Capitulo 4 - Sensores

Capítulo 4. Sensores.
1. Definiciones.
1. Rango.
• Rango de medición: espectro de valores de la variable medida comprendido entre dos límites, se
expresa en las unidades de esta, y puede especificarse según la variable recibida o transmitida. El
límite más alto del rango es el rango superior (RS) y el más bajo el inferior (RI). Un instrumento con
más de 1 rango, se llama instrumento multirango, y también pueden variar en alcance.
• Alcance (spam): (RS - RI), muchas características de un instrumento se expresan en función de este.
• Rango con cero elevado (FE): (RI / (RS - RI)), rango de un instrumento en el que el cero de la variable
medida es mayor que RI.
• Rango con cero suprimido (FS): (RI / (RS - RI)), rango de un instrumento en el que el cero de la
variable medida es menor que RI.
• Variabilidad del rango: relación entre el valor máximo y el valor mínimo que se puede medir. Un
instrumento con rango 3:1 indica que el RS es tres veces mayor que RI.
2. Exactitud.
Proximidad de concordancia entre el resultado de una medición y el valor verdadero de la
variable medida, se expresa corno un porcentaje de incertidumbre con respecto a alguna parte
de la medición. Aptitud del instrumento para dar respuestas próximas al valor verdadero, la
inexactitud es una fuente de error no única. La exactitud total de una medición es determinada
por la exactitud de cada uno de los elementos que componen el sistema.
• Exactitud basada en el valor más alejado: se toma el error mayor obtenido durante el proceso de
calibración del instrumento, ya sea recorriendo la escala en sentido ascendente o descendente.
Dicho error corresponde al valor más alejado del valor real o ideal en ese momento.
• Exactitud basada en la desviación promedio: se calcula la desviación promedio de todas las
mediciones tomadas para la misma entrada.
• Exactitud basada en la desviación estándar: se calcula la desviación estándar del error de todas las
mediciones tomadas, se asume que el error sigue una curva de distribución normal.
3. Error de medición.
Valor resultante de una medición menos el valor verdadero, expresa una diferencia entre el
valor indicado y el que debería indicar. Se desea que siempre sea 0, como los instrumentos
modifican su comportamiento a lo largo de su vida, deben ser calibrados periódicamente.
4. Error de incertidumbre.
Valor que se determina para un instrumento y debe ser tomado en cuenta cuando se registra la
lectura de una cierta variable.
5. Precisión.
Grado de legitibilidad del instrumento, se diferencia de la exactitud en que en la exactitud las
lecturas pueden estar dentro del margen de error de exactitud, y en la precisión pueden estar
dentro o fuera, siempre y cuando estén dentro del margen de error de precisión establecido.
• Repetibilidad: proximidad de concordancia entre los resultados de mediciones sucesivas de la misma

variable realizadas bajo las mismas condiciones de operación, se expresa como % de la lectura.
• Reproductibilidad: proximidad de concordancia entre los resultados de mediciones de la misma
variable realizadas bajo condiciones cambiantes de medición. Influencias externas pueden causar
que un instrumento indique diferentes valores para un mismo valor de la variable y las lecturas
podrán estar dentro del valor de la exactitud del instrumento, pero diferirán una de otra.
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6. Resolución.
Se refiere al cambio mínimo detectable de la variable medida, contribuye a la exactitud.
Depende de las condiciones de la señal y otros aspectos, como la forma en que convierte de una
variable (fuerza) a otra (resistencia).
7. Sensitividad (función de transferencia).
La resolución y la sensitividad de un sistema de medición están muy relacionados. En un
transductor que convierte temperatura a resistencia, la función de transferencia indica qué
tanto cambio de resistencia se tiene con respecto a la temperatura, si el dispositivo se especificó
con una resistencia de 500  a 20 °C, su sensitividad es de 25 /°C y se puede conocer el valor
de la resistencia a cualquier temperatura y viceversa.
8. Linealidad.
Especificación de desempeño de un instrumento, se expresa como linealidad independiente
(linealidad), linealidad basada en un extremo o basada en cero.
La sensitividad es la pendiente de la línea, mientras más inclinada, más sensible es el dispositivo.

La curva A, aunque no se apega a los valores del instrumento con el que se comparó, tiene una
respuesta que se considera lineal. Como en una respuesta no lineal no se puede relacionar la
salida y la entrada con una ecuación lineal, se toma la parte donde sea lo más lineal.
9. Histéresis.
Cuando se aplica señal a un equipo, su respuesta tiende a ser de manera continua y repetitiva,
independientemente de si la variable aumenta o disminuye. Cuando, por la característica del
elemento o fatiga, la respuesta es distinta, se habla de histéresis. Se expresa como un porcentaje
de incertidumbre de lectura, y es un componente de la exactitud.
10. Banda muerta.

Rango de valores de la variable de entrada donde no se logra cambiar la salida del instrumento,
no responde ante la entrada, se da en porcentaje del alcance. La causa directa es la fricción o
juego entre las piezas del instrumento. Se representa usualmente como sensitividad.
11. Corrimiento del cero.
La lectura en cero puede cambiar por razones asociadas al SO de un instrumento o
envejecimiento. Los instrumentos deben especificar su tolerancia al mismo y los procedimientos
y periodicidad en que deben efectuarse recalibraciones.
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12. Ruido.
Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseada que modifica la transmisión,
indicación o registro de los datos deseados.
13. Constante de tiempo (retraso en la transmisión, tiempo muerto).
Tiempo que tarda el instrumento en alcanzar el 63 % del cambio total de la variable. Mientras
más grande sea la constante de tiempo, más lenta será la respuesta del sistema (pendiente
menos inclinada).
14. Tiempo de respuesta.
La medición de cualquier variable de proceso puede implicar una demora, si la medición tiene
una cinética más lenta que la de la propia variable, habrá que disponer de sistemas de predicción
del valor. Se considera el tiempo que puede tardar en responder el sistema (retardo por
transporte) y la constante de tiempo del mismo, usualmente un 90, 95 o 99 % del escalón.
15. Calibración.
Se hacen pruebas periódicas y ajustes para verificar el desempeño, para asegurar confiabilidad.
• Estándar: cantidad conocida y sumamente exacta utilizada para calibrar instrumentos de medición.
Una alternativa es utilizar otro instrumento de medición con la misma o mayor exactitud, patrón. Se
envían los estándares propios y equipos a un laboratorio con las características de la NBS.
• Laboratorio de calibración: cualquier operación industrial puede tener su propio laboratorio de
calibración o usar los servicios de un laboratorio de calibración comercial certificado.
• Estándares de laboratorio: el laboratorio mantiene estándares locales.
• Certificados y registros de calibración: cuando la calidad del producto es crítica, el equipo es
calibrado y posteriormente certificado por el laboratorio, éste es sellado de modo que no se puedan
hacer ajustes sin romper este sello. En muchos casos se tiene una nota de calibración seguida de una
fecha para indicar cuándo debe ser regresado al laboratorio para recalibración.
2. Sensores y transductores.
La cadena de realimentación requiere de elementos de captación de las magnitudes de planta,
(sensores, transductores) y de circuitos adaptadores (circuitos de interfaz). Es habitual que los
sensores requieran una adaptación de la señal eléctrica que suministran para que sean
conectables a un determinado sistema de control, que pueden ser independientes del sensor.
Los términos sensor y transductor se suelen aceptar como sinónimos, pero el transductor es más
amplio, dispositivo capaz de convertir el valor de una magnitud física en una señal eléctrica
codificada, en forma analógica o digital. Composición del transductor:
• Elemento sensor o captador: convierte las variaciones de una magnitud física en variaciones de una
magnitud eléctrica o magnética.
• Bloque de tratamiento de señal: si existe: filtra, amplifica, linealiza y modifica la señal del captador.
• Etapa de salida: comprende los amplificadores, interruptores, conversores de código, transmisores
y todas aquellas partes que adaptan la señal a las necesidades de la carga exterior.
Clasificación de transductores.
• Según el tipo de señal de salida:
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o Analógicos: la salida es un valor de tensión o corriente variable en forma continua dentro del
campo de medida, señales normalizadas de 0-10 V o 4-20 mA.
o Digitales: la salida es una señal codificada en forma de pulsos o palabra digital en binario, BCD.
o Todo-nada: caso límite de los sensores digitales en el que se codifican sólo dos estados de
salida, cuándo la variable detectada rebasa cierto umbral o límite.
• Según requiera alimentación externa:
o Pasivos: se basan en la modificación de la impedancia eléctrica o magnética de un material bajo
determinadas condiciones físicas o químicas (resistencia, capacidad, inductancia, reluctancia).
Al alimentarlos, provocan cambios de tensión o corriente en un circuito.
o Activos: generadores eléctricos de pequeña señal, no necesitan alimentación, pero sí la suelen
necesitar para amplificar la débil señal del captador.
• Según la magnitud física a detectar:
o Resistividad.
o Electromagnetismo (inducción electromagnética).
o Piezoelectricidad.
o Efecto fotovoltaico.
o Termoelectricidad.
3. Temperatura.
Indica qué tanta agitación tienen las moléculas de un cuerpo, qué tan caliente o fría esta.
Determina la capacidad de un cuerpo para absorber o transferir calor de su alrededor. El
equilibrio térmico se caracteriza por la uniformidad en la temperatura de los cuerpos
transcurrido un cierto tiempo. La presión y la temperatura a las que son sometidas las sustancias
determinan la fase en que estas se encuentran.
Dilatación.
• Solidos: las dimensiones de los cuerpos aumentan cuando se eleva su temperatura, se produce un
incremento en la agitación de los átomos haciéndolos que vibren y se alejen de la posición de
equilibrio. Las características estáticas y dinámicas varían con las condiciones ambientales, por ello
es esencial el campo de validez de estos y las máximas desviaciones. Se tienen la dilatación lineal,
superficial y volumétrica.
∆𝐿 = 𝛼. 𝐿 0. ∆𝑇 𝛼 = ∆𝐿⁄𝐿 0 .∆𝑇
∆𝐴 = 𝛽. 𝐴0 .∆𝑇 𝛽 = 2. 𝛼
∆𝑉 = 𝛾. 𝑉0 . ∆𝑇 𝛾 = 3. 𝛼
La temperatura también influye en la densidad 𝜌, si esta aumenta su volumen aumenta y como su
masa no varía, su densidad disminuye.
• Líquidos: obedecen las mismas leyes, se considera la dilatación volumétrica.
• Gases: además de la temperatura son muy afectados por la presión. Dos gases diferentes presentan
el mismo coeficiente de dilatación volumétrico, como el volumen de una cierta masa gaseosa a
presión constante varía con la temperatura, la densidad del gas ( = m/V) tendrá distintos valores
para diferentes temperaturas.
o Transformación isotérmica: V y P cambian, T y m constantes.
o Transformación isobárica: V y T cambian, P y m constantes.
Calor.
Energía que se transmite de un cuerpo a otro debido a una diferencia de temperaturas. Un
sistema material posee energía interna y entre mayor sea su temperatura, mayor será esta. Una
cantidad de calor se mide en unidades energéticas, el Joule (J). En la práctica se emplea la caloría
(cal) (1 cal = 4,18 J), que es la cantidad de calor necesaria para elevar 1 gr de agua un 1 °C.
Tipos de transmisión.
• Conducción: debida a la agitación de los átomos del material, de un átomo a otro, sin que estas
partículas sufran traslación. Responsable de la mayor parte del calor que se transfiere a través de los
cuerpos sólidos. Según la constitución atómica se hará con mayor o menor facilidad.
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• Convección: circulación de masas más calientes y de masas más frías, corrientes de convección.
Proceso de distribución de calor basado en el cambio de densidad. Responsable de la mayor parte
del calor que se transmite a través de los fluidos.
• Radiación: transmisión de calor a través de radiación térmica, no necesita de medio de propagación.
Definiciones.
• Calor específico: relación entre la capacidad térmica y la masa de un cuerpo o sustancia. Calor
requerido para incrementar la temperatura de un determinado volumen de una sustancia 1 °C.
• Estado físico cambiante (calor de absorción, calor latente): cantidad de calor necesaria para
cambiar el estado de una sustancia. Calor latente de fusión: de sólido a líquido.
Escalas de temperatura.
• Celsius y Fahrenheit: los puntos de referencia son el punto de fusión y ebullición del agua: 0 y 100
°C; 32 y 212 °F. Ambas escalas son lineales. Conversión: °𝐹 = (1,8 . °𝐶 ) + 32.
• Kelvin y Rankin: la referencia es el cero absoluto, temperatura hipotética en la cual una sustancia
no tendría energía térmica. Conversiones: °𝐾 = °𝐶 + 273, °𝑅 = °𝐹 + 459,69.
Una sustancia puede estar en forma sólida, líquida o gaseosa, según la temperatura y presión.
Se tiene una sustancia con una presión y una temperatura en A (en fase sólida), si mantenemos
la presión constante y aumentamos la temperatura, pasando a líquido (fusión) en B, se tienen
dos formas de pasar a la fase gaseosa (evaporación), continuar aumentando la temperatura
hasta C o bajar la presión hasta D.
Las líneas OT, TM y TN representan los puntos de equilibrio entre fases, aquí la sustancia se
encuentra en ambas fases (o 3 en el punto triple). Para tener de una forma estandarizada el
valor de estos puntos y asegurar de esta manera una exacta medición de la temperatura, se usa
la escala internacional práctica de temperatura (IPTS). Se utilizan los puntos de referencia (el
triple, el de ebullición) a una presión atmosférica estándar, y se especifica los métodos e
instrumentos utilizados.
Medición de temperatura.
Se utiliza para lograr que el valor de la variable llegue al valor deseado independientemente de
la aplicación. Métodos de detección de la temperatura (tipo de instrumento):
• Termómetro: si el instrumento está en contacto directo con la variable (conducción y convección).
• Pirómetro: si el instrumento es localizado a cierta distancia de la variable (radiación del calor).
Principios de operación más comunes en los elementos detectores:
• Cambios en la densidad: termómetro con líquido encapsulado de vidrio.
• Cambios en longitud o volumen: elementos bimetálicos, sistemas llenos.
• Cambios de voltaje: en la unión de dos metales, termopares.
• Cambios en la resistencia eléctrica: de metales, termómetros de resistencia, termistores y medidores
de esfuerzo.
• Radiación: por una sustancia, pirómetros.
La mayoría de las mediciones de uso doméstico e industriales se encuentran dentro de -1000 a
1649 °C. Según el rango de temperatura en el cual trabaja el instrumento, depende su empleo.
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Otros factores que se deben considerar para una adecuada selección del instrumento son:
sensibilidad, exactitud, velocidad de respuesta, vida útil, costo, resistencia a la corrosión, etc.
1. Elementos indicadores.
Indicadores de color en forma de etiquetas adhesivas, crayón o de pintura, cuando cambia la
temperatura, cambian de color, se derriten o endurecen. Los rangos van de 52 a 1371 °C. Se
utilizan en la medición de temperatura de calderas, en pequeños hornos, etc. Son fáciles de usar,
su costo es bajo y no requieren de equipo adicional.
• Las etiquetas cambian de color según la temperatura y tiempo, y no es reversible. La exactitud en su
gran mayoría es de ±1 % y los tiempos de respuesta pueden ser muy pequeños. Las etiquetas se
adhieren al objeto al cual se desea medir la temperatura.
• Los indicadores de cristal líquido cambian de color a temperaturas específicas, pudiendo regresar a
su estado original. Son autoadheribles, no tóxicos y tienen rangos de 0 a 60 °C.
• Los conos pirométricos, conos de Seger, no se funden a una temperatura específica, se suavizan con
ésta. Se usan en la industria de la cerámica para dar indicación de las condiciones del horno, en la
práctica se emplean varios que se deforman a diferentes valores. Rangos de 538 a 1982 °C.
2. Termostatos.
Sensores con salida Todo-Nada que conmuta con el valor de la temperatura. No requieren
electricidad para operar, proporcionan un control de temperatura a través de la acción
mecánica. Se usan cuando es necesario un lazo de control cerrado, pero cuando el control no
necesita mantenerse en un valor exacto: acondicionadores de aire y calentadores de agua, etc.
Termostato de bulbo y tubo capilar.
Un líquido (como el mercurio) se sella dentro del bulbo y del tubo capilar. Para controlar la
temperatura, el set-point es ajustado por medio de un dial o tronillo. Son extremadamente
baratos y típicamente usados para líquidos o para aplicaciones de temperatura ambiente.
Proporcionan un control óptimo cuando la temperatura de carga de trabajo cambia levemente
con el tiempo. Pero no son muy exactos.
Cuando el bulbo recibe calor, el líquido dentro de él se expande, asciende por el capilar y choca
contra un diafragma (o actuador), este último hace que los contactos eléctricos se abran.
Cuando el bulbo empieza a enfriarse, la presión líquida disminuye, el actuador vuelve a la
posición de reposo y los contactos vuelvan a cerrarse.
Termostato bimetálico.
Utiliza una tira bimetálica como interruptor (con set-point). Cuando la temperatura alcanza el
valor seteado, el conjunto se dobla lo suficiente como para abrir el circuito eléctrico.
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Son más económicos que los de bulbo y tubo capilar. Se usan para control de temperatura de
aire o superficie. Su exactitud es muy moderada.
3. Termopar (termocupla).
Sensor activo de tipo analógico basados en el efecto Seebeck, que consiste en la aparición de
una tensión eléctrica entre dos piezas de distintos metales unidas en un extremo, cuando ésta
se calienta (unión caliente) y se mantienen los otros dos extremos a una misma temperatura
inferior (unión fría). La fuerza electromotriz generada depende de la diferencia de temperaturas
entre la unión fría y caliente. Para ciertos materiales existe una relación ΔT/fem bastante lineal.
Los termoelementos (alambres) se unen mediante soldadura, son separados después de la junta
y aislados. Los alambres pueden usarse desprotegidos o instalados dentro de un tubo o
termopozo, las termocuplas compactadas con blindaje protector metálico pueden brindar
suficiente protección mecánica y al ataque químico sin estos.
Tipos de termocupla.
La mayoría de las combinaciones de materiales tienen asignadas letras según el ANSI.
Cables de extensión.
Se utilizan para reducir costos en el caso que se requieran grandes extensiones, especialmente
con metales nobles. Se extienden desde la junta de referencia de la termocupla hasta el
instrumento. El empalme tiene una temperatura máxima a la que puede ser expuesto.
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Las de tipo R, S, B, Platinel, son utilizados con cables de extensión con compensación alternada,
de material que difiere en su composición al del alambre de la termocupla pero que, a las
temperaturas encontradas en el empalme de la prolongación, tiene características equivalentes.
Aislamiento de la termocupla.
Cubren los alambres desnudos de la termocupla, típicamente son un material fibroso, tejido de
fibra de vidrio, mica o fibra cerámica, plásticos y poliamidas. Aísla eléctricamente los alambres,
protege levemente a los alambres por contaminación y permite mayor facilidad de montaje. El
material es seleccionado en base la temperatura de operación y las condiciones
medioambientales (humedad, químicos, etc.).
• Cerámico: poseen un gran diámetro en la unión de los conductores. Provee aislación entre alambres
y entre estos y el tubo exterior de recubrimiento de protección. Se colocan dentro de tubos de
protección de metal o cerámica, para protección mecánica y de contaminación. Son muy utilizadas
en hornos de cualquier tipo.
• Envainado metálico: la unión de la termocupla y alambres se congregan en un tubo de metal de
pequeño diámetro. Los alambres se aíslan con un material cualquiera como fibra de vidrio. La vaina
protectora protege de la contaminación y ataque de elementos químicos, también proporciona
estabilidad mecánica. Permite a la termocupla adaptarse a muchas formas de montaje. Se utilizan
en gran variedad de aplicaciones.
Vainas de protección.
Frecuentemente se requiere una protección adicional de los termoelementos. Existen
numerosos para diversas aplicaciones industriales según la maquinabilidad, ductilidad y costo.
Consideraciones generales.
La tolerancia de desviación de temperatura aceptable para cada tipo de termocupla se consigna
en grados o como porcentaje de la temperatura medida, y no se consideran los errores del
sistema. Los límites de error son acumulables.
En la mayoría de las aplicaciones industriales, los errores derivados del flujo de calor a través del
sensor son despreciables. La profundidad de inserción, la fuente de alimentación y la ubicación
del sensor y de la carga de trabajo son factores fácilmente controlables durante la etapa de
diseño del sistema. La inmersión mínima del sensor en el medio a ser medido debe ser de 4 a 10
veces el diámetro exterior de la vaina de protección.
Tipos de junta en termocuplas.
• Con conexión a tierra: la más común, puede tenerse en conjuntos con vainas o tubos de protección
eléctricamente conductores, la junta de medición está en contacto eléctrico con el tubo protector.
• Sin conexión a tierra: se aísla eléctricamente la junta de medición con respecto al tubo protector
conductor, se utiliza cuando se emplea instrumentación sin aislación eléctrica interna. Es más lenta
en responder, pero puede ser más robusta y confiable.
• Expuestas: la junta de medición de la termocupla no se halla protegida por ningún material. Es la de
más rápida respuesta, pero la más susceptible de sufrir fallas por corrosión.
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Se puede utilizar un grupo de termocuplas (resistencia similar sin puesta a tierra) conectadas
entre sí para producir una señal que indique temperatura promedio o multiplique la señal
proporcionada por un solo sensor.
4. Termorresistencias.
Termorresistencia estándar (RTD).
Los conductores eléctricos presentan un aumento de resistencia con la temperatura, según:
𝑅 𝑇 = 𝑅0 . [1 + 𝛼. (𝑇𝑇 − 𝑇0 )]
Para sondas de temperatura se necesita un material con coeficiente constante y con buena
sensibilidad. Las sondas industriales se construyen a base de materiales como el platino, estas
tienen un valor nominal de 100  a 0 °C (PT100). Varían con la temperatura de forma muy lineal.
Se usa un alambre de elemento fino enrollado alrededor un cilindro muy delgado cerámico con
encapsulado en vidrio para sellado y prevenir la contaminación. Un elemento debe medir la
resistencia haciendo circular una pequeña corriente a un voltaje determinado, para obtener una
salida eléctrica se utiliza transductores (transmisores). Curva TCR:
Ventajas de los sensores de RTD por encima de las termocuplas:

