DS-1, Volumen 4 - Español

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Asociaciones T H Hill, Inc.
Standard DS-1®
Volumen 4
Herramientas Especiales para

Perforación
Cuarta Edición
Mayo 2012
Segunda impresión
DS-1 Cuarta Edición, volumen 4, Herramientas Especiales de Perforación
Capítulo 1 Cobertura y Resumen de Requerimientos
Sección de Contenido
Herramientas especiales ........................................................................................................................................... 3

Definiciones .............................................................................................................................................................. 3
Tipos de herramientas .............................................................................................................................................. 3
Ciclo de vida y cobertura ........................................................................................................................................... 4
Modos de fallo .......................................................................................................................................................... 4
Causas de fallo ......................................................................................................................................................... 5
Responsabilidad compartida para la prevención de fallos .......................................................................................... 5
Clasificación de mantenimiento de sistemas para herramientas Tipo A ..................................................................... 6
Clasificación de las herramientas de Tipo B .............................................................................................................. 7
Estableciendo una Clasificación ................................................................................................................................ 7
Norma STC-1TM y Norma DS-1................................................................................................................................ 8
Alineación. ................................................................................................................................................................ 8
Requisitos de las normas DS-1 y STC-1 ................................................................................................................... 8
Requisitos de la norma DS-1 Tercera Edición, Volumen 3 Categoría 3-5. .................................................................. 8
Por etapas Implementación de la norma DS-1........................................................................................................... 8
Archivos ................................................................................................................................................................... 9
Aplicación de los requisitos. ...................................................................................................................................... 9
Nota: Esta traducción al español es para uso interno, siempre acompañar con el DS-1 original Página 2 de 107
Capítulo 1 1.1.2. Cliente. El grupo que está en un riesgo económico

inmediato en caso de un fallo de la herramienta de
Cobertura y Resumen de Requerimientos especialidad. Excepto en una situación de perforación de
llavero, el “cliente” normalmente será una empresa
1. Herramientas Especiales. Una herramienta
operadora.
especial de perforación es una herramienta que se puede
unir o correr en una sarta de perforación o en una sarta
1.1.3. Fabricador. La empresa que diseña una
de revestimiento y realizar algunas funciones. Este se
herramienta especial.
monta en dos o más componentes o sub-herramientas.
Este complementado así mismo, así que no necesita
1.1.4. Sub-herramienta. Un dispositivo hecho de dos o
ningún equipo adicional para su función a excepción de
más componentes que pueden ser unidos a otros
algunos dispositivos para su posible activación como ser
componentes o sub-herramientas para ser herramientas
“pump down plug”, o algún poder externo o fuente de
especiales. Una sub-herramienta no está destinada a ser
presión.
corrida sin ante haber sido ensamblada a otro
componente o sub-herramienta para ser una herramienta
1.1. Definiciones. A lo largo de esta norma, las
especial.
definiciones aplicadas a un capitulo especifico son dados
al principio del capítulo. El glosario contiene una lista
1.1.5. Herramienta familiar. Un grupo de herramientas
completa de vocabulario de todas las definiciones usadas
de especialidad donde una herramienta de especial tiene
en la norma. Las siguientes definiciones aplicadas a este
similares funciones y usos.
capítulo son:
1.1.6. Registro de transmisión de herramienta. Un

1.1.1. Componente. Una sola pieza que se une a un
documento que acompaña a una herramienta de especial
ensamblador con otras herramientas especiales o una
al aparejo, e incluye la información requerida por el
sub-herramienta. Un componente complicado como una
personal de aparejo para la corrida y operación de la
placa de circuito electrónico puede ser fabricado en
herramienta.
varios lugares, pero normalmente puede ser visto como
algo simple por un ensamblador. Un componente no
1.1.7. Vendedor. El grupo que comercialmente renta,
puede ser reducido más por un técnico que está
arrienda o vende a un cliente una herramienta especial, y
desensamblando una herramienta, y hacerlo causaría un
que el cliente se verá en caso de un fallo. Un cliente
daño o destrucción.
puede obtener una herramienta especial de un proveedor
por separado, en combinación a otras herramientas y
equipos, o empaquetados con algunos servicios. Los
vendedores de herramientas especiales puede ser
cualquiera de los siguientes tipos de compañías:
a) Fabricador de herramientas
b) Compañías de alquiler
c) Compañías de servicios
d) Contratista de perforación
e) Compañía de venta equipos
f) Otras compañías
1.2. Tipos de herramientas. Las herramientas

Figura 1.1 Una herramienta de especialidad se ensambla a partir de especiales y las sub-herramientas están categorizadas
dos o más componentes y puede incluir una o más herramientas de sub. en dos tipos bajo esta norma.
Un sub-herramienta también se ensambla a partir de dos o más
componentes, pero no está destinado a ser administrado por sí mismo.
1.2.1. Tipo A. Las herramientas y sub-herramientas “tipo 1.2.2. Tipo B Las herramientas y sub-herramientas “Tipo
A” (alquiler) están destinadas a ser utilizadas para llevar B” (ventas) están destinadas a ser corridas una sola vez
a cabo alguna función, tanto en superficie como dentro y quedarse permanentemente dentro del pozo.
del pozo, para luego ser recuperados, reformado y ser
usados de nuevo. 1.3. Ciclo de vida y cobertura La vida del modelo de
herramienta “Tipo A” va a seguir un patrón similar a la
figura mostrada 1.2. Una herramienta de ese modelo es
ensamblada usando varios componentes y puede que
sean reusados más veces. Algunos componentes
pueden necesitar reemplazos después de un solo uso.
Otros componentes con la misma herramienta pueden
ser reusados pocas veces y otras ser reusadas por años.
La figura 1.3 muestra la probabilidad más simple del ciclo
de vida del modelo tipo B de herramientas especiales.
Esta norma cubre todas las actividades indicadas en
verde en la figura 1.2 y 1.3 en el resumen de la tabla 1.1.
1.4. Modos de fallo La norma define dos tipos de fallo de

las herramientas especiales
1.4.1. Fallos funcional Un fallo funcional es en el que se

pierde la función de la herramienta, pero no hay fugas y
toda la herramienta y la cadena por debajo de ella son
recuperables por la cadena de disparo.
1.4.2. Fallo Estructural Un fallo estructural es uno de los

cuales:
a) Todo o parte de la herramienta se perdió dentro del

pozo
b) El funcionamiento inadecuado de la herramienta

causaría que la cadena de arriba se atasque o
c) Una o más fugas ocurren. Una fuga es un flujo

de fluido desde un lado de la herramienta a otra por un
camino a través de la cual el fluido no está destinado a
fluir
1.4.3. Mecanismo de falla estructural Aunque otras

fallas de mecanismo son posibles, fallo estructural, si
ocurre probablemente resulte de uno o más de los
siguientes mecanismo
Figura 1.2 Tipo de herramientas especiales "A" y sub-herramientas son a) Fallo del sello. La fuga de líquido resultante se
recuperados, restaurados y reutilizados por caminos similares a éstos define en si como un fallo estructural. Además, la erosión
se muestran. Los pasos 1-3 se aplican a un modelo de herramienta y los del flujo de fluido alrededor y a través de la fuga puede
pasos 6-10 para una herramienta específica de ese modelo. Actividades llevar a una falla de sobre carga de la pérdida del
enumeradas en amarillo no están cubiertas por esta norma. material de carga en los componentes afectados
Tabla 1.1 Covertura de esta norma

Los limites de Inspeccion de Inspeccion de
Uso en
carga y de Desensamblaje Nuevos Componentes Ensamblaje Prueba
Campo
operacion Componentes Usados
Herramientas Tipo A X - - X X X X
Herramientas Tipo B X - - - X X -
escenarios después de entrar en el mercado, cuando un

uso más extenso y desmontaje en campo indica una
necesidad de examinarlos. Sin embargo, una vez que se
convierte en una herramienta de modelo probado en
campo por mucho, rendimiento satisfactorio, las
probabilidades de fallo de ese modelo será atribuible a un
fallo de diseño generalmente disminuirá. Esta
generalización no se aplica sin embargo, a las otras
cuatro causas de fallos probables. Estas serán de
aproximadamente la misma probabilidad tarde o
temprano en la vida de una herramienta.
1.5.2. Inspección. Uno o más de las fallas de las partes

de la herramienta pueden que sean incorrectamente
aceptadas durante la inspección y ser enviadas al
ensamblador. Esto puede suceder durante el proceso de
inspección para los componentes nuevos o reparados o
en la inspección de componentes usados. Un error
manufacturado no es considerado el factor causante del
fallo de una herramienta en contexto de la norma. Esto
se basa en la presunción de inspección de componentes
adecuadamente diseñados y ejecutado habría detectado
el error y ha impedido el componente ofensivo de llegar
al siguiente paso.
1.5.3. Ensamblaje. Incluso cuando el proceso de

inspección encarga buenos componentes al
Figura 1.3 Tipo “B” herramientas especiales y herramientas ensamblador, el uso inadecuado puede causar una falla.
secundarias permanecen en el fondo del pozo después de su uso a lo
largo de una trayectoria de vida similar a esta. Las actividades 1.5.4. Campo de uso indebido. El mal uso de campo se
enumeradas en las casillas amarillas no están cubiertas por esta norma define como la carga de una herramienta por encima de
su capacidad de carga y/o mediante el uso de la
b) Sobrepeso. Los fallos por sobre peso pueden herramienta en forma distinta a la forma prescrita por el
ocurrir cuando la capacidad de carga de algunos vendedor y comunicarse al cliente.
componentes son inadecuados para el diseño y carga de
la herramienta. El sobrepeso también ocurre cuando el 1.5.5. Abuso. Se define como el funcionamiento de la
cliente aplica un mayor peso en la herramienta de lo que herramienta en condiciones de pozo más agresivo que el
la capacidad de carga puede soportar. que fue diseñado, o que podría esperarse
razonablemente que soportar. Los fluidos de pozo muy
c) Fatiga. La fatiga es progresiva, daño estructural corrosivos, altas fuerzas de aceleración o deflexiones
permanente acumulativo que se produce en el punto más laterales extremas de herramienta rotativa podrán
alto de stress en un componente que se somete a ciclos considerarse como abuso si el vendedor tiene un
repetidos de stress. Finalmente las grietas de fatiga conocimiento limitado o control limitado sobre el uso de la
pueden formar en los lugares afectados y crecer hasta herramienta del cliente en esas circunstancias.
que se produzca un fallo de fuga o sobrepeso.
1.6. Responsabilidad compartida para la prevención
1.5. Causas de fallo. Cuando la falla de una herramienta de fallos. Teniendo en cuenta lo anterior, el fabricante,
especial, ya sea estructuralmente o funcionalmente, la vendedor y el cliente todos llevan una responsabilidad
causa del fallo es casi seguro que puede ser por compartida para la prevención de fallo de la herramienta
deficiencia de una o más de las siguientes áreas de especialidad.
1.5.1. Diseño de herramienta. El diseño de un modelo 1.6.1. Preparación de herramienta. Cómo tipo B (venta)
de herramienta son usualmente testeadas anteriormente de herramienta está montado y probado tendrá una
antes de que el vendedor las ofrezca en el mercado. influencia directa sobre si o no esa herramienta fallará
También, muchas de los nuevos modelos de herramienta cuando entre en servicio. Del mismo modo, la forma en la
se someterán a modificaciones de diseño en los prontos tipo A (alquiler) de herramienta está reformado cuando se
volvió de servicio de campo se hará cargo directamente pruebas de función que figuran en el capítulo 7 de esta
en la probabilidad de que falle la herramienta durante su norma. Por lo tanto, una herramienta de clasificación de
próximo ciclo de servicio. Por lo tanto, esta norma Clase A1 se habrá sometido a una revisión completa ya
establece requisitos sobre el montaje y pruebas de que fue devuelto desde el último campo.
herramientas de tipo A estos requisitos se resumen en la
tabla 1.2 y la figura 1.4 Nota 1: El desmontaje completo de la herramienta no
requiere el desmontaje de la herramienta a un punto en
1.6.2. Herramienta que usa el cliente. Incluso cuando la que el desmontaje pueda producir daños o destrucción
herramienta es correctamente ensamblada y probada, e de los componentes de herramientas tales como
incluso cuando es acompañada por un técnico quien esta paquetes electrónicos y electromecánicos, sensores y / o
cargo con operarlo, las condiciones de pozo en la cual la la posible invalidación de su calibración (s). Además, el
herramienta debe ser operada aun así puede fallar. desmontaje completo de herramientas no incluye el
Además, esta norma establece la coherencia en la desmontaje de los conectores eléctricos, y sistemas y
clasificación y carga capacidades para comunicarlos al módulos electrónicos y electromecánicos pre-envasados
cliente que proporciona también directrices para la acción y calibrado. Además, con el acuerdo del cliente, el nivel
del cliente para minimizar el daño al usar herramientas. prescrito desmontaje de la herramienta se puede alinear
con el sistema de gestión de mantenimiento del
1.6.3. Análisis de falla. El análisis de falla es un aspecto proveedor y el proceso.
muy importante para la prevención de falla de
herramientas. Clientes, vendedores y fabricantes trabajan 1.7.2. Clase A1/A2. Herramientas de repuesto o de copia
todos juntos convenientemente para llevar a cabo un de seguridad a menudo regresan sin usar desde el
análisis de falla intercambiando información relacionada campo. Si una herramienta o sub-herramienta fue
como reportes de ensamblajes, prueba de certificación enviado previamente como Clase A1 y devueltos sin
de herramienta, operación de pozo detallada, y proveer usar, que puede ser enviado a otro puesto de la clase A1
acceso al sitio del aparejo durante la investigación. / A2. ("No utilizada", significa que nunca se ha conectado
a una cadena de perforación o sarta de revestimiento y
1.7. Clasificación de mantenimiento de sistemas para operado o probado.). Una herramienta de Clase A1 / A2
herramientas Tipo A. Cuando un modelo de puede ser parcial desmontado y vuelto a montar para
herramienta tipo A ha sido probada, las acciones más volver a configurarlo para una nueva aplicación. No se
importantes del vendedor es la de prevenir las fallas de la requiere el desmontaje completo, inspección y montaje.
de herramienta del modelo central alrededor del Sin embargo, antes de ser enviado, una herramienta
programa de mantenimiento; esto es, como es clasifica A1 / A2 será examinada para el manejo de
desensamblada, inspeccionada, re ensamblada y anormalidad y la función de prueba de acuerdo con el
probada la herramienta antes de ser enviada al siguiente capítulo 6 de esta norma. Si la herramienta pertenece a
cliente en línea. Esta norma clasifica las herramientas de una de las familias de herramientas que se describen en
tipo A en cuatro clases de mantenimiento. Los métodos la tabla 7.1, a continuación, la herramienta también debe
del proveedor utilizado en la restauración de una cumplir con los requisitos adicionales de pruebas de
herramienta inmediatamente antes de que se envíe función enumerados en el capítulo 7 de esta norma.
determinará la clasificación de dicha herramienta, ya que
deja la tienda del vendedor en su camino a la plataforma. 1.7.3. Clase A3. Una herramienta o sub-herramienta
serán designados Clase A3 sobre el envío de un equipo
1.7.1. Clase A1. Una herramienta o sub-herramienta, de perforación si se ha utilizado una o más veces en
sobre el envío de un equipo de perforación, puede ser trabajos anteriores y está siendo enviado para su
designado Clase A1 sólo si, desde la última vez volvió del reutilización sin haber sido completamente desmontado,
campo, se ha desmontado por completo (ver nota 1). inspeccionado y vuelto a montar de acuerdo con esta
Inspeccionado, vuelto a montar y la función a prueba de norma. ("Usado" significa haber sido conectado a una
conformidad con los requisitos de esta norma. Cada sarta de perforación o una secuencia de la cubierta y, o
componente debe de haber sido separado de todos los bien probado u operado una o más veces.). Antes de que
demás componentes en el proceso de desmontaje (ver se envíe, una herramienta Clase A3 será examinada para
nota 1). Por otra parte, la herramienta debe haberse el manejo de anormalidad y la función de prueba de
controlado de conformidad con el capítulo 4 y vuelto a acuerdo con el capítulo 6 de esta norma. Si las
montar y la función a prueba de conformidad con el herramientas pertenece a una de las familias de
capítulo 5 y 6 de esta norma. Si la herramienta pertenece herramientas que se describen en la tabla 7.1, a
a una de las familias de herramientas que se describen continuación, la herramienta también debe cumplir con
en la tabla 7.1, la herramienta también debe cumplir con los requisitos adicionales de pruebas de función
todos los requisitos adicionales de inspección, montaje y enumerados en el capítulo 7 de esta norma. Por otra
parte, el proveedor deberá obtener la aprobación del campo de alquiler de A1.

cliente antes de enviar una herramienta Clase A3.
1.9.3. Clase A3. El cliente aceptará un alquiler de
1.7.4. Clase A4. El cliente puede desear imponer ciertos herramientas que se utilizó anteriormente, siempre y
requisitos de esta norma en algunas herramientas o en cuando se pone a prueba la función de acuerdo con esta
algunos proveedores, e imponer ninguno de los norma antes de que se envíe.
requisitos sobre otras herramientas u otros proveedores.
Para permitir esta flexibilidad, se proporcionan clases A4 1.9.4. Clase A4. El cliente aceptará un alquiler de
(para artículos de alquiler) y B2 (en venta artículos). herramientas siempre que cumpla normal estándar de
Cuando cualquiera de estos son seleccionados por el montaje, inspección y pruebas del proveedor.
cliente, no se aplicarán los requisitos de esta norma.
1.9.5. Clase B1. El cliente aceptará una herramienta de
1.8. Clasificación de las herramientas de Tipo B. Las venta sólo si ha sido montado y la función a prueba de
herramientas de tipo B se clasifican como clase B1 o B2 conformidad con el capítulo 5 y 6
función de si o no el cliente desea imponer todos o
ninguno de los requisitos de esta norma en el vendedor. 1.9.6. Clase B2. El cliente aceptará una herramienta de
venta, siempre y cuando cumpla normal estándar de
1.9. Estableciendo una Clasificación. Un cliente puede montaje, inspección y pruebas del vendedor.
establecer una clasificación de mantenimiento de una
herramienta especial o de la familia de herramientas, 1.9.7. Los envíos de clases no solicitados. Un
mediante notificación al proveedor herramienta que se proveedor puede enviar una herramienta de la
requiere clasificación. clasificación más alta que la solicitó el cliente. Por
ejemplo, si una petición del cliente A3 que el vendedor
1.9.1. Clase A1. El cliente aceptará un alquiler de puede enviar A1. Sin embargo, un vendedor no puede
herramientas sólo si ha sido desmontado completamente enviar a una clasificación más baja sin la aprobación
reformados (ver nota 1 en el punto 1.7.1), inspeccionado, previa del cliente.
vuelto a montar y la función a prueba de conformidad con
esta norma ya que fue enviado al campo anterior. 1.9.8. La garantía del proveedor. Al establecer la
clasificación de mantenimiento en una herramienta y su
1.9.2. Clase A1/A2. El cliente aceptara únicas documentación que acompaña, el vendedor es que
herramientas e instrumentos que se hayan enviado justifican que la herramienta fue inspeccionado,
anteriormente como A1 y devueltos sin usar desde el ensamblado y probado con los requisitos de la
clasificación se indica que se dan en esta norma. 1.10.3. Procedimiento 3.22. Inspección de los Motores y
Turbinas.
1.9.9. Terminología significativa. Requerimiento de un
cliente que una herramienta debe "cumplir con el 1.10.4. Procedimiento 3.23. Inspección de los
requisito de DS-1" (o algunas frases similares) no tiene Underreamers, Hole Openers y Roller Reamers.
sentido. Garantía de un proveedor expresado en
términos similares también carece de sentido. Para llevar 1.10.5. Procedimiento 3.26. Inspección de las válvulas
a cualquier significado, o bien declaración debe ir de seguridad de superficie, válvulas Kelly y preventores
acompañada de nivel de clasificación que se aplica a la de estallido.
herramienta (s) en cuestión. Las siguientes declaraciones
tienen significados específicos: 1.10.6. Procedimiento 3.29. Inspección de las
herramientas de pesca
a) Para "cumplir con los requisitos de DS-1 Nivel
A1" significa una herramienta es una herramienta de 1.11. Alineación. Los requisitos para la tienda de
alquiler que ha sido carga nominal de acuerdo con el inspección de las herramientas especiales por encima de
capítulo 3 y SICE se utilizó por última vez, estándar STC-1 y estándar DS-1, tercera edición,
completamente desmontable y probado requerido en el volumen 3, no estaban completamente alineados. Para
Capítulo 4, 5, 6 y, si aplicable, Capítulo 7. eliminar estos conflictos, las dos normas se fusionaron y
los requisitos consolidan en una sola norma. La
b) También "cumplir con los requisitos de DS-1 publicación de este estándar logra este objetivo.
Nivel A1 / A2" significa una herramienta es una
herramienta de alquiler que ha sido carga nominal de 1.12. Requisitos de las normas DS-1 y STC-1. Los
acuerdo con el Capítulo 3, regresó sin uso desde la vendedores de herramientas especiales, que pueden ser
última vez calificado para Nivel A1, y se prueba como se solicitados por sus clientes para seguir uno o ambos
requiere en el capítulo 6 y , en su caso, el Capítulo 7. estándar STC-1 y DS-1 estándar (para herramientas
especiales que figuran en 1.10), puede cumplir con esta
c) Para "cumplir los requisitos de DS-1 Nivel B1" solicitud siguiendo los requisitos de esta norma.
significa una herramienta es una herramienta de venta
que ha sido carga nominal de acuerdo con el capítulo 3 y 1.13. Requisitos de la norma DS-1. Tercera Edición,
montado y probado como se requiere en los capítulos 5 y Volumen 3 Categoría 3-5. Este estándar, estándar DS-1,
6. cuarta edición, Volumen 4, cubre los requisitos de
calificación de herramientas especiales de perforación.
d) Para "cumplir con los requisitos de DS-1 Nivel DS-1 estándar, tercera edición, volumen 3 se utilizó para
A3" significa una herramienta es una herramienta de cubrir la calificación de determinadas herramientas de la
alquiler que ha sido carga nominal de acuerdo con el especialidad (herramientas enumeradas en el apartado
capítulo 3 y probado como se requiere en el capítulo 6 y, 1.10), los vendedores de herramientas especiales
en su caso, en el capítulo 7. pueden ser solicitados por sus clientes a seguir el
procedimiento indicado estándar DS-1, tercera edición,
e) Para "cumplir con los requisitos de DS-1 Nivel volumen 3 de la categoría 3-5 (o inferior) para estas
A4 o B2" significa que no se han tomado medidas más herramientas. En este caso, el proveedor deberá cumplir
allá del proveedor de la práctica actual o del fabricante. con este pedido siguiendo los requisitos especificados en
esta norma para herramientas de Clase A1.
1.10. Norma STC-1TM y Norma DS-1. La mayor parte 1.14. Etapas Implementación de la norma DS-1. Como
de los requisitos enumerados en esta norma están dentro se mencionó anteriormente, estándar DS-1, tercera
de estándar STC-1; También un estándar publicado por edición, volumen 3 se utiliza para proporcionar los
la TH Hill Associates, Inc. Anteriormente, estándar DS-1, procedimientos y criterios de aceptación para la
tercera edición, Volumen 3, también incluye requisitos de inspección de determinadas herramientas de la
inspección tienda de ciertas herramientas especiales de especialidad (instrumentos enumerados en la sección
perforación como el esquema siguiente. 1.10). Estos procedimientos y criterios de aceptación que
actualmente se prescribe en el Capítulo 7 de esta Norma.
1.10.1. Procedimiento 3.19. Inspección de las Tijeras de Estos procedimientos y criterios de aceptación han
Perforación estado en vigor desde la publicación de la norma DS-1,
tercera edición, volumen 3 (enero de 2004) y están bien
1.10.2. Procedimiento 3.21. Inspección de las establecidas en la industria. Otros requisitos de
herramientas MWD/LWD calificación de carga, montaje, inspección y ensayo
contemplados en el capítulo 4 al 6 de esta norma son
nuevas adiciones a la norma DS-1. Los vendedores c) Un dibujo de conjunto en el que se registraron
pedirán a sus clientes a seguir el procedimiento los números de serie de todos los componentes en serie
especificado en esta norma pueden enfrentar Dificultad en la herramienta suministrada (Capítulo 5)
en la aplicación y el cumplimiento de estos nuevos
requisitos. Así que para minimicen las dificultades d) La hoja de verificación de montaje para el
económicas para los proveedores y para proporcionar el proceso de montaje de la herramienta suministrada
vendedor tiempo suficiente para desarrollar los (Capítulo 5)
programas y transmisiones necesarias su inventario para
cumplir los nuevos requisitos, el comité técnico DS-1 e) El informe de la prueba de montaje (Capítulo 5)
determina que implementación de la norma DS-1, cuarta
edición, volumen 4, debe ser por etapas como sigue: f) Inspección de registros para los componentes
de la herramienta entregada y / o sub-herramientas en
1.14.1. Requerimientos de las normas de inspección las que se requiera inspección (s) no destructivo según
del Capítulo 7: Los requisitos de inspección, este estándar (capítulo 4).
procedimientos y criterios de aceptación establecidos en
el Capítulo 7 para herramientas especiales de 1.16. Aplicación de los requisitos. Cualquier
perforación familias que figuran en la tabla 7.1 serán declaración en este estándar que establece un requisito
efectivas en la fecha de publicación, 1 de mayo de 2012, para una herramienta se aplicará también a un sub-
de esta norma. herramienta, a menos que se indique lo contrario en esta
declaración.
1.14.2. Otros requerimientos para esta norma. Todos
los requisitos distintos de los discutidos en la sección
1.14.1 anterior será efectiva a partir del 1 de mayo de
2014.
1.15. Archivos
1.15.1. Los registros que deben acompañar a las

herramientas. Cualquier herramienta o sub-herramienta
que se entrega a un cliente como Clase A1, A1 / A2 o B1
deberán ir acompañados de una transmisión Record Tool
tal como se recogen en el capítulo 6.
1.15.2. Registros retenidos por el proveedor. Cuando

una herramienta se envía a un cliente, el registro que
aparece a continuación será mantenida por el vendedor.
El período de retención será de al menos dos años
siguientes a la entrega de una herramienta cubierta Tipo
B (venta), y al menos dos mes después se devuelve un
(alquiler) herramienta de cubierta Tipo A.
a) Copias del registro herramienta de transmisión y

el informe de prueba de funcionamiento (capítulo 6).
b) La designación de identificación para la lista de

materiales utiliza en conjunto de herramienta (Capítulo
5).
Figura 1.4 Resumen de la documentación requerida por referencia a esta norma
Capítulo 2 Implementación
Sección de Contenido
Implementación. ..................................................................................................................................................... 12
Mercado de Herramientas Especiales ..................................................................................................................... 12
Definiciones. ........................................................................................................................................................... 12
La práctica de mantenimiento son criticas ............................................................................................................... 12
Complexidad del mercado ...................................................................................................................................... 12
Implementación de la ruta de mapa ........................................................................................................................ 14
Capítulo 2 2.2.4.Fabricación La compañía que fabrica una

herramienta especial.
Implementación
2.2.5.Proveedor de partes No-OEM aprobada Una
2. Implementación. El operador que esté contemplando fuente de repuestos para herramientas especializadas
la adopción de esta norma debe ser consciente de que que no haya sido aprobada por el fabricante de
simplemente la consulta del documento en las herramientas.
operaciones comerciales no logrará el resultado deseado
en un período de tiempo razonable. De hecho, es 2.2.6.Vendedor El partido que alquila comercialmente,
probable que sea el medio menos eficaces y más lentos arrienda o vende una herramienta especializada para un
para lograr este objetivo. El mercado de las herramientas cliente, y que el cliente buscará en el caso de un fallo. Un
de la especialidad del campo petrolífero es sin duda el cliente puede conseguir una herramienta especial de un
más complejo con el que un operador que realiza para el proveedor por separado, en una combinación con otras
petróleo y el gas debe tratar. Las herramientas mismas herramientas y equipos, o empaquetados con algunos
vienen en una asombrosa variedad de tamaños, formas y servicios. Proveedores de herramientas especiales
funciones. Vienen de los vendedores que alinean una pueden ser cualquiera de los siguientes tipos de
entre las corporaciones mundiales más grandes y de las compañía.
tiendas locales pequeñas. Son una mezcla de artículos
de venta y más comúnmente, artículos de alquiler. En a) Fabricador de herramientas
este último grupo, mantenimiento de la herramienta se
vuelve más importante que el diseño de la herramienta. b) Compañía de alquiler
La complejidad y la naturaleza fragmentada del mercado
de herramientas de la especialidad, o de manera más c) Compañía de servicio
realista la comercialización, plantea enormes retos a
aquellas empresas que vislumbran la regulación del d) Contratista de perforación
mercado que utilizan un estándar como éste.
e) Compañía de venta de equipos
2.1. Mercado de Herramientas Especiales. Desde la
implementación de la norma debe ser impulsado por el f) Otras compañías
mercado, es muy útil para examinar mercado de
herramientas especiales delineando el proceso de 2.3. La práctica de mantenimiento son críticas. Los
implementación. modelos de herramienta de tipo “A” deben ser probadas
en campo por años de servicio satisfactorio, pero el
2.2. Definiciones. Las siguientes definiciones aplican a performance de cualquier simple herramienta va a
los títulos siguientes del capítulo: depender mucho de las condiciones de las operaciones
de servicio. La mayoría de las herramientas Tipo “A”. Que
2.2.1.Cliente. La parte que está en riesgo económico son, estas son usadas por el cliente en el mercado de
inmediato en caso de un fallo de la herramienta alquiler. Por lo tanto, los efectos de repetir el des-
especialidad. Excepto en una situación de perforación ensamblaje y re-ensamblaje, desgaste, daño, fatiga y
llave en mano, lo cual normalmente será una empresa corrosión, si no son adecuadamente controlados y
operadora que está perforando un pozo. remediados, incrementa demasiado el riesgo de que falle
la herramienta del cliente. La mayoría de los requisitos de
2.2.2.Coordinador de Implementación. La persona, que las herramientas Tipo “A” en esta norma son directos a
usualmente le asigna a un cliente, es quien verifica la mantenimiento de herramienta.
implementación de esta norma en las operaciones de
perforación. 2.4. Complexidad del Mercado. Las herramientas
especiales son adquiridas por una variedad de tipos
2.2.3.Mantenimiento Todas aquellas actividades que empresas y ofrecidas a los operadores de petróleo y gas
requieren mantener una herramienta Tipo “A” (rentable) en muchas maneras. La práctica comercial en efecto
para un continuo servicio. Las actividades de alguna veces se complicara en la implementación de esta
mantenimiento incluyen la des ensamblaje, inspección a norma. En efecto, en algunos casos no serán tan claros
los componentes de la herramienta, re ensamblaje con quien es o debería ser responsable de la conformidad de
componentes nuevos o calificados, y prueba de función. esta norma.
2.4.1.Transacciones del Mercado Las transacciones de alquila o arrienda las herramientas para el cliente. Un
mercado ocurren regularmente en varias maneras mantenimiento menor es hecho por el dueño de la
diferentes. herramienta y una mayor restauración por el fabricante.
Aquí también, la práctica de mantenimiento no
a) El fabricante de herramientas vende la necesariamente cumple con las intenciones del
herramienta directamente al cliente. Esta es una manufacturador. Un preventor de surgencia puede entrar
transacción normal con las herramientas Tipo “B” que son en este patrón comercial.
usadas una vez y dejarlas en el pozo. No se requieren
mantenimiento o incluso posible en la mayoría de los e) El fabricante se queda con la herramienta del
casos. El vendedor de un liner hanger normalmente dueño y lo ofrece al cliente como parte del paquete del
supone una transacción. servicio. Proveyéndole una herramienta MWD en contrato
de servicio direccional el cual puede caer en esta
b) El fabricador alquila o arrienda la herramienta categoría.
directamente con el cliente, o le provee otra herramienta
en venta. El fabricante periódicamente restaurara la El mantenimiento puede que probablemente esté bajo el
herramienta. Un liner hanger running tool o un manufacturador de herramienta.
underreamer debe ser empleado de esa manera.
f) El fabricante vende la herramienta a otra
c) El fabricante vende la herramienta a un compañía que provee al cliente como parte de un
contratista de perforación o a una compañía de alquiler paquete de servicio, como un paquete de tijeras en un
que alquila o arrienda la herramienta al cliente, ya servicio de pesca. El mantenimiento, depende de la
directamente o empaquetado con otro equipamiento. El dificultad o complejidad, puede que este hecho por el
mantenimiento está terminado por el dueño de la dueño de la herramienta o que la herramienta pueda
herramienta y no por el fabricante de la herramienta. La retornar al manufacturador para su mantenimiento.
práctica de mantenimiento puede involucrar el uso de
partes o procedimientos que no necesariamente cumple g) El fabricante de la herramienta vende la
con las intenciones del manufaturador. La compra de herramienta a una tercera compañía a quien vende la
partes reemplazables de las No-OEM aprobadas. Las herramienta al cliente.
válvulas de seguridad de piso y otras herramientas más
comúnmente encontradas en el aparejo y en el inventario h) En algunos pero no significa que todos por
de la de las compañías de alquiler usualmente entraran encima de las transacciones, la herramienta van
en esta categoría. acompañar al aparejo por el fabricante o el vendedor
representante autorizado. Esta persona podría estar
d) El fabricante vende la herramienta a un encargado del ensamblaje, operación y supervisión de la
contratista de perforación o una compañía de alquiler que
operación de herramientas. riesgos, actitudes y políticas de gestión. Cada una tendrá

una reciente experiencia diferente con problemas de
i) La cuarta o quinta parte, como ser inspecciones herramientas especiales. Sin embargo, la administración
a compañías y monitoreo de agentes podría ser también de una de las organizaciones tendrá una diferente forma
comercialmente involucrado en la inspección, ensamblaje de “necesidad” en rangos de diferentes prioridades que la
y prueba de herramientas bajo las normas. administración de otras. El coordinador de
implementación se encarga de descubrir y condensar
j) La práctica comercial de transacción como otras actitudes organizativas en la estrategia coherente y
descritas líneas arribas también existirá. ejecutable. El coordinador de implementación un patrón
similar que como las líneas abajo.
2.4.2.Variedad de vendedor y Sofisticación. Cuando el
coordinador de implementación está a cargo de adoptar a) Familiarizarse con Stardard DS-1. T H Hill
esta norma, el proveedor en base a la que se puede Associates ha estado involucrado en la escritura del ADN
imponer, él o ella vera una sorprendente variedad de de hacer cumplir las normas para equipos de perforación
compañías. Los vendedores de herramientas especiales durante muchos años. A menudo hemos visto los
se miden en tamaño de muy grandes corporaciones con operadores tratan de imponer algún estándar en sus
ventas internacionales en multi-millones de dólares, a proveedores sin que ellos mismos tener una comprensión
través de las preocupaciones regionales de tamaño completa y detallada de los procedimientos que estaban
medio a pequeñas operaciones locales con no más de un pidiendo a sus proveedores a seguir. También hemos
solo enchufe. Algunos vendedores pueden que ya estén observado muchos casos en los que los vendedores
en lugar todos los controles de procesos necesarios para sobre los cuales se estaban imponiendo las normas
satisfacer o exceder los requerimientos de esta norma, carecían de comprensión completa y detallada de qué
con distinciones principales en la terminología. Otros era lo que estaban llevando a cabo para hacer. Cuando
pueden ser estirados para satisfacer incluso algunos de estas dos condiciones se solapan, poco o ningún cambio
los requisitos aquí. real en el comportamiento ocurre en la tienda, en el patio
o en la plataforma
2.4.3.Diversidad Geográfica. El grado en el que un solo
proveedor pueden cumplir con los requerimientos de esta b) Familiarizarse con los mercados de
norma podría no consistir en una de las locaciones herramientas especialidad de la región. ¿Dónde reside la
siguientes. Las variaciones de facilidades, equipamientos propiedad herramienta? Por quién y cómo y con qué
y personal experimentado tienda a tienda o plataforma a frecuencia son herramientas de restauración de alquiler
plataforma podrían resultar en diferentes resultados para de interés? ¿Cómo funcionan son probados antes de ser
dar una actividad de mantenimiento. enviados a la plataforma? ¿Qué registros acompañan a
las herramientas cuando se envían? ¿Qué tipos de
2.4.4.Tipo de herramientas ampliamente variables. En herramientas de la especialidad se realizan en los
adición a la complicidad de efectos del comercio, las inventarios de equipos de perforación en la operación?
herramientas así mismo son variadas que implementan ¿Cómo, en qué frecuencia y por quién reformado? ¿Qué
una simple norma para cubrir todas las que parecen procedimientos se siguen las pruebas después de una
íntimamente dificultosas. Una lista parcial de las herramienta se ha reformado?
herramientas que pueden ser aplicadas a la norma se ve
mostrada en la tabla 2.1. c) Familiarizarse con los problemas del pasado, la
organización ha tenido con herramientas especiales.
2.5. Implementación de la ruta de mapa. El operado Examinar los informes de resumen y entrevistar a la
que desea la implementación de esta norma en una gente en la organización que tengan conocimiento de los
región de operación debe considerar los siguientes problemas. Estimar el costo no asociado a estos
pasos. problemas. Prepárese para hablar de estos sucesos y los
esfuerzos de recuperación que se ponen en movimiento,
2.5.1.Asignación a un coordinador de en caso de necesidad en la próxima sesión con
implementación. Esta persona debe ser familiar o marcadores de decisiones de operación
hacerse familiar con los vendedores y los tipos de
transacciones comerciales que involucran las d) Determinar las necesidades y prioridades de la
herramientas especiales en la operación de la región. El organización. La mejor forma de hacer esto es para
objetivo del coordinador de implementación es reunirse como grupo con los tomadores de decisiones
determinar, enumerar y priorizar y actuar en lo que interesados en la organización. Actuar como un
necesita la organización para poder implementar esta organizador y facilitador de la reunión, que debería tener
norma. Cada organización tendrá diferentes formas de
menos de un día y medio. Una agenda de la reunión

sugerida es la siguiente a) Fabricantes. Las acciones requeridas de los
fabricantes deben:
1. Indicar el objetivo reunión. Para salir de la
habitación con una lista de consenso de las herramientas 1. Emitir una capacidad de carga de herramienta
de los jueces de la organización necesitan regulación por para herramientas cubiertos por esta norma. Los
esta norma, y el grado de regulación requerida para cada métodos para calcular la capacidad de carga herramienta
herramienta se discuten en el Capítulo 3
2. Resumir la experiencia reciente con 2. Trabajar con los vendedores no fabricante de

herramientas especializadas para el beneficio de los sus herramientas (si lo hay) para establecer otras
tomadores de decisiones de operación limitaciones operativas que ayudarán a asegurar un
funcionamiento fiable herramienta
3. Dará una breve descripción de la norma. Discutir
su objetivo y los medios que emplea para cumplir el b) Los vendedores y proveedores / fabricantes. Los
objetivo. Discutir cómo el estándar tendrá un impacto en vendedores y proveedores / fabricantes deben hacer lo
la forma en que son herramientas de carga nominal, siguiente:
inspeccionadas, montado y probado. Discutir las
actividades de los proveedores de las cubiertas estándar 1. Para emitir calificaciones de herramientas
y aquellos que no cubre. Revisar los dos tipos de especiales o A4 B2: No se requiere ninguna acción.
herramientas y el sistema de clasificación para los dos
tipos. Revisar el significado de las etiquetas de 2. Para emitir una calificación A3 herramienta de
clasificación de la herramienta (A1, A1 / A2, A3, A4, B1 y especialidad: El proveedor debe desarrollar
B2). procedimientos de prueba de función y ejecutar las
pruebas de función, de acuerdo con el capítulo 6 y, en su
4. Dar una visión general de los mercados de caso, Capítulo 7, antes de que los buques de cualquier
herramientas especializadas en el área. Destacar herramienta con una calificación de A3. No se imponen
aquellas áreas en las que la práctica actual pueden ser requisitos en materia de inspección o montaje
análogos a los requisitos de la norma. Destacar aquellas
áreas y herramientas que parecen presentar las mayores 3. Para emitir una calificación herramienta
oportunidades de mejora. especialidad A1 / A2: Un proveedor puede enviar una
herramienta con una calificación A1 / A2 sólo si se envía
5. Llevar a los responsables de las decisiones con una calificación A1 en el trabajo pasado inmediato y
operativas reunidos en discusión de riesgo, necesidades fue:
de operación y otros puntos que ayudarán a llegar a un
consenso general sobre el grado de aplicación que sea  Nunca montar en una cadena o sarta de
apropiado para la organización y el área de operación. revestimiento de perforación y sea operada o probado, y
estaba
6. Completar una matriz de ejecución (ver el
ejemplo de la figura 2.1). Conducir al grupo para asignar  No desmontado parcialmente desde su retorno
una clasificación representará opinión de consenso del excepto con el fin de corregir, y
grupo de los requisitos que se deben aplicar a las
herramientas utilizadas en la región de operación. Una  Inspeccionado por daños de manipulación
plantilla para la matriz de ejecución se muestra en la desde su retorno, y
figura 2.2
 Función a prueba de conformidad con el capítulo
7. Preparar un resumen del consenso alcanzado 6 y, en su caso, el Capítulo 7, de esta norma
en la reunión. Distribuirlos a los participantes de la
reunión, junto con un breve resumen de las próximas 4. Para emitir una calificación herramienta
acciones planificadas. especialidad A1: Antes de que un vendedor puede enviar
cualquier herramienta con una calificación A1, el
e) Iniciar acciones vendedor debe haber desarrollado y ejecutado, en esa
herramienta, los procedimientos de inspección como se
2.5.2.Acciones Requeridas. Los pasos necesarios de requiere en el capítulo 4, los procedimientos de montaje
fabricantes y proveedores para poner en práctica esta de conformidad con el capítulo 5, y la función teste
norma se dan a continuación: procedimientos de conformidad con el Capítulo 6. Si la
herramienta pertenece a una de las familias de emplear una o más de las siguientes estrategias. La
herramientas que se describen en la Tabla 7.1, a estrategia elegida puede variar con el vendedor está
continuación, te herramienta también deben cumplir con considerando, con las herramientas específicas, o con los
toda la inspección adicional que se indica en el Capítulo 7 riesgos percibidos que participan en una operación de
de esta norma. Una herramienta A1, incluso si no se perforación en particular. Alternativamente, el distrito
utiliza en el trabajo, no pueden ser devueltos, a operativo puede elegir una de las siguientes estrategias
continuación, reembarcada con una calificación A1 a como un asunto de política.
menos que se desmonta completamente (ver nota 1),
inspeccionado, vuelto a montar y la función a prueba de a) La aceptación por la declaración. El cliente
conformidad con esta norma, ya que la última regresar podrá aceptar una garantía del proveedor que las
del campo herramientas están siendo enviados en el cumplimiento
de esta norma.
Nota 1: desmontaje completo de la herramienta no
requiere el desmontaje si la herramienta a un punto en b) Auditoría de las capacidades. El cliente podrá
que el desmontaje pueda producir daños o destrucción efectuar auditorías para confirmar que una tienda de
de los componentes de herramientas tales como proveedor tiene los procedimientos y el equipo en su
paquetes electrónicos y electromecánicos, sensor(es) y / lugar para cumplir plenamente con los requisitos de esta
o la posible invalidación de su calibración(es). Además, el norma. Después de haber confirmado que los
desmontaje completo de herramientas no incluye el procedimientos y las instalaciones están en su lugar, el
desmontaje de los conectores eléctricos, y sistemas y cliente puede elegir aceptar la garantía del vendedor en
módulos electrónicos y electromecánicos pre-envasados futuros envíos
y calibrado. Además, con el acuerdo del cliente, el nivel
prescrito desmontaje de la herramienta se puede alinear c) Auditoría de cumplimiento específico. El cliente
con el sistema de gestión de mantenimiento del puede optar por colocar un representante autorizado en
proveedor y el proceso. la tienda del vendedor para presenciar y confirman que
los requisitos del capítulo 4, 5, 6 y 7 de esta norma se
5) A emitir una calificación B1 herramienta de cumplen en las herramientas específicas.
especialidad: El vendedor debe haber desarrollado y
ejecutado los procedimientos de montaje de conformidad d) La confirmación de la capacidad de carga. El
con el capítulo 5 y las pruebas de función procedimientos cliente puede optar por confirmar de manera
de conformidad con el Capítulo 6 independiente o han confirmado la capacidad de carga
del fabricante en un modelo de herramienta específica,
6) Proporcionar un Tool Transmittal Record y tal como se recogen en el capítulo 3.
conservar los registros requeridos como se requiere en la
sección 1.15 e) Por etapas de implementación. Sección 1.14
ofrece detalles del periodo abuelo por aplicación
2.5.3.Notificación del vendedor. El cliente notificará a escalonada de la norma DS-1. Sobre la base de la
su proveedor que se espera que cumplir con los herramienta de la operación de perforación y
requisitos de la norma, y el nivel (s) de clasificación en la especialidad específica que se considera, el cliente
que se espera el cumplimiento. puede optar por desarrollar un programa específico de la
implementación del proyecto. Por ejemplo, un cliente
2.5.4.Confirmación. Para confirmar que se están puede requerir al vendedor para implementar los
cumpliendo los requisitos de esta norma, el cliente va a requisitos de inspección y pruebas de función de esta
Categoria Herramienta A1 A1/A2 A3 A4 B1 B2

Direccion y Medicion Grupo
MWD X
PWD X
Adjustable Stabilizers X
Inclinometers X
Thrusters X
Torque Reduction Devices X
Rotary Steerable Systems X
Mud Motors X
Whipstocks X
Other
Other
Other
Figura 2.1 Plan Hipotetico de un operador para la aplicacion de esta norma en una region de operacion.
norma mientras que retrasar la aplicación de los se aplican los requisitos de 1.14.
requisitos de calificación de carga y montaje. si el cliente
no especifica un calendario de aplicación, a continuación,
Figura 2.2 DS-1 Volumen 4 Implementacion de Matrices

Direccion y Medicion Grupo
MWD
PWD
Adjustable Stabilizers
Inclinometers
Thrusters
Torque Reduction Devices
Rotary Steerable Systems
Mud Motors
Whipstocks
Other
Other
Other
Control de la presion de superficie Group

Annular Blowout Preventers
Upper and Lower kelly Valves
Floor Safety Valves
IBOPs
Other
Other
Evaluacion de Formacion Group

DP Conveyed Logging Tool
LWD
Other
Manejo de Tuberias Group

Elevators
Drill Pipe Slips
Pipe Spinners
Tongs
Drill Collar Safety Clamps
Variable Bore Auto Slips
Other
Other
Figura 2.2 DS-1 Volumen 4 Implementacion de Matrices (Continuacion)

Herramientas de acondicionamiento Grupo
de pozo Hole Openers/Roller Reamers
Underreamers
Casing Brushes
WellboreClean up Filters
Circulating Tools
Jetting Tools
Casing Scrapers
Others
Others
Herramientas de Pesca Group

Spears
External Cutters
Internal Cutters
Triple Connection Bushings
Intensifiers
Accelarators
Safety Joints
Bumper Subs
Packer Milling and Retreving Tools
Knuckle Joints
Magnets
Reverse Circulating Junk Baskets
Overshots
Reversing Tools
Other
Other
Equipos de Casing y Liner Group

LinerHanger Running/Setting Tools
Subsea Casing Running Tools
Subsea Wellhead Housing Running Tools
Test Tools
Liner Hanger
Open Hole Packers
Frac Sleeves
Other
Other
Figura 2.2 DS-1 Volumen 4 Implementacion de Matrices (Continuacion)

Herramientas de Cementacion Grupo
DV Tools
Cement Retainers
Casing Float Equipment
Cement Stage Collars
Flow Diverters
Cementing Heads
Flowback Tools
Retrievable Squeeze/Storm Packers
Cement Plug Catchers
Herramientas Miscelaneas Jars

ShockSubs
Packer/Retainer Setting Tools
Universal BOP Test Tools
Turbines
Side Entry Subs
Top Drives
KeySeat Wipers
Power Swivels
Kelly Drive Bushings
Swivels
Drill Pipe Float Subs
Air Hammers
Sleeve Stabilizers
Bridge Plugs
3.2.1. Aprobación de la capacidad de carga.

