbone
Gaz torché

CO2 0.62 -Acier noble


H2O 0.01 -Alliages
Collecteur: H2S 0.0003
D ″12″
GT-0001
Unité de système de torche

Skid de T 20 30 d gaz : 8 -Collecteur de -PE-HD Tuyauterie


Unité de système de Torche

generation de P 10-14 gaz venant de -Acier au Acier au


flame D CH4 0.92 Skid de carbone carbone
Fuel gaz

07-SK-002 CO2 0.08 generation de -Acier noble Vannerie


FG-0005 ″2″ H2O 0.00001 flamme vers -Alliages Acier au
H2S 0.00003 Torche carbone
FG- ″1″
0002/3/4/5/6
07-SK-001 d gaz 493 Skid de stockage -PE-HD Acier au
1-0001 propane de propane vers -Acier au carbone
propane

Skid de carbone
generation de -Acier noble
flamme -Alliages

Conduite vers PE-HD Acier galvanisé


Skid de Acier au
instrument

generation de carbone
Air

flamme Acier
galvanisé

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T 20-30 d Eau 1002 -collecteurs d’eau -PE-HD Acier au


P 0-2 passants par les -Acier au carbone
H2O
-Collecteurs pompes vers carbone
d’eau: D échangeurs de -Acier noble
Unité de pompage d’eau de

E- 0011 ″8″ chaleurs -Alliages


E- 0004 ″6″
E- ″4″
Eau
Eau

0001/2/3/5/6/
7/8/9/10
refroidissement

-Pompes:
PE-08-0001
PE-08-0002
PE-08-0003
d 1000 -Collecteur d’eau -PE-HD Acier au
T20-30 venants des -Acier au carbone
P0-2 comresseurs carbone
H2O
-Collecteur: D ″10″ A/B/C, -Acier noble
ED-0001 membrane et de -Alliages
-Skid de l’unité de fuel
de drainage
Eau de drainage

drainage: gaz vrs Ballon de


de drainage

SK-06-001 drainage
Unité de Ballon de drainage

-Pompes de
draiange
Unité de ballonEau

fermée:
PE-06-001-
A/B
-Ballon de
dranage:
BH-06-001

T 20-30 D 18 - Conduites -PE-HD Acier au


venants de Skid -Acier au carbone
P 0-1
Gaz torché

de drainage carbone
CH4 0.36
versTorche -Acier noble
CO2 0.62
-Alliages
H2O 0.01
GT-0001/2 D ″3″-
H2S 0.0003

-Package de PE-HD Acier galvanisé


compression Acier au
d’air carbone
Sk-09-001 Acier
galvanisé
-Package du
sécheur d’air:
Sk-09-002
Unité d’air instrument et services

-Package d’air
Unité d’air instrument et service

Air de service

de services et
d’air
d’instrument
SK-09-003

-Réservoir d’air
humide:
BH-09-001

-Reservoir d’air
sec:
BH-08-002

-Reservoir PE-HD Acier galvanisé


l’instrument

BH-09-002 Acier au
carbone
Air de

Acier
galvanisé

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PE-HD PE-HD
T 30-60 d gaz : 8 Acier au
P 10-14 carbone
CH4 0.92 Acier
CO2 0.08 galvanisé
H2O 0.00001
Gazoduc

H2S 0.00003

6. MÉCANISME DE CORROSION DANS LES INSTALLATIONS

La corrosion a été largement éprouvée dans l'industrie pétrolière et gazière, ce qui a permis d'identifier que
les principaux facteurs contrôlant la corrosion sont les pressions partielles de CO2 et H2S, la température du
fluide, la salinité de l'eau et la quantité d'eau.
Il convient de souligner que la corrosion n'est susceptible de se produire que dans la phase aqueuse, car la
phase huileuse est considérée comme normalement non corrosive. Par conséquent, la présence d'eau libre
provoque la corrosion, c'est-à-dire de l'eau vaporisée dans les cours d'eau contenant des composés corrosifs
(H2S, CO2, S, etc).
Ce type de corrosion revêt une importance particulière dans le transport par conduites en acier. Ce processus
de transport pourrait impliquer le déplacement d'un mélange complexe de gaz et de liquides. Ce mélange en
mouvement est en contact étroit avec la surface intérieure des canalisations en acier et une corrosion peut
se produire. Il a été démontré que cette corrosion est influencée par l'écoulement.
La corrosion causée par le CO2 dissous est communément appelée "Sweet corrosion", tandis que la
corrosion due à la combinaison du CO2 et du H2S est appelée "Sour corrosion".
6.1 CORROSION PAR LE DIOXYDE DE CARBONE (CO2)

6.1.1 EQUIPEMENT CONCERNES PAR LA CORROSION PAR LE CO2

Le CO2 sec est non corrosif jusqu'à environ 400°C, alors qu'il est corrosif lorsqu'il est dissous en phase
aqueuse. Le CO2 en présence d'eau libre est connu pour provoquer une "Sweet corosion".
L’eau contenant de l’acide carbonique dissous est un milieu corrosif des aciers au carbone et faiblement
alliés.
Comme le CO2 est un gaz acide présent dans tous les domaines Gas &Oil en quantité plus au moins
importante, cette corrosion concerne tous les équipements de production du gaz et pétrolière pour lesquels
il peut y avoir contact d’eau libre contenant de l’acide carbonique avec les aciers au carbone et faiblement
alliés : on peut citer le tubing, séparateurs, pipelines, pompes, etc.
Les unités de décarbonations par solvants chimiques sont également concernées, notamment les têtes de
colonnes de régénération (overHead systems of regenerators).
Pour les unités de raffinage, les circuits des eaux de chaudières et de refroidissement (boiler feedwater and
condensate systems) sont sensibles à ce type de corrosion.
6.1.2 MECANISMES ET PARAMETRES INFLUANTS SUR LA CORROSION PAR LE CO2

