Instituto Tecnológico de Apizaco

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE APIZACO

Manufactura avanzada

MECATRONICA

UNIDAD 1:
Introducción a la manufactura avanzada
Tema:
1.2 metodología para la manufactura de
una pieza determinada

PROFESOR:
ING. German Cruz huerta

Integrantes:
GARCÍA MORALES JOSÉ ARMANDO
Janet Sarai Vázquez Flores

FECHA: 28 DE agosto de 2019

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Contenido

INTRODUCCION .................................................................................................................................. 3
EL PROCESO DE DISEÑO DEL PRODUCTO ................................................................................................... 4
Definición de la necesidad del producto ......................................................................................... 6
Manufactura asistida por computadora ......................................................................................... 6
Selección de materiales................................................................................................................... 6
Propiedades de los materiales. ................................................................................................... 7
Selección de procesos de manufactura .......................................................................................... 7
 Fundición ............................................................................................................................. 7
 Formado .............................................................................................................................. 7
 Maquinado .......................................................................................................................... 7
 Unión ................................................................................................................................... 7
 Acabado............................................................................................................................... 8
 Nanofabricación .................................................................................................................. 8
DISEÑO PARA MANUFACTURA (DFM) ..................................................................................................... 8
DISEÑO PARA EL ENSAMBLE (DFA) .......................................................................................................... 9
Objetivos DFMA ............................................................................................................................ 10
Conclusión ......................................................................................................................................... 12
Bibliografía ........................................................................................................................................ 13

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INTRODUCCION

A lo largo de la historia la manufactura ha sido una de las actividades humanas que se han
ido desarrollando y evolucionando constantemente, desde los griegos y romanos con la
producción de artículos de piedra, cerámica, metal y vidrio llegando a la revolución
industrial, en donde se agilizaron los avances de procesos de manufactura de manera
exponencial, hasta nuestros días, en los cuales se ha ido creando y evolucionado con el tiempo
algunos pasos para el diseño y manufactura de determinadas piezas según la complejidad y
el tipo de materiales utilizados en las mismas. Estas metodologías tienen como objetivo
reducir costos, facilitar las operaciones, optimizar el uso de herramientas, disminución de
tiempo, entre otras.

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EL PROCESO DE DISEÑO DEL PRODUCTO

El diseño del producto es una actividad crítica, porque se estima que 70% u 80% del
costo de desarrollo y manufactura de un producto está determinado por las decisiones
tomadas en las etapas iniciales del diseño. Este proceso comienza con el desarrollo de un
concepto para un producto original. En esta etapa es altamente deseable, e incluso
fundamental, un método innovador de diseño, para que el producto sea exitoso en el mercado
y se obtengan ahorros importantes en costos de materiales y de producción.
Las actividades de diseño y manufactura suelen efectuarse de manera consecutiva
(fig. I.4a), una metodología que en principio puede parecer lógica y directa, pero que en
la práctica desperdicia recursos de modo extremo. En teoría, un producto puede pasar
de un departamento de una organización a otro, puede producirse y después colocarse
directamente en el mercado, pero es común que haya dificultades.
Impulsada por la industria electrónica de consumo, se desarrolló una gran necesidad de
proveer productos al mercado lo más rápidamente posible. El razonamiento era que los
productos introducidos antes gozaban de un mayor porcentaje del mercado y, en
consecuencia, de mayores ganancias, así como de una vida más larga antes de la
obsolescencia. Por estas razones apareció la ingeniería concurrente, también denominada
ingeniería simultánea, que llevó al método de desarrollo de productos mostrado en la figura
I.4b.
Aunque aún tiene un flujo general del producto que va del análisis de mercado al
diseño y la manufactura, contiene varias iteraciones deliberadas. La principal diferencia
con el método anterior es que ahora todas las disciplinas se involucran en las primeras
etapas del diseño, para que en las iteraciones, que ocurren naturalmente, haya un menor
desperdicio de esfuerzos y de tiempo. Una clave para este método es la ahora bien reconocida
importancia de la comunicación entre y dentro de las diversas disciplinas: debe
existir comunicación no sólo entre las funciones de ingeniería, mercadeo y servicio, sino
también entre actividades como el diseño para la manufactura, diseño para el reciclamiento
y diseño para la seguridad.
La ingeniería concurrente integra el diseño y la manufactura de un producto con vistas a
optimizar todos los elementos incluidos en su ciclo de vida. Este método reduce:
a) Los cambios en el diseño y la ingeniería de un producto.
b) El tiempo y los costos comprendidos en llevarlo desde su diseño conceptual hasta su
producción e introducción en el mercado.

