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COMISIONAMIENTO

C SISTEMATIZACION DEL PROYECTO – SISTEMAS DE PROCESO

INTRODUCCION

Generalmente los proyectos de inversión mineros consideran la construcción de varias Líneas


de Proceso diferentes, donde se utilizan distintas materias primas y procesos específicos de un
producto, así nos encontramos en empresas mineras con una planta de óxidos (LIX-SX-EW),
además una de sulfuros (Concentrador), sulfuros de baja ley (Lixiviación bacteriana) y otras
que agregan una planta de molibdeno, o simplemente aquellos que tienen un solo proceso
productivo.

La sistematización del proyecto es una actividad fundamental que se debe realizar con el fin de
poner en marcha un proyecto industrial cualquiera. La sistematización obedece a la lógica de
operación inicial de las diferentes líneas de proceso y se gobiernan de acuerdo a los alcances
de las diferentes etapas del proyecto, termino de construcción, precomisionamiento,
comisionamiento y puesta en marcha.

La sistematización permite la transferencia y entrega (Handover) del proyecto a nivel de áreas


y sistemas, los cuales en su totalidad conforman el alcance total del proyecto.

La definición de sistemas es responsabilidad de la gerencia de comisionamiento y puesta en


marcha del proyecto y debe estar validada por la gerencia de ingeniería del proyecto.

La sistematización consiste en la definición de los sistemas y subsistemas del proyecto que se


dividen en tres grandes tipos:

Sistemas de Proceso
Sistemas Auxiliares
Sistemas de Infraestructura o Facility

1. SISTEMAS DE PROCESO

Un sistema de proceso es un conjunto de operaciones unitarias físicas y/o químicas ordenadas


a la transformación de materias primas en productos finales diferentes.

Se considera que un producto es diferente de sus materias primas cuando:

• Tenga diferente composición (molecular).


• Este en un estado distinto (solido, liquido o gas).
• Haya cambiado su condición (forma, presión o temperatura).

Los sistemas de proceso y sus correspondientes operaciones unitarias, quedan definidos y


establecidos a partir de las diferentes tecnologías de proceso que utilizara el proyecto.

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1.1. OPERACIONES UNITARIAS1

Los sistemas de proceso constan de una serie de operaciones físicas y químicas, que en
algunos casos son especificas del proceso considerado, pero en otros casos (la mayoría) son
operaciones comunes e iguales para varios procesos.

Generalmente un sistema de proceso puede descomponerse según la secuencia indicada en la


figura 1.

Figura 1 Descomposición de un Proceso

De acuerdo a lo indicado en la figura 1, cada una de estas operaciones es una operación


unitaria. El concepto define que todo proceso conducido en cualquier escala puede
descomponerse en una serie ordenada de lo que pudiera llamarse operaciones unitarias, el
número de estas operaciones básicas no es muy grande y generalmente solo unas cuantas de
ellas intervienen en un sistema de proceso determinado.

Así una operación unitaria, es cada una de las acciones necesarias de transporte,
adecuación y/o transformación de las materias implicadas en un sistema de proceso.

Cada operación unitaria en particular tiene como objetivo el modificar las condiciones de una
determinada cantidad de materia en una forma más útil a nuestros fines. Este cambio puede
hacerse por tres caminos:

• Modificando la masa o composición.


• Modificando el nivel o calidad de energía.
• Modificando su condición de movimiento.

Estos tres son los únicos cambios posibles que un cuerpo puede sufrir.

1.2. LEYES DE CONSERVACIÓN

El estado de un cuerpo está absolutamente definido cuando están especificadas su cantidad


de materia y composición, su energía total y las componentes de la velocidad de que esta
animado. Esta afirmación tiene su expresión matemática en las tres leyes de conservación:

1
Curso Ingeniería Química J. Costa, S. Cervera, F. Cunnill, S. Esplugas, C. Mans, J. Mata Pag 35 Editorial Reverte 2008
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Ley de conservación de la materia.


Ley de conservación de la energía.
Ley de conservación de la cantidad de movimiento.

De acuerdo a estas leyes se conviene normalmente en clasificar el conjunto de operaciones


unitarias existentes según la propiedad (materia, energía o movimiento) que se transfiera en
la operación y sea más relevante en la misma.

Las operaciones unitarias se dividen en dos grandes grupos:

Operaciones Unitarias Físicas.


Operaciones Unitarias Químicas.

1.3. OPERACIONES UNITARIAS FISICAS

El grupo de operaciones unitarias físicas comprende la siguiente clasificación:

• Transferencia de materia.
• Transmisión de energía.
• Transferencia de materia y energía.
• Transporte de cantidad de movimiento.
• Complementarias.