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Le dioxyde de carbone dissous dans l’eau conduit à plusieurs formes de corrosions des aciers au carbone et
faiblement alliés : corrosion généralisée ainsi que trois variantes de corrosion localisée qui sont la corrosion
par piqure (pitting), la mesa attack et la corrosion localisée provoquée par des turbulences hydrodynamiques
(flow induced localized corrosion).
La dissolution du dioxyde de carbone dans l’eau conduit à la formation d’acide carbonique qui réagit avec
les aciers au carbone et faiblement alliés pour former des carbonates et hydrogénocarbonates de Fer :

Dissolution du dioxyde de carbone (CO2) gaz → (CO2) liquide


Formation d’acide carbonique CO2 + H2O → H2CO3
Première dissociation de l’acide carbonique H2CO3 → HCO3- + H+
Seconde dissociation de l’acide carbonique HCO3- → CO32- + H+
Réaction de corrosion du fer H2CO3 + Fe → Fe2+ + CO32- +H2
Formation de bicarbonate de Fer Fe2+ + 2(HCO3-) → Fe(HCO3)2
Formation de carbonate de Fer Fe2+ + CO32- → FeCO3

Le processus de corrosion est une réaction électrochimique d’oxydation du Fer et du fait de l’acidité de
l’électrolyte aqueux, de réduction de l’hydrogène.
Types de corrosion provoqué par le CO2
-Corrosion généralisée par attaque de la surface conduisant à la formation couche de carbonate de Fer ayant
un effet partiellement protecteur ;

-Corrosion par piqure : Ce phénomène apparait dans des conditions de faible vitesse de circulation et pour
des températures proches du point de rosée (dew point) de l’eau ;

-Mesa attack : Cette corrosion localisée apparait lorsqu’il y’a instabilité lors de la formation de la couche de
carbonate de fer et pour des vitesses de circulation faibles ou moyennes du fluide. Pour des surfaces
partiellement recouvertes de carbonates de fer, son origine pourrait être également liée au couplage
galvanique entre la ferrite de l’acier et la cémentite piégée dans le dépôt de FeCO3] ;

-Corrosion localisée sous écoulement (Flow induced localized corrosion) : Cette forme de corrosion a le
plus souvent pour origine des piqures ou des attaques de types mesa.

Des conditions locales de turbulences, associées aux contraintes résultant de la croissance du dépôt de
corrosion, entrainant l’arrachement de ce dépôt et l’impossibilité de reformer une couche adhérente et
protectrice de carbonate de Fer.
Principaux paramètres influant sur la corrosion par CO2
La corrosion des aciers au carbone et faiblement alliés par l’acide carbonique dissous dans l’eau est
influencée par nombreux facteurs chimiques, physiques et métallurgiques interdépendants :
-Composition de l’eau (présence d’éléments basiques ou acides voire des acides organiques). L’acidité de
l’eau, dans laquelle du CO2 est dissous, dépend de sa composition. De plus, la composition de l’eau peut
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gouverner des conditions de sursaturation (notamment en Fe2+ et ou HCO3- et ou CaCO3) qui jouent un
rôle essentiel sur la formation et la stabilité de la couche de carbonate de fer ;
-La présence, la nature et la concentration des hydrocarbures associés à l’eau ainsi que les conditions
hydrodynamiques sont aussi des facteurs importants. En effet, lorsqu’il n’y a pas présence d’eau libre à la
surface de l’acier mais adsorption d’un film continu d’hydrocarbure, la corrosion n’a pas lieu. Vis-à-vis des
dépôts de corrosion, des vitesses de circulation élevées ainsi que des turbulences locales peuvent entrainer
leur arrachement et une accélération de la corrosion ;
-La pression partielle (ou plus exactement la fugacité) de CO2 est un paramètre prépondérant : en effet, la
solubilité de ce gaz est directement proportionnelle à cette grandeur. L’acidité de l’eau dépend de ce
paramètre et de nombreux modèles ont été développés permettant de calculer le pH de l’eau afin d’en
estimer une vitesse de corrosion. Lorsqu’il y a également présence de H2S, sa pression partielle doit
également être prise en compte dans le calcul d’acidité de l’eau.
-La température affecte fortement la nature et la morphologie des dépôts de corrosion qui se forment à la
surface des aciers peu alliés. Pour des températures supérieures à 70°C, la faible solubilité de FeCO 3 et la
sursaturation élevée en cet élément favorisent la formation d’un dépôt de carbonate de fer protecteur. En
dissout de 70°C, la température active le processus de dissolution électrochimique de l’acier ;
-La métallurgie des aciers au carbone, faiblement alliés ou inoxydables : la composition chimique, les
traitements thermiques et l’état microstructurale sont des facteurs affectant la corrosion par CO2. La teneur
en chrome joue un rôle prépondérant, plus on ajoute de Cr plus la vitesse de corrosion diminue. La présence
en faible quantité de V, Ti, Mo, Si et Cu s’avère également bénéfiques pour ralentir la vitesse de corrosion
des aciers micro alliés. Lorsque la teneur en Cr de l’acier est de plus de 11%, la surface de celui-ci est alors
protégée par un couche mince d’oxyde qui est résistante vis-à-vis de la corrosion par le CO2.

