“ANÁLISIS DE GASES DE COMBUSTIÓN DE CALDERA”

CARRERA : TECNOLOGÍA MECÁNICA ELÉCTRICA

CICLO : VI

SECCIÓN : “A”

CURSO : MANTENIMIENTO PREDICTIVO

DOCENTE : ING. ERNESTO JIMENO CARRANZA

ALUMNOS :

• JACOBO SALDAÑA, JEIDI EDWIN

• SALVADOR LOYOLA HANSVAN

TRUJILLO-PERÚ

2019-II
I. INTRODUCCIÓN

El Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE) establece que las

instalaciones térmicas y, en particular, sus equipos de generación de calor y frío y las
instalaciones solares térmicas, se inspeccionarán periódicamente a lo largo de su vida útil,
con el fin de verificar el cumplimiento de la exigencia de eficiencia energética de ese
RITE. La ITE 4 desarrolla el contenido de ese mandato, estableciendo las exigencias
técnicas y procedimientos a seguir en las inspecciones a efectuar en las instalaciones
térmicas objeto de ese RITE.

La razón de establecer un procedimiento de inspección periódica de la eficiencia

energética para estos generadores obedece a la premisa de que toda instalación de
transformación de energía sobre la que no se efectúe sus correspondientes operaciones de
mantenimiento reduce su rendimiento energético y, con ello, se incrementa tanto su
consumo específico de energía como sus emisiones asociadas de sustancias
contaminantes a la atmósfera.
II. OBEJTIVOS
• Identificar el funcionamiento de la caldera a evaluar, y sus valores
predeterminados para su uso correcto.
• Identificar el equipo de medición de gases Testo 330 y sus parámetros de
funcionamiento.
• Realizar la medición y análisis de los valores de los gases de combustión de
caldera.
• Proponer mejoras para la eficiencia energética de la caldera.

III. MARCO TEÓRICO

A nivel industrial las calderas de vapor son utilizadas en la generación de vapor o
agua caliente para plantas de fuerza o procesos industriales, teniendo aplicaciones en
industrias como:

• La industria alimenticia: ya que la parte esencial de sus procesos está basada en

el calor para lograr la cocción o purificación de muchos de sus productos.

• La industria hospitalaria: su principal función es en la esterilización de

instrumentos. Entre más grande y más áreas de trabajo tenga el hospital es mayor la
demanda de estos equipos.

• La industria de bebidas alcohólicas: es también un gran consumidor de equipos

caloríficos de grandes dimensiones y potencia, aquí es muy común su uso en la
aceleración de la fermentación y en el proceso de cocinado de la materia orgánica
que sea la base del producto.

• En distintas industrias suelen utilizarse para la generación de electricidad a través

del ciclo de Rankine.

EFICIENCIA DE LA CALDERA.
El nivel de eficiencia energética de una caldera es función tanto de la combustión
que se genera en su seno como del aparato que conforma la caldera, y envuelve la
combustión y trata de extraer y transferir hacia el agua la energía que es capaz de
generar el combustible antes de que sus gases de combustión salgan por el conducto
de evacuación o chimenea.
A la hora de establecer los criterios para definir el procedimiento de inspección de
calderas desde el punto de vista de su eficiencia energética, se debe tener presente
que:
• Combustión y Caldera están íntimamente correlacionados: la eficiencia de la
transmisión de energía del combustible al agua es función, por un lado, de la
calidad de la combustión y, por otro, de la capacidad y efectividad de la
caldera como intercambiador de calor. Ambos factores dependen, a su vez,
del estado de mantenimiento y conservación de la combustión - por su grado
de puesta a punto -, y del nivel de limpieza de la superficie libre de
intercambio, afectada por incrustaciones y hollines que puedan aislar su
capacidad de transmisión de calor.
• Esta correlación alcanza su máxima eficacia si el quemador asociado a la
caldera cumple sus distintos cometidos:
– Proporcionar el combustible a la cámara de combustión en condiciones de
ser quemado.
– Aportar el aire necesario a la cámara de combustión.
– Mezclar íntimamente el aire y el combustible.
– Encender, mantener la llama y quemar la mezcla.
– Adaptar la llama a la geometría de la cámara de combustión.

Es importante reconocer, para la eficiencia energética de una caldera, lo siguiente:

• Cuánto oxígeno se necesita para que se desarrolle una combustión completa,

que lo podremos convertir en unidades de aire con las proporciones
anteriores.
• La cuantía de los productos de la combustión, como suma de la cuantía de los
elementos que participan de forma proporcionada en la reacción. Esta es la
forma de determinar, por ejemplo, el impacto en CO2 de una combustión en
la atmósfera. Para este caso de combustión completa, por cada kg de carbono
que contenga un combustible se emitirán a la atmósfera 44/12 = 3,67 kg de
CO2.