El concepto de ingeniería de ciclo de vida demanda que en la etapa de diseño se considere

toda la vida de un producto: así, el diseño, la producción, la distribución, el uso y el
reciclamiento o disposición deben considerarse simultáneamente. Entonces, un producto bien
diseñado es:
 Funcional (diseño).

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 Bien manufacturado (producción).

 Bien empacado (para que llegue a salvo al usuario final o al cliente).
 Durable (funciona efectivamente para el propósito destinado).
 Conservable (tiene componentes que se pueden reemplazar o reparar, o a los que se
puede dar mantenimiento con facilidad).
 Un recurso eficiente (se puede desensamblar para reciclar los componentes).
[1 p.12-14]

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Definición de la necesidad del producto

Primero, el diseño de un producto requiere un entendimiento completo de sus funciones y de
su desempeño esperado. El mercado de un producto, así como los usos previstos para el
mismo, deben definirse claramente con la ayuda de analistas de mercado y
personal de ventas, que aportan a la compañía información valiosa y oportuna sobre el
ramo.

Manufactura asistida por computadora

Comprende todas las fases de la manufactura, para lo cual se utilizan y procesan las grandes
cantidades de información sobre materiales y procesos reunidas y almacenadas en la base de
datos de la organización. Con base en los modelos desarrollados mediante las técnicas
anteriores, el diseñador de productos selecciona y especifica la forma y las dimensiones
finales del producto, su precisión dimensional, acabado superficial y materiales
componentes.
Una consideración importante de diseño es cómo se va a ensamblar un componente particular
en el producto final; por ejemplo, en el motor de un automóvil es posible observar cómo
cientos de componentes se ajustan en un espacio limitado, y lo mismo puede verse en un
interruptor para luz o en un teléfono.
El siguiente paso en el proceso de producción consiste a menudo en hacer y probar un
prototipo; esto es, un modelo original de trabajo del producto. Producir prototipos de nuevos
componentes automovilísticos mediante métodos tradicionales, como modelado, formado y
maquinado, podría costar cientos de millones de dólares al año y algunos componentes
requerirían un año más o menos para producirse. La producción rápida de prototipos puede
reducir estos costos y los tiempos de desarrollo asociados de manera significativa.
La producción virtual de prototipos es una forma totalmente programable de producir
prototipos que utiliza gráficas avanzadas y ambientes de realidad virtual para permitir a los
diseñadores examinar una parte. Esta tecnología se utiliza en paquetes CAD para producir
una parte, a fin de que los diseñadores puedan observarla y evaluarla conforme se dibuja.
[1 p. 15]

Selección de materiales
Actualmente existe una creciente variedad de materiales, cada uno con sus características,
aplicaciones, ventajas, limitaciones y costos. Los siguientes son los tipos generales de
materiales utilizados en manufactura, ya sea individualmente o en combinación con otros
materiales:
 Metales ferrosos: aceros al carbono, aleados, inoxidables y para herramientas y
matrices.

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 Metales no ferrosos: aluminio, magnesio, cobre, níquel, titanio, superaleaciones,

metales refractarios, berilio, zirconio, aleaciones de bajo punto de fusión y metales
preciosos.
 Plásticos (polímeros): termoplásticos, termofijos y elastómeros.
 Cerámicos, vidrios, cerámicos vidriados, grafito, diamante.
 Materiales compósitos: plásticos reforzados, compósitos de matriz metálica y de
matriz cerámica, conocidos también como materiales de ingeniería.
 Nanomateriales, aleaciones con memoria de forma, aleaciones amorfas,
semiconductores, superconductores y otros materiales avanzados con propiedades
únicas.

Propiedades de los materiales.

Al seleccionar materiales para un producto, primero se consideran sus propiedades
mecánicas: resistencia, tenacidad, ductilidad, dureza, elasticidad, fatiga y termofluencia. Las
propiedades mecánicas especificadas para un producto y sus componentes deben, desde
luego, ser apropiadas para las condiciones en que se espera que funcionen.
Después se consideran las propiedades físicas de los materiales: densidad, calor específico,
dilatación y conductividad térmica, punto de fusión, y propiedades eléctricas y magnéticas.
Las propiedades químicas también desempeñan un papel importante, tanto en ambientes
hostiles como en los normales. La oxidación, corrosión, degradación general de las
propiedades, toxicidad e inflamabilidad de los materiales son factores importantes que se
deben considerar. Las propiedades de manufactura de los materiales determinan si se pueden
fundir, formar, maquinar, unir y tratar térmicamente con relativa facilidad.