6.1.3 Remèdes contre la corrosion par le CO2

Les principaux remèdes pour s’affranchir de cette corrosion sont :


-Injection d’inhibiteurs de corrosion à base d’amine, amide, imidazoline et, plus récemment, d’additifs
biodégradables comme les polyamino acides, les polysuccinates, les polyatartres. Une surépaisseur de
corrosion est souvent préconisée pour tenir compte d’éventuels dysfonctionnements de système
d’inhibition : son estimation (une valeur maximale de surépaisseur de corrosion de 6 mm est généralement
considérée comme la limite supérieure à ne pas dépasser) ;
-Injection d’agents neutralisants pour amener le pH au-dessus de 6, pour les condenseurs de vapeur et les
pipelines de gaz humides acides chauds dont le contrôle de la formation d’hydrates est réalisé à l’aide de
glycol ;
-Utilisation d’un acier inoxydable dont la composition sera sélectionnée non plus en fonction de la pression
partielle de CO2 mais en fonction de la salinité de l’eau et de la température : Aciers inoxydables
martensitiques (séries AISI 400), Austénitiques (séries AISI 300) ou Austéno-ferritiques pour les tubings de
puits, tuyauteries et pipelines ;
-Utilisation de revêtements ou plaquages résistant à la corrosion :

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* revêtements organiques (notamment pour les zones d’accumulation d’eau), uniquement dans les appareils
à pression ;
*Placage (cladding) en acier inoxydable, voire les alliages de Nickel pour les appareils à pression ou les
pipelines (notamment si, en plus de l’acide carbonique dissout, des quantités importantes d’acides minéraux
ou organiques sont présentent dans l’eau).
MÉTHODE D'ÉVALUATION DE LA CORROSION
Le taux de corrosion interne dus à la présence de CO2 sur l'acier au carbone peut être évalué par les modèles De-
Waard et Milliams
La détermination de taux de la corrosion est basée sur les données du procédé pour la température, la pression, le
pourcentage molaire de CO2, la présence d'eau de production et/ou de condensation, la présence d'hydrate suppresseur
et de produits chimiques.
La vitesse de corrosion est calculée à l'aide des formules suivantes:
C = Vnomo x Fsystem x Fscale x FpH x Foil x Fcond x Fglyc

Avec:
 log Vnomo = 5.8 – (1710/T) + 0.67 log (fCO2)
Vnomo : vitesse de corrosion en mm/an
T : temperature absolue (K)
fCO2 : fugacité du CO2 = a x PCO2 (PCO2 en bar)
a : coefficient de fugacité

La pression partielle du CO2 (ou de tout autre composant gazeux) (PCO2) est déterminée en analysant un échantillon
de gaz pour en déterminer la teneur et en effectuant le calcul indiqué dans l'équation suivante. Le pourcentage molaire
de CO2 gazeux, par rapport à l'échantillon de gaz entier, est multiplié par la pression totale pour calculer la pression
partielle de CO2.
[% 𝒎𝒐𝒍𝒂𝒊𝒓𝒆 × 𝒑𝒓𝒆𝒔𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆]
𝐩𝐫𝐞𝐬𝐬𝐢𝐨𝐧 𝐩𝐚𝐫𝐭𝐢𝐞𝐥𝐥𝐞 =
𝟏𝟎𝟎

Où : Pression totale = [pression manométrique + pression atmosphérique].


Pression atmosphérique = 0,101 MPa (14,7 psi).

L'équation suivante sera appliquée


𝐶𝐶𝑂2
KH = Pour prédire la pression partielle du CO2 à partir de la concentration de CO2 dissous dans la phase aqueuse.
𝑝𝐶𝑂2

Dans laquelle la constante d'équilibre (KH) sera calculée à l'aide des formules données par la NORSOK STANDARD
M506 de la manière suivante;
Pour 0 - 80°C:

Pour 80 - 200°C:

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Par conséquent, toutes les données fournies sur le C CO2 (ppm) doivent d'abord être converties en mol/L.
DÉTERMINATION DES PARAMETRES QUI INFLUENCENT LA VITESSE DE CORROSION

 log Fsystem = 0.67 (0.0031 – 1.4/T) x PCH4


Fsystem : influence du CH4 sur la fugacité du CO2
PCH4 : pression partielle de CH4 en bar.

Si pCH4 est négligeable, le Fsystem est égal à l'unité.

 log Fscale = 2400 (1/T- 1/Tscale)


Fscale : facteur des écailles.
Tscale = 2400 / (6.7 + 0.6 log (fCO2))
T > Tscale, Fscale = 1.

Fondamentalement, la présence des écailles réduit le taux de corrosion. Si l'on suppose qu'il n'y a
pas d'écailles formées dans la partie interne du pipeline, log Fscale sera également égale à l'unité.

 Log FpH = 0.32 (pHsat – pHact), if pHsat> pHact


Log FpH = - 0.13 (pHact – pHsat), if pHsat < pHact
FpH : pH factor
pHact= 3.71 + 0.00417t – 0.5log(fCO2)

La plus petite valeur du pHsat suivant doit être utilisée:


pHsat = 1.36 + 1307/ (t + 273 – 0.17log (fCO2))
pHsat = 5.4 – 0.66 log (fCO2).