Cálculos de carga básicos y avanzados, pruebas de
Capítulo 3 procedimientos de carga y reportes de pruebas de carga
serán aprobadas por un ingeniero profesional registrado
Índice de cargas de herramientas especiales o un equivalente.
3. Alcance. La clasificación de cargas de una
3.3. Descargo de responsabilidad. El proceso
herramienta especial de perforación es la máxima carga
presentado en este documento esta generalmente
esperada que un tipo específico de herramienta puede
destinado a asegurar que el diseñador de la herramienta
llevar sin efectos perjudiciales a su estructura,
sea propiamente diligente en cuanto a establecer la
funcionamiento o habilidad para mantener un sello a
capacidad de carga de la pieza. Sin embargo, este
presión. Este capítulo abarca métodos para determinar
estándar no está destinado a obviar el juicio de la
clasificaciones de carguíos.
ingeniería de sonido en el diseño y capacidad de carga
3.1. Propósito de la clasificación de cargas. Las de ninguna herramienta especial.
clasificaciones de cargas son requeridas para
3.4. Definiciones. Las siguientes definiciones
herramientas dentro de esta estandarización por dos
aplican a términos usados en este capítulo:
propósitos primarios:
3.4.1. Factor de diseño o factor de seguridad. Como
3.1.1. Para ayudar a prevenir el mal uso. Por medio
empleado por un diseñador de herramientas especiales,
de la determinación y la clara comunicación de la
un número igual o mayor a 1.0 que es aplicado a diseño
capacidad de carga de la herramienta al cliente, antes de
de ecuaciones en cuenta de la falta de precisión en la
que esta entre en servicio, el fabricante y vendedor
ecuación y otros factores en los cuales el diseñador no
ayudan a que la herramienta no se sobrecargue.
está seguro.
También, estas medidas ayudan a establecer
responsabilidad en caso de que ocurra una sobrecarga 3.4.2. Conexión final (final del taladro). Una
durante el servicio. conexión en el paso de carga de una herramienta
especial que lleva una carga de sartas, y que es la
3.1.2. Para ayudar en la selección de herramientas.
conexión final que sujeta la herramienta a la sarta de
A menudo, solo el cliente sabe con anticipación que
perforación o a la camisa de la sarta.
cargas pueden aplicarse en un hoyo en particular. Un
proceso de clasificación de cargas uniforme para una 3.4.3. Componente limitante. El componente de paso
herramienta ayuda al cliente a seleccionar la herramienta de carga teniendo la capacidad calculada de carga menor
óptima para el servicio destinado. en comparación a todos los componentes de paso de
carga de la herramienta.
3.1.3. Precaución. El usuario es advertido que la
capacidad de carga de un sistema que utilice múltiples 3.4.4. Elemento limitante. Esa parte de un
herramientas será menor que la capacidad de carga de componente limitante, como ser una conexión, cuerpo u
un sistema con la herramienta más débil. Por ejemplo, otra característica que causa que el componente sea el
suponemos que un sistema consiste de un elevador de más débil en el paso de carga.
tubos de perforación con una capacidad de carga de 350-
ton, elevando un tubo de perforación con una capacidad 3.4.5. Periodo de retención de la carga. El periodo
de carga e 500-ton. La capacidad del sistema puede ser mínimo de 5 minutos en el cual pruebas de carga son
limitada a 250-ton por pequeñas áreas de contacto entre aplicadas a la herramienta.
el elevador y los hombros elevados del tubo de
perforación. 3.4.6. Trayectoria de carga. La trayectoria a través de
la cual cargas de sartas son transmitidas a través de una
3.2. Responsabilidad del fabricante. El fabricante herramienta.
es responsable por establecer las capacidades de carga
de sus herramientas, usando métodos nombrados en 3.4.7. Componente de una trayectoria de carga. Un
este documento. Para muchas herramientas, el DS-1 componente a través del cual cargas de sartas son
cubre pasos importantes de calificación y procesos que transmitidas a través de una herramienta.
no están cubiertos por ninguna especificación de la API.
Sin embargo, si se generara un conflicto entre el DS-1 y 3.4.8. Capacidad de carga (de una herramienta
una especificación relevante de la API, entonces los especial). La capacidad de carga del componente más
requisitos en la especificación API prevalecerán. débil en la trayectoria de carga aplicable, llamado el
componente “limitante”.
3.4.9. Métodos de Índice de cargas. Los Índice de carga de torsión básica

procedimientos dados en este modelo para establecer
valuaciones de carga en una pieza. Índice de carga de tensión básica
3.4.10. Conexión de medio cuerpo. Una conexión en 3.6. Índice opcional de carga avanzada. Este
la trayectoria de carga de una herramienta especial que estándar también establece métodos avanzados de
lleva cargas de sartas, y que no es una de las conexiones Índice de cargas opcionales como se indica abajo. Estos
finales que sujeta la herramienta a la sarta de perforación métodos de Índice de cargas, aunque no son requeridos,
o al encamisado de la sarta. serian recomendables para herramientas que son
rutinariamente cargadas en o cerca de límites básicos de
3.4.11. SMYS. Un acrónimo que designa el rendimiento Índice de cargas. El fabricante de dicha herramienta
mínimo de fuerza especificada por el fabricante para el puede comprometerse a la Índice avanzada de métodos
material en un componente por su propia iniciativa o por medio del pedido de sus
clientes.
3.4.12. Herramienta con carga de sarta. Una
herramienta que tiene un funcionamiento y colocación Índice avanzada de tensión de carga
normal que lleva uno o más cargas de sarta.
Índice avanzada de torsión de carga
3.4.13. Cargas de sarta. Cargas transmitidas a lo largo
de una sarta de perforación o el encamisado de una sarta 3.7. Índice de cargas avanzadas vs básicas. Las
como resultado de operación realizada en el o con la diferencias esenciales entre métodos de Índice de cargas
sarta. Típicamente la carga de sartas seria de uno o más básicas y avanzadas son:
de lo siguientes tipos:
3.7.1. Métodos básicos de Índice de cargas. Estos
a. Tensión. En una sarta libre, la tensión por llevar peso métodos emplean simples cálculos de mano y no toma
impulsado por elementos de la sarta colgando debajo. La en cuenta la concentración de esfuerzos. Ni emplean
herramienta puede estar en la superficie o en cualquier innecesariamente las últimas herramientas y método de
parte de la sarta. En una sarta atascada, la tensión análisis. Sin embargo, las valuaciones básicas son
causada por la tracción aplicada a la superficie. La satisfactorias para muchas herramientas que raramente
herramienta puede estar en la superficie o en cualquier si alguna vez se cargan llegan al límite de su capacidad.
lugar de la sarta entre la superficie y el punto de atasque.
3.7.2. Métodos avanzados de Índice de cargas.
b. Torsión. Torsión aplicada a la superficie creada por el Métodos avanzados de Índice de cargas aumentaran los
arrastre debajo de la herramienta o por sarta atascada costos y la dificultad al proceso de Índice de cargas, pero
debajo de la herramienta. también proveerá un aumento en la precisión y/o mayor
confianza. La Índice avanzada de carga puede hacerse
c. Presión. Cargas causadas por la presión diferencial a por exámenes de prueba o por análisis de elementos
través de una herramienta especial y la presión finos (FEA). Solo uno de estos es requerido para lograr
hidrostática. una Índice de cargas avanzada, pero cualquiera, si es
usado, debe ser realizado como requisito establecido en
d. Compresión. Carga causada por la aplicación del peso este documento. Fabricantes y usuarios de herramientas
de elementos de la sarta encima de la herramienta en con componentes de trayectoria de carga de una
contra de una resistencia. (fondo del agujero, arrastre del geometría compleja que son rutinariamente cargados
agujero o punto de atasque) debajo de la herramienta. más allá del 60 por ciento de las herramientas básicas de
Índice de cargas consideran valuaciones avanzadas.
3.4.14. Índice de temperatura. La temperatura máxima
en la cual puede esperarse que una herramienta opere 3.8. Índice de carga de un modelo de
sin ningún efecto perjudicial en su Índice de carga, herramienta. Si valuaciones avanzadas de carga son
estructura, función, u habilidad para mantener su sello de generadas en un modelo de herramienta usando tanto
presión FEA como métodos de examen de pruebas, la menor
Índice de carga de dos debe ser la Índice de carga
3.5. Índice de cargas requeridas. El fabricante avanzada de la herramienta. La Índice de carga del
debe establecer las valuaciones básicas de carga modelo de una herramienta debe ser menor que la Índice
listadas abajo. Sin embargo, las valuaciones de carga de carga avanzada o la Índice de carga básica.
son requeridas solo para ciertos tipos de cargas
aplicables. Por ejemplo, una herramienta que está 3.9. Herramientas que no llevan carga de sartas.
destinada a llevar cargas de tensión pero no de torsión Los requisitos de este capítulo no aplican a herramientas
necesita ser evaluada en torsión. que llevan carga de sartas.
3.10. Otras valuaciones opcionales. Con su propia son esencialmente idénticos para todos los métodos de
iniciativa o por un acuerdo con el cliente, el fabricante Índice de cargas. Estos se repiten en cada sección por
puede presentar los siguientes problemas en la Índice de continuidad).
herramientas especiales. Los métodos y formulas usados
deberán ser para la discreción del fabricante. 3.15. Índice básica de tensión de carga. Para
realizar una Índice básica de tensión de carga, haga lo
Índice de temperatura siguiente:
Índice diferencial de presión 3.15.1. Paso 1. Determinar trayectorias de carga

tensionadas. Identificar y hacer una lista de los
Índice de carga de compresión componentes de trayectoria de carga.
3.11. Disponibilidad de cálculo de métodos y 3.15.2. Paso2. Determinar SMYS. Determinar y hacer
resultados. Por medio de pedido, el fabricante debe dar una lista de SMYS de cada uno de los componentes de
disponibilidad al cliente o al representante del cliente, de trayectoria de carga.
los métodos empleados para establecer cualquier Índice
de herramientas, y los resultados de dichos métodos de 3.15.3. Paso 3. Calcular la capacidad de carga de
Índice. Sin embargo, el cálculo de los métodos y tensión de la sección transversal mínima. Primero
resultados no deben ser copiados o removidos del local. calcule la tensión de soporte del área de sección
transversal mínima para cada componente de trayectoria
3.12. Propiedades Materiales. Por cada componente de carga. Multiplique esa área por el SMYS de ese
de una trayectoria de carga, el fabricante debe establecer componente. El producto será la capacidad mínima de la
los valores u rangos mínimos por lo menos de los sección transversal de ese componente.
materiales listados abajo. A pedido, el fabricante deberá
facilitar al cliente o a su representante los valores de las 3.15.4. Paso 4. Calcular la capacidad de tensión de
propiedades de los materiales requeridos. carga de todas las conexiones de medio cuerpo. Si un
miembro de conexión tiene la más pequeña sección
a. Rendimiento de fuerza mínimo especifico transversal en un componente, como es a menudo el
(SMYS). caso, esta sección transversal hubiera sido analizada en
el paso 3. Paso 4 se aplicaría para abrirle paso a la
b. Tensión de fuerza mínima específica (SMTS). capacidad para conexiones no-cónicas. Para conexiones
cónicas como ser para las roscas de revestimiento de
c. Ductilidad (% elongación).
API, el fabricante deberá determinar capacidades de
d. Impacto de energía mínimo de Charpy V-notch tensión de conexión por otros medios más apropiados. Si
simple (conjunto de tres especímenes) si una un tipo de rosca patentada es usada en conexiones
herramienta está destinada a un servicio de rotación. El centrales, el fabricante deberá usar formulas
fabricante deberá especificar el tamaño del espécimen, la proporcionadas por el fabricante de roscas.
orientación del espécimen y un examen de prueba de
3.15.5. Paso 5. Calcular la capacidad de tensión de
temperatura de impacto para el Charpy V-notch. El
carga de las patillas en conexiones finales. Formulas
examen deberá ser llevado a cabo de acuerdo al ASTM
aplicables pueden encontrarse en referencia 2 para
A370 Y E23.
conexiones de hombros rotativos, varias conexiones de
3.13. HERRAMIENTA-EJEMPLO valuada. Métodos hombros rotativos son intercambiables con otras
básicos y avanzados de Índice de cargas son realizados conexiones teniendo nombres diferentes. Una lista de
en HERRAMIENTAS-EJEMPLO para ilustrar los conexiones intercambiables es proporcionada en la tabla
requisitos listados abajo. Las valoraciones de carga para 3.8 Si un tipo de rosca patentada es usada en una
HERRAMIENTAS-EJEMPLO empiezan en el párrafo conexión final, el fabricante deberá usar formulas
3.20. proporcionadas por el fabricante de roscas. Si la
conexión final es una conexión de hombros rotatorios, los
3.14. Métodos de Índice de cargas. Métodos efectos de ajuste de torsión como se explica en la
básicos y avanzados de Índice de cargas comprenden. referencia 4 deberán ser considerados.
En realizar cálculos, que el fabricante deberá asumir que
la trayectoria de carga del componente del material es el 3.15.6. Paso 6. Identificar el componente limitante y
determine la Índice básica de carga de tensión de una
de SMYS y que todos los componentes de trayectoria de
carga están maquinados a una tolerancia limite que herramienta. El componente limitante es la trayectoria de
resultara en la capacidad de carga menos esperada. (El carga del componente que tiene la menor capacidad de
lector deberá tomar en cuenta que los pasos uno y dos carga de tensión calculada de cualquier paso nombrado.
La Índice de carga de tensión básica para la herramienta
es la capacidad de tensión de carga calculada más backoff. Por lo tanto, cualquier medio mecánico
pequeña de un componente limitante. empleado únicamente para resistir la conexión backoff no
necesita ser cuantificado).
3.15.7. Paso 7. Preparar un archivo de diseño. El
archivo de diseño debe contener cálculos usados y los 3.16.6. Paso 6. Determinar la capacidad de
resultados obtenidos en una Índice básica de carga. carga torsional de las conexiones. La capacidad
de carga torsional de una conexión del tipo 1 es su
3.16. Índice básica de carga de torsión. Para torque ajustado. La capacidad de carga torsional
realizar una Índice básica de torsión, haga lo siguiente: de una conexión de tipo 2 es el ajuste en el torque
más la resistencia torsional adicional
3.16.1. Paso 1. Determine la trayectoria de carga de proporcionada por medios mecánicos
torsión. Identifique y haga una lista de todos los suplementarios.
componentes de la trayectoria de carga de torsión.
3.16.7. Paso 7. Determinar la capacidad de
3.16.2. Paso 2. Determine SMYS. Determine y haga carga torsional de otros componentes
una lista del SMYS de las trayectorias de carga de torsión transmitiendo torque. Esto debe incluir cuerpos
de cada uno de los componentes. de componentes de trayectoria de carga y puede
también consistir de ejes estriados y con llave y de
3.16.3. Paso 3. Clasificar las conexiones de
componentes con funciones similares.
trayectoria de carga. Clasifique todas las trayectorias de
carga, incluyendo conexiones finales, en uno de los 3.16.8. Paso 8. Determine el componente
siguientes dos tipos: limitante y la Índice de torsional de una
herramienta. El componente limitante es el
a. Tipo 1: Estas conexiones no emplean medios
componente con la conexión, cuerpo u otra
mecánicos suplementarios para resistir el ajuste del
característica teniendo la menor capacidad
fondo del pozo mediante la rotación de la herramienta en
torsional. La Índice de carga torsional de una
servicio excepto (posiblemente) un hombro en uno o
herramienta es la menor capacidad de carga
ambos miembros de conexión. Para el propósito de esta
torsional de un componente limitante.
definición, resistencia a la fricción entre roscas en
superficie inducidas por la interferencia de la caja/pin 3.16.9. Pasó 9. Preparar un archivo de diseño.
radial no es considerada un medio mecánico de El diseño del archivo deberá contener resultados y
resistencia relativa a la torsión. Conexiones de hombros cálculos usados para obtener una Índice básica de
rotatorios, conexiones redondas y de apoyo de API y la carga.
mayoría de las conexiones patentadas caen en esta
categoría. Conexiones del tipo 1 pueden o no emplear 3.17. Métodos de eÍndice de carga de
sellos de ring y O-ring para ayudar al sellado. tensión avanzados por elementos de análisis
finitos. Realice este método usando los siguientes
b. Tipo 2: Estas conexiones emplean algunos pasos:
medios mecánicos suplementarios para resistir el ajuste
del downhole mientras la herramienta está en servicio. 3.17.1. Paso 1. Realice una Índice básica de
Esto puede involucrar el bloqueo de torsión de la rosca, carga de tensión. Haciendo esto, el usuario
tornillos de fijación, collares ranurados u otros tendrá identificado el componente limitante y
dispositivos. Una conexión de tipo 2 puede o no emplear determinada su capacidad básica de carga de
un sello de ring u O-ring para ayudar el sellado. tensión. Las capacidades básicas de carga de
tensión de otros componentes de trayectoria de
3.16.4. Paso 4. Determinar la conexión de ajuste del carga también serán conocidos.
torque. Determine y haga una lista de ajustes de torque
para todas las conexiones en la trayectoria de carga de 3.17.2. Paso 2. Identificar componentes en los
torsión. que FEA será requerida. Multiplique la capacidad
básica de carga de tensión de un componente
3.16.5. Paso 5. Determinar las resistencias mecánica limitante por 1.67. Compare el producto resultante
suplementaria de las conexiones del tipo 2. Si con la capacidad básica de carga de tensión
cualquier conexión en la trayectoria de carga son de tipo transversal calculada de todos los componentes
2, el fabricante deberá calcular o de otra manera de trayectoria de carga, como calculados en el
determinar la resistencia de ajuste adicional para un párrafo 3.15.3.
downhole proporcionada por medios mecánicos
suplementarios. (Nota: Las valuaciones de carga de a. FEA es un requisito para el componente
torsión bajo este estándar no aplican a la conexión limitante identificado en la Índice básica de carga
de tensión, si el elemento limitante de un del punto de falla difiere en menos del 10 por
componente no es una conexión. ciento entre iteraciones, el FEA es completado en
ese componente.
b. FEA es requerida para cualquier
componente de trayectoria de carga que tenga una e. Multiplicar por 1.5 la carga de tensión más
capacidad básica de carga de tensión transversal pequeña en la cual el primer punto de falla ocurre
menor que 1.67 veces la capacidad de carga de en cualquier iteración del componente. El valor
tensión del componente limitante, a menos que sea resultante es la capacidad avanzada de carga de
una conexión tensión para el componente (referencia 3). Si la
capacidad de carga de tensión avanzada excede
c. Un componente de trayectoria de carga la capacidad de carga de tensión avanzada,
que tenga capacidad básica de carga de tensión entonces la capacidad de carga de tensión
transversal igual o mayor a 1.67 veces la avanzada iguala la capacidad básica de carga de
capacidad de carga de tensión de un componente tensión.
limitante que no requiera mayores análisis.
f. Repetir los pasos a.-e en todos los
3.17.3. Paso 3. Realizar análisis de elementos componentes que tengan una capacidad básica de
finitos. Realizar FEA como se establece en el carga de tensión menor que 1.67 veces la
componente limitante. Repetir el análisis en todos capacidad básica de carga de tensión de un
los componentes de trayectoria de carga que componente limitante, a no ser que sea una
fueron identificados en el párrafo 3.17.2. conexión.
a. Aplicar las dimensiones que asumen que 3.17.4. Paso 4. Determine el componente
el componente fue maquinado a límites de limitante y la Índice de carga de tensión
tolerancia que resultaran en el componente con la avanzada de carga de tensión de la
menor capacidad de carga de tensión. herramienta. El nuevo componente limitante es el
componente de trayectoria de carga que tiene la
b. Aplicar las propiedades del material, menor capacidad de carga de tensión avanzada.
condiciones de carga y condiciones del contorno. (El componente limitante identificado por el método
Ejecutar el modelo FEA y establecer la capacidad avanzado puede o no puede ser el mismo
de tensión en la herramienta momento en el cual componente que fue identificado por el método
punto de falla simplemente ocurre en algún lugar básico.) La Índice de carga de tensión avanzada
del componente limitante. Este es el primer punto de la herramienta es la Índice de carga de tensión
de falla de la carga para la primera iteración FEA del componente limitante
en el componente.
3.17.5. Paso 5. Preparar un archivo de diseño.
c. Disminuir por la mitad del tamaño de la El archivo de diseño deberá contener los cálculos
malla en y alrededor de todos los puntos en el utilizados y los resultados obtenidos en la Índice de
componente donde los niveles de estrés excedan carga avanzada.
el 90 por ciento de SMYS en la primera carga del
punto de falla para la primera iteración FEA, 3.18. Método avanzado de Índice de carga
disminuir el tamaño. Hacer correr de nuevo el torsional por análisis de elementos finitos.
modelo con el tamaño de malla reducido y Realizar este método utilizando los siguientes
establecer la carga de la herramienta en la cual el pasos:
punto de falla simplemente ocurre en alguna parte
del componente. Esta es la primera carga del 3.18.1. Paso 1. Realizar una Índice básica de
punto de falla para la segunda iteración de FEA. carga de torsión. Haciendo esto, el usuario habrá
identificado el componente limitante y determinado
d. Si la primera carga del punto de carga su capacidad básica de carga torsional. Las
para la segunda iteración FEA difiere más del 10 capacidades básicas de carga torsional de otros
por ciento de la primera carga del punto de falla componentes de trayectoria de carga también
para la primera iteración FEA, disminuya el tamaño serán conocidos.
de la malla por la mitad de nuevo y realice una
tercera iteración FEA. Establecer la carga del 3.18.2. Paso 2. Identificar componentes en los
punto de falla para la tercera iteración de una cuales FEA es requerido. Multiplique la
forma parecida. Continúe de esta manera hasta capacidad básica de carga de torsional del
que la carga del punto de falla difiere en menos del componente limitante por 1.67. Compare el
10 por ciento entre iteraciones. Cuando la carga producto resultante con la capacidad básica de
carga torsional calcula de todos los demás malla por la mitad otra vez y realice una tercera
componentes de trayectoria de carga. FEA rinde iteración. Establezca la primera carga de punto de
bajo las siguientes condiciones: falla para la tercera iteración FEA de una manera
similar. Continúe de esta manera hasta que la
a. FEA es requerido para el componente carga del punto de falla difiera en menos del 10 por
limitante identificado en la Índice básica de carga ciento entre iteraciones, el FEA es completado en
torsional, si el elemento limitante del componente ese componente.
no es una conexión del tipo 1.
e. Multiplique por 1.5 la menor carga
b. FEA es requerido para cualquier torsional en la cual el primer punto de falla ocurrió
componente de trayectoria de carga que tenga una en cualquier iteración de ese componente. El valor
capacidad básica de carga torsional menor que resultante es la capacidad avanzada de carga
1.67 veces la capacidad de carga torsional del torsional para el componente (referencia 3). Si la
componente limitante, a menos que el elemento capacidad de carga torsional avanzada excede la
limitante de ese componente sea una conexión del básica entonces, la capacidad de carga torsional
tipo 1 y ningún otro elemento de ese componente avanzada equivale a la capacidad de carga
caiga por debajo del límite mencionado. torsional básica.
c. Un componente de trayectoria de carga f. Repetir los pasos a.-e en todos los

que tenga una capacidad básica de carga torsional componentes que fueron identificados en el párrafo
igual o mayor que 1.67 veces la capacidad de 3.18.2.
carga torsional de un componente limitante que no
requiera mayores análisis. Ninguna conexión del 3.18.4. Paso 4. Determine el nuevo
tipo 1 requiere análisis de elementos finitos. componente limitante y la Índice de carga
torsional avanzada de la herramienta. El nuevo
3.18.3. Paso 3. Realizar un análisis de componente limitante es el componente de
elementos finitos. Realizar el FEA como se indica trayectoria de carga que tenga la menor capacidad
a continuación en todos los componentes que de carga torsional avanzada. (El componente
fueron identificados en el párrafo 3.18.2. limitante identificado por el método avanzado
puede o no, ser el mismo componente como el
a. Aplicar dimensiones que asuman que el identificado por el método básico.) La Índice de
componente fue maquinado a límites de tolerancia carga torsional avanzada de la herramienta es la
que puedan resultar en la menor capacidad de Índice de carga torsional avanzada del (nuevo)
carga. componente limitante.
b. Aplicar propiedades materiales, 3.18.5. Paso 5. Preparar un archivo de diseño. El

condiciones de carga y condiciones limite. Ejecute archivo de diseño deberá contener los cálculos
el modelo FEA y establezca capacidad torsional en utilizados y los resultados obtenidos en la Índice de
la herramienta en la cual el punto de falla carga avanzada.
simplemente ocurre en alguna parte del
componente limitante. 3.19. Índice de carga de torsión y tensión
avanzada por pruebas de calidad. Los exámenes
c. Disminuya por la mitad del tamaño de la de calidad pueden ser usados por el fabricante en
malla en y alrededor de todos los puntos en el lugar de análisis de elementos finitos para obtener
componente donde los niveles de estrés excedan valuaciones avanzadas de carga de tensión y
90 porciento de SMYS en la primera carga del torsión. Las definiciones y requisitos a continuación
punto de falla para la primera iteración FEA. aplican a las pruebas de calidad que se rigen por
Ejecute nuevamente el modelo con el tamaño de este estándar.
malla reducido y establezca la carga en la
herramienta en la cual el punto de falla 3.19.1. Herramienta de prueba y población de
simplemente ocurre en alguna parte del carga nominal. La herramienta de prueba es la
componente. Esta es la primera carga del punto de herramienta en la cual los exámenes de prueba de
falla para la segunda iteración FEA. carga son aplicados. La población de carga
nominal de herramientas son todas las
d. Si la primera carga del punto de falla para herramientas cuya Índice de carga sean
la segunda iteración FEA difiere por más del 10 por establecidas por una prueba de calidad exitosa de
ciento de la primera carga del punto de falla para la la herramienta.
primera iteración FEA, disminuya el tamaño de la
3.19.2. Valuaciones de carga básicas minutos con carga completa. Este periodo de
requeridas. Antes de que un fabricante obtenga retención deberá empezar después de que
una Índice de carga de tensión o torsión avanzada cualquier fluctuación inicial de carga halla calmado
por una prueba de carga (proof testing), debe tener y después que la carga se halla estabilizado.
completados los procesos de Índice de carga de
tensión y torsión básicas apropiadas. 3.19.7. Medición y registro de carga. Las
pruebas de carga deberán ser aplicadas de
3.19.3. Valuaciones múltiples. Si la aplicación y acuerdo con los procedimientos de prueba de
equipo de registro de carga permite, pueblas de carga, y deberán ser medidos y registrados por
carga (proof test) de una a una o simultáneamente toda la duración de la prueba. Si las fluctuaciones
para ambas pruebas de tensión y torsión, pruebas de carga ocurren durante el periodo de retención
de Índice avanzada son permitidas en una de carga, La menor carga registrada durante el
herramienta, siempre y cuando la post-prueba de periodo de retención de carga deberá ser
funcionamiento, desensamblado e inspección considerada la prueba de carga aplicada. Todas
ocurra después de la prueba de carga final. las aplicaciones y mediciones de carga y equipo de
registro deberán estar en calibración actual.
3.19.4. Procedimiento estándar requerido para
la selección y preparación de la herramienta de 3.19.8. Examinación post-test. Justo después
prueba. Una herramienta de prueba deberá ser de la prueba de carga, la herramienta de prueba
representante de herramientas en la población de deberá ser sometida a una prueba de
carga nominal. Deberá ser: funcionamiento como está establecido en el
capítulo 6, luego desensamblada, e inspeccionada
a. El mismo tamaño nominal y número de in concordancia con el capítulo 4 de este estándar.
pieza, numero del modelo, y revisión como la
población nominal de carga. 3.19.9. Índice de carga. La Índice de carga
avanzada de una herramienta deberá ser el
b. Ensamblado a partir de componentes que examen de prueba de carga multiplicado por 0.67
tengan los mismos números de pieza como los (referencia 7).
componentes utilizados en la población de carga
nominal. Además, los componentes de trayectoria 3.19.10. Validación de la prueba de carga.
de carga en una herramienta de prueba deben ser Cualquiera de los siguientes resultados hará que la
aleatoriamente seleccionados desde lotes prueba de carga sea inválida.
representativos de componentes destinados para
ser utilizados en la población nominal de carga. a. Cualquier cambio en el material de registro de
Una selección especial de cualquier componente prueba a partir de los requisitos descritos en el
para ayudar a asegurar a obtener una prueba de procedimiento de prueba.
carga exitosa está prohibido.
b. Fracaso de la herramienta para pasar la
c. Inspeccionado, ensamblado, probado prueba post-test de funcionamiento de cualquier
para su funcionamiento y de otra forma preparado manera.
en todo los aspectos exactamente como una
herramienta en la prueba nominal de carga, y en c. Fracaso de cualquier componente para pasar
concordancia con los requisitos del capítulo 4-6 de la inspección post-test en concordancia con el capítulo
este estándar. 4 de este estándar. Eso es, todo componente en la
herramienta de prueba excepto un componente
d. Listo en todos aspectos para su sustituible deberá ser a la medida, sin ninguna
embarcación y uso, excepto posiblemente para reparación, para ensamble inmediato y usado en una
conexiones finales especiales que puedan ser herramienta de la población de carga nominal.
requeridas para la aplicación de cargas de prueba.
d. Falla de la herramienta o cualquier
3.19.5. Procedimiento para pruebas de carga. componente que este para satisfacer cualquier otro
El fabricante deberá preparar y seguir un requerimiento que haya salido como resultado del
procedimiento escrito de prueba-carga. procedimiento de prueba de carga.
3.19.6. Pruebas de carga. El procedimiento e. Un cambio en la dimensión de un componente

deberá especificar las magnitudes y duraciones de de trayectoria de carga a partir de antes o después de
pruebas de carga que serán aplicados. La duración la prueba que exceda 0.2 por ciento de la dimensión
de una prueba de carga deberá ser no menos de 5 original del componente.
3.19.11. Reporte de una prueba de carga. Un reporte separada del procedimiento de pruebas que deberá
que documenta resultados de prueba de carga deberá estar al alcance del cliente o de su representante
ser preparado. El reporte deberá incluir: autorizado durante la prueba. A pedido, una copia del
reporte de pruebas de carga deberá estar disponible
a. El procedimiento de la prueba de carga para examinación por el cliente o de su representante
autorizado, aun si la prueba fuese realizada o no por
b. Certificados de calibración mostrando que todos los pedido del cliente. Sin embargo, el cliente o su
equipos de medición estaban calibrados al momento de representante autorizado no puede hacer o retener
la prueba. copias de los procedimientos de la prueba o reportes de
la misma sin la aprobación del fabricante.
c. Registros de inspección en todos los componentes
de trayectoria de carga a partir de las inspecciones de 3.20. Relación de carga EXAMPLETOOL. Para ilustrar
componentes antes y los requisitos anteriores, la EXAMPLETOOL es valuada
después de la prueba de en tensión básica de carga, torsión básica, tensión
carga. avanzada y torsión avanzada en los siguientes párrafos.
Paso 1 y 2 de ambos métodos de Índice básica de carga
Figura 3.1 Los componentes
son en esencial idénticos. Por eficiencia, son realizados
de la trayectoria de carga de
juntos.
torsión y de torsión para
EXAMPLETOOL son 3.20.1. Paso 1. Determine las rutas de carga.
idénticos. La línea roja indica Identifique y enliste los componentes por donde pasa la
las trayectorias de carga. Los carga. Las trayectorias de carga de tracción y torsión
componentes de la trayectoria para el EJEMPLO se muestran en la figura 3.1. Los
de carga son azules componentes de trayectoria (azul sombreado) son
idénticos para las cargas de tensión y de torsión. Éstos
d. Registros de prueba de se enumeran en la tabla 3.1
funcionamiento a partir de las
pruebas de funcionamiento 3.20.2. Paso 2. Determine el SMYS. Las
antes y después de las especificaciones de las propiedades del material del
pruebas de carga. fabricante se dan en la tabla 3.1 para los componentes
de la trayectoria de carga.
e. Tipo de herramienta,
nombre, número del modelo, 3.21. Clasificación de carga de tensión básica. Las
y número de revisión de la dimensiones mecanizadas de cada componente por
herramienta de prueba y la donde pasa la trayectoria de carga pueden encontrarse
población de carga nominal. en los dibujos del fabricante (figura 3.9) al final de esta
Números de serie de la sección. Para la capacidad de carga, se asume que
herramienta de prueba y cada componente se mecaniza hasta el límite de
todos los seriales de los tolerancia que daría lugar a la menor capacidad de
componentes en ella durante carga. En la tabla 3.2 se enumeran las dimensiones
la prueba. aplicables para los componentes de camino de carga en
EXAMPLETOOL.
f. Registros mostrando las
magnitudes y duraciones de 3.21.1. Paso 3. Calcular la capacidad de carga
pruebas de carga aplicadas. minima de tensión de la sección transversal. El
producto del área de carga mínima de tensión de cada
g. Una copia del reporte(s) componente y su SMYS es la capacidad de tensión de
de la Índice básica de carga sección transversal para ese componente. En la Tabla
para la herramienta en 3.2 se muestran la relación de carga transversal
cuestión. calculadas para todos los componentes en la trayectoria
de carga. La capacidad de carga de la sección
3.19.12. Aviso, acceso y
transversal para el mandril se calcula a continuación
disponibilidad de los registros. Si una Índice de carga
para su ilustración.
avanzada por prueba de carga es realizada por la
solicitud del cliente, se deberá dar al cliente una
notificación anticipada del calendario de pruebas. El
cliente o su representante autorizado deberá tener
acceso al área de pruebas y, según solicitud, una copia
3.21.2. Paso 4. Calcular las capacidades de carga

de tracción de todas las conexiones de cuerpo
Los datos: medio en la trayectoria de carga. Las fórmulas
OD = 4.805 in aplicables para calcular la resistencia al cizallamiento del
ID = 3.630 in stub-ACME se toman de la referencia 1 y se muestran a
SMYS = 140,000 psi continuación. Para calcular la resistencia al cizallamiento
Capacidad = A · SMYS de la conexión:
Donde:
Donde:
A = área mínima de sección del componente (in2)
SMYS = Límite de elasticidad mínimo especificado (psi) A= Cizallamiento / longitud de acoplamiento (in2 / in)
=Mayor diámetro menor del hilo interno (pulg.)
=Paso de hilo (in)
=Ángulo del flanco del hilo (grados)
=Diámetro de paso mínimo de la rosca externa (in)
Tabla 3.2 Capacidad de carga de tensión transversal

por componente para EXAMPLETOOL
calcularse utilizando las fórmulas en Referencia 2. También se

pueden obtener estimaciones razonables de una de las curvas
de la figura 3.8, situada al final de esta sección. El diseñador de
EXAMPLETOOL usa el ultimo método.
Las siguientes condiciones se aplican para el pin inferior en

EXAMPLETOOL:
Conexión: NC 56
OD (del box al que se acoplara debajo de la herramienta): 7.995
pulgadas
Pin inferior lD: 2.818 pulgadas
SMYS de EXAMPLETOOL cuello de pin inferior: 120 ksi
Torque de ajuste en conexión inferior: 45,000 ft-lbs.
3.21.4. Determinación de la capacidad de tensión del cuello

del pin después del ajuste. Seleccione una curva de la figura
3.8 basada en el tipo de conexión y OD. Al hacer esta selección
utilice el OD de la caja de acoplamiento debajo de la
herramienta, no el OD de la propia herramienta.
Introduzca la curva en el torque de apriete aplicado y leer hacia

arriba para intersectar una de las dos líneas inclinadas Para el
pin lD. Lea a la izquierda. La capacidad de tracción del cuello del
pin estará en la intersección del eje vertical.
Nota: Si la línea de pin de pendiente negativa es intersectada, la

Es habitual que los disenadores de herramientas apliquen un conexión está limitada por el rendimiento del cuello a la indicada
factor de diseño a los cálculos de resistencia a la cizalladura de carga de tension. Si la línea de pines con inclinación positive
la rosca. El disenador de EXAMPLEATOOL aplicó un factor de está interceptada, la conexión está limitada por la separación del
1,5, dando como resultado un grado de carga de cizallamiento hombro y posible fuga a la carga de tensión indicada.
para el mandril
La figura 3.2 muestra que, con un ajuste de 45.000 libras pies, la
F = 2,552,257 / 1,5 = 1,701,505Lbs capacidad de carga del cuello de pin de abajo del
EXAMPLETOOL’s es aproximadamente 1.070.000 libras.
En la tabla 3.3 se enumeran las dimensiones y las relaciones de
carga shear que fueron calculadas de manera similar para Las curvas se calculan sobre la base de un supuesto SMYS de
roscas stub ACME para que pasen en la ruta de carga. 100 Ksi. Si el material de cuello de alfiler SMYS es diferente,
corrija la respuesta utilizando el procedimiento del párrafo 3.25.
3.21.3. Paso 5. Calcular la capacidad de carga de tensión de Debido a que el SMYS de la parte inferior sub en
los pins en los extremos. En la configuración y ajustes EXAMPLETOOL es de 120 Ksi, la corrección fue necesaria. La
habituales, este será el RSC en la parte inferior de la capacidad de tracción corregida del cuello para 120 Ksi SMYS
herramienta. Tenga en cuenta que la capacidad de un RSC para es 1, 683,000 libras (véase el párrafo 3.25).
llevar la tensión de la sarta se verá afectado por la cantidad de
torque de ajuste aplicado a la conexión. La capacidad de carga
del RSC Pin luego de aplicado el torque de ajuste puede
Nota: Las curvas de la figura 3.8 se basan en formulas de la

Referencia 2. Además de asumir un material SMYS de 100 Ksi
para el pin, las curvas asumen que las conexiones pin y caja
están equipadas con aliviadores de tensión API. Además, los
valores para el cuello del pin además los valores de capacidad
de tracción de las fórmulas se dividen por 1,1 antes de ser
trazadas en las curvas. Esto proporciona un factor de seguridad
para compensar los efectos de posible flexión de la conexión y
presión interna, que las curvas no tienen en cuenta.
3.21.5. Paso 6. Identificar el componente limitador y

determina la relación de capacidad básica de carga. El
componente limitador es el componente de trayectoria de carga
con la menor capacidad de carga de tracción calculada de
cualquiera de los pasos anteriores. La carga de tensión básica
para la herramienta es la menor capacidad de carga de tracción
Figura 3.2 Uso de una curva de carga combinada de conexión
del componente limitador. Los resultados de los pasos anteriores
para encontrar la carga de tracción del cuello del pin inferior del
y la capacidad de carga de tensión del EXAMPLETOOL se dan
EXAMPLE TOOL luego de la aplicación del par de apriete (de la
en la tabla 3.4. El mandril es el componente limitador, con una
figura 3.8). La capacidad de tensión del cuello del pin después
clasificación de tensión básica de 1.089 kips.
del ajuste es de aproximadamente 1.070.000 libras. Esta debe
ser corregida para diferencias en el yield strength entre las
3.22. Capacidad de carga de torsión básica. Los pasos 1 y 2
curvas y el pin inferior en el EXAMPLETOOL.
fueron hecho anteriormente en el párrafo 3.20.
EXAMPLETOOL tiene cuatro conexiones de cuerpo de tres

3.22.1. Paso 3. Clasifique las conexiones de la trayectoria de
tamaños más dos conexiones finales, como se muestra en
carga. Clasifique todas las conexiones de trayecto de carga,
Figura 3.3. Todas ellas son de tipo 1.
incluyendo conexiones, en uno de dos tipos:
3.22.2. Paso 4. Determinar el torque de ajuste de la

a. Tipo 1: Estas conexiones no emplean medios
conexión. Determine y enumere el torque de ajuste de todas las
mecánicos suplementarios para resistir el ajuste de fondo
conexiones en el recorrido de carga de torsión.
causado por la rotación de la herramienta en servicio, excepto
(posiblemente) un hombro en uno o ambos miembros de la
conexión.
El par del ajuste para las conexiones de cuerpo fue elegido ser
b. Tipo 2: Una conexión de tipo 2 emplea medios
la mitad de la fuerza torsional del pin o box, o el valor de T4,
mecánicos suplementarios para resistir el ajuste de fondo de
cualquiera que sea el menor. Esto permite un margen
pozo mientras la herramienta está en servicio.
confortable de torsión y además asegura que el cuello del pin no
se debilita en la tensión debido al exceso de torque de ajuste.
Las tres fórmulas aplicables con un 1.1 factor de seguridad (de
la Referencia 2) son:
tensión de la caja es de 5,053 pulgadas, y la ranura de alivio de

tensión del pin tiene un diámetro es 4.805 pulgadas. El diámetro
pitch es 4.925 pulgadas. Otras propiedades y áreas calculadas
son:
(En el caso de la conexión stub ACME no cónica, Rt es Igual a la

mitad del pitch diámetro de la conexión.)
(Nota: Para calcular T4 se utilizó la caja SMYS porque la Nariz

del pin en esta conexión es el topando en la caja más que la
configuración típica de las conexiones rotarias.)
El torque de ajuste para esta conexión es:

17,006 pies-libras (la mitad de T2)
Las capacidades de torsión de otras conexiones de cuerpo

fueron calculadas de la misma manera y enumeradas en la tabla
3.5. El ajuste
Figura 3.3 EXAMPLETOOL tiene cuatro conexiones de cuerpo

de tres tamaños más dos conexiones finales. Todos son Tipo I.
En primer lugar, considere la conexión de 5 pulgadas Stub

ACME. Los la caja OD y el lD pin son 7.995 pulgadas y 3.630
pulgadas, respectivamente. El diámetro de la ranura de alivio de
El torque de la conexión del top sub NC56 se tomó de la 3.22.4 Paso 6. Determinar la capacidad de carga de torsión
referencia 5. El torque de ajuste para el bottom sub NC56 se de las conexiones. La capacidad de carga de torsión de una
seleccionó para mantener la capacidad de tensión del cuello del conexión de tipo 1 es su torque de ajuste. Las capacidades de
pin inferior en el rango deseado (véase el párrafo 3.21.3). carga de las conexiones se indican en la tabla 3.5.
3.22.3 Paso 5. Determinar las resistencias mecánicas de las 3.22.5 Paso 7. Determinar la capacidad de carga de torsión
conexiones de tipo 2. No hay conexiones de tipo 2 en de otros componentes transmisores de torque. La torsión se
EXAMPLETOOL. transmite mediante EXAMPLETOOL los cuerpos de los
componentes y los ejes en el mandril y el top cap.
a. Tomando los cuerpos componentes en primer lugar, la trayectoria de carga componentes fueron analizados de manera
torsión capacidad de una sección transversal cilíndrica es similar con los resultados que se muestran en la tabla 3.6.
Referencia 6): c. A continuación, la capacidad de torsión del mandril
b. Capacidades de torsión de los cuerpos de otra ranurado y el top cap se calculan. La torsión
(Nota: El esfuerzo de torsión necesario para cortar las también

calculado y determinado que es mayor que el par para cortar las
estrías del mandril.)
3.22.6 Paso 8. Determinar el componente limitante y la

capacidad de carga torsional de la herramienta. El
componente limitante es el componente con la conexión, cuerpo
Resistencia de este mecanismo es el par necesario para cortar u otra característica que tenga la capacidad de torsión menor. La
las estrías (figura 3.4). carga de torsión de la es la menor capacidad de carga de torsión
del componente limitante. En la Tabla 3.6 se resumen las
capacidades de carga de tracción y torsión de todos los
trayectos de carga componentes en EXAMPLETOOL. La tabla
también identifica el componente limitante tanto en torsión y da
la tensión básica y la carga de tensión de la herramienta.
3.23 Método avanzado de clasificación de la carga por

análisis de elementos finitos. Realice este método utilizando lo
siguiente pasos:
3.23.1 Paso 1. Realizar una eÍndice de carga básica. Esto se

completó.
3.23.2 Paso 2. Identificar los componentes en los que FEA

es requerido. Multiplicar la capacidad de carga de tracción
básica del componente limitador por 1,67. Comparar el producto
resultante con la tensión básica de la sección transversal
calculada de todos los demás componentes. FEA es necesario
para todos los componentes que tiene una capacidad de carga
transversal de tracción menos de 1,67 veces la capacidad del
componente limitador.
El componente limitador en tensión es el mandril, con una

capacidad de 1.089.785 libras.
1.67*1,089,785 lbs = 1,819,941 lbs
Dos componentes de EXAMPLETOOL tienen capacidades de

tensión básicas inferiores a 1, 819.941 libras y requieren FEA:
Mandril (1.089.785 libras)

Housing (1.357.974 libras)
la geometría regular de su sección crítica (un cilindro) y el hecho

de que el componente se carga en compresión en un área
confinada. Una falla fatal en esta región es muy poco probable.
Además, es poco probable que la FEA pueda cambiar
significativamente la capacidad de carga.
3.23.3 Paso 3. Realizar análisis de elementos finitos.