• Estabilidad: muy estables con el tiempo, las termocuplas si varían su comportamiento en el tiempo.
• Confiabilidad: habilidad de medir la misma temperatura con la misma precisión después de los
calentamientos repetidos y los ciclos térmicos. Las termocuplas varían su precisión dentro del
margen de tolerancia en estos ciclos.
• Exactitud: el sistema de medición no solo toma en cuenta el valor de la RTD, sino también el del
cable de conexión. Se recurre al conexionado con 3 y 4 hilos: con 3 la resistencia es medida entre los
puntos 2 y 3 y se le resta el valor de la resistencia medida entre 1 y 2; con 4, el valor medido entre 2
y 3 se le resta por separado los medidos entre 1 y 2 y entre 3 y 4. Otro método es llevar el valor de
la resistencia de la Pt100 a un transmisor muy cercano al elemento y transmitir la señal.
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Desventajas de las RTD:

• Costo: el platino es extremadamente caro y la elaboración de una RTD requiere de mayor tecnología,
alrededor de 2 a 3 veces más que la termocupla.
• Rango de temperatura: el platino tiene un rango de -200 a 650 °C.
• Variación respecto a los cambios de temperatura: una unión de una termocupla es muy pequeña,
fácilmente toma calor del medio y rápidamente informa al sistema; las RTD responden mucho más
lento, el calor tiene que fluir a través del epoxi o capas de vidrio cobertoras y toda la superficie del
elemento debe alcanzar una temperatura uniforme, antes de que mida una temperatura exacta.
Termorresistencia de semiconductor (termistores).
Presenta una sensibilidad mayor que los metales, pero a por una gran pérdida de linealidad.
• PTC: resistencias con coeficiente de temperatura positivo, construidas a base de óxidos de bario y
titanio, presentan cambios muy bruscos de valor a partir de una cierta temperatura. Se aplican en
combinación con circuitos detectores de umbral como elementos todo-nada.
• NTC: resistencias con coeficiente de temperatura negativo, construidas a base de óxidos de hierro,
cromo, cobalto, manganeso y níquel dopados con iones de titanio o litio. Comportamiento frente a
variaciones de temperatura: 𝑅 = 𝑅25 °𝐶 .𝑒 (𝐵⁄𝑇−1⁄298).
Aplicaciones.
• Limitación de corriente en el arranque de un motor: motores con una bobina de arranque extra para
obtener un torque necesario en el arranque, la bobina necesita ser puesta fuera de servicio una vez
el motor alcanzó su estado nominal. El termistor de PTC presenta en el arranque una baja resistencia,
toda la tensión aparece en la bobina principal y la bobina de arranque, a medida que el PTC toma
temperatura, aumenta rápidamente su resistencia, hasta que la corriente por la bobina de arranque
se reduce a un valor insignificante, dejando de producir interferencias con la bobina principal.
• Protección ante ciclos de encendido/apagado inmediatos: asociado con un bimetálico, si este está
solo, abre al llegar al límite de corriente y al bajar la temperatura vuelve a cerrar el circuito, con el
termistor en paralelo, al abrirse el bimetálico, la corriente se deriva por el termistor que al aumentar
su temperatura aumenta su resistencia rápidamente, limita el valor de corriente a pocos mA,
protegiendo el aparato. El calor generado por la PTC, hace que el bimetálico no se enfríe y no vuelva
a cerrar sus contactos, hasta tanto no se corte la llave general, evitando dañar la carga.
• Protección ante sobrecorrientes o sobrecalentamientos: transformadores, motores y circuitos
electrónicos, al producirse una sobrecorriente, la resistencia del PTC aumenta considerablemente y
protege el aparato sin dañarse (fusible). Este tipo de PTC se construye en material cerámico para
soportar temperaturas mayores y varios ciclos de calentamiento/enfriamientos sucesivos.
5. Pirómetros de radiación.
Miden la temperatura a partir de la radiación térmica que emiten los cuerpos calientes. Ley de
Stefan Boltzmann: potencia total emitida por superficie de un cuerpo negro.
𝑄𝑇 = 𝜎. 𝐴. 𝑇 4 𝜎 = 5,75. 10 −8 [𝐽 𝑚2 𝐾−4 𝑠 −1 ]
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Basándose en esta ecuación y conocida la geometría de un cuerpo, se puede conocer su