Transferencia de materia: Estas operaciones se basan en la existencia del fenómeno llamado


difusión, por el que un componente de una mezcla se desplaza en el interior de la misma
debido a un gradiente de concentración. En esta categoría tenemos las siguientes operaciones
unitarias:

 Destilación, Rectificación.
 Absorción, Desorción.
 Extracción (liquido - liquido / solido - liquido).
 Adsorción, Desorción.
 Intercambio Iónico.

Transmisión de energía: En efecto son dos las formas por las que puede intercambiarse energía
entre un sistema y su entorno, en forma de calor y en forma de trabajo. Así las operaciones
unitarias controladas por transferencia de energía consideran las operaciones de transferencia
de calor y transferencia de cantidad de movimiento. En esta categoría tenemos las siguientes
operaciones unitarias:

 Aislamiento térmico.
 Calentamiento (o refrigeración) de fluidos. Intercambio de calor sin cambio de fase.
o Conducción.
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o Convección.
o Radiación.
 Evaporación, condensación, sublimación y solidificación. Intercambio de calor con
cambio de fase.

Transferencia de materia y energía: Este grupo de operaciones considera la transferencia


simultanea de calor y materia por contacto directo entre fases. En esta categoría tenemos las
siguientes operaciones unitarias:

 Acondicionamiento de gases. Enfriamiento de líquidos.


o Humidificación del aire.
o Deshumificación del aire.
o Enfriamiento de agua.
 Cristalización.
 Secado.
 Liofilización.

Transporte de Cantidad de Movimiento: Estas operaciones se presentan cuando se ponen en


contacto dos fases, o dos zonas de un fluido, animadas de distinta velocidad. La interacción
entre las moléculas, tiende a igualar las velocidades. Este fenómeno, descrito normalmente
como rozamiento, es aprovechado en muchas operaciones de separación entre sólidos y
fluidos. En esta categoría tenemos las siguientes operaciones unitarias:

 Circulación interna de fluidos.


o Conducción.
o Dispositivos mecánicos para suministro de energía.
o Válvulas.
o Medidores de caudal.
 Circulación de fluidos atraves de un lecho de sólidos.
o Fluidización y transporte neumático.
o Filtración.
 Movimiento de sólidos en el seno de fluidos
o Sedimentación.
o Clasificación Hidráulica.
o Flotación.
o Centrifugación.
o Agitación y mezcla de líquidos.

Complementarias: Las operaciones unitarias físicas complementarias son operaciones


auxiliares cuyo objetivo es el acondicionamiento de las materias primas y productos sólidos,
para que tengan el tamaño y presentación adecuada para posteriores tratamientos. En esta
categoría tenemos las siguientes operaciones unitarias:

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 Trituración y molienda.
 Tamizado.
 Mezclado de sólidos y pastas.
 Almacenaje de materiales (No constituye estrictamente una operación unitaria).

1.4. OPERACIONES UNITARIAS QUIMICAS

La reacción química es la operación unitaria que tiene por objeto distribuir de una forma
distinta los átomos de las moléculas (reactantes) para formar otras nuevas (producto). Las
transformaciones químicas suelen ir acompañadas de importantes variaciones energéticas. Las
unidades de proceso (equipos) donde se llevan a cabo estas reacciones químicas se denominan
reactores químicos.

Hay dos tipos básicos de operaciones unitarias o modelos de flujo que se corresponden con
los dos grados extremos de mezcla entre reaccionantes y productos:

 Mezcla perfecta.
 Mezcla imperfecta (Flujo en Pistón).

La mayoría de las operaciones unitarias de procesos pirometalurgicos son químicas.

1.5. OPERACIONES UNITARIAS MINERAS

Las operaciones unitarias utilizadas en la minería tienen directa relación con los procesos
físicos, químicos y metalúrgicos utilizados para la extracción y procesamiento de minerales.

Para los minerales de Cu, Mo, Au y Ag tenemos los siguientes procesos:

Tabla 1 Procesos Minerales

PROCESOS MINERALES
Proceso de Extracción de Minerales
Proceso de Conminución de Mineral
Proceso de Flotación
Proceso de Sedimentación y Espesamiento
Proceso Manejo de Pulpas
Proceso Filtración
Proceso Secado
Proceso Lixiviación (Hidrometalurgia)
Proceso de Biolixiviación de Concentrados
Proceso de Purificación
Proceso de Extracción Por Solventes SX
Proceso de Manejo de Soluciones
Proceso de Electroobtención EW
Proceso Piroextracción de Cobre (Pirometalurgia)
Proceso de Pirorrefinación del Cobre Blíster
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Los Sistemas de Procesos Mineros2 y sus correspondientes Operaciones Unitarias, se clasifican


como sigue:

Tabla 2 Operaciones Unitarias Mineras

OPERACIONES UNITARIAS
PROCESO GRUPO CLASIFICACION OPERACIÓN UNIDAD DE PROCESO
Física Complementarias Perforación Equipos de Perforación
Proceso de Extracción de Física Complementarias Tronadura NA
Minerales Física Complementarias Carguío y Transporte Equipos de Carguío y Transporte
Física Complementarias Servicios Mina NA
Chancador Giratorio
Física Complementarias Chancado Primario
Chancador de Mandíbula
Física Complementarias Chancado Secundario Chancador de Cono
Física Complementarias Chancado Terciario Chancador de Cono
Harnero Vibratorio Movimiento Lineal
Física Complementarias Harneros
Harnero Vibratorio Movimiento Circular
Chute de Carga
Alimentador por Arrastre
Alimentador Sin Fin
Alimentador Por Correa
Alimentador Rotativo
Proceso de Conminución de Física Manejo de Minerales
Alimentador Vibratorio
Mineral
Carros de descarga Trippers
Correa Transportadora
Silos
Stock Pile
Molino SAG
Molino AG
Física Complementarias Molienda Molino de Bolas
Molino de Barras
Molino de Pebbles
Transporte Cantidad de Hidrociclones Clasificación en
Física Hidrociclon
Movimiento Húmedo
Celda RCS
Celda DR
Celda Convencional
Celda TankCell
Transporte Cantidad de
Física Flotación (Celdas) Celda Dorr Oliver
Movimiento
Celda Wemco 1+1
Proceso de Flotación
Celda Wemco Smart cell
Celda Wemco Inertgas
Celda en Columna
Reactivos Líquidos
Física Reactivos Reactivos Solidos
Reactivos en Solución
Sedimentador
Transporte Cantidad de
Física Sedimentadores Desarenador
Movimiento
Decantador
Clarificadores
Proceso de Sedimentación y
Espesador Convencional
Espesamiento
Transporte Cantidad de Hidroseparador
Física Espesadores
Movimiento Espesador de Alta Capacidad
Espesador de Alta Compresión
Espesador de Pasta

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Manual General de Minería y Metalurgia Ediciones Portal Minero 2006
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Tabla 2 Operaciones Unitarias Mineras (Continuación)

OPERACIONES UNITARIAS
PROCESO GRUPO CLASIFICACION OPERACIÓN UNIDAD DE PROCESO
Bomba de Pulpa
Bomba de Gravilla
Bomba de Dragado
Transporte Cantidad de
Proceso Manejo de Pulpas Física Manejo de Pulpas Bomba de Pozo
Movimiento
Bomba de Espuma
Bomba de Transferencia de Carbón
Bomba Sumergible
Filtro de Vacío de Tambor
Filtro de Vacío de Correa
Filtro Prensa
Transporte Cantidad de Filtro de Presión
Proceso Filtración Física Método y Equipo de Filtración
Movimiento Filtro de Bandeja
Filtro de Medio Granular
Filtro Electrolito
Filtro Clarificador
Transferencia de Secador Rotatorio Calor Directo
Proceso Secado Física Método y Equipo de Secado
Materia y Energía Secador Rotatorio Tubo de Vapor
Gravitacional
Lixiviación in Situ
Forzada
Lixiviación en Botaderos (Dump Botaderos
Leaching) Ripios Lixiviados
Aglomeración
Lixiviación en Pilas Pila Permanente u/o Estática
Proceso Lixiviación Transferencia de
Física Pila dinámica
(Hidrometalurgia) Materia
Lixiviación Por Percolación Bateas de Lixiviación
Agitadores Rotativos Mecánicos
Lixiviación por Agitación
Reactores Agitados con Aire (Air Lift)
Procesos en Oxidos
Lixiviación Química
Procesos de Sulfuros
Biolixiviación (Sulfuros) Pila de Lixiviación
Proceso de Biolixiviación de Biolixiviación de Concentrado
Química Mezcla Perfecta Reactor Tanque Agitado
Concentrados de CU
Transferencia de Adsorción por Carbón Columnas de Carbon con Lecho Fijo
Física
Materia Activado Columnas de Carbon con Lecho Fluidizado
Proceso de Purificación
Transferencia de
Física Intercambio Iónico con Resinas Equipos Separadores
Materia
Estanque Organico
Proceso de Extracción Por Transferencia de Estanque Postdecantador
Física Extracción Química
Solventes SX Materia Estanque Decantador
Estanque Recirculación Electrolito
Piscinas de Solución
Bomba Centrifuga Horizontal
Bomba de Diafragma Operada Por Aire
Bomba Dosificadora
Bomba Multietapas
Transporte Cantidad de
Física Bomba Portatil
Movimiento
Bomba Elevadora de Presión
Sluciones Lixiviadas (PLS/ILS)/ Bomba Vertical
Proceso de Manejo de
Refino Rico / Refino Pobre / Bomba Vertical Multietapa (Tipo Turbina)
Soluciones
Organico / Electrolito Bomba Portatil Flotante
Bomba Fotante
Intercambiadores de Calor (Doble Tubo)
Intercambiadores de Calor (Carcasa y Tubos)
Transferencia de Intercambiadores de Calor (Placas)
Física
Energía Evaporadores
Calentadores
Acumuladores de Calor
Celda Convencional (Electrolisis Medio Acuoso)
Celda Procesamiento Sales Fundidas
Proceso de Electroobtención Transferencia de
Física Electrolisis Celda Lecho Particulado Fluidizado
EW Materia y Energía
Celda Producción Directa Laminas de Metal
Celda Cilíndrica Para Obtención de Oro