 Foil : facteur d’hydrocarbure liquide


Foil = 0 si pourcentage d’eau < 30% and Vcrude > 1 m/s
Foil = 1 si poucentage d’eau > 30%

Généralement, pourcentage d’eau est beaucoup plus élevée que 30%, donc F oil est aussi égale à l'unité.

 Fcond : facteur de condensation pour les conduits de gaz


Fcond = 0.4 x (moyenne de condensation, si moyenne de condensation < 2.5 g/m2.s)
Fcond = 1, si moyenne de condensation > 2.5 g/m2.s)
Ce facteur de condensation n'est pas nécessaire à prendre en compte en raison du fait que le fluide à trois phases
contient principalement une solution aqueuse.
 Fglyc : facteur de glycol
Log Fglyc = 1.6 log (W%) – 3.2
W% est la teneur en eau des mélanges eau - glycol.

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Comme les écailles formées sur la surface intérieure des pipelines, la présence de glycol à la surface des pipelines
intérieurs réduit le taux de corrosion interne. L'influence de l'inhibiteur sur le taux de corrosion peut aussi être
considérée de la même façon, comme le facteur glycol.

INHIBITEUR DE CORROSION
Les inhibiteurs de corrosion sont des produits chimiques qui réagissent soit avec la surface métallique, soit avec
l'environnement auquel cette surface est exposée. Souvent, l'inhibiteur de corrosion agit en adsorbant sur la surface
métallique et en la protégeant en formant un film. Un avantage particulier de l'inhibiteur de corrosion est qu'il peut
être mis en œuvre ou changé sans avoir besoin d'être in situ, sans affecter le procédé.
La vitesse de corrosion est affectée soit par l'efficacité, soit par la disponibilité de l'inhibiteur.
Les équations suivantes présentent respectivement l'effet de l'efficacité et de la disponibilité des inhibiteurs :
100 − Efficacité de l′inhibiteur
CR avec inhibiteur = CR sans inhibiteur ×
100

𝐶𝐴 = [(𝐶𝑅𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑖𝑛ℎ𝑖𝑏𝑖𝑡𝑒𝑢𝑟 × 𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑙𝑖𝑡𝑦/100) + (𝐶𝑅𝑠𝑎𝑛𝑠 𝑖𝑛ℎ𝑖𝑏𝑖𝑡𝑒𝑢𝑟 × (1


− 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é 𝑑𝑒 𝑙′𝑖𝑛ℎ𝑖𝑏𝑖𝑡𝑒𝑢𝑟 /100))]

L'efficacité des inhibiteurs de corrosion de 95 % et la disponibilité des inhibiteurs de 95 % serviront de base à cette
étude.
Un inhibiteur de corrosion sera injecté en aval des vannes d'étranglement. L'effet inhibiteur de corrosion ne sera pas
pris en considération pour la prédiction de la vitesse de corrosion en amont de la vanne d'étranglement.
Une distance minimale de 10× le diamètre du pipeline sera considérée après le point d'injection de l'inhibiteur de
corrosion pour placer la bride de rupture de classe. Cette distance est nécessaire pour permettre une distance suffisante
à l'inhibiteur de corrosion pour réagir correctement avec la surface à protéger.
RÉSULTAT DE L’ÉVALUATION DE LA CORROSION

Tableau récapitulatif: Résultats du calcul de la vitesse de corrosion sur différentes lignes


d'écoulements
lignes Pression Température Fraction Fraction Efficacité Disponibilité Taux de Taux de Taux de Taux de
maximale maximale molaire molaire de de corrosion corrosion corrosion corrosion
(barg) (°C) CO2 H2S l'inhibiteur l'inhibiteur sans avec sans avec
(%) (%) inhibiteur inhibiteur inhibiteur inhibiteur
(mm/an) (mm) (mm) 30 (mm/an)
ans 30 ans
95 95

95 95

95 95

95 95

95 95

95 95

95 95

95 95

95 95

6.2 CORROSION PAR SULFURE D’HYDROGENE (H2S)


6.2.1 EQUIPEMENT CONCERNES PAR LA CORROSION PAR LE H2S

Au meme titre que le CO2, le sulfure d’hydrogene est un gaz acide facilement soluble dans l’eau. En solution
aqueuse, la corrosivité de l’H2S vis à vis des aciers au carbone et des aciers faiblement alliés est tres proche

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de celle du CO2. Mais, l’H2S possede une caractéristique supplémentaire : il favorise fortement l’absorption
d’hydrogene dans les aciers et peut conduire à des problèmes de fissuration par fragilisation par l’hydrogene.
Comme l’H2S est un gaz acide présent dans le domaine de gaz and oil, ces formes de corrosion concernent
tous les équipements de production de gaz pour lequels il peut y avoir contact d’eau libre contenant de
sulfure d’hydrogene avec les aciers au carbone et faiblement alliés: on peut citer le tubing de puits,
tuyauteries, appareils à pression (séparateurs), pipelines, pompes, etc.
Les uités de décarbonations par solvants chimiques sont également concernées, notemment les tetes de
colonnes de régénération.
Pour les unités de raffinages, les circuits des eaux de chaudière et de refroidissement sont sensibles à ces
types de corrosion.
6.2.2 MECANISMES ET PARAMETRES INFLUANT SUR LA CORROSION PAR L’H2S
Le sulfure d’hydrogene dissous dans l’eau se comporte de façon tres similaire au CO2 vis à vis de la corrosion
unforme des aciers. L’H2S est, en effet, plus soluble mais moins acide que le CO2, le pH finale de la solution
es donc tres proche (quoique un peu moins acide) pour une meme pression patielle de H2S ou de CO2. Les
réactions de corrosion sont pour l’essentiel l’oxydation du fer et la réduction du proton. En présence d’H2S,
le principal produit de corrosion formé est le sulfur de fer (Mackinawite), qui peut dans certaines conditions
former un depot adhérant et protecteur en surface des aciers. Dans ce cas les vitesse de corrosion sont
sensiblement plus faibles que celles rencontrées en milieu carbonique pur. De façon génerale, il est considéré
que la présence d’H2S reduit la sévérité de la corrosion par perte de matière due à l’effet du CO2.