temperatura midiendo la potencia radiada. La potencia emitida por los cuerpos reales es
siempre menor que la del cuerpo negro ideal, se utilizan factores de corrección. La radiación
puede medirse en su totalidad o sólo en una banda de frecuencias, pirómetros de:
• Banda ancha (radiación total): construidos a base de una cámara negra que recibe la radiación a
través de una ventana de superficie conocida. El haz radiado incide sobre una superficie metálica
que se calienta y permite determinar la temperatura del cuerpo emisor.
• Banda estrecha (brillo): miden radiación emitida en una longitud de onda específica a través de
fotocélulas. Sensor infrarrojo que intercepta una porción de la energía infrarroja radiada por un
objeto al calentarse y genera una señal eléctrica proporcional a la radiación recibida, se amplifica y
transmite al controlador o indicador de temperatura.
Útiles si la temperatura a medir es superior al punto de fusión del material del transductor o si
el cuerpo caliente es muy pequeño y cambia su temperatura al medirse. Para la utilización de
este tipo de sensores la superficie debe tener algunas características de emisión determinadas ,
si el factor de emisión cae por debajo de 0,5 el error en la medición puede ser muy grande. La
distancia entre el emisor y el receptor y el campo de visión del sensor son de fundamental
importancia:
El sensor distingue entre radiación que debe medir y la que se emite por detrás del objeto. El
objeto radiante debe hacer de pantalla a las perturbaciones de otros elementos presentes.
Como regla general, el círculo circunscripto en el objeto debe ser de 1,5 a 2 veces mayor que el
diámetro de la cara del sensor. Si el objeto es muy delgado no puede utilizarse estos sensores.
Un problema adicional es la radiación reflejada por el objeto a medir. Es conveniente que el
sensor este perpendicularmente con la superficie del objeto, pero si hay problemas con
radiaciones reflejadas, puede colocarse hasta un ángulo de 45°. También existen problemas en
lugares con humo y polvos, se debe mantener limpio y libre de estos a los sensores infrarrojos.
Pueden medir temperaturas de hasta 1800 °C, pero no pueden soportar temperaturas mayores
de 65 °C. Los cambios de temperatura ambiente producen errores en la medición. Ante cambios
de temperatura ambiente, el controlador que recibe la señal debe estar preparado para esperar
un cierto tiempo corto hasta que se estabilice la medida del sensor.
6. Sensores de circuitos integrados (IC).
Resuelven el problema de la linealidad y ofrecen altos niveles de rendimiento. Son relativamente
económicos y bastante precisos a temperatura ambiente. Sin embargo, no tienen tantas
opciones de configuraciones de producto o de gama de temperaturas y son dispositivos activos.
La inteligencia incorporada facilita las actividades de análisis de datos que el usuario realiza.
7. Termómetros.
Termómetro bimetálico.
Un extremo el bimetálico se fija, el extremo libre se mueve hacia el lado del metal que tenga
mayor coeficiente. La deflexión del extremo libre es proporcional al cuadrado de la longitud de
los materiales e inversamente proporcional al grosor de los mismos, mayor la longitud del metal,
mayor la deflexión en la punta. Para mayores deflexiones o espacios reducidos se emplea metal
enrollado, en espiral o helicoidal, incrementando la deflexión cuatro veces.
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Debido a que es difícil la conversión del movimiento en señales neumáticas o eléctricas, sólo se
usan para indicación local. Son económicos, relativamente robustos, de fácil lectura, son
razonablemente exactos si se manejan cuidadosamente y su calibración puede hacerse
fácilmente. Abarcan rangos de -75 a 540 °C, con una exactitud de ±1 % a escala total (industrial).
Además, pueden controlar la variable abriendo o cerrando contactos eléctricos (relevadores
térmicos). Este tipo de dispositivo se aplica en aparatos domésticos: planchas, tostadores, etc.
Termómetro de vidrio.
Usado en la vida cotidiana para la medición de temperatura, consta de una burbuja en un tubo
de vidrio, con un bulbo en la parte baja y un líquido que llena el bulbo y parte del tubo, mercurio
o alcohol coloreado, y relaciona la temperatura con la altura de la columna de líquido. El líquido
se dilata al elevarse su temperatura, causando que se eleve dentro del tubo. Abarcan un rango
de -120 a 320 °C.
Debido a un estrechamiento que tiene en la base del tubo capilar, el mercurio no puede regresar
al depósito, el termómetro sigue indicando la temperatura, aunque ya no esté en contacto con
el cuerpo. El uso de los termómetros no requiere muchas precauciones, no es difícil su empleo,
pero se debe respetar las indicaciones, como la inmersión en sustancias (parcial o total).
Las ventajas de los termómetros de vidrio son: bajo costo, sencillos de usar y exactos. Aunque
tienen una precisión que varía ±0,01 °C, pueden ser difíciles de leer. Su principal desventaja es
que son frágiles y no son fácilmente adaptables para registros automáticos o de transmisión de
señal, esto limita su uso en la industria.
Termómetro de sistema lleno.
Los componentes básicos son: un bulbo, un tubo capilar y un tubo Bourdon (al que se conecta
una aguja). El sistema completo está lleno con un fluido de relleno. El sensor es el bulbo, detecta
los cambios de la temperatura haciendo que el fluido se dilate o contraiga, transmitiendo este
cambio a través del capilar, causando que el tubo Bourdon se mueva. Cuando el Bourdon se
mueve, indica que la temperatura del líquido ha cambiado, mueve el puntero o la plumilla en
un registrador. En ocasiones el Bourdon es sustituido por un fuelle.
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Los cambios de temperatura ambiente en el tubo capilar y en el Bourdon hace que la lectura
presente un error. Si sólo el líquido del capilar o del Bourdon cambia su temperatura por cambios
en el medio ambiente, habrá un cambio en el volumen del líquido del sistema y se tendrá un
movimiento del Bourdon. Muchas veces no se consideran importantes las perturbaciones, pero
son fuentes de error potenciales. Para evitar este tipo de errores se emplea compensaciones.
• Sistemas llenos de líquido (clase I): detecta temperatura en función de los cambios volumétricos del
líquido, este no debe congelarse a la temperatura mínima de medición, debe expandirse
linealmente, se emplea alcohol etílico, metaxileno y tetrahidronaftaleno. Compensaciones:
o Total (A): se usa un segundo tubo capilar paralelo y cercano al capilar del sistema original, éste
está cerrado en el extremo del bulbo, pero conectado a otro Bourdon idéntico dentro del
instrumento. El Bourdon duplicado es conectado al original de manera que cualquier cambio
en la temperatura ambiente afectará a los Bourdon en distinto.
o En la caja (B): se emplea un elemento bimetálico conectado entre el tubo Bourdon y el
indicador, si la temperatura dentro de la caja se incrementa, el fluido dentro del tubo se dilata
causando que el Bourdon se mueva, y el bimetálico se desplaza en dirección opuesta.
• Sistemas de vapor (clase II): no necesita compensación y es el más rápido de todos los tipos, un
cambio pequeño de temperatura produce un cambio rápido en la presión del vapor.
o IIA: aplicaciones donde la T del bulbo es superior a la temperatura ambiente hasta 343,4 °C.
o IIB: aplicaciones donde la T del bulbo es inferior a la temperatura ambiente hasta -48,8 °C, el
capilar y el Bourdon se encuentran a temperatura ambiente.
o IIC: aplicaciones donde la T del bulbo es superior o inferior a la temperatura ambiente, no ésta.
o IID: aplicaciones donde la T del bulbo superior, igual o inferior a la temperatura ambiente. El
líquido volátil se encuentra en el bulbo y se emplea otro no volátil para actuar como transmisor.
Se ven afectados por la altura entre el bulbo y el instrumento y no debe instalarse el bulbo por arriba
del nivel del instrumento, el líquido crearía una columna de presión.
Se emplea cloruro de metil, bióxido de azufre, alcohol, éter y tolueno, según sus características de
presión de vapor-temperatura, sobre el rango que será medido. El líquido hierve y se vaporiza
durante la operación, la presión dentro del sistema se incrementa hasta que la presión se iguala.
Rangos de 38 a 2600 °C y exactitud de ±0,5 % a escala total.
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• Sistemas llenos de gas (clase III): se comporta como un gas perfecto en un volumen constante, por
ello la presión en el sistema es proporcional a la temperatura. El gas (nitrógeno) está a una presión
inicial de 150-500 psi cuando se introduce el bulbo en la sustancia a ser medida, el nitrógeno se
calienta o enfría y la presión dentro del bulbo varía. El incremento o decremento de la presión causa
que el Bourdon se enrolle o desenrolle. Para temperaturas muy bajas se usa helio, presenta errores
a variaciones de temperatura ambiente a lo largo del tubo capilar y en el Bourdon debido a que la
densidad del gas cambia con la temperatura, estos errores se reducen empleando un bulbo grande.
o IIIA: compensación total.
o IIIB: compensación en caja.
El tamaño del bulbo depende de la longitud del capilar, el volumen del bulbo es normalmente nueve
veces mayor que el volumen del capilar, más el volumen del tubo de Bourdon. El tubo capilar puede
tener una longitud hasta de 40 m, el tiempo de respuesta es de 4-7 segundos, precisión ±0,5 % a
escala total, con una respuesta lineal excepto a muy bajas temperaturas.
• Sistemas llenos de mercurio (clase IV): trabaja bajo el principio de expansión del líquido, opera con
altas presiones de 28-85 kg/cm 2 y entre mayor es la temperatura a medir menor es el bulbo. El
elemento espiral se construye de acero casi totalmente plano (requiriendo poco mercurio), permite
que un pequeño cambio en la presión accione la espiral. Tienen una rapidez de respuesta mayor a
los demás (4-5 segundos), una precisión de ±0,5 % a escala total y un rango de T de -32-649 °C.
Requieren compensación (IVA o IVB) y su escala es lineal.
Bulbos.
El bulbo contiene el fluido termométrico y se instala dentro del proceso, está formado por un
tubo de metal cilíndrico cerrado en uno de sus extremos (termopozo) y con un capilar insertado
en el otro extremo. Cuando se instala un bulbo en un termopozo aumenta su tiempo de
respuesta principalmente por el grosor de la pared y la cámara de aire del interior. Para disminuir
el retardo, los bulbos de gas de mercurio se fabrican con paredes delgadas, de diámetro
pequeño, pero con una superficie de contacto grande y se instala aletas al termopozo para una
mejor conducción de temperatura. También suele adicionarse entre el bulbo y el termopozo un
aceite lubricante, mercurio o algún metal pulverizado como el aluminio, para eliminar el retardo.
El tubo capilar es una delgada y frágil prolongación, debe ser protegida con una malla de acero
inoxidable u otro material flexible para que sea maniobrable y se pueda instalar fácilmente, y
otorga resistencia mecánica para evitando deformaciones y corrosión. Para que no se vea
afectada la exactitud en un sistema tipo lleno, el tubo capilar debe contener el menor volumen
posible del líquido de relleno, se diseñan de forma que el volumen del bulbo sea grande
comparada con la cantidad de líquido de relleno dentro del capilar.
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4. Presión.
La medición y el control de la presión en los procesos industriales son indispensables. Cualquier
sustancia puede cambiar de estado al cambiar la temperatura o la presión. Relación entre la
fuerza aplicada a un área determinada. La presión se mide en N/m2 (1 N/m2 = 1 Pascal). La
presión atmosférica al nivel del mar es 101,325 kPa (1 atm).
Una fuerza sobre un sólido encuentra resistencia porque el bloque empuja contra la fuerza. En
un líquido, este fluye alrededor de la fuerza, la presión actúa en todas direcciones, la presión
resulta del peso del líquido sobre la partícula. La presión en la superficie de un tanque abierto a
la atmósfera es igual a la presión atmosférica, la presión hidrostática (presión que ejerce el
líquido hacia el fondo) aumenta en proporción a la profundidad. En un tanque sellado la presión
en la superficie del líquido puede ser alta o baja y la presión hidrostática aumenta en proporción
a la profundidad.
• Densidad: el agua se utiliza como un líquido de referencia en la medición y cálculo de presiones por
sus propiedades físicas, abundancia y fácil manejo. Si se tiene un recipiente con dimensiones
conocidas se puede saber el volumen del líquido siempre y cuando se conozca la densidad relativa
de la sustancia y la presión que ésta ejerce en el fondo.
o Absoluta: masa por unidad de volumen de un material, para el agua es 1 gr/l.
o Relativa: resulta de dividir la densidad de la sustancia entre la densidad del agua.
• Head: se utiliza para trabajar y comparar diferentes formas de energía, describe presión, vacío,
elevación, fricción, presión de velocidad y diferencia de presiones en la medición de nivel y de flujo
de fluidos. En un recipiente, el fluido ejerce en el fondo una presión que depende de la presión
hidrostática head (elevación o altura del fluido en el recipiente) y la densidad del fluido.
• Presión atmosférica: ejercida por la atmósfera en un punto de la corteza terrestre, varía con la altura
sobre el nivel del mar, a mayor altitud menor presión. Muchos indicadores de presión en líquidos la
usan como cero manométrica (indican 0 en la superficie del líquido). Todas las presiones bajo la
superficie se indican con un valor correspondiente a la altura del líquido en el recipiente. Miden la
diferencia entre la presión medida y la presión atmosférica, presión manométrica. Existen medidores
que indican presiones por debajo del cero manométrico, manómetros de vacío. Otros medidores
incluyen la presión atmosférica, indican presión absoluta, estos no pueden medir presiones abajo
del cero absoluto porque este es un vacío perfecto.
o Presión negativa (vacío): presión menor que la presión atmosférica.
o Presión estática: fuerza por unidad de área que actúa en una pared, la ejercida por un líquido
en reposo sobre el recipiente, ejercida por un líquido que se mueve paralelamente a la tubería.
o Presión hidrostática: localizada en un punto debajo de la superficie del líquido, ocasionada por
el peso de la columna de dicho líquido sobre ese punto.
o Presión de velocidad (de impacto): ocasionada por la velocidad del fluido en una tubería.
Cuando un líquido o un gas fluyen a través de un tubo, la presión se abate a lo largo del tubo
debido a la fricción. La presión estática en el fondo del tanque es de cierto valor y si la válvula
está cerrada, la presión a lo largo del tubo será la misma. Si se abre la válvula, los manómetros
a lo largo del tubo muestran presiones menores porque el agua está fluyendo y los fluidos al
cambiar de estado de reposo a movimiento, al adquirir velocidad, pierden presión, y a mayor
velocidad, mayor caída de presión. La presión va disminuyendo por las pérdidas por la fricción.
Si se aumenta el diámetro del tubo, se reduce la fricción y la pérdida de presión en la tubería.
Si el líquido en un tanque permanece en reposo, la presión depende de tres factores:
• Profundidad: la presión es proporcional a la profundidad, sin tomar en cuenta la presión atmosférica.
• Densidad: la presión es proporcional a la densidad, sin tomar en cuenta la presión atmosférica.
• Presión de la superficie: presión atmosférica para tanque abierto, contribuye a la presión final.
Medición de presión.
• Líquidos: la conversión entre presión y nivel requiere tres condiciones: el líquido debe estar en
reposo, no fluyendo, arremolinándose o con ninguna otra forma de movimiento. La densidad relativa
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del líquido debe ser conocida, y el líquido debe ser homogéneo para que la densidad relativa sea la
misma en toda su profundidad.
• Gases: difiere por dos razones: un volumen de gas pesa mucho menos que un volumen igual de
líquido y un gas puede ser comprimido o expandido para adoptar casi cualquier volumen.
Modelo de un gas.
• Un gas se compone de moléculas. El aire es una mezcla de N, O, CO2 y otros.
• Las moléculas del gas están en movimiento constante circulando a alta velocidad en todas
direcciones, chocando entre ellas y con otras moléculas en su trayectoria, originando la presión, que
será mayor mientras más frecuentes y más fuertes sean las colisiones.
• La mayor parte del volumen ocupado por un gas es espacio vacío. Las moléculas del gas también
chocan con las paredes del recipiente, produciendo una presión hacia fuera.
Si un volumen de gas contenido en un recipiente deformable se somete a variaciones, el gas se
comporta siguiendo las Leyes de Charles y de Boyle Mariotte: 𝑃. 𝑉 = 𝑛. 𝑅. 𝑇.
1. Sensores de presión.
El instrumento se conecta al proceso para detectar la presión a medir, de manera que el
elemento sensible seleccionado responda a los cambios de presión y genere una señal
neumática o eléctrica. Existen dos familias:
a. Manómetros húmedos: utilizan un líquido para medir la presión.
• Manómetro en U: por la forma del tubo de vidrio graduado con interior agua o mercurio. Cuando
hay una diferencia de presión entre los extremos del tubo, el líquido sube en el tubo del lado de baja
presión y se puede leer el valor de la presión diferencial en centímetros de columna.
o Presión diferencial: un extremo del tubo se conecta al proceso y el otro a otra presión.
o Presión absoluta: un extremo se conecta al proceso y el otro se ventea a la atmósfera.
o Altas presiones: se sella un extremo y se emplea mercurio (14 veces más pesado que el agua).
No se usa en la industria porque es de vidrio, pero si en el laboratorio de instrumentos para calibrar
otros manómetros por su exactitud.
• Manómetro inclinado: U modificada, una pequeña variación pequeña del nivel en el depósito
produce un movimiento notable del líquido en la escala. Se usa para medir presiones muy pequeñas.
• Barómetro de tubo de vidrio: un extremo sellado al vacío y el otro abierto a la atmósfera, mide las
diferencias en la presión atmosférica debido a los cambios climáticos, permite predecir el clima.
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b. Manómetros secos: no utilizan un líquido, tienen un elemento elástico que se basa en la Ley de
Hook. La deflexión del elemento es proporcional a la fuerza ejercida. Hay tres tipos básicos.
• De tubo de Bourdon: tubo de metal de sección transversal ovalada y curvado a lo largo hasta formar
la sección de un círculo (tipo C), formar varios círculos (tipo helicoidal), o varias espiras (tipo espiral).
Un extremo se conecta al proceso y el otro está sellado. Tienden a enderezarse si aumenta la presión
o a volver a su forma original si disminuye. El movimiento del extremo sellado es transmitido a un
engrane o a una leva para indicación, registro, transmisión o control.
Es resistente y confiable, para una larga vida se le debe proteger contra temperatura, vibración y
presión excesiva, sustancias corrosivas, congelamiento y taponamiento del extremo abierto.
o Tipo C: miden rangos desde 0-2000 kg/cm 2. En la actualidad se cuenta con manómetros
digitales con exactitud de 0,05 % a escala total, incluyendo los efectos de linealidad, histéresis,
repetibilidad y cambios de temperatura ambiente entre -20-65 °C.
o Tipo helicoidal: para incrementar la sensibilidad del tubo Bourdon, se extiende el tubo tipo C y
enrolla en forma vertical, lográndose una unidad compacta fácil de construir y de instalar.
Aumenta el viaje del extremo libre y deja energía disponible para mecanismos complicados.
o Tipo espiral: la espira se desenrolla al tiempo que la presión interior se incrementa, este
produce menos movimientos de la punta que las otras dos formas, pero es muy fuerte,
compacto y ligero en peso. Excelente para condiciones severas donde la sensibilidad no es tan
importante como la durabilidad.
• Con diafragma: diafragma es un metal flexible en forma de disco que cambia de forma al someterse
a presión. La cápsula consta de dos diafragmas unidos con soldadura. La presión del proceso ejerce
una fuerza sobre un lado del disco y la parte central de este se mueve hacia adentro, esto mueve el
indicador. Puede medir presión absoluta, manométrica o diferencial. Para lograr mayor sensibilidad
se pueden apilar varias cápsulas interconectadas interiormente de manera que la presión del
proceso hace que todas se expandan o se contraigan.
• Con fuelle: el fuelle tiene aspecto de un acordeón, con la base y cubierta rígidas. Al incrementarse la
presión este se expande, la parte superior sube y comprime a un resorte hasta que las fuerzas se
igualen. Se emplea con frecuencia para la medición de presión menor a la atmosférica.
Un fuelle con el resorte en la parte interna y la presión del proceso actuando sobre la parte externa,
se emplea cuando la presión del proceso es mayor que la presión atmosférica.
2. Transductores de presión.
Traducen el valor de presión del proceso a una señal estándar. Se coloca un transmisor con o sin
indicador junto al proceso para que envíe la señal para indicación, registro o control.
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a. Transductor de presión neumático.

Las partes más importantes son: el elemento sensor (tubo Bourdon C), el sistema tobera-
obturador, el relevador y los puertos de suministro de aire a presión y de señal de salida.
El tubo Bourdon se conecta a proceso y los cambios de presión hacen que el tubo tienda a
enderezarse o a recuperar su forma original (desplazamiento A-A’), esto hace que el extremo de
la barra L se desplace (B-B’) y desplace la barra M para que su extremo mueva al obturador O.
Este movimiento, hará que el obturador se aleje o se acerque a la tobera.
El instrumento requiere energía (suministro de aire), el cabezal de suministro se ramifica en A y
B. El conducto A descarga en la parte inferior I del relevador y si el tapón está presionado hacia
arriba por el resorte, la base tapa el puerto. El aire por el conducto B pasa por una restricción de
0,1 mm y tiene tres vías: C, D y la tobera. El aire que pasa por D tiene otra restricción de 0,1 mm,
descarga en la cámara S y continúa hacia la salida del transmisor. El aire que pasa por C ejerce
presión sobre el diafragma. Y el aire que va hacia la tobera escapa en mayor o menor grado
dependiendo de lo cercano o lejano que se encuentre el obturador.
Se puede acoplar el movimiento de su extremo a un potenciómetro y para generar una salida
electrónica. Circuito de un transmisor y el del aparato receptor:
b. Transductor de presión electrónico.