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Tabla 2 Operaciones Unitarias Mineras (Continuación)

OPERACIONES UNITARIAS
PROCESO GRUPO CLASIFICACION OPERACIÓN UNIDAD DE PROCESO
Secador de Lecho Fluidizante
Transferencia de Secadores Calefaccionados con Vapor
Física Secado de Concentrado
Materia y Energía Calderas de Recuperación de Calor
Filtro de Mangas
Transporte Cantidad de Tostación Parcial de
Quimica Reactor de Tostación
Movimiento Concentrado
Transporte Cantidad de Transporte de Concentrado Transportador Neumatico
Quimica
Movimiento (Horno de Fusión) Tolvas de Almacenamiento
Horno de Fusión
Quimica Mezcla Perfecta Fusión de Concentrado Precipitador Electrostatico
Ventilador de Tiro Inducido
Horno Electrico de Limpieza de Escoria
Quimica Mezcla Perfecta Limpieza de Escoria
Incinerador
Modulo de Granulación
Granallado (Eje de Alta Ley y
Proceso Piroextracción de Cobre Quimica Mezcla Perfecta Elevador de Capachos
Escoria)
(Pirometalurgia) Arnero Vibratorio
Correa Circular
Preparación y Manejo (Eje de Dosificador
Quimica Mezcla Perfecta
Alta Ley) Correa Movil de Alimentación
Molienda y Secado
Horno Flash
Horno de Conversión Inmediata
Convertidor Teniente
Quimica Mezcla Perfecta Conversión (Eje de Alta Ley)
Torres de Enfriamiento
Refrigeración Radiactiva Convectiva
Ventiladores de Aire Forzado
Hornos Anodicos
Quimica Mezcla Perfecta Refinación y Moldeo
Rueda de Moldeo
Catalizador
Quimica Mezcla Perfecta Limpieza de Gases
Torre de Absorción
Proceso de Pirorrefinación del
Quimica Mezcla Perfecta Oxidación - Reducción Toberas de Inyección
Cobre Blíster

1.6. SISTEMATIZACION

La sistematización de los sistemas de proceso del proyecto se define a partir de las unidades
de proceso.

La instalación, equipo o conjunto de equipos, donde se lleva a cabo una operación unitaria
determinada constituye una unidad de proceso, cuyo diseño es específico, cualquiera que
sea el proceso y el tipo de condición de la materia prima tratada.

Un sistema de proceso está constituido por varios subsistemas de proceso. Una operación
unitaria se considera como un subsistema de proceso y está conformado por todas las
unidades de proceso (equipos) que utiliza.

La sistematización se utiliza durante las etapas del proyecto de acuerdo a la siguiente


estructura:
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Termino de Construcción: Se realiza a nivel de subsistemas de proceso.


Precomisionamiento: Se realiza a nivel de subsistemas de proceso.
Comisionamiento: Se realiza a nivel de sistemas de proceso.
Puesta en Marcha: Se realiza a nivel de áreas de proceso.

1.7. CONSIDERACIONES PARA LA SISTEMATIZACION

La definición de sistemas debe estar orientada siempre al objetivo principal de la


sistematización (poner en marcha el proyecto). Para lograr una puesta en marcha lógica,
ordenada y expedita, es necesario establecer una serie de consideraciones que nos permitan
realizar con éxito la transferencia y entrega del proyecto al cliente.

Consideraciones contractuales del contratista: En la definición de sistemas se debe considerar


solo un contratista responsable por sistema, teniendo en cuenta los alcances contractuales de
manera de no involucrar más de un contratista. Por lo general se presenta el caso de dos o
más contratistas responsables por un sistema lo que impide establecer el responsable. Siempre
se debe usar la WBS (work breakdown system).

