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CALDERAS

La producción industrial de calor se efectúa a partir de uno combustibles, naturales


o artificiales, los cuales, sometidos a un proceso de combustión, nos facilitan la energía
calorífica que necesitamos para un determinado proceso (horno), o para su
transformación en energía mecánica mediante un fluido intermedio, que generalmente
es el vapor.
Los equipos en los que se suministra esta energía calorífica a un fluido intermedio
son las calderas. Una caldera es un aparato a presión, en donde el calor procedente de
una fuente de energía se transforma en utilizable, en forme de calorías, a través de un
medio de transporte en fase liquida o vapor.

CLASIFICACION
Aunque es posible efectuar diversas clasificaciones de las calderas, con el fin de
simplificar los conceptos, indicaremos tan solo tres maneras, que consideramos son las
mas importantes.

Clasificación según el tipo de fluido utilizado


Atendiendo al tipo de fluido utilizado como base de la transformación de la energía
calorífica en mecánica, podemos agrupar las calderas en:

• Calderas de agua caliente: es toda caldera en la que el medio de transporte es


agua a temperatura inferior a 110º C.
• Calderas de agua sobrecalentada: es toda caldera en la que el medio de trasporte
es agua a una temperatura superior a 100º C.
• Calderas de fluido térmico: es toda caldera en la que el medio de transporte es
un liquido distinto del agua.
• Calderas de vapor: es toda caldera en la que el medio de transporte es vapor de
agua.

Clasificación según la distribución de los gases de combustión y el fluido

En función a esta clasificación, podemos agrupar las calderas en:

• Humo tubulares: el cuerpo de la caldera es el deposito de agua y esta recorrido


por varios tubos de pequeño diámetro, por el interior de los cuales circulan los
gases (humos) de la combustión procedentes del hogar (Fig.4).
• Acuotubulares: el cuerpo central esta constituido por una cámara de combustión,
que es recorrida por un gran número de tubos de pequeño diámetro, por el
interior de los cuales circula el agua (Fig. 5).
SALA DE CALDERAS
La sala de calderas es el recinto en el cual se hallan dichos equipos. Una correcta
distribución de la misma, facilita las operaciones que tengan que llevarse a cabo, para la
conducción y el mantenimiento de los equipos instalados en su interior, incidiendo en su
seguridad.

Espacio independiente

Es importante que las calderas tengan un espacio independiente del resto de las
instalaciones. Con ello se consigue una sectorización del riesgo y se dificulta el acceso
de las personas ajenas al funcionamiento de dichos equipos.
Se establece que las calderas de mayor peligrosidad, las clasificadas en las
categorías A y B, tengan un recinto propio, en donde solo podrán instalarse las
maquinas y los aparatos correspondientes a sus servicios, así como los elementos
productores o impulsores de los fluidos necesarios.
Las calderas de categoría C podrán estar situadas en cualquier sala de trabajo, pero
el espacio necesario para sus servicios de entretenimiento y mantenimiento, se
encontrara debidamente delimitado por una cerca metálica o cadena, con el fin de
impedir el acceso al personal ajeno al servicios de las mismas.

Puertas y salidas
Todas las salas de calderas deben tener unas salidas de fácil acceso. Las de
categoría C pueden tener una única salida, mientras que las de las restantes categorías
deben tener varias.

Ventilación
Es necesaria una correcta ventilación de la sala donde se hallen las calderas. Con la
llegada continua de aire, conseguimos uno de los integrantes de la combustión que
efectúa el quemador. Pero además, evitamos la formación de atmósferas peligrosas por
posibles acumulaciones de gases y/o humos.
Para facilitar esta ventilación, la sala de calderas deberá disponer en su parte
inferior de unas aberturas, cuya sección total vendrá dada por la formula:

S1 == Q/500

donde S1 es la superficie en cm 2 y Q la potencia calorífica en kcal/h.


Los valores mínimos de estas aberturas serán los indicadores en la siguiente tabla:

Categoría Superficie mínima

A 0,25 m2
B 0,25 m2
C 0,05 m2

Para realizar una correcta ventilación deben situarse en la parte superior de una de
las paredes o en el techo, y en posición opuesta a las aberturas de entrada de aire, unas
aberturas para la salida del mismo al exterior. De esta manera se consigue efectuar un
barrido de la sala.
La sección total de las aberturas de salida se obtendrá de la formula:

S2 = S1/2

siendo S2 la sección en cm2.


Cuando la sala de calderas no pueda comunicarse directamente con el exterior,
dispondrá de una comunicación con otras habitaciones, mediante unas aberturas de
superficie el doble de las calculadas anteriormente.
En el caso de locales aislados, sin posibilidad de llegada de aire por circulación
natural, se dispondrán llegadas de aire canalizadas con un caudal mínimo de:

V = 1,8m3/h x termia

Iluminación

Con el fin de facilitar la realización de las operaciones de la conducción y el


mantenimiento de una caldera, esta sala debe estar bien iluminada.
No obstante, como medida de seguridad, los indicadores de nivel y los
manómetros, deben estar perfectamente iluminados, para facilitar su visión en cualquier
momento.
En algunos casos puede disponerse de alguna fuente de luz independiente que
ilumine estos equipos.

ELEMENTOS DE SEGURIDAD

Hasta el momento, hemos descrito una serie de operaciones que se llevan a cabo
para garantizar la seguridad en una primera etapa, que es la de diseño y construcción.
No obstante, esta seguridad debe continuar garantizándose a través del normal
funcionamiento del aparato. Para ello, es preciso dotarlo de unos elementos de
regulación, control y seguridad, cuya misión sea, impedir sobre presiones peligrosas.
Estos elementos son fundamentalmente, los indicadores de presión, indicadores de
temperatura, indicadores de nivel de fluido, los reguladores de estas mismas variables y
los dispositivos de alivio de presión.