Selección de procesos de manufactura

La producción de partes exige una extensa variedad de procesos de manufactura en continua
expansión, y por lo general hay más de un método de manufactura para una parte a partir de
un material dado. Las categorías de dichos métodos son las siguientes:
 Fundición: De molde desechable y de molde permanente.
 Formado y moldeado: Laminado, forjado, extrusión, estirado o trefilado, formado de
lámina, metalurgia de polvos y moldeo.
 Maquinado: Torneado, mandrinado, taladrado, fresado, cepillado, escariado y
rectificado, maquinado ultrasónico, maquinado químico, eléctrico y electroquímico.
 Unión: Soldado, soldadura blanda, soldadura fuerte, unión por difusión, unión por
adhesivos y unión mecánica.

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 Acabado: Asentado, lapidado, pulido, satinado, rebabeado, tratamiento superficial,

recubrimiento y chapeado.
 Nanofabricación: Es la tecnología más avanzada, capaz de producir partes con
dimensiones en el nivel nano (una milmillonésima); típicamente comprende procesos
como técnicas de ataque, haces de electrones y rayos láser. Las aplicaciones actuales
son la fabricación de sistemas microelectromecánicos (MEMS) y sistemas
nanoelectromecánicos (NEMS), que funcionan en la misma escala que las moléculas
biológicas.
La selección de un proceso particular de manufactura, o de una secuencia de procesos,
depende no sólo de la forma a producir, sino también de factores relativos a las propiedades
de los materiales.
Por ejemplo, los materiales frágiles y duros no se pueden moldear y tampoco se les puede
dar forma fácilmente, aunque se pueden fundir, maquinar o rectificar. Los metales a los que
se ha dado forma a temperatura ambiente se vuelven más fuertes y menos dúctiles que como
eran antes de procesarlos, y por lo tanto requieren mayores fuerzas y son menos formables
durante el procesamiento posterior.
Como se describe a lo largo de este texto, cada proceso de manufactura tiene sus propias
ventajas y limitaciones, capacidades de producción y costos de productos. [1 p. 17 - 23]

Las siguientes metodologías y herramientas fueron introducidas en la industria por el Dr.

Boothroyd y el Dr. Dewhursten 1983. De hecho, ellos son los propietarios de la marca
registrada DFMA.
 Diseño para la Manufactura DFM (Design for Manufacture) es el diseño para
facilitar los procesos de manufactura empleados para cada componente del producto.
 Diseño para el Ensamble DFA (Design for Assembly) es el diseño del producto
para facilitar el ensamble de cada uno de esos componentes.
 DFMA (Design for Manufacture and Assembly) es la combinación de las
características de las metodologías DFA & DFM; por lo tanto, DFMA es una
herramienta de optimización. [2 p. 1]

DISEÑO PARA MANUFACTURA (DFM)

Es un método completo de producción de bienes e integra el proceso de diseño con
materiales, métodos de manufactura, planeación de procesos, ensamble, prueba y
aseguramiento de la calidad. Esta metodología requiere que los diseñadores entiendan
cabalmente las características, capacidades y limitaciones de los materiales, los procesos de
manufactura y las operaciones, la maquinaria y el equipo relativos. Este conocimiento
incluye características como variabilidad en el desempeño de las máquinas, precisión
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dimensional y acabado superficial de la pieza de trabajo, tiempo de proceso y el efecto del

método de procesamiento en la calidad de la parte.
Los diseñadores y los ingenieros de producto deben ser capaces de evaluar el impacto de las
modificaciones del diseño en la selección del proceso y en el ensamble, inspección,
herramientas y matrices, así como en el costo del producto. Establecer relaciones
cuantitativas es fundamental para optimizar el diseño, a fin de facilitar la manufactura y el
ensamble del producto a un costo mínimo. Los sistemas expertos (ES), que tienen capacidad
de optimización y por lo tanto pueden agilizar el proceso iterativo tradicional en la
optimización del diseño, son poderosas herramientas para dicho análisis. [1 p. 15-16]

DISEÑO PARA EL ENSAMBLE (DFA)