El movimiento mecánico de los tubos Bourdon, fuelle y diafragma se pueden aprovechar para
generar una señal eléctrica, primero se convierte el movimiento mecánico en un cambio de
resistencia eléctrica y este a un cambio en voltaje o corriente eléctrica. Tres elementos básicos:
elemento sensor, elemento de conversión primaria y secundaria.
• De potenciómetro: elemento de conversión sencillo, una resistencia variable, alambre enredado
alrededor de un cilindro aislado. Se desliza a lo largo del cilindro un contacto móvil (escobilla) que
va tocando el alambre en un punto sobre cada vuelta, variando el valor de la resistencia, al variar
por ejemplo el tubo de Bourdon. Tienen como desventaja una resolución limitada (salto en cada
espira), mala sensibilidad (desgaste de la escobilla), inexactitud debida a ruido (cada vez que la
escobilla hace contacto con una vuelta del alambre).
• De capacitancia variable: capacitor, dos placas metálicas separadas por aire o material aislante,
cuando las placas están casi juntas puede almacenar más carga eléctrica que cuando están
separadas, al conectarse en un circuito de CA, un cambio en la capacitancia afecta la salida de voltaje.
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El transductor contiene dos placas metálicas, una estacionaria (estator) y otra (un diafragma) se
deforma y mueve hacia el estator cuando aumenta la presión del proceso, variando la capacitancia.
El capacitor es parte de un circuito de un puente de Wheatstone, los cambios en la presión medida

producen cambios en la capacitancia del capacitor y desbalancean el circuito puente, lo que produce
cambios en la salida de voltaje del circuito. Tienen como ventaja: respuesta de 10 ms, resiste
condiciones de operación severas como vibración y choque mecánico.
Un transductor para presión diferencial es un sensor de diafragma entre dos placas, se tienen dos
capacitores, al moverse el diafragma, una capacitancia aumenta y la otra disminuye.
• De reluctancia: en un circuito magnético la reluctancia es equivalente a la resistencia eléctrica, si se
cambia el espaciamiento entre dos dispositivos magnéticos, cambia la reluctancia entre ellos. El
sensor cambia el espaciamiento entre dos bobinas como resultado de los cambios de presión y
cambia el voltaje inducido de una bobina a la otra.
c
• Servotransductores: usa retroalimentación para reducir el tiempo que el elemento sensor se

deforma. Disminuye el desgaste en el tiempo del elemento sensor. Los principales elementos:
Cuando la presión del proceso aumenta, el Bourdon jala hacia la izquierda la barra de fuerza. El
mecanismo de la barra de fuerza gira en el sello de diafragma en el pivote P y acerca la armadura del
detector a la bobina detectora. La bobina está conectada a un amplificador que entrega más
corriente a la bobina de retroalimentación y el imán repele la bobina con una fuerza mayor.
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La fuerza repelente se refleja en una fuerza contraria al movimiento original de la barra de fuerza
que hace retroceder al tubo Bourdon a su posición original. La cantidad de corriente necesaria en la
bobina de retroalimentación para mantener el tubo de Bourdon en su posición original es
proporcional a la presión del proceso. Esta corriente se pasa luego por un amplificador.
• Medidor de esfuerzos: cambia su resistencia eléctrica al ser alargado o comprimido, generalmente
se usa con un sensor de presión tipo diafragma. Existen tres tipos, de:
o Alambre metálico: alambre muy fino pegado a una base fija a una estructura metálica flexible
que se deforma a los cambios de presión, el más usado en los instrumentos industriales.
o Hoja metálica: placa metálica muy delgada pegada en un papel.
o Semiconductor: fina banda de material semiconductor sobre el elemento flexible, es preferible
porque el material sufre mayores cambios en sus propiedades eléctricas ante variaciones, se
deforma menos y es más pequeño.
Los dos primeros son muy sensibles a los cambios de temperatura, para eliminar esta influencia se
usa un circuito con puente de Wheatstone con cuatro medidores de deformación o dos de éstos y
dos de resistores. Dos de estos medidores (SG1 y SG4) se montan de manera que al incrementar la
presión aumente la deformación incrementando la resistencia, y los otros dos (SG2 y SG3) de modo
que al incrementar la presión disminuya la resistencia.
• De efecto piezorresistivo: para medir presiones muy altas que cambian rápidamente, como en
compresores, turbinas de Jets, máquina de combustión interna. Los materiales piezoeléctricos
producen un voltaje cuando son comprimidos repentinamente y desaparece cuando cesan los
cambios de presión, la señal se pasa a un amplificador operacional en modo diferencial con una
impedancia de entrada de 100 MΩ que permite enviar la señal a una distancia considerable. No
pueden medir presiones constantes, sólo variaciones. El rango puede ser de 0-3500 kg/cm 2.
El diafragma se flexiona por los cambios de presión del proceso, este movimiento se transmite al
cristal piezoeléctrico Y1 y la carga eléctrica generada pasa por un amplificador operacional a uno
diferencial. Se tiene otro cristal piezoeléctrico Y2 para compensar cualquier vibración del dispositivo.
La señal del cristal de compensación se amplifica por medio de un segundo amplificador y de ahí
pasa al amplificador diferencial para eliminar los efectos de aceleración de tal manera que quede a
la salida un voltaje equivalente a la presión de la entrada P1.
3. Interruptor de presión.
Enciende o apaga un circuito eléctrico a una presión prefijada (set-point). Es un microinterruptor
o un interruptor de mercurio (en desuso). Utiliza uno de los elementos sensores (diafragma,
tubo de Bourdon, fuelle) y puede tener contactos NO o NC. Siempre tiene una zona muerta, la
presión debe disminuir una cantidad por debajo del punto de control antes que el interruptor
vuelva a su posición normal, protege al equipo evitando arranque y paro constante.
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5. Medición de nivel.
En la selección de un instrumento para la medición de nivel intervienen los siguientes factores:
rango de medición, naturaleza del fluido que va a ser medido y condiciones de operación. Los
sensores de nivel pueden actuar también como registradores, indicadores y controladores.
1. Medición de nivel de líquidos.
a. Indicación visual.
Método simple, se usa solamente para indicación local directa del comportamiento del proceso ,
y cuando el líquido es apreciablemente limpio. Mediante un vidrio o tubo de plástico
(transparente) adjunto al tanque, de manera que la cabeza del líquido en el tubo sea igual al
nivel del líquido en el tanque, y se coloca una escala calibrada marcada.
b. Burbujeo.
Arreglo simple, útil y no caro, limitado a tanques abiertos donde las burbujas de aire en el líquido
no presenten problemas. Se inyecta una pequeña cantidad de aire o gas inerte a través de un
tubo sumergido en el tanque, la presión requerida para forzar que las burbujas de aire salgan
desde la parte baja del tubo de inmersión es igual a la presión hidrostática del líquido hasta el
extremo del tubo. Con la densidad del líquido, se puede obtener el nivel, indicarlo y registrarlo.
El aire se suministra a través de una válvula reguladora y un rotámetro tipo purgómetro. Si el
fluido a medir contiene sólidos en suspensión, puede instalarse el tubo dentro de uno mayor a
través del cual se hace pasar una purga de agua para prevenir atascamiento.
Para medir se coloca un tubo en derivación, este tiene la misma presión a la que se suministra
el aire. El tubo en derivación se conecta a un instrumento receptor: registrador, indicador,
controlador local, transmisor. Este instrumento receptor se debe proteger por sobrepresión en
la línea con una válvula de corte, si se llegara a tapar el tubo de burbujeo, se cierra la válvula de
corte y se aplica aire sobrepresionado para destapar el tubo burbujeador.
La cantidad óptima de fluido (aire o gas) a burbujear se establece experimentalmente, este
parámetro no es crítico para la operación del sistema, sólo debe tener suficiente presión para
mantener el tubo libre de depósitos y que al mismo tiempo cause la mínima agitación del líquido
en el tanque. Este arreglo está prácticamente libre de mantenimiento y sólo requiere una
inspección y limpieza del tubo.
c. Caja con diafragma.
Se usa para tanques abiertos cuando no se puede contar con aire o cuando el método por tubo
de burbujeo no es recomendable. Caja dividida en dos secciones con un diafragma inserto entre
ambas y sellado a prueba de aire. La parte superior transmite el empuje que recibe el diafragma
por un capilar hacia un fuelle. Los cambios de nivel causan variaciones en el diafragma y
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repercuten a través del capilar a un elemento sensor, generalmente un fuelle que acciona una
indicación, registro o un sistema tobera-palometa para transmisión de una señal neumática.
d. Brida con diafragma.

Utilizado ampliamente en procesos con sólidos en suspensión. Celda de presión diferencial, el
diafragma puede ser con o sin extensión, con extensión el diafragma se extiende del borde del
tanque para impedir que el diafragma no esté en contacto con el líquido, se instala de manera
que quede embutido dentro de la pared interior del tanque.
En recipientes abiertos, el líquido deforma el diafragma de alta presión y el de baja presión se
utiliza para contrarrestar la presión atmosférica. La acción de los dos diafragmas hace que se
genere una señal de salida neumática o electrónica, para indicación, registro o control. Él no es
afecto por la condensación de vapores, lo que permite eliminar purgas de agua y cámaras de
condensación. Las partes en contacto con el fluido son de metales resistentes a la corrosión.
En un tanque cubierto, el líquido puede o no desprender gases condensables, se debe instalar
una derivación de la parte superior del tanque para conectarla a la toma de baja presión del
transmisor y así contrarrestar la presión positiva o negativa que se forme encima del líquido y
que afectará al diafragma de alta presión. Si se desprende gases condensables, la toma de baja
presión del transmisor se llena con el líquido que de todas formas se condensará para hacer el
ajuste correspondiente de supresión de cero.
Si el instrumento está por debajo de la base del tanque, se debe ajustar con el tornillo de
elevación de rango, calculando la presión que ejerce la columna de líquido. En tanques cerrados,
el transmisor de nivel puede ser montado en cualquier punto por debajo de la base del tanque ,
dado que el lado de alta presión como el de baja presión tendrán fuerzas iguales y opuestas
ocasionadas por el líquido contenido en esa misma distancia y se cancelan una a otra.
e. Flotador y desplazador.
Muy empleado en la industria, su forma varía con el tipo de aplicación.
• Interruptor de nivel con flotador: un flotador magnético se mueve en el interior de un tubo guía
acorde con el nivel del líquido, según el principio de vasos comunicantes. En el tubo se encuentra un
contacto accionado por el movimiento del flotador, el imán y contacto Reed permite la conmutación
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sin contacto, sin desgaste y sin energía auxiliar. El flotador es fácil de montar y libre de
mantenimiento, por lo que los costes de montaje, puesta en marcha y servicio son bajos.
• Flotador en la parte inferior: puede emplearse en recipientes abiertos o cerrados y en canales

abiertos para la medición de flujo. El flotador se desplaza conforme al nivel, comprendiendo una
variación óhmica de la cadena de resistencias, aprovechada por un convertidor que libera una señal.
• Flotador lateral: para tanques cerrados o en vertederos para la medición indirecta de flujo.
• Otros: instrumentos específicamente diseñado para medición de nivel en tanques presurizados de

gases licuados, para líquidos altamente corrosivos, etc.
• Nivel electrónico: cuando se presenta un cambio en el nivel del líquido, ocasiona una aireación en la
posición del desplazador (1), incrementando o decrementando la carga en el tubo de torque (2)
proporcionalmente al cambio de nivel. La barra de torque (3) y el magneto adjunto (4) rotan y
modifican el campo magnético que rodea al espacio del sensor (5) y genera la señal analógica
proporcional al nivel del líquido. Medición sin contacto y sin fricción, permite un aislamiento total.
f. Flotador y cable.
Método para la medición directa de nivel de líquidos en tanques abiertos, limitado a líquidos
limpios (los sólidos pueden adherirse al flotador y falsear la lectura). Muy usado en las plantas
de tratamiento de agua y en la mayoría de los tanques de almacenamiento de petróleo. El
sistema no depende de la presión hidrostática, se auto operan por el movimiento del flotador
sobre la superficie del líquido. Un flotador y contrapeso conectados por medio de un cable que
opera una polea.
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g. Tipo radioactivo.
Para la medición de nivel en tanques cerrados, constan de un ensamble de medición y un
indicador amplificador. El ensamble contiene una fuente radiactiva (Radio) y la celda detectora
de radiaciones (contador Geiger o celda para ionización de gas). La celda detectora produce una
señal eléctrica proporcional a la intensidad de los rayos radiactivos y esta se amplifica.
La fuente radiactiva se instala en la parte externa del tanque y la celda detectora en el costado
opuesto, cuando el nivel aumenta el material absorbe parte de la radiación emitida.
h. Tipo ultrasónico.
Para la medición de nivel en tanques cerrados y abiertos, se basa en la emisión pulsante de
ondas sonoras, la transmisión de estas y el reflejo en la superficie para regresar al emisor-
receptor. El tiempo que tarda el sonido en ir y regresar es directamente proporcional a la
cantidad de líquido en el recipiente. El emisor-receptor traduce el tiempo en una señal de salida.
• Para fase líquida: el emisor en el fondo del recipiente, envía las ondas sonoras a través del líquido
hacia la superficie, las ondas rebotan en la superficie y regresan al emisor.
• Para fase de vapor o gas sobre la superficie del líquido: el emisor en la parte superior, el tiempo de
transmisión y recepción es inversamente proporcional al nivel del líquido. Se emplea con mucho
éxito en la medición de interfase de dos líquidos en tanques de separación.
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• Con microondas: para la medición continua o el control de alto o bajo nivel. Las microondas rebotan
en la superficie del líquido y se mide con alta exactitud sin que le afecte las variaciones en la
densidad, conductividad, constante dieléctrica del fluido, ni los cambios de presión en el recipiente
o la formación de gases, pudiéndose utilizar en recipientes metálicos.
• Con onda guiada por radar: se emplea con buen éxito en aplicaciones difíciles como cambios en la
densidad relativa del líquido, o de su constante dieléctrica, así como la presencia de vapor o espuma.
i. Tipo capacitivo.
Para medir el nivel en un tanque abierto o cerrado. Consiste de una varilla de acero inoxidable
rígida o flexible, con o sin recubrimiento de teflón, que actúa como sonda, y es uno de los polos
del sistema, el otro polo es la pared del tanque (si no es de metal, se coloca una cinta metálica).
El sensor y la pared del tanque forman un campo capacitivo que varía conforme aumenta o
disminuye el nivel del contenido del recipiente. Cada sustancia posee una constante dieléctrica
específica y genera determinada cantidad de picofaradios por unidad de volumen, esta es
proporcional al nivel y el instrumento lo traduce a una señal. Se pueden usar para detectar
interfase entre dos sustancias diferentes. Para sustancias corrosivas se usa sonda de proximidad.
Sensor capacitivo
Máximo
Rango
Sensor capacitivo
Mínimo
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2. Medición de nivel de sólidos.

a. Interruptor tipo diafragma.
Un diafragma flexible expuesto al material sólido, cuando el nivel se eleva, la presión causada
por el peso fuerza al diafragma contra un mecanismo de contrapesos que actúa un interruptor.
b. Interruptor tipo paleta.

Un vástago se mueve por un motor sincrónico, cuando la rotación se obstaculiza por los sólidos,
se energizan dos microinterruptores en orden consecutivo. Cuando el nivel disminuye, un
resorte empuja el ensamble hacia su posición original y los interruptores se sueltan.
c. Interruptor de cono colgante.
Un interruptor dentro de una caja a prueba de polvo, con una especie de collarín de la cual se
suspende el cono, cuando el nivel de material sólido se eleva y se pone en contacto con el cono,
actúa el interruptor que puede accionar otro equipo.
6. Caudal.
Movimiento de fluidos (flujo).
En un instante t, donde se especifica densidad, velocidad y presión del fluido, el flujo puede ser:
• Viscoso / no viscoso: los viscosos presentan resistencia al avance, son todos los fluidos reales.
• Incompresible / compresible: los incompresibles tienen densidad constante.
• Laminar / turbulento: en el laminar, el fluido se desplaza en láminas o capas paralelas.
• Permanente / cambiante: en este la densidad, velocidad y presión no cambian en el tiempo.
Si por una tubería circula un líquido de densidad constante, con v1 la velocidad del fluido en A1
y v2 en A2. En el intervalo de tiempo ∆𝑡, un elemento de fluido recorre una distancia 𝑣. ∆𝑡. La
masa del fluido ∆𝑚1 es aproximadamente 𝛾. 𝐴1 . 𝑉1 . ∆𝑡. El caudal másico es 𝛾. 𝐴1 .𝑉1 . Puesto que
no hay fuentes ni sumideros en los que se pueda crear o destruir fluido en el tubo, la masa que
cruza cada sección del tubo por unidad de tiempo es la misma. Ley de conservación de masa en
dinámica de fluidos, si el fluido es incompresible:
𝐴1 .𝑉1 = 𝐴2 .𝑉2 → 𝐴𝑖 . 𝑉𝑖 = 𝑐𝑡𝑒
Existen varios métodos para medir el caudal según sea el tipo de fluido, la precisión deseada, el
control requerido y el tipo de caudal volumétrico o másico. Transductores más importantes:
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1. Medidores volumétricos.
a. Caudalímetro de obstrucción.
El medidor actúa como un obstáculo al paso del fluido provocando cambios en la velocidad que
causan cambios en la presión. En los puntos donde la restricción es máxima, la velocidad del
fluido es máxima y la presión es mínima. Para fluidos incompresibles, la fórmula del caudal se
basa en la aplicación del teorema de Bernoulli en los puntos 1 y 2.
𝐴2 𝑝 1−𝑝2
𝑄𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 = 𝐴2 .𝑣2 = . √2. 𝑔. ( )
2 𝛾
√1−(𝐴2 )
𝐴 1
Esta ecuación no tiene en cuenta las pérdidas, como la rugosidad de la cañería o la viscosidad
del fluido. Para un caudalímetro dado, A1 y A2 son valores definidos, conviene escribir:
1 𝑄𝑅𝐸𝐴𝐿
𝑀= 𝐴
𝐶= 𝐾 = 𝐶. 𝑀
√1−(𝐴2) 𝑄𝐼𝐷𝐸𝐴𝐿
1
M es el coeficiente de velocidad de acercamiento, C es el coeficiente de descarga y K el de