Dissolution du sulfure d’hydrogene (H2S)gaz → (H2S)liq


Premiere dissociation acide (H2S)liq → HS- + H+
Seconde dissociation acide HS- → S2- + H+
Oxydation du fer Fe → Fe2+ + 2e
Réduction du fer H+ + e → H0
Formation de sulfure de fer Fe2+ + H2S → FeS + 2 H+

Néamoins, le risque majeur en présence de H2S n’est pas la corrosion uniforme, mais les différentes formes
de fissurations par fragilisation par l’hydrogene. Suite à la réaction de réduction du proton, l’hydrogene
atomique peut suivre deux voies distinctes:
-Soit réagir avec un autre atomes d’hydrogene pour former une molecule de di-hydrogene (H2) en solution,
-Soit pénetrer dans le métal sous forme d’hydrogene absorbé.
Ces deux réactions se produisent en surfaces du métal et font intervenir des intermédiares adsorbés. En
présence d’H2S, l’équilibre entre ces deux réactions (recombinaisons vs adsorption) est fortement déplacé
au profit de l’adsorption. Quel que soit le mecanisme exact, on retiendra que la présence de H2S favorise le
chargement en hydrogene atomique dans le métal, entrainant des problemes tres spécifiques de fragilisation
qui peuvent conduire à la fissuration. Ces modes de défaillance constituent le principale risque en milieu
H2S.

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Les princiales formes de fissuraton des aciers en milieu H2S, telles que définies par la normes ISO 15156-1
et NACE MR 0103 sont:
-Le SSC (Sulfide Stress Cracking) ou rupture différée par H2S: “Fissuration d’un métal du fait de la corrosion
et de la presence de contraintes mécaniques (résiduelles ou appliquées) en présence d’eau et d’H2S” .
Ce type de défaillance se rencontre essentiellement pour les aciers à haute limite d’elasticité: tubage, cuvelage,
ligne de travail, ou dans les zones de forte dureté (soudures).
-Le HIC (Hydrogen Induced Cracking) ou décohésion interne: “fissuration planes qui apparaissent dans les
aciers au carbone et faiblement alliés quand l’hydrogene atomique diffuse à l’interieur de l’acier et se
recombine dans des pièges en formant de l’hydrogene moléculaire”. Le HIC peut se présenter sous la forme
de deux faciès différents:
*Le cloquage (blistering) lorsque les caractéristiques mécaniques de l’acier sont suffisamment faibles pour
accepter sa déformation
*Le SWC (StepWise Cracking) qui, dans le cas contarire, provoque une fissuration en gradins”fissures qui
relient les fissurations induites par l’hydrogene de plans adjacents de l’acier”. Ce mode de défaillance affecte
principalement les aciers laminés à caractéristiques mécaniques faibles ou moyennes (tubes de canalisation
roulés soudés, toles pour appareils à pression,…) dont la pureté (inclusions de MnS notamment) ou
l’hétérogénéité de microstructures sont élevées;
-Le SOHIC (Stress Oriented Hydrogen Induced Cracking): décohésion interne sous contrainte, forme
particulière du HIC qui apparait en présence de contraintes: “petites fissures qui se forment à peu près
perpondiculairement à la contraintes principale (résiduelle ou appliquée) conduisant à une fissuration en
échelle de perroquet reliant les fissures HIC exixtantes”.
-Le SCC (Stress Corrosion Cracking): fissuration de corrosion sous contraintes:”fissuration d’un metal
mettant en jeu un processus localisé de corrosion anodique et une contrainte (résiduelle ou appliquée) en
présence d’eau et d’H2S”. Ce mode de fissuration se rencontre principalement avec les alliages résistant à la
corrosion en présence de chlorures ‘Corrosion Resitant Alloys, CRAs).

Les principaux parametres qui affectent la sévérité du milieu vis à vis des risques de fissuarations par H2S
sont le pH, la pression partielle en H2S, la teneur en chlorures et la température.
La température n’a pas le meme impact selon les modes de fissuration considérés. Les fissurations de types
SSC et HIC ( et les dérivés de type SWC et SOHIC) ont lieu essentiellement à température ambiante. Les
risques de rencontrer ces modes de fissuration diminuent très fortement au dela de 60°C . Au contraire, les
risques de fissuration de type SCC augmentent avec la température.
L’effet du pH et l’effet de la pression partielle en H2S sont très liés. Les valeurs de pH plus faible conduisent
à des vitesses de corrosions plus fortes, par augmentation de la réaction cathodique de réduction du proton.
Dans le meme temps, la quantité d’hydrogene disponible pour pénetrer dans le metal est également
augmentée. La pression partielle en H2S affecte également fortement les phénomenes de chargement de
l’acier par l’hydrogene. Une augmentation de pression partielle en H2S conduit à une accéleration du
chargement en hydrogene.
Pour le SSC, l’effet du PH et de pression partielle en H2S est bien établi et peut etre décrit par la figure .
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Quatre régions de sévérité croissante vis à vis du SSC sont distinguées:


La région 0 est considéré comme non sour service, et aucune précaution particuliere n’est requise pour la
sélection des aciers dans ces conditions de service. A l’opposé, la région 3 est qualifiée de sour service, et les
nuances d’acier et procédures de soudage pour emploi dans ces conditions doivent avoir été qualifiées par
des tests stricts de résistances au SSC.