Los cálculos de combustión para combustibles sólidos y líquidos suelen hacerse

empleando las masas, mientras que para los combustibles gaseosos se suelen emplear
los volúmenes. Los requerimientos de oxígeno y aire en régimen de combustión
estequiométrica para algunos combustibles elementales son los que se relacionan en
la siguiente tabla: puedan, acto seguido, reaccionar con el oxígeno. Esta primera
acción de rotura de enlaces moleculares no sólo necesita energía (por eso se suele
precisar una llama inicial) sino tiempo, lo que justifica la dificultad de quemar
plenamente un fuelóleo (cadenas aromáticas) frente al gas natural (la más simple
cadena alifática). Entre las reacciones incompletas, la más importante es la formación
de monóxido de carbono:

C + 1/2 O2 —> CO + 9,3 MJ/kg

En este caso, parte de la energía calorífica de la combustión del carbono no se

desprende y escapa en forma de monóxido de carbono, lo que representa no sólo un
riesgo tóxico sino un despilfarro energético, como se puede observar comparando el
calor de oxidación de esta reacción con la del CO2. Según ésto, se entiende como
combustión incompleta aquella en que algún componente del combustible no ha
llegado al grado de oxidación máximo y no se obtiene la totalidad del poder calorífico
disponible en el combustible. Estos productos que no alcanzan el grado máximo de
combustión se denominan inquemados.

En realidad, si sólo se suministra el aire teórico, la reacción no se lleva a cabo

completamente, por falta de tiempo para que se produzca toda la reacción dentro de
la cámara de combustión, dando origen a reacciones incompletas.

A la relación entre el aire realmente usado en la combustión y el aire teórico

correspondiente al combustible se le llama índice o coeficiente de exceso de aire , y
se representa por n .
 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑛= >1
𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜

El índice de exceso de aire puede expresarse tambien en forma porcentual. así su

valor de n =1.2 representa tambien un exceso de aire del 20%.

La necesidad de aportar exceso de aire a la combustión significa que parte del

oxigeno inducido no encontrara carbono u otros elementos para la reaccionar y
abandonara la caldera junto a los gases de combustión. la cantidad de oxigeno
contenido en los gases de la combustión es un indicador de la cantidad de exceso de
aire empleado.

El rendimiento de combustión en cada caldera tiene un punto optimo de exceso de

aire. sí a partir de ese punto se reduce el exceso de aire, el rendimiento de la
combustión será menor al no lograr oxidarse totalmente los componentes del
combustible. Originado inquemados como el monóxido de carbono (CO). Sí, por el
contrario, aumentando el exceso de aire por encima de su valor optimo el rendimiento
también disminuirá. ya que una parte del calor liberado en la combustión se destinará
a calentar la mayor cantidad de aire introducido y desalojado al exterior por el
conducto de evacuación a la chimenea.
AIRE DE COMBUSTIÓN.
El aire que se usa en las reacciones de combustión es el aire atmosférico. Debido a
que ni el Nitrógeno (N2) ni los gases inertes del aire reaccionan durante la
combustión, se los suele agrupar, y se considera que el aire solo está formado por
21% de Oxígeno (O2) y 79% de Nitrógeno (N2). Mantener un flujo de aire adecuado
durante la combustión es fundamental para asegurar una completa combustión. El
flujo de aire total incluye el aire de combustión, la infiltración de aire y el aire de
dilución. En un proceso real este volumen ideal de Oxígeno no es suficiente para un
quemado completo ya que hay una mezcla insuficiente de combustible y Oxígeno.
Por tanto, al proceso de combustión se le debe suministrar más volumen de Oxígeno
del estequiométrico. Esta cantidad adicional de aire de combustión se conoce como
valor de exceso de aire. El rendimiento más elevado de combustión se consigue con
un exceso (limitado) de volumen de Oxígeno, es decir, en una atmósfera oxidante. El
exceso de aire es de gran importancia para un proceso de combustión óptimo y para
un funcionamiento económico de las plantas. Elevados volúmenes de exceso de aire
reducen las temperaturas de combustión y aumentan la pérdida de energía no
aprovechada y liberada a la atmósfera a partir de los gases de combustión aún
calientes. Con un reducido exceso de aire algunos componentes del combustible no
se queman.