caudal. El coeficiente C tiene en cuenta las pérdidas a través del caudalímetro y el K combina el
factor de pérdidas con la constante del medidor. C y M se utilizan en el tubo Venturi, K se utiliza
para la tobera y la placa orificio, y se obtienen de curvas en función del número de Reynolds.
• Tubo Venturi: tubería corta recta o garganta entre dos tramos cónicos, uno convergente y uno
divergente. Al poner un manómetro en la sección estrecha se mide la caída de presión, el caudal es.
2.𝑔 𝑚3
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐶. 𝑀. 𝐴2 . √ . √𝑝1 − 𝑝2 [ ]
𝛾 𝑠
Posee una elevada precisión (±0,75 %) y permite el paso de fluidos con un porcentaje relativamente
grande de sólidos. La desventaja es que es costoso.
• Tobera: tiene un tubo corto cuyo diámetro disminuye en forma gradual, posee dos tomas de presión
en el lado anterior y posterior, donde se puede conectar un manómetro de presión diferencial.
Se puede emplear para medir caudal de fluidos con dos fases, fluidos de vapor o líquidos viscosos,
líquidos con una pequeña cantidad de sólidos en suspensión. Sólidos grandes puedan llegar a
obstruirla. El costo es 8-16 veces el de la placa orificio y su precisión es del orden del 0,95-1,50 %.
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• Placa orificio o diafragma: placa perforada en el interior de la tubería, con dos tomas de presión, en
la parte anterior y posterior, donde se conecta un manómetro de presión diferencial.
La placa hace que la obstrucción al paso del fluido por la tubería sea de forma abrupta, provoca que
la vena fluida presente una sección inferior a la del estrechamiento (se denomina vena contracta) y
que se encuentra corriente abajo del mismo.
El orificio de la placa puede ser concéntrico, excéntrico o segmental. El concéntrico es el más
utilizado, su exactitud es mucho mayor a la de los otros dos. El excéntrico se utiliza para fluidos con
dos fases (vapor húmedo, líquidos con sólidos, aceites con agua). El segmental se utiliza para fluidos
barrosos con la ventaja que no acumula sólidos en el lado anterior a la placa.
2.𝑔 𝑚3
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐾. 𝐴2 . √ . √𝑝1 − 𝑝2 [ ]
𝛾 𝑠
b. Tubo Pitot.
Mide la diferencia de presión entre los puntos a y b, que es proporcional al cuadrado de la
velocidad. El fluido se desplaza por las aberturas en a, aberturas paralelas a la dirección del flujo,
están situadas lo suficientemente lejos como para que la velocidad y la presión fuera de ellas
tengan los valores del flujo libre. La presión en el brazo izquierdo del manómetro, que está
conectado a las aberturas, es la presión estática pa . La abertura del brazo derecho del
manómetro es perpendicular a la corriente. La velocidad se reduce a cero en el punto b y el
líquido se detiene en ese sitio. La presión en b es la presión total de empuje pb .
Como h es la diferencia de altura del líquido en los brazos del manómetro y ´es la densidad del
líquido manométrico resulta:
1 1 2.𝑔.ℎ.𝛾´
𝑝𝑎 + . 𝛾´. 𝑔. ℎ = 𝑝𝑏 . 𝛾. 𝑣 2 + 𝛾´. 𝑔. ℎ = 𝑝𝑏 𝑣=√
2 2 𝛾
2.𝑔.ℎ.𝛾´
𝑄 = 𝐴. √
𝛾
Su precisión es baja (1,5-4 %), se emplea normalmente para la medición de grandes caudales de
fluidos limpios con una baja pérdida de carga.
c. Rotámetro.
Instrumento de área variable, compuesto por dos partes principales: un tubo cónico y un
flotador libre de movimiento cuya posición dentro del tubo es proporcional al flujo del fluido. La
parte anterior del rotámetro es de vidrio y posee una escala graduada en la que puede leerse
directamente el valor del caudal, de acuerdo a la posición del flotador. Para un caudal, el flotador
dentro del tubo se encuentra en una posición determinada, las fuerzas que actúan sobre él se
encuentran en equilibrio, el peso del flotador coincide con la fuerza de empuje y de arrastre del
fluido sobre el flotador. Se puede acoplar un transductor para obtener una señal estándar.
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2.𝑔.𝑣𝐹.(𝜌𝐹−𝜌𝐿)
𝑄 = 𝐶. 𝐴𝑊 .√
𝜌𝐿.𝐴𝐹
El intervalo de medida es de 1-10 (relación entre al caudal mínimo y máximo), su precisión 1 %.

d. Turbina.
Rotor de múltiples aspas montado en la tubería, perpendicular al movimiento del líquido. El paso
del líquido ejerce una fuerza de rotación que hace girar al rotor a una velocidad directamente
proporcional al caudal. La velocidad de rotación de la turbina es censada por un transductor
magnético, cuya señal de salida es un tren de pulsos que pueden ser contados y totalizados.
El uso está limitado por la viscosidad del fluido, cuando aumenta cambia la velocidad del perfil
del líquido a través de la tubería. En las paredes del tubo el fluido se mueve más lentamente que
en el centro y las puntas de las aspas no pueden girar a mayor velocidad. A mayores viscosidades
se reduce el intervalo de medida del instrumento. Es adecuado para líquidos limpios y filtrados.
Su precisión es muy elevada, del orden del ±0,3 %.
e. Sonda ultrasónica.
Se mide a través de una onda sonora ultrasónica que se propaga en el líquido. Consta de dos
transductores piezoeléctricos, un transmisor y un receptor, ubicados a lados opuestos de la
cañería. Es necesario conocer la velocidad de propagación de la onda ultrasónica en el líquido.
• De tiempo de vuelo: funcionan alternativamente, transmite y recibe una ráfaga de frecuencia
modulada, la primera transmisión en la dirección del flujo y luego en contra. En la dirección del flujo
el movimiento es más rápido, y se produce una diferencia en los tiempos de vuelo. La velocidad del
líquido (V) dentro de la tubería está relacionado con la diferencia de tiempo de vuelo (∆𝑡):
𝑣 = 𝐾. 𝐷. ∆𝑡
Donde K es una constante y D es la distancia entre los transductores.
Para las aplicaciones que utilizan dos transductores, estos se pueden montar en:
o V: el sonido atraviesa la tubería dos veces.
o W-Monte: el sonido atraviesa la tubería cuatro veces.
o Z-Monte: el sonido atraviesa la tubería una sola vez.
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Ecuación de la velocidad del fluido para un tipo Z-Monte, en función de la velocidad de propagación:
𝐶 2 .𝑡𝑔(𝛼)
𝑣= . ∆𝑡 𝑄 = 𝐴. 𝑣
2.𝐷
• De efecto Doppler: utiliza dos cristales piezoeléctricos, en la cabeza de un transductor o en dos. El

sonido se transmite de uno de los cristales hacia el otro, produciendo innumerables reflexiones en
el seno del líquido. En cada reflexión se produce un corrimiento de la frecuencia de la onda de sonido
(efecto Doppler), la diferencia entre las frecuencias de emisión y recepción es directamente
proporcional a la velocidad de las partículas. Está limitado a fluidos que contengan partículas sólidas
en suspensión, pero permite medir algunos caudales como mezclas gas-líquido, fangos, etc.
o El líquido debe contener 100 ppm de material suspendido que reflecten las ondas sonoras.
o La velocidad del sonido del reflector debe variar en más del 10 % de la del vehículo líquido.
o Las partículas deben ser lo suficientemente grande para provocar la reflexión longitudinal.
o El material reflectante deberá viajar a la misma velocidad que el líquido para que la precisión
del método sea aceptable.
o Una parte significativa de la energía ultrasónica generada por el transductor debe llegar a los
receptores de sonido. El transductor debe ser acústicamente acoplado a la parte exterior de
una tubería y el tubo debe permitir que el ultrasonido lo atraviese sin atenuación significativa.
o El tubo debe estar completamente lleno de líquido cuando para efectuar la medición.
𝐶.(𝑓𝑟−𝑓𝑡 )
𝑣= 𝑄 = 𝑣. 𝐴
2.cos(𝛼)
Donde fr es frecuencia de la onda recibida y ft la frecuencia de la onda transmitida. No ofrecen

obstrucción al paso del fluido, son resistentes a la corrosión, se puede instalar fuera de la tubería y
tienen un bajo consumo de energía. La precisión es del orden del ±2 %.
f. Medidor magnético.
La tensión inducida a través de un conductor al moverse perpendicularmente a través de un
campo magnético es proporcional a la velocidad del conductor, este conductor es el líquido y Es
la señal generada, captada por dos electrodos rasantes a la superficie interior del tubo y
diametralmente opuestos. La única zona del líquido en movimiento que contribuye a la f.e.m.
es la que une en línea recta a los dos electrodos.
La señal Es depende de la velocidad del fluido y de la densidad del campo magnético B, la cual
está influida por la tensión de la línea y por la temperatura del fluido. La señal de tensión del
medidor se compara en el receptor con una tensión de referencia Er, como las dos señales
derivan a la vez del campo magnético B, la tensión de la línea y las variaciones de temperatura
y de conductividad del líquido no influyen en la precisión de la medida. La señal de referencia Er
se toma de un arrollamiento colocado en los bobinados del campo que generan el flujo
magnético. Er se escoge de forma que la relación E s /Er se hace constante en todos los medidores
de caudal. La conductividad del fluido es la única característica propia del líquido que puede
limitar el empleo del medidor magnético de caudal, debe ser superior a 5 microΩ/cm.
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Son adecuados para la medida de caudales de líquidos conductores, en particular líquidos,

líquidos fangosos y fluidos corrosivos. Pueden medir caudales en ambos sentidos del fluido en
la tubería y no es invasivo. Poseen una elevada precisión, del 0,1 %.
g. Medidor de desplazamiento positivo.
Miden el caudal volumétrico contando o integrando volúmenes separados del líquido. Las partes
mecánicas de estos instrumentos se mueven aprovechando la energía del fluido en movimiento.
La precisión depende de los espacios entre las partes móviles y las fijas, y aumenta con la calidad
de la mecanización y con el tamaño del instrumento.
• De disco giratorio: compuesto por una cámara circular con un disco plano móvil, que posee una
ranura en la que está intercalada una placa fija. Esta placa separa la entrada de la salida e impide el
giro del disco durante el paso del fluido. La cara baja del disco está siempre en contacto con la parte
inferior de la cámara, mientras que su parte superior roza con la parte superior de la cámara en el
lado opuesto. Así, la cámara está dividida en compartimientos separados de volumen conocido.
Cuando pasa el fluido, el disco toma un movimiento de giro inclinado como un trompo caído y su eje
transmite el movimiento a un tren de engranajes de un contador mecánico.
Se utiliza en aplicaciones domésticas para la medición de consumo de agua, e industrialmente en la
medición de caudales de agua fría, agua caliente, aceite y líquidos alimenticios. Precisión de 1-2 %.
• De pistón alternativo: compuesto por un cilindro donde se aloja el pistón y válvulas que permiten la
entrada y salida del líquido en su interior. Se fábrica de varios pistones o pistones de doble acción,
válvulas rotativas o deslizantes horizontales, etc. Los pistones se unen mecánicamente a un cigüeñal
por medio de una biela, para transformar el movimiento alternativo de los pistones en movimiento
circular. En el cigüeñal van ubicados uno o varios pequeños imanes que giran con él. Muy cer ca de
los imanes se coloca un transductor magnético. Cuando un imán pasa frente al transductor, éste
envía un pulso eléctrico como señal de salida. El cálculo del caudal se realiza mediante el conteo de
los pulsos del transductor en un intervalo de tiempo determinado.
La precisión de este instrumento es muy elevada, del orden de ±0,2 %. Su capacidad es pequeña
comparada con los tamaños de otros medidores. Su costo inicial es alto y son difíciles de reparar.
2. Medidores de caudal-masa.
a. Medidor térmico.
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El funcionamiento se basa en el principio físico de la elevación de temperatura del fluido en su

paso por un cuerpo caliente. Consta de una fuente de alimentación eléctrica que proporciona
calor constante al punto medio de un tubo por el cual circula un fluido. En los puntos
equidistantes de la fuente de calor se encuentran sondas de resistencia para medir la
temperatura del fluido.
Cuando el fluido está en reposo, la temperatura es la misma en las dos sondas; cuando el fluido
circula por el tubo, transporta una cantidad de calor hacia la segunda resistencia T2, se produce
una diferencia de temperaturas entre los dos elementos que va aumentando a medida que
aumenta el caudal. La diferencia de temperaturas es proporcional a la masa del fluido que circula
por el tubo de acuerdo a la ecuación:
𝑄
𝑄 = 𝑚. 𝑐𝑒 . (𝑡2 − 𝑡1) 𝑚=
𝑐𝑒.(𝑡2 −𝑡1)
Las sondas de resistencia forman parte de un puente de Wheatstone y la tensión de salida
resulta proporcional a la diferencia de temperaturas de las sondas. La tensión de salida del
puente se puede amplificar. La precisión de este tipo de instrumento es del orden de ±1 %.
b. Medidor de Coriolis.
Consta de uno o dos tubos que vibran, en el que se producen fuerzas de distinto sentido que
producen una deformación proporcional al flujo másico. Dan una medición directa de masa y
densidad, también se pueden usar para medir el caudal de volumen. No requieren tramos rectos
en su instalación, no tienen requerimientos especiales de conductividad ni viscosidad de líquidos
y aceptan cantidades importantes de sólidos en suspensión. Dado que el flujo de volumen es
igual al flujo de masa dividida por la densidad, la electrónica asociada puede ser programada
para dar salida en volumen, la precisión del caudal de volumen depende de la precisión del
caudal de la masa y de la densidad.
Entre el anclaje de entrada (A) y el punto de vibración (B), las partículas del fluido experimentan
una aceleración creciente en ángulo recto con su movimiento y por lo tanto un aumento de la
fuerza Coriolis. Entre B y el punto de anclaje de salida (C) la fuerza de Coriolis disminuye puesto
que la amplitud de vibración va desde un máximo en B a cero en C. Estas fuerzas son iguales y
opuestas en dirección y establecen un par mecánico y hacen que el tubo en U se tuerza. La
cantidad máxima de giro que es proporcional al flujo de masas dentro del tubo y es detectado
por los transductores situados en los puntos de flexión máxima. El tubo se hace vibrar a su
frecuencia natural usando dispositivos electromagnéticos. Para los tamaños de líneas más
grandes, dos tubos en U en paralelo o en serie se hacen vibrar en oposición el uno al otro para
neutralizar la vibración inducida en el sistema de tuberías. Además, pueden medir la densidad,
que se relaciona con frecuencia de vibración, aunque no linealmente.
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Las compensaciones de presión y temperatura están provistas dentro de ciertos sensores

mediante el uso de un RiD incorporado y un transmisor de presión externo. El diseño y la
construcción del sensor determinan la precisión, la sensibilidad y la repetibilidad de la medición.
La precisión típica está entre 0,15-0,25 % del régimen más un desplazamiento del punto cero,
estabilidad del cero. Error que se debe a pequeños desplazamientos variables en el sensor y la
electrónica, la precisión se degrada cuando el flujo se aproxima a cero. En la mayoría de los casos
un transmisor separado está conectado al sensor, que lo alimenta y convierte los datos a salidas.
7. Posición.
1. Interruptor de posición.
Transmite al operador información sobre presencia o ausencia, paso, posicionamiento o fin de
carrera de un elemento determinado en una máquina. Actúan por contacto físico directo con
los elementos a controlar. Hay una gran variedad, lo que permite adaptarse al tipo de aplicación.
Se compone de:
• Dispositivo de ataque: elemento directamente en contacto con la pieza a controlar, transmite el
contacto al cabezal del interruptor. Existen diversos tipos que se adaptan al trabajo.
• Cabezal: elemento transmisor del impulso dado por la pieza a controlar al bloque de contactos del
interruptor de posición. Según su movimiento: de movimiento angular, rectilíneo o multidireccional.
• Cuerpo: caja donde se aloja el bloque de contactos del interruptor. Existen en diferentes formas y
dimensiones, cuerpo metálico, termoplásticos de doble aislación.
Los elementos de contactos pueden ser bloques con 1 NA y 1 NC, o 2 NA y 2 NC, y son de apertura positiva:
todos los elementos de contacto de apertura pueden ser llevados con certeza a su posición de apertura.
• De ruptura brusca: la velocidad de desplazamiento de los contactos móviles es independiente de la
del dispositivo de accionamiento, que permite cualidades eléctricas necesarias. Se caracteriza por
que los puntos de accionamiento y desaccionamiento no se confunden (carrera diferencial).
• De ruptura lenta: la velocidad de desplazamiento de los contactos móviles es igual o proporcional a