Comenzando con el mandril, el diseñador aplicó dimensiones
mínimas que darían como resultado capacidad y SMYS al
modelo, y corrió el modelo con los resultados mostrados en la
figura 3.5. La carga requerida para obtener el primer punto de
quiebre fue de 536.496 libras.
El diseñador repitió el modelo usando un tamaño de malla la

mitad del tamaño original, en y cerca de las áreas más
estresadas. Los resultados del segundo ensayo son como se
muestra en la figura 3.6. La carga requerida para obtener punto
de quiebre fue de 495.425 libras. El diseñador comparo el primer
punto de quiebre en la segunda iteración FEA con el primer
quiebre de carga de la primera.
La diferencia de 7.6% del primer punto de quiebre de carga entre

la primera y segunda iteraciones es menor que la máximo
permitido (10%). Por lo tanto, ya no se requiere el modelado
FEA y la menor de las dos se utilizarán para clasificar el
componente. La carga en el primer punto-rendimiento para el
segundo modelo de FEA fue 495,425 lbs.
La capacidad de carga de tracción del mandril es 1,5 veces

495,425 | bs o 743,137 lbs.
La carcasa también requiere una capacidad de carga avanzada.

Esto se logró con los resultados figura 3.7. La carga al primer
punto de quiebre fue de 788.650 libras.
El modelo FEA se repitió utilizando un tamaño de malla la mitad

del tamaño de la primera iteración. La carga del primer punto de
quiebre en la segunda iteración fue de 657.535 libras.
La diferencia de carga entre la primera y la segunda iteraciones

difiere en más del 10% permisible.
Esto requiere un tercer modelo FEA usando un elemento de

malla el tamaño de la mitad de la de la segunda. En la tercera
iteración, la carga al primer punto de quiebre fue de 595.019
libras. Comparando las cargas obtenidas en la segunda y tercera
iteraciones:
La variación del 9,5% es menor que el 10% permitido máximo.

No se requiere más modelado FEA y el valor de carga obtenido
del tercer modelo de FEA es utilizado para calificar la
herramienta.
La capacidad de carga avanzada para la carcasa es de 1,5

Nota: El diseñador de EXAMPLETOOL concluyó que el
veces 595,019 lbs o 892,528 lbs.
componente Top Cap necesita ser analizado por FEA debido a
3,23.4 Paso 4. Determinar el nuevo componente limitante y transversal del cuerpo clasificaciones, cizallamiento de hilo en
la capacidad de carga de tensión avanzada de la conexiones de cuerpo, conexiones rotarias del taladro, y el FEA
herramienta. La tabla 3.7 enumera el índice de carga de de los dos componentes más débiles. El componente con la
tracción para cada componente en la trayectoria de carga de menor capacidad de carga total es el mandril. La capacidad de
tracción para EXAMPLETOOL teniendo en cuenta la sección carga de tracción EXAMPLETOOL es de 7 43,137 lbs.
3.24.4 Paso 4. Determinar el nuevo componente limitante y

la carga de torsión avanzada de la herramienta. El elemento
limitante es la conexión de 5” stub ACME entre el top sub y el
mandril. Su capacidad de carga torsional está limitada por el
torque de ajuste a 17.006 ft-lbs. La torsión avanzada. La
capacidad de carga de EXAMPLETOOL es 17,006 pies-lbs.
3.24.5 Paso 5. Preparar un informe. El informe debe detallar el

método utilizado y los resultados obtenidos en la capacidad de
carga avanzada.
3.25 Corregir las curvas de la figura 3,8 por variaciones en el

límite de elasticidad. La capacidad de tensión del cuello del pin
después del el ajuste se muestra en las curvas de la figura 3.8,
3.23.5 Paso 5. Preparar un informe. El informe detalla los situadas al final de esta sección. Las curvas suponen que el
métodos utilizados y los resultados obtenidos la capacidad de material SMYS es 100 Ksi. Si la conexión considerada tiene un
carga avanzada. SMYS distinto de 100 Ksi, la capacidad de tracción del pin leída
de las curvas debe ajustarse siguiendo el siguiente
3.24 Método avanzado de medición de la carga de torsión procedimiento.
por análisis de elementos finitos. Capacidad de carga de
torsión avanzada se realizara a continuación en el 3.25.1 Paso 1. En la curva apropiada, registra los valores P1, T2
EXAMPLETOOL. y T4.
3.24.1 Paso 1. Realice una clasificación de carga de torsión 3.25.2 Paso 2. Calcular T4
básica. Esto se ha completado.
3.24.2 Paso 2. Identificar los componentes en los que FEA

es requerido. Multiplicar la capacidad de carga torsional del
componente limitador por 1,67. Comparar el producto resultante
con el valor torsional básico calculado carga de todos los demás
componentes de la trayectoria de carga.
El elemento limitante identificado en el sistema torsional básico

de carga es la conexión de 5 pulgadas stub ACME entre el top
subr y el mandril. Su capacidad torsional de carga fue limitada
por el torque de ajuste de 17.006 Ft-lbs. Es una conexión de tipo
1, por lo que no se requiere FEA.
La multiplicación de 17,006 pie-lbs por 1.67 produce 28,400 ft-

lbs.
Ningún otro componente de trayectoria de carga excepto en la

conexión de tipo 1 en el top sub tiene una capacidad de carga
inferior a 28,400 ft-lbs y FEA no es necesario en las conexiones
de tipo 1. Por lo tanto, no se requiere FEA.
3.24.3 Paso 3. Efectúe un análisis finito del etido. No se

requiere ninguno.
3.26 Corrección de EXAMPLETOOL. Para la conexión pin

inferior en el EXAMPLETOOL:
De la figura 3.2, el torque de ajuste (MUT) es 45.000 ft-lbs.
La figura 3.10 reproduce la curva de la figura 3.2. Leyendo los

valores aproximados de la figura 3.10 y los factores:
Figura 3. I 0 P1 es el limite para producir tension en un cuello de

conexión en el torque de ajuste por debajo de T4. T2 es la fuerza
torsional del pin de una conexión sin tensión aplicada. T4 torque
es el Torque de ajuste en el que la separación del hombro y el
rendimiento del pin bajo tensión externa ocurren
simultáneamente. T4, ocurre en el línea vertical caída desde el
vértice las líneas del eje positivas y negativamente inclinadas 3. Código ASME para calderas y recipientes a presión. Sección
intersectan la Eje horizontal. 8, Apéndice 4. Nueva York: La Sociedad Americana de
ingenieros mecánicos, 19Bg (página 514).
Comparando T4, con MUT, encontramos que T4’ excede MUT,
por lo tanto, se aplica el paso 5 (párrafo 3.25.5). La conexión de 4. Estándar DS- | @ Cuarta edición, diseño de DrillStem Y
fondo en EXAMPLETOOL estará limitada en su capacidad de Operación, Volumen 2, Houston: T H Hill Associates, lnc., 2012
llevar la tensión por separación de hombros y fugas, y la (página 17).
ecuación 3.9 se aplica. La tracción revisada la capacidad será:
5. Estándar DS-I @ Cuarta Edición, Diseño de DrillStem Y
Operación, Volumen 2, Houston: T H Hill Associates, lnc., 2012
(página 109).
3.27 Referencias. 6. Shigley, Joseph Edward y Charles R. Mischke. Diseño de

Ingeniería Mecánica. Sth ed. Nuevo York: McGraw Hill, I. 1989.
1. Oberg, Erik, Franklin D. Jones, Holbrook L. Horton,Y, Henry H. (página 5a).
Ryffell. Manual de Maquinaria. 26ª ed. Nueva York: Industrial
Press, lnc., 2000 (Página 1794). 7. Especificación API 8C, "Especificación para perforación y
Equipo de elevación de producción (PSL 1 y PSL) 2), cuarta
2. Estándar DS-I @ Cuarta Edición, Diseño de Drill Stem y edición, American Petroleum Institute, Febrero de 2003 (sección
Operación, Volumen 2, Houston: T H Hill Associates, lnc., 2012 8.6.2, página 23).
(página 293).
Capítulo 4 componente de una herramienta especial de perforación. Por

ejemplo, “Inspección de conexión con luz negra.”
Inspección de componentes utilizados
4.1.6. Procedimiento de inspección. Un conjunto de pasos
4. Alcance. Esta sección proporciona los requisitos de escritos que gobiernan la manera en la cual un inspector realiza
inspección para los componentes de una herramienta especial un método de inspección.
de perforación usada. Los requisitos aquí establecidos no están
destinados a interferir con o substituir controles e inspecciones 4.1.7. Programa de inspección. Un resumen escrito que
de control de calidad en componentes nuevos o reparados, define los métodos y procedimientos necesarios para calificar los
establecidos por el fabricante. Más bien, este capítulo aplica solo componentes utilizados en un modelo de herramienta especial.
a componentes de herramientas especiales que hubieran sido
devueltas del servicio y se estén examinando para determinar si 4.1.8. Diseñador de un Programa de inspección. Es la
son aceptables para futuro servicio.4.1. Definiciones. Se aplican persona que establece el programa de inspección para un
las siguientes definiciones: modelo de herramienta especial (también llamado “Diseñador
del programa”).
4.1. Definiciones. Se aplican las siguientes definiciones:
4.1.9. Calidad de inspección. La probabilidad de que un
4.1.1. Criterio de aceptación. Los atributos de un inspector, cuando él o ella inspeccione un componente, lo
componente usado que lo hacen aceptable (o inaceptable) para rechace o acepte.
su re ensamblaje en una herramienta especial o sub
herramienta. 4.1.10. Registro de Inspección. Un documento que
4.1.2. Componente. Una sola pieza que sea empleada, 4.1.11. acompaña al componente y muestra los resultados de
junto con otros componentes, para ensamblar una herramienta la inspección de dicho componente.
especial o sub-herramienta. Los componentes son divididos en
diversas categorías: 4.1.12. Inspector. Una persona empleada por el vendedor o
a. Componente reemplazable. Un componente que sea fabricante que realiza la inspección de acuerdo a este estándar.
siempre remplazado por un componente nuevo, después del Un inspector debe estar calificado por entrenamiento y
ensamble y desensamble de una herramienta especial que haya experiencia para realizar elementos de inspección como los
retornado del campo. descritos en este estándar y deberá tener suficiente fluidez en un
lenguaje apropiado para reportar sus resultados de manera
b. Componente Incidental. Una pieza pequeña como ser precisa y rápida.
un tornillo, una tuerca, o una arandela que será reutilizada sin
necesidad de una inspección. 4.1.13. Variable clave. Un importante aspecto de un proceso
de inspección que un diseñador de programas de inspección
c. Nuevo componente. Un componente que nunca ha controla mediante el procedimiento de inspección escrito. Por
sido ensamblado u usado en una herramienta especial. ejemplo, en una inspección de conexión por luz negra, la
dirección óptima del campo magnético es la variable clave.
d. Componente inconforme. Un componente que,
durante la inspección, no cumple con el criterio de aceptación. 4.1.14. Modelo. (Modelo de herramienta). Una designación
aplicada a un conjunto de herramientas especiales que, por un
e. Componente usado. Un componente que fue parte de tamaño dado y una configuración, utilizan los mismos
una herramienta especial que fue utilizada en campo. componentes, números seriales, procedimientos de ensamblaje,
procedimientos de prueba, y procedimientos de inspección.
4.1.3. Inspección. Examinación no destructiva de un
componente usado para confirmar que está listo para ser re 4.1.15. Representante autorizado del cliente. Una persona
ensamblado en una herramienta o sub herramienta. empleada o contratada por el cliente para verificar conformidad
con este estándar de parte del cliente.
4.1.4. Alerta de notificación de inspección. Una
notificación emitida para alertar de una inmediata corrección u 4.2. Modificación de los requisitos de inspección.
modificación del proceso de inspección u otro documento es Modificaciones de los requisitos de inspección en este estándar
necesario. podrán ser realizados solo mediante las condiciones listadas a
continuación.
4.1.5. Método de inspección. Uno o varios posibles
procesos de inspección que pueden ser aplicados a un 4.2.1. Conflicto con los requisitos del vendedor. Si los
requerimientos en este capítulo y los del vendedor para la
inspección de un componente difieren, el más riguroso de los actualmente una certificación ASNT nivel 3 (o equivalente) en la
dos será utilizado. técnica NDE especificada.
4.2.2. Otras situaciones. Excepto la nombrada 4.4.1. Inspección por partículas magnéticas (MT)
anteriormente, ningún cambio a esta sección podrá ser realizada
excepto por un acuerdo escrito entre el vendedor y el cliente. Por 4.4.2. Inspección por ultrasonido (UT)
ejemplo, Ni el cliente ni el representante autorizado del cliente
podrán reforzar los requisitos de este estándar sin la 4.4.3. Inspección por liquido penetrante (PT)
conformidad del vendedor o viceversa.
4.4.4. Examinación radiográfica (RT)
4.3. Responsabilidad del vendedor. El vendedor
responsable únicamente por establecer programas de 4.5. Programa de inspección. El diseñador del programa
inspección para sus herramientas y componentes especiales de deberá establecer un programa de inspección escrito para cada
perforación, incluyendo: modelo de herramienta especial de perforación que requiera
uno. Un programa de inspección es requerido en un modelo de
4.3.1. Selección de componente. Decisión de si algún herramienta si, cuando una herramienta de ese modelo regrese,
componente necesita inspección. uno o más de sus componentes puede ser usado de nuevo. Un
programa de inspección deberá contener todos los elementos
4.3.2. Métodos. Decisión de cual método de inspección será siguientes.
aplicada a un componente.
4.5.1. Lista de componentes. El programa de inspección
4.3.3. Procedimientos. Preparar o haber preparado deberá hacer una lista por nombre y número de pieza de todos
procedimientos de inspección que gobernaran la conducción de los componentes de herramientas especiales o sub-
cada método empleado. Procedimientos de inspección para herramientas excepto componentes incidentes.
ciertas herramientas de especiales de perforación, sub-
herramientas, componentes o áreas de componentes son 4.5.2. Métodos de inspección seleccionados. El programa
provistas en el capítulo 7. En estos casos, el vendedor está de inspección deberá detallar los métodos de inspección (de
obligado a usar estos procedimientos por conformidad por este haber alguno) en ser aplicados en cada componente listado.
estándar. El vendedor es responsable por desarrollar o haber
desarrollado todos los demás procedimientos de inspección por 4.5.3. Procedimiento(s) de inspección. Si un componente
una persona que cumpla los requisitos en el párrafo 4.4 y en es inspeccionado, el programa deberá hacer referencia o
cumplimiento de todos los demás requisitos en este capítulo y, si proveer un procedimiento (s) de inspección escrito, para cada
son aplicables capítulo 7. método de inspección aplicado al componente.
4.3.4. Criterio de aceptación. Determinación del criterio de 4.5.4. Requerimientos específicos. Si una herramienta
aceptación. El criterio de aceptación esta propuesta en el pertenece a una de las familias de herramientas descritas en la
capítulo 7 para ciertas herramientas especiales de perforación, tabla 7.1, entonces el programa de inspección desarrollado por
sub-herramientas, componentes u áreas de componentes. En el vendedor deberá incluir procedimientos de inspección
estos casos, el vendedor está obligado a aplicar estos criterios adicionales, criterio de aceptación y otros requisitos listados en
de aceptación para conformidad de este estándar. Para aquellos el capítulo 7 de este estándar.
criterios no propuestos en el capítulo 7, el vendedor es
responsable por establecer el criterio de aceptación. Si el
vendedor y fabricantes son de diferentes grupos, el vendedor
deberá buscar y seguir el consejo del fabricante en cuanto a PREPARACIÓN DE UN PROGRAMA
establecer un criterio de aceptación.
DE INSPECCIÓN VALIDO
4.4. Diseñador de programa de inspección. El vendedor  LISTA DE TODOS LOS COMPONENTES
deberá asignar una persona que deberá ser responsable por (EXCEPTO INCIDENTALES)
preparar un programa de inspección para cada modelo de  SELECCIONAR LOS QUE VAN A
herramienta cubierta. El diseñador del programa deberá ser INSPECCIONARSE
empleado del vendedor, aunque la totalidad o parte del trabajo  DECIDIR MÉTODOS
del diseño y ejecución del programa de inspección pueda ser  ESCRIBIR O REFERENCIAR
PROCEDIMIENTOS
contratado por medios externos. Donde el diseñador de
programas de inspección especifica uno de los métodos NDE Figura 4.1 Resumen de los pasos para preparar un programa de
listados a continuación, el procedimiento de inspección es ese inspección para un modelo de herramienta.
caso deberá ser preparado y aprobado por una persona tenga
4.6. Formato y disponibilidad. El programa de inspección si el diseñador del programa lo haya especificado para otro tipo
puede seguir el ejemplo de formato dado en el párrafo 4.14 u de componente. Esta regla evita que el diseñador del programa
otro formato, siempre y cuando sea un documento único e referencie términos de procedimientos de inspección que no son
incorpore todos los elementos requeridos. Cuando se pida, el componentes específicos, como ser los siguientes.
programa de inspección deberá ser puesto a disponibilidad del
cliente o al representante autorizado del cliente en el punto de “Realizar un MPI seco de acuerdo con la ASTM E709-
inspección. Sin embargo, el programa no puede ser copiado o 1.”(Inválido-ASTM E709-1 no se refiere al material específico del
removido de la propiedad sin la aprobación del vendedor. componente y geometría.)
4.7. Procedimientos de inspección. Un procedimiento de b. Declaración del aparato. Esta declaración dicta que
inscripción para gobernar las acciones del inspector deberá ser herramientas requeridas, calibradores e instrumentos que el
parte del programa de inspección para cada método que inspector necesitara para conducir el procedimiento de
especifique el programa. Cuando el vendedor desarrolle el inspección. Si algún paso de calibración o estandarización es
procedimiento requerido en adición a aquellos propuestos en el requerido en instrumentos de inspección, estos pasos deberán
capítulo 7, el procedimiento deberá estar conforme con la también ser detallados en el procedimiento, caso contrario el
siguiente plantilla. procedimiento es inválido.
4.7.1. Elementos del procedimiento de inspección. Los c. Instrucciones. Instrucciones paso por paso deberán
procedimientos de inspección variaran extensamente ser escritas para guiar al inspector a través del proceso de
dependiendo del material y la geometría del componente q está inspección desde el inicio hasta el final. De esta manera, el
siendo examinado. Ellos también variaran con el tipo, diseñador del programa podrá controlar las acciones del
localización, orientación y otros atributos de las fallas u daño inspector para dar una mejor oportunidad a que la inspección
esperado que el procedimiento de inspección está diseñado para evaluara correctamente todos los atributos que son de interés
evaluar. Por lo tanto, procedimientos específicos de inspección para el diseñador del programa. En adición, un procedimiento de
no pueden ser dados para aplicar a toda situación. Sin embargo, inspección valido se dirigirá y controlara mediante variables
procedimientos regidos por este estándar deberán contener clave aplicables para el método en uso.
ciertos elementos. Estos elementos son:
d. Criterio de Aceptación. El procedimiento deberá dar un
a. Declaración de alcance. Esta declaración limita cuan criterio de aceptación para el componente.
extenso el procedimiento puede ser aplicado. Como mínimo, la
declaración deberá dar (1) el método o métodos de inspección e. Disposición. El procedimiento deberá dar instrucciones
especifico que el procedimiento gobierna, (2) el nombre o familia que rijan la disposición de componentes no conformantes.
genérica de componentes que el procedimiento está diseñado
para evaluar, y (3) que falencias , dimensiones, propiedades u f. Registros. El procedimiento deberá detallar los
atributos del componente están siendo evaluados por el registros de inspección escritos requeridos una vez completada
procedimiento. A menos que el alcance de la declaración la inspección.
encuentre estas pruebas, el procedimiento no es válido. Ejemplo
las declaraciones de alcance siguientes: 4.7.2. Variables clave. La asignación de variables clave en
procedimientos de inspección puede ser correctamente realizada
Procedimiento 1 – “Alcance: Este procedimiento cubre la solo por el diseñador del programa quien sabrá las
examinación de conexiones de hombros rotatorios para fallas particularidades de los materiales del componente y su
transversales utilizando la técnica de onda comprimida por geometría, como también la ubicación del defecto esperado,
ultrasonido.” (Valida) orientación y forma. Variables clave que el diseñador del
programa deberá considerar cuando diseñe un procedimiento de
Procedimiento 2 – “Alcance: este procedimiento abarca la inspección son dadas en las tablas 4.1 – 4.10. Teniendo en
examinación de componentes de herramientas especiales por la consideración las variables numeradas para el método que está
técnica de compresión por ondas de ultrasonido.” (Invalido- siendo empleado, el diseñador del programa está en libertad de
componentes específicos sin citar, dimensiones específicas/ asignar a cada uno un valor que es apropiado bajo las
evaluaciones de atributos sin citar.) circunstancias.
Además, para que el procedimiento sea válido, el alcance de la 4.7.3. Procedimientos existentes. Si una herramienta
declaración del procedimiento de inspección deberá indicar que especial emplea un componente para el cual procedimientos de
el procedimiento es aplicable al componente específico o familia inspección ampliamente aceptados ya existen., entonces el
de componentes para el cual el diseñador del programa lo está diseñador del programa debe especificar estos procedimientos
aplicando. Por ejemplo, el procedimiento 1 es válido si es por referencia.
aplicado a conexiones de hombros rotatorios, pero sería inválido
4.7.4. Disponibilidad de procedimientos. Todos los 4.10. Responsabilidades del inspector. El inspector es
procedimientos aplicables deberán estar en posesión del responsable por asegurar que todos los instrumentos
inspector durante la inspección. Cuando se pida, copias calibradores de inspección sean actuales, para la realización de
separadas del procedimiento deberán poner a disposición del todos los pasos escritos en el procedimiento de inspección, para
cliente o de su representante autorizado en el punto de controlar variables clave en el procedimiento de inspección
inspección. Los procedimientos no podrán ser copiados o dentro de rangos especificados, y para aplicar el criterio de
removidos de las premisas sin la aprobación del vendedor. aceptación descrito. El inspector también responsable por
obtener, revisar y seguir notificaciones relevantes de alerta, para
4.8. Aplicación de Notificaciones relevantes de alerta. mantener registros apropiados, como también para asegurar el
Si alguna notificación de alerta de inspección es relevante a la marcaje y disposición apropiados del material de inspección.
inspección en progreso, el inspector deberá obtener, revisar y
seguir dicha notificación. 4.11. Adherencia al procedimiento escrito. El inspector
no puede alterar un procedimiento de inspección sin una
4.9. Disposición de componentes inspeccionados. La autorización escrita del diseñador del programa de inspección. Si
disposición de componentes inspeccionados deberá ser una de el método de inspección es uno de los numerados en el párrafo
las siguientes: 4.4, la persona que autoriza el cambio deberá mantener la
misma certificación que la persona que escribió el procedimiento
4.9.1. Componentes aceptados. Los componentes inicialmente.
aceptados deberán ser marcados y/o estar acompañados por
aquellos registros de inspección enumerados en el programa y 4.12. Ambiente de trabajo del inspector. El vendedor
procedimiento de inspección. deberá proveer un ambiente de trabajo razonable para el
inspector, como se detalla a continuación.
4.9.2. Componentes rechazados. Un componente
rechazado deberá ser marcado indeleblemente, o deberá ser 4.12.1. Área de Inspección. El área de inspección no deberá
seguramente etiquetado de manera que claramente indique que verse afectada por la inclemencia del clima, deberá ser de un
no es apto para su uso. Componentes rechazados deberán ser tamaño adecuado y deberá estar libre de actividades que
colocados en un área de retención y las marcar o etiquetas puedan distraer o entorpecer al inspector. Deberá ser
deberán permanecer con ellos hasta que sean o desechados, razonablemente confortable y adecuadamente iluminada para
reparados y re inspeccionados, o aceptados por una re que el método de inspección sea llevado a cabo. Si el método
clasificación de ingeniería. requiere que el inspector trabaja con iluminación reducida,
entonces una habitación oscura u cabina adecuada deberá
4.9.3. Reclasificación de ingeniería. Después de un proveerse. La vieja pero común práctica de oscurecimiento del
análisis realizado por el departamento de ingeniería del área de inspección mediante el cubrimiento del inspector y la
vendedor, un componente rechazado podrá ser reclasificado pieza de trabajo con una lona debe ser evitada. (Esta práctica
como apto para el servicio. En este evento, un registro escrito fuerza al inspector a trabajar en posturas incomodas y
explicando el defecto y el análisis usado para reclasificar el ambientes cerrados. Este procedimiento no conduce a una
componente deberá ser adjuntado al componente. Este registro inspección de calidad óptima. Además, el contacto de la lona
escrito deberá ser parte del registro permanente de todas las con la superficie de inspección, a menudo dificulta al inspector
herramientas o sub herramientas en las cuales el componente ya que enmascara y oscurece indicaciones de fallas.
reclasificado es usado.
4.12.2. Instalaciones. El vendedor deberá proveer u arreglar
las instalaciones necesarias que requiere el inspector para llevar
PREPARACIÓN DE UN PROCEDIMIENTO a cabo su deber.
DE INSPECCIÓN VALIDO
4.12.3. Tiempo. Se deberá dar al inspector una cantidad
 Alcance de un declaración valida adecuada de tiempo para llevar apropiadamente la inspección.
 Declaración aparato Horarios de trabajo, horarios de ensamble y requerimientos de
 Instrucciones pasó a paso. su flujo de trabajo no deberán interferir con la realización de una
 Todas las variables clave direccionadas inspección de manera adecuada. También, la inspección deberá
 Criterio de aceptación dados ser realizada antes (no contemporáneamente con) de un
 Registros requeridos enumerados
procedimiento de ensamblaje que utilizara los componentes
 Instrucciones de Marcado/Disposición
siendo inspeccionados.
Figura 4.2 Resumen de pasos para la preparación de un 4.12.4. Acceso. El cliente o su representante autorizado
procedimiento de inspección. deberán tener acceso al área de inspección a menos que se
encuentre restringido por requisitos de seguridad.
4.13. Certificación de inspección. Inspectores que c. Por lo menos cada 5 años.

trabajen bajo este estándar deberán ser certificados por su
empleador mediante un programa de certificación escrito que 4.14. Ejemplo de programa de inspección. Un programa
cuente con los siguientes requisitos mínimos. de inspección fue preparado para ilustrar los requisitos de este
capítulo. Figura 4.3 muestra un diagrama de una EXAMPLE-
4.13.1. Formación en aula. Los inspectores deberán recibir TOOL y la figura 4.4 da un programa de inspección que cumple
formación en aula sobre las inspecciones que llevaran a cabo. El con los requisitos de este estándar.
entrenamiento deberá incluir instrucciones en principios del
método, operación del equipo, calibración y pasos 4.14.1. El programa. El EXAMPLE-TOOL está hecho de 30
operacionales. El tiempo utilizado en el desempeño cotidiano de componentes con 16 diferentes números de pieza. En el
inspección no contara como requerimientos de formación. programa de inspección, 15 componentes con 7 números de
pieza serán inspeccionados antes de ser reutilizados. 8
4.13.2. Examinación. Los inspectores deberán ser componentes con 6 números de pieza no serán inspeccionados,
examinados en las siguientes áreas: aunque 2 de los 8 serán reutilizados. Siete componentes
incidentales no se enumeran. Un diagrama esquemático en la
a. Examinación escrita. Principios del método, calibración figura 4.5 también muestra el programa de inspección.
del equipo, pasos del procedimiento.
4.14.2. Procedimientos de inspección por referencia. El
b. Examinacion práctica. Ajustes del equipo, calibración y diseñador del programa ha aplicado algunos procedimientos del
operación, pasos del procedimiento, disposición de material, y capítulo 7 de este estándar a EXAMPLETOOL. Si
reportes de trabajo. procedimientos de inspección aceptables tal como estos no
están disponibles, el diseñador de programas deberá preparar o
c. Requisitos visuales. El Personal de inspección deberá haber preparado procedimientos apropiados y un criterio de
cumplir con los siguientes requisitos de agudeza visual y aceptación para controlar el proceso de inspección y la toma de
contraste de color. decisión de aceptación/rechazo del inspector. Estos (Hipotéticos)
procedimientos están indicados por un doble asterisco en la
1. Agudeza visual cercana. Los inspectores deberán figura 4.4.
demostrar su habilidad para leer un número jaeger mínimo de 2
o un equivalente en tipo y tamaño de letra de 12 pulgadas o 4.14.3. Que componentes son inspeccionados. El
más distancia en la carta de prueba jaeger. Esta prueba deberá diseñador de programa ha detallado los componentes que
hacerse anualmente. requieren inspección, los métodos empleados, y el criterio de
aceptación. Los componentes reemplazables son descartados
2. Contraste de color. Los inspectores deberán sin necesidad de inspección. Sin embargo, no todos los
demostrar su habilidad para distinguir y diferenciar contrastes componentes destinados a ser reutilizados son inspeccionados.
entre los colores usados en los métodos de inspección que Los tornillos de fijación de reten de EXAMPLETOOLS no son
serán realizados. Esta prueba deberá hacerse en cada intervalo enumerados ni inspeccionados. El diseñador del programa
de certificación. también reconoce que los componentes INSERT Y TOP CAP
llevan solo cargas de compresión en áreas confinadas, y el uso
4.13.3. Registros. La compañía de inspección deberá no afectara sus capacidades de carga. Después de consultar
mantener los siguientes registros para todos los inspectores: con el departamento de ingeniería del fabricante, ella concluye
a. Documento de certificación. Este documento o una que estos componentes no necesitan inspecciones entre usos.
copia deberá mantenerse en el área de trabajo. El documento
deberá indicar el nombre del inspector, el tipo de formación 4.14.4. Registros de inspección requeridos. El diseñador
recibida, fecha de certificación y fecha de recertificación (si es del programa ha anotado aquellos componentes que requieran
aplicable). registros de inspección. Estos registros deberán acompañar a
los componentes aceptados al paso de ensamblaje, y allá indicar
b. Registros de examinación. Los registros de al ensamblador que los componentes son aptos para reutilizarse.
examinaciones, calidad, y visión del inspector deberán
mantenerse por la duración del empleo del inspector en la
compañía.
4.13.4. Recertificación. Un inspector deberá ser recertificado:

a. Cuando el inspector no haya desempeñado un método
aplicado por el periodo de un año.
b. Cuando el inspector cambie de empleadores.
Tabla 4.1 Variables clave para el Método MPI fluorescente Húmedo utilizando un campo DC activo
Código de Referencia
Preparación de la superficie……………………………………………………………………………………………….…..ASTM E 1444-05, ¶6.1
Fluido portador de suspensión…………………………………………………………………………….…….ASTM E 1444-05, ¶ 5.8.3 – 5.8.4
Concentración de partículas por suspensión…………………………………………………………..……..………....ASTM E 1444-5, ¶ 5.8.5
Intensidad de Luz negra……………………………………………………………………………………..……….....DS-1 Volumen 4, ¶ 7.17.4.b
Componentes magnéticos…………………………………………………………………………………….ASTM E 709-01, ¶ 11.1.2 – 11.1.4 Y 12
Verificación del campo de fuerza……………………………………………………………………………………ASTM E 1444-5, ¶ 7.1.1 – 7.1.2
Orientación del campo magnético…………………………………………………………….…………………..ASTM E 1444-05, ¶ 6.2.5 - 6.2.6
Aplicación de la solución…………………………………………………………………………………………….…..….ASTM E 1444-05, ¶ 6.4.2
Luz de ambiente…………………………………………………………………………….…………………………..….DS-1 Volumen 4, ¶ 7.17.4.c
Utilización de espejos para conexiones………………………………………….…………………………………..DS-1 Volumen 4, ¶7.17.2.g
Tabla 4.2 Variables clave para el método IPM fluorescente Húmedas utilizando campo residual.
Código de referencia
Preparación de la superficie……………………………………………………………………………....…………..……….ASTM E 1444-5, ¶ 6.1
Fluido portador de suspensión………………………………………………………………………...……….…ASTM E 1444-5, ¶ 5.8.3 – 5.8.4
Concentración de partículas en suspensión…………………………………………………….….…………………….ASTM E 1444-5, ¶5.8.5
Intensidad de la luz negra…………………………………………………………………………..…………………..DS-1 Volumen 4, ¶ 7.17.4.b
Componentes magnéticos…………………………………………………………………….……..………..ASTM E 709-01, ¶ 11.1.1 Y 12.3.3.3
Verificación del campo de fuerza………………………………………………………….…………………….….ASTM E 1444-5, ¶ 7.1.1 – 7.1.2
Orientación del campo magnético……………………………………………………………………….…….….ASTM E 14445-5, ¶6.2.5 - 6.2.6
Aplicación de la solución………………………………………………………………….…………………..……….…..ASTM E 1444-05, ¶ 6.4.3
Luz ambiental………………………………………………………………………………………………………….…..DS-1 Volumen 4, ¶ 7.17.4.c
Tabla 4.3 Variables clave para el método IPM fluorescente Húmedas utilizando campo residual.
Preparación de la superficie………………………………………………………………………………..…………..……….ASTM E 1444-5, ¶ 6.1
Fluido portador de suspensión………………………………………………………………………….……….…ASTM E 1444-5, ¶ 5.8.3 – 5.8.4
Concentración de partículas en suspensión……………………………………………………………………………….ASTM E 1444-5, ¶5.8.5
Intensidad de la luz negra………………………………………………………………………………………………..DS-1 Volumen 4, ¶ 7.17.4.b
Componentes magnéticos……………………………………………………………………..…………..…..ASTM E 709-01, ¶ 11.1.2 Y 12.3.3.3
Verificación del campo de fuerza………………………………………………………….…………………….….ASTM E 1444-5, ¶ 7.1.1 – 7.1.2
Orientación del campo magnético……………………………………………………………………………...….ASTM E 14445-5, ¶6.2.5 - 6.2.6
Aplicación de la solución………………………………………………………………….…………………….……….…..ASTM E 1444-05, ¶ 6.4.2
Luz ambiental…………………………………………………………………………………………………..……….…..DS-1 Volumen 4, ¶ 7.17.4.c
Tabla 4.4 Variables clave para el método IPM secas utilizando un campo residual
Preparación de superficie……………………………….………………………………………………………………..……ASTM E 1444-05, ¶ 6.1
Partículas de inspección……………………………………………………………………..………………………….DS-1 Volumen 4, ¶ 7.20.2.3
Componentes magnéticos…………………………………………………………………….……………ASTM E 709-01, ¶ 11.1.2 – 11.1.4 Y 12
Verificación del campo de fuerza………………………………………….………………….…………….……..ASTM E 1444-05, ¶ 7.1.1 – 7.1.2
Orientación del campo magnético……………………………………………..…………….………………..….ASTM E 1444-05, ¶ 6.2.5 – 6.2.6
Aplicación de partículas…………………………………………………………………….…………………………….…ASTM E 1444-05, ¶ 6.4.1
Luz ambiental……………………………………………………………………………..………………..………..……..DS-1 Volumen 4, ¶ 7.20.3.3
Tabla 4.5 Variables clave para el método IPM secas utilizando un campo AC activo
Preparación de la superficie………………………………………………………………………………….……………….ASTM E 1444-05, ¶ 6.1
Partículas de inspección………………………………………………………………………………………………..DS-1 Volumen 4, ¶ 7.20.2.3
Componentes Magnéticos………………………………………………………….………………………....ASTM E 709-01, ¶ 11.1.1 Y 12.3.3.3
Verificación del campo de fuerza…………………………………………………….……………………………ASTM E 1444-05, ¶ 7.1.1 – 7.1.2
Orientación del campo magnético………………………………………………………………………………..ASTM E 1444-05, ¶ 6.2.5 – 6.2.6
Aplicación de partículas………………………………………………………………………………………………..……ASTM E 1444-05, ¶ 6.4.1
Luz ambiental………………………………………………………………………………………………………………DS-1 Volumen 4, ¶ 7.19.4.c
Tabla 4.6 Variables clave para el método de inspección por líquido penetrante
Calificación del procedimiento…………………………………………………………………………………………DS-1 Volumen 4, ¶ 7.18.2.c
Requisitos del desarrollo y el penetrante………………………………………………………………….………………..…..ASTM E 165-02, ¶ 7
Preparación de la superficie……………………………………………………………………………………………..ASTM E 165-02, ¶ 8.3 – 8.4
Temperatura………………………………………………………………………………………………………….…….………ASTM E 165-02, ¶ 8.2
Aplicación del penetrante…………………………………………………………………………………………...ASTM E 165 – 02, ¶ 8.5 – 8.5.1
Tiempo de penetrado………………………………………………………………………………………………..……..ASTM E 165 – 02, ¶ 8.5.2
Remoción del penetrante - Solvente Removible…………………………………………………………..…………ASTM E 165 – 02, ¶ 8.6.4.1
Remoción del penetrante – Lavable con agua………………………………….………………………….ASTM E 165 – 02, ¶8.6.1.1 – 8.6.1.2
Desarrollador de aplicaciones………………………………………………………….…………………………ASTM E 165-02, ¶ 8.8.1 – 8.8.5
Tiempo de desarrollo…………………………………………………………………………………………………………..ASTM 165-02, ¶ 8.8.6
Nivel de luz visible……………………………………………………………………………………………………….DS-1 Volumen 4, ¶ 7.18.7.c
Uso de espejillos………………………………………………………………………………………..………………DS-1 Volumen 4, ¶ 7.18.7.d
Post limpieza……………………………………………………………………………………………….…………………..ASTM E 165-02, ¶ 8.10
Tabla 4.7 Variables clave para el método de inspección por líquido penetrante fluorescente
Calificación del procedimiento…………………………………………………………………………...…………….DS-1 Volumen 4, ¶ 7.18.2.c
Requisitos del penetrante y desarrollo…………………………………………………………………..…………….………ASTM E 165-02, ¶ 7
Preparación de la superficie……………………………………………………………………………………….……..ASTM E 165-02, ¶ 8.1 – 8.4
Temperatura………………………………………………………………………………………………………………..……….ASTM E 165-02, ¶ 8.2
Aplicación del penetrante………………………………………………………………………………………….…..ASTM E 165-02, ¶ 8.5 – 8.5.1
Tiempo de penetrado…………………………………………………………………………………………………….……ASTM E 165-02, ¶ 8.5.2
Remoción del penetrante – Lavable con agua……………….……………………………………………....ASTM E 165-02, ¶ 8.6.1.1 – 8.6.1.2
Desarrollador de aplicaciones…………………………………………………………………………………..…..ASTM E 165-02, ¶ 8.8.1 – 8.8.5
Tiempo de desarrollo………………………………………………………………………………………………….………ASTM E 165-02, ¶ 8.8.6
Nivel de luz ambiental visible……………………………………………………………………………………….….DS-1 Volumen 4, ¶ 7.18.7.d
Nivel de luz negra……………………………………………………………………………………………….………..DS-1 Volumen 4, ¶ 7.18.2.e
Uso de espejillos…………………………………………………………………………………………………………..DS-1 Volumen 4, ¶ 7.18.5.d
Post limpieza………………………………………………………………………………………………………………….….ASTM E 165-02, ¶ 8.10
Tabla 4.8 Variables clave para el método de inspección por ondas ultrasónicas de compresión.
Aparato de inspección………………………………………………………………….…………………………...ASTM E 797-05, ¶ 6.1.2 – 6.1.3
Calibración de linealidad……………………………………………….………………………………………….……..DS-1 Volumen 3, ¶ 3.6.2.c
Estándar de referencia de campo…………………………………………………………………………………….……….ASTM E 797-05, ¶ 6.3
Calibración del aparato…………………………………………………………………………………………………..………ASTM E 797-05, ¶7.3