Figure: Diagramme de sévérité SSC selon la norme ISO15156-2

Pour HIC, il n’existe pas, à l’heure actuelle, un tel diagramme de sévérité. Mais comme pour le SSC, ls risques
de fissuration de type HIC augmentent avec la pression partielle en H2S et avec l’acidité du milieu.
Enfin la concentration en chlorures affecte principalement les alliages résistant à la corrosion (CRAs).
La détérioration du film passif d’oxyde par les ions hallogenures peut constituer des zones d’amorçage de
fissuration de type SSC ou SCC.
Les parametres métallurgiques jouent également un role important sur la résistance aux différentes formes
de fissuration. Le HIC et ses différentes formes dérivées (SWC, SOHIC) affectent essentiellement les aciers
au carbone ou les aciers faiblement alliés à caractéristiques mécaniques faibles ou moyennes. Les
microstructures fortement orientés (bondes de laminage) sont défavorables, de meme que la présence
d’inclusons, qui constituent des zones de piégeage de l’hydrogene. Les elements chimiques les plus
défavorables sont le Soufre et le manganese. Qui peuvent contribuer à la formation d’inclusions allongées
de sulfure de manganese.
Une limite typique de 0.003% massique en soufre est géneralement requise pour les produits plats laminés.
Le SSC affecte principalement les aciers à haute limite d’élasticité, et necessite la présence de contraintes
appliqués ou résiduelles. Les soudures representent des points faibles nécessitant generalement un
traitement thermique de relaxation des contraintes. La microstructute joue également un role. Pour les
CRAs, les grades les plus sensibles au SSC sont les aciers inoxydables ferritiques et martensitiques. Pour les
grades austénitiques et duplex, le mode de fissuration principal à consodérer est le SCC.
6.3.2 SELECTION DES MATERIAUX POUR EMPLOI EN MILIEU H2S
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Affin de limiter les risques de fissuration, une sélection stricte des matériux et des procédures de soudage
pour emploi en milieu H2S doit etre réalisée. La récente série de normes ISO 15156 récaptule les
recommandations pour la sélection ou la qualification des métaux pour usage en environnement petroliers
contenant de l’H2S. La premiere partie présente les principes généraux de selection de materiau résistant à
la fissuration; la seconde porte sur les aciers au carbone et le aciers faiblement alliées ainsi que les fontes, la
troisieme est dédiées aux alliages résstant à la corrosion (CRAs). Les principaux essais de qualification sont
basés sur les documents NACE TM 0177-96, NACE TM 0284 ainsi que sur les publications EFC 16 et
EFC 17.
https://books.google.tn/books?hl=fr&lr=&id=qoSeCgAAQBAJ&oi=fnd&pg=PR13&dq=MECANISME+DE+L
A+CORROSION+CO2+POUR+LES+ACIER+AU+CARBONE&ots=WpEGoD0M_E&sig=qryIh5lT2cSfsZXs
Webd391c0Uw&redir_esc=y#v=onepage&q=MECANISME%20DE%20LA%20CORROSION%20CO2%20PO
UR%20LES%20ACIER%20AU%20CARBONE&f=false (H2S et CO2)

8. ÉVALUATION DU TAUX DE CORROSION

Dans la mesure du possible, l'acier au carbone avec tolérance à la corrosion est choisi comme matériau de
construction privilégié en fonction du coût, de la disponibilité et de la constructibilité. La perte de corrosion
interne est compensée par l'augmentation de l'épaisseur de paroi par rapport à celle requise pour la
conception mécanique. Cette épaisseur de paroi supplémentaire ou surépaisseur de corrosion (CA) doit
égaler ou dépasser la perte de durée de vie utile cumulative prévue dans l'épaisseur de paroi, connue sous le
nom de corrosion de durée de vie utile (SLC).
Le PPC est calculé en multipliant le taux de corrosion prévu pour l'acier au carbone en mm/an par la durée
pendant laquelle la surface interne du cours d'eau est susceptible d'être mouillée par l'eau.

les matériaux et la tolérance à la corrosion sont choisis en fonction des problèmes de corrosion prévus, de
la perte de corrosion prévue de l'acier au carbone et de la dégradation des matériaux associée à la
composition et au ph, aux températures et pressions de fonctionnement et de conception, et à
l'environnement externe. pour les mécanismes de corrosion liés à l'âge où il existe un risque d'attaque de
corrosion à long terme, les conditions de fonctionnement dictent le choix des matériaux
8.1 LOGICIEL