la del dispositivo de accionamiento que no debe ser inferior a 0,001 m/seg. La distancia de apertura
es igualmente dependiente de la carrera del dispositivo de accionamiento. Se caracteriza por que los
puntos de accionamiento y de desaccionamiento están confundidos.
Características operativas: deben tenerse en cuenta a la hora de la elección.
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• Forma de ataque: no debe hacerse que el interruptor actúe como tope mecánico, cualquiera sea su
aplicación. Debe calcularse el tiempo de repuesta del sistema, afín de evitar choques sobre los topes.
• Velocidad de ataque: límite máximo que permite obtener la duración indicada, las velocidades
pueden aumentarse admitiendo una reducción de la duración.
• Fidelidad: tolerancia, sobre las posiciones del órgano móvil, en el instante del basculamiento del
contacto eléctrico, después de una cierta cantidad de maniobras consecutivas, con corte de energía
eléctrica suficientemente pequeño, para que el desgaste de las pastillas sea despreciable.
• Esfuerzo a vencer: para interruptores de movimiento rectilíneo, fuerza sobre el eje del aparato; para
los de movimiento giratorio, la componente útil de la fuerza en función de la pendiente de la leva.
• Robustez mecánica: expresado en cantidad de ciclos de maniobras mecánicas, depende del tipo de
interruptor y del tipo de dispositivo de ataque que lo conforme.
Características de montaje: deben tenerse en cuenta en el montaje: curvatura del cable de salida,
posición del prensacable de salida (hacia abajo), tipo de leva, fijación según el fabricante.
Elección de interruptores:
• Tipo de aplicación: detección de presencia, de recorrido/final de carrera, de desvío de banda.
• Material del objeto: si el objeto a detectar es metálico o no metálico.
• Velocidad de paso: si la velocidad de pasaje del objeto a detectar es superior o inferior a 1,5 m/seg.
Para utilizar interruptores de posición no puede sobrepasar 1,5 m/seg (valor general).
• Masa del objeto a detectar: si la masa del objeto a detectar es superior a 500 gr o inferior. Es
importante en el caso de una detección por contacto.
• Forma del objeto: con cara plana, de tipo leva a 30°, cilíndrico, otro.
• Trayectoria del objeto: con respecto al eje de detección del interruptor de posición: lateral, frontal,
angular, multidireccional.
• Precisión del guiado del objeto a detectar: muy preciso, medio preciso, poco preciso.
• Cabeza móvil: según la forma y trayectoria del objeto: angular, rectilínea, multidireccional.
• Choques o esfuerzos mecánicos: según el riesgo de choques o contratiempos mecánicos.
• Medio ambiente: entorno húmedo o de riego.
• Agentes químicos: si hay o no riesgos de proyecciones de agentes químicos corrosivos para el metal.
• Espacio disponible de montaje: dimensiones del detector de posición.
• Temperaturas de utilización. indica el material que será utilizado para el detector.
Aplicaciones particulares.
• Control de desvío de cinta: compuesto por un cuerpo de aleación de aluminio o poliéster donde se
aloja el bloque de contactos y una palanca con rodillo que actúa como dispositivo de ataque. Los
contactos son de apertura brusca y son 2 NA NC unipolares. La operación de los contactos se realiza
con 10 y 18 grados de inclinación, actúa con dos posiciones: a 10° actúa un par NA NC para dar
alarma, a 18° actúa el otro par para detener el movimiento de la cinta. El interruptor tiene una
inclinación máxima de 90°, en el caso que el material de la cinta se vuelque sobre el mismo.
• Microinterruptores: se emplean cuando es necesario usar fines de carrera en máquinas de
dimensiones reducidas o con desplazamientos cortos. Son de dimensiones pequeñas y se
encuentran en variedad de formas en su zona de ataque. Su funcionamiento es idéntico al de los
interruptores de posición normales. La robustez mecánica y fidelidad son mayores.
2. Detectores de proximidad.
Pueden estar basados en distintos tipos de captadores (inductivos, capacitivos, ópticos y
ultrasónicos) y por lo general son sensores Todo-Nada con cierta histéresis.
Clasificación según el tipo de salida:
• Todo-Nada de CA: la salida es un interruptor estático de CA a base de tiristores o triacs. No pueden
utilizarse más que para CA, ya que para CC una vez cebados no desenganchan.
• Todo-Nada de CC: la salida suele ser un transistor PNP o NPN (determina la conexión de la carga).
• Con salida analógica: dan una corriente proporcional a la distancia entre el cabezal detector y el
objeto a detectar. Suelen ser a dos hilos. De tipo inductivo, capacitivo, óptico y ultrasónico.
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• Namur: dan una intensidad alta o baja dependiendo de la presencia del objeto, actuación todo-nada
con histéresis. Son inductivos, de dos hilos, previstos para funcionamiento en atmósferas explosivas.
Clasificación según el tipo de conexión:
• A dos hilos: el sensor se conecta en serie con la carga, como un interruptor electromecánico. (CA)
• A tres hilos: un hilo común para alimentación y carga y los otros dos son diferenciados uno para la
alimentación y otro la carga, el hilo común se conecta al terminal negativo de la alimentación para
transistores PNP y al positivo para los NPN. Se usados en los detectores de CC.
• A cuatro o cinco hilos: emplean dos hilos para la alimentación y otros dos (o tres) en montaje
conmutado, corresponden al contacto de salida para control de la carga. (CC)
Los detectores suelen tener salida estática a base de tiristores o transistores, estos presentan
siempre una caída de tensión residual en el estado cerrado y una corriente de fugas en el estado
abierto. No pueden trabajar por debajo de una cierta tensión de alimentación y requieren una
mínima corriente de carga para asegurar una buena conmutación. Los detectores con excesiva
corriente de fugas no son aptos para accionar las entradas de los autómatas, ocasiona
problemas de interpretación de nivel alto de entrada cuando el interruptor está desactivado.
a. Detector inductivo.
Consta de un oscilador cuyos bobinados constituyen la cara sensible, en la parte frontal se crea
un campo magnético alterno, al colocarse una pantalla metálica en el campo, las corrientes
inducidas constituyen una carga adicional que provoca la parada de las oscilaciones. Este cambio
en las oscilaciones, es transformado en la señal de salida.
• No hay contacto físico con el objeto detectado, no hay desgaste.
• Se pueden detectar objetos frágiles, recién pintados, etc.
• Tienen una cadencia de funcionamiento elevada, ideal para los automatismos.
• Grandes velocidades de ataque, tiene en cuenta informaciones de corta duración.
• Robustez, están totalmente encapsulados en resina.
• Estáticos, no tienen piezas móviles en su interior.
Características operativas:
• Soporte: según la forma: cilíndrica (cuerpo roscado en su exterior para el montaje) de plástico o
metal y tamaño corto o normalizado, rectangular (fijo o enchufable) robustos de metal o plástico.
• Campo de funcionamiento: las piezas deben ser metálicas y como mínimo iguales a las dimensiones
de la cara sensible del detector, de lo contrario se efectúan correcciones.
• Empotrabilidad: los no empotrables puede estar rodeados de masas metálicas, pero se reduce el
alcance, los empotrables no pierden alcance, pero es 50 % menor. Los plásticos no son empotrables.
Características de mando:
• Alimentación: en CA se verifica que los límites de tensión del detector son compatibles con la fuente
de alimentación (valor pico de la tensión √2. 𝑈𝑒𝑓𝑖𝑐𝑎𝑧), en CC se verifica que los límites de tensión y
la ondulación (ripple) admisible del detector sean compatibles con la de la fuente utilizada.
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• Señal de salida:
o De 2 hilos: en CC: no polarizados (protegidos contra sobrecargas y cortocircuitos) y polarizados
(no protegidos, se conectan en serie un fusible); en CA y CA/CC: solo algunos están protegidos.
o De 3 hilos (o 4): solo CC: todos los modelos protegidos contra sobrecarga y cortocircuitos.
o Analógico: de dos o tres hilos, según las características de la carga.
Terminología:
• Alcance:
o Nominal (Sn): alcance convencional, no tiene en cuenta las dispersiones (temperatura, tensión).
o Real (Sr): se mide a tensión nominal (Un) y temperatura ambiente asignada (Tn). 90-110 % Sn.
o Útil (S): se mide en condiciones específicas de tensión y temperatura. 90-110 % Sr.
o De trabajo (Sa): espacio en el cual la detección de la placa es segura. 0-81 % Sn.
• Carrera diferencial (histéresis) (H): distancia entre el punto de accionamiento cuando la placa de
medida se acerca al detector y el punto de desaccionamiento cuando la placa se aleja del detector.
Se expresa en porcentaje del alcance real Sr.
• Corriente de fuga (Ir): corriente que atraviesa el detector en estado abierto, debe ser menor que la
corriente de accionamiento y/o mantenimiento de la carga. Característica propia de los de 2 hilos.
• Tensión residual (Ud): caída de tensión en los bornes del detector en estado cerrado (pasante), a la
corriente nominal del detector. Característica propia de los detectores de 2 hilos.
• Retardo a la disponibilidad (t): tiempo necesario para asegurar la utilización de la señal de salida de
un detector cuando se efectúa la puesta en tensión.
• Frecuencia de conmutación nominal: valor máximo para distancia de 0,8 Sn. Da idea de la cantidad
de objetos que pueden ser detectados, sin que el detector tenga una señal ON continua a la salida.
• Tiempo de respuesta: definido por dos tiempos:

o De accionamiento (Ra): tiempo entre el instante en que el elemento de mando (placa de
medida) penetra en la zona activa y el cambio de señal a la salida. Limita la velocidad de paso
en función de las dimensiones del móvil.
o De desaccionamiento (Rr): tiempo entre la salida del elemento de mando (placa de medida) de
la zona activa y el cambio de la señal de salida. Limita el intervalo entre 2 móviles.
• Correcciones de alcance: se aplican coeficientes en función de: variaciones de temperatura (Kθ),
naturaleza del objeto a detectar (Km) para material distinto al acero dulce y espesor mayor a 1mm,
dimensiones de los lados del objeto a detectar (Kd) para inferiores a 3 Sn, variación de la tensión de
alimentación (Kt) generalmente 0,9.
• Asociación de detectores:
Serie:
o De 2 hilos:
▪ Cada detector se reparte la tensión de alimentación en estado no pasante:
𝑈𝑑𝑒𝑡𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝑈𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛⁄𝑛, si la corriente de fuga de cada detector es la misma.
▪ Si un sólo detector esta abierto, esta alimentado con casi toda la tensión de alimentación.
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▪ En estado pasante, cada detector tiene una tensión residual (caída de tensión), la tensión
resultante sobre la carga será igual a la tensión de alimentación menos la suma de las
tensiones residuales, la carga deberá elegirse considerando la sumatoria de las tensiones
residuales de los detectores, de manera que la tensión sobre la misma no sea inferior a su
tensión mínima de operación.
o De 3 hilos:
▪ Por el detector 1 circula la corriente de la carga, más la suma de las corrientes consumidas,
sin carga, por los demás detectores.
▪ En estado pasante cada detector produce una caída de tensión, la carga deberá elegirse
considerando estas caídas.
▪ Se debe tener en cuenta el tiempo de retardo a la disponibilidad de los detectores . Al
actuar el detector 1, el 2 estará disponible para detectar luego de este retardo.
▪ Utilizar un diodo de libre circulación cuando se utiliza una carga tipo relé.
o Con aparatos de contacto mecánico:
▪ Con el contacto mecánico abierto el detector no estará alimentado.
▪ Se debe tener en cuenta el tiempo de retardo a la disponibilidad.
Paralelo:
o De 2 hilos: no es aconsejable ponerlos entre sí o con un contacto mecánico, si uno de los
aparatos se encuentra en estado cerrado el detector en paralelo no está alimentado, cuando
el aparato pasa al estado abierto, el detector se encuentra en el caso de puesta en tens ión
(retardo a la disponibilidad). Se puede aceptar esta disposición, en la medida en que los
aparatos fueran accionados alternativamente uno tras otros.
o De 3 hilos: no existe ningún tipo de restricciones, ni limitación en el número de aparatos.
Características de montaje: deberán respetarse las distancias dadas por el fabricante.
• Caso de detector no empotrable y empotrable en metal:
• Caso de utilización de bridas de montaje: la brida de sujeción actúa como una abrazadera, el agujero
donde se aloja el detector es liso, lo que permite cambiarlo fácilmente. El detector, junto con la brida
se comporta funcionalmente como un detector rectangular.
• Caso de detectores rectangulares, no empotrables, montaje en escuadra y en U:
• Detectores rectangulares, empotrables:
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Cualquier masa metálica próxima crea una distorsión en el campo magnético a la cabeza de
detección. Los coeficientes se dan para casos simplificados y una variación del alcance inferior al 5%,
las influencias exteriores (calor, frío y depósitos) lleva a tomar precauciones suplementarias.
• Detectores con salida analógica: la detección comienza a partir de una determinada distancia
detector-pantalla, a partir de la que se define el alcance nominal y de trabajo. Utilización:
o Control de deformaciones y desplazamientos.
o Control de amplitud y de frecuencia de ondulaciones.
o Control de dimensiones.
o control de posicionamiento.
o Control de concentricidad o de excentración.
o Selección de piezas.
• Detectores para control de rotación: utilizados para el control de sub-velocidad. La señal de salida
es tratada por un comparador de impulsos integrado en el aparato, la frecuencia de impulsos Fc
emitida por el móvil a controlar se compara con la frecuencia Fr preseleccionada en el aparato. El
circuito de conmutación de salida está en estado cerrado para Fc > Fr y abierto para Fc < Fr. Cuentan
con un retardo a 1 ra disponibilidad fijo de 9 segundos. Se tiene un potenciómetro para el ajuste de
la frecuencia Fr. Permite con un reducido costo y espacio físico la realización de controles de
deslizamiento, ruptura de cinta, ruptura de acoplamiento, sobrecarga, etc.
• Detectores para control de atasco: de forma rectangular, con cuerpo de plástico, de 2 hilos,
programable NA o NC, sin protección a la salida, para CA. La salida es temporizada entre 1 a 20 seg,
la cual es programable a la entrada o a la salida del objeto en la zona de acción.
b. Detectores ópticos.
Emplean fotocélulas como elementos de detección: algunos disponen de un cabezal con un
emisor de luz y la fotocélula de detección, actuando por reflexión y detección del haz reflejado
sobre el objeto a detectar; otros trabajan a modo barrera y detectan a mayores distancias con
fuentes luminosas independientes del cabezal detector. Ambos trabajan con frecuencias
luminosas en gama de los infrarrojos. Características particulares:
• Elevada inmunidad a perturbaciones electromagnéticas (EMI) externas.
• Distancias de detección grandes respecto a los inductivos o capacitivos.
• Alta velocidad de respuesta y frecuencia de conmutación.
• Permiten la identificación de colores.
• Capaces de detectar objetos del tamaño de décimas de milímetro.
Tipos de sistema de detección.
• Emisor-receptor: tiene un LED que emite luz visible o invisible, esta es captada por un fototransistor
que la transforma en una señal de salida. Los LED y fototransistores infrarrojos tienen gran
rendimiento luminoso, insensibilidad a las temperaturas extremas y larga vida. Los LED tienen una
gran velocidad de respuesta. Para insensibilizar el sistema de la luz ambiente se modula la corriente
que circula por el LED de manera de obtener una luz pulsante.
• De fibra óptica: utilizan la fibra como conducto de luz, las pérdidas son mínimas y son inmunes a las
perturbaciones electromagnéticas. Van siempre asociados a amplificadores, transductores electro-
ópticos para el emisor y opto-eléctricos para el receptor, en un solo aparato.
o Fibra de vidrio: asociadas a amplificadores con emisión en infrarrojo. La ventaja de este tipo es
que puede adaptarse a temperaturas elevadas (250 °C).
o Fibras de plástico: asociados a amplificadores con emisión en banda roja. Tienen la ventaja que
se pueden adaptar a la longitud deseada, pero su límite de temperatura es 80 °C.
38 - 50
Aplicaciones especiales.
• Barreras ópticas con detección de luz polarizada: para ambientes muy iluminados. El emisor emite
una luz polarizada contra una placa reflectora que hace girar el plano de polarización 90° y la
devuelve hacia el detector, cualquier objeto será detectado, ya que no girará el plano del haz.
• Detectores de fibra óptica: para puntos inaccesibles para otros detectores, con distancias de
detección de 3 mm a 10 metros y objetos de 1 mm a gran velocidad o estáticos de hasta 20 micras.
Los puntos de emisión-recepción de luz separados de la unidad generadora y unidos mediante fibra.
Los detectores fotoeléctricos son muy utilizados en automatismos, son muy aptos cuando las
velocidades de ataque y desfiles son elevadas y las piezas a detectar son pequeñas o frágiles.
• Gama miniatura: tienen el amplificador incorporado en el cuerpo del detector, son de reducidas
dimensiones. Su uso se destina para aplicación en pequeñas máquinas, transporte, embalaje, etc.
• Gama compacta: son de dimensiones mayores y tienen el amplificador incorporado. Se los usa para
control de accesos, transporte, máquinas automáticas, etc.
• Gama de fibra óptica: son de dimensiones reducidas y un amplificador se encuentra separado. Se
usan para la detección de objetos muy pequeños, en zonas de difícil acceso, para posicionamiento,
contaje, temperaturas extremas, etc.
• Gama con cabezas ópticas: la señal la envía la cabeza óptica (de reducidas dimensiones y diversas
formas), donde se aloja el receptor y el emisor.
• Productos específicos: con salida analógica, para lectura de señales y barreras de seguridad.
La detección de un objeto será efectiva cuando sea interrumpida o se le haga variar la intensidad
del haz que envía el emisor. Existen dos métodos de detección básicos:
1. Sistema de bloqueo del haz:
a. Barrera: el emisor y receptor se encuentran separados y se colocan uno enfrente del otro. Son de
largo alcance, detección precisa y fiable y se adapta a entornos difíciles.
b. Réflex: el emisor y receptor están juntos en una misma caja, con un reflector frente al detector en
un plano perpendicular al eje óptico. Es de fácil instalación, es apto para ambientes limpios.
c. Réflex polarizado: similar al réflex, el haz emitido es polarizado en el plano vertical y el receptor lo
polariza en un plano horizontal, si un objeto bloquea el haz es reflejado polarizado verticalmente, y
al llegar pasar por el filtro de polarización horizontal es bloqueado, en estas condiciones el receptor
activa la salida del detector. Se utiliza cuando el objeto a detectar es muy brillante. El accesorio
reflector consta de múltiples triedros tri-rectángulos de reflexión total, cuya propiedad consiste en
reflejar cualquier rayo luminoso incidente en la misma dirección.
2. Sistema de devolución del haz:

a. Proximidad estándar: el receptor y el emisor están en el mismo aparato, pero no requiere reflector,
el haz es reflejado por cualquier objeto cerca del detector, siempre que el objeto sea lo
suficientemente reflectante y este en un plano perpendicular al eje óptico. El detector posee un
ajuste de sensibilidad para calibrar el detector en función del índice de reflexión del objeto.
b. Proximidad con borrado del plano posterior: permite detectar un objeto ignorando el plano
posterior (fondo) independientemente de la brillantez del fondo. El detector compara dos umbrales
y valida en función de un valor previamente determinado (reglaje).
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Característica de salida.
• Salida estática: salida electrónica, ideal para la conexión a autómatas, NPN o PNP. Las ventajas son:
larga duración y cadencias elevadas, no tienen piezas móviles en su interior. Puede ser NA o NC.
• Salida a relé: tiene salida complementaria (NA y NC), independiente del circuito electrónico y
comanda un relé. Las ventajas: gran intensidad de conmutación, fácil instalación, robustez eléctrica.
Clasificación según la cantidad de hilos.
• De 2 hilos: se conectan en serie con la carga a controlar. La salida es estática (NA o NC).
• De 3 hilos: dos hilos para alimentación y el tercero se conecta la carga y corresponde a la señal de
salida. Salida PNP o NPN, protegida contra cortocircuitos y sobrecargas.
• De 5 hilos: circuitos de alimentación y salida separados. Salida por relé incorporado en el detector.
Funcionamiento de la salida.
• Sistema de bloqueo del haz.
o Función luz: el detector activa la salida cuando recibe luz, equivale a una salida NC.
o Función sombra: el detector activa la salida cuando no recibe luz, equivale a una salida NA.
• Sistema de devolución del haz:
o Función luz: el detector activa la salida cuando recibe luz, equivale a una salida NA.
o Función sombra: el detector activa la salida cuando no recibe luz, equivale a una salida NC.
• Modelos programables: en algunos modelos se puede programar estas funciones de salida.
Terminología.
• Frecuencia de conmutación: determina el número de objetos que pueden pasar y ser detectados.
• Duración de la señal de salida: función de la velocidad de paso del objeto y sus dimensiones. Cuanto
más pequeño sea, mayor será la influencia de los retrasos en el funcionamiento de la detección.
• Retrasos:
o A la disponibilidad (t): tiempo necesario para garantizar el estado de la señal de un detector a
la puesta en tensión.
o Al accionamiento (Ra): tiempo que transcurre desde que el objeto entra en la zona activa y el
cambio de la señal de salida. Limita la velocidad de paso en función de las dimensiones.
o Al desaccionamiento (Rr): tiempo que transcurre entre la salida del objeto de la zona activa y el
cambio de la señal de salida. Limita el intervalo entre dos móviles.
• Tiempo de respuesta: dado por los el retraso al accionamiento y al desaccionamiento.
Ganancia.
Las curvas de ganancia dan el margen de seguridad de funcionamiento de un detector
fotoeléctrico de tipo barrera o réflex. La Ganancia 1 corresponde a la mínima señal que debe
recibir el detector para conmutar la salida, los valores están relacionados con el grado de
polución del ambiente donde esta instalado el detector. Se admiten los siguientes umbrales:
• Ganancia 5: ambiente ligeramente polvoriento.
• Ganancia 10: ambiente polucionado, muy polvoriento o niebla ligera.
• Ganancia 50: ambiente extremadamente polucionado, niebla, humos, etc.
Precauciones.
• En el cableado: no existe limitación hasta los 200 m o capacidad de línea de 0,1 F. Verificar la caída
de tensión. Si se encuentran fuentes de parásitos (motores, soldadoras, etc.), separar los cables de
potencia y control, retorcer y blindar los hilos de las señales de salida y limitar la longitud del cable.
• Para el montaje:
o El reflector debe ser más pequeño que el objeto a detectar y estar centrado en la zona activa.
o El reflector y detector se deben instalar de manera que no refleje cuando se corta el haz.
o Se debe evitar la interferencia de luces parásitas (principalmente solar) cercanas al detector.
o En el exterior se debe proteger las lentes y el reflector del agua, y montar el aparato y reflector
sobre un aislante térmico para evitar la escarcha y la condensación sobre los elementos.
o Montar rígidamente los aparatos para evitar movimientos.
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• Detectores con salida analógica: por proximidad, producen una señal (tensión) proporcional a la
distancia entre el detector y el objeto. Son regulables en función de la distancia deseada y el tipo de
objeto (coeficiente de reflexión). La salida es PNP.
• Detectores para lectura de señales: por proximidad, detectan por contraste marcas de anchura
superior a 0,5 mm. La sensibilidad puede ajustarse y emitir en luz roja o verde. Detectan un contraste
de colores en soportes brillantes, mates y rugosos, lecturas de señales, etc.
• Detectores para barreras de seguridad: por barrera, tienen contacto NA y NC independiente. Para
instalaciones de carácter peligroso, puertas automáticas, máquinas textiles y embalajes, máquinas
de cilindros para el tratamiento de aceros, etc.
c. Detectores capacitivos.
El principio de funcionamiento y las características son análogas a los inductivos, pero el
elemento sensible es el condensador del circuito oscilante, formado por dos aros metálicos
concéntricos situados en la cara sensible y cuyo dieléctrico es el material de la zona sensible. Las
formas de ejecución mecánica, tipos de alimentación y formas de conexión son idénticas.
Detectan materiales metálicos o no metálicos, pero su sensibilidad se ve muy afectada por el
tipo de material, el grado de humedad ambiental y el cuerpo a detectar. Se utilizan como
detectores todo-nada, con una repetibilidad dependiente de las condiciones ambientales. Las
aplicaciones típicas son la detección de materiales como vidrio, cerámica, plástico, madera, etc.
d. Detectores ultrasónicos.
Están basados en la emisión-recepción de ondas ultrasónicas, existen dos tipos fundamentales:
• Emisor y receptor ubicados en diferentes partes y pueden formar un haz, como una barrera.
• Emisor y receptor en el mismo aparato, la onda de sonido debe reflejarse en un fluido o sólido.
Cuando el sensor está alimentado, el generador de sonido es excitado por un muy corto período
de tiempo, en el cual emite las ondas de ultrasonido. Para el primer caso, las ondas son recibidas
a una determinada distancia por el receptor que realiza la evaluación de la señal. Para el segundo
caso, las ondas rebotan contra algún objeto presente dentro de su alcance, son reflejadas hacia
el sensor que las recibe (micrófono) y son analizadas por la unidad de evaluación de la señal.
El proceso de evaluación inicialmente es idéntico para ambos casos, se analiza si la onda recibida
es un eco de la señal emitida o una perturbación externa, se precede si es positiva. Para el primer
caso, el receptor será excitado y su etapa de salida se activará, cerrando o abriendo contactos.
Para el segundo caso, se establece cual es el tiempo de propagación del sonido, y si confirma
que el elemento está dentro de su alcance, da activación a la etapa de salida.
Los materiales a detectar pueden ser sólidos, líquidos o en forma de nube, pero debe tenerse
en cuenta la condición de la superficie, para que el eco sea evaluado correctamente.
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Reflexión ideal se da para superficies llanas, lisas y con una profundidad de las irregularidades
de 2 dmm, siempre y cuando tengan un tamaño mínimo determinado y con su superficie
perpendicular al sentido de propagación de la onda. Estos objetos, con una desviación de 3°
respecto al eje vertical, tienen un alcance máximo determinado. Los objetos a detectar pueden
tener cualquier forma, el material puede ser transparente o de cualquier color, brillantes u
opacos, el espesor del material debe ser mayor que 0,01 mm.
En superficies en donde el índice de reflexión del sonido sea bajo, superficies con irregularidades
con profundidad mayor a 0,2 mm o que tengan inclinación, se recomienda que el rango del
sensor sea obtenido en forma experimental. No son aplicables en forma directa en materiales
como fieltros, algodón, espuma de caucho, dónde el sonido es absorbido en gran forma.
Características.
• La histéresis hacer que el punto límite del rango de medición no sea fijo, varía según el sentido de
movimiento axial de la pieza, evitando que en el punto de cambio de los contactos no se produzca
una oscilación en la salida.
• La salida de un sensor de ultrasonido decae exponencialmente cuando ha dejado de emitir las ondas
ultrasónicas, en este tiempo no puede recibirse ningún tipo de onda reflejada por el objeto.
• Si el objeto se encuentra muy cerca, las ondas reflejadas no serán vistas por el transductor. El período
de decaimiento depende de la relación longitud/peso del transductor, Un transductor de mayor
longitud producirá un área de inutilización cercana de mayor amplitud.
• Son insensibles al polvo, altos niveles de humedad y turbulencia del ambiente, elimina virtualmente
la necesidad de mantenimiento preventivo del transductor y reflector.
• Los productos de limpieza y lacas de protección pueden disminuir la sensibilidad y las gotas de agua
e incrustaciones lo afectan en forma adversa.
• El tiempo de la propagación y rango de actuación está condicionado por las condiciones ambientales:
temperatura, humedad, presión atmosférica, precipitación.
• Puede instalarse en casi cualquiera situación, debe evitarse donde es probable que materiales
pesados puedan depositarse en la superficie del transductor.
• Si el movimiento de acercamiento es radial, el rango de accionamiento del sensor debe hallarse
experimentalmente.
• Para evitar influencia mutua entre sensores similares, deben mantenerse una distancia determinada
entre estos.
• Es posible desviar el haz de propagación mediante reflectores, siguiendo luego por un camino
paralelo al inicial. Los elementos deben ser lo más lisos posibles y no más de dos.
8. Medidores de posición o distancia.

• Indicadores de posición para grandes distancias: sistemas de medición de coordenadas lineal o
angular, determinan la posición relativa de un objeto. Dos tipos:
o Absolutos: dan en todo momento indicación de la posición respecto a un origen.
o Incrementales: detectan desplazamientos, obtienen la posición final a base acumular los
desplazamientos respecto a un origen. Al perder alimentación pierden la referencia al origen.
• Detectores de pequeñas deformaciones: detectores de presencia de objetos a cierta distancia que
dan una señal proporcional a esta, determinan la distancia a un objeto estático o en movimiento.
42 - 50
1. Potenciómetro.
Dispositivo de posición angular de tipo absoluto y con salida analógica. Formado por una
resistencia de hilo en una pista de material conductor, distribuida a lo largo de un soporte en
forma de arco y un cursor solidario a un eje de salida, que puede deslizar sobre dicho conductor.
El movimiento del eje arrastra el cursor provocando cambios de resistencia entre éste y
cualquiera de los extremos, cuando se alimenta entre los extremos con una tensión constante
aparece entre la toma media y uno de los extremos una tensión proporcional al ángulo girado.
Existen potenciómetros con o sin topes y de una o más vueltas, en el de topes, el ángulo entre
los extremos de la resistencia se denomina ángulo de giro eléctrico (αE) es algo menor que el
ángulo de giro mecánico entre topes.
Interesa que la ley de variación de la resistencia en función del ángulo de giro sea lineal, aunque
existen potenciómetros con variación logarítmica para otras aplicaciones. Puede haber errores
en el caso de que la tensión no sea estrictamente constante, por lo que se prefiere medir la
relación V/V0, método ratiométrico, que tiene la ventaja de entregar una salida independiente
del valor de la tensión de alimentación y dependiente únicamente del ángulo girado por el
cursor. En respuesta dinámica, es prácticamente proporcional sin retardo.
2. Encoder.
Dispositivo formado por un rotor con uno o varios grupos de bandas opacas y translúcidas
alternadas y por una serie de captadores ópticos alojados en el estator, que detectan la
presencia o no de banda opaca frente a ellos.
Los encoders industriales se encuentran disponibles para un rango de condiciones
medioambientales muy amplio, en gran variedad de formas, dimensiones y condiciones de
servicio. Los ambientes corrosivos son soportados por la mayaría. Deben tener un grado alto de
estabilidad mecánica y eléctrica, se debe tener en cuenta la robustez y que tanto el disco, el eje
y rotor sean de materiales de alta calidad.
a. Encoders incrementales.
Dan un determinado número de impulsos por vuelta y requieren un contador para determinar
la posición a partir de un origen de referencia. Suelen tener una sola banda de marcas
transparentes y opacas repartidas a lo largo del disco rotórico y separadas por un paso (p).
En el estator se dispone de dos pares de emisor-receptor óptico (salida de dos canales)

decalados un número entero de pasos más ¼. Al girar el rotor, cada par óptico genera una señal
cuadrada. El decalaje de ¼ de división de los captadores hace que las señales cuadradas de salida
tengan entre sí un desfase de ¼ de período cuando el rotor gira en un sentido y ¾ de período
cuando gira en sentido contrario, que se utiliza para discriminar el sentido de giro.
43 - 50
Un sistema lógico determina los desplazamientos a partir de un origen, contando los impulsos
de un canal y determinando el sentido de giro. La resolución del encoder depende del número
(N) de divisiones del rotor, en grados vale 360°/N.
Se usan por ejemplo en la medición de avance para corte de productos a medida, en la
determinación de la posición relativa en una cinta transportadora, etc.
b. Encoders absolutos.
Disponen de varias bandas en el rotor ordenadas según un código binario. Los captadores
ópticos detectan un código digital completo, que es único para cada posición del rotor. Las
bandas están dispuestas en coronas circulares concéntricas, con zonas opacas y transparentes.
El estator tiene un captador para cada corona del rotor, en forma radial. El conjunto de
informaciones binarias de los contadores es único para cada posición del rotor. El tipo de código
tiene la ventaja que en cada cambio de sector sólo cambia el estado de una de las bandas,
evitando que puedan producirse errores por falta de alineación de los captadores. Un encoder
con N bandas en el rotor tiene un código de N bits con 2N combinaciones y resolución de 360°/2N.
Se utilizan para aplicaciones como posicionamiento de una tabla de trabajo, etc.
3. Sincro y resolver.
Un sincro es un transductor de posición angular de tipo electromagnético, un transformador con
uno de sus devanados rotativo. Existen diversos tipos, según el número de devanados y su
disposición. Configuraciones más frecuentes:
• Primario alojado en el rotor y, en general, monofásico.
• Secundario alojado en el estator y, en general, trifásico.
Cuando se aplica una tensión senoidal U1 al devanado primario, se recogen en los devanados
secundarios de cada una de las fases tres tensiones, eS1, eS2 y eS3, cuya amplitud y fase con
respecto a la tensión de primario dependen de la posición angular del rotor.
En caso de existir una sola fase, se obtendrá una sola de las tensiones del secundario, si se quiere
determinar la posición angular del rotor por la tensión obtenida del secundario, existirá una
indeterminación en el signo del ángulo, al ser cos(𝜃 ) = − cos(𝜃 ) . Para un sincro con secundario
trifásico tal indeterminación desaparece:
2𝜋 2𝜋
cos ( − 𝜃) ≠ cos( − (−𝜃))
3 3
Amplitud y signo de las tensiones en los devanados del estator para diferentes orientaciones del
devanado rotórico:
44 - 50
En algunos servos de posición se utilizan pares de sincros en una configuración denominada