Eficiencia de combustión vs. Exceso de aire

PRODUCTOS DE LA COMBUSTIÓN
Los gases generados en este proceso se denominan gases de combustión o gases de
chimenea. Su composición depende del tipo de combustible, de las condiciones en
horno y de la proporción de aire. Los principales productos de la combustión son:

Nitrógeno (N2): Es el principal componente del aire. Este gas incoloro, inodoro y
sin sabor, alimenta a la combustión como parte del aire de combustión, pero no
interviene directamente en el proceso de combustión. Actúa como un material de
lastre y como transporte del calor de los residuos y se libera nuevamente a la
atmósfera. No obstante, cantidades pequeñas de este aire de combustión son
responsables de la formación de óxidos Nitrógenos peligrosos. Valores típicos en los
gases de combustión: 78% - 80%.

Dióxido de Carbono CO2: Es un gas incoloro, inodoro con un ligero sabor agrio.
Se produce en todos los procesos de combustión incluyendo la respiración.
Contribuye considerablemente al efecto invernadero gracias a su capacidad de filtrar
la radiación de calor. Valores típicos en los gases de combustión del petróleo son de
12.5% - 14%. Representa la correcta oxidación del Carbono del combustible.

Vapor de agua H2O: El Hidrógeno contenido en el combustible reaccionará con el

Oxígeno y formará agua. Esta agua, junto con el contenido de agua del combustible
y del aire de combustión, a elevadas temperaturas se convierte en vapor y es
contenido en los gases de combustión los cuales salen por la chimenea transportando
calor.

Oxígeno (O2): La parte de Oxígeno que no se consume en el proceso de combustión

permanece como parte de los gases de combustión y es una medida para el
rendimiento de la combustión. Se utiliza para determinar los parámetros de
combustión y también actúa como valor de referencia. Valores típicos en los gases
de combustión en instalaciones modernas están entre 2% - 6%.

Monóxido de Carbono (CO): Es un gas incoloro, inodoro y tóxico. En la mayoría

de las ocasiones se forma durante una combustión incompleta del Carbono y otros
materiales que contienen carbón. Al aire libre el CO no es muy peligroso para las
personas ya que reacciona rápidamente con el Oxígeno y pasa a ser CO2. No
obstante, en espacios cerrados o interiores debe considerarse como muy peligroso,
ya que en concentraciones de tan sólo 700 ppm en el aire que respiramos puede
conducir a la muerte en pocas horas. Valores típicos para combustibles sólidos van
entre 200- 1000 ppm.

Óxidos de Nitrógeno (NOX): A altas temperaturas, el Nitrógeno del combustible y

también del aire de combustión reacciona con el Oxígeno y forma monóxido de
Nitrógeno (NO). Este al enfriarse con el Oxígeno acumulado o en la atmósfera forma
el muy peligroso dióxido de Nitrógeno (NO2).

Dióxido de azufre (SO2): Es un gas tóxico, incoloro y con un olor muy fuerte. Se
forma a partir de la oxidación del azufre que está presente en el combustible. El valor
límite en el lugar de trabajo es de 5 ppm. Junto con agua o condensados forma el
ácido sulfuroso (H2SO3) y el ácido sulfúrico (H2S04), ambos son muy dañinos.
Valor típico en los gases de combustión de las instalaciones de combustión de
petróleo está entre 180-220 ppm.

Sulfuro de hidrógeno (H2S): Es un gas tóxico, tiene un olor muy fuerte y

característico. Es un componente del crudo de petróleo y del gas natural y por tanto
está presente en refinerías y plantas de Gas natural pero también se genera durante
otros procesos industriales.

Sólidos: Los sólidos en los gases de combustión (hollín, polvo, partículas) se

originan a partir de componentes incombustibles de los combustibles sólidos o
líquidos. Estos incluyen óxidos de sílice, aluminio, calcio, sulfatos. Las partículas de
polvo pueden estar recubiertas por sustancias tóxicas y/o cancerígenas. El Hollín está
compuesto casi exclusivamente por Carbono puro y se produce por la combustión
incompleta.
ANÁLISIS DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN
Mediante el análisis de combustión, las cantidades y concentraciones de los gases se
miden precisamente con el fin de mantener las condiciones más seguras y eficientes.
El primer paso en un análisis de gases de combustión es la medición de la temperatura
de los gases y las concentraciones de los gases de combustión.

Estas mediciones se realizan mediante la inserción de una sonda en los ductos

después del horno y se toma una muestra de gas. Un termopar cuidadosamente
colocado mide la temperatura de los gases de escape y del aire de combustión. Las
concentraciones de los gases se pueden medir utilizando diferentes tipos de métodos
tales como celdas electroquímicas y sensores infrarrojos colocados en los modernos
Analizadores de gases.
IV. PROCEDIMIENTO
1. Se identificará la caldera a evaluar y su funcionamiento

2. Se procederá a identificar el equipo de medición de gases Testo 330.

3. Se introducirá la sonda sensórica del equipo que evaluará los gases de
combustión en la chimenea de la caldera.
4. Se configurará el equipo Testo 330, a sus parámetros de “Medición” y “Elección
de Combustible”. Nuestra caldera funciona con GLP, que en su mayor parte
contiene Propano.

5. Se procederá a encender la caldera a su máximo por un lapso de 2 minutos.

6. Se leerá los valores de cada componente de gases para su respectiva evaluación
V. RESULTADOS

VALORES OBTENIDOS REALES EN TESTO 330

MAGNITUD VARIABLE VALOR UNIDAD

Monóxido De Carbono CO 568 ppm
Oxígeno Molecular O2 9.3 %
Eficiencia n 82.5 %
Presión Absoluta Pabs 14.69 psi
Temperatura Ambiente Tamb 24 °C
Oxido De Nitrógeno NO 11 ppm
Exceso De Aire ExAir 72.6 %
Dióxido De Carbono CO2 7.69 %

VALORES PERMITIDOS

MAGNITUD VARIABLE RANGO UNIDAD

Monóxido De Carbono CO 10 al 200 ppm
Oxígeno Molecular O2 2 al 8 %
Eficiencia n 82.5 %
Presión Absoluta Pabs 14.69 psi
Temperatura Ambiente Tamb 24 °C
Oxido De Nitrógeno NO 10 al 200 ppm
Exceso De Aire ExAir 72.6 %
Dióxido De Carbono CO2 8 al 12 %
VI. CONCLUSIONES
• El Diagnóstico de un generador de vapor a través del análisis de los gases, es solo
un punto de partida en la optimización, éste análisis indica puntualmente cómo
está el control de la combustión. Puede establecerse rápidamente si el control está
utilizando balanceadamente el combustible (GLP) y el comburente (aire). Sin
embargo, el análisis de los gases debe ser periódico para detectar y corregir
variaciones debidas a la variabilidad del bagazo.
• No se encontró correlación entre la cantidad de exceso de aire y la concentración
de CO. Esto sugiere la necesidad de hacer un mayor muestreo o que el análisis
debe tomar en cuenta otras variables que pueden estar afectando la concentración
de CO.
• Las calderas deben operarse en un rango de exceso de aire que en los picos de
operación deficientes, no provoque que el CO aumente a concentraciones mayores
de 1000 ppm.
• La optimización de calderas se logrará en la medida que se conozca a detalle la
combustión, las reacciones químicas, los productos de la combustión, la cinética
del bagazo dentro del hogar, las estrategias del control, la caracterización del
bagazo, etc. Por ahora, se ha empieza a tener evidencias y a documentar el estado
actual, mejorar todos esos aspectos redundará en un aumento sustancial de la
eficiencia.

VII. PROPUESTAS DE MEJORA

• Reducir la variación del exceso de aire, el cual puede ser debido al tipo de control
mecánico del aire forzado (damper y actuador) o a los lazos de control (aire-
combustible), ajustar la curva de combustión de acuerdo al exceso de aire
recomendado por la estequiometría de la combustión del GLP
• Continuar el Diagnóstico a través del análisis de las estrategias de control de la
caldera. Establecer mejores lazos de control. Las estrategias de control como
mínimo deben abarcar: Control de presión del hogar, control de presión de vapor,
control de aire forzado (relación aire-combustible), control de O2, temperatura de
gases, exceso de aire y otros.
 • Mantener registro periódico de medición de gases de combustión y de acciones
correctivas implementadas, las acciones deben estar enfocadas a mantener
balanceados los valores de O2, CO2, CO, exceso de aire y temperatura de gases,
balance que dará la mayor eficiencia al menor impacto ambiental posible.
• Asegurarse de que en las paredes y el cuerpo de la caldera no hayan entradas de
aire atmosférico, ni en los ductos de aire primario (forzado), secundario, overfire
y gases de combustión. Estas entradas de aire pueden implicar enfriamiento del
hogar, sobre-exceso de aire y análisis incorrectos.
• Realizar una caracterización de los combustibles, determinar cómo el poder
calorífico, la humedad y la granulometría del bagazo afectan la combustión e
inciden en la producción de CO, y así tener la capacidad de operar con menor
exceso de aire sin tener inquemados.

VIII. BIBLIOGRAFÍA
• Conae. (2007). Eficiencia en calderas y combustión.
• E. Brizuela and S.D. Romano. Combustión, conceptos básicos.
• Osvaldo Núñez. (2005). Análisis teórico de las calderas bagaceras. Tecnología
química.
• Ricardo García. (2001). Combustión y combustibles.