Le logiciel exclusif HYDROCOR, version 2, de Shell (International Oil Products B.V.) a été utilisé pour le
taux de prévision de la corrosion.
HYDROCOR est un tableur d'ingénierie basé sur PC permettant de quantifier la corrosion des conditions
de fonctionnement associées au transport d'hydrocarbures mouillés d'eau contenant du CO2 dans un
pipeline en acier au carbone. Avec HYDROCOR, il est possible d’identifier les conditions d’exploitation
permettant de transporter un flux corrosif de production d’hydrocarbures humides dans un pipeline en acier
au carbone.
HYDROCOR est plus qu'un simple prédicteur du taux de corrosion. Des modèles supplémentaires sont
inclus pour:
• chimie de l'eau (calcul du pH, sursaturation en fer, précipitation de FeCO3)

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• écoulement multiphase (modèle d'écoulement, rétention de liquide, gradient de pression, vitesses


d'écoulement de phase)
• gradient de température
• distribution phase eau / alcool
• condensation eau / alcool

9. LUTTE CONTRE LA CORROSION


La corrosion interne et externe affecte de nombreux installations.
Le coût occasionné par la dégradation annuelle des matériaux, a provoqué la mise en œuvre de méthodes
de protection. Ces dernières visent une économie de matières et d’énergie auxquelles s’additionnent de
nombreuses contraintes, non pollution notamment. Toute solution efficace et durable ne peut être qu’un
compromis tenant compte de l’ensemble de ces facteurs, notamment des contraintes économiques et des
critères scientifiques [6]. En matière de protection, il est possible d’agir soit sur le matériau lui-même (choix
judicieux, formes adaptées, contraintes en fonction des applications, etc.), soit sur la surface du matériau
(revêtement, peinture, tout type de traitement de surface,.), soit sur l’environnement avec lequel le matériau
est en contact (inhibiteur de corrosion). Cependant, il ne suffit pas de choisir un matériau qui résiste bien à
un certain milieu, il faut également penser à toutes les interactions électrochimiques, mécaniques et
physiques prévisibles qui pourraient influencer le comportement du système métal/milieu. La lutte contre
la corrosion des pipelines peut être envisagée de plusieurs manières, les principales sont les suivantes :
9.1. PROTECTION PAR REVETEMENT
Dans l’industrie pétrolière, le revêtement organique est spécifique pour les pipelines de transport de gaz
[44]. L’intérêt de protéger les canalisations à l’aide de revêtements organique est important. En effet, les
processus de corrosion font intervenir l’eau en tant qu’électrolyte, et divers oxydants susceptibles de capter
les électrons libérés par l’oxydation du métal. Le rôle du revêtement est donc de limiter le flux de ces produits
en créant une barrière physique. Ces revêtements épais (quelques millimètres) ont par ailleurs une fonction
de protection mécanique du tube lors du remblai des fouilles, bien que ce ne soit pas leur rôle principal.
Cette protection n’est cependant pas totalement efficace car l’expérience a montré que la majorité des
défauts de revêtement constatés sur les canalisations a été créée par des pierres tombées sur le conduit ou
ayant poinçonné le revêtement.
Selon la description du document de projet "Spécifications pour le revêtement et la peinture" Doc. Num "
R0716-SPC-ME-00-014", le système de revêtement est constitué d'un polyéthylène à trois couches.
9.2. PROTECTION CATHODIQUE
Dès lors que le revêtement ne joue plus son rôle de barrière, le métal peut se trouver en situation de
corrosion car il est au contact d’eau et de produits potentiellement corrosifs. Le principe de la protection
cathodique (PC) est de porter le métal à un potentiel inférieur afin de réduire significativement la vitesse de
la réaction anodique, donc la corrosion. Deux techniques sont employées pour fournir ces courants de
protection cathodique. La PC par anode sacrificielle consiste à placer la structure à protéger en contact
électrique avec une masse métallique, moins noble que l’acier, et de créer ainsi un couplage galvanique
favorable à la dissolution de celle-ci au profit de la structure à protéger. La PC par courant imposé utilise un

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générateur de courant (ou de tension) entre la structure à protéger et un déversoir. Le potentiel de la


canalisation est alors abaissé dans le domaine dit d’immunité. Ces techniques sont maintenant bien
maitrisées.
La protection cathodique protège toutes les pièces dont le revêtement est défectueux et le métal est en
contact direct avec l'électrolyte. La conception de la protection cathodique sera conforme au document de
projet "Spécification de protection cathodique" Doc. Num " R0716-SPC-PC-00-001".
9.3. PROTECTION PAR INHIBITION

La diminution de l’agressivité du milieu, par adjonction d’inhibiteurs, connait une large application
industrielle, spécialement dans l’industrie pétrolière. C’est la méthode la plus souple et la moins couteuse.
De ce fait, pour ce type de protection, il est toujours d’actualité l’étude et la compréhension de son principe,
son mode d’action et ses propriétés, etc.
10. CONCLUSION

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Material Typical limitations Equipment

Carbon steel Temperature is limited to Vessels, valves, piping


with the selected type of linings.
internal
non
metallic lining (Such
as organic
coating combined
with
cathodic
protection, rubber,
PE)
Type 25Cr duplex Maximum operating Vessels, valves, piping,
temperature 20°C.
Maximum chlorine 0,7 mg/l pumps
(ppm).
Type 6Mo Maximum operating Vessels, piping
temperature 20°C.
maximum residual chlorine
0,7 mg/l (ppm).
Alloy 625 Maximum operating Equipment, valves,
temperature 30°C.
Maximum residual chlorine piping
0,7 mg/l (ppm).