Los componentes individuales manufacturados tienen que ensamblarse en un producto. El
ensamble es una fase importante de la operación de manufactura y requiere
que se consideren la facilidad, la rapidez y el costo de juntar las partes (fig. I.5). Además,
los productos deben diseñarse para que también sea posible el desensamble, a fin de desarmar
el producto con relativa facilidad para mantenimiento, servicio y reciclamiento
de sus componentes. Debido a que las operaciones de ensamble pueden contribuir
significativamente al costo del producto, el diseño para ensamble (DFA) y el diseño para
desensamble son aspectos importantes de la manufactura. Un producto que se puede
ensamblar fácilmente también se debe desensamblar fácilmente. Importantes desarrollos
posteriores incluyen el diseño para servicio, cuya meta es tener fácil acceso a las partes
individuales o a los subensambles de un producto para darles servicio.

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Existen metodologías y software para computadora para el DFA que utilizan diseños
conceptuales y modelos sólidos en tres dimensiones (3-D). Así, se minimizan los
tiempos y los costos de los subensambles y ensambles mientras se mantienen la integridad y
el desempeño del producto; el sistema también mejora la facilidad de desensamble
del mismo.
Existen varios métodos de ensamble (por ejemplo, el uso de sujetadores o adhesivos, o
mediante soldadura, soldadura blanda o fuerte), cada uno con sus propias características y
requiriendo diferentes operaciones. Por ejemplo, el uso de un tornillo y una tuerca requiere
la preparación de los orificios, cuya ubicación y tamaño deben coincidir.
A su vez, la producción de los orificios requiere operaciones como el taladrado o punzonado,
que necesitan tiempo adicional y operaciones independientes, y que también producen
desperdicios. Por otro lado, los productos ensamblados con tornillos y tuercas se pueden
desarmar y reensamblar con relativa facilidad.
Las partes individuales se pueden ensamblar a mano o mediante equipo automático y robots.
La elección depende de factores como la complejidad del producto, el número de partes por
ensamblar, el cuidado y la protección requerida para evitar el daño o rayado de las superficies
terminadas de las partes, y el costo relativo de la mano de obra, comparado con el de la
maquinaria exigida para el ensamble automatizado. [1 p.16-17]

DISEÑO PARA LA MANUFACTURA Y EL ENSAMBLE (DFMA)

Continuamente se realizan importantes avances en diseños para la manufactura y
el ensamble, que ahora tienen disponibles paquetes de software. Aunque su uso exige
considerable capacitación y conocimiento, estos avances ayudan a los diseñadores a
desarrollar productos que requieren menos componentes, reducen el tiempo de ensamble y
de manufactura, y en consecuencia, el costo total de la producción. [1 p. 1240]
Objetivos DFMA
 Como guía en el proceso concurrente de diseño para la simplificación estructural
 Reducción de costos de manufactura y ensamble.
 Herramienta de mercadeo para estudiar los productos del competidor,
cuantificando las dificultades de manufactura y ensamble.
 Herramienta de negociación.
 Facilitar las operaciones de Manufactura y Ensamble
 Disminución de costos de Inversión.
 Optimización del uso de las herramientas y equipos de manufactura y ensamble.
 Incremento de la flexibilidad en la manufactura.
 Disminución del tiempo de introducción en el mercado.

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 Disminución de los almacenajes intermedios, de expedición y la ocupación de

espacios en general. [2 p. 3]

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Conclusión

Los procesos de manufactura se realizan en cualquier tipo de trabajo de fabricación, ya que

esto es lo que permite transformar los materiales en artículos destinados para un fin. Como
en muchas áreas se deben seguir ciertos pasos para lograr un objetivo, en manufactura igual
existen pasos a seguir como se vio anteriormente algunas de las metodologías que se
introdujeron en los años 80 fueron la DFM (diseño para la manufactura), DFE (diseño para
el ensamble) y la combinación de ambas, las cuales ayudan facilitar las operaciones, a reducir
costos y tiempo, etc. Todos estos pasos se han ido creando y evolucionado con el paso del
tiempo y cada vez los procesos de manufactura tiene más potencial para mejorar la posición
de una compañía en el mercado.

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Bibliografía

[1] S. Kalpajkian, S.R. Schmid. Manufactura, Ingeniería y Tecnología. 5ta Edición,

Editorial Pearson Prentice Hall.
[2] Diego A. Flores Hernández. Diseño para la manufactura y ensamble (DMFA).
UPIITA.
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