Indicadores de presión. Manómetros

El primer elemento de cara a garantizar una seguridad en los aparatos que


contienen fluidos a presión son los indicadores de esta presión. En cualquier instante, es
importante establecer cual es el valor que adopta la presión, para, en caso necesario,
tomar las medidas oportunas.
El equipo destinado a informarnos de esta presión son los manómetros.

Presostatos
Un presostato es un dispositivo cuya función es detectar las variaciones de presión
en un fluido y transformarlas en una señal eléctrica que actúa sobre los contactos de un
microinterruptor.
El presostato esta constituido por un elemento sensible a la presión que esta en
contacto con el fluido, distinguiéndose tres tipos de elementos sensibles:

• Fuelle.
• Pistón.
• Membrana.

Discos de ruptura

Un disco de ruptura consiste en un disco metálico cuyo funcionamiento consiste en


romperse a una presión determinada, la cual será inferior en cualquier caso, a la prueba
del aparato (generalmente se adopta la presión máxima de funcionamiento).
Los discos de ruptura se clasifican en:

• El prebombado.
• El de combadura inversa (Fig. 2).

Estos discos son de diversos metales como son el aluminio, el monel, el iconel o el
acero inoxidable austenitico. Algunos de estos discos presentan un revestimiento que les
confiere una especial resistencia a la corrosión.
La desventaja que presentan los discos de ruptura es que no pueden volver a
utilizarse: su ruptura, a la vez que elimina una posible sobrepresion, hace que se
inutilice para una nueva actuación.
Por esta razón, los discos de ruptura no deben utilizarse si el fluido a presión
presenta características toxicas.
No obstante, los discos se utilizan para proteger recipientes con presiones de
diseño muy altas (en las que la capacidad de desahogo de las válvulas de seguridad
pudieran ser insuficiente).
Asimismo, otra ventaja que presentan estos discos, es que pueden utilizarse en
situaciones en las que las características del fluido, pueden hacer inoperantes a las
válvulas de seguridad ( viscosidad o riesgo de polimerización).
De esta manera se utilizan en la plantas de proceso para proteger los recipientes
contra variaciones en la presión y para separar a las válvulas de seguridad y desahogo
de los fluidos de proceso.
La elección e instalación de un disco de ruptura debe efectuarse siguiendo las
reglas especificas que para ello disponen los códigos de diseño.

Válvulas de seguridad y de desahogo

Las válvulas de seguridad y de desahogo son otro tipo de dispositivo destinado a


evitar sobrepresiones peligrosas. La diferencia principal entre ellas radica en su uso.
Las primeras, las de seguridad, se destinan a gases o vapores, mientras que las
segundas son para líquidos.
Esta diferencia se aprecia en la abertura de las válvulas, mientras que las primeras
presentan una abertura total al superar la presión de disparo de la válvula, las de
desahogo, tienen una abertura proporcional a la presión.
Una válvula de seguridad dispone de una boquilla en conexión directa con las
partes sometidas a presión, obturada por un disco, que recibe una fuerza en sentido
descendente, proveniente de un resorte.
En estado normal, un equilibrio de fuerzas entre la del muelle y la de la presión del
fluido, impone que este disco de halle sobre el final de la boquilla, sin posibilidad de
evacuación del fluido (Fig. 3).
Un desequilibrio entre estas fuerzas a favor de la presión interior provoca un
levantamiento del disco, permitiendo una evacuación del fluido y, por tanto, una
eliminación de la sobrepresion, hasta que se reinstaura el equilibrio de fuerzas inicial.
Una variante de la válvula de seguridad presenta un fuelle entre el bonete y el
disco. La misión de este elemento consiste en que una contrapresion exterior no actúe
directamente sobre el disco, afectando al punto de apertura. Este tipo de válvulas
reciben el nombre de válvulas de seguridad compensadas. Este fuelle además, protege
la válvula contra una corrosión debida a fluidos corrosivos.
La instalación de válvulas de seguridad debe efectuarse previendo las condiciones
de funcionamiento de la instalación: se tendrán en cuenta los posibles esfuerzos
dinámicos, estáticos o térmicos a que pueda estar sometida la válvula y la tubería de
desagüe.
Asimismo, es necesario realizar un correcto mantenimiento de la válvula, por
ejemplo, es necesaria una purga periódica de la tubería de desagüe, ya que la
condensación de agua u otra sustancia puede provocar daños en el disco o en el asiento
del mismo.
Una de las incidencias más usuales en estos dispositivos consiste en pequeñas
fugas, generalmente producidas por algún tipo de impureza, partícula, polvo, etc., que se
sitúa entre el disco y su asiento.
SEGURIDAD ANTE LAS EXPLOSIONES

El principal peligro que presentan las calderas son las explosiones. Estas podemos
clasificarlas en:

• Explosión física por rotura de las partes a presión: se produce por la


vaporización instantánea y la expansión brusca del agua contenida en la caldera,
como efecto de la rotura producida en un elemento sometido a presión.
• Explosión química en el hogar: producida por la combustión instantánea de los
vapores de combustible acumulado en el hogar.

Analizando estas causas de posible explosión, tendremos:

Alta presión del fluido


Una presión superior a la de diseño y puede provocar una rotura de estas partes a
presión. Como el elemento indicador de la presión existente en el interior de aparato,
disponemos de los manómetros.
Estos equipos deben ser del tipo Bourdon, con un diámetro mínimo de esfera de
100mm. Su sensibilidad será de clase cinco (c1.5) o superior y su escala será de hasta
1,6 veces la presión máxima de servicio.
Para facilitar el conocimiento, en cualquier momento, de la presión máxima de
servicio, esta deberá estar señalada en la escala con una indicación bien visible.
Además, el manómetro deberá ser visible desde el lugar de conducción de la caldera.
Para controlar este aumento de la presión dispondremos de un presostato de
funcionamiento, el cual:

• Parara la aportación calorífica cuando se alcance la presión máxima de servicio.


