Projet de fin d’études : Digitalisation des opérations de stockage

de phosphate du site Mines-OCP Benguérir

Introduction :
Mon projet de fin d’études a porté sur la digitalisation de gestion du stock du site OCP
Benguérir par la construction d’un système de pilotage permettant la gestion autonome des
machines stockeuses et capable de facilité la prise de décisions temps réel nécessaires pour le
stockage d’une quantité de phosphate spécifiée par l’opérateur à temps et à moindre coût.
À partir des données acquises sur le terrain, Le système permet la commande des
machines stockeuses et offre une supervision 3D temps réel des opérations de stockage du
phosphate dans cette zone. Le système respecte les modalités et les conditions présentées dans
le descriptif technique et prend en considération les contraintes et les obstacles qui résident dans
le terrain. L’application de supervision développée permet la simulation du processus de
stockage et échange des données avec le serveur. Ce dernier lit les données des radars 3D,
acquiert la position des machines à l’aide du GPS et les instruments de mesures puis les
transfère à l’application via le protocole Modbus TCP-IP.
Problématique :
À ce jour, les machines stockeuses de phosphates sont programmées pour suivre des
trajectoires prédéfinis et simple sans aucune flexibilité d’adaptation temps réel. En conséquence
de cette logique, ces machines gaspillent de longues durées à la recherche des emplacements
non saturées ou à cause des délais de prise de décision par l’opérateur. Ainsi, la structure de
contrôle commande existante n’offre qu’une supervision local et elle est basée sue des décisions
non précises de l’opérateur, ce qui cause des erreurs potentiels dans la gestion de stock.
Solution et objectifs :
Pour remédier à ce problème, le projet vise à exploiter le déluge de données disponibles
sur le terrain et d’appliquer les nouvelles technologies afin de transformer le processus de
production de phosphates dans ce site en un réseau qui est compact et intelligent. Par
conséquent, la digitalisation du système permettra de répondre aux objectifs du client en offrant
les fonctionnalités suivantes :
 Supervision 3D distante : Permettant à l’opérateur de suivre en temps réel l’état
du stock
 Optimisation des opérations de stockage : à savoir la minimisation du temps de
stockage et la minimisation des déplacements et le nombre d’arrêts-démarrages
de la machines.
Travail réalisé :
1. Application de gestion de stock
Nous avons développé une application de contrôle distribué avec App designer de
MATLAB. Cette application communique des données avec un automate Schneider de type
M340 qui assure le contrôle-commande des déplacements de la machine. Les algorithmes de
traitement et d’optimisation sont développés sous MATLAB et l’échange de données entre
l’application et le serveur se fait par le biais de Modbus Tcp/IP. Cette interface graphique
permettra à l’utilisateur d’animer le processus de stockage, contrôler le robot, suivre en temps
réel l’état de l’ensemble du système et de visualiser les données remontées par les différents
instruments de mesures. Pour se connecter au simulateur via Modbus TCP-IP, l’application
détecte automatiquement l’adresse IP et l’affiche si l’hôte est connecté, sinon elle se connecte
en mode local (‘localhost’).

Figure 1 : Application de gestion de stock

Au démarrage de simulation, l’application lit la position de la machine depuis GPS et

l’état du stock donné par le radar 3D. Ensuite le modèle digital du stock est généré. Ce modèle
sera l’entrée de l’algorithme de traitement qui effectue l’identification du terrain pour repérer
les zones non saturées et calcule leurs volumes. Puis, un algorithme d’optimisation s’applique
afin de trouver la combinaison optimale des zones ayant la capacité suffisante pour stocker la
quantité désirée. Ce dernier prend en considération l’ensemble des contraintes à respecter en
termes de nombre de démarrages, minimisation d’énergie et de la distance parcourue. Enfin,
la séquence des zones à remplir, dans l’ordre, est retournée. Pour la simulation de stockage,
l’utilisateur peut choisir soit la simulation avec robot ou sans robot dépendamment de la
puissance graphique de son ordinateur. Dans la prochaine partie nous présenterons un cas
pratique illustrant l’enchainement des étapes de stockeuse de l’acquisition de données depuis
Unity Pro jusqu’à la commande et génération des trajectoires pour le robot STACKER.
 Figure 2 : Stacker Vue de face avec 𝜃1 =45, 𝜃2 =30 et d=20

L’utilisateur peut choisir de simuler le processus de stockage avec ou sans robot

dépendamment des caractéristiques graphiques de son ordinateur. En effet, la simulation avec
robot nécessite une puissance graphique considérable. Si le cas ‘avec robot est choisi’,
l’application permet, l’aide du Button Simulate robot, à l’utilisateur de construire le modèle
du stacker en spécifiant les paramètres du robot à savoir theta1, theta2 et la position de la
machine sur le terrain. Après avoir spécifié la quantité à stocker et fixer les paramètres du
robot, ce Button lance la simulation de remplissage. Ainsi, un switch ON/OFF offre la
possibilité d’intervention pour arrêter/continuer le mouvement de la machine. En cours de
simulation, la position du stacker, la vitesse du stacker et la quantité restante sont actualisés
sur l’interface et aussi dans le serveur.
Pour mieux comprendre le fonctionnement de notre application, je joins le lien
vers une animation vidéo illustrative :
https://drive.google.com/file/d/1ZalfbohfMDbPvBmxJM9ObNgs-
XvFB6QT/view?usp=sharing

2. Interface de supervision locale

Le système développé est un système de contrôle distribué (DCS). C’est un système
qui va intégrer l’ensemble des sous-systèmes du processus de production de phosphate du
site, à savoir : les roues pelles qui assurent l’extraction des minerais, les convoyeurs de
transport, les machines de stockeuses (STACKER) qui empilent la matière dans des parcs
intermédiaires et les gratteurs qui chargent les trains pour transporter le phosphate brut vers
d’autres unités de traitement, notamment Safi et Youssoufia. D’avantage, nous avons adapté
l’architecture d contrôle commande existante à notre système. Ceci en développant une
interface de supervision local. Cette interface a été développée au niveau de WinCC et a pour
but de superviser les opérations et suivre localement l’état des machines et du stock en temps
réel.
Sur l’interface, on trouve plusieurs boutons pour défiler parmi les différentes fenêtres :
 Bouton Accueil : revenir à l’accueil à chaque instant.
 Bouton Alarme : accès et gestion des alarmes déclenchées
  Bouton Infos : accès à la vue de de supervision des opérations
 Bouton Capteur : accès à l’état des capteurs liés à la STACKER
 Bouton Historique : accès à l’historique des opérations
 Bouton Quitter : Quitter Wincc Runtime
L’interface comporte des fonctionnalités permettant une exploitation flexible et
avancée. L’interface donne une idée sur l’intégralité des opérations et des informations sur le
parc de stockage (Figure3).

Figure 3 : Accueil de l'IHM

Informations générales
La fenêtre des informations présente la quantité à stocker introduite par l’opérateur, les
listes de séquences de départ et de fin dans lesquelles seront affichées les solutions optimales
calculées précédemment, le volume restant du phosphate brut, ainsi que la position de la
machine.

Figure 4 : Phase de simulation

 Les séquences de départ et de fin seront animées de telle façon à montrer à l’opérateur
la zone sur laquelle la machine stockeuse agit en temps réel (Figure 5).

Figure 5 : Remplissage de la première zone

En plus de ça, l’interface comprend un schéma simplifié du terrain de stockage, ayant

des dimensions proportionnelles au terrain réel. Sur ce schéma, on retrouve à chaque opération
de stockage, les zones disponibles pour le remplissage, issues de l’algorithme du chemin
optimal calculé (Figure5).

État des capteurs et instruments

L’interface dispose d’une fenêtre visualisant l’état des capteurs et instruments liés à la
machine. Ce dernier sera modélisé par des boutons LED qui changent de couleur selon la
situation. Dans un premier lieu, seuls les capteurs de collision de gauche et de droite seront
modélisés (figure 6).
 Figure 6 : Supervision de l’état des capteurs d'anticollision

Gestion des alarmes

Le dysfonctionnement de la machine lors des opérations doit être supervisé par
l’utilisateur. Un bloc d’alarme est alors ajouté pour afficher à tout instant les alarmes activées,
permettant à l’opérateur de les acquitter et recueillir les informations le lieu, l’heure et le type
du défaut. Notons que les défauts de collision engendrent l’arrêt immédiat de la machine.
(figure7)

Figure 7 : Gestion des alarmes

 Courbes de données
L’un des variables importantes à analyser au cours du remplissage est la vitesse de la
machine stockeuse. En effet c’est une variable qui est asservie afin de suivre une consigne bien
définie. La fenêtre de Trends affiche les courbes de vitesse et de variation du volume de la
matière pendant les opérations de stockage

Conclusion :
En bref, mon projet de fin d’études a fait l’objet de digitaliser les opérations de stockage
de phosphate mines-OCP effectuées par les machines stockeuses et de construire un système
de pilotage autonome permettant de faciliter la prise de décision en temps réel. En d’autres
termes, il faut assurer l’auto-conduite des machines sans l’intervention de l’utilisateur au sein
du parc. Cette expérience a été très bénéfique pour l’hybridation de mon profil ingénieur. En
effet, elle m’a permis de de se familiariser avec l’environnement et les conditions du travail
ingénieur. À travers les difficultés que j’ai rencontrées tout au long du projet, j’ai trouvé un
cadre stimulant pour le développement en mettant à contribution les acquis cumulés lors d ma
formation académique.

AIT AISSA Abdelilah