Consideraciones de proceso: En la definición de sistemas, es necesario considerar que estos


tengan una lógica de comisionamiento, ya que esto permite hacer una entrega independiente
de cada uno de los sistemas.

Consideraciones contractuales del cliente: En algunos casos existen alcances contractuales


(HITOS) con el Cliente que establecen la entrega del Proyecto por etapas, las que involucran
sistemas por cada una de las etapas. El objetivo de considerar este punto es evitar que un
sistema contenga unidades de proceso de etapas diferentes.

Consideraciones operacionales: La definición de sistemas es tarea de la gerencia de


comisionamiento, por lo tanto, se debe considerar la planificación al momento de definir un
sistema. El objetivo es realizar un procedimiento de comisionamiento por cada sistema definido
y no involucrar otros sistemas ya que esto los hace dependientes entre sí dificultando su
entrega.

Consideraciones de procesos constructivos: El programa de construcción del contratista está


determinado por los procesos constructivos de los diferentes equipos e instalaciones que este
va a ejecutar. En la definición de sistemas es conveniente considerar estos procesos
constructivos de las instalaciones, de manera de que estos sean compatibles con el programa
de comisionamiento y en el programa de entrega al cliente.

Consideraciones del programa maestro: La definición de sistemas tiene que considerar además
de su lógica operacional, las condiciones obligadas del programa maestro ofrecido al cliente
haciendo posible la entrega de estos sistemas en el plazo comprometido.

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1.8. DIAGRAMAS DE SISTEMAS DE PROCESO

Los Sistemas de Proceso están directamente relacionados con la línea lógica del Proceso
Productivo y los sistemas auxiliares o de apoyo a este Proceso. Esta distribución se representa
gráficamente en los diagramas de flujo de proceso (flow sheet) del Proyecto.

Los diagramas de flujo de proceso del proyecto representan todos los sistemas de proceso
con sus correspondientes operaciones unitarias, unidades de proceso y equipos principales.
Además, muestra los cuadros de balance de materia y energía.

En general se utilizan los siguientes tipos de diagramas:

Diagrama de Bloque: Para resolver balances de materia y energía, el primer paso en la


mayoría de las ocasiones implica realizar un diagrama de bloques sencillo. Este diagrama está
formado por una serie de bloques conectados por corrientes (flujos) de entrada y salida. Deben
incluir condiciones de operación (temperatura y presión) y otra información importante, tal
como el grado de conversión o el rendimiento de recuperación.

El diagrama de bloques no proporciona detalles sobre cómo funcionan los elementos


individuales que forman parte de cada bloque, sino que se centra en las corrientes principales
que definen el proceso.

Diagrama de Planta: El diagrama de bloque se puede realizar para un proceso simple o para
una planta industrial completa que incluya muchos procesos diferentes. Se diferencian llamando
al primero de ellos diagrama de bloques de proceso y al segundo diagrama de bloques de
planta.

Diagrama de Bloques de Proceso: Este diagrama de bloques da una visión clara de la


producción, sin que aparezcan detalles de proceso que puedan ocultar el fundamento del
mismo. Cada bloque del diagrama representa una función del proceso y puede, en realidad,
consistir en varias operaciones básicas o equipos.

El formato general y los criterios a seguir para preparar este tipo de diagramas son:

• Las operaciones básicas se muestran en forma de bloques. No es necesario recurrir a la


forma física real del equipo/s involucrados.
• Las líneas de flujo o corrientes principales deben aparecer con flechas para indicar el sentido
del flujo.
• El sentido del flujo debe ir de izquierda a derecha siempre que sea posible.
• Las corrientes ligeras (gases) deben salir por la parte superior de los bloques, mientras que
las corrientes pesadas (líquidos y sólidos) deben salir por la parte inferior de los bloques.
• Debe incluirse sólo la única información que sea crítica para definir el proceso (rendimientos,
conversiones, etc.).
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• Si las líneas de flujo se cruzan, se mantendrá la línea horizontal continua y la vertical


aparecerá dividida.
• Se indicarán balances de materia simplificados siempre que se pueda.

Figura 2 Diagrama general de bloques de proceso (Típico)

Este tipo de diagrama es el punto de partida de los diagramas de flujo de proceso.

Diagrama de Flujo de Proceso: Los diagramas de flujo de proceso suponen, respecto a los
diagramas de bloques, un escalón cuantitativo más en lo que se refiere a la cantidad de
información que aportan. Un diagrama de flujo de proceso contiene el grueso de todos los
datos químicos necesarios que permiten el diseño del proceso. Este tipo de diagramas esta
normado de acuerdo a una serie de códigos y criterios estándar globalmente aceptados.

Un diagrama de flujo de proceso convencional debe contener la siguiente información:

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• Representación de todos los equipos (operaciones básicas) principales, junto con su


descripción. A cada equipo se le debe asignar un número o código único (TAG).
• Todos los flujos de proceso deberán aparecer identificados con un número. Asimismo, se
debe incluir una descripción de las condiciones de proceso (presión, temperatura, caudal,
etc.) y la composición química de cada flujo. Estos datos se pueden incluir directamente en
el diagrama o pueden aparecer en una tabla anexa.
• Debe incluir todos los flujos auxiliares (vapor, agua de refrigeración, aire, etc.) que afecten
a los equipos principales.
• Debe mostrar los lazos básicos de control, de manera que se pueda observar la estrategia
de control empleada a la hora de operar la planta en condiciones normales.

La información básica que proporciona un diagrama de flujo de proceso se puede clasificar en


las siguientes categorías:

• Topología del proceso.


• Información de los flujos.
• Información de los equipos.

Por lo general los diagramas de flujo de proceso se muestran en un set de planos formato A0.
Se muestra un diagrama general de procesos de toda planta y una serie de planos de flujos de
proceso por área.

Figura 3 Diagrama general de Procesos típico (Pictórico)

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Figura 4 Diagrama de flujo de Proceso (Típico)

Figura 5 Diagrama de Flujo de Proceso (Cuadro de balance de materia)

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Una vez en etapa de operación, el diagrama de flujo de proceso sigue siendo el documento
que mejor describe la instalación y que se emplea en la formación de operadores y nuevos
ingenieros, convirtiéndose en una herramienta que se consulta habitualmente para diagnosticar
los problemas de operación que puedan surgir y predecir los efectos que sobre el proceso
puede tener la modificación de determinadas variables.

Diagramas de Tuberías e Instrumentación (P&ID): Un diagrama de tuberías e


instrumentación también conocido del idioma inglés como piping and instrumentation diagram
(P&ID) es un diagrama que muestra el flujo del proceso en las tuberías, así como los equipos
instalados y el instrumental de control. Un diagrama de tuberías e instrumentación está definido
por el Instituto de Instrumentación y Control de la siguiente manera:

• Un diagrama que muestra la interconexión de equipos de proceso e instrumentos utilizados


para controlar el proceso. En la industria de procesos, un conjunto estándar de símbolos se
utiliza para preparar los dibujos de los procesos. El instrumento de símbolos utilizados en
estos dibujos se basa generalmente en Sistemas de Instrumentación y Automatización de
la sociedad (ISA) Norma S5. 1.
• El P&ID es el principal esquema utilizado para la instalación de un proceso de control.

Figura 6 Diagrama P&ID (Típico)

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Los P&ID proporcionan la información que necesitan los ingenieros para comenzar a planificar
la construcción de la planta. Toda la información de proceso que puede ser medida en la planta
se muestra en el P&ID.

El P&ID es la última etapa del proceso de diseño básico y sirve como guía para los responsables
del diseño final y la construcción de la planta. En base a estos diagramas se realizan las
siguientes ingenierías:

• Diseño civil y mecánico de los equipos.


• Especificación de sistemas de control.
• Distribución piping en planta y en 3D.
• Distribución eléctrica en alta y media tensión.
• Planificación de la construcción de la planta.
• Planificación de la puesta en marcha de la planta.

1.9. REPRESENTACION GRAFICA DE SISTEMAS DE PROCESO

La sistematización del proyecto se materializa a nivel de sistemas sobre los diagramas de flujos
de proceso codificando los sistemas y representándolos atraves de un plano coloreado que
alcanza un sistema de proceso específico.

Figura 7 Plano coloreado de un sistema de proceso.

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1.10. NUMERO Y REVISION DEL PLANO COLOREADO (Flow Sheet)

Todo plano coloreado que represente gráficamente un sistema de proceso debe tener su
número de plano y su número de revisión.

Número de plano: Para designar el número de plano coloreado se utiliza el número del plano
base, es decir el número del diagrama de flujo de proceso, y a este número se le da una
designación especial. Por ejemplo:

• Número de diagrama de flujo de proceso : ANT-D-DRW-4300-FS-5001


• Número de plano coloreado : COM-ANT-D-DRW-4300-FS-5001

Para la designación especial se le agrega inicialmente el código COM de comisionamiento.

Número de revisión: Inicialmente la revisión del plano coloreado será la misma que posee el
plano base, es decir la revisión del diagrama de flujo de proceso. La revisión posterior puede
variar por dos motivos:

• Cambios en el plano base, o sea en el diagrama de flujo de proceso.


• Cambios en el plano coloreado, o sea cambia el alcance del coloreado.

En el primer caso siempre se mantendrá el mismo número de revisión entre el plano coloreado
y el plano base. En el segundo caso serán diferentes, el plano coloreado siempre tendrá una
revisión mayor que el plano base.

El número y revisión del plano coloreado debe ir ubicado y destacado a color en la parte superior
de la viñeta del plano base.

Figura 8 Numero y revisión del plano coloreado (Flow Sheet).

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1.11. CODIFICACION DE SISTEMAS DE PROCESO

Los sistemas de proceso se codifican de acuerdo al siguiente esquema:

• Sistema de Proceso : SP (Designación)


• Area de Proceso (Según WBS): 4000 (Guiarse siempre por WBS del proyecto).
• Código del sistema : SP4000
• Descripción del sistema : Sistema de Recirculación de Electrolito
• Codificación : SP4000 Sistema de Recirculación de Electrolito.

Para el caso de áreas con más de un sistema se debe establecer un código incremental en una
centena, por ejemplo:

• Area de Proceso (Según WBS): 4000


• Sistema de proceso 1 : SP4100
• Sistema de proceso 2 : SP4200
• Sistema de proceso 3 : SP4300

La codificación y descripción del sistema debe estar incorporada en el diagrama coloreado en


un lugar visible del plano base.

Figura 9 Código y descripción de sistema en P&ID.

Figura 10 Ejemplo Codificación Sistemas de Proceso.

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1.12. SUBSISTEMAS DE PROCESO

Un subsistema de proceso es una división parcial de un sistema de proceso. Generalmente se


definen los subsistemas a partir de las diferentes operaciones unitarias y sus correspondientes
unidades de proceso.

Todos los sistemas deben tener subsistemas asociados, en caso contrario estará incompleto.
Así un sistema de proceso estará compuesto por varios subsistemas de proceso cuyo
funcionamiento u operación sólo tiene sentido como parte del sistema.

1.13. REPRESENTACION GRAFICA DE SUBSISTEMAS DE PROCESO

Un subsistema de proceso está conformado por una serie de equipos y componentes (unidades
de proceso) y se representan gráficamente sobre los diagramas P&ID demarcando con un color
especifico el alcance del subsistema de proceso e indicando la codificación y descripción del
mismo.

Un plano coloreado (diagrama de flujo de proceso) de un sistema de proceso tendrá varios


planos coloreados de subsistemas (P&IDs) asociados.

Figura 11 Plano coloreado de un subsistema de proceso.

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Los P&ID son especialmente útiles en la elaboración de procedimientos de precomisionamiento,


comisionamiento y puesta en marcha. También son muy utilizados para paradas de planta. Los
P&ID también se emplean para la formación de los operadores de planta.

1.14. NUMERO Y REVISION DEL PLANO COLOREADO (P&ID)

Todo plano coloreado que represente gráficamente un subsistema de proceso debe tener su
número de plano y su número de revisión.

Número de plano: Para designar el número de plano coloreado se utiliza el número del plano
base, es decir el número del P&ID, y a este número se le da una designación especial. Por
ejemplo:

• Número del P&ID : ANT-D-PID-4100-PR-6010


• Número de plano coloreado : COM-ANT-D-PID-4100-PR-6010

Para la designación especial se le agrega inicialmente el código COM de comisionamiento.

Número de revisión: Inicialmente la revisión del plano coloreado será la misma que posee el
plano base, es decir la revisión del P&ID. La revisión posterior puede variar por dos motivos:

• Cambios en el plano base, o sea en el P&ID.


• Cambios en el plano coloreado, o sea cambia el alcance del coloreado.

En el primer caso siempre se mantendrá el mismo número de revisión entre el plano coloreado
y el plano base. En el segundo caso serán diferentes, el plano coloreado siempre tendrá una
revisión mayor que el plano base.

El número y revisión del plano coloreado debe ir ubicado y destacado a color en la parte superior
de la viñeta del plano base.

Figura 12 Numero y revisión del plano coloreado (P&ID)

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1.15. CODIFICACION DE SUBSISTEMAS DE PROCESO

Los subsistemas de proceso se codifican de acuerdo al siguiente esquema:

• Subsistema de Proceso : SP (Designación)


• Número de Sistema : 4100
• Número Correlativo : 01
• Código del subsistema : SP4100-01
• Descripción del subsistema : Extracción por solvente tren A (E1A y E2A)
• Codificación : SP4100-01 Subsistema Extracción Por Solvente
Tren A (E1A y E2A)

Para el caso de sistemas con más de un subsistema se debe establecer un número correlativo
incremental, por ejemplo:

• Sistema de Proceso (Según WBS) : SP4100


• Subsistema de proceso 1 : SP4100-01
• Subsistema de proceso 2 : SP4100-02
• Subsistema de proceso 3 : SP4100-03

La codificación y descripción del subsistema debe estar incorporada en el diagrama coloreado


en un lugar visible del plano base.