• Conectara la aportación calorífica cuando la presión haya disminuido en 0,5
kg/cm2

En caso de fallo de este presostato, entrara en funcionamiento un segundo


dispositivo, conocido como presostato de seguridad, el cual parara la aportación
calorífica cuando la presión sobrepase la máxima de servicio y sea inferior a la de
tarado de la válvula de seguridad.
Además, el presostato de seguridad accionara una señal acústica indicadora de una
situación peligrosa, para que el personal a cargo de la caldera, adopte las medidas
correctoras pertinentes.
Por ultimo, en el caso de que las medidas descritas sean insuficientes, la válvula de
seguridad actuara liberando el exceso de presión.
Esta válvula, que deberá ser del sistema de resorte, dispone de un mecanismo de
apertura manual y con una regulación precintable. Su descarga no puede producir daños
a personas y / o bienes. No deberá estar incomunicada por una válvula de interrupción,
de manera que sea posible el funcionamiento de la caldera con la válvula de seguridad
incomunicada.
La sección de esta válvula debe permitir la salida de vapor sin un aumento de la
presión superior al 10 %.

Alta temperatura

Una temperatura superior a la de diseño puede provocar una explosión por la rotura
de las partes de la caldera que están a presión, al ser superada la resistencia de estos
materiales.
Las causas que pueden dar lugar a esta alta temperatura son:

• Falta de agua.
• Alta temperatura del fluido.
• Incrustaciones en el interior de las partes a presión.

Como se indica en el aparato de mantenimiento, un tratamiento adecuado del agua


de alimentación evita la formación de una crosta pétrea que dificulta el paso del calor.
La falta de agua puede detectarse mediante:

• Detector mecánico (flotador).


• Detector eléctrico (electrodo).
• Detector neumático (diferencia de presión).

Una vez detectada esta falta de agua mediante dos dispositivos independientes, se
solucionara el problema, primero entrara en funcionamiento el sistema de alimentación
del agua.
Si esta medida resultase insuficiente, el segundo dispositivo entraría en
funcionamiento, parando el sistema de aportación calorífica y poniendo en
funcionamiento una señal acústica.
En cualquier momento debe poderse conocer el nivel del agua, para ello
dispondremos de los correspondientes indicadores (dos para calderas A y B, uno para
calderas C).
Estos indicadores deben ser del tipo de caja con cristal de reflexión y deben llevar
marcados de manera visible los niveles (el nivel mínimo debe situarse unos 70 mm por
encima del punto mas elevado de la superficie de calefacción, el nivel medio del agua
estará situado, como mínimo, a 50 mm por encima del anterior).
En el caso de una alta temperatura del fluido, esta será indicada por el
correspondiente termómetro. Para evitar que esta temperatura adopte valores peligrosos,
entrara en funcionamiento un termostato el cual:

• Parara la aportación calorífica cuando se alcance la temperatura máxima de


servicio.
• Conectara la aportación calorífica cuando la temperatura haya disminuido en 5º
C.

Posteriormente entraría en funcionamiento un termostato de seguridad, el cual


parara la aportación calorífica cuando la temperatura sobrepase a un 5 por 100 la
máxima de servicio, accionando una señal acústica.

Perdida de espesor

Una disminución del espesor de las partes sometidas a presión provocará una
rotura de las mismas. Esta disminución puede ser causada por una corrosión y / o
erosión, la cual debe ser evaluada en el momento de diseñar el equipo.
A través de un adecuado mantenimiento de la caldera, se comprobara el espesor de
las partes a presión, procediendo a una reparación cuando se llegue a espesores
peligrosos.
Señalemos la necesidad de adecuar el agua de alimentación de la caldera, de
manera que se evite la corrosión efectuada por los gases en disolución.

Combustión instantánea del combustible

Una combustión instantánea del combustible acumulado en el hogar puede dar


lugar a una explosión en el mismo. Esta es una de las causas que pueden producir una
explosión que hemos denominado del tipo químico.
Otra de las causas se refiere a la reacción del agua con las sales fundidas en las
calderas de licor negro, este riesgo se analizara mas adelante.
Esta combustión instantánea puede ser debida a un fallo de la llama y a un
reencendido que provoque la explosión. Para evitar esta posibilidad, se establece un
proceso de encendido que se inicia con un barrido.

Protección de calderas en paradas

La problemática que supone la corrosión en las calderas se agrava cuando se


produce un paro mas o menos prolongado de las misma (revisiones, reparaciones, falta
de producción…). Es en estas paradas cuando se producen una serie de mecanismo que
aceleran la velocidad de corrosión.
La oxidación atmosférica de la magnetita nos produce un producto de color rojizo
(Fe2 O3) que carece de las características protectoras de la magnetita.
En la zona de humos, se produce el ácido sulfúrico ya que se ha disminuido la
temperatura, situándonos en temperaturas inferiores al punto de rocío.
En estas situaciones, un programa de mantenimiento debe tener prevista la
actuación durante las paradas, protegiendo los calderines y los tubos de agua mediante
la introducción de agua desmineralizada, a un pH de 9,5 a 10,5, con la cantidad
suficiente de hidracina o sulfito sodico, para efectuar la protección durante la parada.
Este procedimiento es el denominado húmedo de protección.
En la zona de humos se puede efectuar un proceso de inmersión o un proceso de
gasificación. El primero consiste en inundar el hogar o duchar los tubos con soluciones
neutralizantes de carbono sodico e hidróxido amonico para neutralizar las cenizas y los
ácidos que se forman en el proceso de enfriamiento.
La gasificación se fundamenta en la inyección de amoniaco en forma de gas en el
hogar y en el tiro, cerrando convenientemente las entradas de aire y de tiro.