Preparación de la superficie…………………………………………………………………………………….………..DS-1 Volumen 3, ¶ 3.6.3.b
Couplant………………………………………………………………………………………………………………..……DS-1 Volumen 3, ¶ 3.6.3.d
Orientación del transductor…………………………………………………………..………………………………….DS-1 Volumen 3, ¶ 3.6.4.a
MODELO DE HERRAMIENTA: EXAMPLE TOOL TAMAÑO: 8-PULGADAS
COMP. # PIEZA CANT. DESCRIPCION METODO INSPECCION PROCEDIMIENTO/ CRITERIO DE ACC. REGISTRO OBSERVACIONES
1 TSNC56-S 1 TOP SUB-TOP CONEXIÓN VISUAL DS-1 7.14 YES El numero de pieza
o Conexión DIMENSIONAL 3 DS-1 7.16, BSR: 2,5 MIN depende de la
TS658R-S Conexión por luz negra DS-1 7.17 configuracion de la
TOP SUB-BOTTOM Visual/Dimensional Fabricante (ET-001)** conexión final
conexión Activo WF MPI Fabricante (ET-002)** (6-5/8 REG o NC 56)
2 ETXXX2-S 1 MANDRIL Visual Fabricante (ET-003)** YES
Dimensional Fabricante (ET-004)**
3 ETXXX3-S 1 TOP CAP NINGUN N/A N/A
4 ETXXX4-S 1 HOUSING-AMBAS VISUAL/DIMENSIONAL Fabricante (ET-005)** YES
CONEXIONES IPM CON WF ACTIVO Fabricante (ET-002)**
HOUSING-CUERPO IPM CON WF RESIDUAL Fabricante (ET-006)**
5 ETXXX5-S 7 DOG Visual Fabricante (ET-007)** YES
7 ETXXX6 1 RETEN NINGUN N/A N/A COMPONENTE REEMPLAZABLE
8 ETXXX5-S 1 INSERTO NINGUN N/A N/A
10 ETXXX5-S 1 Plug O-RING NINGUN N/A N/A COMPONENTE REEMPLAZABLE
11 ETXXX5-S 2 O-RING PEQUEÑO NINGUN N/A N/A COMPONENTE REEMPLAZABLE
12 ETXXX5-S 2 O-RING GRANDE NINGUN N/A N/A COMPONENTE REEMPLAZABLE
13 ETXX11-S 1 ELECTRONICOS PRUEBA DE FUNCIONAMIENTO Fabricante (ET-001)** YES
VISUAL Fabricante (ET-002)**
14 ETXX12 1 BATERIA DE
NINGUN N/A YES COMPONENTE REEMPLAZABLE
ELECTRONICOS
15 ETXX14-S 1 ADAPTADOR VISUAL/DIMENSIONAL IPM CON Fabricante (ET-001)**
YES
WF ACTIVO Fabricante (ET-002)**
16 BSNC56-S 1 BOTTOM SUB-TOP VISUAL/DIMENSIONAL Fabricante (ET-001)** YES EL NUMERO DE PIEZA DEPENDE
o CONEXIÓN IPM CON WP ACTIVO Fabricante (ET-002)** DE LA CONFIGURACION DE LA
BS658R-S BOTTOM SUB- CONEXIÓN VISUAL DS-1 7.14 CONEXIÓN FINAL.
BOTTOM DIMENSIONAL 3 DS-1 7.16, BSR: 2,5 MIN (6-5/8 REG o NC 56)
CONEXIÓN CONEXIÓN POR LUZ NEGRA DS-1 7.17
El sufijo "-S" de un numero de pieza denota un componente serializado. *Procedimientos de inspeccion no mostrados
Nota: Ocho componentes incidentales (componente # 6 y 9) no estan listados. **Procedimiento hipotetico (solo para ilustracion)
Capítulo 7
7.1.5. Método de Inspección. Uno de varios posibles
Requisitos de Herramientas Específicas procedimientos de inspección que puede ser aplicado a un
componente de una herramienta especial. Por ejemplo,
7. Alcance. Los capítulos anteriores proporcionan requisitos “Inspección de conexión por luz negra.”
generales para valuaciones de carga, inspección, ensamblaje y
pruebas de funcionamiento para cualquier herramienta especial 7.1.6. Procedimiento de inspección. Un conjunto de pasos
de perforación cubiertos por esta norma. Adicionalmente a los escritos que rigen como un inspector realiza un método de
requisitos generales especificados en capítulos anteriores, inspección.
existen nuevos requisitos específicos para ciertas familias de
herramientas que deben cumplir en conformidad con este 7.1.7. Programa de inspección. Un resumen escrito que
estándar. Esta sección identifica estas herramientas especiales establece los métodos y procedimientos necesarios para
y proporciona los requisitos específicos que son aplicables a clasificar los componentes usados en un modelo de herramienta
estas herramientas. especial.
7.1. Definiciones. Las siguientes definiciones aplican a los 7.1.8. Calidad de inspección. La probabilidad de que un
términos utilizados en este capítulo. inspector, cuando él o ella inspeccione un componente, lo
acepte o rechace.
7.1.1. Criterio de aceptación. Los atributos de un componente
usado que los hacen aceptable (o inaceptable) para re 7.1.9. Registro de inspección. Un documento que acompaña
ensamblarlo en una herramienta especial o sub herramienta. al componente y muestra los resultados de la inspección del
componente.
7.1.2. Componente. Una sola pieza que es empleada en
conjunto con otros componentes, para ensamblar una 7.1.10. Inspector. Una persona contratada por el vendedor o
herramienta especial o sub herramienta. Los componentes son fabricante quien realiza la inspección mediante este estándar.
divididos en varias categorías. Un inspector debe estar calificado por formación y experiencia
para realizar elementos de inspección como los indicados en
a. Componentes reemplazables. Un componente que este estándar y debe tener la fluencia suficiente con un lenguaje
siempre es remplazado con un nuevo componente después del apropiado para reportar sus resultados de manera rápida y
montaje y desmontaje de una herramienta especial que retorne precisa.
del campo.
7.1.11. Conexiones de medio cuerpo. Una conexión en la
b. Componente Incidental. Una pieza pequeña como ser trayectoria de carga de una herramienta especial que lleva
un tornillo, tuerca o una arandela que será reutilizada sin cargas de sarta, y que no es parte de una conexión final que
necesidad de una inspección. sujete la herramienta a la sarta de perforación o la sarta de
casing.
c. Nuevo Componente. Un componente que nunca ha
sido montado en y utilizado en una herramienta especial. 7.1.12. Modelo (Modelo de herramienta). Una designación
aplicada a un conjunto de herramientas especiales que, por el
d. Componente no conforme. Un componente que, tamaño dado y su configuración, utiliza los mismos
durante la inspección, falla en cumplir con el criterio de componentes, números de piezas para procedimientos de
aceptación. ensamblaje, procedimientos de prueba y procedimientos de
inspección.
e. Componente Utilizado. Un componente que fue parte
de una herramienta especial que vio su uso en campo. 7.1.13. Familia de herramientas. Un grupo de herramientas
especiales donde dichas herramientas tienen funciones y usos
7.1.3. Conexión (Final de torre) Final. Una conexión en la similares.
trayectoria de carga de una herramienta especial que lleva
cargas de sarta, y que es la conexión final de una herramienta 7.2. Requisitos específicos por tipos de herramientas.
que sujeta la herramienta a la sarta de perforación o sarta de Las herramientas especiales de perforación y sub herramientas
casing. son categorizadas en dos tipos según este estándar: Tipo A
(herramientas rentadas) y tipo B (Herramientas a la venta).
7.1.4. Inspección. Examinación no destructiva de un Herramientas y sub herramientas del tipo A son aquellas
componente usado que confirma que está listo para ser destinadas a ser usadas para desempeñar funciones, ya sea
remontado a una herramienta o sub herramienta. downhole o en la superficie, entonces serán recuperadas,
restauradas y usadas otra vez. Esta normativa clasifica cuando se utilizan como un sub componente de una herramienta
herramientas del tipo A en cuatro clases de mantenimiento: especial de perforación.
Clase A1, Clase A1/A2, Clase A3 y Clase A4. Definiciones de
estas clases son proporcionadas en la sección 1.7. Para las 7.4.2. Inspección Estabilizadora. Este procedimiento incluye
diversas clases de mantenimiento del tipo A, la tabla 7.1 resume detección de fallas e inspección de conexiones estabilizadoras y
si la inspección específica, ensamblaje y los requisitos de cuerpo cuando se usan como un sub componente de una
prueba de funcionamiento adicionales proporcionadas en este herramienta especial de perforación.
capítulo aplican. Los detalles de la inspección, ensamblaje y
requisitos de la prueba de funcionamiento adicional nombrado
en la tabla 7.1. Para diversas clases de mantenimiento del tipo A
Clasificacion de Mantenimiento
son proporcionadas a través de las secciones 7.5. Hasta la Para Herramientas y sub Herramientas
7.11. Los requerimientos de inspección adicionales a su vez A1 A1/A2 A3
hacen referencia a algunas tablas de métodos comunes de I A FT I A FT I A FT
inspección, procedimientos, y criterios de aceptación que son Tijera Y Y Y N N Y N N Y
MWD/LWD Y
FAMILIA DE HERRAMIENTAS
incluidas en las secciones 7.12 hasta la 7.22 y en las tablas 7.4
Herramientas rotativas Y Y N N N N N N N
hasta la 7.39. Para las herramientas del tipo B, no hay direccionales
ensambles específicos y requisitos de prueba de función Motores/Turbinas Y Y N N N N N N N
adicionales más allá de los especificados en los capítulos 5 y 6. Hole Openers
Roller Reamers Y Y Y N N Y N N Y
Under Reamers
7.3. Requisitos que cumplen con la estándar DS-1 Valvulas de seguridad
tercera edición, volumen 3, categorías 3-5. Esta Valvulas Kelly Y Y Y N N Y N N Y
normativa, Estándar DS-1 cuarta edición, volumen 4, cubre IBOP
requisitos de calificación de herramientas especiales de Herramientas de Pesca Y N N N N N N N N
Todos los demas
perforación. El estándar DS-1 Cuarta edición, volumen 3 no
Herramientas especiales Y N N N N N N N N
cubre con calificación de herramientas especiales de de perforacion del tipo A
perforación. Sin embargo, desde que el Estándar DS-1 Tercera
edición, volumen 3 fue usado para cubrir la calificación de
familias de herramientas listadas en la tabla 7.1 vendedores de Tabla 7.1 Aplicabilidad de inspección específica, ensamble y
herramientas especiales pueden ser solicitados por sus clientes requisitos de prueba de funcionamiento del capítulo 7 por
que sigan los requisitos específicos del estándar DS-1 Tercera clasificación de mantenimiento de herramientas.
edición , volumen 3 para las categorías 3-5 (o menores) para
estas herramientas. En este evento, el vendedor deberá cumplir I = inspección; A = Ensamblaje; FT = Funcionamiento; Y = SI; N
este pedido mediante un seguimiento a los requisitos = NO
específicos en este y los anteriores capítulos para 1
Herramientas transportadas como clase A4 no están sujetas a
herramientas de clase A1.
ningún requisito de esta normativa.
2
Aprobacion del cliente de clase A3 es requerida antes de
7.4. Métodos comunes de inspección. Como se refirió en
transportar la herramienta.
la sección 7.2, ciertos métodos comunes de inspección deben
ser desempeñados para cumplir requisitos específicos de 7.4.3. Inspección visual de conexión. Este procedimiento
inspección en las herramientas especiales identificadas en la incluye una examinación visual del medio cuerpo y conexiones
tabla 7.1. Estos métodos comunes de inspección y requisitos finales por daño y para evaluar la condición del sello, hilos,
son los mismos para varios tipos de herramientas especiales hardbanding, y para buscar evidencia de abombamiento en el
diferentes. Están listados aquí, por separado, para facilitar su box y estiramiento en el pin. El procedimiento también incluye
aplicación y uso. Pueden estar también referenciadas por verificación del perfil de los hilos y las marcas de estampado.
separado para herramientas especiales que no son aptas En herramientas BHA, la examinación visual de las
para las familias de herramientas nombradas en la tabla 7.1, características de la conexión de alivio de tensión también se
pero necesitan incluir estas inspecciones comunes. La tabla 7.2 encuentra cubierta.
proporciona un resumen de los procedimientos de inspección
comunes requeridos para las herramientas especiales 7.4.4. Inspección dimensional 2. Este procedimiento abarca
nombradas en la tabla 7.1. Estos procedimientos de inspección inspecciones dimensionales de conexiones de hombros
comunes incluyen lo siguiente: rotatorios en herramientas especiales destinadas a compensar
el NWDP, TWDP o conexiones Kelly inferiores.
7.4.1. Sub Inspección. Este procedimiento incluye detección
de fallas e inspección dimensional de sub conexiones y cuerpo 7.4.5. Inspección dimensional 3. Este procedimiento cubre
inspecciones dimensionales de conexiones de hombros
rotatorios en herramientas especiales utilizadas en secciones fluorescentes o la técnica de partículas magnéticas secas
BHA o que son directamente conectadas a componentes BHA residuales visibles.
incluyendo HWDP.
7.4.10. Conexiones UT. Este procedimiento abarca la
7.4.6. Inspección de conexiones por Luz negra. Este examinación de hombros rotatorios de medio cuerpo y
procedimiento abarca la examinación de todas conexiones conexiones finales para fallas transversales utilizando la técnica
ferromagnéticas de medio cuerpo y conexiones finales para de ondas de compresión ultrasónicas.
fallas de superficie transversal utilizando la técnica de partículas
magnéticas fluorescentes húmedas (Luz negra). 7.4.11. Inspección de contraste húmedo. Este procedimiento
abarca la inspección externa de superficies para fallas
7.4.7. Inspección por líquido penetrante. Este procedimiento transversas y tri-dimensionales, utilizando la técnica de contrate
abarca la examinación de conexiones finales y de medio cuerpo, visible con un campo AC activo o un campo DC activo.
como también las de superficies externas de materiales no
magnéticos para fallas superficiales. 7.5. Requisitos específicos para la calificación del taller
tijeras de perforación.
7.4.8. MPI Inspecciones de cuerpo. Este procedimiento
abarca la inspección de superficies externas para fallas 7.5.1. Alcance. Esta sección provee requisitos específicos
transversales y tridimensionales, utilizando la técnica por adicionales para la inspección del taller, ensamblaje, y pruebas
partícula magnética seca con un campo AC activo o la técnica de funcionamiento de tijeras de perforación.
de partículas magnéticas fluorescentes húmedas con un campo
DC activos. 7.5.2. Requisitos de inspección. El programa de inspección
desarrollado por el vendedor para la inspección de tijeras de
7.4.9. Inspección por partículas magnéticas residuales. Este perforación debe incluir los siguientes requisitos de
procedimiento abarca la inspección de superficies procedimiento y métodos comunes de inspección.
ferromagnéticas en las cuales un campo activo no puede
utilizarse prácticamente. El propósito de este procedimiento es el 7.5.2.1. Aparatos. El siguiente equipo deberá estar disponible
de detectar fallas transversas, longitudinales y oblicuas para la inspección: aerosol, pit gage, una fuente de luz capaz de
utilizando la técnica de partículas magnéticas húmedas iluminar toda la superficie interna, escala de metal, cinta métrica,
Sub Inspeccion Inspeccion de 2 Inpeccion 3 Inspeccion Inspeccion de Inspeccion Inspeccion de

Inspeccion Stabilizadora Conexión visual Dimensional Dimensional Conexión por Luz negra Por liquido Penetrante cuerpo MPI (Nota 5)
Necesario
Tijeras de perforacion Necesario Necesario Necesario (Nota 1) Necesario
(Nota 1)
MWD/LWD y herramientas Necesario Necesario Necesario
Necesario Necesario Necesario
rotativas direccionales (Nota 1) (Nota 1 y 2) (Nota 2)
Motores de lodo y Necesario Necesario Necesario
Necesario Necesario Necesario Necesario
Turbinas (Nota 3) (Nota 2) (Nota 2)
Underreamers
Necesario
Hole openers Necesario Necesario Necesario Necesario
Y Roller reamers (Nota 4)
Valvulas de seguridad,
Valvulas kelly y Necesario Necesario Necesario Necesario
IBOPs
Necesario
Herramientas de Pesca Necesario Necesario Necesario (Nota 2)
(Nota 2)
Todas las demas
Necesario Necesario Necesario
Herramientas especiales Necesario (Nota 1)
Tipo A (Si es aplicable) (Si es aplicable) (Nota 1)
Nota 1: En conexiones no magnéticas, una inspección por liquido penetrante de la conexión o una inspección de conexión UT en lugar de
una inspección de conexión por luz negra.
Nota 2: En cuerpos de herramientas de componentes no magnéticos, una inspección del cuerpo con líquido penetrante es necesaria en
lugar de una inspección del cuerpo con MPI.
Nota 3: El método de inspección estabilizadora es necesario si la herramienta está equipada a un estabilizador des ajustable.
una lima plana o un disco. Todos los requisitos de los aparatos

especificados en el método de inspección común aplicable son
también requeridos
7.5.2.2. Preparación. Registrar el número de serie y la descripción 7.5.4. Requisitos de prueba de funcionamiento. El
de la herramienta. Rechace la herramienta si no es posible localizar procedimiento de prueba de funcionamiento desarrollado por el
el número de serie de la herramienta a menos que el cliente vendedor para tijeras de perforación deberá incluir los siguientes
renuncia a este requisito. ítems.
7.5.2.3. Métodos comunes de inspección requeridos. 7.5.4.1. Ciclo y carrera de tijeras para bombeado superior
(upstroke) e inferior (downstroke) al menos 3 veces en cada
 Sub Inspección (7.12) dirección. Las tijeras deberán viajar en los rangos especificados en
el manual de operación de herramientas. El equipo de prueba de
 Inspección visual de conexión (7.14) cargas deberá mostrar evidencias de calibración en concordancia
con los requisitos del equipo del fabricante o calibración anual,
 Inspección Dimensional 3 (7.16) cualquiera que sea el más riguroso.
 Inspección de conexión por luz negra (7.17) 7.5.4.2. Las tijeras hidráulicas no deberán derramar aceite durante
la prueba.
 Inspección de cuerpo por IPM (7.19)
7.5.5. Requisitos de post calificación. Limpiar y secar las
7.5.2.4. Cobertura de la Inspección MPI del cuerpo. Al realizar la conexiones y guarda roscas. Aplicar la grasa y colocar el guarda
inspección MPI normal del cuerpo (ver sección 7.19), La inspección roscas. Colocar una franja de pintura blanca de 2 pulgadas de
debe cubrir la superficie externa de la herramienta de extremo a ancho (mas menos ¼ de pulgada) en el componente aceptable. La
extremo. Poner mayor atención a las áreas que circundan puertos franja de pintura deberá ser de 12 pulgadas más menos ½ de
de ajuste de cargas y orificios de tapones de aceites que podrían pulgada desde el hombro del box para componentes de box x box.
actuar como acrecentadores de estrés. Cualquier fisura es causa Utilizando pintura permanente en la superficie exterior de la
de rechazo. herramienta, escriba o estampe la clase de calificación DS-1
aplicable, la fecha y el nombre de la compañía que realizo la
7.5.2.5. Inspección visual de cuerpo y carcasa interna. inspección.
a. Examinar visualmente el armazón (externo) de la 7.6. Requisitos específicos para la calificación del taller
Herramienta en busca de danos mecánicos. Cualquier corte, de MWD/LWD y herramientas de eje rotatorio.
Arrancadura o imperfección similar que tenga un 10% más de
Profundidad que el de las paredes adyacentes debe ser causa de 7.6.1. Alcance. Esta sección provee requisitos específicos
rechazo. Remover cualquier escama de óxido, metales erizados adicionales para la inspección en taller y ensamble de LWD, MWD
antes De medir la profundidad de la imperfección. y equipo de eje rotatorio.
b. Picaduras, erosión, cortes y arrancaduras en áreas sello 7.6.2. Requisitos de la inspección. El programa de inspección
sean internas y Externas de cromo platinado, o se estén desarrollado por el vendedor para la inspección de LWD, MWD y
descascarando, desportillando o pelársele el cromo debe ser causa equipo de ejes rotatorios deberá incluir los siguientes requisitos en
de rechazo. el procedimiento y métodos comunes de inspección.
7.5.3. Requisitos de ensamblaje. El procedimiento de ensamble 7.6.2.1. Aparatos. El siguiente equipo deberá estar disponible para
desarrollado por el vendedor, para tijeras de perforación deberá la inspección: aerosol, profundimetro, una luz capaz de iluminar la
incluir los siguientes ítems. superficie interna entera, regla metálica, metro, lima o esmeril.
Todos los requisitos de los aparatos especificados en los métodos
7.5.3.1. Sellos. Reemplace los viejos O-rings y sellos blandos por comunes de inspección aplicables también serán requeridos.
nuevos antes del re ensamble.
7.6.2.2. Preparación. Registrar el número de serie de la
7.5.3.2. Conexiones de ajuste. Ajuste las conexiones de medio herramienta y su descripción. Rechazar la herramienta si no se
cuerpo utilizando valores de torque requeridos por el procedimiento puede localizar su número de serie a menos que el cliente renuncie
de ensamble. El equipo de aplicación de torsión deberá llevar a este requerimiento.
adjunto un sticker o etiqueta que muestre su fecha de calibración en
el último año. 7.6.2.3. Métodos comunes de inspección requeridos.
 Sub Inspección (7.12). 7.7.1. Alcance. Esta sección provee requisitos específicos
adicionales para el taller de inspección y el ensamblaje de motores
 Inspección Visual de conexión (7.14) y turbinas de lodo.
 Inspección dimensional 3 (7.16) 7.7.2. Requisitos de Inspección. El programa de inspección

desarrollado por el vendedor para la inspección de motores y
 Inspección por líquido penetrante (7.18) para conexiones turbinas de lodo deberá incluir los siguientes requisitos de
y componentes de herramientas hechos a partir de material no procedimiento y métodos comunes de inspección.
magnético (Nota: Si la herramienta es elaborada de material
ferromagnético, substituir la inspección por líquido penetrante por la 7.7.2.1. Aparatos. El siguiente equipo deberá estar disponible para
inspección de conexión por luz negra, sección 7.17, e inspección de la inspección: develador, profundimetro, una fuente de luz capaz de
cuerpo por MPI, sección 7.19). iluminar la superficie interna enteramente, regla metálica, metro,
limadora o esmeril y un baroscopio. Todos los requisitos específicos
7.6.2.4. Cobertura de la inspección por líquido penetrante. Cuando de los aparatos en los métodos comunes de inspección aplicables
se realice una inspección por líquido penetrante (sección 7.18) también serán requeridos.
método de inspección común (o inspección de conexiones por luz
negra e Inspección del cuerpo por MPI para material 7.7.2.2. Preparación. Registrar el número de serie y la descripción
ferromagnético), La inspección deberá abarcar las conexiones de la herramienta. Rechazar si la herramienta no presenta un
finales, las conexiones de medio cuerpo y la superficie externa de la número de serie a menos que el cliente decida renunciar a este
carcasa estructural de la herramienta. Prestar atención especial a requerimiento.
puertos y áreas maquinadas. Cualquier rajadura es causa de
rechazo. 7.7.2.3. Métodos comunes de inspección requeridos.
7.6.2.5. Inspección visual del cuerpo. Examinar visualmente la  Sub inspección (7.12)
superficie externa de la herramienta de hombro a hombro en busca
de daños mecánicos. Cualquier corte, arrancadura o imperfección  Inspección del estabilizador (7.13), si el motor está
similar de profundidad superior al 10% de la pared adyacente será equipado con estabilizador desmontable.
causa de rechazo.
7.6.3. Requisitos de ensamblaje. El procedimiento de  Inspección visual de la conexión (7.14)
ensamble realizado por el vendedor para LWD, MWD y equipo de
eje rotatorio deberá incluir los siguientes ítems.  Inspección dimensional 3 (7.16)
7.6.3.1. Sellos. Reemplazar los viejos O-rings y sellos blandos por  Inspección de la conexión por luz negra (7.17) para
nuevos antes del re ensamblaje. conexiones hechas de material ferromagnético.
7.6.3.2. Conexiones de ajuste. Ajuste las conexiones de medio  Inspección por líquido penetrante (7.18) para
cuerpo utilizando valores de torque requeridos por el procedimiento componentes de la herramienta hechos de material no magnético.
de ensamblaje. Equipo de aplicación Torsional deberá llevar una
etiqueta u sticker mostrando la última fecha de su calibración.  Inspección del cuerpo por IPM (7.19) para componentes
de herramientas hechas de material ferromagnético.
7.6.4. Requisitos de post calificación. Limpiar y secar las
conexiones y guarda roscas. Aplicar grasa y colocar los guarda 7.7.2.4. Cobertura de la inspección por líquido penetrante y la de
roscas. Colocar una franja de pintura blanca de 2 pulgadas de cuerpo por IPM. Cuando se realiza la inspección por líquido
ancho (mas menos ¼ de pulgada) alrededor de un componente penetrante (sección 7.18) o una inspección de cuerpo por IPM
aceptable. La franja blanca deberá estar a 6 pulgadas con más (sección 7.19) métodos comunes de inspección, la inspección
menos 1 pulgada del hombro del pin. La franja de pintura deberá deberá abarcar la superficie externa de la herramienta de hombro a
estar a 12 pulgadas más menos 2 pulgadas del hombro del box en hombro. Adicionalmente, soldaduras y 24 pulgadas (mínimo) de
componentes box x box. Utilizando un marcador de pintura ambos extremos del rotor deberán ser inspeccionados. Cualquier
permanente en la superficie externa de la herramienta, escriba o rajadura, sin importar su orientación deberá ser causa de rechazo.
estampe la calificación DS-1 correspondiente, la fecha, y el nombre
de la compañía responsable de la inspección. 7.7.2.5. Inspección visual del cuerpo. Examinar la superficie externa
de la herramienta de hombro a hombro en busca de daños
7.7. Requisitos específicos para la calificación del taller mecánicos. Cualquier corte, arrancadura o una imperfección similar
de motores y turbinas. de una profundidad mayor a la del 10% de la pared adyacente
deberá ser causa de rechazo.
7.7.2.6. inspecciones de motores por Baroscopio. Una examinación del downhole. Las dimensiones obtenidas durante este ensayo de
de la longitud total del elemento elastómero del estator deberá ser ajuste será proporcionada al cliente (o su representante) para
realizada utilizando un baroscopio. El programa de inspección documentarse.
deberá incluir un criterio de aceptación para rajaduras en el
elastómero, fragmentación y cambio de textura (decoloración). Si 7.7.4. Requisitos de post-calificación. Limpie y seque las
los criterios de aceptación no son especificados, cualquier rajadura, conexiones and protectores de hilo. Aplicar compuesto para hilos y
fragmentación y cambio de textura (decoloración) del elemento aplicar protectores de hilos. Colocar una banda de pintura blanca
elastómero será causa de rechazo. de 2 pulgadas de ancho (+/- 1/4 plg) alrededor de un componente
aceptable. La banda de pintura deberá ser de 6 pulgadas +/- 1
7.7.3. Requisitos de ensamble. El procedimiento de ensamble pulgada desde el hombro del pin. La franja de pintura deberá ser de
desarrollado por el vendedor para motores de lodo y turbinas 12 pulgadas más menos 2 pulgadas del hombro del box para
deberá incluir los siguientes ítems. herramientas de componentes box x box. Utilizando un marcador
de pintura permanente en la superficie externa de la herramienta,
7.7.3.1. Sellos. Reemplazar los viejos O-rings y sellos blandos por escribir o estampar la calificación establecida en el DS-1, la fecha, y
nuevos antes del re ensamble. el nombre de la compañía encargada de la inspección.
7.7.3.2. Conexión ajustable. Ajustar las conexiones de medio 7.8. Requisitos específicos para calificación en taller de
cuerpo utilizando valores torsionales requeridos por el Underreamers, Hole openers y Roller reamers.
procedimiento de ensamble. Equipo de aplicación torsional deberá
llevar una etiqueta o sticker en el mostrando la última fecha de su 7.8.1. Alcance. Esta sección provee información adicional
calibración. sobre los requisitos para inspeccionar talleres, ensamble y pruebas
de funcionamiento de underreamers, roller reamers y hole openers.
7.7.3.3. Bola de rodamiento para motores. Reemplazar las viejas
bolas de rodamientos por nuevas antes del re ensamble o utilizar 7.8.2. Requisitos de inspección. El programa de inspección
nuevas. desarrollado por el vendedor para la inspección de underreamers,
roller reamers y hole openers deberá incluir los siguientes requisitos
7.7.3.4. Pruebas de lineamiento para pilas de rodamientos en de procedimiento u métodos comunes de inspección.
motores. El procedimiento de ensamble deberá incluir una sección
requiriendo una medición de altura de la pila de rodamiento o una 7.8.2.1. Aparatus. El siguiente equipo deberá estar disponible para
verificación de la compresión de la pila de rodamientos. El la inspección: marcador de pintura, profundimetro, una fuente de luz
procedimiento de ensamble deberá especificar la altura de la pila capaz de iluminar toda la superficie interna de la herramienta, regla
requerida o las dimensiones de la compresión y tolerancia para de metal, cinta métrica, lima o esmeril, medidor de anillo. Un
cada modelo de rodamientos siendo ensamblados. El punto micrómetro interno también será requerido, El micrómetro deberá
específico durante el procedimiento de ensamblaje donde la altura mostrar evidencia de su calibración en los pasados 6 meses. Su
de la pila o sus medidas de compresión deberían ser tomadas y calibración deberá ser rastreable por el instituto Nacional de
que acciones deberán ser tomadas si la altura de la pila o su estándares y tecnología o una entidad equivalente. Todos los
compresión están fuera de tolerancia también deberá ser requisitos específicos de los aparatos incluidos en los métodos
especificado. comunes de inspección aplicables también serán requeridos.
7.7.3.5. Directrices de compatibilidad de elastómeros para motores. 7.8.2.2. Preparación. Registrar el número de serie de la herramienta
Directrices sobre la compatibilidad de elementos elastómeros con y su descripción. Rechazar la herramienta si su número de serie no
varios tipos de fluidos de perforación, temperaturas y presiones de puede ser localizado a menos que el cliente renuncie a este
fondo deberán ser proporcionadas en el procedimiento de requisito.
ensamble. El vendedor puede utilizar patentes de su elección para
elastómeros estándar o mejorados siempre y cuando su nombre 7.8.2.3. Métodos comunes de inspección requeridos.
pueda ser rastreado a un tipo de elastómero que pueda ser
compatible con el tipo de fluido de perforación y condiciones del  Sub Inspección (7.12) si hay presencia de saver subs.
downhole.  Inspección visual de conexiones (7.14)
 Inspección dimensional 3 (7.16)
7.7.3.6. Stator and Rotor Fit Test Guidelines for Motors. Un ensayo  Inspección de conexión por luz negra (7.17)
de ajuste de despacho o interferencia para rotores y estatores será  Inspección del cuerpo por IPM (7.19)
incluido en el procedimiento de ensamble. El procedimiento de
ensamblaje deberá especificar el tipo de ajuste (despacho o 7.8.2.4. Cobertura de la inspección de cuerpos por IPM. Cuando se
interferencia), el lugar donde las medidas deberán ser tomadas realiza una inspección de un cuerpo por IPM (sección 7.19) método
deberá ser realizada y un rango de valores aceptable para todos los común de inspección, la inspección deberá abarcar los pins,
fluidos de perforación esperados y las condiciones de temperatura brazos, la superficie externa de la carcasa estructural de la
herramienta en su cabalidad, y otros miembros de soporte de 7.8.3.1. Sellos. Reemplazar los viejos O-rings y sellos blandos por
carga. Verifique de nuevo todos los componentes excepto la nuevos antes del re ensamblaje.
carcasa estructural de la herramienta con el campo magnético
orientado perpendicularmente al primer (longitudinal) escaneado. 7.8.3.2. Ajuste de las conexiones. Ajustar las conexiones de medio
cuerpo utilizando valores torsionales establecidos en el
7.8.2.5. Inspección Dimensional/Visual. Como se mencionó en la procedimiento de ensamblaje. El equipo de aplicación torsional
sección 7.8.2.3, el programa de inspección requiere inspección deberá contar con etiquetas u otro identificativo que muestre la
dimensional de las conexiones utilizando el método de inspección fecha de su última calibración.
dimensional 3. Debajo se listan algunas excepciones específicas y
adiciones a los requerimientos especificados en el método de 7.8.4. Requisitos para la prueba de funcionamiento. El
inspección dimensional 3. procedimiento para la prueba de funcionamiento desarrollada por el
vendedor para underreamers, roller reamers y hole openers deberá
a. Examine la superficie externa de la carcasa, brazos, rollers, incluir los siguientes ítems:
cutters, pins, y otros componentes de la herramienta en busca de
daños mecánicos. Cualquier corte, arrancadura o falla similar en la  Abra y cierre de forma manual las aletas o brazos al
carcasa de la herramienta o eje que sea más profunda que el 10 % menos 3 veces.
de la pared adyacente será causa de rechazo. El daño a otros  Rotar cortadores y ensanchadores.
componentes que exceda el límite especificado por el manual de  Todo componente movible deberá moverse libremente
fabricación del fabricante deberá ser causa de rechazo. sin manipulación excesiva.
b. Herramientas de cuello de botella deberán tener una longitud 7.8.5. Requisitos de post calificación. Limpie y seque las
mínima del cuello de pesca conforme a los requisitos especificados conexiones y sus protectores. Aplicar grasa y guarda roscas.
en el párrafo 7.13.5.c, conicidad medida del hombro. El espacio de Colocar una franja de pintura blanca de 2 pulgada de ancho (+/- ¼
llave mínimo deberá ser de 7 pulgadas o la herramienta deberá ser de pulgada) alrededor de un componente aceptable. La franja de
rechazada. pintura deberá estar 6 pulgadas +/- 1 pulgada desde el pin del
hombro. La franja de pintura deberá estar a 12 pulgadas +/- 2
c. Herramientas que presenten evidencia de tener un soplo en la pulgadas del box del hombro en componentes box x box. Utilizando
soldadura deberán ser rechazadas a menos que el cliente renuncie un marcador de pintura permanente, escriba en la superficie
a este requerimiento. externa o estampe la calificación aplicable del DS-1, la fecha y el
nombre de la compañía que realiza la inspección.
d. Para las conexiones de box (que conectan con el trepano) en
underreamers, hole openers y roller reamers utilizados en la 7.9. Requisitos específicos para la calificación de válvulas de
configuración del trepano, requisitos dimensionales de la tabla 7.28 seguridad superficiales, Válvulas Kelly e IBOP.
deberán aplicarse excepto en lo que respecta al diámetro del bisel.
El diámetro del bisel en la conexión del box que esté conectado al 7.9.1. Alcance. Esta sección provee requisitos específicos
trepano deberá estar en el rango del diámetro del bisel trepano adicionales para la inspección en taller, ensamble y prueba de
establecido en el párrafo 7.12.5.d. funcionamiento de válvulas de seguridad, válvulas Kelly e IBOPs.
7.8.2.6. Inspección por anillo de calibración. Verifique el diámetro 7.9.2. Preparación. Los siguientes pasos deben ser realizados
de los cortadores o ensanchadores utilizando el anillo calibrador. El para preparar la inspección, ensamblaje y prueba de
espesor de calibración mínimo deberá ser de ½ pulgadas y su funcionamiento de válvulas de seguridad, Kelly e IBOPs.
anchura de calibración mínima de ¾ de pulgada. El diámetro
interno deberá ser el diámetro nominal deseado de +0.005, -0 7.9.2.1. Verificación de requisitos del cliente.
pulgadas. El diámetro interno del anillo calibrador deberá verificarse
utilizando un micrómetro interno como se especifica en el párrafo a. Determine la presión de trabajo de la herramienta y si es
7.8.2.1. El calibrador deberá pasar suavemente por la superficie de o no necesario un corte de H2S. También determine las conexiones
los cortadores y ensanchadores. Los espacios entre el calibrador y finales requeridas, mínimo ID y máximo OD. Si cualquiera de las
los cortadores u ensanchadores no deberán exceder de 1/16 de propiedades de la válvula no cumple con los requisitos del cliente,
pulgada o la herramienta deberá ser rechazada. Para herramientas no proceda con la inspección; notifique al cliente.
expandibles, expanda los cortadores hasta su mayor diámetro y
repita la prueba. b. Se califiquen los componentes a una clasificación de
mantenimiento A1, desensamble la herramienta completamente, al
7.8.3. Requisitos de ensamble. El procedimiento de ensamble desenroscar todas las conexiones de medio cuerpo y removiendo
desarrollado por el vendedor para underreamers, roller reamers y todos los rodamientos, enchufes, asientos, asientos de apoyo,
hole openers deberá incluir los siguientes ítems. resortes y enchufes Allen.
7.9.2.2. Verificación de la presión/corte de trabajo. Registre el contener ningún agujero en la sarta de operación u conexión
número de serie de la herramienta y su descripción. Si no se puede intermedia.
localizar su número de serie, la herramienta deberá ser rechazada.
A menos que el cliente permita proseguir. Verificar la presión de 7.9.4. Requisitos de ensamblaje. El procedimiento de ensamblaje
trabajo de la herramienta por medio de uno de los siguientes desarrollado por el vendedor para válvulas de seguridad, válvulas
medios: Kelly, e IBOPs deberá incluir los siguientes ítems.
a. Marcas permanentes en el cuerpo de la válvula. 7.9.4.1. Sellos. Reemplazar los viejos O-rings y sellos blandos por
nuevos antes del re ensamblaje.
b. Registros escritos del equipo original del fabricante que
pueda ser rastreado por números de serie. (La información inscrita 7.9.4.2. Conexiones ajustables. Ajuste las conexiones intermedias
en el cuerpo de la válvula y los registros debe cuadrar caso utilizando valores de torque requeridos por el procedimiento de
contrario la válvula se rechaza). ensamblaje. Equipos de aplicación torsional deberán llevar una
etiqueta o sticker mostrando su última fecha de calibración.
7.9.3. Requerimientos de la Inspección. El programa de
inspección desarrollado por el vendedor, para la inspección de 7.9.4.3. Recorte. Para válvulas que requieran H2S trim, todos sus
válvulas de seguridad, y válvulas IBOP deberá incluir los siguientes componentes deben verificarse como aptos para el servicio de H 2S
requisitos para procedimientos y métodos comunes de inspección. por número de pieza u número de serie. Piezas pequeñas, como
ser sellos y resortes, que no portan números de identificación
7.9.3.1. Aparatos. El siguiente equipo deberá estar disponible para deberán ser reemplazados con nuevas piezas que sean aptas para
la inspección: marcador, profundimetro, una fuente de luz capaz de el servicio de H2S.
iluminar una superficie interna a cabalidad, lija o esmeril. Todos los
requisitos de aparatos especificados en los métodos comunes de 7.9.4.4. Inyección de grasa. Después de ensamblar válvulas Kelly y
inspección aplicables también serán requeridos. de seguridad que tengan una entrada roscada para una lubricación
adecuada, instale temporalmente la engrasadora y engrase la
7.9.3.2. Métodos comunes de inspección requeridos. válvula mientras se operan los rodamientos. Continúe hasta que la
grasa pueda verse en el interior de la válvula. Remueva la
 Inspección visual de conexiones (7.14) engrasadora e instale un tapón apropiado a la roscada. Opere los
 Inspección Dimensional 2 (7.15) rodamientos varias veces para confirmar que estos se manejen
 Inspección de conexión por Luz negra (7.17) suavemente.
7.9.3.3. Cobertura de Inspección por luz negra. Inspeccionar 7.9.4.5. Indicador de posición. Verifique que la posición del
conexiones finales e intermedias según el procedimiento de la indicador en la sarta de operacion refleje correctamente las
sección 7.17 Inspección de conexiones por luz negra. Extender la posiciones de abierto y cerrado de la válvula.
cobertura de la inspección por luz negra para que esta abarque las
superficies internas y externas accesibles de la válvula para que 7.9.5. Requisitos del test de funcionamiento. El procedimiento del
sean examinadas. test de funcionamiento desarrollado por el vendedor para válvulas
de seguridad, válvulas Kelly e IBOPs deberá incluir los siguientes
7.9.3.4. Inspección Visual/Dimensional y componentes internos. ítems. Válvulas Kelly, válvulas de seguridad e IBOPs deberán ser
sometidas a una prueba hidrostática y una diferencialmente
a. Examinar visualmente la superficie externa de la hidrostática en presión tanto alta como baja.
herramienta de hombro a hombro en busca de daños mecánicos.
Cualquier corte, arrancadura o imperfección similar que sea más 7.9.5.1. Requisitos de equipamiento, preparación y precaución.
profunda que el 10% de la pared adyacente será causa de rechazo. Antes de aplicar presión hidrostática, asegúrese que la parte que
vaya a ser sometida a la prueba se encuentre aislada detrás de una
b. Limpie y examine el revestimiento y componentes barricada de suficiente tamaño y fuerza para prevenir cualquier
internos. Picaduras, erosión, cortes, y arrancaduras no están lesión en caso de una fuga o ruptura de casco. Asegúrese que todo
permitidas en el área de sellos de asientos, rodamientos, tapones o el aire haya sido extraído del sistema de pruebas antes de aplicar
ramas de operación. Dar atención particular a los orificios de los presión. Siga todos los procedimientos de seguridad establecidos
sellos de la rama de operación, y cualquier área en la cual sellos por el taller.
blandos deban moverse mientras la válvula es operada bajo
presión. Estas áreas deberán ser de metal claro sin evidencia de a. Bloqueo y drenado requeridos. Después de aplicar
picaduras. presión a la pieza sometida al test en todas las pruebas siguientes,
la fuente de presión deberá ser aislada y la línea de presión entre la
c. El espacio de llave mínimo deberá ser de 7 pulgadas o la fuente y la pieza deberá ser purgada a cero.
herramienta será rechazada. El espacio de llave no deberá
b. Aceptación. El periodo mínimo de presión para cada a. Coloque el extremo inferior (pin) de la válvula al test
prueba es de 5 minutos. Cualquier disminución de presión que se fixture. La válvula deberá estar en la posición de abierto con otra
observe o filtración de agua a través del cuerpo de la válvula o válvula, un tapón o tapa en el extremo superior (box).
alrededor de la sarta de operacion, rodamientos o tapónes durante
el periodo de prueba será causa de rechazo de la válvula. b. Aplicar la presión nominal de trabajo desde el extremo
inferior (pin) de la válvula. Bloquee y purgue la fuente de presión.
c. Calibración del medidor. El medidor de presión usado Mantenga la presión por 5 minutos, y examine los rodamientos, la
para la prueba hidrostática deberá llevar una etiqueta u sticker sarta de operación y conexiones intermedias en busca de fugas.
adjunto mostrando la última fecha de su calibración. Dispositivos de Observe la presión del medidor en caso de presentarse una caída
medición de presión deberán ser calibrados para mantener una de presión.
precisión de más menos 2% de su escala completa. El medidor de
presión deberá poder leer al menos el 150% de la presión de c. En válvulas Kelly y válvulas de seguridad, mientras se
prueba pero no más del 500% de la presión de prueba. mantiene la presión del testing, mantenga al rodamiento en un ciclo
de abierto y cerrado al menos tres veces mientras se verifica que la
7.9.5.2. Test diferencial por debajo. (Aplicable a válvulas Kelly, sarta de operacion no tenga fugas. No se permiten fugas de ningún
válvulas de seguridad y IBOPs). tipo. Deje la válvula en posición de abierto. Purgue la presión hasta
llegar a cero.
a. Coloque el extremo inferior (pin) de la válvula al test
fixture. La válvula deberá encontrarse en la posición de cerrado sin 7.9.6. Requisitos de post-calificación.
ninguna clase de obstrucción o tapón en su extremo superior (box).
a. Limpie y seque los hilos de las conexiones. Inspeccione
b. Aplique 200 psig de presión desde el extremo inferior visualmente la superficie de los hilos y los sellos de acuerdo al
(pin) de la válvula. Bloquee y purgue la fuente de presión. párrafo 7.14.5.b y 7.14.5.d para asegurarse de que no ocurrió
Mantenga la presión por 5 minutos mientras se examina ningún daño durante el test hidrostático de presión. Aplique
rodamientos, stem de operación y conexiones intermedias en busca apropiadamente grasa a los hilos. Instale la rosca.
de fugas. Observe el medidor de presión por caídas de presión.
b. Coloque un saco de herramientas a la válvula. El saco de
c. Luego de que la válvula pase el test exitosamente a 200 herramientas debe contener al menos una llave de operación (para
psig de presión, incremente la presión hasta la capacidad máxima válvulas de seguridad y válvulas Kelly) o una herramienta de
de la válvula y repita el test como se realizó anteriormente. apertura (para el interior de IBOPs). Para herramientas de equipo,
el saco de herramientas deberá contener una llave Allen para
d. Purgue la presión hasta llegar a cero. remover los tapones de la rosca y al menos dos porciones de
grasa.
7.9.5.3. Test diferencial por encima. (Aplicable solamente a válvulas
Kelly bidireccionales). c. Coloque una franja de pintura blanca de 2 pulgadas (mas
menos ¼ de pulgada) alrededor del componente aceptado. La
a. Coloque el extremo superior (box) de la válvula al test franja de pintura deberá estar a 6 pulgadas más menos 1 pulgada
fixture. La válvula deberá encontrarse cerrada sin ninguna clase de del hombro del pin. La franja de pintura deberá estar a 12 pulgadas
obstrucción o tapón en su extremo inferior (pin). más menos 2 pulgadas del hombro del box para componentes box
x box. Utilizando pintura permanente en la parte externa de la
b. Aplique 200 psig de presión desde el extremo superior herramienta, escriba o estampe la clasificación DS-1, la fecha y el
(box) de la válvula. Bloquee y purgue la fuente de presión. nombre de la compañía que realizo la inspección.
Mantenga la presión por 5 minutos mientras se examina
rodamientos, stem de operación y conexiones intermedias en busca 7.10. Requisitos específicos para la tienda Calificación de las
de fugas. Observe el medidor de presión por caídas de presión. herramientas de pesca Prólogo: En la cuarta edición de la norma
DS-1, la inspección calificación de las herramientas de pesca se
c. Luego de que la válvula pase el test exitosamente a 200 especifica en los Volúmenes 3 y 4. El volumen 3 aborda la
psig de presión, incremente la presión a 5000 psig, o la capacidad inspección de herramientas de pesca que consisten en una sola
máxima de la válvula y repita el test como se hizo anteriormente. pieza sin componentes (excepto secciones soldadas). Ejemplos
incluyen lavabos, molinos de basura, etc. Volumen 4, publicado por
d. Purgue la presión hasta llegar a cero. primera vez con la cuarta edición, aborda las herramientas de
pesca que se ensamblan a partir de dos o más componentes o
7.9.5.4. Prueba de fugas. (Aplicable a válvulas Kelly, válvulas de subetiquetas. Ejemplos de tales herramientas de pesca incluyen
seguridad y válvulas IBOPs). overshots, lanzamiento de paquetes, etc.
7.10.1. Alcance y Objetivo. Esta sección proporciona requisitos