Figura 13 Código y descripción del subsistema.

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Figura 14 Ejemplo Codificación Subsistemas de Proceso.

1.16. EQUIPOS Y COMPONENTES

Todos los subsistemas de procesos están conformados por una serie de unidades de proceso
(Equipos) los cuales a su vez comprenden una serie de componentes.

Una vez definido el alcance de los subsistemas de proceso en los P&ID correspondientes,
podremos establecer los equipos y componentes que componen el subsistema.

Los equipos y componentes que componen el subsistema de proceso, son todos aquellos que
contiene el alcance del P&ID coloreado.

Tenemos equipos de los siguientes tipos:

Tabla 3 Tipos de Equipos

COD Tipo
MC Mecánico
EL Eléctrico
CA Cañería
ES Estructural
CV Civil
HO Hormigón
CO Comunicaciones
RV Revestimiento
TIE Tie In

Y tenemos componentes de los siguientes tipos:

Tabla 4 Tipos de Componentes

COD Tipo
IN Instrumento
VA Válvula Manual
CT Circuito
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1.17. CODIFICACION DE EQUIPOS

Los equipos de proceso se codifican de acuerdo al siguiente esquema:

• Código del subsistema : SP4100-01


• Número correlativo equipo : 01
• Descripción del equipo : Agitador E1A
• TAG del equipo : 4100-AG-4101 (Designación Ingeniería)
• Codificación del Equipo : SP4100-01-01

Para el caso de subsistemas con más de un equipo se debe establecer un número correlativo
incremental, por ejemplo:

• Subsistema de Proceso : SP4100-01


• Equipo de proceso 1 : SP4100-01-01
• Equipo de proceso 2 : SP4100-01-02
• Equipo de proceso 3 : SP4100-01-03

Figura 13 Ejemplo de equipos por subsistema.

1.18. CODIFICACION DE COMPONENTES

Los componentes de equipos de proceso se codifican de acuerdo al siguiente esquema:

• Código del equipo : SP4100-01-01


• Número Correlativo componente : 01
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• Descripción del componente : Sensor de Temperatura


• TAG del componente : 4100-ET-4101/1 (Designación Ingeniería)
• Codificación del Componente : SP4100-01-01-01

Para el caso de equipos con más de un componente se debe establecer un número correlativo
incremental, por ejemplo:

• Equipo de Proceso : SP4100-01-01


• Componente 1 : SP4100-01-01-01
• Componente 2 : SP4100-01-01-02
• Componente 3 : SP4100-01-01-03

Figura 14 Ejemplo de componentes por equipo.

1.19. CONCLUSIONES

La sistematización no es más que una agrupación estructurada de equipos y componentes


con un objetivo único. Para el caso de proyectos mineros este objetivo es poner en marcha
la planta industrial.

La puesta en marcha es la última etapa del proyecto y la más importante ya que es la


confirmación del diseño. O sea, es la comprobación de las tecnologías del proceso productivo
para el cual fue concebido el diseño. Esto implica la comprobación de múltiples variables desde

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la perspectiva física, química, metalúrgica, operacional, productiva, confiabilidad y


mantenibilidad del proyecto.

Para poder llegar a la etapa de puesta en marcha del proyecto se debe realizar un proceso de
transferencia de equipos y componentes, durante las etapas de termino de construcción,
precomisionamiento y comisionamiento.

Para poder realizar el proceso de transferencia de equipos y componentes, es que se requiere


la sistematización ya que esta se desarrolla en diferentes niveles de su estructura. La
sistematización permite la integración de todas las organizaciones participantes del proyecto
alineando los objetivos hacia el éxito del proyecto.

Por este motivo es que la sistematización es única y propia de cada proyecto. La


sistematización es una actividad de carácter estratégico para el proyecto y debe ser abordada
como tal. No se pueden utilizar plantillas ni modelos de proyectos similares.

La experiencia de muchos proyectos indica que esta actividad ha sido realizada por personal
sin el conocimiento adecuado y si bien es cierto que han realizado una sistematización, esta
carece de coherencia y sentido lógico, practico y mucho menos estratégico.

Muchos de los problemas de diversa índole (diseño, construcción, preoperacionales, y


operacionales) que tienen los proyectos desde la etapa de termino de construcción hasta la
etapa de puesta en marcha se deben a una mala sistematización.

La sistematización es materia de estudio, análisis y desarrollo por parte de un equipo


multidisciplinario conformado por las gerencias de ingeniería, construcción y puesta en marcha.

En la actualidad se ha tomado conciencia de la importancia de esta actividad y se está


comenzando a desarrollar desde los inicios del proyecto durante la ingeniería de factibilidad.

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