Mantenimiento de generadores de vapor

Intentar especificar la operaciones que debe contemplar un buen mantenimiento de


un generador de vapor es casi imposible, debido a la variedad de equipos existentes en
el mercado.
Las líneas generales del mantenimiento preventivo pueden resumirse en realizar las
operaciones necesarias para eliminar las sustancias que pueden dañar al generador de
vapor. Estas sustancias ya han sido tratadas ampliamente en apartados anteriores.
La manera de realizar el mantenimiento, la frecuencia con que deben llevarse a
cabo las diversas operaciones, y las cantidades de sustancias que pueden tolerarse son
los parámetros que es necesario fijar por parte del fabricante de la caldera.
Es el fabricante del equipo quien conoce mejor las características del generador de
vapor y, por lo tanto, debe ser el la persona que defina las operaciones necesarias para
lograr una conducción segura del mismo.
Además, el fabricante esta obligado a entregar al usuario un cuaderno de
instrucciones en el que deben figurar, entre otras cosas, los trabajos de entretenimiento y
frecuencia de los mismos.
En dicho cuaderno figuraran los trabajos relativos a conservación de juntas de
periodicidad de engrases, limpieza..
En un programa de mantenimiento, el personal encargado de la conducción de una
caldera, debe realizar una serie de operaciones diariamente como son el purgar la
caldera (cada cuatro horas), purgar botellines y niveles (cada cuatro horas), limpiar las
boquillas del quemador y purgar el manómetro.
De la misma forma, semanalmente debe hacer funcionar el segundo sistema de
alimentación (si la caldera dispone de el) para evitar que se agarrote, levantar
manualmente las válvulas de seguridad, limpiar los filtros de agua y de combustible y
limpiar el sistema de encendido de los quemadores.
Estas recomendaciones que se han efectuado son tan solo un resumen de lo que
debe tenerse en cuenta para el funcionamiento y buena conservación de una caldera. No
se desprende que estas instrucciones sean la totalidad de las operaciones a efectuar.
Recordemos la necesidad de consultar con el fabricante de la caldera sobre las
medidas de precaución, instrucciones y observaciones necesarias para el correcto
funcionamiento de un generador de vapor.

Revisiones periódicas

La forma mas eficaz de controlar si el mantenimiento que se efectúa sobre una caldera
es el adecuado o no es efectuar una revisión periódica.
Esta revisión o inspección debe efectuarse anualmente, aprovechando los periodos
de paro de la misma (vacaciones, periodos de baja producción….) con el fin de
disminuir la incidencia sobre el normal funcionamiento de la empresa

MANTENIMIENTO DE CALDERAS

Tratamiento del agua de alimentación

La seguridad en las calderas se basa, en unas medidas de diseño y construcción, así


como de unos elementos de regulación y control del funcionamiento normal de estos
aparatos.
No obstante, las características propias de su funcionamiento hacen que existan,
unos riesgos, como son las incrustaciones y las corrosiones, que pueden deteriorar la
caldera, alcanzando valores que pueden ser peligrosos.
Analizando estos factores, se puede determinar un programa de mantenimiento, el
cual estará encaminado a adoptar las medidas oportunas para que no se llegue a
situaciones con riesgo grave para la instalación y las personas.

Incrustaciones

Unos de los problemas importantes con que nos encontramos en los generadores de
vapor son las incrustaciones que se forman en el lado agua de las calderas.
Estas incrustaciones se crean a partir de las sustancias en suspensión y disueltas
que lleva el agua.
Algunas de estas sustancias (el oxigeno, el anhídrido carbónico, etc.) producen la
corrosión del acero, problemática que veremos mas adelante.
Otras, como el bicarbonato calcico, se descomponen por el efecto de la
temperatura, precipitando en forma de carbonato o los sulfatos calcicos, que alcanzan la
concentración de saturación y precipitan. Este precipitado, con sus características
adherentes, se fija en las superficies de transmisión del calor de la caldera, dificultando
la misma.
Solo podemos aumentar la temperatura, forzando la combustión.
El calentamiento provocado por forzar las condiciones de combustión, provoca la
descarburizacion de la matriz de acero, diminuyendo su resistencia como consecuencia
de la menor característica mecánica de la ferrita respecto de la cementita.
Consecuencia de esta fragilizacion de la matriz metálica, es la fisuracion por falta
de características de ductilidad, pudiéndose llegar a la rotura de una parte sometida a
presión y, por consiguiente, a una explosión.
Así pues, para disponer de un correcto mantenimiento, es necesario disponer de un
adecuado tratamiento del agua de alimentación, cuyo objetivo principal será la
eliminación de la posibilidad de formación de incrustaciones.
Este tratamiento debe lograr eliminar todas las sustancias perjudiciales para el
normal funcionamiento del generador de vapor, consistiendo el tratamiento en la
eliminación de:

• Las materias en suspensión.


• Las materias disueltas.
• Los gases disueltos.

El primer paso, la eliminación de las materias en suspensión, se conseguirá a través


de la filtración, coagulación, floculación y decantación del agua.
La coagulación consiste en la desestabilización de las partículas, por al
disminución de las fuerzas que tienden a mantenerlas separadas, disminución provocada
por la acción de un coagulante.
La floculación es el paso posterior, en el que se consigue la formación de partículas
de tamaño sedimentable, debido a la formación de puentes químicos o enlaces físicos.
Las sustancias coagulantes empleadas comúnmente es el sulfato de alumina, el
policloruro de aluminio, el aluminato sodico, el sulfato ferroso, el sulfato ferrico, el
cloruro ferrico, etc.
Posteriormente a la coagulación – floculación, se procede a una decantación como
medio de eliminación de las partículas sedimentables formadas.
En una segunda etapa, es necesario proceder a eliminar las materias disueltas en el
agua. Estas materias disueltas forman lo que se denomina la dureza del agua: un agua
dura contiene una gran cantidad de sustancias disueltas y, por contra, un agua poco dura
o blanda, contiene poca cantidad.
Esta dureza total de divide en la dureza denominada temporal y la permanente. La
primera esta formada básicamente por los bicarbonatos de calcio y magnesio, que se
descomponen por la simple acción del calor.
Esta descomposición forma un carbonato prácticamente insoluble, que elimina una
parte del cation Ca++ o Mg+2 respectivamente. La dureza permanente esta formada, por
las sales (cloruros, sulfuros, etc.) que no se eliminan por acción térmica.
Esta dureza es la causante de la formación de la crosta de carácter pétreo, dificulta
la transmisión del calor, con la problemática que ya se ha indicado.
Para eliminar la problemática que nos supone el disponer de un agua dura, existen
diversos métodos de ablandamiento del agua.
Los métodos químicos (de la cal-cosa, de la sosa cáustica, de la sosa, del carbonato
barico, del fosfato sodico, etc.) se fundamentan en la audición de una sustancia química
que provoque la precipitación de los iones calcicos y magnesicos, y su posterior
eliminación.
Un método muy utilizado para la eliminación de la dureza del agua es el que se
fundamenta en el intercambio iónico, consistente en sustituir los iones de una
disolución, por otros del denominado ion-cambiador.
A principios de siglo empezó a utilizarse este procedimiento mediante las zeolitas
naturales o artificiales (permutitas). Posteriormente, se introdujo el uso de las resinas
como sustancias ion-cambiadoras, que resisten medios mas variados que las zeolitas.
Este procedimiento de tratamiento del agua, nos permite la obtención de la misma,
totalmente desmineralizada.
Los intercambiadores de iones en que se basa este método, se pueden clasificar en
cationicos y aniónicos, en función del tipo de ion que retienen:
• Cationico fuerte o fuertemente: ácidos, son los que retienen todos los cationes.
• Cationico débil o carboxílico: retienen los carbonatos y bicarbonatos.

Asimismo, los intercambiadores aniónicos los podemos clasificar en:

• Fuertemente básicos: retienen a todos los aniones.


• Débilmente básicos: solo retienen los aniones fuertes (SO 4, Cl, NO3, etc.).

Según las características del agua y el uso a los que se destina, se utiliza un simple
aparato con lechos mezclados, que contienen a la vez las resinas aniónicas y cationicas
fuertes, o se utiliza una cadena de aparatos, que comprende una serie de
intercambiadores de cationes y de aniones, así como un desgasificador para eliminar el
CO2 y el O2, y un aparato de seguridad, de lechos mezclados, para eliminar las trazas de
cationes y aniones residuales.

Corrosión en el lado del agua

Una de las causas de accidentes en los generadores de vapor consiste en la rotura


de las partes sometidas a presión, con la posibilidad de que la mencionada rotura
provoque una explosión.
Esta rotura puede deberse a un debilitamiento de las chapas o de los tubos de la
caldera debido a la corrosión. La presencia del agua, La presencia de agua, necesaria
para la producción de vapor, produce la corrosión, aun sin la presencia de oxigeno. No
obstante, en determinadas formas, nos puede ser beneficiosa puede detenerse por si sola,
impidiendo un ataque más severo.
En ausencia de oxigeno y a temperatura superiores a 50º C, se forma la magnetita
por la reacción:

4 H2O + 3 Fe - Fe3O4 + 4 H2

Proporcionándonos una película compacta y adherente, que presenta una propiedad


esencial, frena un posterior ataque de la corrosión, formando en definitiva una capa
protectora.
Así pues, la formación correcta de esta capa es de principal importancia.
Por ello antes de entrar a un servicio, una instalación nueva ha de limpiarse
correctamente con el fin de eliminar las grasas y otras sustancias que pudieran resultar
de las operaciones de fabricación y montaje.
Deben evitarse, debido a la capa de magnetita todas las condiciones fuertemente
agresivas como por ejemplo, las paradas o puestas en marchas bruscas, las variaciones
repentinas de presión y de pH.
La protección del acero, se consigue con un pH entre 9 y 12, con niveles de NaOH
entre 0,4 y 400 ppm en solución. Medios ácidos o fuertemente alcalinos disuelven la
magnetita, causando la corrosión del acero.
Esta formación de magnetita, se ha realizado en ausencia de oxigeno. Si
tuviéramos este gas disuelto en el agua, el producto final no seria magnetita sino el
Fe(OH)2.
Esta masa porosa de herrumbre no protectora tiende a socavarse por oxido ferrico
hidratado formando fisuras y discontinuidades. Este deposito de masa porosa puede
causar, en aguas con oxigeno, el funcionamiento de pilas (reacción diferencial),
provocando entonces la corrosión localizada: corrosión por picaduras (pitting).
Así pues, es necesario que en el tratamiento del agua de alimentación se tenga
presente la eliminación del oxigeno, que nos provocaría esta corrosión y la eliminación
de CO2 por la posibilidad de formación de ácido carbónico inestable, variando el pH de
la disolución (corrosión ácida) y pudiéndose transformar en bicarbonatos, pudiendo
originar incrustación calcáreas.
Esta desgasificacion puede ser química adicionando al agua de alimentación
reductores y neutralizantes. Por ejemplo, la eliminación química del oxigeno se efectúa
mediante la incorporación del agua de reactivos secuestrantes como la hidracina y el
sulfito sodico.

2 Na2SO3 + O2 - 2 Na2SO4

N2 H4 + O 2 - N 2 + 2 H 2 O

Otro sistema es la denominada desgasificacion térmica, que se fundamenta en la


que la solubilidad de un gas va en función decreciente con respecto a la temperatura.
Así, el agua de alimentación del generador de vapor y la procedente de la
recuperación de condensados se introduce por la parte superior de un desgasificador.
Por la parte inferior se introduce vapor de la misma caldera, el cual ha sido sometido a
una reducción de presión.
En el interior del desgasificador, se establece una corriente de vapor y oxigeno
desprendido en sentido ascendente y una corriente, en forma de lluvia, descendente que
es el agua a desgasificar.
Hasta ahora, hemos procurado la correcta formación de la capa de magnetita. No
obstante, existen diversos factores, físicos y químicos, que pueden dar lugar a
corrosiones en la caldera.
Algunos de estos factores son:

• Cloruros: son los productores de depósitos multilaminares de magnetita como


los que encontramos en las picaduras.
• Hidróxido sodico: el hidróxido sodico puede disolvernos la magnetita. Además,
si esta se concentra en juntas, resquicios, etc., donde existe una fuerte
transmisión del calor, puede aumentar la concentración del NaOH, siendo en
estos casos peligrosa por la conjunción de posibles tensiones locales,
apareciendo en lo que se denomina fragilidad cáustica, consistente en un
agrietamiento intergranular por corrosión bajo tensiones.
• Efectos térmicos: las variaciones rápidas de temperatura pueden dar lugar a la
rotura de la capa de magnetita que se nos ha formado. Esta rotura es
consecuencia de la diferencia que existe entre los coeficientes de la dilatación
propia magnetita y del acero.
• Corrosión termogalvanica: la diferencia de temperaturas entre una pequeña zona
caliente y una zona fría que envuelva a la primera puede dar lugar a una
corrosión termogalvanica, produciendo un proceso de picadura.
• Soldaduras y defectos de los tubos: puede producirse corrosión en las soldaduras
y otros defectos en los tubos, si las diferencias de potencial son suficientes para
provocar el proceso de picadura.
• Fragilizacion por hidrógeno: es posible que el hidrógeno que se forma con la
magnetita se difunda hacia el interior del acero, reaccionado con el carbono para
formar metano. Este, al tener un volumen considerable no abandona al acero por
difusión, provocando tensiones capaces de fisurar al material.
• Bacterias sulfatos y tío sulfatos reductoras: puede producirse corrosión por la
proliferación de bacterias sulfatos y tío sulfato reductoras las cuales al
desarrollarse en las colonias reducen las sales del tipo mencionado contenidas en
el agua a sulfuros corrosivos generando los puntos de ataque.

Conductividad

El calor que produce un movimiento de las moléculas del agua, cuanto mayor es la
temperatura este movimiento es mas intenso y se afloja mas se asociación por lo tanto
se pueden intercambiar electrones entre átomos y moléculas mas fácilmente y en
consecuencia son mas fáciles las transformaciones materiales que dan lugar a la
corrosión.
Además al elevarse la temperatura aumenta la disociación de las sustancia disueltas
y la del agua misma, es decir, es mayor la ionizacion, con ello el agua se hace mejor
conductora para las corrientes eléctricas de corrosión.
Por lo tanto el sistema es mas corrosible cuanto mas conductora sea la solución
salina pues los puentes salinos (en particular los cloruros) tienen mayor migración
iónica, facilitando así la disolución del metal. En definitiva hay que mantener baja la
salinidad (menor conductividad).

Erosión

Los sólidos en suspensión son partículas de materia sólida tan pequeña que pueden ser
transportadas por el agua cuando circula a través de la caldera. Estos sólidos pueden ser:

• Herrumbre que se introduce en los tanques de agua de alimentación por medio


del condensado. Es un resultado de la corrosión de las tuberías de retorno de
condensado y del vapor.
• Sólidos formados en el interior de la caldera cuando las sustancias minerales
formadoras de incrustaciones se combinan con los productos químicos del
tratamiento.

Cuando el agua se desplaza a lo largo de una superficie metálica, algunas de estas


partículas sólidas chocan contra la superficie. Si los sólidos son duros, como pequeños
granos de arena, saltaran y rebotaran en la superficie, erosionándolas. Los sólidos son
blandos y adhesivos, como el lodo, formaran probablemente fangos.
Fango

El fango es cualquier deposito mineral que se forma cuando los sólidos en


suspensión se ponen en contacto con una superficie metálica y se adhieren a ella.
Se evitan los fangos por los siguientes métodos:
Extracción de fondo, para eliminar los sólidos en suspensión de la caldera. Cuando
hay una gran cantidad de materia en suspensión en el agua, es mas probable que se
formen fangos que si la cantidad es pequeña.
La extracción corta de fondo elimina las partículas sólidas que se han sedimentado
en el fondo de la caldera (es la zona de menor velocidad del circuito).
De no realizarse este tipo de purga se corre el riesgo de que una parte de este fango
se arrastre a los tubos, ayudado por la circulación del agua, formara depósitos de
bastante espesor. Pudiendo incluso obturar los tubos.
Hay que tener cuidado de evitar de que este tipo de purgas se realice en forma
excesiva, ya que en cada purga existe perdida de producto de tratamiento (el mismo hay
que reponerlo en la proporción de volumen purgado) y hay incorporación de agua fresca
al circuito (que como vimos trae oxigeno disuelto). Con las purgas y la incorporación de
agua fresca se varia la salinidad del sistema (conductividad).

Corrosión en el lado humos

Unas de las causas de averías y / o accidentes en los generadores de vapor son las
corrosiones que se producen en el lado de los humos.
Esta corrosión es debida a la composición del combustible que utilizamos.
Generalmente, dicho combustible es un producto derivado del proceso de refino del
petróleo (fuel-oil), lo que implica unas características químicas complejas y variables.
A pesar de estas diferencias entre las características químicas, el combustible estará
formado por carbono, hidrógeno, oxigeno y nitrógeno, así como, en menores
proporciones, por otros elementos como puede ser el azufre.
Este azufre es el causante primordial de la aparición de corrosiones en el la humos
de nuestra caldera, debido a un proceso de oxidación del mencionado elemento. En esta
oxidación, el azufre se transforma en SO2, que a su vez pasa a SO3, pudiéndose
condensar en forma de ácido sulfúrico, sobre superficies que tengan una temperatura
inferior al punto de rocío.
Así pues, nos interesara que los gases de la combustión no tengan nunca una
temperatura inferior a la del punto de rocío. Pero no solo los humos deben tener esta
temperatura, sino también las partes que entren en contacto con ellos antes de salir a la
atmósfera.
También nos interesa que la temperatura de la llama sea alta, para disminuir la
formación del SO3. En efecto, la velocidad de oxidación del SO2 a SO3 desciende
rápidamente a partir de los 800º C, lo que nos indica que en una combustión rápida, la
transformación será mínima.
Otros procedimientos para evitar los efectos del SO, se fundamentan en la
eliminación del mismo. Estos procedimientos pueden ser:

• Absorción por sulfitos: consiste en concentrar el SO 2 por medio de la formación,


cristalización y regeneración térmica de bisulfitos.
• Oxido de magnesio: es un proceso de concentración utilizando MgO, seguido de
regeneración y formación de un flujo de SO 2.
• Sal fundida: la concentración se obtiene por la absorción en forma de sal fundida
de sulfito, reduciéndose posteriormente a sulfuro y a H2S.
• Dióxido de manganeso: El SO2 es concentrado en primer lugar y oxidado a
sulfato del metal, seguido de regeneración del MnO2 y formación de sulfato
amoniaco,
• Caliza: la reacción simultanea del SO2 con la caliza y la oxidación por el aire del
sulfito resultante a sulfato produce una escoria que necesita ser eliminada
adecuadamente.
• Catalizador: acepta un flujo caliente de SO2 gaseoso diluido, en vez de uno muy
concentrado, como alimentación de la planta de fabricación de ácido.
• Carbón activo: todos los métodos dependen de las posibilidades de absorción de
las diferentes formas de carbón activado para concentrar, primero, y después
catalizar la oxidación del SO2 a SO3 con el objeto de producir ácidos o sulfatos.
Se han utilizado lechos fluidificados, fijos y de flujo de pistón.
• Lavado de amoniaco: la absorción y concentración del SO2 y del aire en una
solución de amoniaco produce el bisulfito y un tiosulfato que, a su vez, producen
sulfato, agua y azufre.

Otros elementos a eliminar en los humos de un generador de vapor son los óxidos
de nitrógeno, también por su carácter corrosivo.
En este caso, la producción de estos óxidos no depende del nitrógeno presente en la
composición del combustible, sino que es adoptado por el aire.
Los principales factores que intervienen en la formación del NO como componente
mayoritario de los óxidos de nitrógeno, son la temperatura de combustión, y la
proporción aire-combustible. Actuando sobre estos factores, disminuiremos la
posibilidad de formación de corrosiones.

VERIFICACIONES Y ENSAYOS TÉCNICOS

Prueba Hidrostática

1. Comprobación de que las estructuras pueden resistir la carga del recipiente lleno
de agua.
2. Colocación de bridas ciegas o tapones roscados en todas las válvulas y grifos del
aparato (excepto la destinada a venteo de aire).
3. Llenado del recipiente con agua a temperatura ambiente, hasta su salida por el
venteo previsto (válvula o grifo situado en la parte mas alta del recipiente).
4. Aumento de la presión mediante una bomba accionada manualmente, la cual
debe estar provista de un manómetro contrastado, hasta la presión de diseño.
5. Aumento de la presión de manera lenta, hasta alcanzar la de la prueba,
manteniéndose en este valor un tiempo no superior a 30 minutos, determinando
la existencia de fugas o deformaciones (resultado incorrecto de la prueba).
Presión = 1,5 Presión máxima
de prueba de trabajo
6. Descenso hasta la presión de diseño, efectuando una inspección visual para la
comprobación de la no-existencia de fugas o deformaciones.
7. Descenso hasta la presión atmosférica para comprobar que no existen
deformaciones permanentes en el recipiente.
8. Vaciado del recipiente, adoptando las precauciones oportunas, para impedir un
posible efecto de colapso del mismo.

Prueba Neumática

En algunos casos, la prueba hidrostática no es recomendable, efectuándose


entonces una prueba neumática. Debido a que este tipo de prueba supone un mayor
riesgo que la hidrostática, deberán adoptarse unas medidas de seguridad de mayor
rigurosidad, medidas que deben ser aprobadas por la autoridad competente.
Los siguientes casos en los que puede ser necesaria una prueba neumática:

• Aparatos diseñados y / o soportados de modo que no puedan ser llenados de


agua sin perjuicio de la seguridad.
• Dudas razonables en la resistencia estructural, de cimientos o fundaciones.
• Efecto perjudicial del fluido en elementos internos o paredes del aparato.
• Dificultad de secado, en aparatos que han de ser utilizados en procesos donde
trazas del liquido empleado para la prueba no puedan ser toleradas.
• Dificultad material para realizar la prueba hidrostática.

Ensayos no destructivos

Mediante el examen visual, incluso con ampliación, no pueden localizarse todos


los defectos pequeños situados dejado de la superficie de los metales fundidos o
forjados. Sin embargo, los adecuados ensayos no destructivos revelaran todos los
defectos sin dañar las piezas que son ensayadas. Los métodos de ensayo no destructivos
hallaran los defectos inherentes al metal (inclusiones no metálicas, rechupes, poros),
defectos originados por el proceso de transformación (altas tensiones residuales, grietas
y fisuras originadas por el manejo, por ejemplo, corte de bebederos o amolado de piezas
fundidas o forjadas) y defectos que aparecen después de estar funcionando (cambios
bruscos de sección, corrosión, erosión).
Los tipos de ensayo mas comúnmente usados para los metales fundidos y forjados
son los siguientes:

Método de las partículas magnéticas

La inspección mediante partículas magnéticas es el método de ensayo mas


ampliamente usado. En el se utiliza el magnetismo para atraer y mantener partículas
magnéticas muy finas directamente encima de la propia pieza. Si existe un defecto, este
interrumpe el campo magnético y se muestra claramente por la imagen que forman las
partículas. La pieza se magnetiza en direcciones adecuadas mediante tensión de red en
corriente continua transformada en baja tensión (de 4 a 18 voltios), corriente alterna de
fuerte amperaje, corriente de media onda o corriente trifásica de onda completa.
Los materiales de inspección de partículas ferromagnéticas finamente divididas,
seleccionadas, trituradas y controladas para proporcionar movilidad y sensibilidad.
Existen materiales disponibles en varias formas y colores. El tipo de defecto se busca y
el estado de la superficie que ha de inspeccionarse determinan la forma del material y el
método seco, húmedo o fluorescente que deben utilizarse. El color selecciona de forma
que proporcione el máximo contraste con la superficie de la pieza.
Todos los circuitos eléctricos deben instalarse y conectarse a tierra de acuerdo con
los procedimientos normalizados.
Para controlar las partículas de polvo utilizadas en el ensayo, es necesario emplear
aspiración local. Si esta no es factible, los operarios deberán usar equipo protector
respiratorio. Debe emplearse también protección en los ojos para preservarlos contra los
efectos irritantes de las partículas de polvo.
Dado que el equipo magnetizador de partículas magnéticas pueden producir arcos,
no debe usarse en zona en que haya gases o vapores combustibles.

Inspección con sustancias penetrantes

Los métodos de inspección mediante sustancias penetrantes son útiles para revelar
grietas, poros, fugas y defectos similares que estén abiertos en la superficie de un
material sólido, metálico o no. En primer lugar, hay que limpiar la parte o pieza que ha
de inspeccionarse. Se aplica luego a la superficie una sustancia penetrante y a los pocos
minutos es absorbida por las zona defectuosas a la acción capilar. La sustancia
penetrante se elimina de la superficie, pero permanece en los defectos.
A continuación se aplica un desarrollador que actúa como un secante y devuelve de
nuevo la sustancia penetrante que se alojo en los defectos de la superficie y se examina
esta.
Según la sensibilidad del material, la sustancia penetrante se elimina con un lavado
con agua, detergente o emulsionante, seguido de un lavado con agua.
Pueden utilizarse sustancia penetrantes fluorescentes para poner de manifiesto
defectos bajo la luz ultravioleta (luz negra). Pueden también detectarse defectos cos
sustancias penetrantes coloreadas que contrasten con el blanco.
La mayoría de las sustancias penetrantes son compuestos orgánicos que pueden
causar dermatitis. Debe evitarse el contacto con la piel y observarse estrictamente la
higiene personal.
El equipo ultravioleta debe estar eficazmente protegido o usarse lentes filtradores
del color adecuado.

Ultrasonido

Las ondas ultrasónicas (por encima de la gama de frecuencias audible de 20.000


vibraciones por segundo) las crea un generador electrónico que suministra tensión de
alta frecuencia a un cristal piezoeléctrico.
Tres son los métodos básicos de ultrasonidos: el de reflexión, el de transmisión
total, y el de frecuencia resonante.

• En el método de reflexión, la proporción ultrasónica del haz que encuentra un


defecto o discontinuidad en el material se refleja y el resto del haz sigue. El
transductor de cristal piezoeléctrico emite ondas a través de un medio de
acoplamiento al material y actúa también como receptor para detectar la
reflexiones, las cuales son entonces captadas por un amplificador electrónico y
aplicadas a un osciloscopio de rayos catódicos en el que pueden medirse los
intervalos de tiempo entre las ondas que salen y las que entran.
• En el método de transmisión total, se dirige un haz o una onda a través de un
trozo de material. Si se encuentra un defecto o una discontinuidad, la energía es
absorbida y el haz o la onda no pasa. Dado que los fluidos como el agua, el
aceite y la glicerina dan mejor acoplamiento al aire, se usan generalmente como
medio de acoplamiento entre el transmisor, el material y el receptor. En algunas
aplicaciones, no obstante, puede usarse aire u otros gases.
• El método de resonancia frecuente se usa fundamentalmente para medir el
espesor del material. El equipo consiste en un oscilador electrónico que
suministra tensión de frecuencia ultrasónica a un trasductor piezoeléctrico. Este
se pone en contacto con la pieza que ha de ser ensayada y produce vibraciones
longitudinales debajo de la zona de contacto. Un tipo de instrumento presenta
visualmente la lectura del espesor en un tubo de rayos catódicos. Siempre que
haya que ajustar o quitar el tubo, el equipo debe estar desconectado de la fuente
de alimentación, y los condensadores, descargados.

Radiografía

En radiografía se usan rayos X, rayos gamma o rayos beta. Los rayos X son
unidireccionales y sus longitudes de onda pueden variarse (dentro de ciertos limites)
para acomodarlos a las circunstancias. La radiografía gamma y beta difiere de la
radiografía con rayos X en que los rayos gamma y beta son multidireccionales y sus
longitudes de onda, al ser características de la fuente, no pueden regularse. Los rayos
gamma para radiografía suelen obtenerse de isótopos de cobalto 60, del cesio 137 y del
iridio 192.
Las fuentes puras importantes emisoras de rayos beta son el estroncio 90, el iridio
90, el tecnecio 99 y el promecio 147.
Las exposiciones hechas mediante rayos gamma suelen tardar mas en completarse
que las realizadas con rayos X. Además, en algunos casos, las exposiciones con rayos
gamma son inferiores en sensibilidad y contraste a las realizadas con rayos X.
La gammarradiografia, sin embrago, tiene varias ventajas. Debido a la naturaleza
de los isótopos, con frecuencia pueden hacerse varios ensayos simultáneamente,
siempre que el material ensayado pueda colocarse de un modo adecuado. Además, los
isótopos son independientes de la energía eléctrica, sus fuentes son portátiles y el
pequeño tamaño de las mismas permite obtener radiografías en lugares angostos.
Los emisores de rayos beta se encuentra en forma de fuentes herméticas y se usan
fundamentalmente para medir el espesor de la chapas metálicas.
Todas las fuentes de radiación ionizantes son potencialmente peligrosas. La fuentes
de rayos X y rayos gamma pueden producir también peligrosa radiación secundaria.
Además, las unidades de rayos X llevan aparejados peligros eléctricos de baja y alta
tensión.