específicos adicionales para la inspección de la tienda de
herramientas de pesca que se ensamblan a partir de dos o más
componentes o subs. Las inspecciones este procedimiento tienen
por objeto ayudar a garantizar la solidez de las herramientas de
pesca. Este procedimiento no la funcionalidad o la resistencia al
desgaste de las herramientas.
Comparado con la mayoría de los otros componentes del vástago

de perforación cubiertos por esta norma, las herramientas de pesca
son varios aspectos.
a. Vienen en una amplia variedad de mecánicas.
b. Incorporan a menudo soldado-en, fijado-en, o subconjuntos

atornillados y partes que son sujeto a tensiones de funcionamiento
muy altas.
c. Las superficies soldadas y soldadas común sobre los

instrumentos y subcomponentes de pesca.
d. A menudo se desarrollan herramientas para aplicaciones

especiales y pueden no estar cubiertos por material de toda la
industria o normas de fabricación.
Debido a su naturaleza, no es posible desarrollar un procedimiento

escrito sencillo que prevea todas las configuraciones y responda
todas las preguntas durante la inspección de las herramientas de
pesca. Sin embargo, se ha hecho todo lo posible para que este
procedimiento aplicable a la más amplia variedad de herramientas,
y en casos, el procedimiento abordará adecuadamente las
necesidades del inspector. Si las instrucciones son claras, El
inspector debe seguirlas explícitamente. Sin embargo, debido a la
variedad y complejidad de herramientas de pesca, el inspector
puede ser con una decisión de aceptación / rechazo que no es clara
por este procedimiento. Si esto ocurre, el inspector debe informar al
cliente, al fabricante o al proveedor de la herramienta (según
proceda), indicando los de la situación, y el cliente, fabricante o
proveedor de la herramienta (según corresponda) decidirá si o no la
herramienta es aceptable para su uso.
7.10.2. Definiciones. Se aplicarán las siguientes definiciones en

este procedimiento.
7.10.2.1. Criterios de aceptación. Los atributos de un componente

usado que lo haga aceptable (o inaceptable) para volver a montarse
en una especialidad herramienta o sub -tool. Los criterios de
aceptación son más estrictos en el metal estructural de base y
metal de soldadura, y menos apretado en hardsurfacing metal.
Criterios de aceptación para el metal base no estructural son
intermedios entre estos dos extremos.
7.10.2.2. Componentes de la herramienta de pesca. Los

componentes accidentales de la herramienta de la pesca están
pescando componentes de herramientas tales como muelles,
arandelas, pernos, tornillos, clavijas, tuercas, juntas, grapas y d. Otro Metal. Cualquier método que no claramente cumplir
similares, que no cumplan una de las definiciones una de las definiciones de metal base, metal de soldadura, metal de
superficie huraca o incidental componente.
7.10.2.3. Metales. Los metales en este procedimiento son
clasificadas de acuerdo con su uso en una herramienta de pesca. e. Metal de soldadura. Metal depositado durante el proceso
Cinco clasificaciones diferentes son reconocido. de soldadura con el fin de adjuntar una componente de una
herramienta a otra, sin afectar metal base. El metal de soldadura es
a. Metal de base (estructural). Definición general: A parte de principalmente destinado a proporcionar apoyo estructural entren
la herramienta que, si falla, podría en la separación de cadenas o dos componentes metálicos, ninguno de los cuales es Hardsurface
pérdida de todas o metal (figura 7.2).
parte de un componente fijado o atornillado. El metal estructural de 7.10.2.4. Tapas de mimbre. Hilos cortados en los grifos de pesca
base abarca específicamente todo metal cumpliendo las siguientes con el fin de agarrar el objeto que se está pescando.
pruebas:
7.10.2.5. Soldadura con correa. El procedimiento de soldadura una
 Todo el metal situado dentro de una proyección de un tira o tiras de metal a través de una conexión evitar que vuelva
cilindro imaginario que rodea el extremo conexión o conexiones inadvertida.
(figura 7.1). si dos conexiones extremas en una herramienta tienen
diferentes diámetros exteriores, o si la herramienta tiene sólo una y 7.10.3. Aparatos. El siguiente equipo debe estar disponible para
un diámetro exterior del cuerpo que es diferente de la conexión final inspección: marcador de pintura, pozo medidor de profundidad,
diámetro exterior, dos cilindros imaginarios se proyectarán para medidor de anillo OD, deriva, una luz capaz de iluminando todas las
establecer metal base (figura 7.2). superficies internas de la herramienta y sus subcomponentes,
escala de metal, cinta métrica, y una amoladora plana de archivo o
 Una conexión de cuerpo medio que cae cilindro (s) disco. Un micrómetro interno también es necesario. El micrómetro
imaginario (s) descrito (s) inmediatamente encima. debe mostrar evidencia de calibración en los últimos seis meses. La
calibración debe rastreable al Instituto Nacional de Normas y
 Los pernos o pernos que sujetan componentes Tecnología (NIST) o cuerpo equivalente. Todos los aparatos los
atornillados a un cuerpo de herramienta. requisitos especificados en las normas comunes también se
requieren métodos de inspección.
 Partes de una herramienta o componente que se
encuentran dentro de dos diámetros de agujero de un pasador o 7.10.4. Preparación. Anote el número de serie de herramientas y la
perno agujero, excluyendo el metal de hardsurface (figura 7.3). descripción de la herramienta. Rechazar la herramienta si no hay se
puede localizar el número, a menos que el cliente renuncie este
 Cualquier otro metal que, en opinión del inspector, requisito.
cumple la definición general de metal estructural in7.10.2.3.a
anterior. 7.10.5. Desmontaje. Cuando se está calificando una herramienta a
la clasificación de mantenimiento A1, desmontar el herramienta y
b. Metales comunes (no estructurales). General definición: quite todos los componentes internos. Todas las superficies
Metalwhose falla no resultará en la separación de la cuerda o la inspeccionadas deberán estar limpios y todos los naranja y otras
pérdida de allor un significativo parte de un componente fijado o materias extrañas deberán eliminado de las raíces del hilo.
atornillado.El metal base no estructural incluye específicamente
todo metal cumpliendo las siguientes pruebas: 7.10.6. Componentes de la herramienta de pesca. Inspeccione
visualmente los componentes incidentales de la herramienta de
 Un componente metálico que está unido por soldadura a pesca tales como resortes, arandelas, tuercas, tornillos, pasadores,
metal estructural base (tal como una cuchilla en un estabilizador o juntas y similares para el desgaste y el daño. Si los criterios de
molino de cuchilla soldada) Pero sin incluir el metal de soldadura o aceptación para el desgaste y el daño se dan en este
la superficie dura metal (figura 7.2). procedimiento, Utilice los dados. Si no se dan los criterios de
aceptación en este procedimiento pero se dan en el vendedor /
 Metal situado fuera de una proyección de un cilindro o procedimiento de inspección del fabricante, criterios. Si los criterios
cilindros que rodean el extremo conexión (s), a menos que dicho de aceptación no se encuentran en el procedimiento o la inspección
metal los requisitos para el metal base estructural (Figura 7.1). del fabricante / fabricante procedimiento, el inspector rechazará
cualquier que, a juicio del inspector, pueda causar herramienta
c. Hardsurface Metal. Metal depositado en base metálico debido a desgaste o daño.
por soldadura o soldadura fuerte, y el objetivo de mejorar la
resistencia al desgaste o capacidad de corte de la herramienta de Si se identifican subcomponentes incidentales de la herramienta de
pesca. pesca número de pieza u otro marcado descriptivo, que los
números de parte o las marcas descriptivas requisitos del fabricante b. Características de alivio de tensión requeridas.
/ proveedor procedimiento de inspección. Conexiones finales NC38 y más grande en las herramientas tan
detalladas en la tabla 7.3, estarán provistos de ranuras y las cajas
7.10.7. Métodos comunes de inspección requeridos. El boreback. Las características de alivio del estrés no son requerido
programa de inspección desarrollado por el proveedor para en las conexiones finales más pequeñas que NC38.
inspección de las herramientas de pesca debe incluir requisitos de
procedimiento y de inspección común métodos. 7.10.10. Inspección Visual/Dimensional del Cuerpo
 Inspección visual de la conexión (7.14), excepto mimbre 7.10.10.1. Cortes, arrancaduras e imperfecciones similares –
de mimbre excepto en (Washpipe): Remitirse al manual de montaje en el taller
 Dimensional3 Inspección (7.16) del fabricante para determinar los límites recomendados por el
 Conexión de Blacklight (7.17) para todos finales y fabricante para cortes, arrancaduras e imperfecciones similares.
mediados de las conexiones del cuerpo. Examine las superficies externas del gabinete, brazos, rodillos,
 MPI Inspección del cuerpo (7.19) cuchillas, pines y otros componentes de la herramienta en busca de
daño mecánico. Un corte, arrancadura o imperfección similar en las
7.10.8. Conexión visual Conexión de excepciones Y adiciones. superficies de metal base estructural serán causa de rechazo de un
Como se menciona en la sección 7.10.7, El programa de inspección componente, si la imperfección:
de herramientas de pesca requiere conexión Inspección en todo el
cuerpo final y medio conexiones, excepto las conexiones extremas a. Es más profunda que el 15% del espesor de la pared adyacente
en los mimbres. A continuación se describen algunas excepciones para componentes tubulares, tales como cuerpos de la herramienta.
específicas y adiciones a los requisitos especificados en Visual
inspección de la conexión. b. Es más profunda que el 15% del espesor de la pared del
componente para componentes rígidos tales como los brazos de
7.10.8.1. Hombros no sellados en el extremo conexiones. Una serie corte (Cutter arms). El espesor de un componente rígido está
de herramientas de pesca, como grifos cónicos, grifos de caja, definido como la distancia más pequeña entre superficies opuestas,
lanzas de cuerda, los bloques de impresión y los imanes no medido en el punto más fino (ver figura 3.29.4 para ejemplo).
requieren un sello de fluido en el hombro. Si se puede establecer
con el cliente que la herramienta de pesca no requiere una junta de c. Es mayor que 0.25 pulgadas en profundidad para componentes
fluido, reemplace la sección 7.14.5.d por la siguientes: Las con perfil indefinido (odd-shaped).
superficies de los hombros no libre de metal elevado o depósitos de
corrosión detectados visualmente o frotando una escala metálica o d. Excede los límites dados en el manual del taller de ensamble de
una uña a través de la superficie. Depósito para eliminar el metal la herramienta en cuestión.
elevado está permitido.
En casos donde la dimensión del daño exceda los límites entre a. y
7.10.8.2. Tap Wickers. El área de mimbre de los grifos no tendrán c. arriba, pero no exceda los limites específicos permitidos en el
hilos tirados ni desprendidos dentro de zona de captura (según se manual del taller de ensamble del fabricante, o no se encuentra
especifica en el tienda / manual de montaje) y hasta 2 pulgadas en enunciado un límite para el tamaño de imperfección en el manual
ambos lados de la zona de captura. Los mimbres también estar del fabricante, el departamento de ingeniería del fabricante puede
libre de pozos que parecen exceder 1/1 6 pulgadas en profundidad evaluar posteriormente y aceptar el componente con la
o 1/8 de pulgada de diámetro, o que penetren debajo de la raíz del
hilo, o que ocupan más de1-1/2 pulgadas de longitud a lo largo de
cualquier hélice de hilo.
7.10.9. Inspección Dimensional 3 de la Conexión: Inspeccione los

extremos de conexión de todas las herramientas (excepto
conexiones de extremo de tubos de desgaste (Washpipe) de
acuerdo con el procedimiento 3.14, Inspección Dimensional 3,
utilizando las dimensiones de la tabla 3.8 para su aceptación. Las
herramientas, que conectarán con las herramientas que contengan
diámetros de bisel para trépanos, deberán tener diámetros de bisel
que se encuentren dentro de los rangos listados en la tabla 3.25.6d.
a. Diámetros biselados. Las herramientas de pesca, que

con herramientas que tengan diámetros biselados de los diámetros
de bisel dentro de los rangos listados en la tabla 7.12.5.d.
imperfección siempre y cuando lo haga por escrito con referencia a mayor. A menos que el cliente especifique lo contrario, el OD
la imperfección o imperfecciones en cuestión. Si el departamento deberá ser el OD nominal de la herramienta + 1/32 pulgadas, -1/8
de ingeniería del fabricante evalúa y acepta la imperfección por pulgadas.
escrito, la herramienta será aceptada, y la aceptación escrita
deberá formar parte del informe de inspección al cliente. Caso
contrario, la parte será rechazada.
7.10.10.2. Longitud de cuello en los sustitutos de pesca con cuello

de botella: Los sustitutos (x-overs) con cuello de botella utilizados
exclusivamente para pescar deberán tener un largo de cuello de
pesca mínimo de 10 pulgadas, medido desde el bisel del hombro
hasta la conicidad, y un espacio para llaves mínimo de 7 pulgadas
(ver figura 7.5). Este requisito se aplica sólo para los sustitutos de
x-overs de cuello de botella, ya que algunas herramientas de pesca
están diseñadas con cuellos de pesca y espacio para llaves más
cortos.
7.10.10.3. Soldadura con Cubrejuntas: Las herramientas que

muestren evidencia de haber sido soldado con cubrejuntas serán
rechazadas salvo que este requisito sea descartado por el cliente.
7.10.11. Inspección del Cuerpo por Partículas Magnetizables.

Inspeccione las superficies externas ferromagnéticas de las
herramientas y componentes incluyendo las áreas soldadas y
brazos, Inspección por Partículas Magnetizables de Cuña /
Recalque (MPI Slip/Upset). La inspección deberá realizarse con un
b. Para herramientas cuyo OD no son superficies maquinadas
yugo de corriente alterna (AC yoke) para magnetización y deberá
cilíndricas, tales como estabilizadores y taladros (mills), el OD
realizarse dos veces, con el segundo campo orientado en forma
deberá medirse utilizando anillos calibrados (ring gages). Salvo
perpendicular al primero. Las superficies externas no
especificación en contrario por el cliente, el diámetro externo
ferromagnéticas deberán ser inspeccionadas de acuerdo con el
mínimo del anillo calibrado deberá ser ½ de pulgada y el ancho
Procedimiento 7.18, Inspección con Líquidos Penetrantes. Las
mínimo del anillo calibrado deberá ser ¾ de pulgada. El diámetro
fisuras deberán ser evaluadas de acuerdo con el párrafo 7.10.13.
interno del anillo calibrado deberá ser el OD nominal deseado
+0.005, -0 pulgadas. El diámetro interno del anillo calibrado deberá
Superficies que prácticamente no puedan ser magnetizadas con un
ser verificado usando un micrómetro interno especificado en el
yugo AC serán inspeccionadas usando un campo magnético
párrafo 7.10.3. El calibre deberá pasar suavemente sobre los
residual aplicado de acuerdo con el procedimiento 7.20, Método de
brazos o cuchillas. Las separaciones entre el calibre y el diámetro
Inspección con Partículas Magnéticas Residuales.
externo (OD) de la herramienta de brazos/cuchillas no deberá
exceder las 1/16 pulgadas, o la herramienta deberá ser rechazada.
7.10.12. Verificación de las Dimensiones Críticas Especificadas: El
cliente puede tener dimensiones específicas de la herramienta que
7.10.12.2. Diámetro Interno (ID): El ID de las herramientas deberán
son críticas para la operación anticipada. Estas pueden incluir
ser verificadas pasando un calibre mandril a lo largo de la
diámetro externo máximo, diámetro interno mínimo u otra
herramienta. Salvo especificación contraria por parte del cliente, el
dimensión. Si así fuera, el cliente deberá proporcionar una lista de
calibre mandril deberá tener un largo mínimo de 18 pulgadas y un
las herramientas y de sus dimensiones y tolerancias críticas
diámetro igual al DI mínimo requerido para la herramienta –0, +1/32
respectivas al inspector para su verificación. Excepto que haya sido
pulgadas. Nota: Salvo especificación contraria por parte del cliente,
notificado, no se requiere que el inspector verifique cualquier
el DI mínimo requerido de la herramienta deberá ser el diámetro
dimensión salvo aquellas listadas en algún otro punto de este
externo del aparato más largo a ser corrido a través de la
procedimiento. Si así fuera notificado, el inspector deberá medir
herramienta de pesca.
estas dimensiones de la siguiente manera:
7.10.12.3. Largo: Salvo especificación contraria por parte del

7.10.12.1. Diámetro Externo (OD):
cliente, los largos críticos deberá ser medidos paralelos al eje de la
herramienta. Los largos críticos especificados hasta 12 pulgadas
a. El diámetro externo OD de las herramientas con
deberán medirse utilizando una regla de acero. Los largos mayores
superficies cilíndricas deberá medirse con caliper (spring calipers) y
a 12 pulgadas deberán medirse con una cinta de medición de
una regla de acero. Se deberán tomar al menos dos mediciones a
acero. Salvo especificación en contrario por el cliente, las
de 90 grados con intervalos de ± 10 grados, con el reporte del OD
tolerancias en los largos críticos deberá ser de ±
Tabla 3.1 Características de Alivio de Tensiones Requeridas
Tipo de Producto Boreback en el box y alivio de Tensiones en el Pin, necesario? (Si/No)
Herramientas de corte Interno/Externo

Cortador Externo…………………………………………………………………………........ No
Cortador Interno…………………………………………………………………………........ No
Herramientas de Compromiso Interno/Externo
Box Taps…………………………………………………………………………………………….. No
Taper Taps………………………………………………………………………………………….. No
Overshots……………………………………………………………………………………........ No
Rope Spear…………………………………………………………………………………………. No
Spear Pack-Off…………………………………………………………………………........... No
Arpones del Casing y Tubing………………………………………………………………. No
Mills y Zapatas
Zapata Rotaria……………………………………………………………………………………. No
Junk Mills……………………………………………………………………………………......... No
Pilot Mills……………………………………………………………………………………......... No
String and Watermelon Mills……………………………………………………………… Si
Fresadoras de conicidad…………………………………………………………………….. No
Herramientas Fresado de Packer y recuperacion ……………………………… No
Herramientas de Recuperación de Chatarra
Junk Baskets*……………………………………………………………………………………… No
Internal Boot Baskets…………………………………………………………………………. No
Boot Baskets*…………………………………………………………………………………….. No
Washpipe Boot Baskets……………………………………………………………………… No
Equipo de Reparación de Casing
CAsing Patch…………………………………………………………………………………….... No
Herramientas de Limpieza de Paredes de Pozo
Casing Scraper*………………………………………………………………………………….. No
Casing Brush*…………………………………………………………………………………….. No
Casing Basket……………………………………………………………………………………... No
Magnet*…………………………………………………………………………………….......... No
Herramientas de Circulación*…………………………………………………………….. No
Filtros*……………………………………………………………………………………............ No
Jetting Tools*……………………………………………………………………………………… No
Otras Herramientas
Key Seat Wiper…………………………………………………………………………………… Si
Casing Scraper*……………………………………………………………………………………. No
Drilling Safety Joint*…………………………………………………………………………… No
Triple Conection Bushing……………………………………………………………………. No
Washpipe Safety Joint………………………………………………………………………… Si
Rotary Subs*…………………………………………………………………………………….... No
Pony Collars……………………………………………………………………………………..... Si
Drill Collars……………………………………………………………………………………...... Si
Drill Pipe…………………………………………………………………………………….......... No
Heavy Weight Drill Pipe………………………………………………………………………. Si
Fishing Magnets…………………………………………………………………………………. No
Impression Blocks………………………………………………………………………………. No
Bumper Subs*……………………………………………………………………………………. No
Jars*……………………………………………………………………………………................ No
Accelerators*……………………………………………………………………………………... No
Knuckle Joints…………………………………………………………………………………….. No
Washpipe……………………………………………………………………………………........ No
Nota: Los requisitos de características de alivio de tensiones para herramientas que no están en esta lista serán establecidas o descartadas por el cliente.
* No requiere características de alivio de tensiones si (1) son usadas exclusivamente para pesca o (2) son usadas dentro el casing y no usadas en una aplicación de
perforación rotaria. Sin embargo, si estas herramientas son usadas para perforación rotaria, las características de alivio de tensiones son necesarias.
1/16 pulgadas para largos menores o iguales a 12 pulgadas, y ± 1/8 7.10.13.7. Fotografías de Referencia: Para asistir al inspector, a
para largos mayores a 12 pulgadas. través de la figura 3.29.6 al 3.29.17 se muestran ejemplos de
condiciones de rechazo y aceptación.
7.10.13. Criterios de Aceptación para una fisura e indicaciones
similares a fisuras. 7.10.14. Reparación de fisuras: Excepto para los excluidos abajo,
las fisuras e indicaciones similares a fisuras que son causa de
7.10.13.1. Metal de superficie endurecida: Las indicaciones de rechazo podrán ser reparados mediante soldadura siempre que las
fisuras (crack) son aceptables en metales con recubrimiento duro mismas sean reparadas de acuerdo a especificaciones de
siempre y cuando el ancho de esa fisura no sea mayor a 3/32 procedimiento de soldadura escrito del dueño de la herramienta
pulgadas, y el largo no exceda 0.25 pulgadas. (WPS). Estos procedimientos y documentos de garantía tales como
los reportes de calificación (PQR), los registros de calificación de
7.10.13.2. Metal Base no Estructural – excepto en cuchillas de corte desempeño del soldador (WPQ) deberán estar disponibles para el
(cutter knives): Las indicaciones de fisura en metal base no cliente o su representante según se requiera. Las fisuras que no
estructural se encuentran limitadas a aquellos que se originan en podrán ser reparadas mediante soldadura incluye:
regiones con recubrimiento de metal duro y tienen una dimensión
principal no mayor a 0.25 pulgadas. 7.10.14.1. Cualquier fisura por fatiga o cualquier fisura en el metal
base que no se origina ya sea en el metal soldado o en el metal con
7.10.13.3. Metal base no estructural en cuchillas de corte: Las recubrimiento duro.
fisuras en las cuchillas de corte en metal base no estructural
pueden originarse en metal con recubrimiento duro y no pueden ser 7.10.14.2. Una fisura en el metal base estructural que se encuentra
mayores o más profundos que 0.5 pulgadas o 25% del espesor de dentro de dos diámetros de un orificio del pasador o perno.
metal base no estructural medido en forma paralela a la fisura. Al
medir la profundidad, mida desde la superficie externa del metal 7.10.15. Remoción de fisuras no reparables: Las fisuras o
hasta la punta de la fisura. Si la superficie externa de metal con indicaciones similares a fisuras que caen dentro de las exclusiones
recubrimiento es irregular, mida desde el punto que producirá la detalladas más arriba no se pueden reparar mediante soldadura. Si
fisura más grande. fuera práctico, estas fisuras pueden removerse cortando y el
extremo cortado es remaquinado a un estado de utilidad. Amolar
7.10.13.4. Metal base estructural: Todas las fisuras en el metal para quitar estos defectos no está permitido.
base estructural son causa de rechazo excepto las fisuras que se
originan por cursos de agua en taladros. Las fisuras originadas por 7.10.16. Re-inspección de fisuras reparadas: Después de la
cursos de agua en taladros son aceptables hasta un largo de fisura reparación o remoción de las fisuras e indicaciones similares a
máximo de 0.5 pulgadas, medida en su mayor dimensión. fisuras rechazables, la parte reparada debe volver a inspeccionarse
para verificar que el defecto no se encuentra ya presente.
7.10.13.5. Metales soldados y otros metales: Las fisuras no son
permitidas en metales soldados ni en otros metales. 7.10.17. Requerimientos de post- inspección: Limpie y seque las
conexiones y protectores de rosca. Aplique grasa e instale
7.10.13.6. Metales indeterminados: Si la ubicación de una fisura es protectores de rosca. Marque la herramienta como aceptable de
relevante para la aceptación o rechazo de un componente, pero el acuerdo con requerimientos de marcado especificados para
tipo de metal que rodea la fisura se encuentra cuestionado, el componentes del BHA, en el procedimiento 3.37.
inspector deberá utilizar los criterios de aceptación para la locación
más estricta.
Figura 7.6 Fisuras rechazables en el metal base estructural Figura 7.7 Una cuchilla de corte. Fisuras en el metal base
(flecha). La superficie fisurada yace dentro del cilindro estructural cerca del agujero del pin (izquierda) son rechazables.
imaginario formado por el Diámetro Externo de la conexión. La fisura aceptable a la derecha se encuentra en metal base no
estructural, se origina en metal con recubrimiento duro y es
menor a 0.5 pulgadas de profundidad.
Figura 7.8 Las fisuras de fabricación en este son Figura 7.9 Esta fisura en una cuchilla de corte es rechazable
rechazables. La fisura no se encuentra en metal base estructural, debido a que se encuentra en metal base estructural (dentro de dos
pero no se origina en metal con recubrimiento duro. La diámetros de agujero del agujero del pin).
profundidad de la fisura es desconocida.
Figura 7.10 Fisuras rechazables en metal base no Figura 7.11 Fisuras aceptables (menores a 0.5 pulgadas de largo)
estructural (flechas). Las fisuras son más grandes que lo en metal base no estructural en un cuchilla de corte.
permitido.
Figura 7.12 Estas fisuras en metal base estructural son aceptables Figura 7.13 Las fisuras en este cuerpo de herramienta son causa
debido a que se originan en un curso de agua y son menores que el de rechazo de la parte, ya que se producen en metal base
largo permitido estructural.
Figura 7.14 Estas fisuras en una cuchilla de corte están en el Figura 7.15 Indicaciones similares a fisuras en metal base
metal base estructural (dentro de dos diámetros de agujero del estructural en esta fabricación piloto de WB son causa de
agujero del pin) y el componente debe ser rechazado. rechazo, aunque las indicaciones puedan ser debido a práctica
pobre de soldadura.
Figura 7.16 Fisuras rechazables en metal base no estructural. Figura 7.17 Fisura rechazables en metal base estructural
Las fisuras son más largas que 0.25 pulgadas. (flecha). La falla en este punto podría dar como resultado pérdida
de una parte importante de la cuchilla de corte.
AÑADIR 7.11 de luz calibrado para verificar la iluminación, una regla metálica.
Medidor de conicidad, lima plana o amoladora de disco.
7.12. Inspección de Subs
7.12.4. Características de alivio de tensiones necesarias en subs)
7.12.1. Alcance: Este procedimiento cubre los requisitos de del BHA: subs de brocas y subs (subs) que unen otras
inspección y criterios de aceptación para subs de perforación. Están conexiones del BHA, con conexiones NC38 o mayores, tendrán
incluidos los componentes ferromagnéticos y no magnéticos. ranuras para alivio de tensiones en el pin y aliviador de tensiones
de la caja (boreback) o ellos serán rechazados.
7.12.2. Preparación: Registre el número de serie y la descripción de
la herramienta. Rechace la herramienta si no se halla el número de
serie a menos que el cliente descarte este requisito.
7.12.3. Equipos: El siguiente equipo deberá estar disponible para la

inspección: Marcador de pintura, dispositivo para medir picaduras,
una luz capas de iluminar la superficie interna completa, un medidor
d. Para conexiones de subs de trépano (bit subs) que unen

trépanos: Use el siguiente rango de diámetros de bisel.
Diámetro de bisel (in)
Conexión Mínimo Máximo
2-3/8 Regular 3-1/32 3-1/16
2-7/8 Regular 3-19/32 3-5/8
3-1/2 Regular 4-3/32 4-1/8
4-1/2 Regular 5-5/16 5-11/32
6-5/8 Regular 7-11/32 7-3/8
7-5/8 Regular 8-29/64 8-31/64
8-5/8 Regular 9-17/32 9-9/16
e. Inspecciona las conexiones de los subs (subs) que

Nota: Adaptadores para propósitos especiales como los subs para
unirán conexiones del drill pipe o conexiones inferiores del Kelly de
trepano (bit subs) no necesita un aliviador de tensiones en la caja
acuerdo con el procedimiento 3.13, inspección dimensional 2.
(boreback), cuando la conexión de la caja (box) conecta
directamente al trepano o los subs (subs) necesitan un diámetro
f. Espacio para llaves de torque (tong space): El espacio
interno (ID) que no se acomodan a un aliviador de tensiones en la
mínimo para llaves de torque será 7 pulgadas.
caja (boreback box). Cuando esto ocurre, se aplicara los criterios de
aceptación dimensional específicos de subs especiales del
g. Diámetro interno: (subs) con la misma conexión arriba y
fabricante.
abajo tendrán paredes rectas con diámetro interno (ID) no mayor
que el diámetro interno del pin más grande al cual el adaptador o
7.12.5. Inspección dimensional:
empalme (sub) será unido. Los (subs) con diferentes conexiones
arriba y abajo podrán ser equipados con paredes de paso. En estos
a. Inspeccione las conexiones de los subs (subs) del
subs la capacidad de torsión del pin con el mayor diámetro interno
trepano (bit subs) y subs que unirán otras conexiones del BHA de
(ID) no podrá ser menor que la capacidad de torsión de la conexión
acuerdo al procedimiento 3.14, Inspección dimensional 3, excepto
en el otro extremo del adaptador (sub).
que el diámetro del bisel corresponda a los requerimientos en los
pasos b-d abajo mencionados, cualquiera que aplique. Las
h. Largo: Mida todo el largo de hombro a hombro. Mida la
mediciones del diámetro externo (OD) de la caja y diámetro interno
longitud del cuello en los subs tipo B (ver figura 3.25.1). Los subs
(ID) del pin resultaran en BSR dentro del rango especificado por el
(subs) corresponderán los requisitos abajo mencionados o serán
cliente para subs (sub) del trepano y otras conexiones de subs
rechazados.
(subs) que unirán componentes del BHA, excepto para conexiones
reparadas para trépanos o HWDP. Dimensiones para rangos
Mínimo Mínimo
comúnmente especificados son dadas en la tabla 3.8, valores de
Tipo Longitud total Longitud del cuello
BSR para varios tipos de conexiones y tamaños son provistos en la
(Pulgadas) (pulgadas)
tabla 3.14.
A (box x box) 24 -
A (pin x pin) 12 -
b. subs de trépanos (bit sub) y otras conexiones de subs
A (box x pin) 16 -
que unan componentes del BHA, excepto HWDP: Usa diámetro de
B Ver abajo 3.24.6.c
bisel de la tabla 3.8.
C 8 -
c. Conexiones de subs que unen HWDP: Use diámetros

de bisel de la tabla 3.9.1-3.9.8, Como aplique.
Solo para (subs) tipo B: Los requisitos de longitud total mínima no
aplica. La longitud mínima del cuello de pesca es de acuerdo a los
requisitos especificados en el párrafo 3.24.6.c y el espacio mínimo
para llave de torque (tong space) es de 7 pulgadas. El ángulo 3.17, Inspección por líquidos penetrantes en vez de la inspección
máximo del diámetro externo del cono no excederá los 45°. de conexiones con luz negra.
Nota: Para subs o adaptadores (subs) box x pin tipo B, pin el lado 7.12.7. Inspección visual del cuerpo:
de la caja (box) es considerado el lado de pesca. Para subs o
adaptadores (subs) box x box, pin x pin o los que entren en la a. Condición de la superficie: Examine visualmente la
configuración pin up (con el pin hacia arriba), el cliente debe superficie externa del sub, de hombro a hombro para verificar
especificar la conexión uphole (conexión con vista a la boca de daños mecánicos. Cualquier corte, ranura o imperfección similar en
pozo) al cual el cuello de pesca aplica. la superficie externa con profundidad mayor a 10% de la pared
adyacente será rechazada. Las superficies externas e internas
i. Dimensiones de huecos flotantes (float bore): En subs o serán limpiadas tal que la superficie del metal sea visible y ninguna
adaptadores (subs) de trepano equipados con huecos flotantes partícula superficial mayor a 1/8 de pulgada (3.2 milímetros) en
(float bores), el diámetro interno (ID) estará libre de imperfecciones cualquier dimensión pueda estar suelta. Adicionalmente, el/los
o picaduras (pitting) que interfieran con la habilidad de sello de las diámetro(s) Interno(s) del sub estarán libres de cualquier
obstrucción u objetos extraños.
b. Marcaje: Los subs ( ) tendrán una ranura de marcaje, el

cual mostrará: el nombre del fabricante o marca, las letras “SPEC
7-1”, la parte superior e inferior de las conexiones y el diámetro
interno del sub (adaptador o empalme). La información listada en
las marcas será conforme al diámetro(s) interno(s) actual(es) y
conexiones en el sub. (Los subs que no muestren estas marcas no
cumplen con las especificaciones de la API 7-1).
7.12.8. Requisitos de post-inspección: Limpie y seque las

conexiones y protectores de rosca. Aplique los compuestos para
rosca (grasa) y coloque los protectores de rosca. Marque
“herramienta aceptable “, de acuerdo con los requisitos de marcaje
especificados para componentes de BHA en el procedimiento
7.13. Inspección de Estabilizadores
7.13.1. Alcance: Este procedimiento cubre los requisitos de

inspección y criterios de aceptación para estabilizadores. Son
incluidos los componentes ferromagnéticos y no-magnéticos.
7.13.2. Equipos: Los siguientes equipos deben estar disponibles