transmisor-receptor o maestro-esclavo, que permite generar una señal proporcional a la
diferencia de ángulos de los dos sincros interconectados. Tiene aplicación en servos de
seguimiento, copiadoras, pilotos automáticos, etc. El sincro maestro es alimentado por el rotor,
al tiempo que dicho rotor es accionado mecánicamente, el sistema trifásico de tensiones que
genera el sincro maestro alimenta al devanado estatórico del sincro esclavo y en el devanado de
este último aparece una tensión que depende de la desviación angular relativa entre los dos
rotores. Un sistema regulador de posición, que tienda a hacer cero dicha desviación, hará que
el rotor del sincro esclavo siga exactamente los movimientos del sincro maestro (eje eléctrico).
Una configuración particular de sincros es la de los resolver, con principio de funcionamiento

análogo, pero con las siguientes particularidades constructivas:
• Primario alojado en el estator y, generalmente, bifásico.
• Secundado alojado en el rotor, monofásico o bifásico.
Los devanados del estator se alimentan (sistema monofásico), dando un campo estacionario
sobre el eje , los devanados del rotor (bifásico) recogen las tensiones de acuerdo con:
4. Inductosyn.
Transductor electromagnético utilizado para la medida de desplazamientos lineales, con una
precisión del orden de micras. Se utiliza como medidor de coordenadas en muchísimas
máquinas-herramienta. Consta de dos partes acopladas magnéticamente, una escala fija sobre
el eje de desplazamiento y otra solapada a la anterior, solidaria con la parte móvil (deslizante).
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La parte fija tiene grabado un circuito impreso con pistas en forma de onda rectangular con un
paso (p). La parte móvil tiene dos circuitos impresos más pequeños, encarados con los de la
escala y desfasados entre sí un número entero de pasos más IN de paso (principio análogo al de
los encoders incrementales). Si se excita la parte fija con una señal alterna 𝑣 = 𝑉. 𝑠𝑒𝑛 (𝜔𝑡 ), de
5 - 20 KHz, en circuito de la parte deslizante se tendrá una tensión:
2𝜋𝑥 2𝜋𝑥 𝜋
𝑣𝑎 = 𝐾. 𝑉. 𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑡). cos ( ) 𝑣𝑎 = 𝐾. 𝑉. 𝑠𝑒𝑛(𝜔𝑡).cos ( + )
𝑝 𝑝 2
Donde (x) es el desplazamiento lineal y (p) es la distancia o paso de la onda grabada en la escala.
La amplitud de la señal de salida varía entre un máximo y un mínimo, según que las escalas fija
y móvil se encuentren enfrentadas o decaladas ½ paso. La medida se realiza sumando el número
de ciclos de señal de salida completos más la variación dentro de un ciclo. La indeterminación
del sentido del movimiento se resuelve comparando la fase de los dos captadores.
5. Sensor magnetostrictivo.
Se basa en la detección del eco de un impulso ultrasónico generado por la deformación elástica
que se produce en algunos materiales bajo el efecto de un campo magnético. Varilla magnética
en la que se genera una perturbación ultrasónica mediante una bobina inductora, sobre la varilla
se coloca un imán móvil que puede deslizarse y provoca un cambio de permeabilidad del medio
y una reflexión de la onda ultrasónica. Con el tiempo en recibir el eco se detecta la distancia al
imán. En general, se excita con una señal cuadrada y se mide el desfase entre ésta y el eco. Son
muy robustos y aptos para ambientes agresivos, con distancias de detección de hasta 10 metros.
6. Sensor láser.
Se pueden utilizar como detectores de distancias utilizando técnicas de reflexión y triangulación
parecidas a las de otros detectores ópticos, o como detectores de desplazamientos por análisis
de interferencias en la emisión-recepción de un mismo rayo (interferómetros láser).
Interferómetro láser.
Se basa en la superposición de dos ondas de igual frecuencia, una directa y otra reflejada, la
onda resultante pasa por valores máximos y mínimos al variar la fase de la señal reflejada. Los
sensores generan un haz de luz que se divide en dos partes ortogonales mediante un separador ,
un haz se aplica directamente sobre un espejo plano fijo y el otro se refleja en el objeto cuya
distancia se quiere determinar. Los dos haces se superponen de nuevo en el separador, de forma
que al desplazarse el objeto a detectar se generan máximos y mínimos de amplitud a cada
múltiplo de la longitud de onda del haz. El desplazamiento se determina contando dichas
oscilaciones o franjas, obteniéndose una salida digital de elevada precisión, con resoluciones del
orden de la longitud de onda de la luz empleada (unos 50 m).
46 - 50
9. Medidores de pequeños desplazamientos y deformaciones.

Detectan pequeños desplazamientos, deformaciones y rugosidad/planitud de superficies. Y
sirven como transductores indirectos de esfuerzos (fuerza o par) unidos a sólidos deformables.
1. Transformador diferencial.
Dispone de un primario y dos secundarios idénticos acoplados magnéticamente al primario
mediante un núcleo móvil, este núcleo se hace solidario a un vástago, cuyo desplazamiento se
va a medir. En posición de reposo el núcleo está colocado simétricamente respecto a ambos
secundarios y al desplazarse queda descentrado, el desplazamiento puede ser lineal o rotativo.
Los secundarios se suelen conectar en oposición, de manera que en la posición cero las
tensiones inducidas en cada uno sean iguales y se anulen. Si el núcleo se desplaza aparece la
tensión U2 que varía en módulo y signo según la magnitud y sentido del desplazamiento. Alcanza
resoluciones de décimas de milímetro.
Para desplazamientos de unos milímetros o ángulos de giro de hasta unos 45°, la relación de
amplitudes secundario-primario varía casi linealmente con el desplazamiento y sin histéresis.
Una variante es el transformador de reluctancia variable, basada en la variación del entrehierro

de un núcleo. Suele utilizarse en la construcción de células de carga para grúas y otros sistemas
de pesaje de baja resolución.
2. Galga extensométrica.
Sensor de deformaciones basado en la variación de resistencia de un elemento. Se utilizan
combinadas con piezas deformables. Más que como sensores de desplazamiento, se usan como
transductores indirectos de fuerza o par.
a. Galgas de hilo.
La resistencia está formada por un hilo dispuesto forma de zigzag sobre un soporte elástico con
una orientación preferente según la cual se encuentra la mayor parte de la longitud del hilo.
Al deformarse la galga por tracción en la dirección preferente, se produce un alargamiento del

hilo y una disminución de su sección y, por tanto, una variación de su resistencia.
𝜌.𝑆.𝜕𝑙−𝜌.𝑙.𝜕𝑆 𝜌.𝑆.𝜕𝑙−𝜌.𝑙.2.𝜋.𝑟.𝜕𝑟 𝜕𝑙
𝜕𝑅 = = = 𝑅(1 + 2𝜇) .
𝑆2 𝜋2.𝑟4 𝑙
47 - 50
La variación unitaria de resistencia está ligada con la variación unitaria de longitud por un
coeficiente constante de sensibilidad (1+2μ). A fin de poder medir variaciones 𝜕𝑅 significativas,
la galga tiene una resistencia alta (100-1000 ) y funciona con un consumo muy bajo de
corriente para evitar que por calentamiento haya variaciones importantes.
La medición de deformaciones requiere una meticulosa colocación de las galgas y una
calibración laboriosa, porque el coeficiente de sensibilidad suele ser muy pequeño. La posterior
amplificación de las señales suele hacerse por métodos diferenciales, con tres hilos. Para
compensar los errores debidos a las condiciones ambientales o al propio calentamiento, se
disponen como resistencias patrón R1, R2, R3, de galgas idénticas a la utilizada para la medición,
y se conectan por el método de 3 o 4 hilos para compensar las resistencias del cableado.
b. Galgas de semiconductor.
La resistencia está formada por un semiconductor, la variación de la resistencia se produce por
el efecto de alargamiento y estricción de la pista de semiconductor y por efecto piezoeléctrico.
𝜕𝑅 𝜕𝑙
= (1 + 2𝜇 + 𝜋𝑒 . 𝐸 ).
𝑅 𝑙
Dónde: (E) es el módulo de Young (esfuerzo por unidad de deformación) y (πe) es el coeficiente
de piezorresistividad (100-200 para los semiconductores más frecuentes). La sensibilidad es
mucho mayor que las de hilo, no obstante, la resistividad de los semiconductores tiene una gran
dependencia de la temperatura y obliga a compensarlas térmicamente y dificulta la calibración.
3. Transductores piezoeléctricos.
Algunos elementos cristalinos el cuarzo, la turmalina y otros materiales sintéticos poseen la
propiedad de adquirir una polarización en la dirección de los ejes eléctricos cuando se les somete
a un esfuerzo, y se deforman según la dirección de los ejes mecánicos.
Existen materiales cuyo efecto piezoeléctrico se logra en forma artificial, mediante la aplicación
de fuertes campos eléctricos. Algunos materiales cerámicos policristalinos, que poseen algunas
ventajas sobre el cuarzo.
El fenómeno se debe al desplazamiento que sufre el centro de gravedad de las cargas o iones
positivos y negativos, generándose un efecto de dipolo eléctrico. Esto se aprovecha para
obtener sensores de deformación o indirectamente de fuerza, par o presión.
• Medición de la carga de polarización: miden la densidad superficial que aparece en la dirección de
los ejes eléctricos al someter al cristal a una presión en la dirección de los ejes mecánicos. Un circuito
electrónico detecta la carga y proporcionar una señal de salida proporcional a la deformación.
48 - 50
o Compresión: alta rigidez, útil para la aplicación en transductores de presión de alta frecuencia
y sensores de fuerza, su desventaja es que es algo sensible a los transitorios térmicos.
o Flexión: poseen un ancho de frecuencia limitado y baja resistencia.
o Deslizamiento: se usa en acelerómetros y tiene la ventaja de tener un rango de frecuencia
ancho, poca deformación fuera de los ejes mecánicos y poca sensibilidad a baja presión y
efectos térmicos.
Llegan a ser extremadamente sensibles y tener rangos de medición muy importantes. Pero no
pueden medir eventos estáticos, solo dinámicos.
Los sensores de aceleración miden la fuerza ejercida por una masa invariable, la fuerza resultante en
los cristales se halla usando la 2a Ley de Newton. Los sensores de fuerza y presión son casi idénticos,
los sensores de presión tienen una membrana que traduce la fuerza en presión.
• Medición de la frecuencia de oscilación: mide la frecuencia de oscilación cuando se coloca el cristal
en un circuito con realimentación positiva. Un cristal con electrodos dispuestos en la dirección de
los ejes eléctricos tiene una frecuencia propia de oscilación que depende de sus dimensiones.
La inductancia y la capacidad dependen de las dimensiones del cristal, la capacidad C0 es parásita

que aparece entre los electrodos, la frecuencia propia de resonancia f0 en condiciones estáticas
depende de L y C. La capacidad y la frecuencia propia de oscilación del cristal varían cuando éste se
deforma y se aprovecha esta propiedad como base de los sensores piezoeléctricos.
10. Transductores de velocidad.
El comportamiento de los transductores depende del acoplamiento de ejes entre la parte móvil
y el transductor. Este debe ser algo flexible, pero sin permitir holguras, de lo contrario puede
influir negativamente en la estabilidad de los sistemas en lazo cerrado.
• Analógicos: basados en generadores de CC o dinamos taquimétricas.
• Digitales: basados en la detección frecuencia de un generador de pulsos (encoders u otros).
1. Dinamo taquimétrica.
Generador de corriente continua con excitación a base de imanes permanentes. La tensión
generada al girar el rotor es estrictamente proporcional a la velocidad angular de giro:
𝐸𝑛
𝐸= 𝜔 = 𝐾. 𝜔
𝜔𝑛
Donde (E) es la f.e.m. a una velocidad (ω) y (En) es la f.e.m. a la velocidad nominal (ωn), la
sensibilidad (K) con valores normales de 50-100 mV/rpm, valores más bajos requieren un
tratamiento de la señal más cuidadoso para obtener una resolución aceptable.
2. Generador de impulsos.
Los transductores digitales de velocidad detectan la frecuencia de un generador de impulsos a
base de captadores ópticos o inductivos. La velocidad es directamente proporcional a la
frecuencia de la señal obtenida: 𝑓 = 𝑛 𝑁 ⁄60.
49 - 50
La robustez, la buena adaptación a sistemas de control digital y la buena relación coste-precisión

hacen que sustituyan a los generadores taquimétricas en muchas aplicaciones.
3. Acelerómetro.
El movimiento de grandes masas a velocidades elevadas requiere un control de las aceleraciones
para evitar esfuerzos dinámicos excesivos. En la mayoría de casos en que se requiere el control
de aceleraciones se precisa controlar también la velocidad, por lo que la aceleración puede
detectarse indirectamente como variación de la velocidad. Existen transductores directos
basados en la medición de la fuerza de inercia que actúa sobre una masa conocida.
En régimen de aceleración constante, la deformación x del muelle es proporcional a la

aceleración: 𝑎 = (𝑘 ⁄𝑚). 𝑥. Utilizando un transductor para pequeños desplazamientos se obtiene
una medición indirecta de aceleración, y para amortiguar el régimen dinámico se suele incluir
un rozamiento, ecuación diferencial para dicho régimen:
𝜕2 𝑥 𝜕𝑥 𝑚⁄𝑘
𝐹=𝑚 +𝑓 + 𝑘. 𝑥 𝑥⁄𝑎 = (
𝜕𝑡2 𝜕𝑡 𝑚⁄ 𝑘).𝑠2+(𝑓⁄𝑘).𝑠+1
Donde f es el coeficiente de rozamiento viscoso. Aplicando la transformación de Laplace puede

obtenerse la función de transferencia del sistema, siendo una típica función de segundo orden.
11. Transductores de fuerza y par.
La detección se realiza siempre de forma indirecta a partir de las deformaciones que
experimenta un sólido bajo la acción de la fuerza o par. Una de las bases del transductor la
constituyen los sensores piezoeléctricos, el resto suele consistir en piezas elásticas diseñadas de
forma que se obtenga una deformación proporcional a la fuerza o par que se desea medir.
Algunos transductores de par están basados en métodos fotoeléctricos parecidos a los indicados
en los interferómetros láser. La célula de carga es una pieza cilíndrica deformable y solidaria al
núcleo de un transformador diferencial.
50 - 50

Capitulo 4 - Sensores

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Capítulo 4. Sensores.

• Repetibilidad: proximidad de concordancia entre los resultados de mediciones sucesivas de la misma

La sensitividad es la pendiente de la línea, mientras más inclinada, más sensible es el dispositivo.

10. Banda muerta.

Ventajas de los sensores de RTD por encima de las termocuplas:

Desventajas de las RTD:

Basándose en esta ecuación y conocida la geometría de un cuerpo, se puede conocer su

a. Transductor de presión neumático.

b. Transductor de presión electrónico.

El capacitor es parte de un circuito de un puente de Wheatstone, los cambios en la presión medida

• Servotransductores: usa retroalimentación para reducir el tiempo que el elemento sensor se

d. Brida con diafragma.

• Flotador en la parte inferior: puede emplearse en recipientes abiertos o cerrados y en canales

• Otros: instrumentos específicamente diseñado para medición de nivel en tanques presurizados de

2. Medición de nivel de sólidos.

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M es el coeficiente de velocidad de acercamiento, C es el coeficiente de descarga y K el de

El intervalo de medida es de 1-10 (relación entre al caudal mínimo y máximo), su precisión 1 %.

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Son adecuados para la medida de caudales de líquidos conductores, en particular líquidos,

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Características operativas: deben tenerse en cuenta a la hora de la elección.

• Tiempo de respuesta: definido por dos tiempos:

• Detectores rectangulares, empotrables:

2. Sistema de devolución del haz:

8. Medidores de posición o distancia.

En el estator se dispone de dos pares de emisor-receptor óptico (salida de dos canales)

En algunos servos de posición se utilizan pares de sincros en una configuración denominada

Una configuración particular de sincros es la de los resolver, con principio de funcionamiento

9. Medidores de pequeños desplazamientos y deformaciones.

Una variante es el transformador de reluctancia variable, basada en la variación del entrehierro

Al deformarse la galga por tracción en la dirección preferente, se produce un alargamiento del

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