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Alloy C276/C22 Maximum operating


temperature 40°C.
Maximum residual chlorine
0,7 mg/l (ppm).
Alloy 686/59/C2000 Maximum operating
temperature 60°C.
Max. residual chlorine 0,7
mg/l (ppm).
Titanium Grade 1 Unchlorinated: maximum Equipment, valves ,
and Grade 2 temperature 95°C a.
Chlorinated: maximum piping
temperature 85°C.
Reinforced Maximum operating Piping
elastomer pipe temperature 70°C.
GRP – (epoxy resin) Maximum temperature Vessels, piping
95°C.
Maximum velocity 5 m/s.

NiAl bronze Not applicable. Pumps and valves

CUNi 90/10 Maximum velocity 2,5 m/s. Piping b

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La vitesse de corrosion qui en résulte dépend de la chimie de l'eau. Souvent, le facteur dominant pour
déterminer la gravité de la corrosion est la pression partielle de CO2. La pression partielle du CO2 (ou de
tout autre composant gazeux) est déterminée en analysant un échantillon de gaz pour en déterminer la teneur
et en effectuant le calcul indiqué dans l'équation suivante. Le pourcentage molaire de CO2 gazeux, par
rapport à l'échantillon de gaz entier, est multiplié par la pression totale pour calculer la pression partielle de
CO2.
pression partielle=([% molaire × pression totale])/100

Où : Pression totale =[pression manométrique + pression atmosphérique].


Pression atmosphérique = 0,101 MPa (14,7 psi)
La corrosion générale et la corrosion localisée sont deux formes de dommages par corrosion associés au
CO2. Les formes spécifiques d'attaque localisée associées aux aciers au carbone comprennent :
- Piqûres ;
- Mesa attaque ;
- Dommages dus à l'écoulement.
Des piqûres de CO2 sont généralement présentes là où la vitesse est faible. La probabilité de trouver une
piqûre augmente avec l'augmentation de la température et des pressions partielles de CO2. L'attaque des
mesa se produit généralement dans des conditions d'écoulement faible à modéré où les écailles protectrices
sont enlevées. Enfin, les dommages turbulents causés par l'écoulement de CO2 présentent généralement des
zones de corrosion par piqûres et par mésa corrosion. Dans ces conditions, les dommages se produisent
lorsque les écailles existantes sont détruites, que la formation subséquente de tartre est empêchée et que le
transport des espèces corrosives vers la surface métallique est amélioré.

Les résultats obtenus selon cette approche doivent être considérés comme de la "corrosion conservatrice ".

La formule est également facilement utilisable sous forme de nomogramme :


Avec:
-Vnomo est le taux de corrosion en mm/an ;
- t est la température (°C) ;
- PCO2 = P y(CO2) étant P la pression totale (bar) et y(CO2) la fraction molaire CO2 en phase gazeuse.

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NO. R0716-XXX-XX-XX-XXX
Rapport choix des materiaux (11 Garamond) Rev. X
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Pour tenir compte du fait que la non-idéalité du gaz naturel jouera un rôle important en cas d'augmentation
de la pression, il convient d'utiliser la fugacité au lieu de la pression partielle et le taux de corrosion de base
doit être calculé à l'aide de l'équation suivante :

fCO2 est la fugacité calculée comme suit :

fCO2 = PCO2 x a, avec a=

où T est la température en ° C Ce taux peut être ajusté en considérant l'influence du reste de l'environnement
autre que (pCO2) et la température. La vitesse de corrosion finale peut donc être exprimée comme suit:

Vcf = Vnomo x F(i) x F(pH) x F(s) x F(o) x F(c) x F(g)


où :
F(i) est le coefficient qui tient compte de la capacité des inhibiteurs à protéger contre la corrosion.
F(pH) est le coefficient qui tient compte du pH réel de l'eau de formation. Pour évaluer F(pH), le pH de
saturation doit d'abord être calculé comme le plus bas des deux suivants :

qui fait référence à la formation de Fe3O4 et de qui fait référence à la formation de Fe3O4 et de
pHsat = 5.4-0.66Log f CO2

qui fait référence à la formation de FeCO3.

Une fois le pH de l'environnement réel est connu, appelé PHact, le facteur de correction f(pH) peut être
calculé comme suit :

Si pHsat ≥ pHact Log (FpH)= 0.32(pHsat - pHact)

Si pHsat ≤ pHact Log (FpH)= -0.13(pHact – PHsat)1.6

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F(s) est le coefficient qui tient compte, à une température supérieure à 60 - 70°C, du fait que l'acier peut être
protégé par ses produits de corrosion (carbonate de fer, FeCO3) lorsqu'il fonctionne à une température
supérieure à la température de l'échelle (qui dépend de la composition du fluide et des conditions de
fonctionnement), et par conséquent la vitesse de corrosion peut diminuer. Le coefficient F(s) est donné par
l'équation suivante:

F(o) est le coefficient qui tient compte de l'effet bénéfique de la présence d'huile lourde qui exerce une sorte
d'inhibition. F(c) est le coefficient qui tient compte de l'effet du film protecteur susceptible de se produire
sous les gouttelettes d'eau condensées en raison du refroidissement du courant le long de la tuyauterie. F(g)
est le coefficient qui tient compte de la réduction de la corrosivité de la phase aqueuse due à la présence de
glycol. La réduction de la corrosivité due à la présence de glycol est donnée par l'équation suivante :

avec W% = teneur en eau du mélange eau/glycol, en %. La constante A ne dépend que faiblement du type
de glycol, mais A=1,6 peut être utilisé comme première approximation pour tous les glycols.

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