para inspección: Marcador de pintura, pit gage, regla metálica,
medidor de conicidad, una luz capaz de iluminar toda la superficie
interna, un medidor de luz calibrado para verificar la iluminación,
una lima plana o amoladora de disco, y medidor anillo (ring gage)
para estabilizador. Un micrómetro interno es también necesario. El
micrómetro mostrara evidencia de calibración en los pasados seis
válvulas. Las dimensiones de la hueco flotante (float bore), meses, la calibración debe ser trazable a la Natiotal Institute of
corresponderá a las dimensiones de las paredes flotantes en la Standards and Technology (NIST), o un ente equivalente.
figura 3.25.2 y tabla 3.10.
7.13.3. Preparación: Registre el número de serie del tool joint y la
Nota: Si el diámetro del hueco flotante (R) y tamaño de las descripción de la herramienta. Rechace la herramienta si no se
conexiones no son similares a los valores de la tabla 3.10, calcule encuentra ningún número de serie a menos que el cliente descarte
la profundidad del hueco flotante (A) (float bore) usando la tabla este requisito.
3.10.1.
7.13.4. Características de Alivio de Tensiones Requeridas: A menos
7.12.6. Inspección de conexiones con luz negra: Inspeccione los que sean descartados por el cliente, todos los extremos de
extremos de conexión de acuerdo con el procedimiento 3.15, conexión NC38 y mayores en el estabilizador estarán equipados
Inspección de conexiones con luz negra. Si el empalme o con ranuras de alivio de tenciones y boreback en los box. (Note:
adaptador (sub) es no-magnético, sustituya por el procedimiento Estabilizadores para propósitos especiales, como los
estabilizadores cercanos a la barrena, no necesita un aliviador de 7.13.8. Inspección visual del cuerpo: Examine visualmente la
tenciones en la caja (boreback) cuando la caja de conexión (box) superficie externa de la herramienta de hombro a hombro para ver
conecta directamente con el trépano o el estabilizador necesite daños mecánicos. Cualquier corte, ranura o cualquier imperfección
diámetros internos que no se alojen en un box con boreback. similar con profundidad mayor a 10% del espesor adyacente será
Cuando esto ocurre, un criterio de aceptación dimensional rechazada.
específica del fabricante de estabilizadores especiales será
aplicado). 7.13.9. Requisitos de Post-Inspección: Limpie y seque las
conexiones y los protectores de rosca. Aplique componentes para
7.13.5. Inspección visual de conexiones: Inspeccione las roscas (grasa) y coloque los protectores de rosca. Marque
conexiones, incluyendo el cuerpomedio y mangas de conexión en “herramienta aceptable” de acuerdo con los requisitos de marcaje
mangas de estabilizadores de acuerdo con el procedimiento 3.11, especificados para componentes de BHA en el procedimiento 3.37.
inspección visual de conexiones, omitiendo las secciones 3.11.3.a y
3.11.4.a. 7.14. Inspección Visual de Conexiones
7.13.6. Inspección dimensional: 7.14.1. Alcance: Este procedimiento cubre la examinación visual
a. Inspeccione las conexiones de acuerdo con el de conexiones con hombro usadas para determinar el grado de la
procedimiento 3.14, inspección dimensional 3, usando las medidas tubería; para evaluar la condición del sello, roscas, hardfacing
de la tabla 3.8 para aceptación, excepto en los estabilizadores (recargue) y bisel; para ver la evidencia del abombado del box y el
cercanos a la barrena. En este caso los requerimientos estiramiento del pin. En drill collar y otros componentes del BHA,
dimensionales de la tabla 3.8 aplicaran, excepto lo concerniente al examinación visual de las características de alivio de tensiones es
diámetro del bisel que hecho al trépano. Los diámetros de bisel de también cubierto. Los requisitos de hardfacing (recargue) aplicados
trépanos en estabilizadores cercanos al trepano cumplirán con los a tool joints, drill collars y upsets centrales del HWDP como aplique.
rangos listados en el párrafo 3.25.6.d, inspección dimensional de
subs o adaptadores (subs) para trépano. 7.14.2. Equipos de Inspección: Una regla de metal de 12 pulgadas
graduada con 1/64 pulgadas de incrementos, una metal con lados
b. Las mediciones del diámetro externo de la caja (box) y rectos, un medidor de luz calibrado para verificar la eliminación,
diámetro interno del pin resultaran en un BSR dentro el rango de medidores de ángulo, un calibre de perfil de superficie y endurecido
especificaciones del cliente para estabilizadores cercanos al y calibres OD son necesarios. Un medidor guía (lead gage) y una
trépano y otras conexiones de estabilizadores que conectaran guía estándar templada también es necesario. El medidor guía
componentes del BHA, excepto para conexiones que son hechos (lead gage) mostrara evidencia de calibración en los pasados seis
para trépanos o HWDP. Las dimensiones para rangos comunes de meses y la guía templada estándar mostrara evidencia de
BSR son dados en la tabla 3.8. Valores de BSR para varias calibración en el pasado año. El medidor de perfil y medidores de
conexiones y tamaños son provistos en la tabla 3.14. ángulo mostraran evidencia de calibración en los pasados tres
años. La calibración debe ser trazable a la National Istitude of
c. Mida la longitud del cuello del estabilizador en la conexión Standards and Technology (NIST) o ente equivalente. El medidor
superior (típicamente el box). La longitud del cuello será como en la de intensidad de luz tendrá una etiqueta o sticker pegado
tabla provista abajo. El espacio mínimo para llave en la conexión mostrando la calibración en los pasados seis meses. A etiqueta o
inferior (típicamente el pin) será de 7 pulgadas o la herramienta sticker mostrara la fecha de calibración, la fecha de la próxima
será rechazada. calibración así como la compañía y la persona que realizo la
calibración.
Longitudes necesarias para el cuello de pesca (Fishing Neck)
Diámetro exterior (OD) Longitud mínima del 7.14.3. Preparación:
de la Conexión cuello de pesca
OD ≤ 3 ½ “ 12” a. Todos los tubos serán secuencialmente enumerados.
3 ½ < OD ≤ 8” 15”
OD > 8” 18” b. Las conexiones estarán limpias tal que ningún: escama, lodo o
lubricante pueda ser limpiada de la rosca o superficies del
hombro con un trapo limpio.
d. Estabilizadores de crossover tendrán una longitud cuello
de pesca mínimo medido del hombro al cono como en la tabla del 7.14.4. Procedimiento y criterios de aceptación: Todas las
párrafo 3.24.6.c. conexiones cumplirá los siguientes requisitos.
7.13.7. Inspección con luz negra: Inspeccione las conexiones de a. Hardbanding: Cuando presenta, el hardafacing se extenderá no
acuerdo con el procedimiento 3.15, Inspección de Conexiones con más de 3/16 pulgadas por encima de la superficie del joint sin
Luz Negra. Si la herramienta es no magnético, sustituir por el ningún área perdida ó rota más grandes que 1/8 de pulgada a
procedimiento 3.17, Inspección por líquidos penetrantes. través de la mejor dimensión. Fisuras línea de cabello en el
hardfacing son permitidas solo si las fisuras no se extienden el box debe tener un bisel externo de aproximadamente 45º de
dentro del metal base. Sobresalientes de chips de carbono por lo menos 1/32 pulgadas de ancho.
perlados no son permitidos a menos que sea permitido por el
usuario. Cuando se levantan conflictos entre esta especificación b. Superficies de rosca: los cruces de rosca estarán libres de
y los requisitos de inspección de campo del fabricante de picaduras (pitting), las superficies de rosca estarán libres de
harbanding, los requisitos de inspección de campo del otras imperfecciones que aparezcan o penetren a las raíces de
fabricante de hardbanding se aplicara. rosca, ocupen más de 1-1/2 pulgadas en longitud a lo largo de
cualquier vuelta de hilo o excedan 1/16 pulgadas en
b. Fisuras (cracks): todas las conexiones y cuerpos de los tool profundidad o 1/8 de pulgada en diámetro. Salientes levantadas
joints estarán libres de fisuras visibles y head cheking, excepto deben ser removidas con una lima de mano o un disco suave
aquellas fisuras línea de cabello en el área de hardfacing son (no metálicos) para pulir. El perfil de la rosca será revisado
aceptables si ellos no se extienden dentro el metal base. Para después de cualquier uso de lima o disco para pulir roscas.
conexiones no magnéticas poner mayor atención a los cruces
de rosca en la parte atrás del box y en la superficie del boreback c. Abocardado del box: Debe colocarse una regla recta a lo largo
(aliviador de tensiones en el box). Estas superficies estarán del eje longitudinal del box del tool joint. Si existe algún espacio
libres de fisuras o indicaciones de fisuras. Amolar para remover entre la regla recta y el tool joint, el diámetro exterior debe
fisuras no es permitido. medirse usando calibres. Compare el diámetro externo OD con
el OD del bisel a 2 pulgadas, ±1/2 pulgadas de separación del
c. El nivel mínimo de iluminación en la superficie de inspección bisel, si el OD en el bisel es mayor por 1/32 pulgadas o más la
será de 50 pies-candela. Los requisitos de agudeza visual serán conexión será rechazada.
los del procedimiento 3.28. el nivel de intensidad de luz en la
superficie de inspección debe ser verificado: d. Superficies de los sellos: Las superficies de los sellos deben
estar libres de metal sobresaliente y de depósitos de corrosión
 Al comienzo de cada inspección. detectados visualmente o pasando una regla de metal o una
uña del dedo a través de la superficie. Cualquier sello que tenga
 Cuando los artefactos de luz cambian de posición o intensidad. picaduras o interrupción en la superficie del sello, que se estime
exceda 1/32 pulgadas en profundidad o que ocupe más del 20%
 Cambio en la posición relativa en la superficie de inspección con del ancho del sello en cualquier lugar, debe ser rechazado. No
respecto al artefacto de luz. se permite limar los espejos del sello.
 Cuando lo solicita el cliente o su representante designado. e. Referenteo: Si es necesario el referenteo, solo será removido el
material suficiente para corregir el daño. Los límites de refrenteo
 Al completar el trabajo son: 1/32 pulgadas en cualquier remoción y 1/16 pulgadas
acumulativamente. Si la referencia existente indica que el
Los requisitos no aplican para condiciones de luz directa del sol. Si hombro ha sido refrenteado más allá del máximo, la conexión
se requieren ajustes al nivel de la intensidad de luz en la superficie será rechazada.
de inspección, todos los componentes inspeccionados desde la
última verificación del nivel de intensidad de luz serán re- f. Perfil de la rosca pin: El instrumento para medir el perfil debe
inspeccionados. encajar con el flanco de enrosque de modo que no pueda verse
luz alguna ni en los flancos ni en la raíz de la rosca. Se permiten
d. Compuestos para Rosca y Protectores: Las conexiones espacios visibles estimados no mayores a 1/16 pulgadas en no
aceptables serán recubiertos con un compuesto API para tool más de dos crestas de roscas son permitidas. Se permite el
joints sobre toda la rosca y u superficies del hombro incluyendo desgaste uniforme de los flancos estimado en menos de 0.010
el extremo del pin. Los protectores de rosca serán aplicados y pulgadas. Sin embargo, cualquier espacio de los flancos de la
asegurados con aproximadamente de 50 a 100 ft-lbs de torque. rosca del pin necesitará ser verificada con un pasímetro de
Los protectores de rosca estarán libres de escombros. Si se acuerdo con el párrafo 3.11.5g abajo. Deben realizarse dos
realiza una inspección adicional a las roscas o hombros se controles del perfil de la rosca a 90º ±10º de separación en cada
realizada previo a que los tubos sean movidos, la aplicación del conexión.
compuesto y protector para roscas puede ser pospuesto hasta
completar la inspección adicional. g. Paso del pin: Si el instrumento para verificar el perfil indica que
el pin se ha estirado, el paso del pin debe medirse a intervalos
7.14.5. conexiones API y Similares Sin Licencia: Además de los de 2 pulgadas empezando en la primera rosca completa cerca
requisitos del párrafo 3.11.4, las conexiones API y similares sin del hombro.
licencia deberán cumplir con los siguientes requerimientos.
h. El estiramiento del pin no debe exceder 0.006 pulgadas en un
a. Ancho del Bisel. La circunferencia total tanto en el pin como en largo de 2 pulgadas. Deben tomarse dos mediciones en el
contorno de la rosca a 90º ±10º de separación. a. Preparación: todas las roscas, hombros areglados y superficies
de sello serán suficientemente limpiados para permitir la
i. Superficies de aliviadores de tensión en las conexiones de BHA inspección visual. Para XT™, uXT™, XT-M™, TT® y TT®-M los
y barras de perforación extra pesadas (HWDP): La corrosión comienzos de rosca de las conexiones del pin y box deberán
acumulada en estas superficies será removida utilizando papel ser limpiadas usando una “disco suave” u otro método para
de esmeril o ruedas de papel esmeril para determinar la pulir.
condición de la superficie. Picaduras que puedan ser medidas o
estimadas visualmente con una profundidad mayor a 1/32 b. Hombro Primario (sello): La superficie del sello estará libre de
pulgadas, serán causa de rechazo. metales elevados o depósitos de corrosión detectados
visualmente o por haber deslizado una regla metálica o la uña
Nota: Pitting en cilindros boreback (aliviador de tensiones del bos): del dedo a través de la superficie. Cualquier picadura o
Ver apéndice, párrafo A4, para requisitos de inspección específicos interrupciones de la superficie del sello que son estimadas que
y directrices de reparación. exceden 1/32 pulgadas en profundidad u ocupen más del 30%
del ancho del sello en cualquier lugar dado son rechazables. No
j. Conicidad del box: La conicidad del box en la parte de atrás del está permitido limar los sellos del hombro.
box será inspeccionado visualmente. Todo diámetro interior de
conicidad originado de un hilo de rosca del box estará a un c. Hombro secundario (stop mecánico): El hombro secundario no
ángulo de 30° (+15°, -0°) de la línea central de eje de la es una superficie sellante. El daño a esta superficie no es crítica
conexión. Ninguna rebaba, labio o bordes mayores que el q menos que el daño interfiera con el aspecto, izabilidad o
ángulo de tolerancia permitido es aceptable. capacidad de torque de la conexión. Las abolladuras, rayones y
cortes no afectaran esta superficie a menos que excedan 1
Nota: para subs y pup joints si el ángulo de conicidad detrás del box pulgada en profundidad y cause que la conexión sea rechazada
se determina ser mayor que 35 grados usando un medidor de debido a acortar la longitud de hombro a hombro. El limado
ángulo, el cliente será aconsejado y el reporte de inspección puede se usado para reparar las salientes que se extienden de
documentara los hallazgos. la cara. Las lecturas de longitud de las conexiones no serán
tomadas en áreas dañadas.
k. Perpendicularidad del hombro: Si una referencia de 360 grados
es presentada en las conexiones (en el pin o en el box) la d. Refrenteo: Para HT®, XT™, uXT™, TT®, GPDS™ y uSD™, si
posición relativa de la superficie del sello a la referencia será el refrenteo es necesario la distancia del hombro primario al
revisado alrededor de toda la circunferencia. Si hay una hombro secundario debe ser mantenido como requerido en la
variación en la distancia entre la referencia y la superficie del Inspección Dimensional 2. Los límites de refrenteo son: 1/32
sello (indicando una posible falta de alineación) que es pulgadas en cualquier primer remoción y 1/16 pulgadas
visualmente estimado exceda 1/64 pulgadas, la conexión será acumulativa. Si existen referencias que indiquen que el hombro
rechazada. ha sido refrenteado más allá del máximo, la conexión será
rechazada.
l. Picaduras en Diámetro Interno (ID) del Pin: El diámetro interno
(ID) completo del Pin para una longitud que excede el largo  Punto de referencia H-Series™: Después de la reparación de
roscado será examinado de las fisuras. La picadura que es refrenteo, una longitud mínima de 1/16 pulgadas
medido o visualmente estimado de ser más profundo que 1/8 de
pulgada será causa para rechazo. Ver el apéndice, párrafo A.5,  (0.062”) quedara en la referencia de refrenteo del box, y 3/16
para requisitos específicos de inspección y directrices de pulgadas máximo (0.188”) quedara en la referencia de refrenteo
reparación. del pin. Re- enroscado es requerido si material excesivo es
removido. Ver página 3.11.2.
7.14.6. HI TORQUE®, eXtreme ™ Torque, uXT ™, eXtreme ™
Torque-M, Turbo Torque®, Turbo Torque®-M, NOV Grant Prideco  Punto de referencia Xmark™: Después de la reparación de
Double Shoulder ™, y uDS ™: A demás de los requerimientos del refrenteo un paso visible en el punto de referencia quedara en el
párrafo 3.11.4, las conexiones: NOV Grant Prideco HI TORQUE® hombro primario. El paso es un indicador necesario que un
(TH) eXtreme ™ Torque (XT), u XT ™, eXtreme ™ Torque-M (XT- punto de referencia esta aun presente. Re- enroscado es
M), Turbo Torque® (TT), Turbo Torque ®-M (TT-M), NOV Grant requerido si no hay puntos de referencia visibles. Ver figura
Prideco Double Sholder ™ (GPDS) y uDS™ reunirán los siguientes 3.11.3.
requerimientos.
NOTA: cuando se levanten conflictos entre esta especificación y los

requerimientos del fabricante los requerimientos del fabricante se
aplicara.
Las superficies del flanco que tienen daño que excede 1/16
pulgadas en profundidad o 1/8 pulgadas en diámetro son
aceptables en estos cinco primeros hilos.
f. Perfiles de Rosca: Los perfiles de rosca serán verificados a lo

largo de toda la longitud de todas las roscas en dos lugares
separados por 90°. El medidor de perfil engranara
e. Roscas: Los flancos de superficies de la rosca estará libre de uniformemente en las roscas y mostrar contacto normal. Si el
daños que excedan 1/16 pulgadas en profundidad o 1/8 medidor de perfil no engrana uniformemente en las roscas,
pulgadas en diámetro. Las raíces de rosca estarán libres de mediciones de guía (lead gage) serán tomadas.
daño que se extienda bajo los radios de las raíces de rosca. Los
materiales que sobresalen por encima del perfil de la rosca g. Guía: Para conexiones HT®, XT™, uXT™, XT-M™, GPDS™ y
deberá ser removido usando una lima triangular de mano o uSD™, si el medidor de perfiles indica que ha ocurrido un
disco suave para pulir. estiramiento de la rosca, la guía será medida en intervalos de 2
pulgadas. El estiramiento de la rosca no excederá 0.006
NOTA: Para conexiones XT™, uXT™, XT-M™, TT® y TT®-M, los pulgadas en un largo de 2 pulgadas. Las conexiones que fallen
flancos al radio de la cresta en los primeros 5 hilos alrededor en esta inspección serán inspeccionadas para ver fisuras si
durante frenado y operación normal. Esta condición es normal y no ninguno se halla se repasara los hilos.
afecta el servicio de la conexión.
Para NOV Grand Prideco TT® y TT®-M: Si el medidor de perfiles box” (figuras 3.11.4) muestran áreas del sello que pueden tener
indica que ha ocurrido estiramiento de la rosca, ambas guías de daño que exceda los previamente establecidos en este
rosca serán individualmente verificadas (en guía) y juntamente procedimiento.
(entre guías). Las conexiones que fallen la inspección mencionada
arriba, serán inspeccionadas para hallar fisuras y si no se encuentra El área de sello del pin dentro los 0.060 pulgadas de diámetro de la
ninguno, se repasara los hilos. pequeña nariz del pin es una superficie de no-contacto y el daño en
esta área no afecta el sellado. El área de sello del pin dentro los
Tres hilos por pulgada (3 TPI) 0.060 pulgadas de diámetro de la nariz más grande del pin puede
también tener daño o picaduras. Daños y picaduras dentro de estas
 La primera guía será medido después de 6 hilos (intervalos de 2 dos áreas del sello del pin son permitidos siempre que el balance
pulgadas) y no excederá 0.006 pulgadas. de la superficie del área de contacto de sello del pin reúna los
requisitos de este procedimiento. Similarmente el are de sello del
 Avanzando un hilo, el segundo hilo guía será medido después box dentro los 0.188 pulgadas de diámetro del cilindro mayor
de 6 hilos (intervalos de 2 pulgadas) y no excederá 0.006 contiene la porción de no-contacto del sello del box y esa porción
pulgadas. del sello que corresponde a los primero 0.060 pulgadas del sello del
 Las juntas de hilos guía serán medidos después de 5 hilos (1-

1/2 pulgadas de intervalo)y no excederá 0.005 pulgadas.
Tres hilos y medio por pulgada (3.5 TPI)
 La primera guía será medida después de 4 hilos (intervalos de 1

pulgada) y no excederá 0.003 pulgadas.
 Avanzando un hilo, el segundo hilo guía será medido después

de 4 hilos (intervalos de 1 pulgada) y no excederá 0.003
pulgadas.
 Las juntas de hilos guía serán medidas después de 7 hilos

(intervalos de 2 pulgadas) y no excederán 0.006 pulgadas.
h. Recubrimiento: Las roscas y hombros que fueron reparadas

pin. Daños y picaduras dentro esta área de sello del box están
limando o refrenteando deben recubrirse con fosfato o fosfato
permitidos siempre que el balance de la superficie de área de
de cobre.
contacto del sello reúna los requisitos de esta sección.
i. Dimensional: Dimensional 2 (sección 3.13.5 o 3.13.6, según b. Refrenteo: El método de refrenteo de campo direccionado en
aplique) es requerido para conexiones de drill pipe y 3.11.6.d no aplica a las conexiones XT-M™ y TT®-M, los cuales
dimensional 3 (sección 3.14.5 o 3.14.6, según aplique) es requieren revestimiento en taller con una facilidad NOV Grant
requerido para conexiones HWDP, drill collar y subs. Prideco con licencia.
7.14.8. VAM Drilling VAM Express™, VAM EIS®, VAM CDS™ y

VAM TorqMaster 2™. Las conexiones deben abreviarse como
7.14.7. XT-M™ y TT™-M: A demás de los requisitos del párrafo
sigue: VAM Express como VX™ y VAM TorqMaster 2 como TM2™.
3.11.6, las conexiones NOV Grant Prideco XT-M™ y TT®-M
El TM2 fue previamente conocido como TuffTorq™ o TT y fue
reunirán los siguientes requisitos:
marcado como parte de la línea de productos del OMSCO. A
demás de los requisitos de la inspección visual de las conexiones
a. Sello de 15°: La superficie sellante de metal a metal de 15° son del párrafo 3.11.4, las conexiones VAM Drilling VX, EIS, CDS y
permitidos que contengan alrededor defectos tipo picadura en el TM2 reuniran los siguientes requisitos.
área de contacto del al superficie del sello hasta 1/32 pulgadas
en diámetro y no excediendo 1/32 pulgadas en profundidad. NOTA: Cuando se levantan conflictos entre esta especificación y
Picaduras múltiples de este tipo son aceptables siempre que los requerimientos del fabricante, se aplicaran los requerimientos
hay por lo menos 1 pulgada en circunferencia de separación del fabricante.
entre ellos. Las líneas circunferenciales o marcas son
a. Preparación: Todos los hilos, la cubierta del hombro y las
aceptables en estas superficies siempre que ellos no puedan
superficies de sello serán limpiadas suficientemente para
ser detectados deslizando la uña del dedo a través de la
permitir la inspección visual.
superficie. Las siguientes diagramas de “sellos pin” y “sellos
b. Ancho del bisel: Un diámetro externo OD del bisel de j. Recubrimiento: Los hilos y los hombros que son reparados por
aproximadamente 45° con una ancho por lo menos de 1/32 pulir o refrentearlos deben ser recubiertos con fosfato, o con
pulgadas estará presente por toda la circunferencia en el pin y sulfato de cobre.
el box.
7.14.9. Hedril Wedge Thread™: A demás de los requisitos del
c. Ensanchamiento del Box: Una regla será colocado a lo largo del párrafo 3.11.4, las conexiones Hydril Wedge Thread™ (WT™)
eje longitudinal del tool joint del box. Si un espacio visible existe reunirán los siguientes requisitos.
entre la regla y el tool joint, el OD debe ser medido usando
calibres. Compare el OD en el bisel con el OD a 2 pulgadas, NOTA: Cuando se levantan conflictos entre esta especificación y
±1/2 pulgada lejos del bisel. Si el OD en el bisel es mayor por los requerimientos del fabricante, se aplicaran los requerimientos
1/32 pulgadas o más, la conexión será rechazada. del fabricante.
a. Fuera de redondez: Las conexiones serán evaluadas

d. Hombro primario (sello): cualquier picadura, interrupciones,
visualmente para ver la ovalidad. Si una conexión es
rayaduras, muescas, lavaduras, aletas u otras condiciones en la
identificada como estando fuera de la redondez, los diámetros
superficie del sello que son estimadas de exceder 1/32
avellanados (D1 yD2) serán medidos y evaluados de acuerdo
pulgadas en profundidad u ocupa más del 30% del ancho del
con el paso 3.13.8.d del procedimiento de Dimensional 2.
sello en cualquier lugar dado son rechazables. El pulido de los
hombros de sello no está permitido.
b. Indicador de desgaste de hilos: El indicador de desgaste de
hilos será inspeccionado visualmente para ver deformaciones e
e. Hombro secundario (stop mecánico): El hombro secundario no
indicaciones de contacto con la cara del box. Las conexiones
es un sello. Este hombro debe estar libre de metales elevados u
pin que muestren deformación en el indicador de desgaste,
otras imperfecciones que pudieran prevenir la apropiada
marcas de rayas en el hombro del pin o patrones de bruñido en
conexion, izabilidad o causar magulladuras. El hombro
el hombro del pin será rechazada. Las conexiones box que
secundario dañado puede ser reparado con una lima de mano y
muestren marcas de rayones o patrones de bruñido en la cara
debe ser usado para remover metales sobresalientes.
del box será rechazada.
f. Refenteo: Si es necesario el refrenteo, la distancia entre el
c. Desgaste del Diámetro Externo (OD): Las conexiones WT™
hombro primario y el hombro secundario debe mantenerse
serán inspeccionadas visualmente por desgastes de OD y
como se requiere en la inspeccion dimesional 2. Los límites de
rechazadas si el OD está desgastado por debajo del diámetro
refrenteo son: 1/32 pulgadas en cualquier primer remoción y
del bisel por un total de 120 grados de la circunferencia.
1/16 acumlativo. Si existen referencias de indicacion que el
hombro ha sido refrenteado mas halla del máximo, la conexión
d. Superficies de roscas: Las superficies de roscas estarán libres
será rechazada.
de picaduras u otras imperfecciones que parezcan exceder 1/16
pulgadas en profundidad o 1/8 de pulgada en diámetro, que
penetre por debajo de la raíz de la rosca o que ocupe más de 1-
g. Hilos: Las superficies de los flancos de hilo estarán libres de 1/2 pulgadas en longitud a lo largo de cualquier eje de la rosca.
daños que excedan 1/16 pulgadas en profundidad o 1/8 en Elevaciones sobresalientes deben ser removidas con una lima
diámetro. Las raíces de rosca estarán libres de daño que se de mano o un disco suave (no metálica) de pulir. El perfil de la
extiendan por debajo del radio de la raíz de la rosca. Los rosca será revisado después de cualquier pulido o limado de los
materiales que sobresalgan por encima del perfil de las roscas hilos.
serán removidas usando una lima triangular de mano o un disco
suave de pulir. e. Consideraciones especiales:
h. Perfiles de hilo: Los perfiles de hilo serán verificados a lo largo  Hedril Wedge Thread™ no sella en el hombro del pin o en la
de la longitud de hilos completos en dos lugares por lo menos cara del box. El daño en estas áreas no necesitan refrenteo
con una separación de 90°. El medidor de perfil debe engranar mecánico o rechazo de la longitud.
uniformemente en los hilos y mostrar contacto normal. Si el
 Las superficies de la rosca serán vestidas con una lima o
medidor de perfiles no engrana uniformemente en los hilos, la
amoladora manual, previo a la inspección.
medición guía será tomada.
 Las áreas abolladas o trituradas en los hilos que puedan ser

i. Guía: Si el medidor de perfil indica que ha ocurrido estiramiento
vestidas a mano hasta que la superficie este llano, no será
de los hilos, las guías serán medidas después de 2 pulgadas de
causa para rechazo.
intervalo. El estiramiento de la rosca no excederá 0.006
pulgadas en una longitud de 2 pulgadas.
 Los hilos sobresalientes los cuales pueden ser vestidas
manualmente hasta que la superficie esta llana no será causa
para rechazo.
 Engrane o rayado de los hilos los cuales puedan ser vestidos inspeccionadas visualmente de picaduras que exceden 1/32
manualmente hasta que la superficie esté llana no será causa pulgadas en profundidad o cualquier daño que impediría la
para rechazo. conexión. El abocardado del box también debe estar libre de
cualquier daño que pudiera impedir la conexión.
7.14.10. NK DSTJ™: A demás de los requisitos de conexión visual
en el párrafo 3.11.4, las conexiones NK DSTJ™ reunirá las f. Bisel: Un chequeo visual debe ser hecho en cada conexión para
siguientes condiciones: asegurar que un bisel de al menos 1/16 pulgadas de ancho está
NOTA: Cuando se levantan conflictos entre esta especificación y presente alrededor de la circunferencia de la conexión.
los requerimientos del fabricante, se aplicaran los requerimientos
del fabricante. g. Perfil de indicación: Los hilos tanto de las conexiones pin como
del box serán revisados con un calibre endurecido y de
a. Hombro de sello (hombro de conexión primaria): Engrane, superficie molida para evidenciar el daño en los hilos y el
pitting u otro daño en el sello que excede 1/32 pulgadas en estiramiento de los hilos en al menos tres posiciones alrededor
profundidad u ocupa más del 25% del ancho del sello en de la circunferencia. Los hilos que tengan estiramiento que
cualquier lugar dado de la circunferencia es causa para excedan 0.006 pulgadas en 2 pulgadas serán causa de
rechazo. El refrenteo del perfil del hombro sellante no está rechazo.
permitido. Hombros sellantes con daños dentro de los límites de
refrenteo serán identificados con una banda verde alrededor del h. Ensanchamiento del diámetro externo (OD) del box: El box será
diámetro externo (OD) del box a ser refrenteado en taller con examinado para descubrir ensanchamiento. Una regla se
una máquina NK DSTJ™ con licencia. Una banda roja alrededor colocara en los lados rectos a lo largo del eje longitudinal en la
del pin o box del tool joint es identificado como una conexión superficie del box. Si existe un espacio entre la regla y la
para ser recortado. Todas las conexiones rechazadas por un superficie externa del box, la superficie externa será medido
equipo de inspección serán re-inspeccionadas por un supervisor cerna del bisel y comparado al OD a dos pulgadas del bisel. Si
de inspección. el OD medido en el bisel es mayor por 1/32 pulgadas o más la
conexión será rechazada.
b. Trazabilidad: es necesario revisar la trazabilidad mediante el
estampado muerto. En caso de estampado muerto si se 7.14.11. Conexiones Hilong Interchangeable Double Shoulder
reconoce “RF” en la conexión, ningún refrenteo más será (HLIDS™) y Hilong Super High Torque (HLST™): A demás de los
realizado. (El refrenteo es permitido solo una vez en DSTJ™). requerimientos del párrafo 3.11.4, las conexiones HLIDS y
HLST reunirán los siguientes requisitos.
c. Hombro stop de torque: El B-TSS y P-TSS no son hombros
sellantes pero si frenos mecánicos. Corrosión ligera o hendidura NOTA: Cuando se levantan conflictos entre esta especificación y
sin sobresalientes son permitidos. Daños mecánicos severos u los requerimientos del fabricante, se aplicaran los requerimientos
otras imperfecciones que podrían impedir una conexión del fabricante.
apropiada o cause engrane debe ser removida usando una lima
fina. a. Preparación: Todos los hilos, hombros de compensación y
superficies de sello serán suficientemente limpiadas para que
d. Superficies de hilos: Picaduras, cortes e indicaciones que permitan la inspección visual. Los hilos de inicio de las
causan ligeras depresiones en flancos y crestas de los hilos son conexiones pin y box serán limpiadas usando un “disco suave” u
aceptables siempre y cuando ellos no ocupen más de 1-1/2 otro método para pulir.
pulgadas en longitud a lo largo de cualquier eje de hilo.
Picaduras, cortes e indicaciones en las raíces de los hilos son b. Hombro primario (sello): Cualquier picadura, interrupción,
rechazadas si ellos están dentro de dos hilos del ultimo hilo con engrane, muesca, raspaduras, aletas u otras condiciones en la
indicaciones. Picaduras, cortes e indicaciones que son raíces de superficie del sello que son estimadas de exceder 1/32
otros hilos no excederán 1/32 pulgadas en profundidad. pulgadas en profundidad u ocupen más del 30% del ancho del
Elevaciones sobresalientes deben ser removidas con una lima sello en cualquier lugar dado son aceptables. El pulido del
de mano o un disco “suave” (no metálico) de pulir. Los perfiles hombro del sello no es permisible.
de hilo serán revisados después de cualquier pulimiento o
limado de los hilos. c. Hombro secundario (stop mecánico): El hombro secundario no
es un sello. Este hombro debe estar libre de metales elevados u
e. Perfiles de hilos: las superficies de hilos serán visualmente otras imperfecciones que puedan perjudicar una apropiada
inspeccionados para evidenciar engrane o corrosión. Cualquier conexión, izabilidad o causar engrane. El daño del hombro
engrane de los hilos los cuales no puedan ser reparadas con secundario puede ser reparado con una lima de mano y debería
una lima de mano es causa de rechazo. Después de cualquier ser usado para remover metales sobresalientes.
reparación de hilos, el perfil del hilo será revisado con un
medidor de perfil. Las áreas planas del pin serán
d. Ancho de bisel: Un bisel con un OD y de aproximadamente 45° últimos seis meses y el patrón de referencia deberá mostrar
de por lo menos 1/32 pulgadas de ancho estará presente por evidencia de calibración por el último año. La calibración debe ser
toda la circunferencia del pin y del box. trazable a la National Institute of Standards and Technology (NIST)
o ente equivalente.
e. Ensanchamiento del box: Una regla debe ser colocado a lo
largo del eje longitudinal del box del tool joint. Si existe un b. Conexiones Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™
espacio visible entre la regla y el tool joint, el OD debe ser Torque, uXT™, eXtrem™ Torque-M, TurboTorque®-M, NOV Grand
medido usando calibres. Comparar el OD en el bisel con el Oda Prideco Double Shoulder™ y uDS™: Además de los requerimientos
2 pulgadas, ±1/2 pulgada lejos del bisel. Si el OD en el bisel es del párrafo 3.13.2a, se requerirá de un micrómetro de profundidad
mayor con 1/32 pulgadas o más, la conexión será rechazada. de carrera larga, patrón de calibración del micrómetro de
profundidad y calibre de cuadrante de mordazas extendidas. Los
f. Refrenteo: Si es necesario el refrenteo, la distancia desde el aparatos de medición mostrarán evidencia de calibración en los
hombro primario al hombro secundario debe ser mantenido últimos seis meses, trazable a la National Institute of Standards and
como requerido en la inspección Dimensional 2. Los límites de Technology (NIST) u ente equivalente. Se recomienda un plano de
refrenteo son 1/32 pulgadas en una remoción y 1/16 pulgadas inspección de campo actualizado del tamaño de la conexión a ser
acumulativo. Si existen referencias que indican de que el inspeccionada, el cual es accesible de NOV Grant Prideco, su sitio
hombro ha sido refrenteado más allá del máximo, la conexión web o un taller para maquinado con licencia de NOV Grant Prideco.
será rechazada Las dimensiones proveídas en las Tablas 3.7.2 – 3.7.9 y 3.7.20-
3.7.24 se consideran equivalentes a las dimensiones
g. Hilos: Las superficies de los flancos de hilo estarán libres de proporcionadas en los planos para la inspección de campo de NOV
daños que excedan 1/16 pulgadas en profundidad o 1/8 Grant Prideco en el momento de la emisión de este documento. La
pulgadas en diámetro. Las raíces de rosca estará libre de daños responsabilidad para asegurar las dimensiones de este documento
que se extienda más allá del radio de la raíz de la rosca. Los es equivalente al plano de inspección de campo de NOV Grant
materiales que sobresalen por encima del perfil del hilo será Prideco última revisión para la conexión aplicable la guardadas por
removida una lima triangular de mano o un disco de pulir suave. el inspector.
h. Perfiles de hilo: El perfil de los hilos serán verificados a lo largo c. Conexiones VAM Drilling VX, EIS, CDS y TM2: Además
de la longitud total de hilos completos en dos lugares por lo de los requisitos del párrafo 3.13.2a, se requerirá de un micrómetro
menos con 90° de separación. El medidor de perfiles debería de profundidad de carrera larga y de patrones de calibración del
encajar regularmente en los hilos y mostrar un contacto normal. micrómetro de profundidad. Los aparatos de medición deberán
Si el medidor de perfiles no encaja regularmente en los hilos, se mostrar evidencia de calibración en los últimos seis meses,
tomaran medidas con lead gage. trazables a la National Institute of Standards and Technology (NIST)
o ente equivalente.
i. Guía: Si el medidor de perfiles indica que ha ocurrido
estiramiento de la rosca, la guía será medido a 2 pulgadas de d. Conexiones Hydril Wedge Thread™: Se requiere de una
intervalo. El estiramiento de la rosca no excederá 0.006 regla de acero de 12" con graduaciones en incrementos de 1/64
pulgadas sobre las 2 pulgadas de longitud. pulgadas, una regla recta de metal y compases para diámetros
externos e internos. También se requerirá un micrómetro y su
j. Recubrimiento: Los hilos y los hombros que son reparados por patrón de calibración y deberán mostrar evidencia de calibración en
limado o refrenteo deben ser recubiertos con fosfato o sulfato de los últimos seis meses, trazable a la National Institute of Standards
cobre. and Technology (NIST) o ente equivalente.
7.15. Inspeccion Dimencional 2 e. Conexiones NK DSTJ™ y Hilong HLIDS y HLST:

Además de los requisitos del párrafo 3.13.2.a, se requiere un
7.15.1. Alcance: este procedimiento cubre mediciones calibre vernier de profundidad. Los aparatos de medición mostraran
dimensionales adicionales más allá de los requerimientos en la evidencia de calibración en los pasados seis meses, con
inspección Dimensional 1. trazabilidad a la National Institute of Standards and Technology
(NIST) o ente equivalente.
7.15.2. Equipos de inspección:
7.15.3. Preparación:
a. Conexiones API y similares sin licencia: Se requiere una
regla de acero de 12" con graduaciones en incrementos de 1/64
pulgadas, una regla recta de metal, un perfil de roscas de acero a. Todos los tubos serán secuencialmente enumerados
templado y pulido y compases para diámetros externos e internos.
También se requieren un calibre de paso y su patrón de referencia. b. Los tool joint estarán limpios para que nada interfiera con
El calibre de paso deberá mostrar evidencia de calibración de los cualquier medición.
7.15.4. Procedimientos y criterios de aceptación para conexiones abocardado debe ser medida (incluyendo cualquier bisel de
API y otros similares sin licencia: Estas características se diámetro interno). La profundidad del abocardado no debe ser
encuentran ilustradas en la figura 3.13.1. Se presume que se menor a 9/16 pulgadas.
realizará una Inspección Visual de la Conexión junto con esta
inspección. Si no se fuera a realizar la Inspección Visual de la f. Diámetro del Abocardado del Box: El diámetro del
Conexión, se deberán agregar a este procedimiento los pasos abocardado del box debe medirse lo más cercano posible al
7.14.4, 7.14.5.c, 7.14.5.f y 7.14.5.g. hombro (pero excluyendo cualquier bisel interno o metal laminado)
a diámetros de 90°, ± 10° de distancia. El diámetro del abocardado
a. Diámetro Externo (OD) del Box: El diámetro externo del box no debe exceder las dimensiones máximas mostrados en la Tabla
debe medirse a 3/8 pulgadas ±1/8 pulgadas desde el hombro. Se 3.7.1, 3.7.18 ó 3.7.19, según aplique.
deben tomar al menos dos mediciones espaciadas a intervalos de
90 grados, ±10 grados. El diámetro externo del box debe cumplir g. Diámetro del bisel: El diámetro del bisel tanto en el box como
con los requisitos de la Tabla 3.7.1, 3.7.18 ó 3.7.19, según en el pin estarán entre los valores mínimo y máximo dados en la
corresponda. Tabla 3.7.1, 3.7.18 ó 3.7.19, según aplique.
b. Diámetro interno (ID) del Pin: El Id del pin será medido h. Largo de cuello del pin: El largo de cuello del pin (la distancia
directamente debajo de la última rosca más cercana al hombro desde el hombro de 90° del pin a la intersección del flanco en la
(±1/4 pulgadas) y debe cumplir con los requisitos de la Tabla 3.7.1, primera profundidad completa de hilo con el cuello del pin) será
3.7.18 ó 3.7.19, según corresponda. medido. El largo de cuello del pin no excederá 9/16 pul
c. Ancho de hombro del box: el ancho de hombro del box será 7.15.5. Procedimientos y criterios de aceptación para conexiones:
medido poniendo la regla con borde recto longitudinalmente a lo NOV Grant Prideco HI TRQUE®, e Xtreme™ Torque, uXT™,
largo del tool joint extendiéndose o pasando la superficie del eXtreme™ Torque-M, TorboTorque® y TurboTorque®-M: Estas
hombro luego midiendo el espesor del hombro desde esta características están ilustradas en la figura 3.13.2. Además de los
extensión al counterbore (excluyendo cualquier Id de bisel). El requisitos de la inspección visual de conexiones de 3.11.6 y 3.11.7,
ancho de hombro será medido en su punto de espesor mínimo. las conexiones: NOV Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™
Cualquier lectura que no reúna los requisitos mínimos de ancho de Torque, uXT™ Torque, uXT™, eXtreme™ Torque-M,
hombro de la tabla 3.7.1; 3.7.18 y 3.7.19 según aplique, será causa TurboTorque® y TurboTorque®-M reunirán los siguientes
para que el tool joint sea rechazado. requisitos.
d. Espacios de llave: Los espacios para llave del pin y del box NOTA: Cuando se levantan conflictos entre esta especificación y
(excluyendo el OD del bisel) reunirá los requisitos de la tabla 3.7.1; los requerimientos del fabricante, se aplicaran los requerimientos
3.7.18 o 3.7.19, según aplique. La medición del espacio de llave en del fabricante.
componentes con hardfacing serán medidos desde el bisel hasta el
filo del hardfacing. a. Diámetro externo (OD) del box: Para conexiones NOV Grant
Prideco HI TORQUE®, eXtreme™, uXT™ y eXtreme™ Torque-M,
e. Profundidad del Abocardado del Box: La profundidad del el OD del box del tool joint será medido a una distancia de 2
pulgadas ±1/4 de pulgada desde el hombro de conexión primario. la cara del hombro primario al filo del hardfacing.
Las mediciones serán tomadas alrededor de la circunferencia para
determinar el diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del box e. Diámetro del abocardado del Box: El diámetro del
reunirá los requisitos en la tabla 3.7.2 al 3.7.4; 3.7.8; 3.7.20 al abocardado será medido y reunirá los requisitos mostrados en la
3.7.21 o 3.7.24, como aplique. tabla 3.7.2 al 3.7.8 o 3.7.20 al 3.7.24, como aplique. Estas
dimensiones no son usadas para determinar la aceptación o
Para conexiones NOV Grant Prideco TurboTorque® y rechazo sino para verificar el ensanchamiento del box y la
TurboTorque®-M, el OD del box del tool joint será medido a una necesidad de verificar la longitud de la conexión.
distancia de 5/8 de pulgada a 7/8 de pulgada desde el hombro de
conexión primario. Las mediciones serán tomadas alrededor de la f. Diámetro del bisel: El diámetro del bisel en el pin y en el box
circunferencia para determinar el diámetro mínimo. Este diámetro será medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla 3.7.2 al
mínimo del box reunirá los requisitos en la tabla 3.7.6 al 3.7.7 ó del 3.7.8 o 3.7.20 al 3.7.24, según aplique.
3.7.22 al 3.7.23, como aplique.
g. Longitud de conexión del box: La distancia entre el hombro de
b. Diámetro interno (ID) del pin: El ID del pin será medido por conexión primaria y secundario será medido en dos lugares con
debajo del último hilo cercano al hombro (±1/4 pulgadas) y reunirá 180° de separación y libre de daños mecánicos. Esta distancia
los requisitos de la tabla 3.7.2 al 3.7.8 o 3.7.20 al 3.7.24, como reunirá los requisitos de la tabla 3.7.2 al 3.7.8 o 3.7.20 al 3.7.24,
aplique. como aplique. Refiérase a 3.13.5.l para reparación del largo de
conexiones con inconformidad.
c. Espesor de pared del abocardado (CBore) del box: El
espesor de pared del abocardado del box será medido poniendo la h. Diámetro de la nariz del pin: Para conexiones HT®,
regla longitudinalmente a lo largo del tool joint extendiéndose y XT™,eXT™, TT®, el diámetro externo de la nariz del pin será
pasando la superficie del hombro, luego medir el espesor de pared medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla 3.7.2; 3.7.3;
desde esta sección hacia el CBore. El espesor de pared de CBore 3.7.6; 3.7.8; 3.7.20; 3.7.21; 3.7.22 o 3.7.24, según aplique. Esto no
será medido en sus puntos mínimos de espesor. Cualquier lectura es necesario para conexiones XT-M™ o TT-M®. Esta dimensión no
que no reúna los requisitos mínimos de espesor de pared de CBore es usada para determinar la aceptación o rechazo, sino para probar
en la tabla 3.7.2 al 3.7.8 o 3.7.20 al 3.7.24, como aplique, causará el ensanchamiento de la nariz del pin y la necesidad de verificar el
que el tool joint sea rechazado. largo de la conexión.
d. Espacio para llaves: Espacios para llave del pin y del box i. Largo de la conexión pin: La distancia entre el hombro de
(incluyendo el OD del bisel) reunirán los requisitos de la tabla 3.7.2 conexión primario y secundario será medido en dos lugares con
al 3.7.8 o 3.7.20 al 3.7.24, como aplique. Las mediciones del 180° de separación y libre de daños mecánicos. Esta distancia
espacio de llave en componentes con hardfacing será hecha desde reunirá los requisitos de la tabla 3.7.2 al 3.7.8 ó 3.7.20 al 3.7.24,
según aplique. Refiérase a 3.13.5.l para reparación del largo de
conexiones con inconformidad. m. Re-Roscado: Este método se utilizará para reparar las
conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados en este
j. Diámetro del cilindro del pin: El diámetro del cilindro del pin procedimiento de inspección luego de que se haya completado la
será medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla 3.7.2 al reparación de campo. La realización de esta operación requiere
3.7.8 ó 3.7.20 al 3.7.24, según aplique. hacer recomponer la conexión más allá de cualquier fisura por
fatiga. No es necesario realizar la remoción completa del perfil de la
k. Compuestos para roscas y protectores: Conexiones rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga y si se puede quitar
aceptables serán recubiertos con un compuesto API para tool joint material suficiente para cumplir con los requisitos de producto
sobre todos los hilos y superficies de hombro incluyendo el extremo NUEVO. En este caso, la conexión no se tiene que volver a
del pin. Un compuesto base-cobre para roscas es recomendado. “blanquearse”, sin embargo todos los hombros de torque,
Los protectores de roscas serán aplicadas y ajustados con superficies de sello y elementos roscados deben ser maquinados
aproximadamente 50 a 100 ft-lbs de torque. Los protectores de hasta un 100% de “metal brillante”. Esto no es necesario para
rosca estarán libres de escombros. Si se realiza inspección diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión debe
adicional de las roscas o los hombros antes de mover los tubos, la ser revestida con fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto
aplicación de los compuestos para roscas y protectores pueden ser aceptable para el revestimiento de fosfato en conexiones con un
pospuestos hasta completar la inspección adicional. nuevo roscado.
l. Refrenteo: Para HT®, XT™, uTX™, TT®, además del daño 7.15.6. Procedimientos y Criterios de Aceptación para Conexiones
del hombro por torque el refrenteo puede ser necesario hacerlo a NOV Grant Prideco Double Shoulder™ y uDS™: Estas
las discrepancias en longitudes de conexiones. La reparación del características están ilustradas en la figura 3.13.3. Además de los
largo no-conforme de una conexión puede ser completado como se requisitos de Conexión Visual de 3.11.6, las conexiones NOV Grant
india a continuación: Prideco Double Shoulder™ y uDS™ reunirá los siguientes
requisitos.
 Si el largo de la conexión box excede la dimensión
especificad, repare el hombro primario por medio del refrenteo. NOTA: Cuando se levantan conflictos entre esta especificación y
 Si el largo de la conexión box es menor que la dimensión del fabricante.
certificada, repare refrenteando el hombro secundario.
a. Diámetro Externo (OD) de box del tool joint: El OD de box del
 Si el largo de conexión pin excede la dimensión especificada, tool joint será medido a una distancia de 5/8 de pulgada ±1/4 de
repare refrenteando el hombro secundario (pin nose). pulgada desde el hombro de conexión primaria. Las mediciones
serán tomadas alrededor de la circunferencia para determinar el
 Si el largo de conexión pin es menor que la dimensión diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del box reunirá los
especificada, repare refrenteando el hombro primario. requisitos en la tabla 3.7.5 ó 3.7.9 como aplique.
 Los largos de conexión (pin y box) debe ser verificado según b. Diámetro interno (ID) del pin: El ID del pin será medido por
el documento de criterios especificados en este procedimiento. debajo el ultimo hilo cercano al hombro (±1/4 de pulgada) y reunirá
los requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.9, como palique.
 Los límites de refrenteo son los mismos que para reparar
hombros dañados, especificado en 3.11.6. c. Ancho del hombro del box [también se refiere al espesor de
pared del abocardado del box (CBore)]: el ancho del hombro del
Maquinar el refrenteo en un torno es el método preferido. Unidades box será medido colocando la regla longitudinalmente a lo largo del
de refrenteo portátiles de campo diseñado especialmente para tool joint, extendiéndose y pasando la superficie del hombro, luego
conexiones NOV Grant Prideco son aceptables. Un mínimo de medir el espesor del hombro desde esta intersección hacia el
cuatro mediciones serán tomadas cuando se use una unidad abocardado. El ancho del hombro será medido en su punto mínimo
portátil de refrenteo de campo. La variabilidad del alisado de la cara de espesor. Cualquier lectura que no reúna los requisitos mínimos
y la perpendicularidad es introducida y debería ser monitoreado. Si de ancho de hombro de la tabla 3.7.5 ó 3.7.9, según aplique,
cualquier medición se halla que esta fuera de los límites del plano, causara que el tool joint sea rechazado.
la conexión será rechazada.
d. Espacio de llave: El espacio para llave del pin y del box
El método de refrenteo de campo direccionado en este (incluyendo el OD del bisel) reunirán los requisitos de la tabla 3.7.5
procedimiento no aplica para las conexiones XT-M™ y TT®-M, o ó 3.7.9, como aplique. Las mediciones del espacio de llave en
cualquier conexión con interferencia radial metal-a-metal en el sello. componentes con hardfacing será hecha desde la cara del hombro
Tales conexiones necesita revestimiento en taller con licencia NOV primario al filo del hardfacing.
Grant Prideco.
e. Diámetro del Abocardado del Box: El diámetro del  Si el largo de conexión pin excede la dimensión especificada,
abocardado del box se medirá y reunirá los requisitos mostrados en repare refrenteando el hombro secundario (pin nose).
la tabla 3.7.5 ó 3.7.9, como aplique. Esta medida no es usado para
determinar la aceptación o rechazo sino para comprobar en  Si el largo de conexión pin es menor que la dimensión
ensanchamiento del box y la necesidad para verificar el largo de la especificada, repare refrenteando el hombro primario.
conexión.
 Los largos de conexión (pin y box) deben ser verificado según
f. Diámetro del bisel: El diámetro del bisel en el pin y el box el documento de criterios especificados en este procedimiento.
será medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla 3.7.5 ó
3.7.9, según aplique.  Los límites de refrenteo son los mismos que para reparar
hombros dañados, especificado en 3.11.6.
g. Largo de conexión del box: La distancia entre los hombros
de conexión primaria y secundaria serán medidas en dos lugares, Maquinar el refrenteo en un torno es el método preferido. Unidades
con 180 grados de separación y libres de daños mecánicos. Esta de refrenteo portátiles de campo diseñado especialmente para
distancia reunirá los requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.9, como conexiones NOV Grant Prideco son aceptables. Un mínimo de
aplique. Referirse a 3.13.6.l para reparar largos de conexione no- cuatro mediciones serán tomadas cuando se use una unidad
conformes. portátil de refrenteo de campo. La variabilidad del alisado de la cara
y la perpendicularidad es introducida y debería ser monitoreado. Si
h. Diámetro de la nariz del pin: El diámetro externo de la nariz cualquier medición se halla que esta fuera de los límites del plano,
del pin será medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla la conexión será rechazada.
3.7.5 ó 3.7.9, como aplique. Esta dimensión no es usado para
determinar la aceptación o rechazo pero si pata revisar el m. Re-Roscado: Este método se utilizará para reparar las
ensanchamiento del pin y para verificar el largo de la conexión. conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados en este
procedimiento de inspección luego de que se haya completado la
i. Largo de la conexión pin: La distancia entre el hombro de reparación de campo. La realización de esta operación requiere
conexión primario y secundario será medido en dos lugares con hacer recomponer la conexión más allá de cualquier fisura por
180° de separación y libre de daños mecánicos. Esta distancia fatiga. No es necesario realizar la remoción completa del perfil de la
reunirá los requisitos de la tabla 3.7.5 ó 3.7.9, según aplique. rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga y si se puede quitar
Refiérase a 3.13.5.l para reparación del largo de conexiones con material suficiente para cumplir con los requisitos de producto
inconformidad. NUEVO. En este caso, la conexión no se tiene que volver a
“blanquearse”, sin embargo todos los hombros de torque,
j. Diámetro del cilindro del pin: El diámetro del cilindro del pin superficies de sello y elementos roscados deben ser maquinados
será medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla 3.7.5 ó hasta un 100% de “metal brillante”. Esto no es necesario para
3.7.9, según aplique. diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión debe
ser revestida con fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto
k. Compuestos para roscas y protectores: Conexiones aceptable para el revestimiento de fosfato en conexiones con un
aceptables serán recubiertos con un compuesto API para tool joint nuevo roscado.
sobre todos los hilos y superficies de hombro incluyendo el extremo
del pin. Un compuesto base-cobre para roscas es recomendado. 7.15.7. Procedimientos y criterios de aceptacion para conexiones
Los protectores de roscas serán aplicadas y ajustados con VAM Drilling VAM Express™, VAM EIS®, VAM CDS™ y VAM
aproximadamente 50 a 100 ft-lbs de torque. Los protectores de TorqMaster 2™: Las conexiones pueden ser abreviadas como
rosca estarán libres de escombros. Si se realiza inspección sigue: VAM Express como VX™ y VAM TorqMaster 2 comoTM2™.
adicional de las roscas o los hombros antes de mover los tubos, la La TM2 fue previamente conocida como TuffTorq™ o TT y fue
aplicación de los compuestos para roscas y protectores pueden ser enmarcado como parte de la línea de productos OMSCO.
pospuestos hasta completar la inspección adicional.
Estas características están ilustradas en la figura 3.13.3. Además
l. Refrenteo: Además del daño del hombro por torque, el de los requisitos de conexión visual de 3.11.8, según aplique, las
refrenteo puede ser necesario hacerlo a las discrepancias en conexiones VAM Drilling VX, EIS, CDS y TM2 reunirán los
longitudes de conexiones. La reparación del largo no-conforme de siguientes requisitos.
una conexión puede ser completado como se india a continuación.
NOTA: Cuando se levantan conflictos entre esta especificación y
 Si el largo de la conexión box excede la dimensión los requerimientos del fabricante, se aplicaran los requerimientos
especificad, repare el hombro primario por medio del refrenteo. del fabricante.
 Si el largo de la conexión box es menor que la dimensión a. Diámetro Externo (OD) de box del tool joint: El OD de box
certificada, repare refrenteando el hombro secundario. del tool joint será medido a una distancia de 2 pulgadas ±1/4 de
pulgada desde el hombro de conexión primaria. Las mediciones lugares, con 180 grados de separación y libres de daños
serán tomadas alrededor de la circunferencia para determinar el mecánicos. Esta distancia reunirá los requisitos de la tabla 3.7.10
diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del box reunirá los al 3.7.13, según aplique. Si el largo de la conexión excede el
requisitos en la tabla 3.7.10 al 3.7.13, según aplique. criterio especificado la reparación puede ser hecha refrenteando el
hombro primario; si el largo de conexión es menor que el criterio
b. Diámetro interno (ID) del pin: El ID del pin será medido especificado, el refrenteo del hombro secundario puede ser
por debajo del último hilo cercano al hombro (±1/4 pulgadas) y adecuado para reparar la conexión. Los límites de refrento son los
reunirá los requisitos de la tabla 3.7.10 al 3.7.13, según aplique. mismos que los realizados por daño a las caras del hombro.
c. Acho del hombro del box: El ancho del hombro del box h. Diámetro de la nariz del pin: El diámetro externo de la
será medido colocando la regla longitudinalmente a lo largo del tool nariz del pin será medido y reunirá los requisitos de la tabla 3.7.10
joint, extendiéndose y pasando la superficie del hombro, luego al 3.7.13, según aplique.
medir el espesor del hombro desde esta intersección hacia el
abocardado. El ancho del hombro será medido en su punto mínimo i. Largo de conexión del pin: La distancia entre los hombros
de espesor. Cualquier lectura que no reúna los requisitos mínimos de conexión primaria y secundaria serán medidas en dos lugares,
de ancho de hombro de la tabla 3.7.10 al 3.7.13, según aplique, con 180 grados de separación y libres de daños mecánicos. Esta
causara que el tool joint sea rechazado. distancia reunirá los requisitos de la tabla 3.7.10 al 3.7.13, según
aplique. Si el largo de la conexión excede el criterio especificado la
d. Espacio de llave: El espacio para llave del pin y del box reparación puede ser hecha refrenteando el hombro secundario
reunirán los requisitos de la tabla 3.7.10 al 3.7.13, según aplique. (nariz del pin); si el largo de conexión es menor que el criterio
Las mediciones del espacio de llave en componentes con especificado, el refrenteo del hombro primario puede ser adecuado
hardfacing serán hechas desde el bisel al filo del hardfacing. para reparar la conexión. Los límites de refrento son los mismos
que los realizados por daño a las caras del hombro.
e. Diámetro del Abocardado del Box: El diámetro del
abocardado del box se medirá y reunirá los requisitos mostrados en j. Compuestos para roscas y protectores: Conexiones
la tabla 3.7.10 al 3.7.13, según aplique. aceptables serán recubiertos con un compuesto API para tool joint
f. Diámetro del bisel: El diámetro del bisel en el pin y el box del pin. Un compuesto base-cobre para roscas es recomendado.
será medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla 3.7.10 al Los protectores de roscas serán aplicadas y ajustados con
3.7.13, según aplique. aproximadamente 50 a 100 ft-lbs de torque. Los protectores de
rosca estarán libres de escombros. Si se realiza inspección
g. Largo de conexión del box: La distancia entre los adicional de las roscas o los hombros antes de mover los tubos, la
hombros de conexión primaria y secundaria serán medidas en dos aplicación de los compuestos para roscas y protectores pueden ser
pospuestos hasta completar la inspección adicional. mediciones del ID del pin son solo para dato de referencia.
k. Re-Roscado: Este método se utilizará para reparar las c. Espacio de llave: El espacio para llave del pin y del box
conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados en este (incluyendo el OD del bisel) reunirán los requisitos de la tabla
procedimiento de inspección luego de que se haya completado la 3.7.17. Las mediciones del espacio de llave en componentes con
reparación de campo. La realización de esta operación requiere hardfacing serán hechas desde el bisel al filo del hardfacing.
hacer recomponer la conexión más allá de cualquier fisura por
fatiga. No es necesario realizar la remoción completa del perfil de la d. Diámetro del Abocardado del Box: Medir el diámetro del
rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga y si se puede quitar abocardado en la cara del box (D1) y el diámetro del abocardado
material suficiente para cumplir con los requisitos de producto inmediatamente después del largo paso de rosca, (D2). Las
NUEVO. En este caso, la conexión no se tiene que volver a mediciones serán tomadas a diámetros con 90 grados ±10 grados
“blanquearse”, sin embargo todos los hombros de torque, de separación. El diámetro del abocardado no excederá las
superficies de sello y elementos roscados deben ser maquinados dimensiones de abocardado máximo, mostrado en la tabla 3.7.17.
hasta un 100% de “metal brillante”. Esto no es necesario para
diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión debe e. Compuestos para roscas y protectores: Conexiones
ser revestida con fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto aceptables serán recubiertos con un compuesto API para tool joint
aceptable para el revestimiento de fosfato en conexiones con un sobre todos los hilos y superficies de hombro incluyendo el extremo
nuevo roscado. del pin. Los protectores de roscas serán aplicadas y ajustados con
aproximadamente 50 a 100 ft-lbs de torque. Los protectores de
7.15.8. Procedimiento y Criterios de Aceptación para Conexiones rosca estarán libres de escombros. Si se realiza inspección
Hydril Edge Thread™: Estas características están ilustradas en la adicional de las roscas o los hombros antes de mover los tubos, la
figura 3.13.4. Además de los requisitos de conexión visual de aplicación de los compuestos para roscas y protectores pueden ser
3.11.9, las conexiones Hydril WT™ reunirán los siguientes pospuestos hasta completar la inspección adicional.
requisitos.
7.15.9. Procedimientos y Criterios de Aceptacion para Conexiones
NOTA: Cuando se levantan conflictos entre esta especificación y NK DSTJ™: Estas características están ilustradas en la figura
los requerimientos del fabricante, se aplicaran los requerimientos 3.13.5. Además de los requisitos de conexión visual de 3.11.10, las
del fabricante. conexiones NK DSTJ™ reunirán los siguientes requisitos.
a. Diámetro Externo (OD) de box del tool joint: El OD de box NOTA: Cuando se levantan conflictos entre esta especificación y
del tool joint será medido a una distancia de 2 pulgadas ±1/4 de los requerimientos del fabricante, se aplicaran los requerimientos
pulgada desde el hombro. Por lo menos dos mediciones serán del fabricante.
tomadas espaciados con intervalos de 90 grados, ±10 grados. Las
mediciones del OD del box son solo para dato de referencia. a. Diámetro Externo (OD) de box: El OD de box del tool joint
será medido a una distancia aproximadamente de 1 pulgada del
b. Diámetro interno (ID) del pin: El ID del pin será medido hombro. Por lo menos dos mediciones serán tomadas espaciados
por debajo del último hilo cercano al hombro (±1/4 pulgadas). Las con intervalos de 90 grados, ±10 grados. El OD del box reunirá los
requisitos de la tabla 3.7.14. f. Diámetro del bisel: El diámetro de bisel tanto en el pin
como en el box estará dentro los valores mínimos y máximos dados
b. Diámetro interno (ID) del pin: El ID del pin será medido en la tabla 3.7.14.
aproximadamente a 1 pulgada del hombro y reunirá los requisitos
de la tabla 3.7.14. g. Largo del pin: El largo del pin debería ser medido usando
un profundímetro y el dato registrado en la hoja de inspección.
c. Ancho del hombro del box: El ancho del hombro del box
será medido colocando la regla longitudinalmente a lo largo del tool h. Largo del Box (profundidad del box): El largo del box será
joint, extendiéndose y pasando la superficie del hombro, luego medido usando un profundimetro y la información será registrada
medir el espesor del hombro desde esta intersección hacia el en la hoja de inspeccion. Los largos de pin y de box reunirán los
abocardado (excluyendo cualquier diámetro del bisel). El ancho del requisitos de los valores mín y máx de la siguiente tabla.
hombro será medido en su punto mínimo de espesor. Cualquier
lectura que no reúna los requisitos mínimos de ancho de hombro de
la tabla 3.7.14, causara que el tool joint sea rechazado.
Espacio de llave: El espacio para llave del pin y del box (excluyendo
el OD del bisel) reunirán los requisitos de la tabla 3.7.14, según
aplique. Las mediciones del espacio de llave en componentes con
hardfacing serán hechas desde el bisel al filo del hardfacing.
d. Profundidad del Abocardado del Box: La profundidad del

abocardado será medido (incluyendo cualquier diámetro interno de
bisel). La profundidad del abocardado no será menor que 9/16
pulgadas.
e. Diámetro del Abocardado del Box: El diámetro del

abocardado del box será medido tan cerca como sea posible al
hombro (excluyendo cualquier Id de bisel o metal rolado) a
diámetros de 90 grados ±10 grados de separación. El diámetro del
abocardado no excederá la dimensión máxima de abocardado
mostrada en la tabla 3.7.14.
Profundidad del Box Largo del pin c. Espacio de llave: El espacio para llave del pin y del box
Conexión (excluyendo el OD del bisel) reunirán los requisitos de la tabla
Mín Máx Mín Máx 3.7.15 ó 3.7.16, según aplique. Las mediciones del espacio de llave
en componentes con hardfacing serán hechas desde el bisel al filo
DSTJ NS38 4.404 4.415 4.396 4.406 del hardfacing.
DSTJ NS40 4.915 4.927 4.907 4.918 d. Diámetro del abocardado del box: El diámetro del
abocardado del box será medido y reunirá los requisitos mostrados
DSTJ NS46 4.915 4.927 4.0907 4.918 en la tabla 3.7.15 ó 3.7.16, según aplique.
DSTJ NS50 4.915 4.927 4.907 4.918 e. Diámetro del bisel: El diámetro del bisel tanto en el pin
como en el box será medido y reunirá los requisitos mostrados en la
DSTJ 5-1/2 FH 5.427 5.439 5.419 5.430 tabla 3.7.15 ó 3.7.16, según aplique.
f. Largo de conexión del pin: La distancia entre los hombros

de conexión primaria y secundaria serán medidas en dos lugares,
con 180 grados de separación y libres de daños mecánicos. Esta
i. Alisado del hombro: Lo alisado del hombro del box se
distancia reunirá los requisitos de la tabla 3.7.15 ó 3.7.16, según
verificara poniendo una regla a través de un diámetro de la cara del
aplique. Si el largo de la conexión excede el criterio especificado la
tool joint y rotando la regla por lo menos 180 grados a lo largo del
reparación puede ser hecha refrenteando el hombro secundario
plano del hombro. Cualquier espacio visible será causa para
(nariz del pin); si el largo de conexión es menor que el criterio
rechazo. EL procedimiento será repetido en el pin con la regla
especificado, el refrenteo del hombro primario puede ser adecuado
colocada a través de un acorde de la superficie del hombro.
para reparar la conexión. Los límites de refrento son los mismos
Cualquier espacio visible entre la regla y la superficie del hombro
que los realizados por daño a las caras del hombro.
será causa para rechazo.
g. Largo de conexión del box: La distancia entre los

j. Compuestos para roscas y protectores: Una conexión
hombros de conexión primaria y secundaria serán medidas en dos
Buena será bien cubierta con un compuesto específico y
lugares, con 180 grados de separación y libres de daños
protectores de rosca limpios que será ajustado con llave y sellado.
mecánicos. Esta distancia reunirá los requisitos de la tabla 3.7.15 ó
Protectores con hilos dañados o deformados no deberían
3.7.16, según aplique. Si el largo de la conexión excede el criterio
instalarse. Todas las conexiones re-roscadas o re-frenteada serán
especificado la reparación puede ser hecha refrenteando el hombro
fosfatadas o enchapadas con cobre. El fosfato de manganeso es
primario; si el largo de conexión es menor que el criterio
preferible.
especificado, el refrenteo del hombro secundario puede ser
adecuado para reparar la conexión. Los límites de refrento son los
7.15.10. Procedimientos y Criterios de Aceptación para Conexiones
mismos que los realizados por daño a las caras del hombro.
Hilong interchangeable Double Shoulder (HLIDS™) y Hilong Super
High Torque (HLST™): Estas características están ilustradas en la
h. Compuestos para roscas y protectores: Conexiones
figura 3.13.6. Además de los requisitos de conexión visual de
aceptables serán recubiertos con un compuesto API para tool joint
3.11.11, las conexiones HLIDS y HLST reunirán los siguientes
requisitos.
del pin. Un compuesto base-cobre para roscas es recomendado.
Los protectores de roscas serán aplicadas y ajustados con
NOTA: Cuando se levantan conflictos entre esta especificación y
aproximadamente 50 a 100 ft-lbs de torque. Los protectores de
rosca estarán libres de escombros. Si se realiza inspección
del fabricante.
adicional de las roscas o los hombros antes de mover los tubos, la
aplicación de los compuestos para roscas y protectores pueden ser
a. Diámetro Externo (OD) de box: El OD de box del tool joint
pospuestos hasta completar la inspección adicional.
será medido a una distancia de 5/8 de pulgada ±1/4 pulgadas del
hombro de conexión primario. Las mediciones serán tomados
i. Re-Roscado: Este método se utilizará para reparar las
alrededor de la circunferencia para determinar el diámetro mínimo.
conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados en este
Este diámetro mínimo del box reunirá los requisitos de la tabla
procedimiento de inspección luego de que se haya completado la
3.7.15 ó 3.7.16, según aplique.
reparación de campo. La realización de esta operación requiere
hacer recomponer la conexión más allá de cualquier fisura por
b. Diámetro interno (ID) del pin: El ID del pin será medido
fatiga. No es necesario realizar la remoción completa del perfil de la
por debajo del último hilo cercano al hombro (±1/4 pulgadas) y
rosca si la conexión no posee fisuras por fatiga y si se puede quitar
reunirá los requisitos de la tabla 3.7.15 ó 3.7.16, según aplica.
material suficiente para cumplir con los requisitos de producto
NUEVO. En este caso, la conexión no se tiene que volver a
“blanquearse”, sin embargo todos los hombros de torque, los últimos seis meses, trazables a la National Institute of Standards
superficies de sello y elementos roscados deben ser maquinados and Technology (NIST) o ente equivalente.
hasta un 100% de “metal brillante”. Esto no es necesario para
diámetros cilíndricos. Luego de volver a roscar, la conexión debe 7.16.3. Preparación:
ser revestida con fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto
aceptable para el revestimiento de fosfato en conexiones con un a. Todos los productos serán enumerados secuencialmente.
nuevo roscado. El número de serie será registrado y documentado en todos os
reportes.
7.16. Inspeccion Domensional 3
b. Las conexiones serán limpias tal que ninguna escama,
7.16.1. Alcance: Este procedimiento cubre la inspección lodo o lubricante pueda ser limpiado de los hilos y de las superficies
dimensional de conexiones rotarias en drill collars con hombro de los hombros con un trapo limpio.
usadas, componentes de BHA y Heavy Waight Drill Pipe. Las
dimensiones están ilustradas en la figura 3.13.1 al 3.13.3; 3.14.1 y 7.16.4. Procedimientos y Criterios de Aceptación para Conexiones
3.14.2. API y Similares sin Licencia: Si se presume que una inspección
visual de conexiones se realizara en conjunto con esta inspección.
7.16.2. Equipos de Inspección: Si no se fuera a realizar la Inspección Visual de la Conexión, se
deberán agregar a este procedimiento los pasos: 3.11.4.b-e;
a. Conexiones API y similares sin licencia: Se requiere una 3.11.5.c; 3.11.5.f; y 3.11.5.g.
regla de acero de 12" con graduaciones en incrementos de 1/64
pulgadas, una regla recta de metal, un perfil de roscas de acero a. Diámetro Externo (OD) del box: El diámetro externo del
templado y pulido y compases para diámetros externos e internos. box de la conexión será medido a una distancia de 4 pulgadas ±1/4
También se requieren un calibre de paso y su patrón de referencia. de pulgada desde el hombro. Por lo menos dos mediciones serán
El calibre de paso deberá mostrar evidencia de calibración de los tomadas espaciados con intervalos de 90 grados, ±10 grados. Para
últimos seis meses y el patrón de referencia deberá mostrar HWDP, el diámetro externo del box reunirá los requisitos de la tabla
evidencia de calibración por el último año. El perfil de calibracion 3.9.1. Para drill collars el OD del box (en combinación con el ID del
mostrara evidencia de calibración en los pasados tres años. La pin) resultaran en un BSR dentro del rango de especificaciones del
calibración debe ser trazable a la National Institute of Standards cliente. Los rangos de dimensiones para BSR comúnmente
and Technology (NIST) o ente equivalente. especificados son dados en la tabla 3.8. los valores de BSR para
varios tipos de conexiones y tamaños son provistos en la tabla 3.14.
b. Conexiones Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™
Torque, uXT™, XT-M™ & Grand Prideco Double Shoulder™ y b. Diámetro Interno (ID) del Pin: El ID del pin será medido
uDS™: Además de los requerimientos del párrafo 3.14.2.a, se por debajo del último hilo cerca del hombro ±1/4 pulgadas. Para
requerirá de un micrómetro de profundidad de carrera larga, patrón HWDP, el ID del pin reunirá los requisitos de la tabla 3.9.1. Para
de calibración del micrómetro de profundidad y calibre de cuadrante drill collars, el ID del pin (en combinación con el OD del box)
de mordazas extendidas. Los aparatos de medición mostrarán resultara en un BSR dentro el rango especificado del cliente. Los
evidencia de calibración en los últimos seis meses, trazables a la rangos de dimensiones para BSR comúnmente especificados son
National Institute of Standards and Technology (NIST) u ente dados en la tabla 3.8. los valores de BSR para varios tipos de
equivalente. Se recomienda un plano de inspección de campo conexiones y tamaños son provistos en la tabla 3.14.
actualizado del tamaño de la conexión a ser inspeccionada, el cual
es accesible de NOV Grant Prideco, su sitio web o un taller para c. Diámetro del abocardado del box: El diámetro del
maquinado con licencia de NOV Grant Prideco. Las dimensiones abocardado del box será medido tan cerca como sea posible del
proveídas en las Tablas 3.9.2 – al 3.9.7 se consideran equivalentes hombro (pero excluyendo cualquier ID de bisel o metal rotado) a
a las dimensiones proporcionadas en los planos para la inspección diámetros de 90° ± 10 ° de separación. El diámetro del abocardado
de campo de NOV Grant Prideco en el momento de la emisión de no excederá las dimensiones máximas de abocardado mostrados
este documento. La responsabilidad para asegurar las dimensiones en la tabla 3.8 para drill collars y la tabla 3.9.1 para HWDP.
de este documento es equivalente al plano de inspección de
campo de NOV Grant Prideco última revisión para la conexión d. Profundidad del abocardado del box: La profundidad del
aplicable que se queda con el inspector. abocardado será medido (incluyendo cualquier Id de bisel) en drill
collars. La profundidad del abocadado no será menor que el valor
c. Conexiones VAM Drilling Vam Express™, VAM EIS® y mostrado en la tabla 3.8.
VAM CDS™: Además de los requisitos del párrafo 3.14.2.a, se
requerirá de un micrómetro de profundidad de carrera larga y de e. Ranura de alivio de tensiones del pin: El diámetro y la
patrones de calibración del micrómetro de profundidad. Los profundidad de la ranura API para alivio de tensiones en el pin (si
aparatos de medición deberán mostrar evidencia de calibración en presentara) será medido y reunirá los requisitos de la tabla 3.8 para
drill collars o la tabla 3.9.1 para HWDP.
f. Boreback: El diámetro y profundidad del cilindro boreback

(si presentara) será medido y reunirá los requisitos de la tabla 3.8
para drill collars o la tabla 3.9.1 para HWDP.
g. Diámetro del bisel: El diámetro del bisel será medido

tanto en el pin como en el box y reunirán los requisitos de la tabla
3.8 para drill collars o la tabla 3.9.1 para HWDP. (ver la nota al pie
de la tabla 3.9.1 para aclarar el criterio acerca del diámetro de bisel
en la “Tercera Edición” y “Cuarta Edición”).
h. Ancho del sello del box: Para HWDP, el ancho del sello
será medido en su punto más bajo y será igual o mayor que el valor
mínimo en la tabla 9.9.1. (ver la nota al pie de la tabla 3.9.1 para
aclarar el criterio de diámetro de bisel en la “Tercera Edición” y
“Cuarta Edición”).
i. Largo del pin: Para conexiones con ranuras de alivio de

tensiones el largo de la conexión del pin será medido y reunirá los
requisitos de la tabla 3.8 ó 3.9.1, según aplique.
j. Largo del cuello del pin: Las conexiones sin ranura de

alivio de tensiones el largo de cuello del pin (la distancia desde el
hombro del pin a la intersección del flanco de la profundidad del
primer hilo completo con el cuello del pin) será medido. El largo del
cuello del pin no será mayor que la profundidad mínima del
abocardado, 1/16 de pulgada.
k. Upset central de HWDP: La altura del Upset central será

determinado colocando una regla lo largo de la superficie del Upset
central, por encima del cuerpo del tubo HWDP y medir la altura del
upset central. La excentricidad es determinada es determinada por
la diferencia entre las alturas mínima y máxima del upset central. El
tubo será rechazado si:
 Si la altura del upset central en el HWDP es menor que

1/8 pulgada.
 La excentricidad del upset central es mayor que 1/8 de

pulgada.
l. Espacio de llaves: El espacio de llaves del pin y box de

un HWDP (excluyendo biseles) reunirán los requisitos de la tabla
3.9.1. En los pin y box con hardfacing, la medición del espacio de
llaves excluirá el g¿hardfacing. En collars espiralados los espacios
de llave del pin y box serán medidos entre los biseles del hombro y
el diámetro reducido más cercano. Para drill collars, el espacio de
llaves del pin y box no sera menor que 10 pulgadas.
m. Compuestos para roscas y protectores: Todas las

conexiones aceptables serán recubiertos con un compuesto API
para tool joint sobre todos los hilos y superficies de hombro
incluyendo el extremo del pin. Los protectores de roscas serán
aplicadas y ajustados con aproximadamente 50 a 100 ft-lbs de
torque. Los protectores de rosca estarán libres de cualquier 7.16.5. Procedimientos y Criterios de Aceptación para Conexiones
escombro. NOV Grant Prideco HI TORQUE®, eXtreme™Torque, uXT™ y
eXtreme™ Torque-M: A demás de los requisitos de Conexión
Visual de 3.11.6 y 3.11.7 las conexiones NOV Grant Prideco HI h. Diámetro de la nariz del pin: Para conexiones HT®,
TORQUE®, eXtreme™, uXT™ y eXtreme™ Torque-M, reunirán los XT™, uXT™, el diámetro externo de la nariz del pin será medido y
siguientes requisitos. reunirá los requisitos mostrados en la tabla 3.9.2; 3.9.3; 3.9.6,
según aplique. Esto no es necesario para conexiones XT-M™. Esta
NOTA: Cuando se levantan conflictos entre esta especificación y dimensión no es usada para determinar la aceptación o rechazo,
los requerimientos del fabricante, se aplicaran los requerimientos sino para probar el ensanchamiento de la nariz del pin y la
del fabricante. necesidad de verificar el largo de la conexión.
a. Diámetro externo (OD) del tool joint: El OD del box del i. Largo de la conexión pin: La distancia entre el hombro de
tool joint será medido a una distancia de 2 pulgadas ±1/4 de conexión primario y secundario será medido en dos lugares con
pulgada desde el hombro de conexión primaria. Las mediciones 180° de separación y libre de daños mecánicos. Esta distancia
serán tomadas alrededor de la circunferencia para determinar el reunirá los requisitos de la tabla 3.9.2 al 3.9.4 ó 3.9.6, según
diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del box reunirá los aplique. Refiérase a 3.14.5.m para reparación del largo de
requisitos en la tabla 3.9.2 al 3.9.4; ó 3.9.6, como aplique. (Nota: conexiones con inconformidad.
Los requisitos de OD del box son los mismos para HWDP y otras
conexiones de BHA). j. Diámetro del cilindro del pin: El diámetro del cilindro del pin será
medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla 3.9.2 al
b. Diámetro interno (ID) del pin: El ID del pin será medido 3.9.4 ó 3.7.6, según aplique.
por debajo del último hilo cercano al hombro (±1/4 pulgadas) y
reunirá los requisitos de la tabla 3.9.2 al 3.9.4 ó 3.9.6, como k. Compuestos para roscas y protectores: Conexiones aceptables
aplique. serán recubiertos con un compuesto API para tool joint sobre
todos los hilos y superficies de hombro incluyendo el extremo
c. Espesor de pared del abocardado (CBore) del box: El del pin. Un compuesto base-cobre para roscas es
espesor de pared del abocardado del box será medido poniendo la recomendado. Los protectores de roscas serán aplicadas y
regla longitudinalmente a lo largo del tool joint extendiéndose y ajustados con aproximadamente 50 a 100 ft-lbs de torque. Los
pasando la superficie del hombro, luego medir el espesor de pared protectores de rosca estarán libres de escombros. Si se realiza
desde esta extensión hacia el abocardado. El espesor de pared de inspección adicional de las roscas o los hombros antes de
CBore será medido en sus puntos mínimos de espesor. Cualquier mover los tubos, la aplicación de los compuestos para roscas y
lectura que no reúna los requisitos mínimos de espesor de pared de protectores pueden ser pospuestos hasta completar la
CBore en la tabla 3.9.2 al 3.9.4 ó 3.9.6, como aplique, causará que inspección adicional.
el tool joint sea rechazado.
l. Upset central del HWDP: EL diámetro externo del upset central
en el HWDP reunirá los requisitos de la tabla 3.9.2 al 3.9.4 ó
d. Espacio para llaves: Espacios para llave del pin y del box
3.9.6, según aplique.
(incluyendo el OD del bisel) reunirán los requisitos de la tabla 3.9.2
al 3.9.4 o 3.9.6, como aplique. Las mediciones del espacio de llave
m. Refrenteo: Para HT®, XT™ y uXT™, además del daño del
en componentes con hardfacing será hecha desde la cara del
hombro por torque el refrenteo puede ser necesario hacerlo a
hombro primario al filo del hardfacing.
las discrepancias en longitudes de conexiones. La reparación
del largo no-conforme de una conexión puede ser completado
e. Diámetro del abocardado del Box: El diámetro del
como se india a continuación:
abocardado será medido y reunirá los requisitos mostrados en la
tabla 3.9.2 al 3.9.4 o 3.9.6, como aplique. Estas dimensiones no  Si el largo de la conexión box excede la dimensión especificad,
son usadas para determinar la aceptación o rechazo sino para repare el hombro primario por medio del refrenteo.
verificar el ensanchamiento del box y la necesidad de verificar la
longitud de la conexión.  Si el largo de la conexión box es menor que la dimensión
certificada, repare refrenteando el hombro secundario.
f. Diámetro del bisel: El diámetro del bisel en el pin y en el
box será medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla 3.9.2  Si el largo de conexión pin excede la dimensión especificada,
al 3.9.4 ó 3.9.6, según aplique. repare refrenteando el hombro secundario (pin nose).
g. Longitud de conexión del box: La distancia entre el  Si el largo de conexión pin es menor que la dimensión
hombro de conexión primaria y secundario será medido en dos especificada, repare refrenteando el hombro primario.
lugares con 180° de separación y libre de daños mecánicos. Esta
 Los largos de conexión (pin y box) deben ser verificado según el
distancia reunirá los requisitos de la tabla 3.9.2 al 3.9.4 ó 3.9.6,
documento de criterios especificados en este procedimiento.
como aplique. Refiérase a 3.14.5.m para reparación del largo de
conexiones con inconformidad.
 Los límites de refrenteo son los mismos que para reparar c. Ancho del hombro del box [(también referido al espesor de
hombros dañados, especificado en 3.11.6. pared del abocardado del box (CBore)]: El ancho de hombro del
box será medido poniendo la regla longitudinalmente a lo largo
Maquinar el refrenteo en un torno es el método preferido. Unidades del tool joint extendiéndose y pasando la superficie del hombro,
de refrenteo portátiles de campo diseñado especialmente para luego medir el espesor del hombro desde esta extensión hacia
conexiones NOV Grant Prideco son aceptables. Un mínimo de el abocardado. El ancho del hombro será medido en sus puntos
cuatro mediciones serán tomadas cuando se use una unidad mínimos de espesor. Cualquier lectura que no reúna los
portátil de refrenteo de campo. La variabilidad del alisado de la cara requisitos mínimos de ancho de hombro en la tabla 3.9.5 ó
y la perpendicularidad es introducida y debería ser monitoreado. Si 3.9.7, como aplique, causará que el tool joint sea rechazado.
cualquier medición se halla que esta fuera de los límites del plano,
la conexión será rechazada. d. Espacio para llaves: Espacios para llave del pin y del box
(incluyendo el OD del bisel) reunirán los requisitos de la tabla
El método de refrenteo de campo direccionado en este 3.9.5 ó 3.9.7, como aplique. Las mediciones del espacio de llave
procedimiento no aplica para las conexiones XT-M™, o cualquier en componentes con hardfacing será hecha desde la cara del
conexión con interferencia radial metal-a-metal en el sello. Tales hombro primario al filo del hardfacing.
conexiones necesita revestimiento en taller con licencia NOV Grant
Prideco. e. Diámetro del abocardado del Box: El diámetro del abocardado
será medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla 3.9.5
n. Re-Roscado: Este método se utilizará para reparar las
ó 3.9.7, como aplique. Estas dimensiones no son usadas para
conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados en
determinar la aceptación o rechazo sino para verificar el
este procedimiento de inspección luego de que se haya
ensanchamiento del box y la necesidad de verificar la longitud
completado la reparación de campo. La realización de esta
de la conexión.
operación requiere hacer recomponer la conexión más allá de
cualquier fisura por fatiga. No es necesario realizar la remoción f. Diámetro del bisel: El diámetro del bisel en el pin y en el box
completa del perfil de la rosca si la conexión no posee fisuras será medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla 3.9.5
por fatiga y si se puede quitar material suficiente para cumplir ó 3.9.7, según aplique.
con los requisitos de producto NUEVO. En este caso, la
conexión no se tiene que volver a “blanquearse”, sin embargo g. Longitud de conexión del box: La distancia entre el hombro de
todos los hombros de torque, superficies de sello y elementos conexión primaria y secundario será medido en dos lugares con
roscados deben ser maquinados hasta un 100% de “metal 180° de separación y libre de daños mecánicos. Esta distancia
brillante”. Esto no es necesario para diámetros cilíndricos. reunirá los requisitos de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, como aplique.
Luego de volver a roscar, la conexión debe ser revestida con Refiérase a 3.14.6.m para reparación del largo de conexiones
fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto aceptable para el con inconformidad.
revestimiento de fosfato en conexiones con un nuevo roscado.
h. Diámetro de la nariz del pin: El diámetro externo de la nariz del
7.16.6. Procedimientos y Criterios de Aceptación para Conexiones pin será medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla
NOV Grnat Prideco Double Shoulder™ y uSD™: Además de los 3.9.5 ó 3.9.7, según aplique. Esta dimensión no es usada para
requisitos de Conexión Visual de 3.11.6, las conexiones NOV Grant determinar la aceptación o rechazo, sino para probar el
Prideco Double Shoulder™ y uDS™ reunirá los siguientes ensanchamiento de la nariz del pin y la necesidad de verificar el
requisitos. largo de la conexión.
NOTA: Cuando se levantan conflictos entre esta especificación y i. Largo de la conexión pin: La distancia entre el hombro de
los requerimientos del fabricante, se aplicaran los requerimientos conexión primario y secundario será medido en dos lugares con
del fabricante. 180° de separación y libre de daños mecánicos. Esta distancia
reunirá los requisitos de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, según aplique.
a. Diámetro externo (OD) del tool joint: El OD del box del tool joint
Refiérase a 3.14.6.m para reparación del largo de conexiones
será medido a una distancia de 5/8 pulgadas ±1/4 de pulgada
con inconformidad.
desde el hombro de conexión primaria. Las mediciones serán
tomadas alrededor de la circunferencia para determinar el j. Diámetro del cilindro del pin: El diámetro del cilindro del pin será
diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del box reunirá los medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla 3.9.5 ó
requisitos en la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, como aplique. (Nota: Los 3.7.7, según aplique.
requisitos de OD del box son los mismos para HWDP y otras
conexiones de BHA). k. Compuestos para roscas y protectores: Conexiones aceptables
serán recubiertos con un compuesto API para tool joint sobre
b. Diámetro interno (ID) del pin: El ID del pin será medido por todos los hilos y superficies de hombro incluyendo el extremo
debajo del último hilo cercano al hombro (±1/4 pulgadas) y del pin. Un compuesto base-cobre para roscas es
reunirá los requisitos de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, como aplique. recomendado. Los protectores de roscas serán aplicadas y
ajustados con aproximadamente 50 a 100 ft-lbs de torque. Los fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto aceptable para el
protectores de rosca estarán libres de escombros. Si se realiza revestimiento de fosfato en conexiones con un nuevo roscado.
inspección adicional de las roscas o los hombros antes de
mover los tubos, la aplicación de los compuestos para roscas y 7.16.7. Procedimientos y Criterios de Aceptación para Conexiones
protectores pueden ser pospuestos hasta completar la VAM Drilling VAM Express™, VAM EIS® y VAM CDS™: Además
inspección adicional. de los requisitos de Conexión Visual de 3.11.8, las conexiones VAM
Drilling VX, EIS y CDS, reunirá los siguientes requisitos.
l. Upset central del HWDP: EL diámetro externo del upset central
en el HWDP reunirá los requisitos de la tabla 3.9.5 ó 3.9.7, NOTA: Cuando se levantan conflictos entre esta especificación y
según aplique. los requerimientos del fabricante, se aplicaran los requerimientos
del fabricante.
m. Refrenteo: Además del daño del hombro por torque el refrenteo
a. Diámetro externo (OD) del tool joint: El OD del box del tool joint
puede ser necesario hacerlo a las discrepancias en longitudes
será medido a una distancia de 2 pulgadas ±1/4 de pulgada
de conexiones. La reparación del largo no-conforme de una
desde el hombro de conexión primaria. Las mediciones serán
conexión puede ser completado como se india a continuación:
tomadas alrededor de la circunferencia para determinar el
 Si el largo de la conexión box excede la dimensión especificad, diámetro mínimo. Este diámetro mínimo del box reunirá los
repare el hombro primario por medio del refrenteo. requisitos en la tabla 3.9.8. (Nota: Los requisitos de OD del box
son los mismos para HWDP y otras conexiones de BHA).
 Si el largo de la conexión box es menor que la dimensión
certificada, repare refrenteando el hombro secundario. b. Diámetro interno (ID) del pin: El ID del pin será medido por
debajo del último hilo cercano al hombro (±1/4 pulgadas) y
 Si el largo de conexión pin excede la dimensión especificada, reunirá los requisitos de la tabla 3.9.8.
repare refrenteando el hombro secundario (pin nose).
c. Ancho del hombro del box: El ancho de hombro del box será
 Si el largo de conexión pin es menor que la dimensión medido poniendo la regla longitudinalmente a lo largo del tool
especificada, repare refrenteando el hombro primario. joint extendiéndose y pasando la superficie del hombro, luego
medir el espesor del hombro desde esta extensión hacia el
 Los largos de conexión (pin y box) deben ser verificado según el abocardado. El ancho del hombro será medido en sus puntos
documento de criterios especificados en este procedimiento. mínimos de espesor. Cualquier lectura que no reúna los
requisitos mínimos de ancho de hombro en la tabla 3.9.8,
 Los límites de refrenteo son los mismos que para reparar causará que el tool joint sea rechazado.
hombros dañados, especificado en 3.11.6.
d. Espacio para llaves: Espacios para llave del pin y del box
Maquinar el refrenteo en un torno es el método preferido. Unidades (incluyendo el OD del bisel) reunirán los requisitos de la tabla
de refrenteo portátiles de campo diseñado especialmente para
3.9.8. Las mediciones del espacio de llave en componentes con
conexiones NOV Grant Prideco son aceptables. Un mínimo de hardfacing será hecha desde el bisel al filo del hardfacing.
cuatro mediciones serán tomadas cuando se use una unidad
portátil de refrenteo de campo. La variabilidad del alisado de la cara e. Diámetro del abocardado del Box: El diámetro del abocardado
y la perpendicularidad es introducida y debería ser monitoreado. Si será medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla 3.9.8.
cualquier medición se halla que esta fuera de los límites del plano,
la conexión será rechazada. f. Diámetro del bisel: El diámetro del bisel en el pin y en el box
será medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla 3.9.8.
n. Re-Roscado: Este método se utilizará para reparar las
conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados en g. Longitud de conexión del box: La distancia entre el hombro de
este procedimiento de inspección luego de que se haya conexión primaria y secundario será medido en dos lugares con
completado la reparación de campo. La realización de esta 180° de separación y libre de daños mecánicos. Esta distancia
operación requiere hacer recomponer la conexión más allá de reunirá los requisitos de la tabla 3.9.8. Si el largo de conexión
cualquier fisura por fatiga. No es necesario realizar la remoción excede el criterio especificado, la reparación puede hacerse
completa del perfil de la rosca si la conexión no posee fisuras mediante refacing del hombro primario. Si el largo de conexión
por fatiga y si se puede quitar material suficiente para cumplir es menor que el criterio especificado, refrentear el hombro
con los requisitos de producto NUEVO. En este caso, la secundario puede ser adecuado para reparar la conexión. Los
conexión no se tiene que volver a “blanquearse”, sin embargo límites de refrenteo son los mismos que los realizados en caras
todos los hombros de torque, superficies de sello y elementos de hombros dañados.
roscados deben ser maquinados hasta un 100% de “metal
brillante”. Esto no es necesario para diámetros cilíndricos. h. Diámetro de la nariz del pin: El diámetro externo de la nariz del
Luego de volver a roscar, la conexión debe ser revestida con pin será medido y reunirá los requisitos mostrados en la tabla
3.9.8.
i. Largo de la conexión pin: La distancia entre el hombro de  Medios base agua son aceptables si estos mojan la
conexión primario y secundario será medido en dos lugares con superficie sin espacios visibles. Si ocurre un mojado incompleto,
180° de separación y libre de daños mecánicos. Esta distancia puede ser necesario limpieza adicional, un nuevo baño de
reunirá los requisitos de la tabla 3.9.8. Si el largo de conexión partículas o la adición de más agentes mojantes.
excede el criterio especificado, la reparación puede hacerse
mediante refacing del hombro secundario (nariz del pin). Si el b. Equipo de luz negra: Se necesita una fuente de luz negra
largo de conexión es menor que el criterio especificado, y un medidor de intensidad de luz negra. El medidor de intensidad
refrentear el hombro primario puede ser adecuado para reparar de luz negra tendrá una etiqueta o sticker adjunto mostrando
la conexión. Los límites de refrenteo son los mismos que los calibración en los pasados seis meses. La etiqueta o sticker
realizados en caras de hombros dañados. mostrara la fecha de calibración, la fecha de la próxima calibración
así como loa compañía y la persona que realizo la calibración.
j. Compuestos para roscas y protectores: Conexiones aceptables
serán recubiertos con un compuesto API para tool joint sobre c. Un tubo centrifugo ASTM y patrones son necesarios.
todos los hilos y superficies de hombro incluyendo el extremo
del pin. Un compuesto base-cobre para roscas es d. Bobina: Es necesario una bobina DC con una capacidad
recomendado. Los protectores de roscas serán aplicadas y de rango para inducir un campo magnético longitudinal de al menos
ajustados con aproximadamente 50 a 100 ft-lbs de torque. Los 1200 amp-vuelta por pulgada de conexión OD.
protectores de rosca estarán libres de escombros. Si se realiza
inspección adicional de las roscas o los hombros antes de e. Indicadores de campos de partículas magnéticas (MPFI)
mover los tubos, la aplicación de los compuestos para roscas y incluye un magnetómetro de bolsillo, un indicador de fuga de flujo
protectores pueden ser pospuestos hasta completar la magnético o un medidor de penetración (pie gauge).
inspección adicional.
f. Un medidor de luz calibrado para verificar la iluminación.
k. Upset central del HWDP: EL diámetro externo del upset central El medidor de intensidad de luz tendrá una etiqueta o un sticker
en el HWDP reunirá los requisitos de la tabla 3.9.8. pegado mostrando la calibración en los pasados seis meses. La
etiqueta o sticker mostrara la fecha de calibración la fecha límite de
l. Re-Roscado: Este método se utilizará para reparar las
la próxima calibración, así como la compañía y la persona que
conexiones que no cumplan con los requisitos estipulados en
realizo la calibración.
este procedimiento de inspección luego de que se haya
completado la reparación de campo. La realización de esta
g. Un espejo se usara para la examinación de las raíces de
operación requiere hacer recomponer la conexión más allá de
rosca del box. También puede ser usado para examinar el ID del
cualquier fisura por fatiga. No es necesario realizar la remoción
pin.
completa del perfil de la rosca si la conexión no posee fisuras
por fatiga y si se puede quitar material suficiente para cumplir
h. Cabinas o carpas se usaran para oscurecer el área si
con los requisitos de producto NUEVO. En este caso, la
fuera necesario.
conexión no se tiene que volver a “blanquearse”, sin embargo
todos los hombros de torque, superficies de sello y elementos
7.17.3. Preparación: Todas las superficies a ser inspeccionadas
roscados deben ser maquinados hasta un 100% de “metal
estarán limpias a tal punto que la superficie del metal sea visible sin
brillante”. Esto no es necesario para diámetros cilíndricos.
restos de grasa, rocas, barniz en las roscas, productos de corrosión
Luego de volver a roscar, la conexión debe ser revestida con
que sean detectados por limpiar con un trapo seco, una servilleta
fosfato. El sulfato de cobre no es un sustituto aceptable para el
blanca o un tejido. Las superficies a ser limpiadas e inspeccionadas
revestimiento de fosfato en conexiones con un nuevo roscado.
incluyen todas las áreas maquinadas en el pin y el box, incluyendo
todo ID del pin desde la punta del pin hasta el hombro del pin, un
7.17. Inspeccion de Conecciones con Luz Negra
mínimo de 1 pulgada más allá de la última rosca en un box sin
características de alivio de tensiones, un mínimo de 1 pulgada más
7.17.1. Alcance: Este procedimiento cubre la examinación de
allá de la última marca de rosca en un box con alivio características
conexiones ferromagnéticas para encontrar fallas transversales
de alivio de tensiones en el box (boreback) y las superficies
usando la técnica de partículas magnéticas fluorescentes húmedas
externas del box del tool joint del drill pipe desde el hombro a la
(luz negra).
conicidad.
7.17.2. Equipo de Inspection:

7.17.4. Procedimientos y Criterios de Aceptación:
a. Medios baño de partículas:
a. La concentración de partículas estará en el rango de 0.1

 Medios base petróleo los cuales exhiben fluorescencia
a 0.4 ml/100 ml cuando la medición una un tubo centrifugo ASTM
natural bajo luz negra no será usado. Dieses y gasolina no son
aceptables.
de 100 ml, con un periodo de tiempo mínimo de 30 minutos en a. El penetrante y el revelador deben ser del mismo
portadores base agua o 1 hora en portadores base aceite. fabricante. La etiqueta en los materiales del penetrante debe
especificar que los materiales cumplen con los requisitos de azufre
b. La intensidad de luz negra será medido con un medidor y halógenos de la especificación ASTM E 165.
de luz ultravioleta cada vez que la luz es encendida, cada 8 horas
de operación y luego de completar el trabajo. La intensidad mínima b. Pueden usarse reveladores en polvo seco o a base de
será 1000 microwatts/Cm2 a 15 pulgadas de la fuente de luz o a la solventes (acuosos y no acuosos) para las técnicas visibles.
distancia a ser usada para inspección, el que sea mayor.
c. La calidad de los materiales del penetrante y el
c. La intensidad de luz visible del ambiente medido en la procedimiento de inspección deben ser verificados utilizando una
superficie de inspección no excederá 2 pies-candela. pieza que tenga fisuras. La pieza para efectuar la prueba puede ser
un Comparador de Líquido Penetrante según lo descrito en la
d. Determinar la polaridad del campo magnético existente Sección V, ASME Boiler and Pressure Vessel Code (Código para
(en cualquiera) en cada extremo de la pieza de inspección usando Recipientes de Presión y Calderas) o un bloque de 3/8 pulgadas de
un magnetómetro de bolsillo. Marque cada extremo “+” (positivo) o espesor fisurado por temple fabricado con una aleación de aluminio
“-“(negativo), el que aplique. La bobina de magnetización será 2024-T3.
colocado en la conexión con el fin de reforzar (no opuesto) a
cualquier campo que ya está presente. La activación de la corriente d. Un medidor de luz calibrado es requerido para verificar la
de magnetización y la aplicación de la solución de partículas iluminación. El medidor de intensidad de luz deberá poseer una
magnéticas serán realizados simultáneamente. La solución será etiqueta o calcomanía adherida que muestre su calibración en los
distribuido sobre el área descrita en el párrafo 3.15.3. La corriente últimos seis meses. La etiqueta o calcomanía deberá mostrar la
de magnetización sobrara en por lo menos 2 segundos después fecha de calibración, la fecha de vencimiento de la próxima
que la solución ha sido distribuido. La solución será agitado antes calibración, así como también el nombre de la compañía y de la
de cada aplicación. persona que realizaron la calibración.
e. La apropiada magnitud de campo y orientación será e. Equipo de Luz Negra. Se necesitan una fuente de luz
verificada bajo luz negra con el indicador de fuga de flujo magnético negra y un medidor de luz ultravioleta. El medidor de intensidad de
o con el medidor de penetración colocado en la superficie interna luz ultravioleta deberá poseer una etiqueta o calcomanía adherida
de cada conexión mientras que la solución está siendo aplicada y la que muestre su calibración en los últimos seis meses. La etiqueta o
energía es activada. calcomanía deberá mostrar la fecha de calibración, la fecha de
vencimiento de la próxima calibración, así como también el nombre
f. Las superficies de inspección de cada conexión será de la compañía y de la persona que realizaron la calibración. La
examinada bajo luz negra. A menos que el tubo este vertical cada intensidad de luz negra será medida con un medidor de luz
largo será rotado para permitir 360 grados de examinación y para ultravioleta cada vez que la luz es apagada, después de cada 8
permitir áreas bajo soluciones “encharcada” ser inspeccionadas. Un horas de operación y al finalizar el trabajo de inspección. La
espejo será usado para examinar las raíces de rosca del box. Una intensidad mínima será 1000 microwatts/cm2 a 15 pulgadas de la
atención particular será dada a la última raíz de rosca medida del fuente de luz o a la distancia que será usada para inspección el que
pin y box. sea mayor.
g. Cualquier fisura dentro las áreas maquinadas del pin y f. Se necesita un espejo para examinación de las roscas
del box o dentro de 1 pulgada de la parte de atrás del box, será del box y del ID del pin.
causa de rechazo. Amolar para eliminar fisuras no es permitido
pero áreas con indicaciones dudosas pueden ser relimpiadas con g. Una fuente de luz intensa es necesaria para las técnicas
un disco de pulir no-metálico, no abrasivo y será re-inspeccionado. visibles el cual es capaz de producir una intensidad de luz de por lo
Si las indicaciones aparecen de nuevo, la conexión será rechazada. menos 50 pies-candela en la superficie de inspección.
7.18. Inspeccion con Liquidos Penetrantes 7.18.3. Preparación:
7.18.1. Alcance: Este procedimiento cubre la examinación de a. Todas las superficies a inspeccionarse (incluyendo la
conexiones rotarias con hombro y superficies adyacentes en pieza de prueba) deben estar limpias al punto que el metal brille y
equipos de BHA no-magnéticos para encontrar fallas superficiales. que no dejen rastros de grasa o lubricante de rosca al pasar un
Se pueden utilizar técnicas de auto-revelado con líquidos paño seco o una toalla de papel. Las superficies a
penetrantes visibles lavables con agua, penetrantes removibles con limpiarse/inspeccionarse incluyen todas las áreas maquinadas del
solvente o fluorescentes lavables con agua. pin y del box, como mínimo 1" más allá de la última rosca en el box
sin aliviador de tensión, y las superficies internas del pin desde la
7.18.2. Equipos de Inspección: punta del pin hasta el hombro del pin. Las superficies internas, en
equipos con un diámetro interno del pin de 2 pulgadas o menor, se 7.18.5. Remoción del exceso de penetrante:
encuentran exentas de ser inspeccionadas. Si aparece alguna
filtración de residuo debido a imperfecciones, el área de inspección a. Sistemas Removibles con Agua: El exceso de penetrante
debe limpiarse de nuevo. debe ser removido con un rociador de agua de baja presión (40 psi
máximo). La pieza debe secarse con aire o puede secarse con un
b. La limpieza será completada por uno de los siguientes paño que no deje pelusas. Si se utiliza un secador de aire caliente
métodos: para secar la pieza, la temperatura del aire, en la superficie de la
pieza, no debe exceder 120° F (48 C). Para líquidos fluorescentes,
 Vapor o agua caliente y detergente. para prevenir el exceso de lavado, se deberá utilizar una luz negra
 Esencia mineral. y se deberá terminar inmediatamente con el rociado luego de que
 Solvente comercial para penetrante. se haya quitado el fondo.
c. Después de limpiar, la superficie de inspección ésta debe b. Sistemas Removibles con Solvente: La superficie de la pieza
secarse de tal forma que al pasar una toalla de papel o un paño debe primero secarse con un paño libre de pelusa. Debe rociar
limpio sobre la superficie no absorba ninguna humedad. Si se utiliza solvente en un paño similar y utilizar el paño para remover el
otro solvente que no sea comercial, la superficie debe recibir una exceso de penetrante. Quizás tendrá que repetirse este paso.
limpieza final con acetona, quetona-metílica-etílica u otro solvente Finalmente, la pieza debe secarse con un paño libre de pelusa.
equivalente.
NOTA: El solvente no debe ser rociado o aplicado directamente
d. El mismo tipo de limpieza y procedimientos deben efectuarse sobre la superficie de la pieza.
en la unión y en la pieza de prueba. La temperatura de la pieza de
prueba y de la pieza a ser inspeccionada deben tener una c. Una fuente de intensidad de luz capaz de producir una
temperatura dentro de los 5° Fahrenheit en las partes a ser intensidad de luz visible de por lo menos 50 pies-candela en la
inspeccionadas. superficie de inspección, y un espejo será utilizado para revisar la
remoción completa de exceso de penetrante de las roscas del box y
7.18.4. Aplicación del Penetrante: del ID del pin.
a. La pieza de prueba debe inspeccionarse antes que las 7.18.6. Aplicación del Revelador: (Los pasos “a” y “b” no son
roscas. Si las fisuras en la pieza de prueba no son visibles, no se necesarios para penetrantes con auto revelado)
realizará la inspección en las roscas. Se debe corregir la causa de
falla y se deberá realizar un ensayo exitoso de la pieza de prueba a. El revelador será aplicado dentro los cinco minutos antes de
antes de proseguir. completar la operación de secado post limpieza.
b. El penetrante será aplicada sobre las áreas identificadas en el b. El método de aplicación de revelador proveerá visiblemente
párrafo 3.17.3.a. una cobertura uniforme sobre la superficie siendo examinada.
c. Un espejo será usado para revisar la cobertura completa de c. El tiempo de revelado será un medio del periodo de tiempo
roscas del box. permitido para el penetrante, pero no menos que 7 minutos ni más
de 30 minutos.
d. No se debe permitir que el penetrante se seque. Puede
utilizarse penetrante adicional para evitar que se seque, pero la 7.18.7. Examinación y Criterio de Aceptación:
pieza debe limpiarse de nuevo si el penetrante se seca.
a. examinación inicial para detectar imperfecciones gruesas y
e. El tiempo de secado (lapso de tiempo que el penetrante contaminación en la superficie será hecha dentro de un minuto de
permanece sobre la superficie del tubo) deberá ser de un mínimo realizada la aplicación del revelador. Se deberá utilizar una luz
de 10 minutos y un máximo de 60 minutos a menos que las negra durante la inspección utilizando un penetrante fluorescente.
recomendaciones del fabricante sean diferentes. Si éste es el caso,
deben utilizarse las recomendaciones del fabricante. Para b. La examinación final será hecha antes que se complete el
temperaturas ambientales entre 40 grados F y 50 grados F (4 y 10 tiempo de revelado.
grados Celsius), el tiempo de secado deberá ser de un mínimo de
20 minutos. El ensayo con penetrantes no será realizado si la c. Para penetrante visible: El nivel de iluminación mínima en la
temperatura ambiente o la temperatura del componente es menor a superficie de inspección será 50 pies-candela. Los requisitos de
40 grados F o mayor a 125 grados F (51 grados Celsius. agudeza visual será de acuerdo al procedimiento 3.28. El nivel de
intensidad de luz en la superficie de inspección debe ser verificado.
 Al comienzo de cada inspección.
 Cuando el artefacto de luz cambia de posición o de b. Un espejo es necesario para la examinación de

intensidad. superficies ocultas.
 Cambio en la posición relativa de la superficie inspeccionada
respecto al artefacto de luz. c. Un medidor de luz calibrado para verificar la iluminación.
 Cuando lo solicite el cliente o su representante designado. Los medidores de intensidad de luz tendrán una etiqueta o un
 Al finalizar l trabajo de inspección. sticker pegado, mostrando calibración en los pasados seis meses.
La etiqueta o sticker mostrara la fecha de calibración, la fecha de la
Los requisitos no aplican a las condiciones de luz directa del sol. Si próxima calibración, así como la compañía y la persona que realiza
se requieren ajustes al nivel de intensidad de luz en la superficie de la calibración.
inspección, todos los componentes inspeccionados desde la última
verificación del nivel de intensidad de luz serán re-inspeccionados. 7.20.2.2. Método Fluorescente Húmedo: El siguiente aparato es
necesario si el método fluorescente es usado:
d. Para penetrantes fluorescentes: La intensidad visible de la luz
ambiental medida en la superficie de inspección, durante la a. Un tubo centrifugo ASTM con soporte.
inspección con líquido penetrante fluorescente no excederá los 2
pies-candela. b. Medio de baño para partículas y partículas fluorescentes.
e. Todas las áreas de interés serán examinadas para hallar  Medios base petróleo los cuales exhiben fluorescencia natural
fisuras o indicaciones tipo fisuras. Las últimas indicaciones de las bajo la luz negra no será usado. Diesel y gasolina no son
raíces de rosca de los pin y box deberían recibir particular atención. aceptables.
Un espejo será usado para inspeccionar las superficies en el box.
 Medios base agua son aceptables si ellos mojan la superficie
f. Fisuras: Cualquier fisura será causa de rechazo. sin espacios visibles. Si ocurre una cobertura incompleta puede ser
necesario limpieza adicional, un baño nuevo de partículas, o la
g. ndicaciones: Partes con indicaciones dudosas serán adición de más agentes mojantes.
limpiadas de nuevo y re-inspeccionadas. Una indicación repetible
será causa de rechazo. El amolado o pulido de indicaciones está
prohibido.
h. Después de la inspección, el penetrante y el revelador serán

removidos con agua o solvente en spry. Con penetrantes
fluorescentes, una luz negra será usado para ver la remoción
completa.
7.19. AÑADIR MPI BODY

7.19.1. SCOPE
7.19.2. INSPECCION DE APARATOS
7.19.3. PREPARACION c. Una fuente de luz negra y un medidor de intensidad son
7.19.4. CRITERIO DE PROCEDURE Y ACEPTACION requeridos. El medidor de intensidad de luz negra tendrá una
etiqueta o un sticker pegado, mostrando calibración en los pasados
7.20. Metodo de Inspeccion con Particulas Magneticas seis meses. La etiqueta o sticker mostrara la fecha de calibración,
Residuales la fecha de la próxima calibración, así como la compañía y la
persona que realiza la calibración.
7.20.1. Alcance y Propósito: Este procedimiento está diseñado solo
para la inspección de superficies ferromagnéticas en los cuales d. Un cuarto oscuro, cabina portátil o una lona estará disponible
prácticamente un campo activo no puede ser usado. El propósito de para controlar la luz ambiental si la inspección es realizado durante
este procedimiento es detectar fallas transversales, longitudinales y las horas de luz diaria.
oblicuas usando la técnica de partículas fluorescentes residuales
húmedas o la técnica de partículas magnéticas residuales cecas.
7.20.2. Equipos de Inspección
7.20.2.3. Método Seco Visible: Si el método seco visible es usado,
7.20.2.1. Equipos Generales las partículas magnéticas secas serán de color que contraste a la
superficie de inspección y estará libre de óxido, grasa, pintura,
a. un magnetómetro pequeño (figura 3.30.1) y un indicador suciedad y otros contaminantes que puedan interferir con las
de fuga de flujo magnético o un medidor de penetración magnética características de las partículas.
(pie gauge).
7.20.3. Preparación 7.20.4.1. Revisión de Campos Preexistentes: Revise las superficies

de inspección para ver la presencia y dirección de campos
7.20.3.1. Limpieza: Todas las superficies a ser inspeccionadas magnéticos residuales usando un magnetómetro pequeño.
estarán limpias al grado que la superficies del metal sean visibles y
libres de contaminantes (tales como suciedad, aceite, grasa, oxido 7.20.4.2. Inducir el Primer Campo: Si un campo residual fue
suelto, arena, escamas y pintura que restrinjan el movimiento de las detectado en el paso anterior, envuelva en conductor de
partículas). Contaminantes que son detectables con pasar una magnetización en la manera que refuerce el campo existente y
toalla blanca de papel seco sin usar, con un tejido o trapo en la aplique la corriente de magnetización. (si ningún campo residual
superficie será removido. Para inspección con polvo seco, las está presente en la parte, generalmente es preferible envolver los
superficies también estañar secas al tacto. conductores de tal manera que el primer campo sea alineado con la
dirección circular o transversal). El número de vueltas, la cantidad
7.20.3.2. Método Fluorescente Húmedo: Si el método de partículas de corriente y el número de pulsos requeridos para inducir un
magnéticas húmedas es usado, verifique la concentración de campo residual de una direcciona apropiada y fuerza adecuada
partículas y la intensidad de luz negra como sigue: variara según el tamaño de la parte, la forma de la parte y las
propiedades del material.
a. Test de concentración de partículas: La
concentración de partículas estará en el rango de 0.1 a 0.4 7.20.4.3. Verifique el Primer Campo: Verificar la magnitud y la
ml/100ml cuando se mida con un tubo centrifugo ASTM de 100ml, orientación del campo magnético residual usando una banda
utilizando un minimo tiempo de reposo de 30 minutos en portadores indicadora de flujo magnético o un medidor de penetración
base agua o 1 hora en portadores base aceite. Repita este test magnética. Verifique el campo en áreas menos probables de haber
cada vez que la solución es diluida o se añade partículas. Agite la sido magnetizada (tales como las áreas más lejanas del conductor
solución completamente antes de cada test. y/o con la menos favorable dirección del conductor). Si el apropiado
campo no está presente en ninguna superficie de inspección, re-
b. Test de intensidad de luz negra: Mida la intensidad magnetice la parte usando diferentes configuraciones de corriente,
de luz negra con un medidor de luz ultravioleta. La intensidad minia mas pulsos o conductores relocalizados. Vuelva a revisar para ver
será de 1000 microwatts/cm2 a 15 pulgadas de la fuente de luz o a la presencia de un campo apropiado antes de continuar. Al usar el
la distancia a ser usada para inspección, cualquiera que sea mayor. método fluorescente húmedo puede ser necesario usar una cabina
Repita este test cada vez que la luz se apaga, cada 8 horas de o lona para oscurecer el área si la cantidad de luz ambiental
operación y al completar el trabajo. perjudica la visibilidad clara de las indicaciones artificiales en una
MPFI; si es así el área será oscurecida al mismo grado como para
c. La intensidad de luz visible en el ambiente medido la examinación.
en la superficie de la inspección, no excederá 2 pies candela.
7.20.4.4. Primera Aplicación de Partículas y Examinación:
7.20.3.3. Inspección con Partículas secas: El nivel de iluminación
mínima en la superficie de inspección será de 50 pies candela. Los a. Aplicación de partículas fluorescentes húmedas:
requisitos de agudeza visual serán de acuerdo al procedimiento Aplique la solución de partículas fluorescentes húmedas
3.28. El nivel de intensidad de luz debe ser verificado: esparciendo o escurriendo la solución sobre las áreas de
inspección. Agite la solución antes de usar para asegurar la
 AL comienzo de cada trabajo de inspección. distribución pareja de las partículas. Antes de la aplicación de la
 Cuando el artefacto de luz cambia de posición o solución de las partículas fluorescentes húmedas, la superficie de
intensidad. inspección tendrá una capa allanada y continua de solución.
 Cambio en la posición relativa de la superficie
inspeccionada respecto del artefacto de luz. b. Aplicación de partículas secas: Aplique las
 Cuando lo solicite el cliente o su representante partículas secas esparciendo o espolvoreando directamente en las
designado. áreas de inspección.
 Al completar el trabajo de inspección.
c. Examinación: Ponga una atención particular a áreas
Los requisitos no aplican a condiciones de luz directa del sol. Si se de concentración de tensiones (tales como la base de las aletas del
requieren ajustes al nivel de intensidad de luz en la superficie de estabilizador, huecos a través del espesor, ranuras y soldaduras)
inspección, todos los componentes inspeccionados desde la última use un espejo para inspeccionar áreas donde la visibilidad es
verificación del nivel de intensidad de luz serán re-inspeccionados. restringida.
7.20.4. Magnetizar el Componente: Magnetizar un componente será  Examinación de fluorescente húmedo: Revise las
completado de la misma manera si es usado el método fluorescente superficies de inspección bajo luz negra antes que las partículas
húmedo o el método visible seco. fluorescentes húmedas hayan sido aplicadas. Se permitirá que los
ojos del inspector se adapte al área oscura por lo menos por un
minuto antes de examinar la(s) parte(s). Evite contacto entre la d. El mismo tipo de acoplante será utilizado para la
cabina o lona y la superficie que está siendo inspeccionado. Si es estandarización e inspección. Compuestos para rosca no serán
evidente los charcos de baño de partículas en áreas de suspensión usados como acoplante.
(recess), la parte será reposicionado para permitir a los charcos
drenen y luego las áreas serán inspeccionadas. 7.21.3. Preparación:
 Examinación partículas secas visibles: Revise las a. os hombros del box y las puntas del pin estarán limpias al
superficies de inspección durante la aplicación de partículas secas. grado de que el total de la superficie del metal sea visible.
7.20.4.5. Inducir el Segundo Campo: Envuelva los conductores tal b. Superficies de contacto con picaduras, indicaciones, o
como si indujera un campo perpendicular al primer campo. Si la metales sobresalientes pueden obstaculizar la inspección. Pulir la
superficie de inspección es de forma irregular, logrando la punta del pin o refrentear el hombro del box puede ser necesario
orientación del campo magnético perpendicular a otro, puede previo a la inspección proveyendo que las dimensiones de
presentar dificultad. Sin embargo la orientación del segundo campo tolerancia son mantenidas.
magnético será por lo menos a 60 del primero.
7.21.4. Estandarización de Campo:
7.20.4.6. Segunda Aplicación de Partículas y Segunda
Examinación: Repita los pasos 3.30.4.3 (verificación del campo) y a. La unidad ultrasónica será estandarizada en campo para:
3.30.4.4 (aplicación del polvo y examinación) con el segundo distancia y sensibilidad usando patrones de referencia que son
campo residual en la parte. hechas de un material con propiedades acústicas similares que la
parte que está siendo inspeccionada.
7.20.5. Criterios de Aceptación: Los criterios de aceptación para
fisuras e indicaciones tipo fisura son específicas a la parte siendo b. Patrón distancia de referencia: El patrón distancia de
inspeccionada. Ellos son dados en los procedimientos de equipos referencia puede estar en cualquier forma que permita la
individuales de inspección. configuración del instrumento para desplegar una distancia mínima
igual al largo del pin más 1 pulgada.
7.20.6. Pasos post-Inspección: Remueva completamente toda la
solución y polvo seco de la parte. Ponga atención particular a las c. Estándar de referencia de sensibilidad:
roscas y sellos, como residuos de polvo puede causar daños de
corrosión en estas áreas si lo dejamos sin atender. Reaplique los  Dos estándares de referencia de sensibilidad serán
compuestos de roscas y protectores de roscas, si estos fueron usadas para estandarización. Un estándar será, toda o parte de la
removidos de la parte en preparación para inspección. conexión pin de una conexión del mismo tipo de conexión que está
siendo inspeccionado. El otro estándar será, todo o parte de una
7.21. UT Connection Inspection conexión box del mismo tipo de conexión como el tipo de conexión
box que está siendo inspeccionado.
7.21.1. Alcance: Este procedimiento cubre la examinación de
conexiones rotarias con hombro para hallar fallas transversales  El estándar de referencia de sensibilidad contendrá una
usando la técnica de ondas ultrasónicas compresivas. mella transversal. La mella será colocado en el estándar en la
última ranura de hilo completo cercano al hombro en el pin y el más
7.21.2. Equipos de Inspección: alejado del hombro en el box. La mella reunirá los siguientes
requisitos:
a. Los instrumentos de ultrasonido serán del tipo pulso-eco

con una presentación A-scan.
- Profundidad = 0.080 pulgadas, ±0.005 pulgadas
b. Calibración de la linearidad: Este instrumento será - Ancho = 0.040 pulgadas máximo
calibrado para linearidad por lo menos cada seis meses. La - Largo = 0.500 pulgadas +0.500 pulgadas, - 0.125
calibración será indicada por un sticker o una etiqueta pegado a la pulgadas
unidad mostrando la fecha de calibración la fecha de vencimiento
para la próxima calibración y la firma y nombre de la compañía de d. Los estándares de distancias y sensibilidades de
la persona que realizo la calibración. referencia puede ser incorporado en una sola pieza sencilla para
evidencia.
c. Una cuña puede ser usado para alinear la biga del
transductor al ángulo del taper de la rosca. e. El control rechazado y la distancia de corrección de
amplitud (DAC) serán apagados para la estandarización y
escaneo.
f. Estandarización de la distancia: La pantalla A-scan será incluyendo el extremo del pin. Los protectores de roscas serán
estandarizada tal que la línea horizontal base despliega un aplicadas y ajustados con aproximadamente 50 a 100 ft-lbs de
distancia igual al largo del pin más 1 pulgada mínimo, más 3 torque. Los protectores de rosca estarán libres de escombros.
pulgadas máximo.
7.22. Inspeccion Contraste Humedo Visible
g. Estandarización de sensibilidad: La señal de amplitud
producida por escanear la mella será ajustado a por lo menos 80% 7.22.1. Alcance: Este procedimiento cubre la inspección del desliz
de la altura de la pantalla completa (FSH) con una señal mínima al (slip) y superficies externas del upset en aceros de drill pipes
rango de ruido de 3 a 1. Esta amplitud de señal será usado como el usados para hallas fallas transversales y tridimensionales, usando
nivel de referencia para inspecciones futuras. la técnica de contraste visual húmedo con un campo activo de
corriente alterna (AC) ó con un campo activo de corriente directa
h. La unidad será estandarizada en campo: (DC).EL área a ser inspeccionada cubre lo siguiente:
 AL comienzo de la inspección.  Tubo cercano al pin del tool joint: 36 pulgadas en el lado del
 Después de cada 25 conexiones. tubo comenzando de la intersección de la conicidad de 35° ó 18°
 Cada vez que el instrumento se enciende. del tool joint (como aplique) y la superficie externa del tubo.
 Cuando el instrumento o transductor se sospecha que
haya sido dañado en cualquier manera.  Tubo cercano al box del tool joint: 48° en el lado del tubo
 Cuando el transductor, cable, operador o material a ser empezando de la intersección de la conicidad de 18° del tool joint y
inspeccionado son cambiados. la superficie externa del tubo. Si hay corte de cuña más allá de los
 Cuando la validez de la última estandarización es 48 pulgadas el área adicional donde se localiza los cortes para
cuestionable. cuña incluyendo 6 pulgadas a cada lado de esta localización serán
 Luego de completar el trabajo de inspección. también inspeccionados.
i. Todas las conexiones inspeccionadas desde la última  Bloque central de HWDP: Si este método es aplicado a
estandarización valida serán re-inspeccionadas cuando HWDP el área también incluye los primeros 12 pulgadas del tubo
la amplitud de señal del instrumento ajusta de más de 2 dB son desde la intersección del radio de transición y la superficie externa
necesarios durante la re-estandarización. del tubo a cada lado del upset central.
7.21.5. Procedimientos y Criterios de Aceptación: 7.22.2. Equipos de Inspección:
a. Un acoplante será distribuida en el contacto de a. Partículas magnéticas: Las partículas magnéticas serán
superficies. concentrados negros o concentrados rojos. La selección es basada
en asegurar el mejor contraste posible con el fondo cuando se ve
b. El volumen puede ser incrementado por encima del nivel en varios tipos de luz.
de referencia para escaneo.
b. Una pintura blanca es necesario para contrastar con las
c. Cada conexión será escaneado los 360 grados. La partículas magnéticas. La pintura blanca de contraste será no-
velocidad de escaneo no excederá los 1 pulgada/seg. magnético y fácilmente removible. La pintura de contraste blanca y
el medio de revisión (concentrado negro o rojo de partículas
d. Indicaciones detectadas durante el escaneo será magnéticas) serán del mismo fabricante, o especificado como
evaluado a la configuración de volumen de estandarización. compatible por el fabricante del producto y usado de acuerdo con
los requisitos del fabricante.
e. Las indicaciones que excedan el nivel de referencia será
rechazado sin más eÍndice. c. Un spry o una brocha de mano es necesario para la
aplicación de la pintura de contraste blanca.
f. Indicaciones entre 50 a 100% del nivel de referencia
recibirá la Inspección de Conexiones con Luz Negra (párrafo 3.15) d. Una bobina DC o un AC yoke pueden usarse para
para conexiones ferromagnéticos o Inspección con Líquidos magnetizar la superficie del tubo.
Penetrantes (párrafo 3.17) para conexiones no-ferromagnéticas o la
parte será rechazada. Cualquier fisura o indicación de fisura e. Si un AC yoke es usado para inspección, la capacidad del
revelada por este método es causa de rechazo. yoke de levantar un peso de diez libras tendrá que haber sido
demostrado en los últimos seis meses. El peso de diez libras
g. Compuestos para roscas y protectores: Todas las utilizado para la prueba de elevación deberá mostrar una
conexiones aceptables serán recubiertos con un compuesto API Certificación en los últimos tres años y el certificado deberá ser
para tool joint sobre todos los hilos y superficies de hombro trazable a la National Institud of Standards and tegnology (NIST)
(Instituto Nacional de Calificación y Tecnología) o un ente 7.22.3. Preparación:

equivalente. Para yugos AC con polos ajustables.
a. Todos los tubos serán secuencialmente enumerados.
 La separación máxima de los polos durante la inspección
no podrá exceder de la distancia entre los polos cuando todos los b. Las superficies de tubo estarán limpios al grado que la
segmentos del yugo queden perpendiculares a la asa. superficie del metal sea visible
 La separación mínima de los polos durante la inspección c. Recubrimientos de pintura y

deberá ser de 2 pulgadas.
7.22.4. Procedimientos y Criterios de Aceptación:
Una etiqueta o sticker se pegara al yugo mostrando la fecha de
calibración, la fecha de la siguiente calibración, así como la a. EL nivel mínimo de iluminación en la superficie de
empresa y la persona que realizo la calibración. inspección será 50 pies-candela. Los requisitos de agudeza visual
serán como en el procedimiento 3.28. El nivel de intensidad de luz
f. Si una bobina DC es usada para la inspección , la bobina en la superficie de la inspección debe ser verificada.
tendrá un rango de capacidad de inducir un campo magnético
longitudinal de al menos 1200 amperios-vuelta por pulgada de OD  Al comienzo de cada trabajo de inspección
de conexión.  Cuando las condiciones de luz cambian, posiciones o
intensidad.
g. EL medio de suspensión para las partículas magnéticas  El cambio en una posición relativa en la superficie
serán o destilado de petróleo o agua. Medios base-agua son inspeccionada respecto a la lámpara de luz.
aceptables si ellos mojan la superficie sin espacios visibles. Si  Cuando es solicitado por el cliente o su representante
ocurre un mojado incompleto puede ser necesario una limpieza designado.
adicional, un nuevo baño de partículas o la adición de más agentes  Al completar el trabajo de inspección.
mojantes.
Los requisitos no aplican a las condiciones de la luz directa del sol.
h. Un medidor de luz calibrado para verificar la iluminación. Si son necesarios los ajustes al nivel de intensidad de luz en la
Medidor de intensidad de luz tendrá una etiqueta o un sticker superficie de inspección, todos los componentes inspeccionados
pegado mostrando la calibración en los pasados seis meses. La desde la última verificación del nivel de intensidad de luz serán re-
etiqueta o sticker mostrara la fecha de calibración, la fecha de la inspeccionados.
próxima calibración así como la compañía y la persona que realizo
la calibración. b. La concentración de partículas estará en el rango de 1.2
a 2.4 ml / 100 ml cuando se mide utilizando un tubo centrífugo
i. Es necesario un tubo centrífugo ASTM y su soporte. ASTM de 100 ml, con un periodo de tiempo mínimo de 30 minutos
en los portadores a base de agua o 1 hora en portadores a base
j. Son necesarios indicadores de campos de partículas aceite. Estos requisitos no aplican a baños pre-mesclados
magnéticas (MPFI) incluyen un magnetómetro de bolsillo, una disponibles en recipientes de aerosol.
banda indicadora de flujo magnético y, o bien un medidor de
penetración magnética (pie gage). c. Si se usan baños pre-mesclados disponibles en aerosol
para la inspección, el fluido de inspección será esparcido libremente
k. Un medidor de espesor de película se necesita para medir del recipiente y el recipiente será usado solo hasta su fecha de
el espesor del recubrimiento de pintura. El medidor de espesor vencimiento anotado por el fabricante en recipiente.
mostrara evidencia de calibración en el pasado año y la calibración
debe ser trasable a la National Institud of Standars and Technology d. La superficie externa (los 360 grados) definidos en el
(NIST) o un ente equivalente. La calibración y la operación para el párrafo 3.19.1 será inspeccionado usando un campo longitudinal
medidor de espesor sera tal que el espesor del revestimiento pueda como sigue:
ser determinado dentro del ±10% de su espesor verdadero o entre
±0.0001 pulgadas (±0.1 milímetro), el que sea mayor.  Una pintura blanca de contraste será aplicado en la
superficie externa el cual será inspeccionado. La pintura será
aplicado usando un spry o una brocha de mano. El espesor del
recubrimiento de pintura será verificado en cada junta antes
 que la pintura seque usando el medidor de película de

espesor
 ceca definido en el párrafo 3.19.2.k de este

procedimiento. El recubrimiento de pintura será suave y tendrá
un total de espesor igual a o menor que 0.002 pulgadas (2 f. Cualquier fisura es causa de rechazo excepto aquellas fisuras
milímetros). El recubrimiento de pintura blanca no será dañado línea cabello en hardfacing son aceptables siempre y cuando
durante el manipuleo, hasta que la inspección se complete. estos no se extiendan dentro del metal base. Amolar para
eliminar fisuras no está permitido.
 EL indicador de campo magnético (MPFI) definido en
el párrafo 3.19.2.j será usado para verificar el campo magnético g. Otras imperfecciones no excederán los límites especificados
apropiado y la orientación al comienzo de cada turno. en las tablas 3.5.1 o 3.5.2 (como aplique) y 3.6.1 o 3.6.2 (como
aplique) para drill pipe.
 Una solución de partículas magnéticas de color negro
o rojo será esparcido en la pintura blanca de contraste. El campo 7.22.5. Post Limpieza: La limpieza post-inspección es
será continuamente activado durante la aplicación de partícula. necesaria donde las partículas magnéticas podrían interferir con
procesos subsecuentes o requisitos de servicio. Técnicas de
 La corriente de magnetismo permanecerá en el campo limpieza post-inspección adecuados serán usados los cuales no
por lo menos 2 segundos antes que la solución ha sido interferirán con requisitos subsecuentes. La pintura blanca de
distribuida. La solución será agitada antes de cada aplicación. revestimiento aplicado durante la inspección será quitado de la
superficie del tubo para facilitar el marcaje post-inspeccion
e. Áreas con indicaciones dudosas serán limpiadas de nuevo y
re-inspeccionadas.
.

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Herramientas Especiales para

Capítulo 1 Cobertura y Resumen de Requerimientos

Herramientas especiales ........................................................................................................................................... 3

Capítulo 1 1.1.2. Cliente. El grupo que está en un riesgo económico

1.1.6. Registro de transmisión de herramienta. Un

e) Compañía de venta equipos

1.2. Tipos de herramientas. Las herramientas

1.4. Modos de fallo La norma define dos tipos de fallo de

1.4.1. Fallos funcional Un fallo funcional es en el que se

1.4.2. Fallo Estructural Un fallo estructural es uno de los

a) Todo o parte de la herramienta se perdió dentro del

b) El funcionamiento inadecuado de la herramienta

c) Una o más fugas ocurren. Una fuga es un flujo

1.4.3. Mecanismo de falla estructural Aunque otras

Tabla 1.1 Covertura de esta norma

escenarios después de entrar en el mercado, cuando un

1.5.2. Inspección. Uno o más de las fallas de las partes

1.5.3. Ensamblaje. Incluso cuando el proceso de

parte, el proveedor deberá obtener la aprobación del campo de alquiler de A1.

1.15.1. Los registros que deben acompañar a las

1.15.2. Registros retenidos por el proveedor. Cuando

a) Copias del registro herramienta de transmisión y

b) La designación de identificación para la lista de

Figura 1.4 Resumen de la documentación requerida por referencia a esta norma

Capítulo 2 2.2.4.Fabricación La compañía que fabrica una

operación de herramientas. riesgos, actitudes y políticas de gestión. Cada una tendrá

menos de un día y medio. Una agenda de la reunión

2. Resumir la experiencia reciente con 2. Trabajar con los vendedores no fabricante de

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3.2.1. Aprobación de la capacidad de carga.

3.4.9. Métodos de Índice de cargas. Los Índice de carga de torsión básica

Índice diferencial de presión 3.15.1. Paso 1. Determinar trayectorias de carga

c. Un componente de trayectoria de carga f. Repetir los pasos a.-e en todos los

b. Aplicar propiedades materiales, 3.18.5. Paso 5. Preparar un archivo de diseño. El

3.19.6. Pruebas de carga. El procedimiento e. Un cambio en la dimensión de un componente

3.21.2. Paso 4. Calcular las capacidades de carga

Tabla 3.2 Capacidad de carga de tensión transversal

calcularse utilizando las fórmulas en Referencia 2. También se

Las siguientes condiciones se aplican para el pin inferior en

3.21.4. Determinación de la capacidad de tensión del cuello

Introduzca la curva en el torque de apriete aplicado y leer hacia

Nota: Si la línea de pin de pendiente negativa es intersectada, la

Nota: Las curvas de la figura 3.8 se basan en formulas de la

3.21.5. Paso 6. Identificar el componente limitador y

EXAMPLETOOL tiene cuatro conexiones de cuerpo de tres

3.22.2. Paso 4. Determinar el torque de ajuste de la

tensión de la caja es de 5,053 pulgadas, y la ranura de alivio de

(En el caso de la conexión stub ACME no cónica, Rt es Igual a la

(Nota: Para calcular T4 se utilizó la caja SMYS porque la Nariz

El torque de ajuste para esta conexión es: